Manual Diseño Revestidores PDVSA-InTEVEP

INT-4683,1998
LISTA DE DISTRIBUCION
No. de copias
Gerencia de Nuevas Aplicaciones. 3 (1-3)

PDVSA E&P - Oriente
Responsables: M. Guzmán.
J.G. Pérez.
R. Molina
Gerencia de Perforación. 2 (4-5)

PDVSA E&P - Sur
Responsables: A. Farías.
J. Capó.
Gerencia de Tecnología. 4 (6-9)

PDVSA E&P - Occidente
Responsables: R. Greaves.
J. Cedeño.
F. Pirela.
F.J. Sánchez
Gerencia de Materiales. 1 (10)

PDVSA Servicios. - Caracas
Responsable: E. Zavatti.
Proyecto Mejoramiento de Calidad 2 (11-12)

PDVSA Intevep.- Los Teques
Responsables: M. Vilera.
W. Rodríguez.
Negocio de Servicios de Perforación 1 (13)

PDVSA Intevep.- Los Teques
Responsable: M. Rivero
Centro de Información Técnica 1 (14)

INTEVEP, S.A.
Responsable: C.I.T.
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SUMARIO
Este documento está dirigido a establecer un procedimiento normalizado de

Diseño de Revestidores y Tubería de Producción a nivel de PDVSA, de acuerdo con los
siguientes objetivos:
Establecer una metodología de diseño consistente en toda la corporación.

Identificar las cargas mínimas a considerarse en un diseño de revestidores y
tubería de producción.
Identificar los factores mínimos de diseño que se deben considerar cuando se
evalúa un diseño de revestidores y tubería de producción.
Este documento presenta todas las fases presente en el proceso de diseño, su

aplicación e importancia, desde selección de profundidades de asentamiento, selección de
materiales, conexiones, selección de las propiedades geométricas hasta finalmente
establecer la configuración de las sartas de tubulares más óptima dependiendo de su función
dentro del pozo.
Además, de las cargas de diseño establecida por la A.P.I. (estallido, colapso y

tensión), también se calibra el diseño tomando en consideración las cargas de compresión,
esfuerzos triaxiales, efectos de cambios de temperatura, pandeo, desgaste, y cualquier otro
tipo de carga, estática o dinámica, que impacte sobre el diseño de las sartas de revestimiento
y producción.
Este documento es un producto acordado dentro de las actividades del proyecto

5744, “Mejoramiento de Calidad en Servicios Técnicos y Operaciones de Perforación de la
IPPCN”, realizado con la colaboración del Comité de Racionalización de Revestidores de
PDVSA.
Es muy importante resaltar que, este procedimiento está en constante evaluación y

que los mismos pueden variar de acuerdos a causas y/o estudios debidamente soportados
que impliquen una optimización del proceso mismo. Cualquier cambio que se deba realizar
al presente procedimiento, debe ser informado y aprobado por el Comité de Racionalización
de Revestidores, como se establece en el Capítulo 1.
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TABLA DE CONTENIDO
SUMARIO ........................................................................................................................ VII
LISTA DE ILUSTRACIONES ......................................................................................XIII
LISTA DE TABLAS ..................................................................................................... XVII
1. INTRODUCCION ................................................................................................. 1
2. DEFINICION Y FUNCIONES DE LA TUBERIA DE

REVESTIMIENTO Y PRODUCCION............................................................... 3
2.1 DESIGNACION Y FUNCIONES DE LAS SARTAS DE TUBERIA ..................... 4
2.1.1 CONDUCTOR.............................................................................................................. 4
2.1.2 TUBERÍA DE SUPERFICIE ............................................................................................ 4
2.1.3 TUBERÍA INTERMEDIA, CAMISAS DE PERFORACIÓN Y TIEBACKS DE
PERFORACIÓN ............................................................................................................ 5
2.1.4 REVESTIDOR DE PRODUCCIÓN, CAMISA DE PRODUCCIÓN Y TIEBACK DE
PRODUCCIÓN ............................................................................................................. 5
2.1.5 TUBERÍA DE PRODUCCIÓN .......................................................................................... 5
2.2 PROCEDIMIENTO GENERAL DE DISEÑO ....................................................... 5
3. METODOS DE DISEÑO CONVENCIONALES Y PARA VIDA DE
SERVICIO ............................................................................................................. 7
3.1 ESTALLIDO............................................................................................................ 8
3.2 COLAPSO ............................................................................................................... 9
3.3 TENSION .............................................................................................................. 10
3.4 FACTORES DE DISEÑO VS. FACTORES DE SEGURIDAD ........................... 11
3.5 RESUMEN DE MÉTODOS DE DISEÑO CONVENCIONAL VS. VIDA
DE SERVICIO ....................................................................................................... 13
4. ASPECTOS DE MATERIALES ........................................................................ 15
4.1 DESIGNACION DE TUBERIA ............................................................................ 16
4.2 GRADO ................................................................................................................. 17
4.3 LONGITUDES ...................................................................................................... 23
5. LAS CONEXIONES DE LOS TUBULARES .................................................. 25
5.1 CONEXIONES API............................................................................................... 27
5.2 CONEXIONES PATENTADAS ........................................................................... 34
5.3 PRESION SELLANTE .......................................................................................... 36
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5.3.1 DESEMPEÑO Y TRANSPARENCIA GEOMÉTRICA ............................................................ 39

5.3.2 CONSERVACIÓN DEL DIÁMETRO DEL HOYO ................................................................ 40
5.4 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE LA JUNTA ............................................41
5.5 PROGRAMAS DE CALIDAD ..............................................................................43
5.6 LAS JUNTAS APROBADAS POR PDVSA ......................................................... 45
6. DISEÑO DE LA PROFUNDIDAD DE ASENTAMIENTO DE LA
TUBERIA DE REVESTIMIENTO....................................................................47
6.1 DETERMINACIÓN DE LA PROFUNDIDAD DE ASENTAMIENTO ............... 47
6.2 PREDICCIÓN DE LA PRESIÓN DE PORO ......................................................... 50
6.3 PRUEBA DE INTEGRIDAD DE PRESIÓN ......................................................... 55
6.4 PEGA DIFERENCIAL........................................................................................... 57
6.5 ARREMETIDAS ...................................................................................................58
7. PARAMETROS DE DISEÑO ............................................................................69
7.1 RECOMENDACIONES SOBRE EL CASO BASE Y LOS CASOS DE
CARGA .................................................................................................................. 71
7.2 CONDICION INICIAL O CASO BASE ................................................................ 73
7.2.1 REVESTIDOR CEMENTADO ......................................................................................... 74
7.2.2 TUBERÍA DE PRODUCCIÓN ........................................................................................ 76
7.3 CONDICIONES DE SERVICIO O CASOS DE CARGA .....................................77
7.3.1 CASOS DE CARGA DEL CONDUCTOR ...........................................................................78
7.3.2 CASOS DE CARGA PARA TUBERÍA DE SUPERFICIE, REVESTIDORES, CAMISAS Y
TIEBACKS INTERMEDIOS ............................................................................................ 81
7.3.3 REVESTIDOR, CAMISAS Y TIEBACKS DE PRODUCCIÓN .................................................. 88
7.3.4 TUBERÍA DE PRODUCCIÓN ........................................................................................ 92
8. CONSIDERACIONES DE DISEÑO .................................................................97
8.1 CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA COLAPSO.......................................97
8.1.1 FACTOR DE DISEÑO PARA COLAPSO ...........................................................................98
8.1.2 VALORES NOMINALES DE COLAPSO ............................................................................98
8.1.3 CARGA DE COLAPSO ............................................................................................... 103
8.1.4 TUBERÍA ALTO VALOR DE RESISTENCIA AL COLAPSO ................................................. 104
8.1.5 EJEMPLO DE CÁLCULO ........................................................................................... 105
8.2 CONSIDERACIONES DE DISEÑO CONTRA PRESION INTERNA .............. 110
8.2.1 FACTOR DE DISEÑO PARA FLUENCIA INTERNA .......................................................... 110
8.2.2 VALOR NOMINAL DE PRESIÓN INTERNA DE FLUENCIA................................................ 110
8.2.3 CARGA PARA FLUENCIA INTERNA MÍNIMA .................................................................114
8.2.4 TOLERANCIA A LA FLUENCIA INTERNA MÍNIMA MEJORADA ........................................114
8.2.5 PRESIÓN DE RUPTURA............................................................................................. 114
8.3 CRITERIOS DE DISEÑO PARA TENSION Y COMPRESION ........................ 117
8.3.1 FACTORES DE DISEÑO PARA TENSIÓN Y COMPRESIÓN ............................................... 119
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8.3.2 VALORES NOMINALES DE TENSIÓN PARA EL REVESTIDOR .......................................... 120

8.3.3 VALORES NOMINALES DE COMPRESIÓN PARA EL REVESTIDOR ................................... 124
8.3.4 VALORES NOMINALES DE TENSIÓN PARA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN .......................... 128
8.3.5 VALORES NOMINALES DE COMPRESIÓN PARA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN ................... 130
8.3.6 CARGAS DE TENSIÓN Y DE COMPRESIÓN .................................................................. 132
8.4 ANALISIS DE ESFUERZOS TRIAXIALES (VME).......................................... 138
8.4.1 FACTOR DE DISEÑO PARA LA INTENSIDAD DE ESFUERZO EQUIVALENTE
TRIAXIAL. ............................................................................................................... 138
8.4.2 ESFUERZO PRINCIPAL............................................................................................. 139
8.4.3 ESFUERZO EQUIVALENTE VON MISES (VME) .......................................................... 142
8.4.4 DIAGRAMAS DE CAPACIDAD DE CARGA TRIAXIAL ...................................................... 142
8.4.5 ESFUERZO TRIAXIAL Y FLEXIÓN ............................................................................... 147
8.4.6 EFECTO DE LAS TOLERANCIAS DIMENSIONALES EN EL ESFUERZO VME ..................... 148
8.5 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE PANDEO ........................................... 151
8.5.1 INTRODUCCIÓN...................................................................................................... 151
8.5.2 PREDICCIÓN DEL PANDEO: LA FUERZA EFECTIVA .................................................... 152
8.5.3 SEVERIDAD DEL PANDEO: PASO, PATA DE PERRO Y PASO DE HERRAMIENTAS. ............ 154
8.5.4 EJEMPLOS DE CÁLCULOS DE PANDEO ..................................................................... 155
8.6 CONSIDERACIONES DE TEMPERATURA.................................................... 163
8.6.1 PERFILES DE TEMPERATURA ................................................................................... 163
8.6.2 PREDICCIÓN DE TEMPERATURA EN CONDICIONES DE CEMENTACIÓN ........................ 167
8.6.3 PREDICCIÓN DE LA TEMPERATURA DE INYECCIÓN ................................................... 168
8.6.4 PREDICCIÓN DE LA TEMPERATURA DE PRODUCCIÓN ................................................ 170
8.6.5 PREDICCIÓN DE LA TEMPERATURA CIRCULANTE ...................................................... 172
8.6.6 PROPIEDADES TÉRMICAS ........................................................................................ 174
8.7 CONSIDERACIONES ESPECIALES DE DISEÑO........................................... 177
8.7.1 CARGAS COMBINADAS ............................................................................................ 177
8.7.2 TRANSFERENCIA DE CARGAS ................................................................................... 177
8.7.3 ACUMULACIÓN DE PRESIÓN ANULAR ....................................................................... 178
8.8 DESGASTE DEL REVESTIDOR ....................................................................... 190
8.8.1 REDUCCIÓN UNIFORME DE LAS PAREDES ................................................................ 190
8.8.2 RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE LABORATORIO Y CAMPO ....................................... 192
9. CONFIABILIDAD DE REVESTIDOR Y TUBERÍA DE
PRODUCCIÓN .................................................................................................. 196
9.1 FACTOR DE DISEÑO, FACTOR DE SEGURIDAD Y
PROBABILIDAD DE FALLAS .......................................................................... 196
9.2 DISTRIBUCIÓN DE CARGAS Y RESISTENCIAS .......................................... 198
9.3 CALCULO DE PROBABILIDADES DE FALLA .............................................. 201
9.3.1 EJEMPLO DE CÁLCULO: PROBABILIDAD DE FALLA POR COLAPSO ............................ 202
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10. EJEMPLOS CON APLICACIÓN DE LAS CONSIDERACIONES

PARA DISEÑO DE REVESTIDORES ........................................................... 206
10.1 EJEMPLO NO. 10.1: SELECCIÓN DEL NÚMERO DE
REVESTIDORES Y DE LAS PROFUNDIDADES DE
ASENTAMIENTO. ............................................................................................. 207
10.2 EJEMPLO NO. 10.2: SELECCIÓN DE DIÁMETROS DE LOS
REVESTIDORES ................................................................................................ 213
10.3 EJEMPLO NO. 10.3: ANÁLISIS DE UNA TUBERÍA DE
REVESTIMIENTO DE ACUERDO AL “MODELO DE VIDA DE
SERVICIO”..........................................................................................................216
10.3.1 CONSIDERACIONES Y DATOS GENERALES .................................................................216
10.3.2 CASO BASE: CONDICIÓN CEMENTADA. ................................................................ 221
10.3.3 CASO DE CARGA I: VACÍO TOTAL ......................................................................225
10.3.4 CASO DE CARGA II: FUGA EN LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN CERCA DE LA
SUPERFICIE CON TEMPERATURA ESTÁTICA. .............................................................. 235
10.3.5 RESUMEN DE FACTORES DE DISEÑO PARA CADA CASO DE
CARGA ................................................................................................................. 246
REVESTIMIENTO DE ACUERDO AL "METODO CONVENCIONAL
API" ...................................................................................................................... 247
10.4.1 CONSIDERACIONES GENERALES ............................................................................... 247
10.4.2 APLICACIÓN DEL MÉTODO API ............................................................................... 250
ANEXO A-1. DATOS ESPECIALES PARA EL CASO BASE DE LOS
TIEBACK ...........................................................................................................262
ANEXO A-2. DATOS ESPECIALES PARA EL CASO BASE DE LA

TUBERÍA DE PRODUCCIÓN ........................................................................264
ANEXO A-3. ALGUNAS RECOMENDACIONES SOBRE FLUIDOS DE

COMPLETACIÓN ............................................................................................ 266
ANEXO A-4. DIÁMETROS DE PORTAMECHAS Y TUBERÍAS DE

PERFORACIÓN Y LONGITUDES USUALES DE LOS
ENSAMBLAJES DE FONDO ..........................................................................268
ANEXO A-5. DIAGRAMAS DE CUERPO LIBRE ..................................................... 270
ANEXO B. GUÍAS DE INGENIERÍA ..........................................................................278
ANEXO C. TABLA DE TUBULARES NORMALIZADOS POR PDVSA................ 288
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LISTA DE ILUSTRACIONES
FIG. 2.1. REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE UNA SARTA DE REVESTIMIENTO DONDE SE

MUESTRAN ALGUNOS DE SUS COMPONENTES. ........................................................... 3
FIG. 3.1. CONSIDERACIONES DE PRESIÓN INTERNA Y EXTERNA EN EL DISEÑO

CONVENCIONAL A ESTALLIDO. .................................................................................. 8
FIG. 3.2. CONSIDERACIONES DE PRESIÓN INTERNA Y EXTERNA EN EL DISEÑO

CONVENCIONAL A COLAPSO. ..................................................................................... 9
FIG. 5.1. JUNTA ACOPLADA VS. JUNTA INTEGRAL.................................................................. 27

FIG. 5.2. PERFILES DE ROSCA API: (A) ROSCA REDONDA, (B) ROSCA EXTREME-LINE,
(C) .......................................................................................................................... 28
FIG. 5.3. CONEXIONES API................................................................................................... 32
FIG. 5.4. CONEXIONES INTEGRALES PATENTADAS ................................................................ 36
FIG. 5.5. EFECTO DE LA PRESIÓN INTERNA SOBRE LA “ENERGIZACIÓN” DE LA JUNTA Y
SU CAPACIDAD DE SOPORTAR DICHA PRESIÓN INTERNA .......................................... 39
FIG. 5.6. RENDIMIENTO Y GEOMETRÍA PRODUCE TRANSPARENCIA........................................ 40
FIG. 5.7. ÁRBOL DE DECISIONES PARA LA SELECCIÓN DE JUNTAS PARA TUBERÍA DE
REVESTIMIENTO. VÁLIDO PARA EL PRIMER TRIMESTRE DE 1998. ............................ 45
FIG. 5.8. ÁRBOL DE DECISIONES PARA LA SELECCIÓN DE JUNTAS PARA TUBERÍA DE

PRODUCCIÓN. VÁLIDO PARA EL PRIMER TRIMESTRE DE 1998. ................................. 46
FIG. 6.1. DIAGRAMAS ESQUEMÁTICOS DE PRESIÓN VS. PROFUNDIDAD Y “GRADIENTE DE

PRESIÓN” VS. PROFUNDIDAD. .................................................................................. 48
FIG. 6.2. RELACIÓN ENTRE LA PROFUNDIDAD DE ASENTAMIENTO DEL REVESTIDOR,

POROS DE LA FORMACIÓN, GRADIENTE DE PRESIÓN Y GRADIENTE DE
FRACTURA .............................................................................................................. 50
FIG. 6.3. GRÁFICO PENNEBAKER ........................................................................................... 51
FIG. 6.4. VALORES DEL EXPONENTE D COMO FUNCIÓN DEL SOBREBALANCE. ......................... 53
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FIG. 6.5. VALORES DEL EXPONENTE D MODIFICADO COMO FUNCIÓN DE LA

PROFUNDIDAD. ........................................................................................................ 53
FIG. 6.6. GRÁFICO DE UNA PRUEBA DE FUGA .........................................................................56

FIG. 7.1. SECUENCIAS USUALES DE DIÁMETROS DE LOS REVESTIDORES, MECHAS Y
HOYOS. .................................................................................................................... 72
FIG. 7.2. ESQUEMA DEL CASO DE CARGA “PRUEBA DE PRESIÓN”, QUE SE APLICA AL
CONDUCTOR. ........................................................................................................... 79
FIG. 7.3. ESQUEMA DEL CASO DE CARGA “1/3 VACÍO”, QUE SE APLICA AL CONDUCTOR Y
A LOS REVESTIDORES INTERMEDIOS. A LA DERECHA SE MUESTRAN LOS
PERFILES DE PRESIÓN EXTERNA E INTERNA. ............................................................. 81
FIG. 7.4. ESQUEMA DEL CASO DE CARGA DE LA ARREMETIDA DE GAS QUE SE APLICA A
LOS REVESTIDORES INTERMEDIOS. A LA DERECHA SE MUESTRAN LOS PERFILES
DE PRESIÓN EXTERNA E INTERNA. ............................................................................ 84
FIG. 7.5. PERFIL DE PRESIÓN INTERNA PARA UNA ARREMETIDA .............................................86

FIG. 7.6. PERFIL DE PRESIÓN INTERNA PARA UNA ARREMETIDA, PERO PARA EL CASO DE
QUE LA FORMACIÓN CEDE A LA PRESIÓN.................................................................. 86
FIG. 7.7. PERFIL DE TEMPERATURAS PARA EL CASO DE ARREMETIDA DE GAS......................... 87

FIG. 7.8. CASO DE CARGA DE VACÍO TOTAL. ..........................................................................90
FIG. 7.9. CASO DE FUGA EN LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN, CERCA DE LA SUPERFICIE. ............90
FIG. 7.10. CASO TUBERÍA DE PRODUCCIÓN TOTALMENTE LLENA DE GAS, TEMPERATURA
ESTÁTICA O EN CALIENTE. ....................................................................................... 93
FIG. 7.11. CASO TUBERÍA DE PRODUCCIÓN TOTALMENTE VACÍO COMPLETO,

TEMPERATURA ESTÁTICA O EN CALIENTE. ............................................................... 94
FIG. 7.12. CASO TUBERÍA DE PRODUCCIÓN, DESPUÉS DEL CAÑONEO. ....................................96

FIG. 8.1. DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE COLAPSO DE DISEÑO..........................................105
FIG. 8.2. REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE MEDIO TUBO, SOMETIDO A PRESIÓN
INTERNA. ............................................................................................................... 111
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FIG. 8.3. REPRESENTACIÓN DE LA PARTE SUPERIOR DEL DIAGRAMA TELCAP PARA LOS
ESFUERZOS EQUIVALENTES VME ......................................................................... 144
FIG. 8.4. REPRESENTACIÓN DE LA PARTE INFERIOR DEL DIAGRAMA TELCAP PARA LOS
FIG. 8.5. REPRESENTACIÓN DE AMBAS PARTES DEL DIAGRAMA TELCAP PARA LOS
FIG. 8.6. DIAGRAMA TELCAP DONDE SE HA REPRESENTADO LA LÍNEA

CORRESPONDIENTE A UNA CARGA DE SERVICIO. ES UNA LÍNEA PORQUE
REPRESENTA LOS DIFERENTES VALORES DE ESFUERZO EQUIVALENTE VME PARA
CADA PROFUNDIDAD. ............................................................................................ 144
FIG. 8.7. CAPACIDAD EQUIVALENTE DE CARGA TRIAXIAL (DISEÑO ACEPTABLE)............... 146

FIG. 8.8. CAPACIDAD EQUIVALENTE DE CARGA TRIAXIAL (DISEÑO NO ACEPTABLE) ......... 146
FIG. 8.9. LOCALIZACIÓN DE LOS PUNTOS DE CÁLCULO DE LOS ESFUERZOS VME
CUANDO EXISTE PANDEO....................................................................................... 147
FIG. 8.10. EN ESTA SE MUESTRA UNA TUBERÍA PANDEADA DONDE SE REPRESENTA EL

PASO (DISTANCIA ENTRE CRESTAS), ASÍ COMO LA LONGITUD MÁXIMA DE
HERRAMIENTA QUE PUEDE PASAR POR LA TUBERÍA. .............................................. 153
FIG. 8.11. REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE UNA SARTA EN LA QUE EL TOPE DEL

CEMENTO DE UNA SARTA INTERNA (TIEBACK DE PRODUCCIÓN) ESTÁ POR
ENCIMA DE UNA SARTA EXTERNA (REVESTIDOR INTERMEDIO) Y SE PRODUCE
UN EFECTO DE TRANSFERENCIA DE CARGAS. ......................................................... 178
FIG. 8.12. AUMENTO DE LA PRESIÓN ANULAR ..................................................................... 188

FIG. 8.13. CURVA DE PREDICCIÓN DE DESGASTE. ................................................................ 193
FIG. 9.1. CARGAS Y CURVAS DE RESISTENCIA PARA CEDENCIA INTERNA ............................. 197
FIG. 9.2. DISTRIBUCIONES DE CARGA Y RESISTENCIA DE LA SARTA DEL EJEMPLO DE
CÁLCULO .............................................................................................................. 202
FIG. 10.1. GRADIENTE DE PRESIÓN DE PORO Y GRADIENTE DE FRACTURA. .......................... 209
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FIG. 10.2. SELECCIÓN DE LA PROFUNDIDAD DE ASENTAMIENTO DEL REVESTIDOR

SUPERFICIAL TOMANDO EN CUENTA CONSIDERACIONES DE ARREMETIDA AL
PERFORAR SECCIONES MÁS PROFUNDAS. ............................................................... 212
FIG. 10.3. SECUENCIAS USUALES DE DIÁMETROS DE LOS REVESTIDORES, MECHAS Y

HOYOS. .................................................................................................................. 214
FIG. 10.4. ESQUEMA DE TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO PARA EL PROBLEMA PLANTEADO.....215

FIG. 10.5. PROCEDIMIENTO PARA EL CÁLCULO DE UN MODELO DE VIDA DE SERVICIO. ......217
FIG. 10.6. DATOS CORRESPONDIENTES AL REVESTIDOR DEL EJEMPLO EN LAS TRES
CONDICIONES: CASO BASE, CASO DE CARGA I Y CASO DE CARGA II. ................... 220
FIG. 10.7. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL REVESTIDOR DE PRODUCCIÓN EN EL CASO

BASE...................................................................................................................... 222
FIG. 10.8. DIAGRAMAS DE CUERPO LIBRE DEL REVESTIDOR DE PRODUCCIÓN EN EL

CASO BASE. ........................................................................................................... 223
FIG. 10.9. DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE DISEÑO POR COLAPSO......................................229

FIG. 10.10. REPRESENTACIÓN DE LA CARGA QUE GENERA LA MÁXIMA POSIBILIDAD DE
FALLA POR ESTALLIDO. LAS LÍNEAS NEGRAS CORRESPONDEN A LAS
DIFERENTES PRESIONES: INTERNA, EXTERNA, RESULTANTE Y DE DISEÑO Y LAS
LÍNEAS PUNTEADAS AL REVESTIDOR PROPUESTO Y A UNO CON UNA
RESISTENCIA MENOR, PERO SUFICIENTE. ................................................................ 252
FIG. 10.11. REPRESENTACIÓN DE LA CARGA QUE GENERA LA MÁXIMA POSIBILIDAD DE

FALLA POR COLAPSO.............................................................................................. 254
FIG. 10.12. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE PARA CÁLCULO DE FUERZAS AXIALES. ............... 255
FIG. 10.13. CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA TENSIÓN/COMPRESIÓN. ............................. 256
FIG. 10.14. ELIPSE DE PLASTICIDAD PARA EFECTOS BIAXIALES. ...........................................258
FIG. 10.15. EFECTOS DE LA CARGA DE TENSIÓN SOBRE EL ESTALLIDO Y EL COLAPSO. .........259
FIG. 10.16. RESULTADOS POR EFECTOS BIAXIALES. ............................................................. 259
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LISTA DE TABLAS
TABLA 3-1. VALORES MÍNIMOS DE LOS FACTORES DE DISEÑO, SEGÚN PDVSA, PARA
REVESTIDORES Y TUBERÍA DE PRODUCCIÓN. ...................................................... 12
TABLA 3-2. DISEÑO CONVENCIONAL VS. VIDA DE SERVICIO. ............................................. 13

TABLA 4-1. PROCESO DE FABRICACIÓN Y TRATAMIENTO TÉRMICO. .................................. 18
TABLA 4-2. REQUERIMIENTOS QUÍMICOS ........................................................................... 19
TABLA 4-3. REQUERIMIENTOS DE TENSIÓN Y DUREZA ....................................................... 19
TABLA 5-1. FORMAS DE ROSCAS Y PROGRESIÓN A CONEXIONES API NORMALIZADAS ........ 31
TABLA 5-2. CONEXIONES ROSCADAS Y ACOPLADAS PATENTADAS ...................................... 35
TABLA 6-1. LISTAS DE MÉTODOS PARA PREDICCIÓN DE PRESIONES EN YACIMIENTOS. ........ 54
TABLA 7-1. TABLA PARA CALCULAR EL PERFIL DE TEMPERATURA ESTÁTICO.(TVD =
PROFUNDIDAD VERTICAL VERDADERA, BHT = TEMPERATURA DE FONDO
DE HOYO Y GTE = GRADIENTE ESTÁTICO DE TEMPERATURA) .............................. 88
TABLA 7-2. TABLA PARA CALCULAR EL PERFIL DE TEMPERATURA DE FLUJO

CALIENTE.(TVD = PROFUNDIDAD VERTICAL VERDADERA, BHT =
TEMPERATURA DE FONDO DE HOYO Y GTE = GRADIENTE ESTÁTICO DE
TEMPERATURA) .................................................................................................. 91
TABLA 7-3. PERFIL DE PRESIÓN INTERNA PARA EL CASO DE CAÑONEO. (BHP: PRESIÓN
EN EL FONDO DEL POZO). ..................................................................................... 95
TABLA 8.1. VALORES DE I Y T PARA ROSCAS TRAPEZOIDALES (BUTTRESS). ..................... 113

TABLA 8.2. DEFORMACIONES A LAS QUE SE MIDE LA RESISTENCIA A LA FLUENCIA DE
UN MATERIAL SEGÚN EL MÉTODO API.............................................................. 123
TABLA 8.3. VALORES DEL PARÁMETRO W, COMO FUNCIÓN DEL DIÁMETRO EXTERNO
DE LA TUBERÍA. ................................................................................................ 123
TABLA 8.4. PARÁMETROS PARA LA FUNCIÓN TIEMPO DE LA ECUACIÓN (8-87) .................. 170
TABLA 8.5. PARÁMETROS PARA LA FUNCIÓN TIEMPO DE LA ECUACIÓN (8-95) .................. 172
TABLA 9.1. CÁLCULO DE PROBABILIDAD DE FALLA DEL EJEMPLO ..................................... 204
xvii
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TABLA 10-1. GRADIENTE DE PRESIÓN DE PORO Y GRANDIENTE DE FRACTURA,

EJEMPLO NO. 10.1 ............................................................................................ 207
TABLA A.1.3.- FUERZAS DE AJUSTE AXIAL DE LOS TIEBACKS. ............................................... 263
TABLA A.4.6.- DIÁMETROS EXTERNOS DE LOS PORTAMECHAS Y LONGITUD DEL
ENSAMBLAJE DE FONDO USUAL COMO FUNCIÓN DET TAMAÑO DEL HOYO H. ..... 268
TABLA A.4.7.- DÍAMETROS EXTERNOS USUALES DE LAS TUBERÍAS DE PERFORACIÓN. ........268
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1. INTRODUCCION
Los objetivos de este Manual para el Diseño de Revestidores y Tubería de

Producción de PDVSA son los siguientes:
* Establecer una metodología de diseño uniforme para toda PDVSA.

* Identificar las cargas mínimas que se deben considerar en el diseño
de revestidores y de tubería de producción.
* Identificar los factores de diseño mínimos que deben intervenir en la
evaluación de un diseño de revestidor o de tubería de producción.
Con este objetivo en mente, PDVSA exige que todo diseño de revestidor y de
tubería de producción sea:
* Seguro - que no falle cuando soporte las cargas previstas.

* Económico - que el equipo seleccionado garantice el menor costo
total de instalación posible.
* Factible - que el diseño sea posible de implantar e instalar.
Así mismo, el presente manual NO tiene como objetivo invalidar ni discrepar con
normativas gubernamentales ni políticas locales.
Todas las prácticas de diseño que contiene este manual se consideran seguras y
comprobadas. No obstante, recae en el ingeniero de diseño la responsabilidad de garantizar
la adecuada aplicación del manual. Este constituye una herramienta que puede ser
beneficiosa sólo si se utiliza correctamente.
La guía para la selección de equipos conducirá al ingeniero de diseño primero a

una configuración segura y estructuralmente correcta. El paso siguiente consistirá en
seleccionar el equipo que permita reducir los costos al mínimo. Las consideraciones
estructurales por sí solas permitirán reducir el tonelaje en el diseño, pero otras
consideraciones tales como el inventario en existencia y las condiciones locales pueden
2 INT-4683,1998
influir también en la selección del equipo. La optimización del costo global es también
responsabilidad del ingeniero de diseño.
La tecnología de perforación y completación es dinámica. Ningún tratado sobre el

tema puede abarcar de manera realista todo lo que existe hoy en día a nuestra disposición en
esta materia, como sin duda tampoco lo que el diseñador de pozos tendrá a su alcance en el
futuro.
Agradecemos remitir cualquier sugerencia sobre cambios que se puedan efectuar al

manual a:
Comité de Racionalización de Revestidores

INTEVEP S.A.
Sede Central, Sector El Tambor
Los Teques, Edo. Miranda
Apdo 76343 Caracas 1070A
Venezuela
At.: Ing. Walter Rodríguez – EPPRWR1
Teléfono: 58-2-908-7862 Fax: 58-2-908-6487
Todos los diseños de revestidores y tubería de producción deberán estar de

conformidad con el presente manual de diseño. No obstante, el supervisor del ingeniero de
diseño podrá autorizar excepciones a lo dispuesto en el manual. Al hacerlo, el supervisor
asumirá la responsabilidad del diseño. Si el supervisor del ingeniero de diseño tuviere
reservas para asumir la responsabilidad del diseño, entonces se le solicitará a su gerente
aprobar cualquier excepción. A partir de este momento, la responsabilidad del diseño
recaerá en el gerente.
INT-4683,1998 3
2. DEFINICION Y FUNCIONES DE LA TUBERIA DE

REVESTIMIENTO Y PRODUCCION
En general, se puede definir como tubería de revestimiento a la que se utiliza para

recubrir las paredes del pozo, con el propósito principal de proteger las paredes del mismo.
Usualmente está constituida por secciones de diferentes diámetros, espesores y materiales,
dependiendo de las condiciones de profundidad, presión, temperatura, etc. reinantes en cada
zona.
Por otra parte, la tubería de producción será aquella por donde circulará el crudo en
su camino a la superficie.
En la Fig. 2.1 se presentan esquemáticamente los diferentes tipos de tubería de

revestimiento así como la de producción.
Fig. 2.1. Representación esquemática de una sarta de revestimiento donde se muestran

algunos de sus componentes.
4 INT-4683,1998
Hay tres señalamientos generales que se pueden aplica a a cualquier elemento de la

sarta, dependiendo de ciertas características. El primero es el calificativo de “producción”.
Un elemento es llamado “de producción” (revestidor intermedio vs. revestidor de
producción) cuando existe la posibilidad de contacto con el fluido de producción. El
segundo es “camisa”, se denomina así a un revestidor que no llega a la superficie, sino que
es “colgado” del revestidor anterior. El tercero calificativo es de “tieback”, el cual designa
un revestidor que empalma en uno inferior y sube a la superficie (lo contrario de la camisa).
En un diseño de pozo cada sarta de tubería cumple una función vital en las fases de
perforación y producción del pozo. En la próxima sección se presenta una breve descripción
del papel de cada sarta de la tubería de revestimiento y las cargas que deben resistir.
2.1 DESIGNACION Y FUNCIONES DE LAS SARTAS DE TUBERIA
2.1.1 Conductor
Para los fines del presente manual, puede incluir también la primera tubería de
revestimiento.
* Reduce al mínimo la pérdida de circulación a poca profundidad

* Conducto por donde el lodo regresa a la superficie al comienzo de la
perforación
* Minimiza la erosión de sedimentos superficiales debajo del taladro
* Protege de la erosión las tuberías de revestimiento subsiguientes
* Sirve de soporte para el sistema desviador en caso de afluencia inesperada a
poca profundidad.
2.1.2 Tubería de superficie
* Soporta y protege de la corrosión cualquier tramo de tubería de revestimiento

subsiguiente
* Previene los derrumbes de los sedimentos no consolidados, más debilitados,
que se hallan próximos a la superficie
* Protege de la contaminación las arenas someras que contienen agua dulce
* Proporciona resistencia a las arremetidas para poder perforar a mayor
profundidad
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* Sirve de apoyo primario para los impiderreventones

2.1.3 Tubería intermedia, camisas de perforación y tiebacks de perforación
* Permite cargar grandes pesos de lodo sin amenazar las formaciones someras
* Controla las zonas de sal, y las lutitas desmoronables de fácil desprendimiento
2.1.4 Revestidor de producción, camisa de producción y tieback de producción
* Protege el ambiente en caso de una falla de tubería

* Permite cambiar o reparar la tubería de producción
* Aísla la zona productora de las demás formaciones
* Crea un conducto de paso de dimensiones conocidas
2.1.5 Tubería de producción
* Constituye el conducto por donde fluye el fluido en la fase de producción

* Sirve para controlar la presión del yacimiento
* Permite estimular el yacimiento
2.2 PROCEDIMIENTO GENERAL DE DISEÑO
Para diseñar la sarta de revestidores de un pozo hay que conocer una serie de datos
del mismo, como las presiones de poro y de fractura hasta la profundidad final del mismo,
la distribución de temperaturas, las funciones del mismo, actuales y futuras es decir, si
posteriormente se utilizará métodos artificiales de levantamiento, etc. Muchas veces es
posible conocer esta información a partir de pozos vecinos, en otros casos se depende de los
que los geólogos puedan indicar acerca del lugar, basados en los datos de la sísmica.
Una vez en posesión de estos datos, se procederá a la selección de las

profundidades de asentamiento, las que como se verá en el Capítulo 6, dependen
básicamente de la distribución de presiones. Seguidamente se seleccionan los diámetros
más apropiados de las diferentes secciones de la sarta, lo cual depende principalmente del
6 INT-4683,1998
caudal de petróleo que se piensa extraer. Finalmente se procede al diseño propiamente

dicho de la sarta, es decir, la selección de los materiales y espesores requeridos para
obtener, como se dijo anteriormente, una sarta segura a un costo razonable. Los principales
parámetros que influyen en esta etapa son las presiones y temperaturas que reinan en cada
sección. Para las secciones que estarán en contacto con el crudo, es importante considerar
las características de éste, básicamente por la posibilidad de corrosión.
INT-4683,1998 7
3. METODOS DE DISEÑO CONVENCIONALES Y PARA VIDA

DE SERVICIO
A continuación se presenta las diferencias entre el método de diseño convencional

y el denominado de “vida de servicio”.
Cuando se diseña una sarta de tubería de producción o de tubería de revestimiento,

ambos métodos tienen como propósito lograr factores de diseño adecuados para las cargas
de estallido, colapso y tensión. Estas cargas se generan a partir del peso suspendido de la
sarta, las presiones superficiales internas y externas y las densidades de los fluidos.
Ahora bien, en el método convencional estas cargas se consideran por separado.

Por lo general, no se toman en cuenta la cementación, el pandeo, los cambios de
temperatura, los esfuerzos de flexión, ni las variaciones en el área transversal. Este método
convencional a menudo se traduce en un diseño demasiado conservador de sartas someras
y, lo que reviste aún mayor importancia, en un diseño inadecuado para sartas profundas.
El método de la vida de servicio considera que el estado base de esfuerzo es

aquel donde el revestidor se encuentra cementado. Una vez que el cemento ha fraguado,
todo cambio posterior que registren las condiciones del pozo generarán fuerzas y esfuerzos
adicionales en la tubería de revestimiento. Estas fuerzas se suman a las condiciones base
para constituir la carga de servicio. Es posible aplicar múltiples cargas de servicio para
describir la vida de servicio de una sarta de revestimiento.
Las técnicas convencionales de diseño son sencillas por naturaleza y pueden

resolverse fácilmente mediante cálculos a mano. Por el contrario, los cálculos relativos al
método de vida de servicio son bastante complicados, por lo que requieren el uso de una
computadora en aras de la eficiencia.
8 INT-4683,1998
En esta sección se detallará el método de cálculo convencional, mientras se discute

superficialmente el método de la vida de servicio.
3.1 ESTALLIDO
El valor nominal de resistencia a la presión interna, a menudo denominado, “valor

nominal de estallido”, caracteriza las limitaciones de una tubería en condiciones de carga de
presión interna. El factor fundamental que afecta la capacidad de resistencia a la presión
interna del tubular es la resistencia a la fluencia del cuerpo de la tubería. La presión de
cedencia interna se calcula a partir de la fórmula 3.1.1 de API 5C3 para cuerpos de tuberías
y la fórmula 3.1.2 para acoplamientos API. El valor inferior se transformará en la presión de
cedencia interna de la sarta.
La Fig. 3.1 muestra las cargas consideradas en el estallido que son utilizadas en las
prácticas de diseño convencionales. Las densidades de los fluidos y las presiones
superficiales se combinan para determinar la mayor presión diferencial para estallido, que
suele monitorearse solamente en el tope o en el fondo de la sarta. Luego, la presión interna
mínima de cedencia del cuerpo de la tubería o de la conexión se divide entre la presión de
estallido mayor para determinar el factor de diseño mínimo.
P externa P interna
e
i
Profundidad
Fig. 3.1. Consideraciones de presión interna y externa en el diseño convencional a

estallido.
INT-4683,1998 9
El modelo para vida de servicio, sin embargo, incluye el efecto de la carga axial en
la resistencia del revestidor a la presión interna. Esto puede ser sumamente importante,
aunque los diseños convencionales suelen ignorarlo. La tensión axial incrementa la
capacidad de estallido del tubular. No obstante, la compresión axial deteriora severamente
la capacidad de estallido de la tubería. Este deterioro puede producirse cuando se asienta
una sarta larga en lodo liviano y posteriormente se hace pasar por ella un fluido de alta
densidad. De esta forma, podría generarse un factor de diseño de estallido deficiente si no
se toman en consideración los efectos de la compresión.
3.2 COLAPSO
El diseño convencional de colapso considera una evacuación de fluido (vacío)

hasta una profundidad específica en el interior de la sarta. La presión externa está
determinada por el peso del lodo donde se corre la sarta. Fig. 3.2 muestra este tipo de carga.
Generalmente, se toma en consideración el efecto de la tensión en la reducción de la
resistencia al colapso del revestidor. Las ecuaciones API para colapso se encuentran en la
Sección 1 del Boletín 5C3 y se describen en la sección sobre propiedades de los materiales
del presente manual.
P externa P interna
Profundidad
Fig. 3.2. Consideraciones de presión interna y externa en el diseño convencional a

10 INT-4683,1998
colapso.
El modelo para vida de servicio también toma en cuenta la relación existente entre
tensión y colapso. Como las cargas de servicio incluyen las variaciones de temperatura
respecto del caso base, la tensión producida por la expansión térmica de los tubulares estará
incluida obviamente en la determinación de los factores de diseño mínimos de colapso. El
diseño convencional normalmente no considera este efecto de la temperatura.
3.3 TENSION
Cuando se diseña una sarta para que opere en condiciones de tensión, los métodos
convencionales parten de una premisa en virtud de la cual la tubería está suspendida en un
fluido uniforme. Por consiguiente, los únicos factores que determinan la carga de tensión en
el revestidor son el peso suspendido y la fuerza de flotabilidad aplicada al fondo de la sarta.
El modelo para vida de servicio considera otros factores que inciden en la cantidad
de tensión existente en la sarta, a saber:
* variaciones de temperatura
* efecto de Poisson
* flotabilidad
El caso base se define como en estado en el que se encuentra la sarta cuando el

cemento fragua. Toda variación de temperatura que se produzca a partir del estado
cementado dará lugar a una variación de la longitud ocasionada por la expansión térmica
del material. Dado que la tubería está fija en su parte superior e inferior, la expansión
térmica producirá una fuerza adicional que se aplicará al tubular. La fuerza será de
compresión (negativa) si la temperatura aumenta y de tensión (positiva) si la temperatura
disminuye.
INT-4683,1998 11
3.4 FACTORES DE DISEÑO VS. FACTORES DE SEGURIDAD
Todos los modos de carga básicos pueden reducirse a parámetros mediante los
cuales puede evaluarse la aptitud de un diseño de sarta. Estos parámetros pueden expresarse
en el siguiente formato:
Resistencia teórica del Material

Factor de Diseño
Carga aplicada
Los cinco factores de diseño según los cuales se evalúa una sarta son:
Presión interna de fluencia ( 3-1)

DFestallido
Diferencial de presión interna
Resistencia al colapso de la tubería ( 3-2)

DFcolapso
Presión de colapso equivalent e
Resistencia a tensión de la junta ( 3-3)

DFtensión
Carga Máxima a Tensión
Resistencia a Compresión de la junta (1) ( 3-4)

DFcompresión
Carga Máxima a Compresión
Resistencia a Fluencia API (2) ( 3-5)

DFVME
Esfuerzo Equivalent e VME
(1)
O la resistencia a la fluencia del cuerpo de la tubería, el que sea menor.
(2)
O el esfuerzo umbral Nace, para servicio agrio.
12 INT-4683,1998
Los valores de Factor de diseño aceptados por PDVSA como mínimos para el
diseño de revestidores y tubería de producción se muestran en la TABLA 3-1.
TABLA 3-1. Valores mínimos de los Factores de Diseño, según PDVSA, para
revestidores y tubería de producción.
Colapso Cedencia Tensión Compresión VME

Interna
Conductor 1,0 -- -- -- --
Superficie 1,0 1,1 1,6 1,3 1,25
Protección 1,0 1,1 1,6 1,3 1,25
Producción 1,1 1,1 1,6 1,3 1,25
Tubería de 1,1 1,1 1,6 1,3 1,25

Producción
Los factores de seguridad se emplean para expresar cuán próxima a producir una
falla se encuentra la carga aplicada. Dichos factores no puede determinarse con precisión
sino hasta que se produce una falla. En realidad, el factor de seguridad puede expresarse
como:
Re sistencia real del Material

Factor de seguridad
C arg a real aplicada
INT-4683,1998 13
3.5 RESUMEN DE MÉTODOS DE DISEÑO CONVENCIONAL VS. VIDA DE

SERVICIO
TABLA 3-2. Diseño Convencional vs. Vida de Servicio.
DISEÑO MODELO PARA

CONVENCIONAL VIDA DE SERVICIO
Estallido, Colapso y Tensión + cementación, pandeo, T,
Conservador para pozos flexión, cambios de sección
someros diseño óptimo
GENERAL: Insuficiente para pozos Cálculos con computadora
profundos para lograr mayor eficiencia.
Posibilidad de cálculos
manuales.
Determinar la presión Incluye el efecto de la carga
diferencial mayor para axial en la resistencia a la
estallido presión interna
ESTALLIDO: Nota: TELCAP La tensión
axial incrementa la capacidad
de estallido de la tubería y la
compresión axial la deteriora
(severamente)
Pi - Vaciado parcial o total Pe + tensión por temperatura
- peso de corrida de lodo que
COLAPSO: baja por la sarta
Generalmente, se toma en
cuenta el efecto de la tensión
en la reducción del colapso.
Peso suspendido en fluido + efecto de la temperatura
TENSION: Factores de flotabilidad + abombamiento por presión
+ flotabilidad completa
14 INT-4683,1998
INT-4683,1998 15
4. ASPECTOS DE MATERIALES
Para efectos de diseño y en cierta medida para clasificar las tuberías, los tubulares
que se utilizan como revestidor y tubería de producción, se identifican según cuatro
(4)parámetros:
* Diámetro
* Peso
* Grado
* Acabado Final ( Tipo de Rosca )
Ej. 9-5/8” x 47 x P-110 x BTC
Los diferentes diámetros, peso, grados y tipo de rosca, normalizados por el

Instituto Americano del Petróleo ( API ), para revestidores y tubería de producción, se
encuentran en el apéndice A ( Tablas A.1 - A.3 ) de la especificación API 5CT. El usuario
debería utilizar en lo posible, una tubería estándar, puesto que una no normalizada puede
implicar mayores costos y/o retrasos en la fabricación, ya que para poderlas fabricar
probablemente se requieran, equipos de laminación más sofisticados.
Estos cuatro (4) parámetros son importantes para conocer las propiedades del
tubular ( comportamiento ) y para establecer el diseño, ej. El numerador en la ecuación de
factor de diseño.
Para diseñar inteligentemente sartas de tubería OCGT, resulta esencial tener

conocimientos básicos de mecánica de tuberías, conocer las propiedades y/o
comportamiento de los tubulares, y las condiciones de servicio a las que estará expuesta la
tubería.
16 INT-4683,1998
4.1 DESIGNACION DE TUBERIA
Partiendo de la designación de diámetro y peso, se derivan las propiedades

geométricas y de masa, así como las variaciones permitidas (tolerancias).
a. Diámetro externo (D) en pulgadas (pulg.) o milímetros (mm).
Tolerancia: -0.5% , +1.0% para diámetros 4 1/2 pulgadas
±0.031 pulg. (±0.79 mm) para diámetros 4 pulgadas
b. Para un diámetro en particular, la designación de peso determina el espesor

de la pared del cuerpo de la tubería (t) en pulg o mm.
Tolerancia : -12.5% + 0
c. La relación diámetro/peso determina el diámetro de paso ( mandril ) del

cuerpo de la tubería y de las conexiones roscadas y acopladas (T&C), en
pulg. (o mm).
Tolerancia: El mandril tiene una porción cilíndrica de diámetro y longitud

mínima especificado en pulg. (o mm).
d. La designación diámetro/peso define el diámetro interno del cuerpo de la

tubería (d), pulg. (o mm).
Tolerancia: No hay tolerancias para el diámetro interno del cuerpo de la

tubería (d); viene regido por las tolerancias de diámetro externo (D) y el peso
(lbs/pie, kg/m).
e. La designación diámetro/peso determina la masa, ej. El peso unitario de la

tubería con extremo plano ( wpe) en lb./pie o kg/m. El peso calculado de una
junta de revestidor o tubería de producción ( WL) se determina a partir de la
densidad lineal del extremo plano ( wpe) el aumento o pérdida de peso
debido al acabado final ( ew) y la longitud de tubería (L) incluyendo
acabado final, se puede estimar de la siguiente manera:
WL = (wpe x L) + ew
El peso unitario del producto completo, tal como se colocaría en un pozo,

es:
INT-4683,1998 17
(w x L) e
pe w
W=
L
Tolerancia: Longitudes únicas - +6.5%, -3.5%; y lotes de carga (40,000

lbs, 18,144 kg mínimo), -1.75%, ninguna + tolerancia.
La designación de peso es una aproximación de la masa de la tubería en

lb/pie (x1.4895 para kg/m) para diseños normales de tubería con cargas
normales, y factores de diseño normales.
Los pesos calculados se basan en la densidad característica de los aceros al

carbono (CS-Carbon Steel) y aceros al carbono de baja aleación (LACS-Low Alloy Carbon
Steel). Para aleaciones resistentes a la corrosión (CRA-Corrosion Resistant Alloys) deben
utilizarse factores de corrección de peso. Puede usarse un factor de corrección de 0.989
para los aceros cromados martensíticos L80 Tipo 9Cr y L80 Tipo 13Cr.
4.2 GRADO
El grado del acero establece las propiedades mecánicas y la resistencia a la

corrosión del producto. Existen grados que presentan ciertas restricciones en el proceso de
fabricación y tratamiento térmico. La Tabla 1 de la especificación API 5CT (TABLA 4-1),
muestra los diferentes grupos de tubería, grados, tipo de material, proceso de fabricación, y
tratamiento térmico requerido.
18 INT-4683,1998
TABLA 4-1. Proceso de Fabricación y Tratamiento Térmico.
Revenido
Temp., Mín.
Proceso de Tratamiento
Grado Tipo Fabricación Térmico ºF
Grupo 1 H40 ----- Sin o Con Costura Ninguno -----
J55 ----- Sin o Con Costura Ninguno -----
Nota 1
K55 ----- Sin o Con Costura Ninguno -----
Nota 1
N80 Sin o Con Costura Nota 1 -----
Grupo 2 L80 1 Sin o Con Costura Templado y Revenido 1050
L80 9 Cr Sin Costura Templado y Revenido* 1100
L80 13 Cr Sin Costura Templado y Revenido* 1100
C90 1 Sin Costura Templado y Revenido 1150
C90 2 Sin Costura Templado y Revenido 1150
C95 ----- Sin o Con Costura Templado y Revenido 1000
T95 1 Sin Costura Templado y Revenido 1200
T95 2 Sin Costura Templado y Revenido 1200
Grupo 3 P110 ----- Sin o Con Costuraº Templado y Revenido -----
Grupo 4 Q125 1 Sin o Con Costuraº Templado y Revenido -----
Q125 2 Sin o Con Costuraº Templado y Revenido -----
Nota 1: Normalizado en su longitud completa, Normalizado y Revenido, o Templado y Revenido, según que
sea una disposición del fabricante o si se especifica en la orden de compra.
* Tipos 9 Cr. y 13 Cr. pueden ser Templados con aire.
º Los requerimientos especiales para los revestidores con costura P110 y Q125 están especificados en la
Norma SR11.
Los requerimientos químicos y mecánicos exigidos a los tubulares normalizados

por la API, se muestran en la TABLA 4-2 y en la TABLA 4-3, respectivamente.
INT-4683,1998 19
TABLA 4-2. Requerimientos Químicos
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Grupo Grado Tipo Carbón Manganeso Molibdeno Cromo Níquel Cobre Fósforo Azufre Silicio
min. máx. min. máx. min. máx. min. máx. máx. máx. máx. máx. máx.
1 H40 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0,03 0,03 -----
J55 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0,03 0,03 -----
K55 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0,03 0,03 -----
N80 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0,03 0,03 -----
2 L80 1 ----- 0,431 ----- 1,90 ----- ----- ----- ----- 0,25 0,35 0,03 0,03 0,45
L80 9Cr ----- 0,15 0,30 0,60 0,90 1,10 8,00 10,00 0,50 0,25 0,02 0,01 1,00
L80 13Cr 0,15 0,22 0,25 1,00 ----- ----- 12,00 14,00 0,50 0,25 0,02 0,01 1,00
C90 1 ----- 0,35 ----- 1,00 0,252 0,75 ----- 1,20 0,99 ----- 0,02 0,01 -----
C90 2 ----- 0,50 ----- 1,90 ----- N.L. ----- N.L. 0,99 ----- 0,03 0,01 -----
C95 ----- ----- 0,453 ----- 1,90 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0,03 0,03 0,45
T95 1 ----- 0,35 ----- 1,20 0,254 0,85 0,40 1,50 0,99 ----- 0,02 0,01 -----
T95 2 ----- 0,50 ----- 1,90 ----- ----- ----- 0,99 ----- 0,03 0,01 -----
3 P110 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0,035 0,035 -----
4 Q125 1 ----- 0,35 ----- 1,00 ----- 0,75 ----- 1,20 0,99 ----- 0,02 0,01 -----
Q125 2 ----- 0,35 ----- 1,00 ----- N.L. ----- N.L. 0,99 ----- 0,02 0,02 -----
Q125 3 ----- 0,50 ----- 1,90 ----- N.L. ----- N.L. 0,99 ----- 0,03 0,01 -----
Q125 4 ----- 0,50 ----- 1,90 ----- N.L. ----- N.L. 0,99 ----- 0,03 0,02 -----
1. El contenido de Carbón para L80 se puede incrementar hasta 0,50% máx. si el producto es templado en aceite.
2. El contenido de Molibdeno para C90, Tipo 1 no tiene tolerancia mínima si el espesor de pared es menor que 0,700 pulg.
3. El contenido de Carbón para C95 se puede incrementar hasta 0,55% máx. si el producto es templado en aceite.
4. El contenido de Molibdeno para T95, Tipo 1 se puede disminuir hasta 0,15% mínimo si el espesor de pared es menor que 0,700 pulg.
5. El contenido de Fósforo es 0,020% máx. y el contenido de Azufre es 0,010 % para revestidores P110 con costura.
N.L.= No hay límite. Los elementos mostrados deben estar reportados en el análisis del producto.
TABLA 4-3. Requerimientos de Tensión y Dureza
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Resistencia a la Cedencia Resistencia Espesor Variación de
Grupo Grado Tipo Mín. Máx. Tensil Mín. Dureza Máxima* de Pared Dureza Permisible
(PSI) (PSI) (PSI) (HRC) (BHN) (Pulg.) (HRC)
1 H40 40.000 80.000 60.000
J55 55.000 80.000 75.000
K55 55.000 80.000 95.000
N80 80.000 110.000 100.000
2 L80 1 80.000 95.000 95.000 23 241
L80 9 Cr 80.000 95.000 95.000 23 241
L80 13 Cr 80.000 95.000 95.000 23 241
C90 1,2 90.000 105.000 100.000 25,4 255 0,500 o menos 3,0
C90 1,2 90.000 105.000 100.000 25,4 255 0,501 a 0,749 4,0
C90 1,2 90.000 105.000 100.000 25,4 255 0,750 a 0,999 5,0
C90 1,2 90.000 105.000 100.000 25,4 255 1,000 o más 6,0
C95 95.000 110.000 105.000
T95 1,2 95.000 110.000 105.000 25,4 255 0,500 o menos 3,0
T95 1,2 95.000 110.000 105.000 25,4 255 0,501 a 0,749 4,0
T95 1,2 95.000 110.000 105.000 25,4 255 0,750 a 0,999 5,0
3 P110 110.000 140.000 125.000
4 Q125 1-4 125.000 150.000 135.000 0,500 o menos 3,0
Q125 1-4 125.000 150.000 135.000 0,501 a 0,749 4,0
Q125 1-4 125.000 150.000 135.000 0,750 o más 5,0
* En caso de discordancias, el método de Ensayo de Dureza Rockwell se debe utilizar como referencia.
20 INT-4683,1998
Dureza Máxima - En aceros al carbono, aceros de baja aleación y aceros

inoxidables martensíticos , existe una correlación directa entre la dureza y la resistencia al
agrietamiento por sulfuro (SSC). En la Especificación API 5CT, sólo los Grados L-80, C-90
y T-95 tienen un requerimiento máximo de dureza.
No obstante, las especificaciones corporativas PDVSA ( PDVSA-EM-1800/01;

EM-1800/05; EM-1800/07 ), establecen los siguientes requerimientos máximos ( promedio
) de dureza:
L-80= 22 HRC
C-90=90SS= 24 HRC
T-95= 25 HRC
C-100SS= 26 HRC
C-110SS=28 HRC
En dichas especificaciones también se exige cierta variación máxima de dureza,

dependiendo del grado y espesor de pared de la tubería. Una variación significativa de
dureza, puede afectar seriamente las propiedades mecánicas del tubular. Por ejemplo, una
variación en la dureza a través del espesor de pared de 4 HRC, puede producir una
variación en la resistencia a la tracción de 12000 psi y probablemente también en la
resistencia a la fluencia del material. Como consecuencia de lo anterior, la variación de las
propiedades mecánicas ( Resistencia a la Fluencia ), reducen la resistencia al colapso de la
tubería ( cuerpo y conexión ).
De manera similar, una variación de 4 HRC, puede constituir la diferencia entre

una adecuada o pobre resistencia al SSC, en servicio agrio.
Los Requerimientos Mínimos de Energía Absorbida ( Ensayo Charpy ), a

temperatura ambiente, exigidos por PDVSA son los siguientes:
INT-4683,1998 21
Tubería y Acoples
Grado H-40: Ningún tipo de requerimiento, se sugiere utilizar acoples de grado

J-55 en tubería H-40.
Grado J-55 y K-55
Longitudinal - mínimo 20 pies-lb (27 J)

Transversal - mínimo 15 pies-lb (20 J)
Grado N-80, L-80, C-90, C-95, T-95, P-110 y Q-125
Longitudinal -
N-80= 55 J
P-100= 80 J
L-80= C-90= 90SS= C-95=T-95= 160 J
C-100SS= 150 J
C-110SS= 130 J
Q-125=80 J
Transversal -
N-80= 40 J
P-100= 60 J
L-80= C-90= 90SS= C-95=T-95= 120 J
C-100SS= 115 J
C-110SS= 100 J
Q-125=60 J
Para mayor información, se sugiere consultar las siguientes especificaciones

técnicas corporativas: PDVSA-EM-1800/01; EM-1800/05; EM-1800/07
Adicionalmente, las especificaciones PDVSA a fin de garantizar una

microestructura uniforme y propiedades mecánicas homogéneas en el tubular, exigen
ciertos requerimientos de templabilidad ( mayor del 90% ) y tamaño de grano austenítico
(ASTM 7 o más fino ).
Resulta imperativo que los diseñadores de revestidores y tubería de producción se

aseguren de que los materiales de servicio crítico proporcionen al menos la misma fracción
22 INT-4683,1998
de margen de seguridad (FSM = SFx - DFx) que los pozos convencionales. Es decir, para
ciertas aplicaciones se necesitan especificaciones API mejoradas y/o requerimientos
complementarios. Es responsabilidad de los diseñadores de tuberías determinar
cuando se requieren dichas mejoras.
Toda tubería fabricada mediante soladura eléctrica (EW, ERW) deben cumplir con
los requerimientos establecidos en la especificación API 5L y PDVSA EM-18-00/10. No es
conveniente fabricar acoples, a partir de tuberías EW. La prueba de aplastamiento API no es
lo suficientemente discriminatoria para evaluar si una tubería EW es apropiada o no. La
tubería EW requiere procesos específicos, un alto grado de control de proceso y un preciso
examen no destructivo.
Resistencia al Agrietamiento por Sulfuro (SSC) - La resistencia al SSC del

material será afectada por los siguientes parámetros:
Composición química, resistencia, tratamiento térmico y microestructura del

material.
Concentración de iones Hidrógeno (pH) del medio.
Concentración de sulfuro de hidrogeno y presión total
Esfuerzo aplicado
Temperatura
Tiempo
La resistencia al SSC del material de la tubería se puede cuantificar a través de

cuatro (4) métodos de prueba normalizados por la NACE (National Association of
Corrosion Engineers ) NACE Métodos A, B, C y D
Los métodos de prueba A, C, y D pueden suministrar valores numéricos que

pueden utilizarse directamente en los cálculos para el diseño de la sarta.
La Especificación API 5CT no requiere prueba de SSC para los grados de baja
resistencia, normalmente considerados apropiados para servicio agrio, ej. H-40, J-55, K-55,
INT-4683,1998 23
y L-80. Para los grados de servicio agrio C-90 y T-95, el fabricante debe demostrar un
esfuerzo umbral NACE mínimo absoluto de 90% de la resistencia a la fluencia mínima
especificada. Es responsabilidad del usuario determinar el nivel de resistencia al SSC
que requiere la aplicación. Sí el lector desea profundizar un poco más sobre los
requerimientos mínimos de resistencia al H2S, se sugiere consultar la especificación:
PDVSA-EM-1800/01.
4.3 LONGITUDES
La longitud individual de las tuberías no afecta directamente las propiedades, pero

el acabado final, puede afectar el peso total de la sarta y, por ende, el factor de diseño de
tensión, DFt. La longitud de las tuberías debe especificarse en la orden de compra, como
designación de Rango. La longitud y tolerancias de Rango aparecen en la Tabla 26 de
Especificación API 5CT (1995).
Rango 1 (R1) básicamente 20 pies (6,10 m) de longitud;

Rango 2 (R2) básicamente 30 pies (9,14 m) de longitud;
Rango 3 (R3) básicamente 40 pies (12,19 m)de longitud.
El Rango de tolerancia en longitud de API, es muy amplia; por ejemplo, el

revestidor R3 puede variar 14 pies (4,27 m) de una longitud mínima de 34 pies (10,36 m) a
una longitud máxima de 48 pies (14,63 m). De igual modo, debido a los diversos procesos
de fabricación, las longitudes de las tuberías pueden variar considerablemente de una
fábrica a otra, para el mismo producto.
En la fábrica y en el patio de tuberías, las longitudes de tubería se miden desde el

extremo del acople (caja-hembra de la conexión ), hasta el extremo del pin.
24 INT-4683,1998
Es responsabilidad del diseñador de sarta determinar si se requieren o no

consideraciones de longitud especiales para una aplicación en particular. Igualmente, el
diseñador de sarta debe comunicar al personal de campo, los procedimientos adecuados
para la evaluación -inspección de las conexiones; de manera similar, cuando los fabricantes
envian por separado los acople, el diseñador debe girar instrucciones de como inspeccionar
los acoples y como efectuar los aprietes.
INT-4683,1998 25
5. LAS CONEXIONES DE LOS TUBULARES
La conexión o junta es el dispositivo mecánico que se utiliza para unir tramos de

tubería, equipos de fondo y/o accesorios para formar una sarta de tubería de características
geométricas y funcionales específicas.
Ahora bien, ¿por qué reviste tanta importancia este tema?, las principales razones
son:
* Más del 90% de las fallas que sufren las sartas de tubería se originan en las
conexiones.
* Las conexiones representan entre 10% y el 50% de costo total del tubular (la
cifra era muy superior en el pasado).
En general, las conexiones son clasificadas en dos grandes grupos en función de la

geometría:
* Conexiones API - Son las juntas que se rigen por especificaciones del
dominio público STD 5B1 y SPEC 5CT2 de API. Las especificaciones STD 5B
de API sólo cubren las roscas, es decir, los filos que se observan en los
extremos de la tubería. Sin embargo, una conexión también comprende el
material que la constituye y factores geométricos que no se relacionan con las
roscas. Por ejemplo, el diámetro externo del acoplamiento y la longitud del
acoplamiento, no se especifican en STD 5B, sino en la SPEC 5CT de API.
* Conexiones Patentadas - Son juntas para productos tubulares sobre las

cuales existen derechos de propiedad y que poseen especificaciones
confidenciales, generalmente asociadas a patentes y/o secretos industriales, es
decir, información confidencial.
1
Especificación API STD 5B. “Specification for Threading, Gaging, and Thread Inspection of Casing,
Tubing, and Line Pipe Threads” (en castellano, “Especificaciones para roscado, calibración e inspección de
roscas en roscas de revestidores, tuberías de producción y líneas”). Thirteenth Edition, mayo 31, 1988.
2
Especificación API 5CT. “Specification for Casing and Tubing (U.S. Customary Units)” (en castellano
“Especificaciones para revestidores y tuberías de producción - Unidades de Estados Unidos”). Fifth Edition,
abril 1, 1995.
26 INT-4683,1998
A menudo, las conexiones patentadas suelen denominarse equivocadamente

conexiones “premium”. Muchas de ellas sólo tienen de “premium” el precio y,
desafortunadamente con demasiada frecuencia, su desempeño es inferior al de las
conexiones API.
Las conexiones Extreme-Line y Buttress fueron en un tiempo conexiones

patentadas, hasta que pasaron a ser del dominio público, es decir, API.
Contrariamente a las falsas creencias prevalecientes, sí es posible lograr un

desempeño “premium” con conexiones API. Sin embargo, toda opción en particular que
esté cubierta por las Especificaciones 5CT y STD 5B de API deberá indicarse en el
momento de la compra y puesta en práctica, obviamente, en el momento de la fabricación, a
fin de lograr dicho desempeño “premium”.
El desempeño “premium” puede definirse como: lograr el objetivo de diseño y el

nivel de confiabilidad que requiere la aplicación, de manera que el pozo pueda cumplir sus
funciones sin necesidad de tomar medidas correctivas como resultado de la deficiencia o
falla de un producto (conexión), incluso en casos de una leve sobrecarga ocasional
imprevista.
Hay varias características genéricas que permiten clasificar las juntas en diferentes
categorías. La primera es si la junta es acoplada o integral, es decir, si la caja (hembra) se
construye de un tubo aparte o es parte de la misma tubería, tal como se muestra en la Fig.
5.1
La junta integral tiene una ventaja evidente con respecto a la acoplada en el sentido
de que hay una sola rosca por junta, mientras que en la acoplada hay dos. Sin embargo, para
la junta integral hay que hacer un recalcado (ensanchamiento del tubo) para darle espacio a
la rosca, lo que conlleva un trabajo adicional.
INT-4683,1998 27
Junta acoplada Junta integral
Fig. 5.1. Junta acoplada vs. Junta integral
Otra característica importante en las juntas es el sobre-diámetro externo o interno

que representa la junta. El fabricante puede escoger entre cuatro alternativas:
* Que el diámetro externo sea mayor que el de la tubería y el interno sea

constante en la junta (como las juntas de la Fig. 5.1),
* Que el diámetro externo sea constante y el interno sea menor que el de la

tubería. Este tipo de junta es llamada flush, específicamente external flush.
* Que ambos diámetros cambien
* Que ningún diámetro cambie Evidentemente este caso tiene un costo, en

cuanto a resistencia de la junta pues al tener que cortar las roscas en el espesor
del tubo, se disminuye fuertemente la resistencia de éste.
Una tercera característica importante es la presencia o no de un sello metal-metal,

es decir, un lugar de la junta, generalmente plano, en la cual las dos piezas son apretadas
una contra la otra con una cierta presión, para impedir el paso de fluidos.
5.1 CONEXIONES API
Las roscas y conexiones API para revestidores y tuberías de producción pueden

clasificarse de acuerdo a la forma de la rosca, con variaciones que obedecen al diámetro de
la tubería, el espesor de las paredes, el grado y la longitud básica de la rosca.
28 INT-4683,1998
(a) (b) (c)
Fig. 5.2. Perfiles de rosca API: (a) Rosca Redonda, (b) Rosca Extreme-Line, (c)
Las conexiones API presentan tres tipos de principales de roscas mostrados en la

Fig. 5.2:
1.- Rosca Redonda:
Son roscas cortadas con un ángulo de inclinación de 600 con crestas y raíces
redondeadas, presentan un ahusamiento de 3/4 pulg. por pie, sobre el diámetro para todos
los tamaños. Debido a que las roscas son construidas en una forma ahusada, el esfuerzo
aumenta rápidamente a medida que se va enroscando la conexión.
Las roscas pueden ser espaciadas para dar ocho roscas por pulgada (8R) o diez
roscas por pulgada(10R). Cuando se realiza la conexión, quedan pequeños espacios entre
las raíces y las crestas de cada rosca. Se debe utilizar una grasa especial que contiene
metales en forma de polvo, para reducir las fuerzas de fricción y para proporcionar material
que ayude a taponar cualquier espacio vacío y obtener un sello. Esta conexión no está
diseñada para efectuar un sello de alta presión confiable y seguro cuando se manejan gases,
o líquidos libres de sólidos y de baja viscosidad.
Este tipo de rosca se presenta en las conexiones API que se enumeran a

continuación:
INT-4683,1998 29
* IJ. ( INTEGRAL JOINT ): Conexión de junta integral de rosca redonda

para tuberías de producción, en la cual el diámetro interno y externo de la
tubería varían un poco, para realizar el maquinado de la rosca.
* NUE. ( NON-UPSET TUBING THREAD): Conexión acoplada sin upset

(recalque o ensanchamiento ) exterior para tuberías de producción, en ella el
diámetro exterior y el diámetro interior del tubo permanecen constantes.
* EUE. ( EXTERNAL-UPSET TUBING THREAD). Conexión acoplada con

upset exterior para tuberías de producción, en ella el diámetro exterior de la
tubería aumenta y el diámetro interior del tubo permanece constante.
* STC. (SHORT THREAD CONNECTOR): Conexión acoplada para

revestidores con acople corto.
* LTC. ( LONG THREAD CONNECTOR): Conexión acoplada para

revestidores con acople largo. Las conexiones STC y LTC , tienen el mismo
diseño básico de junta y rosca. La única diferencia es que la longitud de la rosca
y el acople son mas largos en la LTC, por lo cual proporciona una mayor
resistencia.
2.- Rosca Trapezoidal:
Son roscas cuadradas que presentan un mecanismo de sello y un diseño similar a la

rosca API redonda, presentan un ahusamiento de 3/4 pulg. por pie sobre el diámetro para
revestidores de 4 1/2 a 13 3/8 pulg. de diámetro y un ahusamiento de 1 pulg. por pie sobre
el diámetro para revestidores de 16 a 20 pulg. de diámetro.
Este tipo de rosca se utiliza en las conexiones denominadas BTC (BUTTRESS

THREAD CONNECTOR). La BTC es una conexión acoplada para revestidores. El acople
tiene mayor longitud que las conexiones de rosca redonda API, y su forma cuadrada
contribuye a disminuir el deslizamiento de las roscas y proporciona una alta resistencia a
esfuerzos de tensión. Esta conexión es 100% eficiente en la mayoría de los casos.
30 INT-4683,1998
3.- EXTREME - LINE :
Son roscas cuadradas, que presentan un ahusamiento de 1 1/2 pulg. por pie sobre el
diámetro para revestidos de 5 a 7 5/8 pulg. de diámetro y un ahusamiento de 1 1/4 pulg. por
pie sobre el diámetro para revestidos de 8 5/8 a 10 3/4 pulg. de diámetro.
Este tipo de rosca es utilizada en los conexiones XL. Está instalada sobre la junta
de revestimiento de forma integral; pueden soportar cualquier requerimiento de tensión que
soporte la tubería. Difiere de las otras conexiones API para revestidores en que es integral,
por lo cual la pared de la tubería debe ser gruesa cerca de los extremos del revestidor, para
proporcionar el metal necesario para maquinar una conexión más fuerte.
El mecanismo de sellado de este tipo de conexión es un sello metal-metal entre el

pin y la caja. Este conector no depende de la grasa para realizar su sello, aunque la grasa
simple se usa para lubricación.
La Fig. 5.3 muestran las conexiones API descritas anteriormente y en la TABLA

5-1 se presenta una clasificación de las formas de roscas y la progresión a conexiones API
normalizadas.
INT-4683,1998 31
TABLA 5-1. Formas de roscas y progresión a conexiones API normalizadas
ROSCA CONEXIÓN RASGOS DISTINTIVOS

IJ Tubería de Producción de 1,315” a 2,063” De.
Longitudes de rosca en función del diámetro.
10R NUE Tubería de Producción de 1,050” a 3-1/2” De.
EUE Tubería de Producción de 1,050” a 1,900” De.
NUE Tubería de Producción de 4” y 4-1/2” De.
EUE Tubería de Producción de 2-3/8” a 4-1/2” De.
Longitudes de rosca en función del diámetro
Revestidor de 4-1/2” a 20” De.
8R STC Longitudes de rosca en función del diámetro y
del espesor de las paredes. Apriete en función
del grado.
Revestidor de 4-1/2” a 20” De.
LTC Longitud de rosca en función del diámetro.
Apriete en función del grado
BTC Revestidor de 4-1/2” De.
Apriete, longitud de rosca.
BTC Revestidor de 5” a 7-5/8” De.
Longitud de rosca en función del diámetro.
Trapezoidal BTC Revestidor de 8-5/8” a 13-3/8” De.
Revestidor de 16” a 20” De.
BTC Forma de rosca, diámetro principal,
ahusamiento.
Revestidor de 5” a 7-5/8” De.
XL Paso restrictivo en paredes livianas, 6 HPP,
1-1/2” TPFD, configuración de sello metal-
metal.
Extreme-Line Revestidor de 8-5/8” a 10-3/4” De.
XL Paso restrictivo en paredes livianas, 5 HPP,
1-1/4” TPFD, configuración de sello metal a
metal
32 INT-4683,1998
STC LTC
BTC NEU
Fig. 5.3. Conexiones API
A continuación se presentan algunas recomendaciones relacionadas con la

utilización de las juntas API:
* No utilice conexiones API para revestidores cuando hay grandes presiones

internas, pues son débiles para este caso de carga.
* Limite el uso de conexiones STC a sartas cortas (es decir, de paredes

livianas) de tubería de 11-3/4” de diámetro o menos.
* Limite el uso de LTC a tuberías de 9-5/8” de diámetro o menos. Si se

requiere resistencia a la fuga de gas seco o fluidos claros (es decir, fluidos que
no sean lodo de perforación), utilice acoplamientos revestidos con zinc pesado
o estaño, o en su defecto, use un sellante anaeróbico en ambos extremos, pero
tenga cuidado con la temperatura y las cargas cíclicas axiales. No se recomienda
emplear anillos de sello SR13 debido a las dificultades de instalación.
* Limite el uso de conexiones BTC a tuberías de 13-3/8” de diámetro o menos.

Pueden utilizarse sartas cortas de 16 a 20 tubos, siempre y cuando tengan
factores de diseño de tensión superiores a 6,0, pero no se justifican en casos de
INT-4683,1998 33
taladro de alto costo diario, debido a que son muy difíciles de enroscar, así
como de verificar que se ha efectuado un apriete adecuado. Si la estanqueidad al
gas o líquidos claros es absolutamente necesaria, los acoplamientos deberán
estar revestidos de estaño o zinc pesado y conectados hasta por lo menos la base
del triángulo. Los anillos de sello SR13 no constituyen una solución aceptable
para lograr la estanqueidad de las conexiones BTC.
* Las conexiones X-Line de API, cuando se fabrican de conformidad con las

especificaciones API, se desempeñan con calidad “premium”.
Desafortunadamente, como sus tolerancias son tan precisas, dichas conexiones
se venden también a precios “premium” y quienes no desean pagar dicho costo
adicional, optan por productos que no cumplen con las Especificaciones API y
por ende, podrían no funcionar. Actualmente es posible obtener de diferentes
proveedores tuberías con conexiones patentadas que se desempeñan de manera
equivalente a los productos X-Line y con costos inferiores a los de la línea X-
Line de API. No obstante, existen aún algunas aplicaciones en las cuales la
conexión X-Line de API sigue siendo la opción óptima, a saber, cuando se tiene
un revestidor que se baja por una ventana en otro revestidor.
* Para tuberías de producción EUE 8R de 2-3/8”, 2-7/8”, y 3-1/2”:
* Con las roscas de tolerancia estándar y acoplamientos fosfatados se debe

utilizar:
* Sellante anaeróbico o anillos de sello SR13 en ranuras secas y compuesto

para roscas de API (BUL 5A2 de API)
* Con pines optimados de 1/2 tolerancia y acoplamientos fosfatados de 1/2

tolerancia, se debe utilizar:
* Un compuesto patentado altamente sellante que posea un elevado contenido

de sólidos o esté constituido por partículas de gran tamaño (superiores a 0,004
pulgadas, 0,10 mm)
* En el caso de los acoplamientos revestidos de estaño o acoplamientos L-80 o

de grado superior, puede emplearse un compuesto estándar API para roscas.
* Utilice las conexiones patentadas en las aplicaciones de servicios críticos. Si

el goteo a través de la conexión o una falla estructural son tolerables, entonces
no se trata de una aplicación de servicio crítico y no debería requerir el uso de
una conexión patentada.
34 INT-4683,1998
5.2 CONEXIONES PATENTADAS
Las conexiones patentadas pueden clasificarse en seis (6) clases genéricas:
MTC - Conexiones estándar con sello metal-metal, roscadas y acopladas, tales

como VAM, NK-3SB, TC-II.
MIJ - Conexiones estándares de sello metal-metal y junta integral, tales como
PH-6, CS, ST-P, ST-C.
HW - Conexiones especiales para tuberías de paredes gruesas, generalmente
roscadas y acopladas, tales como VAM HW, NK-HW. Es generalmente
100% eficiente bajo carga de presión interna, no así, bajo cargas de
presión externa ya que no existe un sello externo metal -metal y la
resistencia al colapso es mayor que la presión interna de fluencia mínima,
situación que puede ocurrir en tuberías de pared gruesa.
LD - Conexiones especiales para tuberías de gran diámetro. Estas conexiones
pueden ser roscadas y acopladas, tales como la Big Omega o ATS, de tipo
soldada con roscas de paso grueso, tales como RL-47, Quick-Thread o
Ten Com, etc.; de tipo configuración de enganche provista de un anillo de
cierre, tales como Qick-Stab o Squnch-Joint; o conexiones tipo pistola
como Quick-Jay; o para ser desarmadas por expansión y/o contracción
hidráulica; o con configuración de junta integral sobre tubería de extremo
liso, tal como XL-Systems.
SLH - Conexiones especiales de alto rendimiento con línea reducida (Slim Line),
diseñadas para lograr un máximo rendimiento en aplicaciones de hoyos de
poca tolerancia, es decir, cuando hay muy poco espacio entre la tubería y
el siguiente revestidor. Generalmente son de tipo junta integral, tales
como NJO, SuPreme LX, etc.; aunque también se encuentran disponibles
en la versión roscada y acoplada, tal como VAM-SL. El diámetro externo
(OD) de la caja de la conexión es generalmente menos del 2% mayor que
el diámetro externo nominal de la tubería en los tamaños intermedios (9-
5/8” a 13-3/8”), menos de 3% en los diámetros 6 5/8” a 8 3/4” y menos
del 4% en los tamaños más pequeños, 4-1/2” a 5-1/2”.
IFJ - Juntas Especiales Lisas Integrales, generalmente provistas de cajas lisos y
pines ligeramente formados, tales como STL, FL-4S, etc.; o con cajas
muy ligeramente formadas tales como SFJ-P. El diámetro externo de la
caja de la conexión no suele ser más grande que el diámetro máximo de la
tubería, es decir, un 1% por encima del diámetro externo nominal de la
tubería.
INT-4683,1998 35
La TABLA 5-2 muestra las características que marcan la diferencia entre las
conexiones roscadas y acopladas patentadas y en la Fig. 5.4 se presentan las conexiones
integrales patentadas.
Las conexiones patentadas no son más que lo que indica su nombre. Son
conexiones que “pertenecen a un propietario, en virtud de una patente o derecho de autor”
(Webster's New World Dictionary). Por ende, el usuario no tiene acceso generalmente a los
datos que definen el diseño del producto.
Se admite que las conexiones patentadas no están cubiertas por las

especificaciones API. No obstante, es razonable exigir que el diseño de una conexión
patentada cumpla con los requerimientos de Control de Diseño que se establecen en el
párrafo 3.6 de las Especificaciones Q1 de API, a saber, Especificaciones para los Programas
de Calidad.
TABLA 5-2. Conexiones roscadas y acopladas patentadas
MTC
- Conexión estandar.
- Roscada y acoplada.
- sello metal-metal.
HW
- Conexión especializada
de la MTC.
- Para tuberías de pared
gruesa.
- Ahusamiento y
transparencia
geométrica mayor que
la MTC.
LD
- Variación de conexión
BTC.
- Roscada y acoplada.
- Para tuberías de gran
36 INT-4683,1998
diámetro.
- Altamente resistente al
salto de la rosca.
MIJ SLH IFJ
Fig. 5.4. Conexiones Integrales Patentadas
5.3 PRESION SELLANTE
Los sellos metal-metal (MTM) se activan o “energizan” presionando las

superficies sellantes metálicas entre sí. Dentro de los límites determinados por las
propiedades de los materiales, mientras mayor fuerza se aplique al presionar las superficies
entre sí (fuerza normal), mayor será la presión que pueda ser resistida o contenida. Todas
las conexiones de sello MTM desarrollan cierta cantidad de fuerza normal si se enroscan
adecuadamente durante la instalación inicial. En algunos casos, dicha fuerza normal puede
ser suficiente para resistir la presión que ha de contener la conexión. En otros diseños, la
INT-4683,1998 37
presión del fluido interno hace aumentar la fuerza normal, lo que a su vez, incrementa la
capacidad de sellado. Este aumento puede ser grande o pequeño, dependiendo del diseño de
la junta, tal como se muestra en la Fig. 5.5. Allí se presenta la presión de sellado como
función de la presión interna. Igualmente se incluye una línea de 45° que marca la zona de
fuga (cuando la presión interna es mayor que la de sellado) o no-fuga (cuando la presión de
sellado es mayor que la interna). También se muestran las líneas características de dos tipos
de juntas, una que se energiza bien y otra mal. Como puede verse, esta última, al aumentar
la presión interna, aumenta su capacidad de sellado, pero no lo suficiente y por lo tanto
comienza a fugar. La otra, en cambio, aumenta considerablemente su capacidad de sellado y
permanece estable.
38 INT-4683,1998
INT-4683,1998 39
Fig. 5.5. Efecto de la presión interna sobre la “energización” de la junta y su

capacidad de soportar dicha presión interna
5.3.1 Desempeño y transparencia geométrica
Desde la óptica del diseño de tubulares, lo ideal sería que las conexiones fuesen
“transparentes” para la sarta de tubulares, es decir que tuviesen las mismas propiedades que
el tubo en todos los sentidos: igual geometría (diámetros internos y externos) y
propiedades de resistencia (resistencias a la flexión, carga axial, etc.).
Las conexiones API, como por ejemplo la BTC, no son transparentes ni en

geometría (diámetro externo mayor que el del tubo) ni en la resistencia, (mayor resistencia
al colapso, estallido y tensión que la tubería, pero menor resistencia en flexión). Sin
embargo, las conexiones roscadas y acopladas de sello meta-metal (MTC) que existen
actualmente en el mercado se aproximan a ese estado ideal, salvo en lo que respecta a la
flexión, ya que el acoplamiento aumenta la rigidez a la flexión. Por otra parte, los
conectores de junta lisa (flush), pueden proporcionar una geometría transparente, pero
sacrifican significativamente el desempeño.
La Fig. 5.6 muestra en el lado izquierdo, una junta transparente en cuanto

resistencia, pero de mayor diámetro. Del lado derecho, una junta perfecta en cuanto a
geometría, pero de menor resistencia y finalmente, en el medio, una junta ideal que es
transparente en ambos sentidos.
40 INT-4683,1998
Fig. 5.6. Rendimiento y Geometría produce transparencia
5.3.2 Conservación del diámetro del hoyo
El diámetro del hoyo perforado debe ser mayor que el de la tubería de

recubrimiento para que ésta pueda pasar por las curvaturas y demás irregularidades del
hoyo, pero adicionalmente, en la caso de la mayoría de las tuberías, el hoyo debe ser capaz
de dejar pasar el acoplamiento. Este aumento adicional de diámetro del hoyo no solo
representa aproximadamente un 25% del volumen, sino que es desperdiciado en un 97%
debido a que el acoplamiento solo está cada cierto tramo de tubería.
Dado que los costos directos de perforación son proporcionales al tamaño del hoyo
(Volumen ~ diámetro al cuadrado), se pueden lograr ahorros considerables en los costos del
pozo haciendo el hoyo del menor tamaño posible. Evidentemente, esto requiere el uso de
una tubería cuya conexión sea transparente al máximo en términos de geometría y
desempeño.
Ejemplo de cálculo: Dos tamaños de mecha comúnmente utilizados son las de 8-

1/2 pulg. y 12-1/4 pulg. ¿Cuál es el costo relativo de perforación de los dos tamaños de
INT-4683,1998 41
hoyo?. ¿Cuánto puede ahorrarse al perforar el hoyo de 8-1/2 pulg. en lugar del hoyo de
12-1/4 pulg.?
• 8-1/2 2 = 72,25 pulg2

• 12-1/42 = 150,1 pulg2
• 72,25/150,1 = 0,48
Siendo el volumen a perforar aproximadamente la mitad, se puede ahorrar mas o

menos lo mismo del costo de perforación al perforar un hoyo de 8-1/2 pulg. en lugar de uno
de 12-1/4 pulg. Evidentemente, el éxito de esta opción dependerá de la selección correcta
de la conexión.
5.4 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE LA JUNTA
Para lograr las características deseadas de geometría y desempeño, el diseñador de

la conexión selecciona varias opciones para los tres (3) elementos estructurales principales
que conforman una conexión, a saber:
• Sello(s)
• Reborde(s)
• Rosca(s)
Si bien los sellos, rebordes y roscas cumplen funciones diferentes, no son
completamente independientes. De hecho, mientras mayor es la transparencia geométrica de
la conexión, mayor es la interrelación entre estos tres (3) elementos.
* Los sellos. Son la parte encargada de mantener la estanqueidad de la junta.

Especialmente los de metal-metal, son energizados por la fuerza normal que
empuja a los sellos entre sí. El área de sello, el acabado de la superficie y el
posicionamiento relativo son los factores determinantes en el trabajo efectivo
del sello.
* El reborde. Es la parte de la junta que limita el movimiento de enrosque.

Constituye un tope positivo para el movimiento relativo de las partes de la
42 INT-4683,1998
conexión. El apriete se hace de manera mucho más consistente con un reborde

de torque. El reborde suele proporcionar gran parte de la resistencia a la
compresión de la conexión.
* Las roscas. Es la estructura de agarre de una parte a la otra de la junta.

Pueden ofrecer, adicionalmente un mecanismo de sellado y resistencia a la
tensión y compresión. Mantienen a los miembros de la conexión en su posición
relativa adecuada para que los sellos puedan cumplir su función correctamente.
Además de las características deseadas de desempeño y geometría, el diseñador y

el usuario de la conexión deberán tener presente también otros aspectos fundamentales:
* Fabricación - preparación final, fresado, calibración, preparación de la

superficie.
* Sensibilidad a los problemas de manipulación y transporte - vida de

almacenamiento, posibilidad de inspección, posibilidad de prestar servicio y
reparar en el campo.
* Características del montaje en el campo - enroscado, desalineación,

ensamblaje/desconexión repetidos .
Contrariamente a la propaganda efectuada por algunos fabricantes de roscas

patentadas, ninguno de sus elementos estructurales específicos, a saber, sello, reborde o
rosca, utilizados actualmente en diseños patentados, son intrínsecamente superiores o
inferiores3. Con frecuencia, se escogen elementos estructurales específicos de conexión
para un diseño patentado con el propósito de (a) obviar o evitar los derechos de patente, (b)
lograr una diferenciación de mercadeo/productos, (c) unificar una familia de diseño, (d)
ajustarse a la filosofía de diseño de una compañía, (e) facilitar la jerigonza o galimatías
técnicas o (f) reducir costos. Si estos son los factores que determinan una conexión
patentada, entonces el desempeño del diseño podría resultar afectado.
3
A mediados de la década de los 70, se sometieron las roscas modificadas 8R a una prueba de hermeticidad al
gas a presiones que llegaron hasta los 30.000 psi y a temperaturas de hasta 400 grados F en tuberías CRA
Tipo 4 de extremo plano.
INT-4683,1998 43
Como se dijo anteriormente, la calidad (aptitud para un propósito previsto) de

cualquier conexión está determinada en gran parte por el grado de éxito que alcance el
diseñador al tratar de lograr las características mecánicas ideales de una conexión de
desempeño transparente:
* Que no haya un movimiento relativo adverso entre los sellos de presión del
pin y la caja bajo ninguna combinación de cargas o ciclos de carga.
* Que no haya un efecto adverso en la conexión ni en el cuerpo de la tubería

en la transferencia de carga axial desde el pin hasta la caja (o viceversa)
* Que no haya un efecto adverso producido por el compuesto o lubricante de

rosca/sello.
Estas características de diseño son fáciles de lograr en una conexión si no se le

impone ninguna restricción geométrica. No obstante, mientras mayor sea la transparencia
geométrica requerida, más difícil será lograr los atributos mecánicos ideales de una
conexión. En el caso de estas conexiones de alto grado de transparencia geométrica, el
diseñador deberá prestar especial atención al esfuerzo absoluto al que estará sometido el
miembro y a los movimientos relativos (o deformaciones) que se produzcan entre los pines
y cajas por acción de la carga y del efecto de Poisson en todas las direcciones y ciclos de
carga previstos.
5.5 PROGRAMAS DE CALIDAD
Las conexiones, así como muchos otros aspectos de los equipos de fondo, están
regidos generalmente por dos especificaciones de gran alcance: la norma ISO 9001 y la
Especificación Q1 de API.
La norma ISO 9001, denominada Sistemas de Calidad - Modelo de Aseguramiento

de Calidad para Diseño/Desarrollo, Producción, Instalación y Servicio, por la que se rigen
numerosas fábricas de tuberías y fabricantes de conexiones patentadas, establece en el
Párrafo 4.4 sobre Control de Diseño y específicamente en el apartado 4.4.1 sobre Aspectos
44 INT-4683,1998
Generales, que “El proveedor establecerá y mantendrá procedimientos destinados a

controlar y verificar el diseño del producto, con el propósito de asegurar que se cumplan
con los requerimientos estipulados”. Irónicamente, son muchos los casos en los que al
usuario de la conexión patentada ni siquiera se le permite tener acceso al documento que
contiene los “requerimientos estipulados” en caso de que exista y mucho menos a los
documentos correspondientes a los siete (7) aspectos restantes del diseño que contiene la
norma ISO 9001.
Antes de utilizar una conexión patentada de un proveedor que haya recibido la

certificación ISO 9001 con quien el usuario tenga poca experiencia o incluso ninguna, éste
deberá solicitar revisar los documentos completos relativos al Párrafo 4.4 (Control de
Diseño) de la norma ISO 9001.
Para “revisar el diseño de la conexión patentada”, el usuario también podrá

ejecutar una prueba de ambiente simulado, a menudo con productos simulados, es decir,
especímenes especiales de prueba. No obstante, existe una gran divergencia de opiniones en
la industria en torno a lo que constituye una prueba suficiente de aceptación, tal como lo
reflejan los programas de prueba tan distintos que ejecutan operadoras importantes tales
como Exxon, SIPM, Mobil, ARCO, BPX, Shell USA, o el programa de prueba RP 5C5 de
API, denominado “Práctica Recomendada para Procedimientos de Evaluación de
Conexiones para Revestidores y Tuberías de Producción” o ISO/WD 13679 y su comité
técnico ISO TC 67/SC 5/WG 2, bajo una Secretaría alemana, que trabaja actualmente en
este problema.
Más aún, conocer cómo funciona la mecánica de las conexiones también permite
al usuario determinar si una conexión patentada en particular podría ser adecuada para la
aplicación donde se pretende utilizar. La mecánica estructural básica, así como el análisis
por elementos finitos, constituyen herramientas útiles para evaluar la utilidad potencial de
las conexiones.
INT-4683,1998 45
5.6 LAS JUNTAS APROBADAS POR PDVSA
Con el fin de reducir los costos de adquisición, así como aumentar la

disponibilidad debido a la posibilidad de intercambio, PDVSA decidió normalizar las
juntas, así como el proceso de selección a fin de mantener en un mínimo el número de tipos
de juntas utilizadas.
Por otra parte, para cada tipo de junta propietaria se tomaron en cuenta dos
fabricantes distintos para mantener una sana competividad en cuanto a nivel de precios.
En las Fig. 5.7 y Fig. 5.8 se han representado los árboles de decisiones para la
selección de juntas aprobadas por el Comité de Racionalización de Revestidores para el
primer trimestre de 1998. Es importante señalar que tanto las preguntas, como las juntas
que aparecen en las dos próximas figuras pueden cambiar de acuerdo con modificaciones
que sugiera el Comité.
Inicio
REVESTIDORES
Drillequib
Si
RL-4S
Diámetro
> 20” Big Omega
No Si BTB
Si Prof.>1.000’
o
Pres.>2.000#
Diámetro
> 16”
No
Buttress
No
J. Integral
No Si
Pres..>5.000# Inclinación>45º ¿ Baja

o o Carga ?
Severidad>10º/100’ Holgura<3/4” (¿Camisa?)
No Si
Buttress NK3SB SLX STL
TC-II NJO 511

(pozos someros)
Fig. 5.7. Árbol de decisiones para la selección de juntas para tubería de revestimiento.
Válido para el primer trimestre de 1998.
46 INT-4683,1998
Inicio
EUE
TUBERIA DE PRODUCCION
Si
NUE
Acopladas
Presión
< 5.000#
NK3SB
No Si VAM ACE
No Si ¿ Acero
Inoxidable ? Diámetro P. Crítico
Holgura 2 7/8 6.5
J. Integral > 1/2”
No 3 1/2 10.3
4 1/2 13.5
5 1/2 Sólo pesadas
No 7 Sólo pesadas
Peso
¿ Flush ? > P.Crít.
No Si
Si
Ligeras Pesadas
STL CS-Hyd PH-6

Peso
> P.Crít. STP
511 No STC
Si
(pozos someros)
Ligeras Pesadas NK3SB NK3SB
CS-Hyd PH-6
VAM ACE VAM ACE
STC STP
Fig. 5.8. Árbol de decisiones para la selección de juntas para tubería de producción.
Válido para el primer trimestre de 1998.
INT-4683,1998 47
6. DISEÑO DE LA PROFUNDIDAD DE ASENTAMIENTO DE LA

TUBERIA DE REVESTIMIENTO
6.1 DETERMINACIÓN DE LA PROFUNDIDAD DE ASENTAMIENTO
Las profundidades a las cuales se asienta la tubería de revestimiento deben adap-

tarse a las condiciones geológicas y la función que debe cumplir el revestidor. En los pozos
profundos, generalmente la consideración primordial es controlar la acumulación de
presiones anormales en la formación y evitar que alcancen y afecten zonas someras más
débiles. De modo que la planificación de la colocación correcta del revestidor comienza
por la identificación de las condiciones geológicas, presiones de la formación y gradientes
de fractura.
En el caso de perforación en zonas ya explotadas, cuyas tendencias geológicas se

conocen, inclusive la presión intersticial y los gradientes de fractura, resulta muy sencillo
seleccionar la profundidad óptima a la cual se habrá de asentar el revestidor. La estrategia
utilizada más eficazmente para determinar el lugar de asentamiento del revestidor consiste
en seleccionar la sarta más profunda primero, para luego ir pasando sucesivamente de la
tubería de fondo a la de superficie.
El método convencional de selección de la profundidad de asentamiento de la

tubería de revestimiento comienza por la identificación del gradiente de presión intersticial
o presión de poro y del gradiente de fractura. El primero se refiere a la presión que ejercen
los fluidos de la formación (la presión que se mediría si se colocara un manómetro a esa
profundidad), mientras que el gradiente de fractura se refiere a la presión que es capaz de
romper la formación.
Ahora bien, como es de todos conocido, la presión absoluta aumenta con la

profundidad, tal como se muestra en la parte (a) de la Fig. 6.1, este aumento de presión
48 INT-4683,1998
puede caracterizarse a través de la pendiente o “gradiente”, de forma tal que el gradiente de

presión se define como:
Aumentode presión p ( 6-1)

Gradientede presión
Aumentode profundidad prof
Al representar el gradiente de presión como función de la profundidad de un hoyo

lleno con un fluido, se obtiene una línea recta vertical, tal como se muestra en la parte (a) de
la Fig. 6.1. Sin embargo si las presiones no aumentan en forma lineal, sino que hay
cambios debido a la presencia de condiciones geológicas extraordinarias, entonces los
diagramas de presión vs. profundidad y gradiente de presión vs. profundidad se transforman
en lo que se muestra en la parte (b) de la Fig. 6.1.
Profundidad Profundidad Profundidad Profundidad
Zona de
presión
Gradiente = p normal
de presión prof
prof
Zona de
p presión
anormal
Gradiente Presión Gradiente

Presión de presión
de presión
(a) (b)
Fig. 6.1. Diagramas esquemáticos de presión vs. profundidad y “gradiente de

presión” vs. profundidad.
Entonces, para la selección de la profundidad de asentamiento de la tubería de

revestimiento se utiliza un gráfico donde se muestren: el gradiente de presión de poro y el
gradiente de fractura, tal como el que se muestra en el ejemplo simplificado que se ilustra
en la Fig. 6.2. Evidentemente el gradiente de fractura es superior al de presión de poro.
INT-4683,1998 49
La operación normal de perforación se desarrollará en el espacio entre ambos

gradientes. Es decir, se utilizará un fluido de perforación que genere más presión que la
presión de poro para “controlar” el pozo4 y sin embargo, ese fluido no deberá generar una
presión tan grande que fracture la formación y se fugue hacia ésta. Por razones de
seguridad, se trabaja entonces con una presión ligeramente superior o sobrebalance a la
presión de poro, generalmente entre 0,5 y 1,0 lb/gal. Igual se hace con la presión de fractura
a la que se le sustrae un valor similar (margen de arremetida) por seguridad.
Así finalmente, el proceso de selección de la profundidades de asentamiento se

inicia en el fondo, proyectando la densidad del lodo a la profundidad total (presión
intersticial más sobrebalance) hasta el punto en que intercepta el gradiente de fractura
menos un margen de arremetida (segmento a-b). Se “asienta” el revestidor en ese punto y
da inicio al proceso otra vez (segmento c-d).
Siempre que los esfuerzos subterráneos sigan el patrón normal según el cual el
esfuerzo y la resistencia a la fractura aumentan a medida que aumenta la profundidad, será
muy fácil determinar los puntos de asentamiento del revestidor siempre y cuando se cuente
con buena información geológica.
4
- Una notable excepción a esto es la moderna perforación “bajo balance”, en la que el fluido de perforación
tien un peso menor al que la presión de poro indica.
50 INT-4683,1998
Fig. 6.2. Relación entre la profundidad de asentamiento del revestidor, poros de la

formación, gradiente de presión y gradiente de fractura
Cuando se encuentre una presión anormal en la formación, será preciso aumentar

la densidad del fluido de perforación para evitar la entrada de fluidos desde alguna
formación permeable. Como es necesario mantener la presión del pozo por debajo de la
presión que fracturaría la formación más débil y menos consolidada que se encuentra justo
por debajo de la zapata precedente, existe una profundidad máxima hasta la cual se puede
perforar el pozo sin tener que colocar ni cementar tubería de revestimiento.
6.2 PREDICCIÓN DE LA PRESIÓN DE PORO
Las técnicas que se emplean para determinar las presiones de poro de la formación
antes de comenzar la perforación se basan en la correlación de datos de pozos colindantes o
de datos sísmicos. En ausencia de datos de pozos colindantes, como en el caso de los pozos
exploratorios, los datos sísmicos pueden proporcionar el mejor estimado posible. En
INT-4683,1998 51
alcance del presente documento no cabe una discusión completa del tema de la predicción
de la presión de la formación; sin embargo, como las presiones de poro y los gradientes de
fractura son la clave para determinar las profundidades de asentamiento de la tubería de
revestimiento, los aspectos más importantes de los métodos de predicción correspondientes
se tratarán en esta sección.
La presión de poro se puede determinar a partir de datos sísmicos cuando se

conoce la velocidad acústica promedio en función de la profundidad. Los geofísicos que se
encuentran familiarizados con el área en general podrán suministrar esta información. El
parámetro requerido, el “tiempo de tránsito en el intervalo”, está en función de la
porosidad y se expresa como la recíproca de la velocidad. Como los tiempos de tránsito en
los fluidos son mayores que en los sólidos, el tiempo de tránsito observado en la roca
aumenta a medida que aumenta la porosidad. Algunos métodos de cálculo emplean una
relación logarítmica o exponencial para graficar la presión de la formación vs. el tiempo de
tránsito en el intervalo, tal como se muestra en la figura de Pennebaker de la Fig. 6.3.
Fig. 6.3. Gráfico Pennebaker

52 INT-4683,1998
La predicción de las presiones de la formación en cuencas sedimentarias más

antiguas puede ser harto más compleja debido a los cambios más frecuentes de porosidad
que afectan el tiempo de tránsito.
Cuando se perfora, existen varios signos que indican el paso de una zona de pre-
sión normal a una zona de presión anormal. Los cambios de las propiedades de la roca y el
comportamiento de la barrena son las primeras señales de la transición. El equipo de aná-
lisis del lodo y el de perfilaje del subsuelo pueden permitir la detección temprana de los
cambios de presión. Uno de los métodos más populares para correlacionar la presión de
poro y el peso del lodo fue el que desarrolló Bingham en 1965, que utiliza el exponente d.
Se puede calcular una forma simplificada del exponente d de la manera siguiente:
log(R / 60N ) ( 6-2)

expd
log(12W / 1000db )
donde:
R = tasa de penetración (pie/hr)

N = velocidad de rotación (rpm)
W = peso sobre la barrena (klbf)
db = diámetro de la barrena (pulgadas)
Esta técnica se puede utilizar si la densidad del fluido (peso del lodo) se mantiene
constante y se aplica la fórmula a formaciones de baja permeabilidad, a menudo de lutitas.
En las formaciones de presión normal, los exponentes d tienden a aumentar con la
profundidad. En presencia de una presión anormal, ocurre una desviación en la tendencia
de la presión normal y entonces el exponente d aumenta con menos rapidez a medida que
aumenta la profundidad. Los ejemplos que se presentan en las Figuras 3.3 y 3.4 se mues-
tran los exponentes d graficados en función de la profundidad y el sobrebalance.
INT-4683,1998 53
Fig. 6.4. Valores del exponente d como Fig. 6.5. Valores del exponente d
función del sobrebalance. modificado como función de la
profundidad.
En la TABLA 6-1 se presenta un resumen de los métodos disponible para la

predicción de presiones de poro y gradientes de fractura.
54 INT-4683,1998
TABLA 6-1. Listas de métodos para predicción de presiones en yacimientos5.
Métodos predictivos
Geogolía regional. Antes de perforar.
Métodos geofísicos (Sísmica 2D, Sísmica 3D, etc.).
Parámetros mientras se perfora
Tasa de penetración.
Exponente d. Mientras se perfora
Sismalog. (tiempo real)
Tasa de penetración normalizada.
M.W.D. (measurements while drilling)
Torque
Arrastre
Parámetros del lodo de perforación
Nivel en los tanques. Mientras se perfora
Tasa de flujo. (tiempo real)
Presión de bombeo.
Corte de gas en el lodo.
Densidad del lodo. Mientras se perfora
Temperatura del lodo. (tiempo no real)
Análisis de ripios
Litología.
Densidad de las lutitas. Mientras se perfora
Factor de lutita. (tiempo no real)
Forma, tamaño y cantidad de ripios.
Gas en los ripios.
Registros
Resistividad. Después/mientras
Sónico. se perfora
Densidad/Neutrón.
Gamma Ray
Evaluación directa de presión (Pruebas de formación)
Drill stem tests (DST) Después de perforar
Pruebas de formación mediante registros de guaya fina.
Verificación sísmica del pozo.
Checkshot Después de perforar
VSP
5
“Abnormal pressures while drilling”, J.P. Mouchet y A. Mitchell, Elf Aquitaine, 1989.
INT-4683,1998 55
6.3 PRUEBA DE INTEGRIDAD DE PRESIÓN
Después de cementar en su sitio cada sarta de la tubería de revestimiento, se

practica una prueba de fuga o prueba de integridad de presión (PIP), con la finalidad de
medir la presión que se requiere para fracturar la formación justo por debajo de la zapata.
La PIP se realiza cerrando el pozo en la superficie con una válvula antirreventón y
bombeando en su interior a una tasa constante hasta alcanzar la presión de la prueba o, en el
caso de una prueba de fuga, hasta que el pozo empiece a tomar lodo. Se detiene la bomba
durante por lo menos 10 minutos, y observa la línea de presión. Como se ilustra en la
Figura 3.5, los datos de la presión registrada se pueden usar para verificar la presión de
fractura de la formación.
En la Fig. 6.6 se proporciona un ejemplo de una prueba de fuga que ilustra varios
aspectos fundamentales.
La línea punteada sirve como relación de referencia entre la tasa de bombeo

constante y el incremento de presión en un ambiente “cerrado”.
La curva de presión de la bomba indica que la formación toma lodo a 2.590 psi.
Esta presión define la integridad de la formación.
Si la presión continua bajando mucho después de haber detenido la bomba, es

señal de pérdida de circulación y de que habrá problemas para controlar el pozo.
56 INT-4683,1998
Pr e s ió n d e in y e cció n ( p si) Bo m b a s d e te n id a s
Pr e sió n d e fu g a
o d e fr a ct u r a
2 .5 9 0 p s i
Lín e a d e m á xim o
v o lu m e n 1 ,7
b b l/ 1 .0 0 0 p si
Vo lu m e n b o m b e a d o (b b l) Tie m p o ( m in )
Fig. 6.6. Gráfico de una prueba de fuga
Muchos operadores prefieren no probar la formación hasta su punto de fractura por

temor que dicha prueba reduzca la resistencia a la fractura de la formación. No obstante, la
resistencia a la fractura de una formación obedece casi completamente a los esfuerzos por
compresión de la roca circundante. Una vez aliviada la presión en el hoyo, la fractura se
cerrará. Prácticamente se requerirá de nuevo la misma presión para vencer el esfuerzo por
compresión que mantiene la fractura cerrada.
INT-4683,1998 57
El criterio que domina al seleccionar grandes profundidades para asentar el reves-

tidor es permitir que los pesos del lodo controlen las presiones de la formación sin fracturar
las formaciones someras de menor presión. Este procedimiento se debería aplicar desde el
fondo hasta arriba. Una vez determinadas las profundidades, deberían valer otras
consideraciones como la pega diferencial. Las presiones que se deben tomar en cuenta
incluyen:
Un margen de viaje para el peso del lodo, para controlar las presiones de suaveo;
Un incremento equivalente del peso del lodo debido a las irrupciones de presión
que se generan mientras se corre el revestidor y
Un factor de seguridad.
El margen total puede ser de hasta 0,5 lpg o más. La presión real y su margen no
pueden exceder el menor gradiente de fractura de exposición sin identificar una
profundidad de asentamiento.
6.4 PEGA DIFERENCIAL
Cuando existe una gran diferencia de presión entre el sistema de lodo y la forma-
ción, la pega diferencial constituye un problema potencial. La tubería tiende a atascarse o
pegarse en el punto donde se encuentran las presiones diferenciales máximas. A menudo
esta profundidad se ubica en el punto de transición hacia presiones anormales.
Los estudios de campo han demostrado que se puede tolerar una cantidad limitada
de presión diferencial de hasta 2.000 - 3.000 psi (o un máximo de 4 lpg equivalentes) sin
que ocurra atascamiento. Las condiciones locales y la forma del sistema de lodo
modificarán este valor que ha sido obtenido empíricamente. La potencialidad de que se
produzca una pega diferencial quizá exija alterar la profundidad tentativa de asentamiento
del revestidor.
58 INT-4683,1998
La ecuación que se utiliza para determinar la posibilidad de pega diferencial es la

Ec. ( 6-3)
p 0,052 ( MW PP) D ( 6-3)
donde:
p = presión diferencial
MW = peso del lodo
PP = presión de poro
D = profundidad
6.5 ARREMETIDAS
Las sartas de tubería que se encuentran a poca profundidad, como la tubería de

superficie, a menudo quedan expuestas a presiones severas como resultado de arremetidas
que ocurren cuando se perforan secciones más profundas. Los pesos de lodo equivalentes
excesivos provocan la mayoría de los reventones subterráneos. De esta forma, cuando se
produce una arremetida, la presión de cierre de la válvula de seguridad BOP más la
columna de lodo pueden superar la resistencia a la fractura de la formación.
Las presiones impuestas por la arremetida se pueden estimar mediante la

expresión:
EMWarrem = (prof. total / prof. de interés) ( M) + OMW ( 6-4)
donde:
EMWarrem = peso de lodo equivalente a la profundidad de interés (lb/gal)

prof. total = intervalo más profundo (pies)
M = aumento incremental del peso del lodo en la arremetida (lb/gal)
OMW = peso del lodo original (lb/gal)
INT-4683,1998 59
Esta ecuación se puede usar reiteradamente y comparar con el gradiente de fractura

para determinar la profundidad a la cual la tubería de superficie resistirá las arremetidas de
presión. Comúnmente se usa un valor de 0,5 lb/gal para el incremento del peso de lodo en
la arremetida. Este “colchón” le permite al operador perforar en una formación cuya
presión excede las 0,5 lb/gal de exceso de presión. Los dos componentes de la presión del
revestidor son el grado de subalance entre el lodo original y la presión de la formación, y el
grado de subalance entre el fluido que fluye y la presión de la formación.
El término del aumento incremental del peso del lodo en la arremetida (0,5 lb/gal)
toma en cuenta el grado de subalance entre el lodo original y el fluido de la formación. El
aumento incremental del peso del lodo se puede modificar para que dé cuenta del grado de
subalance entre el fluido que fluye y la presión de la formación.
Las profundidades de asentamiento del conductor y de la primera tubería de re-

vestimiento por encima de la tubería de superficie generalmente están determinadas en las
normas o se establecen de acuerdo a los riesgos de perforación que presente el área. Las
arenas que contienen agua, las formaciones no consolidadas, y el gas poco profundo cons-
tituyen algunos de los riesgos que se pueden controlar eficazmente usando la primera tu-
bería de revestimiento o un conductor. La mayoría de los gobiernos exige proteger las are-
nas que contienen agua dulce con tubería de revestimiento.
60 INT-4683,1998
Ejemplo 1.- Determine las profundidades de asentamiento para los revestidores

intermedios que se colocarán en un pozo cuyas características se muestran en la Figura
E.1.
2000
Gradiente
de fractura
4000
Profundidad (pies)
6000
Gradiente
de presión
8000
de poro
10000
12000
9 11 13 15 17 19
Gradiente de presión (lb/gal)
Figura E.1.
Si se considera un margen de seguridad de 1,0 lb/gal (0,5 debido a la subida y

bajada de la tubería y otro 0,5 de factor de seguridad propiamente dicho) en la presión de
poro y en el gradiente de fractura, se pueden trazar las líneas puntuadas paralelas que se
muestran en el gráfico de la Figura E.2.
INT-4683,1998 61
Gradiente
2000 de fractura - MS
Profundidad (pies) 4000

Gradiente
de presión
6000 de poro + MS
8000
10000
12000
9 11 13 15 17 19
Figura E.2.
Trabajando ahora con esas líneas, se tiene que para controlar la presión de la
formación a 12.000 pies de profundidad se requiere de un lodo con un peso mayor o igual a
16,5 lb/gal.
Ahora bien, para verificar cuáles formaciones son capaces de resistir ese peso de
lodo, se traza una línea vertical desde ese punto, la cual encuentra la línea de fractura
(menos el margen de seguridad) a una profundidad de 10.000 pies. Eso significa que las
formaciones por encima de esa profundidad no son capaces de resistir un lodo de 16,5
lb/gal, por lo que hay que protegerlas con un revestidor que se asentará, justamente a esa
profundidad.
Allí se repite la operación y se puede ver que para perforar hasta 10.000 pies se
necesita un lodo de 13,0 lb/gal, el cual se puede usar hasta los 3.200 pies, que sería la
profundidad a la cual se podría asentar otro revestidor o quizás el superficial.
62 INT-4683,1998
Ahora hay que verificar si hay posibilidad de pega diferencial durante la bajada de
los revestidores. Para ello se determinar cuál es la máxima presión diferencial a que estará
expuesto cada uno, de acuerdo con la Ec. ( 6-3).
Así, el revestidor que se asentará a 3.200 pies será bajado con un lodo de
probablemente 10 lb/gal. La diferencia de presión será entonces:
p 0,052 ( MW PP) D 0,052 (10 9) 3.200 166,4 psi
Evidentemente, 166,4 es mucho menor de 2.000 psi, por lo que no hay riesgo de
pega diferencial en ese revestidor.
El otro revestidor, será bajado en un lodo de 13,0 lb/gal. La profundidad más

peligrosa es donde todavía hay presión normal de 9.0 lb/gal, es decir a 8.000 pies (luego de
esa profundidad aumenta rápidamente la presión de poro, por lo que el riesgo disminuye):
p 0,052 ( MW PP) D 0,052 (13 9) 8.000 1664

. psi
Entonces, este revestidor tampoco tiene riesgo de pega diferencial.
Ejemplo 2.- Determine la profundidades de asentamiento para el revestidor

superficial del ejemplo anterior.
Tal como se señaló en el texto, la profundidad de asentamiento del revestidor

superficial se selecciona considerando la posibilidad de una arremetida, así que se usará la
Ec. ( 6-4) para determinar la presión que ejercería una arremetida a la profundidad
seleccionada y compararla con la resistencia a la fractura de la formación.
INT-4683,1998 63
Primero se supondrá que el primer revestidor (el que se asienta a 3.200 pies)
podría ser el superficial. La arremetida que tendría que resistir este revestidor podría
originarse al perforar el siguiente hoyo hasta 10.000 pies, con el lodo de 13,0 lb/gal, por lo
que esos son los valores que entran en la ecuación como prof. total y OMW.
EMWarrem = (prof. total / prof. de interés) ( M) + OMW =

= (10.000/3.200) x (0,5) + 13,0 = 14,6 lb/gal
El gradiente de fractura a 3.200 pies es de solo 13,5, tal como se ve en la Figura
E.3. De esta forma, hay que seleccionar una profundidad mayor para evitar que la
arremetida rompa la formación (eventualmente saliendo hasta la superficie).
2000
4000
Profundidad (pies)
6000
8000
10000
12000
9 11 13 15 17 19
Figura E.3.
La forma de calcular la profundidad de asentamiento apropiada es mediante la

aplicación reiterada de la Ec. ( 6-4) para cada profundidad y ver donde se cruza con la línea
de gradiente de fractura.
EMWarrem = (10.000/3.200) x (0,5) + 13,0 = 14,6 lb/gal

= (10.000/4.000) x (0,5) + 13,0 = 14,3 lb/gal
= (10.000/6.000) x (0,5) + 13,0 = 13,8 lb/gal
64 INT-4683,1998
Estos valores se grafican en la Figura E.4. y se observa dónde se cruzan con la

línea de gradiente de fractura. Tal como se puede ver, el cruce se produce alrededor de los
4.000 pies (si no se considera el margen de seguridad) ó 4.800 si se considera. Dado que el
cálculo anterior ya considera su factor de seguridad (en el aumento incremental del lodo) se
escogerá 4.000 pies como profundidad de asentamiento (en vez de los 3.200’ originales).
2000
4000
Profundidad (pies)
6000
8000
10000
12000
9 11 13 15 17 19
Figura E.4.
Ejemplo 3.- Determine las profundidades de asentamiento para los revestidores

intermedios que se colocarán en un pozo cuyas características se muestran en la Figura
E.5.
INT-4683,1998 65
2000
4000
Profundidad (pies)
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Gradiente de presiones (lb/gal)
Figura E.5.
Con el mismo procedimiento anterior, se calcula el peso de lodo necesario para

llegar a los 18.000 pies, llegándose a 18,0 lb/gal (17,2 presión de poro + 0,8 margen de
seguridad, los que, a su vez, corresponden a 0,3 de margen de viaje (trip margin), 0,3 de
suaveo (surge margin) y 0,2 de factor de seguridad propiamente dicho).
Con ese valor y la modificación del gradiente de fractura con un factor similar, se
calcula la profundidad de asentamiento del revestidor intermedio con la ayuda del
diagrama, lo que resulta en unos 13.000’, como se puede ver en la Figura E.6.
66 INT-4683,1998
2000
4000
Profundidad (pies)
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Figura E.6.
Ahora se procede a verificar que el revestidor pueda bajarse sin que haya pega
diferencial, para lo cual se utiliza nuevamente la Ec. ( 6-3).
La mayor probabilidad de pega ocurrirá a los 9.000’ cuando la presión de poro sea
todavía de 9 lb/gal (el lodo en que se bajaría ese revestidor sería de 14,8 lb/gal):
p 0,052 ( MW PP) D 0,052 (14,8 9) 9.000 2.714 psi
Esta elevada presión indica que hay riesgo de pega diferencial, por lo que no puede
bajarse un revestidor hasta 13.000’ en esas condiciones.
Para determinar cuáles condiciones serían aceptables, se procederá ahora al revés,

es decir, se determinará, con la máxima presión diferencial aceptable, qué lodo se puede
aceptar y hasta dónde se puede perforar con ese lodo.
Entonces, colocando 2.000 psi como máxima presión diferencial, se obtiene de la

Ec. ( 6-3):
INT-4683,1998 67
p 0,052 ( MW PP) D 2.000 psi 0,052 ( MW 9) 9.000

2.000
MW 9 13,3
0,052 9.000
Volviendo al gráfico de la Figura E.7, se puede ver que un lodo de 13,3 lb/gal sirve
para perforar hasta 11.000’, por lo que esa tiene que ser la profundidad de asentamiento del
revestidor intermedio (condicionado por la pega diferencial).
2000
4000
Profundidad (pies)
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Figura E.7.
Pero ¿se puede llegar luego a los 18.000’ directamente?. Evidentemente no, pues
antes se había determinado que la presión de 18 lb/gal fracturaría una formación por encima
de los 13.000’, por lo tanto se impone la utilización de un liner para cubrir la diferencia
entre 11.000’ y 13.000’. Pero primero se determinará la longitud máxima del liner.
A 11.000’, el gradiente de fractura impide que se utilice un lodo de más de 17,2

lb/gal, tal como se observa en la Figura E.8. Ahora bien, con ese lodo solo se puede llegar a
una profundidad de 16.500’ pues sino, no se controlaría el pozo. De esta forma, los límites
de funcionamiento del liner serían los 13.000’ señalados anteriormente y los 16.500’ de este
68 INT-4683,1998
cálculo. Cualquiera de los dos valores es válido desde el punto de vista de control del pozo,
la selección final dependerá de políticas de la compañía o consideraciones económicas.
2000
4000
Profundidad (pies)
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Figura E.8.
Suponiendo la selección de una profundidad intermedia de 15.000’, el pozo

quedaría finalmente como se muestra en la Figura E.9.
2000 Revestidor Intermedio
4000 Revestidor de Producción

Profundidad (pies)
6000 Liner Intermedio

8000
10000
12000
14000
16000
18000
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Figura E.9.
INT-4683,1998 69
7. PARAMETROS DE DISEÑO
En todo diseño de pozo se requerirá partir de un número limitado de premisas y

conocer ciertas cosas acerca del pozo antes de proceder formalmente con los pasos de
diseño. La manera en que se establezcan estas premisas reflejará la filosofía de diseño de
los diseñadores. Los aspectos que se consideren determinarán el resultado del diseño y en
última instancia el equipo que finalmente se instalará en el pozo.
A continuación se presenta una descripción más o menos detallada de estas

premisas y consideraciones:
a. Seguridad - La seguridad es siempre la preocupación principal, por lo cual el

diseño debe contemplar las consecuencias de cualquier falla que pueda ocurrir.
La evaluación del riesgo que puedan correr la población, el ambiente y la
propiedad debe ser parte de todo diseño, debiéndose considerar también las
diversas fuentes de riesgo, que incluyen equipo y operaciones.
b. Equipo - Los materiales que se utilizan para construir pozos de petróleo y gas
pueden clasificarse en una gran variedad de tipos, algunos de menor riesgo que
otros para la población, el ambiente y la propiedad. Los accidentes repentinos
o “catastróficos” son a menudo los peores. Estas incluyen los problemas
ocasionados debido a la fisuración bajo esfuerzo por la presencia de sulfuro
(Sulfide Stress Cracking, SSC), fisuración por corrosión bajo esfuerzo (Stress
Corrosion Cracking), fractura por fragilidad (falta de tenacidad) y falla dúctil
por sobrecarga.
Las fallas degenerativas o que dependen del tiempo potencialmente se pueden

detectar a tiempo para evitar problemas costosos. Entre dichas fallas se
encuentran aquellas relativas al desgaste, corrosión e incrustaciones.
Algunos de los defectos o daños que llegan al pozo con los materiales son
también las imperfecciones de fabricación, el deterioro sufrido durante el
transporte y los daños por manipulación en el sitio de trabajo.
c. Operaciones - Todas las futuras operaciones del pozo, desde la instalación

inicial, la operación cotidiana, la adquisición de datos como por ejemplo, el
perfilaje con guaya, los trabajos de rehabilitación y hasta el abandono, deberán
considerarse durante la fase de diseño.
70 INT-4683,1998
También es preciso tomar en cuenta cuáles serán los requerimientos de datos

de exploración, desarrollo del campo y de todo lo que sea necesario para poner
a producir el pozo.
También debe estar presente la economía del pozo que se está diseñando. El
propósito al perforar éste, NO es llegar al yacimiento objetivo; como tampoco
es producir la mayor cantidad posible de petróleo o gas a la tasa más acelerada.
La única razón por la que se perfora un pozo es ganar dinero. Por ello ya en la
fase de diseño, debe considerarse el capital y los costos de operación, así como
la vida esperada del pozo y las tasas de producción económica mínimas.
d. Diseño integrado de pozos - Este manual se basa en el diseño integrado de

pozos. Para que el diseño sea óptimo, se deben considerar todas las partes y
fases del pozo. Sin embargo, es fácil obviar los factores más relevantes. A
continuación ofrecemos una lista de algunos de los factores que pueden afectar
un diseño:
d.1. Factores previos - Disposiciones o políticas que estén en vigencia,

inclusive aspectos de exploración y perforación, que pudieren influir en
los diseños subsiguientes.
d.2. Factores temporales - La filosofía corporativa, perspectivas de evalua-

ción, disponibilidad de materiales, producción y procesos.
d.3. Factores subsiguientes - La vida del pozo, la planificación de los

trabajos de rehabilitación y el abandono final del pozo, todos figuran en
el diseño inicial del pozo.
e. Areas del conocimiento requeridas - El diseño de pozos es una ciencia

multidisciplinaria que requiere un conocimiento práctico de las diversas áreas
de la ingeniería, como por ejemplo:
e.1. Ambiental - Geografía, geología y geofísica.
e.2. Ingeniería del petróleo - Petrofísica y yacimientos.
e.3. Ingeniería mecánica - Análisis estructural, hidráulica, termodinámica,

procesos químicos y tecnología manufacturera.
e.4. Ingeniería de materiales - Metalurgia y corrosión.
f. Selección del diámetro - Según el diámetro del hoyo y la holgura entre el

hoyo y el tubular. La Fig. 7.1 ilustra un nomograma para la Selección del
Diámetro del Revestidor, en el cual la línea continua representa la solución
INT-4683,1998 71
más viable. Así, se selecciona primero el diámetro del revestidor de

producción (que a su vez depende de la tubería de producción) y siguiendo
paso a paso hacia abajo, se van seleccionando los diámetros del hoyo y del
siguiente revestidor hasta llegar a la superficie.
g. Diseño para vida de servicio - Los cálculos de este manual están basados en
el procedimiento de Carga de Diseño para la Vida de Servicio. Este
procedimiento consiste en considerar cada elemento se encuentra bajo un
sistema inicial de cargas, llamado caso base. Sobre este sistema inicial se
sobreponen las cargas de servicio es decir las cargas normales que le
impondrá posteriormente la operación. Una sarta se considera que está bien
diseñada si para cualquier combinación de cargas base y de servicio mantiene
los márgenes de seguridad mínimos necesarios.
Generalmente, para el revestidor el caso base es cuando está cementado y

para la tubería de producción cuando está tendida o instalada. Las cargas de servicio pueden
ser muchas, como por ejemplo, una prueba de presión, una arremetida, etc. Más adelante en
se presentarán las cargas de servicio que deben ser verificadas y que fueron aprobadas por
PDVSA.
7.1 RECOMENDACIONES SOBRE EL CASO BASE Y LOS CASOS DE

CARGA
Como se señaló anteriormente, un modelo para vida de servicio requiere que cada
revestidor o sarta de tubería de producción posea un solo caso base o condición inicial.
Generalmente, para el revestidor el caso base es cuando está cementado y para la tubería
de producción cuando está tendida o instalada.
El caso de carga o condición de servicio queda definido por los perfiles de presión
interna, presión externa y temperatura.
El caso base requiere también perfiles de presión interna, externa y temperatura,

pues es un caso de carga. Adicionalmente, se pueden especificar los siguientes parámetros
para así definir completamente el caso base:
72 INT-4683,1998
Cualquier punto de empotramiento axiales como por ejemplo, el tope del cemento.
Un punto de empotramiento es la profundidad a la cual la tubería no se puede mover.
La empacadura, PBR o diámetro interno del receptáculo del tieback, de ser

pertinente.
Re v e s t id o r
o c a m isa
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
o c a m isa
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
Fig. 7.1. Secuencias usuales de diámetros de los revestidores, mechas y hoyos.

INT-4683,1998 73
Movimientos permisibles hacia arriba y/o hacia abajo. El movimiento permisible se

aplica normalmente sólo a las sartas de tubería de producción pero también se puede
especificar para las sartas de revestimiento que por alguna razón no estén cementadas.
Cualquier ajuste axial o acción de bajar o sacar la tubería. La acción de bajar la

tubería es negativa; sacarla es positivo. Generalmente no se debería aplicar ningún ajuste axial
a las sartas de tubería de revestimiento completas ni a las camisas. Sí conviene sacar un poco
y aflojar algo la tensión en los tiebacks de la sección inferior de la sarta para energizar el sello
del receptáculo y en las sartas de tubería que han sido tendidas en una empacadura que
permite el movimiento de la tubería sólo hacia arriba. En algunos casos quizá sea necesario
alzar un poco la sarta de la tubería de revestimiento después de que haya fraguado el cemento
para limitar o eliminar así el pandeo, si no se logra obtener la altura de cemento adecuada. En
general, para controlar el pandeo es preferible usar más cemento que alzar o sacar la tubería,
de ser posible.
Se debe especificar cómo quedará el extremo de la sarta; es decir, si las zapatas de

flotación estarán ABIERTAS o CERRADAS. Normalmente las zapatas de flotación van
CERRADAS en las sartas de tubería de revestimiento completas y en las camisas. En
cambio, se especifican ABIERTAS en los tiebacks y en la tubería de producción. En el caso
base se puede modelar un tapón en la empacadura de la tubería de producción especificando
las zapatas de flotación CERRADAS. Y si las zapatas de flotación no logran asentarse en la
sarta de la tubería de revestimiento, ello se puede modelar especificando las zapatas de
flotación ABIERTAS. Nótese que si las zapatas de flotación no se asientan estando
especificadas como ABIERTAS, las presiones internas en la sección inferior de la sarta deben
ser iguales. Normalmente esto significa que se aplica una presión superficial interna por
arriba al cemento que se encuentra dentro del revestidor.
7.2 CONDICION INICIAL O CASO BASE

74 INT-4683,1998
A continuación se describen el caso base y los casos de carga de las diversas sartas
conjuntamente con los métodos que sirven para generar estas condiciones.
7.2.1 Revestidor cementado
El caso base más común para la tubería de revestimiento es ésta colocada en sitio y
cementada.
La cantidad de cemento que se coloca en los revestidores depende de su función. .

El conductor, la tubería de superficie y todas las camisas deberían cementarse
completamente. El resto de las sartas se cementan, como mínimo, el 50% de la longitud o
1.000 pies, lo que dé el valor de tope de cemento más alto. El conductor que es hincado en
sitio se considerará como si fuese totalmente cementado, es decir, no habrá movimiento
axial posible a lo largo de la sarta.
Para el caso base de todos los tiebacks hay que especificar un receptáculo o
diámetro interno de empacadura, así como lo que hay que bajar la sección inferior del
tieback, para aflojar la tensión. Estos datos se encuentran en el Anexo A-1.
El perfil de presión interna de todas las sartas de la tubería de revestimiento es

normalmente el peso del lodo al cual se corrió la sarta sin presión superficial.
El perfil de presión externa está dado por el lodo en el tope del cemento o sólo el
cemento, según sea lo más apropiado. Si existe un programa de cementación para la sarta,
deberá usarse para construir el perfil de presión externo. Si no existe uno, se pueden utilizar
los lineamientos siguientes:
El peso de la lechada de llenado es 12,5 lpg o el lodo en circulación + 0,5 lpg, lo

que fuere mayor. El peso de la lechada de cola es 16,2 lpg o el peso del lodo + 0,5 lpg, lo
que fuere mayor; en el fondo se requieren 500 pies de cemento (lechada de cola) de muy
buena calidad.
INT-4683,1998 75
El conductor introducido en áreas de roca blanda encuentra el perfil externo de

“presión de poro natural” en el caso base.
El perfil de temperatura para el caso base se determina a partir del perfil de la

temperatura estática o de una correlación especial. Nótese que para el conductor y las sartas
de la tubería de revestimiento, cuando la temperatura estática en la sección inferior de la
sarta es menor a 166°F, se puede usar el perfil de la temperatura estática para el caso base.
El perfil de temperatura de todas las demás sartas de la tubería de revestimiento en

su condición de cementadas se puede estimar utilizando una ecuación del trabajo titulado
“Better Deep-hole BHCT Estimations Possible” de S.M Kutasov y A. K. Taughi. El perfil
de temperatura del caso base se puede calcular de la manera siguiente (válido para 166°F
BHST 414 oF):
BHCT = (1,342 - 0,2228 g) BHST + 33,54 g - 102,1 ( 7-1)
donde
BHCT = temperatura de circulación en el fondo del hoyo ( F)

g = gradiente de temperatura estática ( F/100 pie)
BHST = temperatura estática en el fondo del hoyo ( F)
BHCMT = BHCT + (BHST- BHCT)/4 ( 7-2)
donde
BHCMT = temperatura de la sarta cementada en el fondo del hoyo - F

76 INT-4683,1998
SCMT= ST + 0,3 (BHCMT - ST) ( 7-3)
donde
SCMT = temperatura de la sarta cementada en la superficie - F

ST = temperatura estática de superficie - F
Como se señaló anteriormente, las zapatas de flotación van CERRADAS en todas

las sartas de la tubería de revestimiento excepto los tiebacks. En los tiebacks van
ABIERTAS.
En una completación convencional, en la cual la tubería de producción queda libre

para moverse hacia arriba pero no hacia abajo, se modela la sarta con una empacadura que
le permite a la tubería de producción una cantidad ilimitada (o un número elevado como
9.999 pulgadas) de movimiento ascendente, pero no descendente. En este tipo de
completación se baja y afloja tensión a la profundidad donde se encuentra la empacadura.
Al igual que con los tiebacks, en el Anexo A-2 se presentan las tablas donde se pueden
seleccionar el diámetro interno de la empacadura y la fuerza inicial de bajada.
En la tubería de producción las zapatas de flotación van ABIERTAS.
Los perfiles de presión interna y externa de los casos base de la tubería de

producción están dados normalmente por la densidad del fluido de completación sin presión
superficial. En el Anexo A-3 se presentan algunas recomendaciones sobre fluidos de
completación.
En el caso base de la tubería de producción se utiliza el perfil de temperatura.

INT-4683,1998 77
Nótese que en algunas completaciones realizadas en pozos de elevada presión,

corrosivos, que emplean sartas de tubería fabricadas de aleaciones resistentes a la corrosión
y trabajadas en frío, de alta carga de fluencia (igual o mayor a 125.000 psi), quizá sea
preferible enganchar la tubería a la empacadura. La completación con tubería enganchada
puede resultar más confiable pues los sellos estáticos son más confiables que los sellos
móviles. Además, este tipo de completación no requiere un ensamble de sello para tubería
ni largo ni costoso. La completación con tubería enganchada facilita el uso de fluidos de
completación de peso liviano pues el movimiento de la tubería de producción no constituye
problema alguno.
Para modelar una completación con tubería enganchada se especifica 0 pulgadas

de movimiento permisible ascendente y 0 pulgadas de movimiento permisible descendente.
En una completación con tubería enganchada no hace falta bajarla aflojando la tensión.
7.3 CONDICIONES DE SERVICIO O CASOS DE CARGA
A continuación se presentan los diversos casos de cargas de servicio que se pueden

superponer al caso base para verificar la integridad de la sarta. Estos casos dependen del
tipo de tubería a diseñar, así se tiene:
Conductor
Prueba de presión
de vacío
Tubería de superficie, revestidores, camisas y tiebacks intermedios
de vacío
Prueba de presión
Arremetida de gas
Perforación
Revestidores, camisas y tiebacks de producción
Vacío total
Fuga de la tubería de producción cerca de la superficie - Temperatura
estática
78 INT-4683,1998
Fuga de la tubería de producción cerca de la superficie - En caliente

Contrapresión estimulación a través de la tubería de producción
Estimulación a través del revestidor
Tubería de producción
Cierre del pozo totalmente lleno de gas - Temperatura estática
Cierre del pozo totalmente lleno de gas - En caliente
Vacío completo - Temperatura estática
Vacío completo - En caliente
Después del cañoneo
Estimulación a través de la tubería de producción.
7.3.1 Casos de carga del conductor
En la mayoría de los pozos se requieren sólo dos casos de carga para el conductor:
(1) prueba de presión de la sarta de tubería de revestimiento cementada y (2) 1/3 de vacío
desde la profundidad a la cual se encuentra la sarta de revestimiento siguiente.
7.3.1.1 Prueba de presión
Para el caso de la prueba de presión, se supone que el revestidor está lleno del lodo
con el cual se corrió la sarta a una presión interna superficial suficiente para producir una
presión en la zapata del conductor que sea igual a la presión del “gradiente de fractura de
seguridad”, tal como se muestra en la Fig. 7.2. El “gradiente de fractura de seguridad” es
igual al gradiente de fractura más 0,2 lpg, para los pozos en desarrollo, o más 0,5 lpg para
los pozos exploratorios.
El perfil de “presión de poro natural” se emplea para la presión externa en el caso

de la prueba de presión. Se debe generar un perfil de “presión de poro natural” para el
pozo, que se pueda usar como perfil de presión externa o de respaldo para todas las cargas
por presión de estallido diferencial para cada sarta de tubería del plan del pozo. Nótese que
INT-4683,1998 79
las presiones de respaldo para los tiebacks o las cargas por presión de estallido pueden ser
diferentes a la presión de poro natural.
Este perfil comienza en la superficie (0 pies) e incluye las profundidades

correspondientes a cada zapata del revestidor. Si ninguna sarta de la tubería de
revestimiento está a una profundidad menor o igual a 3.000 pies, se introduce esta
profundidad en el perfil. En este caso, se supone que el pozo está a una presión normal; es
decir, 8,5 lpg equivalentes a 3.000 pies. Para los pozos costa afuera se incluye la distancia
desde la superficie del agua hasta la base del pozo (air gap, 0 psi) y un gradiente de agua
marina de 8,5 lpg.
Pro f u n -
d idad
Pre s ió n in te rn a P =
Gr a d ie n t e d e Fr a c t u r a
Pin t d e Se gu r id a d x
Pr o fu n d id a d
Pr e s i ó n e xte rn a
= Pr e s ió n n a t u r a l
Pe x t d e poro
Pr e s i ó n
Fig. 7.2. Esquema del caso de carga “Prueba de presión”, que se aplica al conductor.
Se asume que la presión de poro equivalente a todas las demás profundidades es

0,5 lpg menos que el peso del lodo en el cual se corrió la sarta. Nótese que si el pozo
80 INT-4683,1998
incluye regresiones de presión entre el revestidor, se deben introducir profundidades

adicionales para considerar dicha(s) regresión de presión.
El perfil de temperatura estática se usa para todos los casos de prueba de presión.
Hay que construir un perfil de temperatura que se pueda utilizar para todas las sartas del
pozo. Dicho perfil comienza también en la superficie, a 0 pies, e incluye las profundidades
correspondientes a cualquier cambio de gradiente de temperatura estática. Para los pozos
costa afuera se puede incluir también la parte aérea (constante 65°F) y la profundidad del
agua (-1,0°F/100 pies).
7.3.1.2 1/3 de vacío
Se considera vacío el interior del revestidor desde la superficie hasta 1/3 de la

profundidad del hoyo abierto (la profundidad de la siguiente sarta o tubería de superficie)
tal como se observa en la Fig. 7.3. Por debajo de 1/3 de la profundidad del hoyo abierto
está el peso del lodo de la sarta siguiente.
La presión externa está dada por el peso del lodo donde se corrió el conductor.
Para este caso de carga se utiliza la temperatura estática.
INT-4683,1998 81
Fig. 7.3. Esquema del caso de carga “1/3 vacío”, que se aplica al conductor y a los
revestidores intermedios. A la derecha se muestran los perfiles de presión externa e
interna.
7.3.2 Casos de carga para tubería de superficie, revestidores, camisas y tiebacks

intermedios
Los casos de carga de la tubería de intermedia o de perforación son: 1/3 de vacío,

50 ó 100 bbl de arremetida de gas y la prueba de presión. Adicionalmente, en aquellas
sartas que no están totalmente cementadas hay que aplicar un caso más de carga, llamado
“de perforación”, para verificar el posible pandeo de la misma.
Nótese que en la mayoría de los casos la(s) carga(s) de la prueba de presión son
más severa(s) que la(s) carga(s) de la arremetida de gas. Como las cargas de la arremetida
82 INT-4683,1998
de gas son más difíciles de generar, se pueden omitir en la mayoría de los pozos. En los
pozos críticos, sin embargo, sí se deberían considerar las cargas de las arremetidas de gas.
7.3.2.1 1/3 de vacío
Los casos de 1/3 de vacío para el revestidor de intermedio son los mismos que los
del conductor, salvo que se generan múltiples casos de 1/3 de vacío cuando la(s) sarta(s)
siguiente(s) son camisas de perforación.
Por ejemplo, si el plan del pozo establece una sarta de tubería intermedia de 9-5/8
pulgadas a 10.000 pies, una camisa de perforación de 7-5/8 pulgadas a 12.500 pies y una
profundidad total de 15.000 pies; se considerarán tres casos de carga de vacío para dicha
tubería de protección de 9-5/8 pulgadas: 1/3 de vacío desde los 10.000 pies, 1/3 de vacío
desde los 12.500 pies y 1/3 de vacío desde los 15.000 pies. Por debajo de 1/3 de la
profundidad del hoyo abierto, los pesos del lodo interno serán los pesos de lodo
correspondientes a la profundidad del hoyo abierto.
El perfil de presión externa es el mismo para cada caso y es el peso del lodo en el
cual se corrió la sarta. Se debe utilizar el perfil de temperatura estático.
7.3.2.2 Prueba de presión
Las cargas para la prueba de presión del revestidor de perforación se determinan de

la misma manera que las del conductor. Si una sarta tiene una o más camisas colgando de
ella, se generan múltiples casos de prueba de presión, . uno para la profundidad de la zapata
de la sarta de tubería de revestimiento y los demás para las profundidades de las zapatas de
cada camisa (la prueba de presión se hace con la que dicta el gradiente de fractura
multiplicado por la profundidad, tal como se muestra en la Fig. 7.2.
La “presión de poro natural” genera el perfil de presión externa y se usa la

temperatura estática para el perfil de temperaturas.
INT-4683,1998 83
7.3.2.3 Arremetida de gas
Para los pozos en desarrollo se considera una arremetida de gas de 50 bbl a 0,5 lpg
y para los pozos exploratorios de 100 bbl a 1 lpg. Esta arremetida, junto con el lodo de
perforación genera el perfil de presión interna; el perfil de presión externa está dado por la
presión natural de poro. El perfil de temperatura se calcula en base a la temperatura de
circulación. Al igual que en el caso de 1/3 vacío, se pueden generar múltiples casos de
arremetida de gas dependiendo de la profundidad del hoyo.
Para generar el perfil de presión interna de esta caso de carga hay que verificar dos
puntos críticos, la posibilidad de que haya fractura de la formación en la zapata y la altura
del tope de gas, a continuación se explica como se calculan estos valores.
La altura de la arremetida de gas depende del programa del revestidor, del tamaño
del hoyo, del ensamblaje de fondo y la sarta de perforación, que a su vez, dependen del
programa del revestidor.
84 INT-4683,1998
Pro fu n -
d id ad Pr e s i ó n in te rn a
= Pe s o d e l lo d o h a st a
el to p e d el ga s o
h a st a la z a p a t a
To p e d e l Pr e s i ó n e xte rn a
gas = Pr e s ió n n a t u r a l
Lo d o d e poro
En s a m b l a j e .
d e fo n d o Ga s d e la
a r r e m e t ida
Pr e s i ó n
Fig. 7.4. Esquema del caso de carga de la arremetida de gas que se aplica a los
revestidores intermedios. A la derecha se muestran los perfiles de presión externa e
interna.
Para determinar el perfil de presión interna de las arremetidas de gas se deben

efectuar los siguientes pasos:
1) Determinar el volumen de gas en pies cúbicos
Volumen de gas = 561,46 pie3 - 100 bbl (pozo exploratorio) ó ( 7-4)
= 280,73 pie3 - 50 bbl (pozo de desarrollo)
2) Calcular el volumen anular alrededor de los portamechas:

INT-4683,1998 85
0,7854 Tamaño del hoyo 2 2

Dext , pm Long pm ( 7-5)
Volanular
144
donde
Dext,pm = diámetro externo de los portamechas

Longpm = longitud de portamechas/ensamblaje de fondo
En las tablas del Anexo A-4 se muestran los diámetros y longitudes usuales de
ensamblajes de fondo, como función del tamaño del hoyo.
3) Calcular la altura de la arremetida de gas.
a) Si el volumen de gas volumen alrededor de los portamechas (Volanular):
Altura
Volumen de gas 144 ( 7-6)
0,7854 (Tamaño hoyo 2 2
Dext , pm )
b) Si el volumen de gas > volumen alrededor de los collares de perforación:
Vol gas Vol pm 144 ( 7-7)

Altura Long pm
0,7854 (Tamaño hoyo 2 Dext
2
, tp )
donde
Dext,tp = diámetro externo de la tubería de perforación
4) Calcular la presión del gas, asumir 0 lpg de gas. En consecuencia, las

presiones en el tope del gas y en el fondo del hoyo o por donde entra el gas, son iguales (ver ).
Presión del gas = 0,05195  (DSOH)  (peso del lodo + x) ( 7-8)
donde
DSOH = profundidad del hoyo (hoyo abierto)

86 INT-4683,1998
x = 0,5 lpg para pozos en desarrollo y

= 1,0 lpg para pozos exploratorios
5) Calcular la presión existente en la zapata, PKZ, para la tubería de revestimiento

correspondiente.
PKZ = P de gas - 0,05195 x (DSOH - Altura de gas - Profundidad de la ( 7-9)

zapata) x peso del lodo
6) Calcular la presión de fractura de seguridad en la zapata, PFZ. Nótese que el

gradiente de fractura de seguridad es igual al gradiente de fractura más 0,2 lpg para los pozos
en desarrollo o más 0,5 lpg para los pozos exploratorios.
Fig. 7.5. Perfil de presión interna para una Fig. 7.6. Perfil de presión interna para una
arremetida arremetida, pero para el caso de que la
formación cede a la presión.
7) Si la presión actuante en la zapata PKZ es menor que la de fractura de

seguridad de la zapata PFZ, el perfil de presión interna por arremetida de gas es el que se
muestra en la Fig. 7.5. Si por el contrario, la presión actuante PKZ supera la resistencia a
INT-4683,1998 87
fractura de la formación PFZ, la máxima presión será ésta y el perfil de presión interna será
como se muestra en la Fig. 7.6.
El perfil de temperatura de la arremetida de gas está basado en el perfil de la

temperatura de circulación y la temperatura estática a la cual se origina la arremetida. La
temperatura de la arremetida de gas se modela como si el gas a temperatura estática
“levantara” el perfil de temperatura de circulación en la zona de la arremetida, tal como
puede verse en la Fig. 7.7.
Fig. 7.7. Perfil de temperaturas para el caso de arremetida de gas.
7.3.2.4 Perforación
88 INT-4683,1998
Para las tuberías de revestimiento que no están totalmente cementadas hay que
generar un caso de carga “de perforación”, con el fin de verificar si existe algún pandeo que
pueda acelerar el desgaste de la sarta.
El perfil de presión interna es el peso de lodo más pesado que se usará para
perforar mientras esté dentro de la tubería de revestimiento más 0,3 lpg de densidad de
circulación equivalente (DCE)
La presión de poro natural es el perfil de presión externa y el perfil de temperatura

será el de circulación que se muestra en forma de
TABLA 7-1. Tabla para calcular el perfil de temperatura estático.(TVD =

Profundidad vertical verdadera, BHT = Temperatura de fondo de hoyo y gte =
gradiente estático de temperatura)
Profundidad Temperatura ( F) Gradiente

(pies) ( F/100 pies)
0 T1 = T2-(2/3 x TVD x 0,8 gte)
0,8 gte
2/3 TVD T2 = 0,9 x BHT
Calculado
TVD 0,95 x BHT
7.3.3 Revestidor, camisas y tiebacks de producción
Para los revestidores, camisas y tiebacks de producción se consideran siempre tres

casos de carga: vacío total; fuga de la tubería de producción cerca de la superficie, con las
temperaturas estáticas y fuga de la tubería de producción cerca de la superficie, con las
temperaturas de flujo. Además, cualquier fractura o tratamiento de estimulación con ácido
que se planee efectuar, bien sea tubería abajo o revestidor abajo, debería considerarse como
un caso de carga separado. También se puede considerar un procedimiento “bullhead” de
control del pozo revestidor abajo. Nótese que las cargas del revestidor de producción se
deben considerar también para el revestidor intermedio que se use además como revestidor
INT-4683,1998 89
de producción. Como las cargas de producción son generalmente más severas que las
cargas de perforación, en la mayoría de los casos se tienen que considerar solamente las
cargas de producción. Por supuesto, si el revestidor intermedio no está totalmente
cementado se debería analizar la carga perforación con lodo más la densidad equivalente de
circulación, en búsqueda de señales de pandeo. Además, en los pozos donde hay regresión
de presión de poro, se deberían considerar las cargas de los revestidores intermedios, si
éstas son más severas que las cargas de producción.
7.3.3.1 Vacío total
Se vacía completamente todo el interior de la tubería de producción. La presión

externa está dada por el peso del lodo donde se corrió la sarta, tal como se observa en la
Fig. 7.8. Se utiliza el perfil de la temperatura estática.
7.3.3.2 Fuga de la tubería de producción cerca de la superficie - Temperatura estática
Internamente, el revestidor soporta la presión de cierre del cabezal del pozo

encima del fluido de completación. Como perfil de presión externa se usa la presión de
poro natural como se muestra en la Fig. 7.9.
Para cada camisa de producción y/o sarta de tiebacks del pozo se utiliza el mismo
caso de carga por fuga de la tubería de producción en la superficie con la temperatura
estática.
90 INT-4683,1998
Pro f u n -
d idad
= Pe so d e l lo d o u t ili-
z a d o a l b a ja r la
ú lt im a sa r t a
Vacío
Pr e s i ó n in te rn a
= va cío
Pr e s i ó n
Fig. 7.8. Caso de carga de vacío total.
Pro f u n -
d idad
= Pr e s ió n n a t u r a l d e
p or o
Pre s ió n in t e rn a =
flu id o d e c o m p le t a c ió n
si e st á c a lie n t e s e le
a ñ a d e n 2 .0 0 0 p si APB
Fl u i d o a n u l a r:
8 ,4 lp g d u lce
7 ,0 lp g a g r io
Pr e s i ó n
Fig. 7.9. Caso de fuga en la tubería de producción, cerca de la superficie.

INT-4683,1998 91
7.3.3.3 Fuga de la tubería de producción cerca de la superficie - En caliente
El caso de carga es idéntico al caso de fuga de la tubería de producción cerca de la

superficie con las temperaturas estáticas a excepción de que se emplea un perfil de
temperatura de flujo caliente para calcular la presión de cierre y definir la carga .
El perfil de temperatura de flujo se calcula de la manera que se muestra en la

TABLA 7-2.
TABLA 7-2. Tabla para calcular el perfil de temperatura de flujo caliente.(TVD =

Profundidad vertical verdadera, BHT = temperatura de fondo de hoyo y gte =
gradiente estático de temperatura)
Profundidad Temperatura ( F) Gradiente

(pies) ( F/100 pies)
0 Calculada
0,8 gte
2/3 TVD 0,95 x BHT estática
Calculado
TVD BHT estática
7.3.3.4 Contrapresión estimulación a través de la tubería de producción.
La presión de respaldo que ejerce la tubería de producción encima del fluido de

completación es el perfil de presión interna del revestidor. Por regla general, la presión de
respaldo puede ser de hasta la mitad de la presión de la prueba hidrostática del revestidor de
producción. Por supuesto, que cuando se está diseñando, no se sabe todavía cuál va a ser la
presión de la prueba hidrostática. En este caso, se puede estimar la presión de soporte
máxima como del 50 al 60% de la presión de cierre del pozo.
La presión de poro natural es el perfil de presión externa al revestidor de

producción.
92 INT-4683,1998
Para el caso de estimulación se emplea un perfil de temperatura fría. Este perfil de

temperatura fría es difícil de estimar pues depende de la temperatura del fluido de
estimulación, la duración del trabajo, las tasas de bombeo, etc. Se debe usar la temperatura
de fondo del pozo más baja que se produzca durante el tratamiento.
Si calcula el perfil de temperatura fría, sea moderado. Como estimado, utilice una
temperatura de superficie de 60°F (emplee una temperatura menor si el pozo se encuentra
ubicado en una región fría y no se calienta el fluido del tratamiento) y una temperatura del
fondo del pozo igual a aproximadamente el 40% de la temperatura estática en el fondo del
pozo. Nótese que una alta tasa de tratamiento puede enfriar el revestidor hasta llevarlo a
una temperatura 40% por debajo de la temperatura estática en el fondo del hoyo.
7.3.3.5 Estimulación a través del revestidor
El arenamiento representa el peor escenario que se puede originar durante un

tratamiento de fracturación revestidor abajo. El perfil de presión interna de la condición de
arenamiento es la presión máxima de bombeo ejercida encima del peso del fluido de
tratamiento, en lpg.
La presión de poro natural es el perfil de presión externa.
Utilice un perfil de temperatura fría tal como se discutió en la sección anterior

sobre el caso de carga de estimulación hacia abajo de la tubería de producción.
Los casos de carga generados para las sartas de tubería de producción comprenden:
cierre del pozo totalmente lleno de gas con temperatura estática y temperatura de flujo
caliente, y vacío completo con temperatura estática y de flujo. Para los planes de pozo que
emplean fluidos de completación con bajo-balance, debería generarse un caso de carga
adicional que represente las condiciones que se presentan inmediatamente después de
INT-4683,1998 93
cañonear. También debe considerarse esta carga cuando se planea realizar un tratamiento de
estimulación tubería abajo.
7.3.4.1 Cierre del pozo totalmente lleno de gas - Temperatura estática
El interior de la tubería de producción está totalmente lleno de gas. El perfil de

presión externa es el fluido de completación o el peso del lodo en el que se bajó la sarta
con una presión anular en la superficie de 0 psi, como se muestra en la Fig. 7.10.
El perfil de temperatura estática es el que se utiliza para este caso de carga.
Fig. 7.10. Caso tubería de producción totalmente llena de gas, temperatura estática o
en caliente.
94 INT-4683,1998
7.3.4.2 Cierre del pozo totalmente lleno de gas - En caliente
El interior de la tubería de producción está totalmente lleno de gas. La presión

externa es la del fluido de completación, con una presión anular de superficie de 2.000 psi
para modelar la expansión térmica del fluido, como se ve en la Fig. 7.10.
Se utiliza la temperatura de flujo para definir la carga.
7.3.4.3 Vacío completo - Temperatura estática
Este caso de carga es idéntico al caso de carga de vacío total de la camisa de

producción. Por supuesto, el fluido de completación es el perfil de presión interna, tal
como se muestra en la Fig. 7.11.
Fig. 7.11. Caso tubería de producción totalmente vacío completo, temperatura estática
o en caliente.
7.3.4.4 Vacío completo - En caliente

INT-4683,1998 95
Es lo mismo que el vacío completo a temperatura estática, a excepción de que se

utiliza el perfil de temperatura de flujo y el perfil de presión externa incluye una presión
superficial de 2.000 psi sobre el fluido de completación para modelar la expansión térmica
del fluido, como se observa también en la Fig. 7.11.
7.3.4.5 Después del cañoneo
Habrá que crear este caso de carga solamente cuando la presión equivalente en el
fondo del pozo sea mayor que la densidad del fluido de completación, como se ve en la Fig.
7.12
El perfil de presión interna se determina de la manera que se muestra en la TABLA

7-3
TABLA 7-3. Perfil de presión interna para el caso de cañoneo. (BHP: Presión en el
fondo del pozo).
Profundidad Presión Gradiente

0 BHP - (0,05195 x PT x
FC)
Fluido de completación
(FC) - lpg
Prof. Total BHP
(PT)
El perfil de presión externa es el fluido de completación con una presión

superficial de 0 psi. El perfil de temperatura es estático.
Nótese que si este caso de carga genera pandeo, lo cual impide recuperar el cañón,
es posible volver a modelar la carga con la presión de respaldo de la tubería de producción
de modo de eliminar o disminuir la tendencia al pandeo de la sarta.
96 INT-4683,1998
Pro f u n -
d idad
Pre s ió n e xt e rn a =
Flu id o d e
c o m p le t a c ió n c o n 0
p r e s ió n e n la
su p e r ficie .
Pre s ió n in t e rn a =
Flu id o d e
Flu id o d e c o m p le t a c ió n - lp g
c o m p le t a c ió n -
lp g
Pre s ió n d e
Flu id o d e fo n d o d e h o y o
co m p le tac ió n
Pr e s i ó n
Fig. 7.12. Caso tubería de producción, después del cañoneo.
7.3.4.6 Estimulación a través de la tubería de producción
Normalmente el arenamiento representa el peor caso que se puede originar durante

un tratamiento de estimulación por fracturación. En este caso, el perfil de presión interna
está definido por la presión máxima de bombeo ejercida más la densidad del fluido de
tratamiento, en lpg.
Si no puede ocurrir arenamiento, como puede ser el caso cuando se realiza una
estimulación con ácido sin usar agente apuntalante alguno, se puede estimar el peor perfil
de presión interna introduciendo la presión máxima de bombeo y una presión de fondo del
pozo equivalente al gradiente de fractura más 0,5 lpg a 1,0 lpg para modelar la caída de
presión por fricción en los orificios de cañoneo. El perfil de presión externa es la presión
de respaldo de la tubería de producción sobre el fluido de completación. Se usa un perfil
de temperatura fría.
INT-4683,1998 97
8. CONSIDERACIONES DE DISEÑO
En este capítulo se presentan todas las fundamentos de diseño necesarios para hacer
los cálculos de los esfuerzos a que estarán sometidos los revestidores y tuberías de
perforación. Se presentan las principales cargas, presión externa, presión interna, tensión y
compresión, las ecuaciones que permiten calcular los esfuerzos consecuencia de esas cargas y
la forma de combinar esos esfuerzos para compararlos con la resistencia a la fluencia del
material. Luego se discute el análisis de pandeo de la sarta, así como el efecto de la
temperatura en dicho análisis. Finalmente hay una discusión para casos especiales, así como
sobre el efecto del desgaste en el revestidor.
8.1 CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA COLAPSO
Se denomina colapso a la posibilidad de que la tubería falle debido a una presión

externa excesiva.
La determinación de valores nominales de resistencia al colapso es un tema todavía

más polémico que el de la resistencia a las fugas de las conexiones API. Ha trascendido los
principios correctos de la ingeniería y se ha convertido en el objeto de promesas de mercadeo
típicas de cuentos de hadas. El tema del colapso ha sido examinado extensa y
exhaustivamente por los expertos de los comités técnicos de la API. Se han practicado y
analizado muchas pruebas de colapso. Y al final, quedaron iguales las viejas ecuaciones de
API para el colapso porque las nuevas ecuaciones y clasificaciones propuestas “no eran lo
suficientemente diferentes como para justificar el cambio”.
98 INT-4683,1998
8.1.1 Factor de diseño para colapso
El cálculo del factor de diseño6 para colapso requiere determinar la resistencia al

colapso de la tubería y la presión de colapso equivalente. Generalmente la capacidad de carga
nominal para el colapso y la tensión axial se pueden determinar usando las tablas de la
normativa API Bulletin 5C27, pero sólo para cargas de colapso específicas. Estas cargas
específicas incluyen presión externa (no presión interna) y tensión simple. Las tablas de
consulta también existen en la normativa API Bulletin 5C38. El factor de colapso de diseño se
calcula utilizando la siguiente expresión:
Resistencia al colapso de la tubería (8-1)

DFc
Presión de colapso equivalente
8.1.2 Valores nominales de colapso
Las ecuaciones que se usan para calcular los valores nominales de colapso de los
productos API aparecen en la normativa API Bulletin 5C3. Para el cálculo de los valores
nominales de los tubulares se emplean cuatro (4) fórmulas:
Por fluencia
Colapso plástico
De transición
Colapso elástico
La selección de la ecuación adecuada depende del coeficiente entre diámetro externo

y el espesor de la pared (D/t), así como de la resistencia a la fluencia específica de material. La
normativa API Bulletin 5C3 contiene tablas donde se suministra el rango D/t aplicable a los
6
El factor de diseño representa la relación entre la resistencia nominal de una pieza a una carga determinada y
dicha carga, y debe ser mayor que uno:
Resistencia nominal
DF
Esfuerzo aplicado
7
API Bulletin 5C2. “Bulletin on Performance Properties of Casing, Tubing, and Drill Pipe”. Vigésima
Edición, 31 de mayo de 1987.
8
API Bulletin 5C3. “Bulletin on Formulas and Calculations for Casing, Tubing, Drill Pipe, and Line Pipe
Properties”. Sexta Edición, 1° de octubre de 1994.
INT-4683,1998 99
distintos grados de tubular que existen. Por otra parte, API Bulletin 5C3 contiene también
ecuaciones que relacionan la resistencia a la fluencia del material con el rango D/t
correspondiente.
8.1.2.1 Ajuste del valor de colapso para la tensión
La tensión axial disminuye la resistencia al colapso de la tubería. API adoptó un

método para determinar la resistencia al colapso de tubulares cargados con tensión axial. El
enfoque que se emplea consiste en modificar la resistencia a la fluencia del tubular y llevarlo a
un grado equivalente de esfuerzo axial con la siguiente ecuación:
2 12 (8-2)
Rp a 1 0,75 a Rp 0,5 a Rp Rp
donde
Rpa resistencia a la fluencia ajustada
a esfuerzo de tracción aplicado (si es de compresión se considera cero)
Rp resistencia a la fluencia normal
La resistencia al colapso se calcula usando la resistencia a la fluencia ajustada (Rpa).

Nótese que si el esfuerzo axial es cero, la resistencia a la fluencia ajustada es igual a la
resistencia a la fluencia.
El esfuerzo de compresión axial incrementa la resistencia al colapso de la tubería. No

obstante, el método API no toma en consideración dicho incremento de la resistencia al
colapso bajo carga por compresión axial.
8.1.2.2 Colapso por fluencia

100 INT-4683,1998
La ecuación de la presión de colapso por fluencia fue derivada sobre una base
teórica. Se trata fundamentalmente de la ecuación del esfuerzo tangencial de Lamé para un
cilindro de paredes gruesas, cuya carga está dada sólo por la presión externa. La ecuación
determina la presión externa que genera un esfuerzo tangencial en la superficie interna del
tubo igual a la resistencia de fluencia del material. Como tal, la ecuación no predice la presión
de colapso que ocasionará una verdadera falla, sino simplemente la presión a la cual
comenzará a ceder la pared interna de un tubo cilíndrico. Por esta razón, la presión de colapso
que se calcula es sólo un valor moderado de lo que sería un verdadero colapso físico. La
fórmula es:
(D / t ) 1
Pc,Rp 2 Rp (8-3)
(D / t ) 2
La fórmula de la presión de colapso por fluencia sirve para los coeficientes D/t
siguientes:
1/ 2
( A 2) 2 8 (B C / Rp) ( A 2)
(D / t ) Rp (8-4)
2 (B C / Rp)
Los factores A, B, y C se pueden calcular con las siguientes ecuaciones:
5 10
A 2,8762 0,10679 10 Rp 0,21301 10 Rp 2 0,53132 10 16
Rp 3 (8-5)
6
B 0,026233 0,50609 10 Rp (8-6)
7
C 465,93 0,030867 Rp 0,10483 10 Rp 2 0,36989 10 13
Rp 3 (8-7)
INT-4683,1998 101
8.1.2.3 Colapso plástico
La formula de la presión de colapso plástico se derivó a partir del análisis de

regresión estadística de ensayos de colapso efectuadas en los siguientes revestidores sin
costura: K-55: 402 ensayos; N-80: 1440 ensayos, y P-100: 646 ensayos. El colapso plástico es
un fenómeno de inestabilidad y dado que los factores de la ecuación fueron derivados
mediante análisis de regresión de datos de ensayos reales, el valor de colapso plástico tiene
que estar, en parte, en función del modo en que fue hecha la tubería. La tubería elaborada con
los métodos de fabricación moderna, como por ejemplo: templado y revenido y la tubería
laminada con o sin costura deberían presentar un valor de colapso mayor que la tubería
fabricada con otros métodos; por ejemplo: tubería sin costura, extruida. La revisión detallada
que efectuó el comité técnico de API indicó que efectivamente la tubería fabricada con los
métodos modernos sí tiene una resistencia al colapso plástico ligeramente mayor; sin
embargo, la diferencia no era suficiente para justificar la modificación de los valores
nominales.
Se realizaron una serie de pruebas controladas de colapso, usando tubería templada y

revenida, estirada con rotación en caliente, en las cuales se retiró el espécimen de prueba de la
línea manufacturera antes de su acabado final, demostrando que más del 96% de la resistencia
al colapso estaba dada por la resistencia a la fluencia y el coeficiente D/t. Además, en
promedio, la tubería presentó muy poca ovalización, excentricidad o esfuerzos residuales.
La presión de colapso mínima, definida como menos de 5 fallas por cada 1000 tubos
o el nivel de rendimiento garantizado (Assured Performance Level- APL) del 0,5%, se calcula
de la manera siguiente:
A (8-8)
PC,P Rp a B C
(D / t )
Esta ecuación se puede aplicar a los coeficientes D/t cuyos valores oscilan entre el
valor de D/t calculado con la ecuación (8-4) y el calculado con la (8-9):
102 INT-4683,1998
Rp a (A F)
(D / t ) PT (8-9)
C Rp a (B G)
Los factores F y G se calculan así:
3
3B A (8-10)
6
46,95 10
2 (B A)
F 2
3B A 3B A
Ypa (B A) 1
2 (B A) 2 (B A)
G = F·B/A (8-11)
8.1.2.4 Colapso de transición
Cuando los valores nominales de presión mínima de colapso calculados con la

ecuación para colapso plástico se grafican versus el valor de D/t, la curva no intercepta la
curva de presión mínima de colapso elástico. Para resolver esta anomalía, se desarrolló la
ecuación de presión de colapso de transición. La ecuación de la presión de colapso mínima en
la zona de transición de colapso plástico a colapso elástico es la siguiente:
F (8-12)
PC,T Rp a G
(D / t )
Esta ecuación se puede aplicar a los coeficientes D/t cuyos valores oscilan entre el
D/t calculado con la ecuación (8-9) y el D/t calculado con la ecuación (8-13):
2 + (B A) (8-13)
( D t ) TE =
3B A
8.1.2.5 Colapso elástico
La fórmula de la presión de colapso elástico fue derivada sobre una base teórica. Con
pruebas de colapso se verificó que la presión de colapso elástico representaba el límite
superior de las presiones de colapso. El valor mínimo adoptado fue el 71,25 por ciento de los
valores teóricos, obteniéndose la siguiente ecuación:
INT-4683,1998 103
46,95 10 4 (8-14)
PC,E 2
(D / t ) (D / t ) 1
El método API para el cálculo de la resistencia al colapso es independiente del tipo

de conexión de la tubería, lo cual lo hace conveniente para las conexiones API y las
conexiones genéricas, con la probable excepción de la de tipo junta lisa (IFJ).
Es probable que bajo una carga por presión de colapso diferencial, la conexión de
junta lisa (IFJ) resulte débil en el pin. Por lo tanto, para las conexiones de este tipo se debe
reducir en un 10% la resistencia al colapso calculada con las ecuaciones API; en otras
palabras, las conexiones de junta lisa tienen una eficiencia del 90% cuando la carga es por
presión de colapso diferencial.
8.1.3 Carga de colapso
Supóngase que se tienen dos tubulares idénticos. La tubería A recibe una carga de
11.000 psi de presión externa y 1.000 psi de presión interna. La tubería B recibe una carga de
10.000 psi de presión externa y 0 psi de presión interna. ¿Es igual el efecto de estas cargas de
presión? Si no lo es, ¿Cuál es la carga más severa y por qué?
Como se habrá dado cuenta, las condiciones de carga no son idénticas y deben ser
tratadas independientemente. Para determinar cuál es la carga más severa, considere las áreas
laterales sobre las cuales se aplican las cargas de presión. En el caso de la Tubería A, la
presión interna de 1.000 psi no tiene internamente la misma área que las 11.000 psi tienen
externamente, por lo que la presión de colapso equivalente de la Tubería A es más de 10.000
psi. Como la presión de colapso equivalente para la Tubería B sí es de 10.000 psi, la tubería A
recibe una carga más severa que la Tubería B.
El método API incluye el efecto que tiene la presión interna sobre la carga por
colapso. Hace tiempo, API basaba la carga por colapso simplemente en la presión diferencial
104 INT-4683,1998
(Po - Pi) aplicada al tubular. Mucho ingenieros aplican todavía esa presión diferencial para
determinar la carga por colapso. Esto puede traer serias consecuencias a la hora de diseñar
sartas profundas para pozos de elevadas presiones y temperaturas. El método actual de la API
requiere calcular una presión de colapso equivalente (Pe) usando la siguiente expresión:
Pe Po (1 2 (D t)) Pi (8-15)
Nótese el efecto que surte un tubular de pared delgada en la presión de colapso

equivalente. El D/t del tubular de pared delgada será elevado. En la Ec. (8-15), a medida que
D/t se aproxima al infinito, la presión de colapso equivalente se aproxima al diferencial de
presión existente en el tubular.
8.1.4 Tubería alto valor de resistencia al colapso
El tema “alto valor de resistencia al colapso” es polémico. Los estudios de la API y

otros realizados por la industria han demostrado que la resistencia al colapso del revestidor
está en función de los siguientes aspectos, generalmente orden de importancia decreciente.
Coeficiente D/t promedio en la sección transversal
Resistencia de fluencia API del material
Forma de la curva esfuerzo/deformación (0,02% del esfuerzo de prueba)
Ovalidad de la tubería
Esfuerzos residuales del material
Excentricidad de la pared de la tubería
Para los revestidores de acero de baja aleación, estirados por rotación en caliente (o
con alivio de esfuerzos), el 96% de la resistencia al colapso está dado por el D/t promedio en
el plano transversal y por la resistencia a la fluencia API.
En las pruebas de colapso intervienen dos (2) factores significativos:

La relación longitud-diámetro (L/D) de los especímenes de prueba
Las restricciones presentes en los extremos
INT-4683,1998 105
La normativa API Bulletin 5C3 permite efectuar pruebas de colapso a coeficientes

D/t de 2.0. Desafortunadamente, los especímenes cortos (L/D 2) pueden ocultar la resistencia
al colapso mínima verdadera y hacerla parecer mucho mayor que la que se predice con la
formula API para ajuste del L/D.
En todo diseño de sarta se debería utilizar solamente la resistencia al colapso API,

independientemente del alto valor de resistencia colapso que alegue ofrecer el fabricante. Sólo
debe exceptuarse esta regla cuando el fabricante ofrezca propiedades mecánicas y atributos
dimensionales verificables.
8.1.5 Ejemplo de cálculo
Se tiene un revestidor 23 P-110 de 5-1/2 pulgadas con conexiones roscadas y

acopladas con sello metal con metal. Determinar el factor de colapso de diseño cuando el
revestidor está sujeto a una presión externa de 12.858 psi, una presión interna de 1.000 psi y
una carga por tensión de 50.000 lb, a una profundidad de 10.000 pies.
Para determinar el factor de colapso de diseño lo mejor es seguir la secuencia de
pasos que se detalla en el diagrama de flujo de la Fig. 8.1.
Determinar la resistencia a la fluencia ajustada (Rpa),

usando la Ec. (8-2) Nota: Si el tubular está en
compresión o cero esfuerzo axial, entonces Rpa=Rp
Determinar los coeficientes D/t para cada modo de

colapso usando las Ecs. (8-4), (8-9), y (8-13)
Comparar el D/t del tubular con el D/t calculado

anteriormente para determinar el modo de colapso
Determinar la presión de colapso equivalente usando la

Ec. (8-15)
Determinar el factor de colapso de diseño usando la Ec.

(8-1)
Fig. 8.1. Determinación del factor de colapso de diseño

106 INT-4683,1998
Como el revestidor está en tensión, la resistencia a la fluencia ajustada se debe

calcular de la manera siguiente:
Area transversal:
Ap D2 d2 5,50 2 4,67 2 6,63 pulg 2

4 4
Esfuerzo axial aplicado:
Fa 50.000 lb
a 7.542 psi
Ap 6,63 pulg 2
Resistencia a la fluencia ajustada:
Rpa = {[1-0,75 ( a/Rp)2]1/2-0,5 ( a/Rp)} Rp
Rpa = {[1-0,75 ( /110.000)2]1/2-0,5 ( /110.000)} 110.000 psi
Rpa = 106.000 psi
Relación diámetro/espesor:
D/t=5,500/0,415 =13,253
Constantes A, B, C, D, E, F y G:
A = 2,8762 + 0,10679 10-5 Rpa + 0,21301 10-10 Rpa2 - 0,53132 10-16 Rpa3
A =2,8762+0,10679 10-5 (106.000)+0,21301 10-10 (106.000)2-0,53132 10-16 (106.000)3
A = 3,165
B = 0,026233 + 0,50609 10-6 Rpa

INT-4683,1998 107
B = 0,026233 + 0,50609 10-6 (106.000)
B = 0,07988
C = -465,93 + 0,030867 Rpa - 0,10483 10-7 Rpa2 - 0,36989 10-13 Rpa3
C =-465,93+0,030867 (106.000)-0,10483 10-7 (106.000)2-0,36989 10-13 (106.000)3
C = 2.732
3
6 3B A
46,95 10
2 (B A)
F 2
3B A 3B A
Ypa (B A) 1
2 (B A) 2 (B A)
3
6 3B A
46,95 10
2 (B A)
F 2
3B A 3B A
Ypa (B A) 1
2 (B A) 2 (B A)
B/A = 0,0252
3
3 0,252
46,95 10 6
2 0,252
F 2
3 0,252 3 0,252
Ypa 0,252 1
2 0,252 2 (0,252
F = 2,056
G = FB/A = 2,056 0,07988/3,165 = 0,05188
Relaciones D/t límites para cada tipo de falla, falla por fluencia:
108 INT-4683,1998
1/ 2
( A 2) 2 8 (B C / Rp) ( A 2)
(D / t ) Rp
2 (B C / Rp)
1/ 2
(3,165 2) 2 8 (0,07988 2.732 / 106.000) (3,165 2)
(D / t ) Rp
2 (0,07988 2.732 / 106.000)
(D/t)Rp = 12,54
falla por colapso plástico:
Rp a (A F)
(D / t ) PT
C Rp a (B G)
106.000 (3,165 2.056)

(D / t ) PT
2.732 106.000 (0,07988 0,05188)
(D/t)PT = 20,63
Como 12.54 < D/t=13.25 < 20.63, hay que usar la ecuación para colapso plástico.
La resistencia al colapso plástico es:
A
PC,P Rp a B C
(D / t )
3,165
PC,P Rp a 0,07988 2.732
13,25
PC,P = 14.120 psi
La presión de colapso equivalente:
Pe = Po - (1-2/(D/t))Pi
INT-4683,1998 109
Pe = 12.858 - (1-2/13,25)1.000
Pe = 12.009 psi
Y finalmente el factor de diseño a colapso:
Resistencia al colapso de la tuberia 14120 psi

DFC = = = 1,18
Presion de colapso equivalente 12009 psi
110 INT-4683,1998
8.2 CONSIDERACIONES DE DISEÑO CONTRA PRESION INTERNA
A la presión de interna de fluencia se le llama a menudo, incorrectamente, presión de

estallido. Se denomina presión interna de fluencia, a la presión que causaría que el esfuerzo
tangencial máximo, a través de la pared del tubular, sea igual a la resistencia a fluencia del
material. Por otra parte, la presión de estallido se alcanza cuando el tubular falla
catastróficamente y deja de servir de barrera física para contener la presión.
Característicamente, las presiones de ruptura son 1,3 a 1,45 veces mayores que la presión
interna de fluencia.
8.2.1 Factor de diseño para fluencia interna
Presión interna de fluencia (8-16)

DFb
Diferencial de presión interna
8.2.2 Valor nominal de presión interna de fluencia
Para determinar el valor nominal de la presión interna de fluencia, se deben

considerar tanto la tubería como el acoplamiento. El valor nominal será el más débil de los
dos. Las ecuaciones para la determinación del valor nominal para el cuerpo de la tubería y el
acoplamiento están basadas en la ecuación de Barlow para cilindros de pared delgada. La
prueba requiere realizar un simple balance de fuerzas como el que se ilustra a continuación.
En la Fig. 8.2 se presenta en forma esquemática la mitad de una tubería en la que se

muestra, la presión del fluido actuando en una dirección y los esfuerzos en las paredes
impidiendo que el tubo se abra, haciendo un balance de fuerzas:
Pi (d )(L) h (2)(t )(L)
Para obtener la presión interna:
2 h t
Pi
d
INT-4683,1998 111
Fig. 8.2. Representación esquemática de medio tubo, sometido a presión interna.
La presión que provoca la fluencia es:
2 Rp t
Pf
d
8.2.2.1 Valor nominal de presión interna de fluencia para tubería
La ecuación que se emplea para calcular el valor nominal de la presión interna de

fluencia para el cuerpo de la tubería es la siguiente:
2 Rp t (8-17)
P 0,875
D
donde:
112 INT-4683,1998
P = presión interna de fluencia del cuerpo de tubería (redondear a los 10 psi más
próximos)
Rp = resistencia de fluencia mínima del cuerpo de tubería (psi)
t = espesor de la pared del cuerpo de la tubería (pulg)
D = diámetro externo del cuerpo de la tubería (pulg)
La ecuación (8-17) se usa exclusivamente para las conexiones API reforzadas

(Extreme Line), roscadas y acopladas con sello metal con metal (Metal-to-metal seal
Threaded and Coupled - MTC), de junta entera con sello metal con metal (Metal-to-metal seal
Integral Joint - MIJ) y de alto rendimiento para diámetros reducidos (Slim Hole - SLH). No
hace falta verificar el acoplamiento usando la ecuación (8-18). La razón de ello es que el
acoplamiento está diseñado de modo que sea equivalente o más fuerte que el cuerpo de la
tubería en condiciones de carga por presión diferencial interna. Por otra parte, para una
conexión de junta entera lisa, debería usarse una eficiencia a la presión interna del 90% en
relación con el cuerpo de la tubería.
8.2.2.2 Valor nominal de presión interna de fluencia para acoplamientos de rosca corta,
larga y trapezoidal
W d1 (8-18)
P Rp c
W
donde:
Rpc = resistencia a la fluencia del acoplamiento (psi)
W = diámetro externo del acoplamiento (redondear a la 0,001 pulgada más
próxima)
d1 = diámetro en la raíz de la rosca del acoplamiento en el extremo de la tubería
en posición de apriete (redondear a la 0,001 pulgada más próxima)
Para tubería de producción y revestidor con acoplamientos de rosca larga y corta:
d1 E1 (L1 A)T H 2Srn (8-19)
donde:
INT-4683,1998 113
E1 = diámetro del paso en el plano de apriete a mano (pulg)

L1 = longitud, desde un extremo de la tubería hasta el plano de apriete a mano
(pulg)
A = holgura del apriete a mano (pulg)
T = ahusamiento (0,0625 pulg/pulg para acoplamientos con rosca corta y larga)
H = 0,08660 pulgada para 10 HPP
= 0,10825 pulgada para 8 HPP
Srn = 0,014 pulgada para 10 HPP
= 0,017 pulgada para 8 HPP
Para revestidor con acoplamiento de rosca trapezoidal (BTC) :
d1 E 7 (L 7 I) T 0,062 (8-20)
donde:
E7 = diámetro del paso (pulg)
L7 = longitud de las roscas perfectas (pulg)
I, T = Ver TABLA 8.1.
TABLA 8.1. Valores de I y T para roscas trapezoidales (Buttress).
Tamaño (pulg)
4 1/2 5 a 13 3/8 Más de 13 3/8
I 0,400 0,500 0,375
T 0,0625 0,0625 0,0833
Nótese que la resistencia a la fuga por presión interna para revestidores con rosca
trapezoidal y redondeada no se toma en consideración en la determinación del límite de
operación por presión interna. Existe muchísima controversia en el seno de API y en la
industria petrolera, acerca de la exactitud de las ecuaciones API para el cálculo de la
114 INT-4683,1998
resistencia a la fuga en los ajustes por contracción, que todavía forman parte de las ecuaciones
de la presión de prueba hidrostática de API. La API ya empezó a trabajar en la creación de un
nuevo método que permita calcular la resistencia a la fuga en los revestidores con 8 hilos por
pulgada, pero la culminación de este trabajo requerirá todavía un par de años más.
8.2.3 Carga para fluencia interna mínima
A diferencia del colapso, la carga o presión para que ocurra fluencia interna, se
determina simplemente como la presión diferencial que existe en el revestidor o en la tubería
de producción. Se permite hacer esto, pues usar la presión diferencial dará siempre una carga
más moderada que si se calcula un carga por presión interna equivalente. Además, el riesgo es
mucho menor; presurizar el revestidor o la tubería de producción con una presión interna igual
a la presión interna de fluencia no hará fallar la sarta, solamente hará que se deformen
ligeramente los tubos. Por el contrario, cargar el revestidor o la tubería de producción con la
presión nominal de colapso hará que fallen 5 de cada 1000 sartas, si se está en la región de
colapso plástico.
8.2.4 Tolerancia a la fluencia interna mínima mejorada
Algunos grados especiales de material pueden garantizar en las paredes una

tolerancia mayor al 87,5% que ofrecen los grados API. Para aprovechar esta ventaja, no
obstante, es preciso modificar la ecuación (8-17).
2 Rp t (8-21)
P
D
donde:
= es la tolerancia de la pared de la tubería (como decimal)
8.2.5 Presión de ruptura
El valor nominal de la presión interna de fluencia no es un “valor nominal de

estallido”. La verdadera presión de ruptura o estallido de la tubería es un 130% a un 145%
INT-4683,1998 115
más alta que la presión interna de fluencia API. La presión de ruptura se puede calcular,
dentro de aproximadamente un 5% de exactitud, usando la fórmula:
D (8-22)
Pr Rm ln
d
donde:
Pr = presión de ruptura del cuerpo de la tubería
Rm = resistencia a la tracción del material del cuerpo de la tubería
D = diámetro externo
d = diámetro interno
Precaución: ¡Nunca use la ecuación (8-22) para diseñar revestidores o tubería de

producción!
Se tiene un revestidor 7 35 P-110 (t=0,498 pulg) con conexiones de rosca

trapezoidal (BTC). Determinar el factor de diseño de fluencia interna mínima cuando el
revestidor está sujeto a una presión de 10,312 psi y una presión externa de 1.000 psi a una
profundidad de 1.000 pies. Además, determinar la presión de ruptura del cuerpo de la
tubería. El diámetro externo del acoplamiento es 7,656 pulgadas.
Determinar el esfuerzo contra fluencia interna del cuerpo de la tubería:
2 Rp. t 2 110.000 psi.0,498 in

P 0,875 0,875 13.695 psi
D 7,0 in
Determinar la resistencia a fluencia interna mínima del acoplamiento:
d1 E 7 (L 7 I) T 0,062
6,954 in (2,216 0,5) 0,0625 0,062 6,846
116 INT-4683,1998
W d1 7,656 6,846
P Rp 110.000 psi 11.638 psi
W 7,656
El valor nominal de la presión interna de fluencia es 11640 psi (redondeando). Sigue

entonces, el factor de diseño:
Pr esión int erna de fluencia

DFb
Diferencial de presión int erna
11640 psi
DFb = 1,25
(10312 - 1000) psi
La presión de ruptura es:
D
P r = Up ln
d
7.000 in
= (125000 psi ) ln
6.004 in
= 19186 psi
INT-4683,1998 117
8.3 CRITERIOS DE DISEÑO PARA TENSION Y COMPRESION
En términos prácticos, el Factor de Diseño (DF) describe el “colchón” o margen que

cabe entre la capacidad teórica de portar carga de una pieza y la carga de diseño (o carga
aplicada). El Factor de Seguridad (SF), por el contrario corresponde a la relación entre
capacidad real de portar carga y la misma carga de diseño. Ahora bien, la capacidad de carga
real no se puede determinar sino cuando la pieza se rompe, por lo que el Factor de Seguridad
no se pueden establecer verdaderamente hasta que no ocurra una falla. En el ejemplo que
sigue se trata más rigurosamente el tema.
Resistencia teorica de la junta (8-23)

DFt
Carga de tension estatica maxima
Resistencia real de la junta (8-24)

SFt
Una de las diferencias que distinguen al diseño de los revestidores del de la tubería
de producción es la manera en que se generan los valores nominales de tensión. En general, la
capacidad teórica de portar carga del revestidor se basa en la resistencia máxima del material.
Por otra parte, la capacidad teórica de portar carga de la tubería de producción se basa en la
resistencia de fluencia del material. Las implicaciones de lo señalado quedan ilustradas en el
ejemplo que sigue:
Ejemplo:
Se corta en dos una junta 17 T95 MTC9 de 4-1/2. En el pozo A se usa una de las
mitades de la junta (material A) se usa como revestidor de producción. En el pozo B se usa
9
Véase en el Capítulo 8 la descripción de las conexiones genéricas que se utilizan en este capítulo.
118 INT-4683,1998
la otra mitad (material B) como tubería de producción. Dado que se cargan ambos por
igual con pura tensión:
a. ¿Existe alguna diferencia en el factor de diseño de tensión entre los

materiales A y B?
b. ¿Existe alguna diferencia en el factor de seguridad de tensión entre los

materiales A y B?
Solución:
a. El factor de diseño es:
Resistencia de la junta
DFt
para el revestidor, se utiliza la resistencia máxima del material:
Rm Ap
DFt, revestidor
Carga de tension estatica
para la tubería de produción, se utiliza la resistencia a la fluencia:
R p Ap
DFt, tub. prod
Carga de tension estatica
como Uy > Yp, entonces DFt,revestidor > DFt,tubería de producción
b. El factor de seguridad es:
Resistencia real de la junta

SFt
INT-4683,1998 119
para ambos, la resistencia real de la junta es aproximadamente igual al la

resistencia máxima, por lo tanto:
SFt,revestidor = SFt,tubería de producción
La resistencia a la compresión, aunque no es un valor de definido por API, es un

parámetro de diseño sumamente importante. Esto es particularmente cierto a la hora de
diseñar camisas profundas. En general, el valor nominal de compresión para revestidores y
tuberías de producción se basa en la resistencia a fluencia a tracción del material.
Las ecuaciones derivadas para las conexiones roscadas y acopladas con sello de
metal con metal, genéricas o patentadas, quizá no den resultados que concuerden del todo con
los valores nominales de un fabricante de una conexión en particular. En consecuencia, antes
de dar por terminado un diseño de sarta que incluya una conexión patentada específica, se
deberá revisar el manual del fabricante y utilizar sus valores nominales en el diseño final. Para
muchas conexiones patentadas no se han publicado valores nominales de rendimiento en
compresión. En ausencia de datos, se deberá contactar al fabricante y utilizar el valor nominal
correspondiente.
En las secciones siguientes se ofrece una guía para determinar los valores nominales
de las conexiones API y las conexiones patentadas, tanto para tensión como para compresión.
8.3.1 Factores de diseño para tensión y compresión
De acuerdo con la definición de los factores de diseño señalada anteriormente, se

definen los factores de diseño a tracción y compresión como sigue:

DFt
120 INT-4683,1998

DFcomp
Carga de compresion estatica maxima
8.3.2 Valores nominales de tensión para el revestidor
8.3.2.1 Resistencia de la junta en revestidor con rosca redonda
La capacidad de resistencia a la tensión de revestidores con juntas API 8R, STC y

LTC es muy sensible a las presiones interna y externa, así como por el gran efecto que en ellos
produce la flexión, especialmente cuando los diámetros son grandes. Se han documentado
fallas prematuras, algunas veces combinadas con desgaste interno, ocasionadas por el salto del
pin, a causa de la presión externa; así, por ejemplo, el caso de una sarta larga de un revestidor
de producción C-95, 47 lb/pie, de 9-5/8” con rosca LTC, que se enfrió por inyección en el
espacio anular del foso de reserva. También, que se han saltado 16 juntas STC en sartas cortas
de revestidor superficial, al cargarse excéntricamente por el efecto de un bloque viajero
oscilante que empleaba elevadores de tubería de resalto.
En la normativa API Bulletin 5C3, parágrafo 4.5 y tabuladas en la API Bulletin 5C4,
se proporcionan las ecuaciones para calcular la resistencia de la junta en revestidores con
rosca redonda. Desafortunadamente, las dos ecuaciones para la resistencia a la falla por
flexión son de dudoso acierto para los tamaños de 7” o más. Por lo demás, los resultados
experimentales obtenidos en 26 pruebas realizadas en K-55 de 17 lb/pie y 5-1/2” con STC no
concuerdan bien con los resultados predichos a partir de las ecuaciones, debido al efecto de la
presión interna.
La resistencia del acoplamiento no es crítico para las dimensiones de los

acoplamientos estándares y los pesos de tubería normales, pero si se utiliza tubería de paredes
gruesas y/o acoplamientos con juegos especiales, se deberá evaluar también la resistencia del
acoplamiento a la fractura. La resistencia de la junta en revestidores con acoplamientos STC y
LTC, en ausencia de flexión, se calcula utilizando las siguientes ecuaciones. Regirá el menor
de los valores calculados con las ecuaciones (8-27), (8-28) y (8-29).
INT-4683,1998 121
Ppin 0,95 A jp Rm (8-27)
donde:
Ppin = resistencia a la fractura del macho o pin (lbf)

Ajp = área transversal de la pared de la tubería bajo la última rosca perfecta
(pulg2)
= 0,7854 (( D - 0,1452 )2 - d2 )
d = diámetro interno del cuerpo de la tubería (pulg)
Rm = resistencia máxima del cuerpo de la tubería (psi)
0,75D 0,59 Rm Rp
Pj 0,95 A jp L (8-28)
0,5L 0,14D L 0,14 D
donde:
Pj = resistencia al salto del pin (lbf)

L = longitud de rosca enroscada (pulg) = L4 - M para conexión nominal, Std
5B
Rp = resistencia a fluencia mínima del cuerpo de la tubería (psi)
Pc 0,95 A c Rm c (8-29)
donde:
Pc = resistencia a la fractura del acoplamiento (lbf)

Ac = área transversal del acoplamiento(pulg2) = 0,7854 (W2 - d12)
W = diámetro externo del acoplamiento (pulg)
d1 = diámetro en la última raíz de la rosca del acoplamiento del extremo de la
tubería en la posición de apriete (redondeado hasta la 0,001 pulg más
próxima)
Rmc= resistencia máxima del material del acoplamiento (psi)
122 INT-4683,1998
8.3.2.2 Resistencia de la junta en revestidor con rosca trapezoidal
La resistencia de la junta en tensión para un revestidor con rosca trapezoidal API se

define en la normativa API Bulletin 5C3, Sección 4.2. Para las roscas trapezoidales, existen
dos modos de falla crítica: Falla de las roscas del macho ( pin) y falla del acoplamiento.
Rp (8-30)
Ppin 0,95 A p Rm 1,008 0,0396 1,083 D
Rm
donde:
Ppin = resistencia a la fractura del pin (lbf)

Ap = área transversal del extremo liso de la tubería (pulg2)
= 0,7854 (D2 - d2)
Pc 0,95 A c Rm c Igual a la
(8-29)
8.3.2.3 Resistencia de la junta en revestidor con MTC
Se considera que todos los acoplamientos MTC de revestidor son más fuertes que el
pin. Para las conexiones MTC de revestidor, la resistencia de la junta a la tensión está dada
por el mínimo de las ecuaciones siguientes:
Rp (8-31)
Ppin A p Rm 1,008 0,0396 1,083 D
Rm
INT-4683,1998 123
Rm Rp (8-32)
Pcuerpo Ap Rp (0,025 desv)
e desv
A 0, 2 (8-33)
e 6250
Rm 0,9
donde:
Pcuerpo= resistencia del cuerpo de la tubería limitada a un 2,5% de deformación

(lbf)
t = espesor de la pared (pulg)
A = (t)(w) (pulg2); véase la TABLA 8.3 para determinar w
desv = deformación a la que se mide la resistencia de fluencia (Tab).
TABLA 8.2. Deformaciones a las que se mide la resistencia a la fluencia de un

material según el método API
Carga de fluencia del cuerpo Desviación

de la tubería
Rp 95.000 0,005
95.000 < Rp 125.000 0,006
110.000 < Rp 125.000 0,0065
125.000 < Rp 150.000 0,007
TABLA 8.3. Valores del parámetro w, como función del diámetro externo de la
tubería.
Diámetro externo de la Parámetro w

tubería
D 3,6 0,75
3,6 < D 7,8 1,00
7,8 D 1,50
124 INT-4683,1998
8.3.2.4 Resistencia de la junta en revestidor con conexión SLH
La resistencia a la tensión de la conexión de revestidor para diámetros reducidos

(SLH) está dada por la siguiente ecuación:
Pj 0,769 A p Rm (8-34)
donde:
Pj = resistencia de la junta (lbf)
8.3.2.5 Resistencia de la junta en revestidor con IFJ
La resistencia a la tensión de la conexión de junta entera lisa (Integral Flush Joint -

IFJ) para revestidor está dada por la siguiente ecuación.
Pj 0,5 A p Rm (8-35)
8.3.2.6 Resistencia de la junta en revestidor con MIJ
La resistencia a la tensión de la conexión de junta entera con sello de metal con metal
(MIJ) está dada por la siguiente ecuación:
Pj A p Rp (8-36)
8.3.3 Valores nominales de compresión para el revestidor

INT-4683,1998 125
8.3.3.1 Resistencia a la compresión en revestidor con rosca redonda
La resistencia de la junta a la compresión en un revestidor con rosca redonda API es

el valor mínimo que se obtenga de las tres ecuaciones siguientes:
Pc 0,7854 (W2 d12 ) Rpc (8-37)
donde:
PC = resistencia a la compresión del acoplamiento (lbf)
d1 = E1 - (L1+A)T + H - 2S1
Rpc = resistencia a la fluencia mínima del acoplamiento (psi)
Pbody 0,7854 (D 2 d 2 ) Rp (8-38)
donde:
Pbody= resistencia a la compresión del cuerpo de la tubería (lbf)
D = diámetro externo de la tubería (pulg)
d = diámetro interno de la tubería (pulg)
Rpc = resistencia a la fluencia mínima del cuerpo de la tubería (psi)
Ppin 0,7854 (D 2 h s ) 2 d 2 Rp (8-39)
donde:
Ppin = resistencia a la compresión del cuerpo del pin (lbf)
hs = altura de la rosca
= 0,05560 pulg para 10 TPI
= 0,07125 pulg para 8 TPI
8.3.3.2 Resistencia a la compresión en revestidor con rosca trapezoidal

126 INT-4683,1998
La resistencia de la junta a la compresión en un revestidor con rosca trapezoidal API

es el valor mínimo que se obtenga de las tres ecuaciones siguientes:
Rp Igual a
Ppin 0,95 A p Rm 1,008 0,0396 1,083 D (8-39)
Rm
(8-40)
Pc 0,95 A c Rp
donde:
Pc = resistencia a la compresión del acoplamiento (lbf)
Ac = área transversal del acoplamiento (lbf)
Pbody A p Rp (8-41)
donde:
Pbody= resistencia a la compresión del cuerpo (lbf)
Ap = área transversal de la tubería (pulg2)
8.3.3.3 Resistencia a la compresión en revestidor con MTC
La resistencia de la junta a la compresión en un revestidor con conexión MTC es el

valor mínimo que se obtenga de las dos ecuaciones siguientes:
Rp (8-42)
Ppin A p Rp 1,008 0,0396 1,083 D
Rm
donde:
Ppin = resistencia a la compresión del acoplamiento (lbf)
Pbody A p Rp Igual a
(8-41)
donde:
INT-4683,1998 127

Ap = área transversal de la tubería (pulg2)
8.3.3.4 Resistencia a la compresión en revestidor con SLH
La resistencia de la junta a la compresión en un revestidor con conexión SLH está

dada por la siguiente ecuación:
Pjunta 0,555 A p Rp (8-43)
donde:
Pjunta= resistencia a la compresión de la junta (lbf)
8.3.3.5 Resistencia a la compresión en revestidor con IFJ
La resistencia de la junta a la compresión en un revestidor con conexión IFJ está

Pjunta 0,5 A p Rp (8-44)
donde:
8.3.3.6 Resistencia a la compresión en revestidor con MIJ
La resistencia de la junta a la compresión en un revestidor con conexión IFJ está

Pjunta A p Rp (8-45)
donde:

128 INT-4683,1998
8.3.4 Valores nominales de tensión para tubería de producción
Las conexiones API para tubería de perforación EUE, NUE y junta enteriza (Integral
Joint - IJ) así como sus variaciones, son todas conexiones de 8 ó 10 roscas por pulgada (8R ó
10R). Sin embargo, debido principalmente a que las dimensiones de la tubería de producción
son más pequeñas, los modos de falla crítica de la tubería de producción son diferentes a los
de los revestidores. En consecuencia, para estas conexiones, la resistencia de la junta se
calcula de manera diferente a la de las conexiones de revestidores 8R discutidas
anteriormente. En particular, el área transversal del acoplamiento es mucho más grande que la
del pin o la del cuerpo de la tubería para los distintos tamaños de tubería, de modo que no es
necesario considerar la falla del miembro de acople entre los componentes de la resistencia de
la junta a la tensión de estas conexiones. Por otra parte, la falla por salto del pin no constituye
un modo de falla crítica para los distintos tamaños de tubería, de modo que tampoco se toma
en consideración.
Existe una complicación más con las conexiones de rosca redonda para tubería API
derivada del hecho de que la EUE tiene un pin con un resalto. Por lo tanto, no se da el caso,
como ocurría con las conexiones de revestidor API con rosca redonda, de que el área
transversal del pin es siempre menor que el área transversal del cuerpo de la tubería. Por lo
menos en las EUE, es preciso calcular ambas áreas para determinar el área crítica y por ende
el modo de falla crítica.
8.3.4.1 Resistencia de la junta en tubería de producción con EUE, NUE e IJ
La resistencia de la junta a la tensión en una tubería de producción con conexiones

API, está definida en la normativa API Bulletin 5C3, Sección 4.4. Es el valor mínimo de la
resistencia del cuerpo de la tubería y la del pin. La resistencia del pin está dada por:
INT-4683,1998 129
Ppin 0,7852 ((D 4 2 h s )2 d 2i ) Rp (8-46)
donde:
Ppin = resistencia a la compresión de la junta (lbf)
D4 = diámetro principal tabulado (pulg)
hs = altura de la rosca (pulg)
= 0,05560 pulg para 10 hilos por pulg
di = diámetro interno tabulado (pulg)
Nota: En una conexión de junta enteriza (IJ) el diámetro interno tabulado no es igual a (D-2t).
Ello se debe a que la conexión de junta enteriza tiene un resalto interno. La anotación di se usa
a menudo para el diámetro interno de la conexión de junta enteriza, para destacar este punto.
La resistencia del cuerpo de la tubería se calcula con la siguiente ecuación:
Pbody A p Rp (8-47)
donde:
Pbody= resistencia mínima del cuerpo de la tubería (lbf)
8.3.4.2 Resistencia de la junta en tubería de producción con MTC
La resistencia de la junta a la tensión en una tubería de producción con MTC está

dada por el valor mínimo que se obtenga de las dos ecuaciones siguientes:
Pbody A p Rp
( 8-48)
130 INT-4683,1998
Rp
1,008 0,0396 1,083 D (8-49)
Rm
Ppin A p Rp
(0,9576 0,0085 D)
8.3.4.3 Resistencia de la junta en tubería de producción con MIJ
La resistencia de la junta a la tensión en una tubería de producción con MIJ está dada
por la siguiente ecuación:
Pjunta A p Rp (8-50)
donde:
Pjunta= resistencia de la junta (lbf)
8.3.5 Valores nominales de compresión para tubería de producción
8.3.5.1 Resistencia a la compresión de tubería de producción con rosca redonda
La resistencia de la junta a la compresión de una tubería de producción con rosca

redonda API está dada por el valor mínimo que se obtenga de las tres ecuaciones siguientes:
Pc 0,7854 (W2 d12 ) Rpc (8-51)
donde:
Pc = resistencia a la compresión del acoplamiento (lbf)
d1 = E1 - (L1+A)T + H -2Srn
Rpc = resistencia de fluencia mínima del acoplamiento (psi)
Pbody 0,7854 (D 2 d 2 ) Rp (8-52)
donde:
INT-4683,1998 131
Ppin 0,7854 (D 4 2 h s )2 d 2 Rp (8-53)
donde:
Ppin = resistencia mínima del pin (lbf)
D4 = diámetro D4 (pulg)
hs = altura de la rosca (pulg)
Rp = carga de fluencia mínima del cuerpo de la tubería (psi)
8.3.5.2 Resistencia a la compresión en tubería de producción con MTC
La resistencia de la junta a la compresión en una tubería de producción con MTC

está dada por el valor mínimo que se obtenga de las dos ecuaciones siguientes:
La resistencia de la junta a la tensión en una tubería de producción con MTC está

dada por el valor mínimo que se obtenga de las dos ecuaciones siguientes:
Pbody A p Rp
( 8-54)
Rp
1,008 0,0396 1,083 D
Rm ( 8-55)
Ppin A p Rp
(0,9576 0,0085 D)
8.3.5.3 Resistencia a la compresión en tubería de producción con MIJ
La resistencia de la junta a la compresión en una tubería de producción con conexión

MIJ está dada por la siguiente ecuación:
132 INT-4683,1998
Pj A p Rp
( 8-56)
8.3.6 Cargas de tensión y de compresión
8.3.6.1 Factores de flotabilidad
El principio de Arquímedes establece que todos los cuerpos inmersos poseen una
fuerza de flotación que es igual al peso del fluido desplazado por el cuerpo inmerso.
Suponiendo que se tiene un pozo vertical (sin desviación), sin cambios en los diámetros
interno y externo y que el peso del lodo dentro y fuera de la sarta es el mismo, se puede
calcular un factor de flotabilidad (Buoyancy Factor - BF) que permita determinar el peso
sumergido de la tubería. El factor de flotabilidad siempre es menor a 1,0 y al multiplicarlo por
el peso del aire de la sarta, dará el peso de la sarta en flotación.
BF 1 l 1 l
65,2 (8-57)
a
donde:
BF = factor de flotación (Bouyancy Factor)
l = densidad del lodo
a = densidad del acero (65,2 lpg = 488 lb/pie3)
Hay que destacar con suficiente énfasis que para obtener la ecuación del factor de
flotabilidad se parte de muchas suposiciones. Y lo cierto es que dichas suposiciones son tan
restrictivas que NO se recomienda usar la ecuación del factor de flotabilidad. Para determinar
la tensión axial o la carga por compresión que exista en cualquier punto determinado de la
INT-4683,1998 133
sarta se recomienda emplear los diagramas de cuerpo libre. En el Anexo XX se presentan

varios ejemplos sobre la utilización de este tipo de diagramas.
8.3.6.2 Efectos térmicos
El modelo para vida de servicio considera otros factores que afectan la cantidad de
tensión de la sarta, entre los que se cuentan los cambios de temperatura.
El caso base está definido como el estado en que el revestidor o la tubería de

producción se encuentran instalados. Cualquier cambio de temperatura con respecto al estado
de instalación (revestidor cementado; tubería de producción tendida) provocaría un cambio de
longitud debido a la expansión térmica del material. Como la tubería está fija en sus partes
superior e inferior, la expansión térmica se ve impedida y aparece una fuerza sobre el tubular.
La fuerza será de compresión (negativa) cuando aumente la temperatura y de tensión
(positiva) cuando disminuya la temperatura.
La fórmula para calcular la fuerza asociada a éstos cambios de temperatura se deduce

al compensar la posible deformación térmica con una deformación elástica de la misma
magnitud y sentido contrario, con lo que queda:
Ftemp EA p T (8-58)
donde:
Ftemp= fuerza aplicada por cambio de temperatura (lbf)

= coeficiente de expansión térmica (F-1)
E = módulo de elasticidad (psi)
Ap = área transversal del cuerpo de la tubería (pulg2)
= 0,7854(D2 - d2)
T = cambio de temperatura en relación con el estado de instalación (F)
134 INT-4683,1998
8.3.6.3 Abombamiento
El módulo de Poisson es simplemente la relación que existe entre la expansión o

contracción lateral de un tubular debido a un cambio de longitud y viceversa. Cuando se
presuriza un revestidor por dentro, su diámetro se expande o “abomba” ligeramente. Esto hace
que se acorte su longitud. Sin embargo, como la tubería sigue fija por su parte superior e
inferior, aparece una fuerza de tracción adicional.
Fbal 2 Ai Pi Ao Po (8-59)
donde:
Fbal = fuerza de tracción (o compresión) adicional debido al cambio de presión

(lbf)
= coeficiente de Poisson (sin unidades)
Ai = área interna del cuerpo de la tubería (pulg2)
= 0,7854 d2
Ae = área externa del cuerpo de la tubería (pulg2)
= 0,7854 d2
Pi = cambio de presión interna con respecto a la instalación (psi)
Pe = cambio de presión externa (psi)
El método convencional de diseño contempla parcialmente la flotabilidad. Sin

embargo, no toma en consideración la flotabilidad en las sartas ahusadas o las diferentes capas
de fluido. El modelo de vida de servicio incluye una fuerza de flotabilidad para cada cambio
de área transversal. La fuerza es igual a la presión hidrostática en ese punto multiplicada por el
área horizontal expuesta por la intersección. La presión hidrostática está en función del fluido
(o múltiples capas de fluido), la presión superficial y la profundidad de interés.
8.3.6.4 Flexión
INT-4683,1998 135
8.3.6.4.1 Flexión del cuerpo de la tubería
Los momentos de flexión debido a pandeo o curvatura del hoyo (patas de perro)
generan esfuerzos axiales no axisimétricos en la tubería. La flexión induce esfuerzos de
compresión axial en el lado interno de la curvatura y esfuerzos de tensión axial en lado
externo. La curvatura de un pozo direccional se expresa generalmente en términos de cambio
de ángulo del hoyo por unidad de longitud. Las unidades comunes para el ángulo de severidad
de la pata de perro son el cambio de ángulo por 100 pies de longitud de hoyo (grados por 100
pies)
La ecuación del esfuerzo axial por flexión es la siguiente:
Er
bend = = 218 D
5730 12 (8-60)
donde:
Sbend= esfuerzo axial debido a flexión (psi)

E = módulo de elasticidad (psi)
r = en el plano de flexión, distancia desde el centro de la tubería al radio
donde se calcula el esfuerzo de flexión (pulg)
= severidad de pata de perro en grados/100 pies.
2
D = diámetro externo del cuerpo de la tubería (pulg )
Si la flexión se debe a pandeo, se calcula primero la inclinación y severidad de la

pata de perro y luego se determina el esfuerzo de flexión debido a pandeo (Véase la Sección
5.5).
8.3.6.4.2 Conexiones en flexión
En realidad se deberían practicar ensayos de verificación para comprobar la

resistencia a las fugas que ofrecen los fabricantes de conexiones. Una flexión de más de 10
grados por 100 pies debería ser señal de advertencia para no usar conexiones API de rosca
136 INT-4683,1998
corta (STC) o larga (LTC). Aunque las conexiones de rosca trapezoidal pueden sobrevivir
estructuralmente cargas de flexión mayores, se deberán tomar precauciones en los casos de
flexión de más de 10 grados por 100 pies, pues podría haber fugas por las juntas, lo cual
podría convertirse en un problema. Se deberá considerar el uso de conexiones patentadas de
sello metal a metal en aquellos casos donde la flexión sea más severa.
Como el diámetro de los acoplamientos es más grande que el de los tubos, éstos
impiden que la curva de flexión se produzca suavemente. Por ello quizá se justifique tratar
más rigurosamente los casos de flexión en pozos sumamente desviados que estén sometidos a
altos niveles de tensión.
8.3.6.4.3 Ejemplo de cálculo
Determinar el esfuerzo axial máximo para 36 pies de junta de 7-5/8 pulgadas, 39 lpp, de un
revestidor N-80 con acoplamientos API de rosca redonda larga, si el revestidor está sujeto a
400.000 lbf de carga por tensión axial en una porción de un hoyo direccional que tiene una
severidad de pata de perro de 4° por 100 pies. Calcular el esfuerzo axial máximo suponiendo
que el contacto entre el revestidor y la pared del hoyo es uniforme.
El diámetro interno de la tubería es 6,625 pulgadas, por lo que el área transversal del
acero en el cuerpo de la tubería es:
(7,6252 6,6252 ) 11192

, pu lg 2
4
El esfuerzo axial sin flexión es:
F/A = 400.000 lbf / 11,192 pulg2 = 35.740 psi
El esfuerzo adicional provocado por la flexión en el lado convexo de la tubería se

puede calcular con la ecuación
INT-4683,1998 137
z,max 218 4 7,625 6649 psi

( 8-61)
El esfuerzo total es, entonces:
Esfuerzo total = 35.470 psi + 6.649 psi = 42.389 psi

138 INT-4683,1998
8.4 ANALISIS DE ESFUERZOS TRIAXIALES (VME)
Un criterio exacto y ampliamente aceptado para predecir el inicio de la cedencia de

materiales isotrópicos dúctiles es la teoría de la energía de distorsión, conocida también como
teoría de la energía de cizallamiento o teoría de Hencky-von Mises. La teoría de Hencky-von
Mises se basa en conceptos de energía. La energía elástica total se divide en dos partes: la que
se asocia a los cambios volumétricos que experimenta el material y la que ocasiona las
distorsiones por cizallamiento. Se establece el criterio de cedencia para esfuerzo combinado
igualando la energía de distorsión por cizallamiento en el punto de cedencia por tensión pura,
a la energía de distorsión por cizallamiento en condiciones de esfuerzo combinado. Se ha
demostrado mediante experimentos que la teoría de Hencky von Mises predice la cedencia de
materiales isotrópicos dúctiles con un grado elevado de precisión.
8.4.1 Factor de diseño para la intensidad de esfuerzo equivalente triaxial.
El factor de diseño correspondiente a VME (VME Design Factor - DFVME ) en

servicio dulce se obtiene mediante la ecuación ( (8-62):
Resistencia de fluencia minima API ( (8-62)

DFVME
Esfuerzo combinado VME
Por su parte, el factor de diseño correspondiente a VME en servicio agrio se deduce a

partir de la ecuación (8-63):
Esfuerzo umbral NACE (8-63)

DFVME
El Esfuerzo Umbral NACE puede definirse como el nivel de esfuerzo en el que se

inicia el agrietamiento en una solución NACE.
INT-4683,1998 139
8.4.2 Esfuerzo principal
En las tuberías, las cargas de fuerza axial y presión generan esfuerzos triaxiales y no
biaxiales o monoaxiales, según se podría deducir de las ecuaciones API de capacidad de
carga. Los tres esfuerzos principales que experimenta un tubo que se encuentra sometido a
cargas de presión y fuerza axial son: axiales, radiales y tangenciales. Además, cuando es
sometido a torque, también se agrega el esfuerzo de corte o cizallamiento.
8.4.2.1 Esfuerzo axial
El esfuerzo axial en un tubo es equivalente a la fuerza axial que actúa sobre la pieza
dividida entre el área transversal del tubo. Dicha relación se muestra en la siguiente ecuación.
Fa (8-64)
a =
Ap
donde:
a = esfuerzo axial del cuerpo de la tubería (psi)
Fa = carga axial del cuerpo de la tubería (+ tension; - compresión) (lbf)
Ap = área transversal del cuerpo de la tubería (pulg2)
= 0,7854(D2 - d2)
8.4.2.2 Esfuerzo radial
Evidentemente, los esfuerzos radiales que se producen en las superficies interna y

externa del cilindro son de magnitud equivalente a la presión y las cargas de compresión.
Para el Diámetro Externo de la Tubería
r,o = Po (8-65)
donde:
140 INT-4683,1998
r,o = esfuerzo radial del cuerpo de la tubería en la pared externa (psi)

Po = presión externa (psi)
Para el Diámetro Interno de la Tubería
r,i = Pi (8-66)
donde:
r,i = esfuerzo radial del cuerpo de la tubería en la pared interna (psi)
Pi = presión interna (psi)
8.4.2.3 Esfuerzo tangencial
Los esfuerzos tangenciales se calculan a partir de la ecuación de Lamé para cilindros

de paredes gruesas de la siguiente manera:
En el caso del Diámetro Externo de la Tubería:
2 Pi A i Po (A o A i) (8-67)
t,o =
Ao Ai
donde:
t,o = esfuerzo tangencial del cuerpo de la tubería en la pared externa (psi)
Ao = área externa del cuerpo de la tubería (pulg2)
= 0,7854(D2)
= 0,7854(d2)
En el caso del Diámetro Interno de la Tubería:

INT-4683,1998 141
Pi (A o A i) - 2Po A o (8-68)
t,i =
Ao Ai
donde:
t,i = esfuerzo tangencial del cuerpo de la tubería en la pared interna (psi)
Ao = área externa del cuerpo de la tubería (pulg2)
= 0,7854(D2)
= 0,7854(d2)
8.4.2.4 Esfuerzo de cizallamiento
El esfuerzo de cizallamiento puede determinarse utilizando la siguiente fórmula:
Tr (8-69)
=
J
donde:
= esfuerzo de cizallamiento en el radio r (psi)
T = torsión aplicada (pulg-lbf)
r = radio del tubo donde se debe determinar el esfuerzo de cizallamiento (pulg)
J = momento polar de inercia (pulg4)
D 4 d 4 ( tubo hueco)
32
Si bien no se trata de un esfuerzo principal, el desplazamiento angular puede
calcularse a partir de la siguiente fórmula:
TL (8-70)
=
GJ
donde:
= desplazamiento angular (radianes)
= 2 radianes por revolución
142 INT-4683,1998
T = torsión aplicada (pulg-lbf)

L = longitud del tubo (pulg)
G = módulo de cizallamiento (psi)
E
11,5x10 6 psi (aceros)
2 (1 )
J = momento polar de inercia (pulg4)
D4 d 4 ( tubo hueco)
32
8.4.3 Esfuerzo equivalente Von Mises (VME)
El enunciado matemático para el cálculo del esfuerzo equivalente, según la teoría

Hencky-von Mises para un cilindro, se expresa de la siguiente manera:
2 + ( 2 + ( 2 + 6 ( 2 2 2 1/ 2 (8-71)
VME = {0.5 [( a t) t r) r a) t r a ) ]}
donde:
VME= esfuerzo triaxial (VME) (psi)
a = esfuerzo axial (psi)
t = esfuerzo tangencial (psi)
r = esfuerzo radial (psi)
a = esfuerzo de cizallamiento axial paralelo al eje radial (psi)
t = esfuerzo de cizallamiento tangencial perpendicular al eje longitudinal (psi)
r = esfuerzo de cizallamiento radial perpendicular al eje longitudinal (psi)
Nota: Es de vital importancia conservar el signo adecuado cuando se utilice la Ecuación (8-
71) El esfuerzo de tensión es positivo, el esfuerzo de compresión es negativo.
8.4.4 Diagramas de capacidad de carga triaxial
Resulta difícil evaluar la conveniencia general de un diseño de sarta, particularmente

su zona de debilidad, tan sólo examinando los factores de diseño, por lo que ha desarrollado
un método gráfico que permite representar en una gráfica bidimensional (2-D) la capacidad de
carga triaxial del cuerpo de la tubería, su capacidad de carga API y los modos de carga
previstos. El diagrama de capacidad de carga triaxial (TELCAP) constituye una
INT-4683,1998 143
representación del esfuerzo equivalente de von Mises del cuerpo de la tubería, pero presentada
en formato de fuerza axial y presión interna o externa.
Dado que el esfuerzo triaxial se define mediante tres (3) variables independientes
(esfuerzo axial, presión interna y presión externa), es preciso aplicar un proceso de
normalización que permita crear una representación bidimensional (2-D) de datos
tridimensionales (3-D). Para ello, se emplea la siguiente ecuación:
2 2
vme a (c1pi c 2 pe ) a c 3pi2 c 4 pe2 c 5p i p e (8-72)
donde c1, c2, c3, c4, y c5 son constantes basadas en la relación diámetro externo/espesor del
cuerpo de la tubería.
La mitad superior de la elipse se crea igualando vme a la resistencia de fluencia del

material y la presión externa pe (presión de colapso) a cero, seleccionando una presión interna
y resolviendo a en la ecuación cuadrática resultante. Luego se gráfica el esfuerzo axial como
una fuerza (puesto que se conoce el área del cuerpo de la tubería) conjuntamente con la
presión interna correspondiente, tal como se observa en la Fig. 8.3.
Por su parte, la mitad inferior de la elipse se crea de manera similar. En efecto, se

iguala vme a la resistencia de fluencia del material, la presión interna pi (presión de estallido)
se iguala a cero, se escoge una presión externa, y se resuelve a en la ecuación cuadrática
resultante. El esfuerzo axial se gráfica como una fuerza conjuntamente con su correspondiente
presión externa, como se ve en la Fig. 8.4. Cuando se unen las dos mitades elípticas, se
produce la Fig. 8.5. Si ocurrieran combinaciones de presión y/o cargas axiales que excedieran
la envolvente triaxial, eso significaría que la superficie interna del cuerpo de la tubería
probablemente habría sufrido algún grado de deformación plástica.
144 INT-4683,1998
Pi Pi Pi
Compresión Tensión
Compresión Tensión Compresión Tensión
Pe Pe Pe
Fig. 8.3. Representación Fig. 8.4. Representación Fig. 8.5. Representación

de la parte superior del de la parte inferior del de ambas partes del
diagrama TELCAP para diagrama TELCAP para diagrama TELCAP para
los esfuerzos equivalentes los esfuerzos equivalentes los esfuerzos equivalentes
VME VME VME
Se traza una línea de carga de servicio especificando valores de carga axial, presión
interna y presión externa en función de la profundidad. También en este caso, es preciso
aplicar un procedimiento de normalización, ya que estas tres variables no pueden graficarse en
una superficie bidimensional (2-D). La carga del servicio se gráfica fijando en cero la presión
que sea menor entre la interna y la externa pi y pe. La otra presión se calcula nuevamente
utilizando la Ecuación (8-72), donde vme y a están definidos por la carga del servicio ( vme
es el esfuerzo equivalente real, calculado con los valores originales de presión interna y
externa). Tras calcular cada punto a lo largo de la longitud de la sarta, se gráfica la presión
normalizada en función de la carga axial, tal como se observa en la Fig. 8.6. Por consiguiente,
la línea de carga de servicio representa la presión equivalente (interna o externa) que genera el
mismo esfuerzo triaxial, para la carga axial definida.
Pi
Compression Tension
Pe
Fig. 8.6. Diagrama TELCAP donde se ha representado la línea correspondiente a

una carga de servicio. Es una línea porque representa los diferentes valores de
esfuerzo equivalente vme para cada profundidad.
INT-4683,1998 145
Dividiendo la resistencia a la fluencia (o lo que es lo mismo el esfuerzo equivalente

VME permitido) por el factor de diseño, se obtiene una nueva “elipse” más pequeña. Si la
línea de carga de servicio cae toda dentro de la elipse pequeña, se tiene un diseño seguro; si
algún punto cae entre la elipse pequeña y la grande, probablemente no habrá deformación
plástica, pero no es un diseño seguro (no cumple con el factor de diseño establecido o margen
de seguridad) y si hay alguna parte de la línea fuera de la elipse grande, esa zona del tubo
sufrirá deformación plástica y eventualmente puede fallar.
También es posible representar gráficamente la capacidad de carga API, que se ha

ajustado con los factores de diseño pertinentes de presión (estallido y colapso) y tensión axial.
Por consiguiente, puede efectuarse una comparación visual directa entre las cargas de servicio
previstas y la capacidad de carga API y los factores de intensidad de esfuerzo VME de diseño.
La Fig. 8.7 muestra una gráfica TELCAP correspondiente al diseño seguro de una
sarta de tubería de producción , es decir, donde todas las líneas de carga están dentro de la
“elipse” más pequeña (hay varios casos de carga representados). Por su parte, la Fig. 8.8
muestra una gráfica TELCAP correspondiente a un diseño inseguro. Los siguientes
parámetros resultan de utilidad para comprender el diagrama de capacidad de carga triaxial:
* La ventana operativa API es el área circundada por la capacidad de presión y

tensión API de la tubería a la que se le han introducido los ajustes pertinentes de
factores de diseño. Se incluye el efecto biaxial de la tensión en la resistencia al
colapso, así como el aumento de la resistencia de las conexiones LTC/STC en
función de la presión interna.
* La curva de esfuerzo VME define el nivel de esfuerzo permisible en el cuerpo
de la tubería en términos de presión interna o externa y fuerza axial.
* Una línea de carga de servicio muestra la variación del esfuerzo equivalente
en una sarta a lo largo de toda su extensión.
146 INT-4683,1998
Fig. 8.7. Capacidad Equivalente de Carga Triaxial (Diseño Aceptable)
Fig. 8.8. Capacidad Equivalente de Carga Triaxial (Diseño No aceptable)

INT-4683,1998 147
8.4.5 Esfuerzo triaxial y flexión
En ausencia de flexión, el máximo esfuerzo VME siempre ocurre en la superficie

interna de la tubería. De producirse la flexión, el máximo esfuerzo VME puede ocurrir en la
superficie interna o externa de la tubería, dependiendo de la magnitud de ésta. El
procedimiento utilizado para calcular el esfuerzo VME pico en revestidores o tuberías de
producción sujetos a momentos flectores es el siguiente:
1. Calcular los esfuerzos radiales y tangenciales que se producen en los diámetros

interno y externo del cuerpo de la tubería utilizando las ecuaciones de Lamè.
2. Calcular el esfuerzo axial producto de la fuerza axial que actúa sobre la tubería.
3. Calcular los esfuerzos de flexión en los diámetros interno y externo del cuerpo de
la tubería.
4. Calcular el esfuerzo VME en las superficies interna y externa en la parte interna y
externa del acodamiento, cuatro (4) lugares, superponiendo el esfuerzo axial
ocasionado por la flexión y el producido por la fuerza axial que actúa sobre la
tubería. Recuérdese que de un lado de la tubería, el esfuerzo de flexión es positivo
o de tensión, mientras que, en el otro lado, dicho esfuerzo es negativo o de
compresión tal como se muestra en la Fig. 8.9.
Fig. 8.9. Localización de los puntos de cálculo de los Esfuerzos VME cuando existe
pandeo
148 INT-4683,1998
8.4.6 Efecto de las tolerancias dimensionales en el esfuerzo VME
Dado que los revestidores y las tuberías de producción se fabrican con tolerancias
dimensionales en el diámetro externo y espesor de pared de la tubería, resulta prudente en
aplicaciones críticas tomar en cuenta dichas tolerancias al calcular el esfuerzo VME. Por
consiguiente, al determinar el máximo esfuerzo VME permisible, deberá utilizarse el diámetro
externo máximo y el grosor de pared mínimo, así como los correspondientes radios, para
calcular los esfuerzos axiales, de flexión y tangenciales.
Cuando se compara directamente el máximo esfuerzo equivalente de von

Mises con la resistencia de fluencia del material o con el esfuerzo umbral, en el caso de
servicio agrio, se obtiene un factor de diseño equivalente único para todas las cargas
simultáneas que se imponen a la sarta.
Se tiene un revestidor P-110 de 5 1/2 (t=0,415 pulg.) para ser utilizado en servicio
dulce. Determinar el factor VME de diseño cuando el revestidor está sometido a una carga
axial de 378.598 lbf, una presión interna de 10.000 psi, una presión externa de 0 psi, y un
torque de 20.000 ft-lbf . Determinar también el desplazamiento angular del revestidor debido
al torque.
Cálculo de las áreas del cuerpo de la tubería:
2
Ao D2 5.5 in 23.758 in2
4 4
2
Ai d2 4.670 in 17.129 in2
4 4
Ap Ao Ai 23.758 in2 17.129 in2 6.630 in2

INT-4683,1998 149
En vista de que no existe flexión, el máximo esfuerzo VME se produce en el diámetro interno
de la tubería. Calculando los esfuerzos principales en dicho lugar:
Fa F 378598 lbf
a = 57112 psi
Ap 6.630 in2
r,i = Pi = 10000 psi
Pi (Ao Ai) - 2 Po Ao
T t,i =
Ao Ai
P-110 10000 psi (23.758 in 2 17129

. in 2 ) - 0
10,000 ft = = 61679 psi
23.758 in 2 17129
. in 2
T J= ( D4 d 4 ) (55
.
4 4
4.670 ) 43.14 in4
32 32
Pi
Tr (20000 ft - lbf)(12 in ft)(4.67 2 in)
= 12990 psi
J . in4
4314
Fa
Cálculo del esfuerzo VME en la pared interna:
2 2 2 1/ 2
VME = { 0.5 [( a t ) +( t r ) +( r a ) + 6 ( 2a ) ] }
VME = { 0.5 [(57112 61679 )2 +(61679 ( 10000))2 +( 10000 57112 )2 + 6(12990) ] }1/2
= 73059 psi
Cálculo del factor de diseño VME:
Re sistencia a la fluencia min ima API 110 000 psi

DFVME 1,51
Esfuerzo equivalente VME 73059 psi
150 INT-4683,1998
Determinación del número de revoluciones entre el tope y el fondo del revestidor cuando se
aplica fuerza de torsión:
TL (20000 ft - lbf)(10000 ft)(144 in2 )

= 58 rad 9 rev.
GJ . x106 psi)(4314
(115 . in2)(ft2 )
INT-4683,1998 151
8.5 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE PANDEO
8.5.1 Introducción
El pandeo NO es un modo de falla, a menos que produzca una deformación que

supere el límite elástico. Ahora bien, mientras la sarta esté pandeada, deberán tomarse en
consideración los posibles problemas para el paso de herramientas y mechas, así como el
desgaste asociado. El desgaste normal, producto de la perforación, se exacerba cuando los
revestidores de perforación están pandeados helicoidalmente. Por otra parte, los esfuerzos de
flexión inducidos por pandeo son parte importante del estado general de esfuerzo triaxial del
revestidor o tubería de producción, lo que eventualmente puede ocasionar la deformación
permanente de la tubería en forma de espiral. Las tuberías pandeadas podrían impedir que
bajen por ellas herramientas de reacondicionamiento o perfilaje; por consiguiente, deberá
calcularse en estos casos la presencia y grado de pandeo.
La determinación de la presencia de pandeo constituye un proceso relativamente

sencillo, que puede efectuarse a mano cuando se conocen las fuerzas axiales. Ahora bien,
calcular con exactitud la cantidad de pandeo, es decir, el paso de la hélice, la severidad de pata
de perro y el punto neutro, resulta mucho más complicado. La relación fuerza-cambio
longitud no es lineal. La cantidad de pandeo depende de la fuerza axial, que a su vez se
encuentra determinada por la cantidad de pandeo. Así pues, se requerirá una solución
iterativa, la cual podría lograrse de mejor manera con una computadora. En el presente
capítulo, se explicarán métodos que permiten estimar la cantidad de pandeo que tienen las
sartas de tubería de revestimiento y producción.
152 INT-4683,1998
8.5.2 Predicción del pandeo: la fuerza efectiva
Los dos factores que promueven el pandeo en tubulares son la fuerza axial y la
presión. En su análisis acerca del pandeo, Lubinski10 describe una fuerza ficticia, Ffict, que
asocia la presión al pandeo.
Ffict = AoPo - AiPi (8-73)
La fuerza ficticia se combina con la fuerza axial para formar una fuerza efectiva.
Feff = Fa + AoPo - AiPi (8-74)
Si utilizamos la convención usual de signos para la fuerza axial (+ tracción, -

compresión), si la Feff es positiva no habra pandeo. De igual modo, si Feff es negativa, esto
indicaría que se producirá pandeo (despreciándose la fuerza crítica requerida para que el
pandeo se inicie).
El punto neutro se define como la profundidad a la cual la fuerza efectiva es igual a

cero. Este no suele ser el mismo punto de fuerza axial cero. Por encima de este punto neutro,
el revestidor no está pandeado. Por debajo del mismo, sí lo está. Por ende, la determinación
del punto neutro es un cálculo importante.
La ecuación (8-74) muestra cuáles son las condiciones que favorecen el pandeo. Una
fuerza axial negativa (compresión) reducirá la fuerza efectiva (es decir, el pandeo se ocurre
más fácilmente). Esto se produce cuando la tubería está fija en ambos extremos y se calienta o
cuando presiones elevadas actúan en el fondo de la sarta. Asimismo, una presión interna alta
10
Lubinski, Arthur, W.S. Althouse, y J.L. Logan, “Helical Buckling of Tubing Sealed in Packers” (En
castellano, “Pandeo helicoidal de tuberías de producción selladas con empacaduras”), J. Pet. Tech. (Junio
1962) 665-70, Trans., AIME 225.
INT-4683,1998 153
reducirá la fuerza efectiva. Esto ocurre, por ejemplo, cuando existe gas a alta presión en el
interior de la tubería o cuando se emplea lodo pesado para perforar hasta la siguiente
profundidad. Los casos de carga en los que el pandeo puede llegar a ser grave son:
perforando con lodo caliente y pesado - el desgaste por perforación es más

probable en revestidores pandeados
cierre estático de la tubería de producción - el gas a alta presión puede pandear
una sarta de tubería de producción flotante e impedir el paso libre de
herramientas
El pandeo puede mitigarse aplicando una tracción adicional al revestidor antes de

que las cuñas se asienten o elevando el tope de cemento hasta llevarla por encima del punto
neutro. Es posible proporcionar apoyo radial al revestidor y mantenerlo derecho con un buen
trabajo de cementación, incluso en aquellos casos donde la fuerza efectiva es negativa.
Lh e r r
Pa s o
Fig. 8.10. En esta se muestra una tubería pandeada donde se representa el paso
(distancia entre crestas), así como la longitud máxima de herramienta que puede
pasar por la tubería.
154 INT-4683,1998
8.5.3 Severidad del pandeo: Paso, pata de perro y paso de herramientas.
La cantidad de pandeo que registra una sarta puede caracterizarse por medio de
varios parámetros. El paso es la distancia vertical necesaria para formar una hélice de 360°,
tal como se muestra en la Fig. 8.10. Por su parte, la severidad de la pata de perro (Dog Leg
Severity - DLS) es una medida de la variación de ángulo dividida entre la longitud del
revestidor, lo cual indica cuán agudo es la curvatura de la sarta pandeada. Finalmente, la
longitud de paso libre de herramienta (Ltool) representa la longitud máxima que una
herramienta rígida puede tener para bajar por la tubería pandeada. Una herramienta cuya
longitud sea superior a Ltool se atascará dentro de la hélice y no avanzará. Naturalmente, Ltool
varía en función del diámetro de la herramienta.
El paso (P) medido en pies puede determinarse a partir de la fuerza efectiva y de la

geometría de la tubería.
8EI / Feff (8-75)

P
12
donde
P = Paso (pie)
E = Módulo de elasticidad del material (psi)
I = Momento de inercia de la tubería (pulg2)
Feff = Fuerza efectiva = Fa + AoPo - AiPi
Nótese que la ecuación (8-75) no es válida para fuerzas efectivas positivas, es decir,
tuberías no pandeadas. Además, el paso tiende a infinito a medida que la fuerza efectiva se
aproxima a cero.
La severidad de la pata de perro DLS, depende del paso P y la holgura radial entre la
tubería y el hoyo abierto (rc). Si la tubería pandeada se encuentra dentro del revestidor,
entonces rc será la holgura radial entre la tubería y el diámetro interno de la sarta. La severidad
de la pata de perro es medida en grados por 100 pies es:
INT-4683,1998 155
275,000 2 rc (8-76)
DLS
144 P 2 4 2 rc2
La DLS se utiliza a menudo para determinar si una sarta está demasiado pandeada
para perforar a través de ella sin ocasionar un desgaste excesivo del revestidor. En el capítulo
sobre desgaste se verá cómo se puede determinar el límite superior de DLS para cargas de
perforación.
Además, es posible calcular los esfuerzos de flexión ocasionados por el pandeo

utilizando la DLS e incorporarlos al análisis de esfuerzos triaxiales de una sarta.
La longitud máxima de herramienta que puede pasar por la tubería pandeada Ltool, se
determina a partir del diámetro de la herramienta Dtool, la inclinación y la holgura radial.
P 1
d D tool
L tool cos 1 (8-77)
rc d 2
La longitud de paso libre de herramienta se torna fundamental si, por ejemplo, la

herramienta de rehabilitación que se desea que pase por el tubo es más larga que Ltool mientras
el pozo está cerrado. Casos como éste requerirían que se adoptaran medidas eficaces para
contrarrestar el pandeo de la tubería de producción, tales como enganchar la tubería a la
empacadura o mantener presión anular durante los trabajos de rehabilitación.
8.5.4 Ejemplos de cálculos de pandeo
Ejemplo 1.-
Se coloca una tubería de revestimiento K55 LTC de 9-5/8” y 36.00 (pared de 0,352
pulg.) en un orificio de 12-1/4” a 6.000 pies (véase la figura anexa). El tope de cemento está
a 4,000 pies., sobre el cual hay 9,0 lpg de lodo. Se perfora entonces un hoyo de 8-1/2 pulg.
156 INT-4683,1998
hasta 10.000 pies. con 13,0 lpg de lodo. Determinar (1) si el revestidor se pandeará; (2) si se
pandea, dónde se encuentra el punto neutro; (3) cuál es la severidad máxima de pata de
perro.
Caso Base Durante Perf.

70° 0’ 114° D = 9,625 pulg
d = 8,921 pulg
Ao = 72,76 pulg2
4000’
cemento: 9,0 lpg 12,0 lpg Ai = 62,51 pulg2
1500’ 12,5relleno
500’ 16,2 cola 154° 6000’ 182°
Ap = 10,25 pulg2
I = 110,4 pulg4
rc = 1,313 pulg
10.000’
E = 30x106 psi
Datos del primer ejemplo
(1) ¿Se pandeó el revestidor? Encontrar Feff en el tope del cemento TOC.
En primer lugar, se calcula la fuerza axial del caso base.

Pi 6000’ = (6.000 pies)(9,0 ppg)(0,05195) = 2.805 psi
Po 6000’ = [(4.000)(9,0) + (1.500)(12,5) + (500)(16,2)]0,05195 = 3.265 psi
Fa 6000’ = AiPi - AoPo = (62,51)(2.805) - (72,76)(3.265) = -62.200 lbs
Fa 4000’ = -62.200 + (2.000 pies)(36,00 lb/ft) = 9.800 lbs
Fa 0’ = 9.800 + (4.000)(36,00) = 153,800 lbs
Se calcula Fa durante la perforación (despreciando la fuerza debida al pandeo)

Pi nocementado = 0,5(4.000 pies)(12,0 - 9,0 ppg)(0,05195) = 312 psi
Po nocementado= 0 psi
Festallido = 2 (Ai Pi - Ao Po) = (2)(0,3)(62,51)(312) = 11.700 lbs
T nocementado = 0,5(114° + 159°) - 0,5(70° + 126°) = 38,5°
F T nocementado = - EAp T = -(6,9x10-6)(30x106)(10,25)(38,5) = -81.700 lbs
Fa 4000’ = 9.800 + 11.700 - 81.700 = -60.200 lbs
INT-4683,1998 157
Se calcula la fuerza efectiva en tope del cemento TOC, con la ecuación (8-74)
Pi 4000’ = (4.000)(12,0)(0,05195) = 2.494 psi
Po 4000’ = (4.000)(9,0)(0,05195) = 1.870 psi
Feff = -60.200 + (72,76)(1.870) - (62,51)(2.494) = -80.000 lbs
La fuerza negativa indica que el revestidor pandea
(2) Encontrar el punto neutro.
El punto neutro es la profundidad a la que Feff = 0. Es posible determinar esa

profundidad calculando la cantidad de peso que hay que agregar para contrarrestar la fuerza
efectiva negativa que hay a la altura del tope de cemento.
(36,00 lb/ft) (z) - 80.000 = 0 lbs
z = 2.222 pies, o profundidad = 4.000 - 2.222 = 1.778 pies
Sin embargo, esta aproximación no incluye la fuerza ficticia. En términos de

profundidad, Fa es:
Fa 0’ = -60.200 + (4.000 pies)(36,00 lb/ft) = 83.800 lbs

Fa = 83.800 - (36)(profundidad)
De igual modo, la presión se establece en función de la profundidad.
Po = (9,0)(0,05195)(profundidad)
Pi = (12,0)(0,05195)(profundidad)
Si se incorporan estos valores a la ecuación (8-74), se obtiene:
Feff = 83.800 - (36)(profundidad) + (34,02)(profundidad) - (38,97)(profundidad) = 0
por lo que:
profundidad = 2.046 pies
La diferencia con la aproximación inicial, sin tomar en cuenta Ffict, fue de 268 pies.
(3) ¿Cuál es la severidad máxima de pata de perro?

158 INT-4683,1998
La ecuación (8-76) muestra que la DLS aumenta a medida que P disminuye.

Asimismo, P alcanza su valor máximo cuando Feff presenta su valor mínimo (o valor de
compresión más elevado). Por consiguiente, la peor pata de perro se encuentra en el TOC.
8(30 10 6 )(110.4) / ( 80,000)

P@TOC 150.7 ft
12
275,000 2 1.313
DLS = 1,1 °/100 pies
144(150.7) 2 4 2 (1.313) 2
Si esta cantidad de pandeo es excesiva para ser tolerada durante la perforación,

entonces deberá halarse el revestidor de 9-5/8” con tensión adicional (sobretracción). En el
caso específico de este ejemplo, una sobretracción adicional de 50.000 lbs hará que el punto
neutro se ubique a 3.257 pies con una severidad máxima de pata de perro de 0,4 °/100 pies.
80.000 lbs de sobretracción hace que el punto neutro se reubique por debajo del TOC, con
lo que la totalidad de la sarta se mantiene sin pandeo mientras se perfora hasta TD.
Ejemplo 2.-
Se asienta neutralmente una tubería de producción N80 EUE de 3-1/2” y 9.30

(pared de 0,254 pulgadas) en una empacadura a 9.500 pies, dentro de un revestidor de
producción C95 BTC de 7” y 29.00 (pared de 0,408 pulgadas). Se efectúa una completación
flotante que permite a la tubería de producción subir pero no bajar dentro de un orificio de
empacadura de 4 pulgadas. El fluido de completación es 8,4 lpg de agua tratada. El pozo
produce gas con una presión de fondo (Bottom-Hole Pressure - BHP) estática de 6.445 psi y
una presión de cierre en la superficie (Shut-In Static Pressure - SISP) de 5.522 psi. En el caso
del cierre estático, determinar (1) la profundidad del punto neutro, (2) la longitud de paso
libre de herramienta para una herramienta de 1-11/16 pulgadas, y (3) la longitud de paso
libre de herramienta para la misma herramienta si se aplica una presión superficial de 2.000
psi en el espacio anular comprendido entre la tubería de producción y el revestidor de
producción.
INT-4683,1998 159
0’ SISP = 5.522 psi

Datos de la tubería de producción:
D = 3,5 pulg I = 3,432 pulg4
8,4 ppg d = 2,992 pulg rc = 1,342 pulg
Ao = 9,621 pulg2 E = 30x106 psi
Ai = 7,031 pulg2
Ap = 2,590 pulg2
9.500’ BHP = 6.445 psi
@ 9.500’
10.000’
Datos del segundo ejemplo de pandeo
(1) Determinar la profundidad del punto neutro.
En primer lugar, se calcula la fuerza axial del caso base.

Pi 9500’ = Po 9500’ = (9.500 pies)(8,4 ppg)(0,05195) = 4.146 psi
Fa 9500’ = -PoAp = (4.146)(2,590) = -10.700 lbs
Fa 0’ = -10.700 + (9.500 pies)(9,3 lb/ft) = 77.600 lbs
Seguidamente, se calcula la fuerza axial del caso de carga.
Los perfiles de temperatura del caso base y el caso de carga son estáticos, por lo que
no se produce ninguna fuerza a causa de modificaciones de la temperatura. El aumento de la
presión interna hace que la tubería de producción se abombe, lo que disminuye la longitud a lo
largo de la cual la tubería puede moverse libremente hacia arriba en el orificio del sello y no
ocasiona ningún cambio en la fuerza axial. La presión externa es la misma tanto en el caso
base como en el caso de carga. Ahora, sin embargo, la fuerza de flotabilidad refleja que la
presión de fondo de hoyo BHP está actuando en sentido ascendente en el fondo del
ensamblaje de sello y que el fluido de completación está actuando en sentido descendente en
la transición tubería de producción - ensamblaje de sello.
160 INT-4683,1998
Po Po
Efecto de las presiones en la empacadura para el
Ejemplo 2.
BHP
Po 9500’ = 4.146 psi
Area interna de la empacadura = 42/4 = 12.566
Fa 9500’ = Po(Area interna de la empacadura - Ao) - BHP(Area interna de la

empacadura - Ai)
= (4.146)(12,566 - 9,621) - (6.445)(12,566 - 7,031) = -23.500 lbs
Fa 0’ = -23.500 + (9.500 pies)(9,3 lb/ft) = 64.900 lbs
Fa = 64.900 - 9,3(profundidad)
La presión externa es:
Po = (8,4)(0,05195)(profundidad) = 0,4364(profundidad)
La presión interna, tomada como una línea recta entre los valores de SISP y BHP,
es:
Pi = 5.522 + (6.445-5.522)(profundidad)/9.500 = 5.522 + 0,0982(profundidad)
La fuerza efectiva en el punto neutro es cero. La ecuación 5.5.2 se convierte en:
Feff = 64.900 - 9,3(profundidad) + (9,621)(0,4364)(profundidad) - (7,031)[5.522 +
0,0982(profundidad)] = 0
Feff = 26.080 - 5,792(profundidad) = 0, profundidad = 4.503 pies
(2) Determinar la longitud del paso libre de una herramienta de 1-11/16 pulgadas.
INT-4683,1998 161
En primer lugar, se define la inclinación a 9.500 pies.
Feff 9500’ = 26.080 - 5,792(profundidad) = -28.900 lbs
8(30 10 6 )(3.432) / ( 28,900)

P@9500' 44.2 ft
12
Se introducen estos valores en la ecuación (8-75):
44.2 1 2.992 1.5625

L tool cos 1 = 14,8 ft
1.342 2.992 2
Así, una herramienta rígida de 1-11/16 pulgadas y de 20 pies de longitud no
pasaría por una tubería de producción pandeada.
(3) Determinar la longitud de paso libre si se mantiene una presión de 2.000 psi
en el espacio anular.
La fuerza axial a 9.500’ debería reflejar ahora una Po diferente.
Po 9500’ = 1.000 + (9.500 pies)(8,4 ppg)(0,05195) = 6.146 psi
Fa 9500’ = (6.146)(12,566 - 9,621) - (6.445)(12,566 - 7,031) = -17.600 lbs
Feff 9500’ = -17.600 + (9,621)(6.146) -(7,031)(6.455) = -3.900 lbs
8(30 10 6 )(3.432) / ( 3900)

P@9500' 120.3 ft
12
120.3 1 2.992 1.5625

L tool cos 1 = 40,3 pies
1.342 2.992 2
Así, una herramienta más larga puede bajar por la tubería de producción mientras se
aplica la presión en el espacio anular. Esta es una manera de mitigar el pandeo para el paso de
herramientas. Un segundo método consiste en enganchar la tubería de producción en la
162 INT-4683,1998
empacadura. La presión interna aplicaría tensión adicional a la tubería a través del efecto de
Poisson, lo que mantendría la tubería recta.
INT-4683,1998 163
8.6 CONSIDERACIONES DE TEMPERATURA
La temperatura desempeña un papel fundamental en casi la totalidad de los aspectos

relacionados con el diseño de revestidores y tuberías de producción. Entre ellos se encuentran:
Diseño y optimización de revestidores
Cargas sobre los revestidores
Diseño de lechadas de cementación
Diseño y optimización de tuberías de producción
Movimiento de tuberías de producción
Condiciones de anclaje
Límites de los equipos
Acumulación de presión anular (annular pressure build-up - apb)
Corrosión
El perfil de temperatura, conjuntamente con los perfiles de presión interna y externa

conforman el corazón del modelo para vida de servicio de las sartas de tubería de
revestimiento y tubería de producción. En una gran mayoría de casos, se conocen las
presiones internas y externas, mas no así la temperatura. La presente sección proporciona
correlaciones empíricas que permiten determinar los perfiles aproximados de temperatura sin
necesidad de contar con un modelo térmico de diferencia finita o elementos finitos.
8.6.1 Perfiles de temperatura
Las siguientes gráficas ilustran las tendencias de profundidad versus temperatura en

varias condiciones de producción:
164 INT-4683,1998
1. Circulación hacia adelante en una sarta de perforación
Dentro de la sarta
de perforación
Profundidad
Fuera (espacio anular)
Temperatura
estática
Temperatura
2. Circulación hacia adelante a través de una sarta de perforación con camisa.
Dentro de la sarta
Fuera de la sarta
Profundidad (espacio anular)
Temperatura
estática
Temperatura
INT-4683,1998 165
3. Inyección a través de la tubería de producción
Tubería e producción
Profundidad
Temperatura
estática
Temperatura
4. Producción de gas donde se utiliza agua como fluido de completación. Producción de gas
donde se emplea diesel como fluido de completación.
Completación con diesel

Profundidad
Completación con agua
Temperatura
estática
Temperatura
El tipo de fluido de completación que se seleccione repercutirá significativamente en

la distribución de la temperatura resultante en una sarta de tubería de producción. La
conductividad térmica del agua es más de cuatro veces superior a la del diesel 2. En otras
palabras, un fluido de completación de diesel se comporta como un aislante en comparación
con el agua. Las temperaturas de producción en un pozo que utilice el diesel como fluido de
166 INT-4683,1998
completación rebasarán considerablemente las temperaturas del mismo pozo cuando utilice
agua como fluido de completación.
5. Temperatura en el fondo del pozo versus tiempo, en el caso de una inyección seguida de
un período de cierre.
Inyección Cierre
Temperatura de fondo de hoyo, estática
Temperatura
Tubería de
producción
Temperatura de
superficie, estática
Tiempo
6. Temperatura en la superficie versus tiempo para producción @ 10 MMCFD, seguida de

producción @ 20 MMCFD, seguida de un período de cierre.
10 20 Cierre
Temperatura de fondo de hoyo, estática
Temperatura
Tubería de
producción
Temperatura de superficie, estática
Tiempo
INT-4683,1998 167
8.6.2 Predicción de temperatura en condiciones de cementación
La temperatura es el factor de control que afecta el desempeño de las lechadas de

cemento. Los Anexos de la Especificación 10 de API representan el método más comúnmente
utilizado para obtener temperaturas circulantes en el fondo del pozo, para diseñar y probar
lechadas de cemento. Estas tablas fueron diseñadas a partir de datos recolectados de un grupo
selecto de pozos. Todas las mediciones se efectuaron en el interior de una tubería de
perforación de 5 y 5-1/2 pulgadas. Se realizó una correlación matemática utilizando dichos
datos y se elaboraron tablas con los datos de temperatura que caían fuera de los parámetros de
prueba.
Se ha demostrado en estudios realizados, sin embargo, que las temperaturas

circulantes en el fondo del pozo obtenidas de las tablas API no son exactas para aplicaciones
de cementación que están fuera de los parámetros de los anexos de API. El uso de datos
incorrectos sobre temperaturas circulantes en el fondo del pozo, al diseñar trabajos de
cementación, podría ocasionar una diversidad de problemas costosos, tales como retardo
excesivo de la lechada de cemento, espera excesiva en el tiempo de cementación y desarrollo
de una baja resistencia a la compresión.
Son numerosas las variables que inciden en la temperatura circulante en el fondo del
pozo y en las temperaturas de colocación de lechada de cemento. Entre ellas se encuentran:
* Temperatura estática en el fondo del pozo

* Tamaño del revestidor, camisas y tubería de perforación
* Tiempo de acondicionamiento del hoyo
* Tasa de bombeo del lodo y cemento
* Tipo de lodo de perforación y propiedades reológicas
* Temperaturas de entrada del lodo y cemento
Se recomienda aplicar las siguientes reglas para determinar el perfil de temperatura

en condiciones de cementación de los diseños de revestidores y tuberías de producción
cementados:
168 INT-4683,1998
* En el caso de los conductores y sartas de tubería de revestimiento donde el

perfil de temperatura estática en el fondo de la sarta es inferior a los 166 °F,
deberá utilizarse el perfil de temperatura estática.
* En el caso de las condiciones restantes, puede calcularse la temperatura de la
sarta de tubería de revestimiento cementada a partir de las siguientes ecuaciones:
CTBH (1.342 0. 2228G)TBH 33. 54G 102.1

(8-78)
CMTBH CTBH ( TBH CTBH ) / 4

(8-79)
CMTS TS 0. 3( CMTBH TS )
(8-80)
donde:
TS = temperatura estática en la superficie (°F)
TBH = temperatura estática en el fondo del pozo (°F)
G = gradiente de temperatura estática (°F/100 ft)
CMTS = temperatura superficial de la sarta cementada (°F)
CMTBH = temperatura de fondo de la sarta cementada (°F)
CTBH = temperatura de fondo circulante de la sarta (°F)
La ecuación (8-78) fue diseñada por I.M. Kutason y A.K. Taighi11 y se basa en
mediciones de campo efectuadas en 79 pozos profundos. Tras comparar con los
resultados obtenidos a partir de los modelos de diferencia finita, se demostró que las
ecuaciones (8-78), (8-79) y (8-80) proporcionan perfiles de temperatura cuyo margen
de error es de 10 F. Esto es más que suficiente para el diseño de revestidores y
tuberías de producción. Cuando se diseñen pozos profundos costa afuera
(profundidad del agua > 1500 pies), deberá considerarse la posibilidad de recurrir a
la simulación térmica.
8.6.3 Predicción de la temperatura de inyección
11
Kutason, I.M. y Taighi, A.K., “Better Deep Hole BHCT Estimation Possible” (en castellano, “El mejor
cálculo posible de la temperatura circulante en el fondo del pozo en un hoyo profundo”), Oil and Gas Journal,
mayo 25, 1987.
INT-4683,1998 169
8.6.3.1 Predicción empírica de la temperatura de inyección
El perfil de inyección de temperatura depende en alto grado de la tasa de inyección,

el fluido inyectado y la cantidad de tiempo durante el cual se inyecta el fluido. La experiencia
ha demostrado que la temperatura mínima de fondo es la que se obtiene a partir de la
Ecuación (8-82). Si se programa un proceso de inyección donde no se producirá ningún
enfriamiento en estado estable, entonces debería utilizarse la ecuaciones en la Sección 7.6.4.2.
INJTS Ti (8-81)
INJTBH Ti 10 (8-82)
donde:
Ti = temperatura de entrada de la inyección (°F)
INJS = temperatura de la sarta de inyección en la superficie (°F)
INJBH = temperatura de la sarta de inyección en el fondo del pozo (°F)
8.6.3.2 Predicción analítica de la temperatura de inyección
Las ecuaciones que se presentan a continuación pueden utilizarse para obtener

estimaciones en función del tiempo de la temperatura de la tubería de producción durante la
inyección. Se recomienda utilizarlas solamente para períodos de inyección superiores a tres
horas. Asimismo, en el caso de períodos de inyección inferiores a tres horas, se aconseja
emplear un modelo de análisis térmico de diferencia finita o de elementos finitos.
Para la inyección de líquidos:

z/A
T(z, t ) Tgeo GA Ti Ts GA e (8-83)
Para la inyección de gases:
g g z/A
(8-84)
T(z, t ) Tgeo A G Ti Ts A G e
gcJCp gcJCp
mC p f t (8-85)
A
2 ke
Tgeo Ts Gz (8-86)
170 INT-4683,1998
t (8-87)
f (t ) a b log 2
r0
Las ecuaciones (8-83) y (8-84) fueron desarrolladas por P. Erpelding y R. A.

Miller12 y se basan en un trabajo realizado por Ramey13. La Tabla 13 resume los parámetros
de la función tiempo más adecuados en función de la geometría del pozo.
TABLA 8.4. Parámetros para la función tiempo de la ecuación (8-87)
Revestidor de Producción Fluido de Completación a b

Tope de cemento
20% Salmuera 0,20 1,25
50% Salmuera 0,50 1,25
100% Salmuera 0,70 1,25
50% Diesel 2,8 1,25
8.6.4 Predicción de la temperatura de producción
8.6.4.1 Predicción empírica de la temperatura de producción
El perfil de temperatura de producción depende en alto grado de la tasa de

producción, el fluido de producción y la cantidad de tiempo durante el cual se produce dicho
fluido. Las Ecuaciones (8-88), (8-89) y (8-90) establecen que la producción de gas en estado
estable es de aproximadamente 10 MMCFD. Si se programa la producción con una tasa de
flujo diferente, deberán utilizarse las ecuaciones de la sección 8.6.5.2
PRODTS 0, 95TBH 0, 533(G)zD (8-88)
12
Erpelding, P. y Miller, R. A., “Tubing Temperature Correlations for Injection and Production Based on
Simulation and Field Experience” (en castellano “Correlaciones de la temperatura en la tubería de producción
para inyecciones y producción basadas en simulaciones y experiencia de campo”), OTC 7537, 1994.
13
Ramey, H. J., “Wellbore Heat Transmission” (en castellano “Transmisión de calor en el pozo”), JPT, abril
1962, p. 427-435.
INT-4683,1998 171
PRODT2/3 0, 95TBH (8-89)

PRODTBH TBH (8-90)
donde:
TBH = temperatura estática de fondo (°F)
G = gradiente de temperatura estática (°F/100 pies)
zD = profundidad vertical del pozo (°F)
PRODTS = temperatura de la sarta de producción en la superficie (°F)
PRODT2/3 =temperatura de la sarta de producción (°F) a 2/3 de la profundidad
verdadera del pozo
PRODTBH = temperatura de la sarta de producción en el fondo del pozo (°F)
8.6.4.2 Predicción analítica de la temperatura de producción
Las siguientes ecuaciones pueden utilizarse para efectuar estimados de la

temperatura de la tubería en función del tiempo durante la producción. Se recomienda
utilizarlas solamente para períodos de producción superiores a tres horas. Asimismo, en el
caso de períodos de producción inferiores a tres horas, se aconseja emplear un modelo de
análisis térmico de diferencia finita o de elementos finitos.
Para la producción de un líquido:
T(z, t ) Tgeo GA TBH Ts GzD GA e z zD /A (8-91)
Para la producción de un gas:
g g (8-92)
T(z, t ) Tgeo A G TBH Ts Gz D A G ez zD /A
gcJCp gcJCp
mC p f t (8-93)
A
2 ke
Tgeo Ts Gz (8-94)
t (8-95)
f (t) a blog 2
ro
172 INT-4683,1998
Las Ecuaciones (8-91) y (8-92) fueron diseñadas por P. Erpelding y R. A. Miller14 y

se basan en trabajos efectuados por Ramey15. La TABLA 8.5 resume los resultados obtenidos
a partir de estos datos y enumera los parámetros más adecuados de la función tiempo en
función de la geometría del pozo.
TABLA 8.5. Parámetros para la función tiempo de la ecuación (8-95)
Revestidor de Producción Fluido de Completación a b

Tope de cemento
20% Salmuera 0,20 1,25
50% Salmuera 0,50 1,25
100% Salmuera 0,70 1,25
50% Diesel 2,8 1,25
8.6.5 Predicción de la temperatura circulante
8.6.5.1 Predicción empírica de la temperatura circulante
El perfil de la temperatura circulante depende en alto grado de la velocidad de

circulación, el fluido circulante y la cantidad de tiempo durante el cual circula dicho fluido.
Las ecuaciones (8-96), (8-97) y (8-98) proporcionan una aproximación razonable a los perfiles
de temperatura de circulación/perforación a los fines del diseño de revestidores. Cuando se
requieran perfiles de circulación en estado estable, deberán utilizarse las ecuaciones que se
presentan en la sección 5.6.6.2.
CIRCTS 0. 9 TBH 0. 533( G ) z D (8-96)
14
Erpelding, P. y Miller, R. A., “Tubing Temperature Correlations for Injection and Production Based on
Simulation and Field Experience” (en castellano “Correlaciones de la temperatura en la tubería de producción
para inyecciones y producción basadas en simulaciones y experiencia de campo”), OTC 7537, 1994.
15
Ramey, H. J., “Wellbore Heat Transmission”, (en castellano, “Transmisión de calor en pozos”) JPT, abril
1962, p. 427-435.
INT-4683,1998 173
CIRCT2 / 3 0. 9 TBH (8-97)

CIRCTBH 0. 95TBH (8-98)
donde:
zD = profundidad vertical del pozo (°F)
CIRCTS = temperatura de superficie circulante de la sarta (°F)
CIRCT 2/3 = temperatura circulante de la sarta (°F) a 2/3 de la profundidad
vertical del pozo
CIRCTBH = temperatura de fondo circulante de la sarta (°F)
8.6.5.2 Predicción analítica de la temperatura circulante
Las siguientes correlaciones de temperatura fueron desarrolladas por Holmes y

Swift16 para circulación de lodo en estado estable.
Tp K 1 e C1z K 2 e C2z Ts Gz GA (8-99)

C1z C2 z
Ta K1C 3 e K2C4e Ts Gz (8-100)
donde:
K1 Ti K 2 Ts GA (8-101)
GA ( Ti Ts GA ) e C1z D (1 C 3 ) (8-102)
K2
e C2 z D (1 C 4 ) e C1z D (1 C 3 )
mC p (8-103)
A
2 rp h p
rU (8-104)
B
rp h p
B 4 (8-105)
C1 1 1
2A B
B 4 (8-106)
C2 1 1
2A B
16
Holmes, C.S. y Swift, S.C., “Calculation of Circulating Mud Temperatures,” (en castellano, “Cálculo de
temperaturas circulantes del lodo”), JPT junio 1970, p. 670-674.
174 INT-4683,1998
B 4 (8-107)
C3 1 1 1
2 B
B 4 (8-108)
C4 1 1 1
2 B
8.6.5.3 Predicción empírica de la temperatura circulante de arremetida de gas (caso de

carga)
La temperatura de la arremetida de gas se modela como si el gas a temperatura

estática “elevara” el perfil de temperatura circulante una altura equivalente a la altura de la
arremetida.
GKTS 0,9TBH 0,8(G)(0, 67zDSOH LGK ) (8-109)

GKT2/3 0, 9TBH (8-110)
GKTGK 0, 95TBH (8-111)
GKTBH TBH (8-112)
donde:
zDSOH = profundidad del siguiente hoyo abierto más profundo (pies)
LGK = altura de la arremetida de gas (pies)
GKTS = temperatura de superficie circulante de la sarta (°F)
GKT2/3 = temperatura circulante de la sarta (°F) a 2/3 de la profundidad vertical
del pozo
GKTGK = temperatura circulante de la sarta (°F) a una profundidad de zDSOH - LGK
GKTBH = temperatura de la sarta en el fondo (°F)
8.6.6 Propiedades térmicas
Material Densidad Calor Específico Conductividad

(lbm/pie3) (Btu/lbm-F) (Btu/hr-ft-F)
INT-4683,1998 175
Acero LAS 490 0,110 26,0

13 Cromo 484 0,110 14,4
Dúplex 487 0,115 9,8
Austenístico 1 496 0,110 6,7
Austenístico 2 501 0,120 7,5
Ni-3Mo 508 0,105 6,4
Ni-6Mo 508 0,108 5,8
C276 555 0,102 5,7
Titanio 276 0,145 4,3
Aluminio 173 0,209 102,3
Suelo 140 0,3 1,0

Cemento (Húmedo) 104 0,2 0,55
Cemento (Seco) 104 0,2 0,3
Agua 62,2 1,0 0,39

Diesel 53,8 0,50 0,081
Bentonita 165 0,23 0,87
Baritina 264 0,11 1,44
Se tiene una producción de gas de un pozo de 15.000 pies cuya composición es 82%
metano, 9% etano y 9% CO2. La velocidad de producción es de 20 MMCFD, la temperatura
superficial es 60 °F y el gradiente geotérmico es 0,015 °F/pie. El pozo consta de las
siguientes sartas de tubería de revestimiento: conductor, tubería de superficie, tubería de
protección y revestidor de producción. La sarta de revestidor de producción está cementada
en un 20% de su longitud. Además, hay 10 lpg de fluido de completación a base de agua que
rodea una sarta de tubería de producción de 3,5 pulgadas y 9,2 ppf. La temperatura del
yacimiento es 285 °F y su presión es 11.300 psi. Calcular la temperatura de flujo en la
superficie después de que el pozo ha estado produciendo durante una semana (168 horas).
176 INT-4683,1998
Solución: La densidad de la mezcla de gas es de 0,052 lbm/pie3 a STP y 19,3 lbm/pie3 a

11.300 psi y 285 °F. La capacidad térmica específica a 285 °F es 0,58 Btu/lbm-ºF . (Véase
Reid17 para la determinación de estos valores).
ke (. 92)
0. 022
eCpe (140)(.3)
(.022)(168)
f (168) 0.2 (125
. ) log 3.0
. / 24) 2
(35
m STP MMCFD 41667

m .052 20 41667 13030
(43300)(.58)(3.0)
A 13030
2 (0.92)
Como se está produciendo gas, deberá utilizarse la Ecuación (8-92)
1 1
T(0168
, ) 60 13030 .015 285 285 13030 .015 e 0 15000 /13030
(778)(.58) (778)(.58)
T(0,168) = 174 F
Nota: El resultado por el método de diferencia finita en este ejemplo es 175 F.
17
Reid, R.C., Prausnitz, J.M. y Sherwood, T.K.: “The Properties of Gases and Liquids” (en castellano,
“Propiedades de los gases y líquidos”), 3rd ed., McGraw-Hill, 1977.
INT-4683,1998 177
8.7 CONSIDERACIONES ESPECIALES DE DISEÑO
8.7.1 Cargas combinadas
Las ecuaciones 5C3 de API resultan insuficientes para diseñar revestidores, pues son
uniaxiales, con excepción del efecto biaxial en virtud del cual se reduce la resistencia al
colapso en condiciones de tensión axial. Sería necesario efectuar un análisis triaxial completo
de esfuerzos en tubulares, a fin de tomar en consideración casos de cargas combinadas tales
como estallido y compresión simultáneos. Dicho análisis debe cubrir tanto el cuerpo de la
tubería como la conexión, pues es posible que la conexión no sea tan resistente como el
cuerpo de la tubería en condiciones de cargas combinadas. Por lo tanto, una sarta que posea
factores de diseño API adecuados para el cuerpo de la tubería, podría estar sin embargo mal
diseñada si la conexión no pudiera manejar los esfuerzos triaxiales a los que se encuentra
sometida la sarta.
8.7.2 Transferencia de cargas
Las sartas de tubería de revestimiento se diseñan individualmente, pero pueden

interactuar en el pozo. En condiciones operativas inusuales, es necesario evaluar dicha
interacción. Una manera en que las sartas pueden interactuar es a través de la adhesión del
cemento que se encuentra entre un revestidor y otro. Una regla básica consiste en diseñar el
tope de cemento de las sartas internas de manera tal que esté a mayor profundidad que el tope
de cemento de las sartas externas. La Fig. 8.11 describe un escenario donde la tubería de
protección no está cementada a la tubería de superficie y el tope de cemento del tieback de
producción está mucho más arriba que el tope de cemento de la tubería de revestimiento. Si la
sarta de tubería de revestimiento se desviara o saliera de las cuñas, entonces se agregaría el
peso de esta sarta y el cemento a las cargas axiales a las que está sometido el tieback. Las
cargas adicionales podrían hacer que el tieback presentara fugas o incluso se partiera, lo que
haría que el pozo perdiera integridad de presión de su sarta de producción. El caso inverso, es
decir, cuando el tope de cemento del tieback está a mayor profundidad que el tope de cemento
178 INT-4683,1998
de la tubería de protección, arroja un diseño mucho más seguro. Si la tubería de protección se

desprendiera de las cuñas, entonces su peso se transferiría al cemento y a la formación y no a
la sarta interna.
Revestidor
de superficie
Tieback de
producción
Revestidor
intermedio
Camisa de
producción
Fig. 8.11. Representación esquemática de una sarta en la que el tope del cemento de
una sarta interna (tieback de producción) está por encima de una sarta externa
(revestidor intermedio) y se produce un efecto de transferencia de cargas.
8.7.3 Acumulación de presión anular
Los fluidos anulares que se encuentran en el pozo se expanden a medida que se

calientan. Dado que el volumen anular entre las sartas de tubería de revestimiento permanece
básicamente constante, los fluidos que se expanden incrementan la presión. Los operadores
deberán entonces purgar esta presión o diseñar sus sartas para que puedan tolerar las cargas de
presión adicionales.
Calcular la cantidad de acumulación de presión en el espacio anular podría implicar

un largo proceso de cálculos numéricos en el caso de geometrías de pozos complicadas. El
diferencial de presión a través de la pared de un revestidor hará que el tubular se deforme
ligeramente, lo que a su vez modificará los volúmenes anulares dentro y fuera de la sarta.
INT-4683,1998 179
Todo cambio en el volumen anular también afectará la presión, lo que nuevamente

determinará la cantidad de deformación que experimenten los tubulares. Por consiguiente, las
distintas sartas de tubería de revestimiento y los espacios anulares están todos acoplados y
deberán ser resueltos simultáneamente. Esto se logra fácilmente mediante rutinas de
computación, aunque el método es directo y posible de aplicar mediante cálculos efectuados a
mano. El mismo comprende tres pasos: expansión térmica, presurización del fluido y
deformación elástica de la tubería.
Un pozo se calienta cuando entra en producción. Este aumento de la temperatura

ocasiona la expansión de los fluidos anulares.
V V0 (1 T) (8-113)
En este caso, V0 es el volumen anular inicial y es el coeficiente de expansión

térmica. Si se sella el espacio anular, entonces el fluido deberá comprimirse a una presión P
para poder caber en el volumen original V0.
V V0 V
P (8-114)
V0 BN V0 BN
Al incorporar la ecuación ( (8-62) en la (8-114), se obtiene:
V0 V0 1 T T (8-115)
P
V0 BN BN
La Ec. (8-115) puede utilizarse para calcular el límite superior de acumulación de

presión anular. El incremento real de presión podría ser significativamente menor a éste, lo
cual encuentra explicación en que, entre otras razones, la presión modifica ligeramente las
dimensiones de la tubería. La presión hará que se modifique el diámetro de la tubería, tal
como lo predicen las ecuaciones de Lamè:
180 INT-4683,1998
x d2 D2 (8-116)
u Pi 1 1
E D2 d 2 x2
x D2 d2 (8-117)
u Po 1 1
E D2 d 2 x2
donde
u = variación de diámetro
x = es el lugar de interés diametral.
Si se coloca x en el diámetro interno y toda deformación de la tubería se determina

tomando como referencia ese punto, entonces para una tubería determinada, la deformación
dependerá solamente de la presión.
d3 D2 (8-118)
u Pi C 2 donde C 2 (1 ) (1 ) 2
E D2 d 2 d
2 d D2 (8-119)
u P0 C 3 donde C 3
E D2 d 2
Generalmente, toda variación de temperatura ocasionará un cambio de presión

anular, lo que modificará las dimensiones de la tubería y el volumen anular, lo que a su vez
afectará la presión. Además, se producirán intracciones entre múltiples espacios anulares
sellados, lo que deberá resolverse simultáneamente.
A continuación, se presenta un ejemplo sencillo que muestra los principios básicos la

acumulación de presión en el espacio anular.
8.7.3.1 Ejemplo del cálculo: Tubería de producción en el interior de un revestidor de

INT-4683,1998 181
producción
Se tiende una tubería de producción L80 de 2-7/8 6,50 (pared de 0,217 pulgadas)
asentada a 10.000 pies dentro de un revestidor de producción N80 de 5 18,00 (pared de
0,362 pulgadas), tal como se muestra en la figura anexa. El fluido de completación es 8,4 lpg
de agua tratada y el revestidor se encuentra totalmente cementado. El pozo produce gas con
una presión de fondo de 6.000 psi y una presión de cierre en la superficie de 5.000 psi. Para
las temperaturas de producción que se muestran en la fig anexa, determinar las presiones en
el espacio anular a 0 pies y a 10.000 pies. Deberá suponerse que el cemento se encuentra
totalmente rígido. En el caso del agua, utilizar los siguientes valores: = 2,5x10-4 F-1 and BN
= 2,8x10-6 pulg2/lb. No tomar en cuenta la expansión térmica de la tubería.
D1 = 2.875
d1 = 2.441
Esquema para el ejemplo de cálculo para

Pi el aumento de presión anular.
Pa
D2 = 5.000
Po d2 = 4.276
Profund Tinicial Tprod

. 0’ 60° F 150° F
10.000’ 220° F 220° F
En primer lugar, hay que calcular las constantes C2 y C3 de la tubería de producción.

Dichas constantes no necesitan ser calculadas para el revestidor de producción, porque la
rigidez del cemento impedirá que se expanda por acción de la presión.
182 INT-4683,1998
2.4413 2.875 2 7
C2 1 0.3 1 0.3 5.26x10 in 3 lb
30x10 6 2.875 2 2.4412 2.4412
2 2.441 2.875 2 7
C3 5.83x10 in 3 lb
30x10 6 2.875 2 2.4412
Ahora se halla el T medio del espacio anular.
1 1
T Tprod Tinitial 2 150 220 2 60 220 45 F
La ecuación (8-115) considera la expansión y compresión térmicas del fluido que se

encuentra en el espacio anular.
2.5x10 4 45
Pa 4,020 psi
2.8x10 6
Las presiones Pi y Pa modificarán ligeramente las dimensiones de la tubería de

producción de acuerdo con las ecuaciones (8-118) y (8-119). Se calcula una presión promedio
dentro y fuera de la tubería de producción.
Pi = 0,5(5.000 + 6.000) = 5.500 psi
Pa = (8,4 ppg)(5.000 pies)(0,05195) + Pa = 2.180 + 4.020 = 6.200 psi
u = C2Pi - C3Pa = (5,26x10-7)(5.500) - (5,83x10-7)(6.200) = -7,2x10-4 pulg
El diámetro de la tubería de producción se reducirá ligeramente, a saber, una

milésima de pulgada aproximadamente. Esto incrementará ligeramente el volumen anular.
V0 = ( /4)(d22 - D12)(long/144) = ( /4)(4,2762 - 2,8752)(10.000/144) = 546,43 pies3
D1 = 2,875 - 0,00072 = 2,87428 pulg

INT-4683,1998 183
V = ( /4)(4,2762 - 2,874282)(10.000/144) = 546,65 pies3
V = 546,65 - 546,43 = 0,22 pies3
La ecuación (8-114) permite determinar la variación de presión anular ocasionada

por este aumento del volumen.
V 0.22
Pa 6
144 psi
V0 BN 546.43 2.8x10
La presión en el espacio anular se reduce en 144 psi. Nótese que la presión de la

tubería de producción no resulta afectada porque ésta no se encuentra sellada en el tope y el
fondo. Las presiones finales son las siguientes:
Pa,0’ = 4.020 - 144 = 3.876 psi
Pa,10,000’ = (8,4 ppg)(10.000 pies)(0,05195) + 4.020 - 144 = 8.236 psi
8.7.3.2 Estratos múltiples de fluidos
El método empleado para calcular la acumulación de presión en el espacio anular

puede utilizarse también en columnas de estratos múltiples de fluidos. Ejemplos de ello lo son
3.000 pies de nitrógeno a 3.000 psi ubicados encima de un fluido de completación de diesel o
un colchón de aire (air gap) de 5 pies encima de una columna de lodo de perforación.
Una columna de fluido puede dividirse en secciones que podrían reflejar un cambio
de geometría, propiedades del fluido o gradiente de temperatura. Estas secciones pueden
resolverse individualmente y luego sumarse para determinar la variación total de presión y
volumen. Para demostrarlo, la geometría del ejemplo 5.7.3.1 puede dividirse en cuatro
secciones iguales para hallar el incremento de presión ocasionado solamente por
modificaciones de temperatura.
184 INT-4683,1998
Profundidad T (°F) V0 (pies3) V (pies3)

0’ - 2.500’ 78,75 136,61 2.690
2.500’ - 5.000’ 56,25 136,61 1.921
5.000’ - 7.500’ 33,75 136,61 1.153
7.500’ - 10.000’ 11,25 136,61 0.384
sum = 546,44 6.148
V 6.148
P 6
4,020 psi
V0 BN 546.44 2.8x10
La subdivisión del espacio anular en cuatro secciones no modificó el aumento de

presión ocasionado por la expansión térmica.
El aumento de presión en el espacio anular puede reducirse considerablemente

mediante el uso de un gas comprimible encima del líquido. El gas actúa como un
“amortiguador” de presión, modificando su volumen sin alterar significativamente la presión.
8.7.3.3 Ejemplificación de cálculo: Almohadilla de gas
La tubería de producción y el revestidor de producción del ejemplo 5.7.3.1 tienen la

mismas temperaturas y presiones de tubería. Se reemplaza el fluido de completación por una
columna de nitrógeno de 2.000 pies a 900 psi que se coloca encima de 8,4 lpg de agua
tratada. Determinar las presiones anulares a 0 pies y a 10.000 pies durante la producción de
gas. Utilizar = 1,6x10-3 F-1 y BN = 1,1x10-3 pulg2/lb para el nitrógeno. No tomar en cuenta
la expansión térmica de la tubería.
Las presiones y temperaturas iniciales son las siguientes:

INT-4683,1998 185
depth Tinitial Tprod Pi Pa

0’ 60° F 150° F 5.000 psi 900 psi
2.000’ 92° F 164° F 5.200 psi 1.000 psi
10.000’ 220° F 220° F 6.000 psi 4.490 psi
El primer paso consiste en expandir los fluidos del espacio anular mediante calor. La
sección uno estará constituida por nitrógeno desde la superficie hasta los 2.000 pies de
profundidad, mientras que la sección dos será la columna de agua restante.
V0(1) = ( /4)(d22 - D12)(2.000/144) = 109,29 pies3
V0(2) = ( /4)(d22 - D12)(8.000/144) = 437,14 pies3
T(1) = 0,5(150 + 164) - 0,5(60 + 92) = 81° F
T(2) = 0,5(164 + 220) - 0,5(92 + 220) = 36° F
V(1) = V0(1) (1) T(1) = (109,29)(1,6x10-3)(81) = 14,16 pies3
V(2) = V0(2) (2) T(2) = (437,14)(2,5x10-4)(36) = 3,93 pies3
El volumen total deberá caber en el V0 original de 546,43 pies3, lo que ocasiona un

aumento de presión. Es posible llegar a un valor aproximado de la compresibilidad del fluido
tomando una combinación de las dos compresibilidades, ponderada por volumen.
186 INT-4683,1998
3 6
V0 (1) B N (1) V0 (1) B N (1) 109.29 11
. x10 43714
. 2.8x10
BN
V0 546.43
BN = 2,2x10-4 pulg2/lb
El aumento de presión por expansión térmica es:
V 14.16 3.93
Pa 4
150 psi
V0 BN 546.43 2.2x10
Ahora, deberá calcularse la variación de volumen anular que ocasiona la presión.

Este cálculo se efectuará para cada una de las secciones.
Pa(1) = (0,5)(900 + 1.000) + Pa = 1.100 psi
Pi(1) = (0,5)(5.000 + 5.200) + Pa = 5.250 psi
u(1) = C2Pi(1) - C3Pa(1) = (5,26x10-7)(5.250) - (5,83x10-7)(1.100) = 2,12x10-3 pulg
D1(1) = 2,875 + 2,12x10-3 = 2,87712 pulg
V(1) = ( /4)(4,2762 - 2,877122)(2.000/144) - 109,29 = -0,14 pies3
Pa(2) = (0,5)(1.000 + 4.490) + Pa = 2.895 psi
Pi(2) = (0,5)(5.200 + 6.000) + Pa = 5.750 psi
u(2) = C2Pi(2) - C3Pa(2) = (5,26x10-7)(5.750) - (5,83x10-7)(2.895) = 1,34x10-3 pulg
D1(2) = 2,875 + 2,12x10-3 = 2,87634 pulg
V(2) = ( /4)(4,2762 - 2,876342)(8.000/144) - 437,14 = -0,33 pies3

INT-4683,1998 187
V = V(1) + V(2) = -0,47 pies3
El volumen del espacio anular se torna más pequeño en realidad, debido a que la
presión en la tubería de producción es muy superior a la presión del espacio anular. Esta
modificación del volumen incrementa la presión anular a través de la Ecuación (8-114).
V 0.47
Pa 4
4 psi
V0 BN 546.43 2.2x10
La presión se modifica escasamente debido a la elevada compresibilidad del gas.

Toda alteración considerable del volumen producirá una pequeña variación en la presión.
Por último, se calculan las presiones a 0 pies y a 10.000 pies.
Pa,0’ = 900 + 150 - 4 = 1.046 1.050 psi
Pa,10,000’ = 4.490 + 150 - 4 = 4.636 4.640 psi
8.7.3.4 Espacios anulares múltiples
El cálculo del aumento de presión anular es más complicado en el caso de pozos que
poseen numerosos espacios anulares. Si bien es posible utilizar las ecuaciones básicas, la
solución no puede ser escrita de manera cerrada. Por el contrario, podría emplearse un método
iterativo para determinar los términos V y sus correspondientes P de cada espacio anular.
La solución se complica porque la variación de un volumen anular ocasiona una alteración
equivalente en el volumen del espacio anular adyacente, aunque una variación de presión
diferente. Por lo tanto, estas interdependencias entre espacios anulares requieren soluciones
simultáneas. Este sistema de ecuaciones se resuelve mejor con una computadora. En lugar de
presentar los detalles de dicha solución, el resto del presente capítulo se concentrará en los
aspectos clave que inciden en el aumento de presión del espacio anular..
188 INT-4683,1998
esp. anul. frac en

cerrados zapata
Fig. 8.12. Aumento de la presión anular
8.7.3.5 Acumulación de presión anular y cemento
El tope de cemento incide significativamente en la acumulación de presión. Si se

cementa nuevamente la sarta en la zapata anterior, entonces el espacio anular estará sellado
realmente. Dicho caso se muestra en la parte izquierda del pozo en la Fig. 8.12. Es concebible
que la presión pueda aumentar en esta geometría hasta que se produzca una falla, puesto que
no existe ningún mecanismo que limite la presión a medida que se caliente el pozo. El
segundo caso corresponde a una escasez de cemento, que se muestra en la parte derecha del
pozo. Aquí, la presión existente en el espacio anular está limitada por la presión de fractura en
la zapata anterior. Todo aumento adicional de presión se escapará hacia la formación.
También es importante la hipótesis de la rigidez del cemento. El cemento podría

estar completamente rígido, impidiendo así que el revestidor se deforme de alguna manera.
Por otra parte, podría utilizarse un perfil de presión como respaldo del cemento, lo que
probablemente reflejaría la resistencia a la compresión del cemento.
INT-4683,1998 189
8.7.3.6 Valores característicos de los coeficientes de compresibilidad y expansión

térmica
Los coeficientes de expansión térmica y compresibilidad dependen de la temperatura

y la presión. Esto puede dar lugar a una técnica de solución iterativa en virtud de la cual se
determinan las presiones, se actualizan los valores de compresibilidad y se calculan nuevas
presiones. No obstante, las compresibilidades de los líquidos no varían considerablemente con
la presión, por lo que el problema se mitigaría si los valores iniciales fuesen adecuados. La
tabla que se muestra a continuación presenta los valores comunes correspondientes a estos
coeficientes, donde T y P representan la temperatura (R) y la presión (psi) del gas.
(R) BN
(pulg2/lb)
a base de 2,5x10-4 2,8x10-6
agua
a base de 3,9x10-4 5,0x10-6
aceite
gas ideal 1 / Tabs 1/P
190 INT-4683,1998
8.8 DESGASTE DEL REVESTIDOR
La disminución de espesor del revestidor, independientemente de que sea producto

de la corrosión o de la abrasión por uso de herramientas en el fondo del pozo, repercute en el
diseño de la misma manera que la utilización de tubulares de paredes más delgadas. Si se
detecta el uso de revestidores desgastados o el empleo de revestidores que se desgastarán
antes de la completación del pozo, esta información deberá incorporarse efectivamente al
proceso de diseño.
8.8.1 Reducción uniforme de las paredes
Cuando se detecta o prevé antes de diseñar y bajar por el hoyo el revestidor, la

tubería de revestimiento desgastada puede ser tratada simplemente como una tubería más
liviana. En tanto la corrosión no haya reducido excesivamente el diámetro externo, las
medidas mínimas de las paredes pueden proporcionar un valor conservador para fines de
diseño. La rapidez con la que se produce el desgaste, especialmente el caso de revestidores
que se desgastan de manera uniforme debido a la rotación de la tubería de perforación, puede
expresarse en términos de “eficiencia de desgaste”. La fórmula que se presenta a continuación
se emplea para ilustrar cuáles son los términos que determinan la eficiencia de desgaste:
VH
K (8-120)
LD
donde:
K = “eficiencia de desgaste” adimensional
V = Volumen de metal removido por el desgaste (pulg3)
H = Dureza de Brinell (psi)
D = Circunferencia de la junta multiplicada por el número de revoluciones
(pulg)
L = Fuerza lateral (lbf)
= Coeficiente de fricción de deslizamiento (adimensional) 0,25
INT-4683,1998 191
La expresión L D representa la fuerza de fricción multiplicada por la distancia que

se ha deslizado la superficie giratoria de la junta de la herramienta. Algunas de las
generalizaciones importantes que se derivan de los trabajos efectuados en laboratorio en
materia de eficiencia de desgaste son:
En condiciones similares, un revestidor grado P-110 se desgasta más rápidamente

que uno N-80. Un revestidor grado N-80 se desgasta más rápidamente que uno K-55.
El revestidor puede desgastarse más rápidamente en un lodo a base de aceite que en
un lodo a base de agua.
El contenido de arena no incide en el grado de desgaste del revestidor.
El uso del modelo de eficiencia de desgaste hace que el desgaste sea una función
lineal de la fuerza lateral.
Las pruebas realizadas en laboratorio confirman que el efecto del desgaste en el caso
de desgaste preferencial no es el mismo que en el caso de desgaste uniforme.
Los tres tipos de carga que deben considerarse cuando se evalúa el efecto neto del
desgaste no uniforme son la presión interna, la tensión y la presión externa.
En el caso de presión interna, la falla puede producirse como resultado de

imperfecciones o desgaste locales. El impacto del área adelgazada puede mitigarse
con la ayuda de una cantidad limitada de material circundante más resistente. Según
sean el tamaño y la severidad del área dañada, el valor nominal de resistencia al
estallido de la tubería dañada puede ser prácticamente el mismo que en el caso de
una tubería nueva. Esto no significa que podamos permitirnos el lujo de no tomar en
cuenta el desgaste y el daño del revestidor. De hecho, el simple daño producido por
las llaves de apriete ha llegado a reducir en más de un 70% la resistencia al estallido.
La tensión utiliza la sección transversal promedio para sustentar una carga. La
reducción de la pared como resultado del desgaste uniforme equivale prácticamente
al uso de un tramo más liviano de revestidor. El espesor de pared promedio que
realmente queda constituye el parámetro clave para determinar el valor nominal de
resistencia a la tensión, pero los cortes severos, las marcas de llaves y las marcas de
cuñas no pueden ignorarse, puesto que podrían generar roturas y demás problemas
locales de sobrecarga.
Las fallas por colapso son consecuencia directa de una falta de uniformidad
geométrica. Zonas aplanadas, tubos mal configurados, desigualdad de resistencia
alrededor de la circunferencia del tubo o del acodamiento, así como tensión excesiva
contribuyen por igual al colapso. Asimismo, los pozos desviados, con tráfico
excesivo de herramientas por las juntas, podrían desarrollar una ranura en la parte
192 INT-4683,1998
inferior del hoyo a medida que se hace descender la tubería. Este tipo de desgaste
debilita el revestidor por un solo lado y contribuye al colapso.
8.8.2 Resultados de las pruebas de laboratorio y campo
El desgaste del revestidor suele ser resultado de la perforación misma. La pérdida de

pared es progresiva y predecible. Existen algunos métodos computarizados que permiten
cuantificar el desgaste. En esta sección del documento, se analizarán solo los aspectos
cualitativos del desgaste del revestidor. Particularmente en el caso del revestidor de
producción, uno de los factores fundamentales de diseño es su resistencia al estallido.
Los calibradores permiten medir los diámetros promedios y calcular la pérdida de

pared. Es fundamental tener valores de base, es decir, medidas efectuadas inmediatamente
después de la instalación del revestidor, para verificar luego las pérdidas de espesor con
medidas realizadas posteriormente.
A continuación, se resumen los resultados de pruebas efectuadas en varios estudios.
8.8.2.1 Desgaste del revestidor inducido por el cable
El desgaste del revestidor puede obedecer al roce con distintas fuentes,

fundamentalmente las conexiones de la tubería de perforación. Se han efectuado pruebas
empíricas para estudiar el desgaste inducido por cable. Dichas pruebas arrojaron los siguientes
resultados:
La presencia de arena o baritina aumenta la tasa de desgaste.

La tasa de desgaste no depende del grado del revestidor.
En agua y lodos no densificados que contienen arena, el aumento de la carga
ocasiona un incremento de la tasa de desgaste.
8.8.2.2 Desgaste por uso de la tubería de perforación
La rotación de la tubería de perforación suele ser la causa principal de desgaste del

revestidor.
INT-4683,1998 193
Las gomas de la tubería de perforación pueden ser de gran ayuda para reducir el
desgaste en aquellos puntos donde las cargas de contacto son elevadas.
Nunca debe hacerse rotar las juntas revestidas de metal duro (hard banding) dentro
del revestidor.
El desgaste del revestidor inducido por cable no suele tener mayor importancia.
Añadir geles y baritina o ripios no abrasivos tenderá a reducir el desgaste ocasionado
por la sarta de perforación, aunque incrementará el producido por el cable.
8.8.2.3 Severidad de la pata de perro
Son numerosos los factores que producen fuerzas de contacto y, por ende, desgaste.
Uno de ellos es la severidad de la pata de perro. La Fig. 8.13 muestra la tasa teórica de
desgaste basada en la severidad de la pata de perro (línea recta). Las observaciones efectuadas
en el campo, sin embargo, señalan que la correlación correcta podría aproximarse más a la
línea punteada/curva.
Fig. 8.13. Curva de predicción de desgaste.
Por ejemplo, la línea recta que aparece en la Fig. 8.13 predice que una pata de perro
de 10 grados por 100 pies producirá un desgaste de aproximadamente 0,065 milésimas de
pulgada/día por cada 1.000 libras de tensión. Con una tensión de 200.000 libras, el desgaste
alcanzaría 0,065 * 200 = 13 milésimas de pulgada por día, es decir, 0,013 pulg/día. Con esta
194 INT-4683,1998
combinación de circunstancias, un revestidor 26 de 7 pulgadas quedaría completamente

desgastado en 28 días.
8.8.2.4 Prácticas de campo recomendadas
El desgaste del revestidor puede reducirse al mínimo si se aplican una serie de

procedimientos sencillos:
* Mantener al mínimo las patas de perro.
* Instalar gomas en las juntas en aquellos lugares donde las fuerzas de contacto
rebasen las 1.500 libras.
* Mantener tan bajo como sea posible el contenido de arena en el lodo.
* Correr juntas de herramientas de superficie metálica dura solamente en hoyos
abiertos.
INT-4683,1998 195
196 INT-4683,1998
9. CONFIABILIDAD DE REVESTIDOR Y TUBERÍA DE

PRODUCCIÓN
Este manual ha usado el concepto de factores de diseño para indicar si una sarta es
adecuada para el servicio que se le pretende dar. Sin embargo, el factor de diseño no refleja la
probabilidad de que la carga de servicio utilizada en el diseño realmente aparezca, ni
considera otra resistencia de la tubería que no sea su valor nominal. Es simplemente una
comparación entre una carga de servicio más o menos teórica y un valor de resistencia
calculado.
En realidad, una sarta de revestidor tendrá algunas juntas más fuertes y otras más
débiles. No todas las juntas de 9-5/8 47,00 (pared 0,472 pulg.) P110 BTC tendrán una
resistencia real al colapso de 5.310 psi. Más bien, la resistencia al colapso o cualquier otra
propiedad, de un lote de tuberías, tendrá una distribución de valores. Asimismo, las cargas de
servicio se pueden considerar como una distribución de cargas. La probabilidad de que ocurra
una carga fuerte, como una arremetida de gas de 3 lpg, puede ser muy remota, mientras que
las probabilidades de otras cargas, como el cierre de una tubería de producción, puede ser de
100%. Las magnitudes de las cargas y las resistencias se combinan para formar los factores de
diseño. Las mismas magnitudes de las cargas y las resistencias, pero con la probabilidad de
ocurrencia (la distribución), se utilizan para calcular la probabilidad de falla.
La probabilidad de falla es importante al caracterizar el riesgo. Un factor de diseño

bajo puede resultar aceptable si la carga usada para generar dicho factor de diseño tiene muy
pocas probabilidades de ocurrir. En este capítulo se discutirá la confiabilidad del revestidor y
la tubería de producción, específicamente la evaluación de la probabilidad de fallas.
9.1 FACTOR DE DISEÑO, FACTOR DE SEGURIDAD Y PROBABILIDAD DE

FALLAS
El factor de seguridad se define como:

INT-4683,1998 197
Carga de Falla
SF
Carga Aplicada Real
Cuando la carga aplicada real es igual a la carga de falla, ej. Se llega a un factor de
seguridad de 1,00, la falla es inminente. Por lo tanto, si el factor de seguridad es menor que
1,00 se producirá una falla.
El factor de diseño se basa más en la clasificación del material que en las

propiedades reales y se define como:
Capacidad nominal de la tuberia

DF
Carga de servicio maxima prevista
El diseño de una sarta no va necesariamente a fallar si la carga de servicio mínima

prevista está ligeramente por encima de la capacidad de carga nominal, es decir, hay un factor
de diseño poco menor que 1.00. Esto se debe a que la capacidad real de la tubería
normalmente es mayor que su capacidad nominal y las cargas de servicio reales suelen ser
menos fuertes que las cargas mínimas previstas. Sin embargo, sí se puede esperar que ocurra
una falla, si se excede demasiado la capacidad de carga nominal.
Carga Ravg
Resistencia
Cavg
C R
4500 5000 5500 6000 6500 7000

Presión (psi)
Fig. 9.1. Cargas y curvas de resistencia para cedencia interna

198 INT-4683,1998
La Fig. 9.1 muestra las curvas de carga y de resistencia para la cedencia interna de
una sarta de revestidor arbitraria. El revestidor promedio en este ejemplo tiene una resistencia
de 6.500 psi. Es decir, se necesitan 6.500 psi de presión interna para que ceda la junta
promedio en este lote en particular. No obstante, la resistencia de una junta de revestidor
específica en este lote, puede encontrarse entre aproximadamente 6.000 psi y 7.000 psi. Esta
distribución de resistencias está representada por la línea punteada. De manera análoga, la
presión interna promedio que puede encontrar esta sarta es de 5.500 psi. Debido a la
incertidumbre de las de presiones de formación, la presión interna real puede hallarse entre
4.700 psi y 6.300 psi. La distribución de las presiones internas posibles aplicadas al revestidor
está representadas por la línea continua.
El factor de diseño viene definido por una carga única y una resistencia única. Si se
usaran valores promedio para este calculo, el factor de diseño sería de 6.500 / 5.500 = 1,18.
Sin embargo, este número no incluye ningún conocimiento de las distribuciones. La
probabilidad de falla viene definida por la intersección de las dos curvas de distribución (L
R).
La probabilidad de falla puede expresarse como una relación entre el número de

fallas en cierto número de instancias, ej. 1 falla en cada 10.000 casos ó 1:10.000. Esta se
reporta a veces también, como un número único, ej. 10-4 (1 / 10.000 = 1x10-4). La
probabilidad de falla es un indicador de riesgo, más que una simple relación. Representa la
probabilidad de que la carga aplicada sea igual o mayor que la resistencia del material, un
factor de seguridad de 1,0 o menos, donde la falla es eminente.
9.2 DISTRIBUCIÓN DE CARGAS Y RESISTENCIAS
La distribución de cargas y resistencias debe determinarse antes de calcular la

probabilidad de falla. Las cargas se pueden basar en la experiencia de campo y en un análisis
de incertidumbre. Por ejemplo, debe registrarse el nivel de evacuación del lodo de perforación
para cada pozo que se perfore. Este banco de datos podría contener un historiograma de las
INT-4683,1998 199
profundidades de evacuación, ej. 54 pozos evacuados a un 30% de la profundidad de hoyo

abierto, 72 evacuados a un 35%, etc. Este historiograma se traduce en una distribución de
presiones de colapso basada en la profundidad reales de evacuación. O también, la
distribución de profundidades de evacuación podría basarse en la incertidumbre del gradiente
de fractura de la formación. La carga de colapso puede ser la evacuación de lodo que balancee
una zona de pérdida de circulación. La incertidumbre de la profundidad y presión exactas de
la zona de pérdida de circulación se puede expresar como una distribución de profundidades
probables, lo cual remite una vez más a una distribución de cargas.
La distribución de resistencias puede ser una representación estadística de

propiedades mecánicas. Por ejemplo, la resistencia al colapso de un lote de tubería puede
caracterizarse por un “ajuste de curva” de unas cuantas pruebas de colapso para una
distribución estadística prevista. La forma básica de la curva puede basarse en la historia
colectiva que tenga el fabricante sobre las pruebas de colapso. Luego, se usan unos cuantos
puntos de prueba para modificar la curva histórica de modo que represente el lote especifico.
Puede resultar conveniente considerar los datos como distribución estadística. Es

importante que la forma de la distribución concuerde con la del conjunto de datos físicos.
Existen dos distribuciones que modelan de manera efectiva muchas distribuciones en
ingeniería, éstas son la normal y la de Weibull. En un texto de matemática o estadística se
puede encontrar una explicación completa de cada una de ellas. Aquí sólo se ofrece una
descripción básica para aclarar la idea de probabilidad de falla.
La distribución normal sigue la conocida curva “de campana”. Sus dos parámetros
clave son la media , y la desviación estándar, . Una vez determinados estos parámetros, la
distribución tiene la siguiente densidad:
1
1 x (9-1)
2
f ( x) e
2
200 INT-4683,1998
La densidad da la fracción de la distribución total para un x dado. Por ejemplo, si =

0y = 1, entonces la densidad a x = 0,5 es 0,352. Para la banda x 0,5 * x, la fracción de la
distribución es aproximadamente igual a f(x) * x. Si x es 0,1, entonces la fracción entre
0,45 y 0,55 es 0,0352 o 3,52%. Es decir, la probabilidad de que x esté ente 0,45 y 0,55 es
3,52%. Esto puede describirse como sigue:
1 (9-2)
px 2 x f x x
así, p[0.5 0.05] = 0.0352 cuando =0y = 1.
Con frecuencia conviene describir los datos en términos de distribución acumulativa.

Ésta es la fracción total de datos menores o iguales a determinado valor. Matemáticamente,
consiste en la integración de las densidades. Por ende, la distribución normal acumulativa es
la integral de la Ec. (9-1) de menos infinito a x:
2
x 1 x
1 2 (9-3)
F( x ) e dx
2
La Ecuación (9-3) no es fácil de evaluar, pero la distribución normal acumulativa

aparece en forma de tabla en muchos textos matemáticos y también viene con algunos
programas comerciales de hoja de cálculo. La probabilidad de que el valor de un conjunto de
datos sea menor que x se describe como:
((9-4)
P x =F x
La distribución Weibull sirve para analizar datos dispersos. Sólo se necesitan unos
cuantos puntos para predecir la distribución general de los datos. Sus parámetros clave son el
valor característico y la pendiente. La función de densidad para la probabilidad de Weibull
es:
INT-4683,1998 201
x
1
(9-5)
f ( x) x e
y su distribución acumulativa es:
x
(9-6)
F( x ) 1 e
La distribución Weibull se utiliza para las “colas” de las curvas de distribución, ej.
Los extremos de la distribución donde la probabilidad de ocurrencia es muy remota. Como la
intersección de las curvas de carga y resistencia se produce en las colas, la distribución
Weibull se usa frecuentemente para calcular probabilidades de falla (ver Fig. 9.2).
9.3 CALCULO DE PROBABILIDADES DE FALLA
El primer paso para calcular la probabilidad de falla es determinar las distribuciones

de cargas y resistencias con respecto a una variable, generalmente presión o esfuerzo. La
probabilidad de que dos eventos se den simultáneamente es el producto de las probabilidades
de ocurrencia individuales. Dicho producto se integra en el intervalo de intersección para
hallar la probabilidad general de falla. En términos de una variable x, la probabilidad de falla
es:
(9-7)
PL R p L x PR x dx
La falla se define como el momento en que la resistencia es menor que o igual a la

carga. Por ello, la función resistencia en la Ecuación (9-7) es acumulativa mientras que la
función de carga es una densidad. La Ecuación (9-7) se puede integrar numéricamente
dividiendo el intervalo de intersección en varios anchos de banda menores; se calculan las
probabilidades de carga y resistencia para cada intervalo, y se combinan para aproximar la
probabilidad de falla.
202 INT-4683,1998
(9-8)
PL R p L x i PR xi
i
donde p L xi p L xi xi and PR xi PR x xi
Las probabilidades individuales pL y PR se calculan con la Ecuación (9-2) y ((9-4) y

la función de densidad de probabilidad apropiada, o a partir de a historiograma de datos
recabados.
9.3.1 Ejemplo de cálculo: Probabilidad de Falla por Colapso
Una sarta de revestidor

0.450
determinada de 7 23,00 (pared 0,317 0.400 load

resistance
0.350
pulg.) N80 BTC tiene una distribución
0.300
de resistencias al colapso representada 0.250
0.200
por una distribución de Weibull, con = 0.150
4.259 psi y = 53,59. Está sometida a 0.100
0.050
una carga de colapso con una 0.000
2500 3000 3500 4000 4500 5000
distribución normal, donde = 3.500 Presión de Colapso (psi)
psi y = 200 psi. Calcular la

probabilidad de falla por colapso para Fig. 9.2. Distribuciones de carga y resistencia de la
sarta del ejemplo de cálculo
la sarta.
La Fig. 9.2 muestra las

distribuciones de densidad de carga y resistencia para el revestidor de 7 pulg. El intervalo de
intersección para las dos distribuciones (L R) está básicamente entre 3.600 psi y 4.200 psi.
El intervalo se divide en secciones más pequeñas. Para este ejemplo se tomará un

ancho de banda de x = 100 psi. La probabilidad de ocurrencia para la carga se determina con
INT-4683,1998 203
la Ecuación (9-2). La probabilidad acumulativa de ocurrencia para la resistencia se determina

con la Ecuación ((9-4). Finalmente, se combinan las bandas usando la Ecuación (9-8) para
hallar la probabilidad de falla.
La primera banda es xi = 3.600 ± 50 psi. La densidad de distribución de

probabilidades para la carga viene determinada por la Ecuación (9-1) para distribuciones
normales.
2
1 3600 3500
1 2 200
f (3600) e 0.00176
200 2
La probabilidad de que la carga esté entre 3.550 psi y 3.650 psi se halla a partir de la
Ecuación (9-2).
1
p 3600 2 100 f 3600 x (0.00176)(100) 0.176
La distribución de probabilidad acumulativa para la resistencia se determina a través

de la Ecuación (9-6) para distribuciones de Weibull.
53. 59
3600
4, 259
F(3600) 1 e 0.000122 P 3600
Se repite este procedimiento para cada valor xi de 3.600 psi a 4.200 psi. Entonces, se
usa la Ecuación (9-8) para combinar las probabilidades individuales de ocurrencia en una
probabilidad general de falla. La TABLA 9.1 muestra los datos para este cálculo. La
probabilidad de falla resultante es de 0,0012 o 0,12%. Aproximadamente 1 de cada 800 sartas
con esta combinación de cargas y resistencias presentaría fallas.
204 INT-4683,1998
TABLA 9.1. Cálculo de probabilidad de falla del ejemplo
xi (psi) carga resistencia probabilidad de

falla
3.600 0,1760 0,000122 0,00002
3.700 0,1210 0,000531 0,00006
3.800 0,0648 0,00223 0,00014
3.900 0,0270 0,00888 0,00024
4.000 0,0088 0,0341 0,00030
4.100 0,0022 0,122 0,00027
4.200 0,0004 0,377 0,00017
suma 0,0012
INT-4683,1998 205
206 INT-4683,1998
10. EJEMPLOS CON APLICACIÓN DE LAS CONSIDERACIONES

PARA DISEÑO DE REVESTIDORES
En esta sección se presentan una serie de ejemplos prácticos, en los cuales se

muestra la aplicación de los criterios y consideraciones para el diseño de revestidores
desarrollados en los capítulos anteriores.
Tales ejemplos están estructurados de la siguiente manera:
1. Selección del número de revestidores y de la profundidad de asentamiento de

cada uno, tomando en cuenta problemas de pega diferencial y arremetidas al
perforar secciones más profundas.
2. Selección de los diámetros de revestidores a utilizar.
3. Análisis de una tubería de revestimiento de acuerdo al método de diseño de vida

de servicio.
4. Análisis de una tubería de revestimiento de acuerdo al método de diseño

convencional API.
Es importante notar que para el Ejemplo No. 10.3, sólo se realiza parte del análisis
correspondiente, dejándose como ejercicio para el lector el resto, ya que es similar al aquí
desarrollado.
Se agradece cualquier comentario o sugerencia, que pueda ayudar a mejorar

el contenido aquí presentado, con el fin de incorporarlo a futuras ediciones de este
documento.
INT-4683,1998 207
10.1 EJEMPLO NO. 10.1: SELECCIÓN DEL NÚMERO DE REVESTIDORES

Y DE LAS PROFUNDIDADES DE ASENTAMIENTO.
Utilizando los datos de la tabla anexa, determine el número de tuberías de

revestimiento que deben correrse dentro de un pozo, para alcanzar una profundidad objetivo
de 15.000 pies de manera segura; y seleccione la profundidad de asentamiento de cada
tubería. Utilice márgenes de sobrebalance y arremetida de 0,5 lpg al hacer la selección de
las profundidades de asentamiento y un límite de presión diferencial máximo de 2.000 psi
en zonas con presiones normales. La longitud mínima del revestidor de superficie
requerido para proteger los acuíferos de agua fresca es de 2000 pies. Además se requieren
aproximadamente 180 pies de conductor para prevenir que ocurra “washout” en su exterior.
TABLA 10-1. Gradiente de presión de poro y grandiente de fractura, Ejemplo No.

10.1
Profundidad Gradiente de presión Gradiente de

(pies) de poro (lpg) fractura (lpg)
1.000 8,5 12,0
2.000 8,5 12,9
3.000 8,5 13,8
4.000 8,5 14,2
5.000 8,5 14,8
6.000 8,5 15,2
7.000 8,5 15,8
8.000 8,5 16,0
9.000 8,5 16,4
10.000 9,5 16,8
11.000 11,5 17,2
12.000 14,5 18,0
13.000 15,5 18,2
14.000 15,7 18,4
15.000 16,0 18,6
208 INT-4683,1998
Solución:
La estrategia más utilizada para determinar el lugar de asentamiento del revestidor

consiste en seleccionar la tubería más profunda primero, para luego ir pasando
sucesivamente de ésta a la de superficie.
Primero se grafica el programa de densidades de lodo para mantener un margen de

sobrebalance de 0,5 lpg en cada profundidad, y luego se grafica el gradiente de fractura de
la formación manteniendo un margen de arremetida de 0,5 lpg. Estas variables
corresponden a las líneas punteadas de la Fig. 10.1. Es evidente que el gradiente de fractura
es mayor que el gradiente de presión de poro.
De esta manera, deberá utilizarse un fluido de perforación (lodo) que cumpla con
las siguientes condiciones:
1. Debe generar una presión hidrostática mayor que la presión de poro para poder
controlar al pozo.
2. Al mismo tiempo debe generar una presión menor que la de fractura, para que
no comience a invadir la formación.
Entonces, tal como se muestra en la Fig. 10.1, el proceso se inicia en el fondo,

proyectando la densidad del lodo a la profundidad total (presión de poro más sobrebalance)
hasta el punto donde se intersecta el gradiente de fractura menos el margen de arremetida
(segmento a-b). Se asienta el revestidor correspondiente en ese punto y se inicia
nuevamente el proceso (segmento c-d) y así sucesivamente hasta llegar a la superficie.
Como puede verse, para perforar a una profundidad de 15.000 pies, se requiere un
lodo de densidad 16,5 lpg (punto a) aproximadamente. Esta condición requiere el
asentamiento de un revestidor intermedio a 11.400 pies (punto b) para prevenir la fractura
de la formación por encima de esta profundidad. De manera similar, para perforar de
manera segura hasta una profundidad de 11.400 pies y asentar el revestidor intermedio, se
requiere un lodo de densidad 12,6 lpg. Se debe, entonces, asentar un revestidor superficial
INT-4683,1998 209
a 2.500 pies (punto d). Debido a que la formación está presurizada normalmente a 2.500
pies, la profundidad usual para un conductor de 180 pies es apropiada.
Densidad de lodo equivalente (lpg)

8 10 12 14 16 18 20
2.000
d Gradiente de
fractura
4.000
Gradiente de
fractura menos
Profundidad (pies)
6.000 0,5 lpg.
8.000 .
10.000
c
b
12.000 Gradiente de
presión de poro
Densidad
del lodo
14.000
Profundidad objetivo a
16.000
Fig. 10.1. Gradiente de presión de poro y gradiente de fractura.

210 INT-4683,1998
Ahora hay que verificar la posibilidad de que ocurra pega diferencial durante la
corrida de los revestidores dentro del hoyo. Este fenómeno puede presentarse si existe una
gran diferencia de presión entre el sistema de lodo y la formación, ya que la tubería tiende a
pegarse donde se encuentran las presiones diferenciales máximas. Los estudios de campo
han demostrado que puede tolerarse un diferencial de presión de hasta 2.000 ó 3.000 psi, sin
que ocurra atascamiento.
Entonces se determina el máximo diferencial de presión al que estará expuesto

cada revestidor, usando la siguiente ecuación:
p 0,052 ( MW PP) D
donde:
p = diferencial de presión (psi).

MW = peso del lodo (lpg).
PP = presión de poro (lpg).
D = profundidad (pies).
Así, el revestidor que se asentará a 2.500 pies será bajado con un lodo de 9,0 lpg.
La diferencia de presión será:
p 0,052 (9,0 8,5) 2.500 65 psi << 2.000 psi
No hay riesgo de pega diferencial.
El siguiente revestidor, en contacto con la formación, será bajado usando un lodo

de 12,6 lpg. La situación más crítica es aquélla donde todavía existe presión normal de 8,5
lpg, esto es a 9.000 pies (luego de esta profundidad la presión de poro aumenta, por lo que
disminuye el riesgo de que ocurra atascamiento). Entonces, la diferencia de presión
máxima será:
INT-4683,1998 211
p . ,8 psi < 2.000 psi

0,052 (12,6 8,5) 9.000 1918
No hay riesgo de pega diferencial.
Adicionalmente hay que tomar en cuenta que la profundidad de asentamiento del

revestidor superficial debe seleccionarse considerando la posibilidad de una arremetida que
pueda ocurrir al perforar secciones más profundas. Para determinar la presión que ejercería
una arremetida a la profundidad seleccionada se utilizará la siguiente ecuación:
Pr of . total
EMW M OMW
arremetida Pr of . de interes
donde:
EMWarremetida= peso de lodo equivalente a la profundidad de interés (lpg).

Prof. total = intervalo más profundo (pies).
M = aumento incremental del peso del lodo en la arremetida (lpg).
OMW = peso del lodo original (lpg).
El valor obtenido con esta ecuación debe ser menor que la resistencia a la fractura
de la formación.
La arremetida que tendría que resistir el revestidor superficial (el que se asienta a
2.500 pies) podría originarse al perforar el siguiente hoyo hasta 11.400 pies, con el lodo de
12,6 lpg. Sustituyendo estos valores en la ecuación anterior, se tiene que:
11.400
EMW 0,5 12,6 14,9 lpg.
arremetida 2.500
El gradiente de fractura a 2.500 pies es de sólo 12,7 lpg, tal como se observa en la
Fig. 10.1. De esta forma, debe seleccionarse una profundidad mayor para evitar que la
arremetida fracture la formación (y eventualmente pueda salir hasta la superficie).
212 INT-4683,1998
La forma de calcular la profundidad de asentamiento apropiada es mediante la

aplicación reiterada de la ecuación anterior para cada profundidad y ver donde intersecta a
la línea de gradiente de fractura.
EMWarrem = (11.400/2.500)(0,5) + 12,6 = 14,9 lpg.
= (11.400/4.000)(0,5) + 12,6 = 14,0 lpg.
= (11.400/6.000)(0,5) + 12,6 = 13,6 lpg.
Estos valores se grafican en la Fig. 10.2 y se observa el punto de intersección con

la línea de gradiente de fractura; ésta se produce alrededor de los 4.000 pies (si no se
considera el margen de seguridad) ó 5.200 pies (si se considera el margen de seguridad).
Dado que el cálculo anterior ya considera un factor de seguridad, se escogerá el valor de
4.000 pies como profundidad de asentamiento (en lugar de los 2.500 pies originales).
Densidad de lodo equivalente (lpg)

8 10 12 14 16 18 20
2.000
4.000
Profundidad (pies)
6.000
8.000 .
10.000
12.000
14.000
Profundidad objetivo
16.000
Fig. 10.2. Selección de la profundidad de asentamiento del revestidor superficial

tomando en cuenta consideraciones de arremetida al perforar secciones más
profundas.
INT-4683,1998 213
10.2 EJEMPLO NO. 10.2: SELECCIÓN DE DIÁMETROS DE LOS

REVESTIDORES
En el Ejemplo No. 10.1, el revestidor asentado a 15.000 pies es un revestidor de

producción y tiene un diámetro externo de 5 1/2 pulg. A partir de este dato, seleccione los
diámetros externos (OD) para cada revestidor.
Solución:
La selección del diámetro se realiza según el diámetro del hoyo y la holgura entre
el hoyo y el tubular. La Fig. 10.3 muestra un diagrama para la Selección del Diámetro del
Revestidor, en el cual la línea continua representa la opción más viable. Así, se selecciona
primero el diámetro del revestidor de producción y siguiendo paso a paso hacia abajo, se
van seleccionando los diámetros del hoyo y del siguiente revestidor hasta llegar a la
superficie.
De acuerdo a la Fig. 10.3, para el problema planteado se tienen los siguientes

resultados:
O.D.(pulg.)
Revestidor: 5 1/2” Producción.

Mecha y hoyo 7 7/8”
Revestidor: 9 5/8” Intermedio.

Mecha y hoyo: 12 1/4”
Revestidor: 13 3/8” Superficial.

Mecha y hoyo: 17 1/2”
Revestidor: 20” Conductor.

214 INT-4683,1998
Re v e s t id o r
o c a m isa
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
o c a m isa
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
Me ch a
y h oyo
Re v e s t id o r
Fig. 10.3. Secuencias usuales de diámetros de los revestidores, mechas y hoyos.
Los resultados de los Ejemplos No. 10.1 y 10.2 pueden representarse gráficamente
a través del siguiente esquema de revestidores, en el cual se muestran los diámetros
externos y profundidades de asentamiento para cada uno.
INT-4683,1998 215
20” 180 pies
13 3/8” 4.000 pies
9 3/8” 11.400 pies
5 1/2” 15.000 pies
Fig. 10.4. Esquema de tuberías de revestimiento para el problema planteado.

216 INT-4683,1998

REVESTIMIENTO DE ACUERDO AL “MODELO DE VIDA DE
SERVICIO”
Se está planificando la perforación de un pozo en el norte de Monagas. La

completación de dicho pozo requiere el uso de un revestidor de producción de 5 1/2 pulg.
asentado a 15.000 pies de profundidad. Determine los factores de diseño del revestidor de
producción, utilizando un MODELO DE VIDA DE SERVICIO. Se supondrá que se trata
de un revestidor de producción de 5 1/2 pulg. 23,0 lb/pie P-110 MTC.
10.3.1 Consideraciones y datos generales
Los cálculos de este ejemplo están basados en el procedimiento de Carga de

Diseño para la Vida de Servicio. Este procedimiento, como se muestra en la Fig. 10.5,
consiste en considerar que cada elemento se encuentra bajo un sistema inicial de cargas
llamado CASO BASE. Sobre este sistema inicial se sobreponen las CARGAS DE
SERVICIO, es decir, las cargas normales que probablemente le impondrá la operación.
Una sarta se considera que está bien diseñada si para cualquier combinación de cargas base
y de servicio, mantiene los márgenes de seguridad mínimos necesarios.
Para un revestidor el caso base es cuando está cementado y para una tubería de
producción cuando está instalada. Un caso de carga o condición de servicio está definido
por:
- Un perfil de presión interna y un perfil de presión externa.

- Un perfil de temperatura.
Los casos de carga más importantes aplicados a un revestidor de producción son:
1. Vacío total.
2. Fuga en la tubería de producción en superficie - temp. estática y en
caliente.
INT-4683,1998 217
Definir las condiciones del Caso Base:

- perfiles de presión interna y externa. Definir las condiciones del Caso de Carga:
- perfil de temperatura. - perfiles de presión interna y externa.
- secciones cementadas. - perfil de temperatura.
- ajustes axiales. - fricción.
Calcular las fuerzas, esfuerzos Calcular las fuerzas, esfuerzos y presiones

y presiones del Caso Base. del Caso de Carga (Fuerzas debido a abom-
bamiento, fricción, presión y expansión
térmica se superponen a las fuerzas del
Caso Base).
Definir las cargas que soporta el revestidor o tubería de producción,

incluyendo el efecto de la presión sobre la resistencia de las cone-
xiones y el efecto de la tensión sobre la resistencia al colapso.
Calcular los factores de diseño (DF) para cada carga:

DF = (Resistencia Teórica del Material)/ (Carga aplicada)
No Modificar los criterios

¿DF>DFmín?
de diseño
Sí
¿Más Casos de Sí
Carga?
No
Reportar los factores de

diseño mínimos.
Fig. 10.5. Procedimiento para el Cálculo de un Modelo de Vida de Servicio.

218 INT-4683,1998
DATOS:
0-15.000 pies Densidad del lodo = 16,50 lpg.

5 1/2 pulg. 23 lb/pie P-110 MTC Densidad del cemento = 17,0 lpg.
d=4,67 pulg. (Diámetro interno). Tope del cemento = 10.000 pies.
t=0,415 pulg. (Espesor de la pared). Densidad del fluido de empaque = 10,0 lpg.
Diámetro del hoyo = 7,875 pulg.
DATOS DE TEMPERATURA:
Profundidad (pies) Cementada (oF) Estática (oF)
0 80 60
10.000 190 200
15.000 245 270
DATOS DE PRESIÓN:
Phidrostática = 0,05195 lodoz (psi)
Caso base: Condición cementada
Profundidad z pies) Pi(psi) Gradiente (lpg) Po (psi) Gradiente (lpg)
0 0 0
16,5 16,5
10.000 8.572 8.572
16,5 17,0
15.000 12.858 12.987

INT-4683,1998 219
Caso de carga I: Vacío total
Profundidad z (pies) Pi (psi) Gradiente (lpg) Po (psi) Gradiente (lpg)
0 0 0
0 16,5
10.000 0 8.572
0 16,5
15.000 0 12.858
Caso de carga II: Fuga en la tubería de producción cerca de la superficie - temp. estática.
Profundidad z (pies) Pi (psi) Gradiente (lpg) Po (psi) Gradiente (lpg)
0 10.000 0
10 8,5
10.000 15.195 4.416
10 8,5
15.000 17.792 6.624

220 INT-4683,1998
Caso base Caso de Carga I Caso de Carga II
0 pies 80 °F 0 psi 0 psi 60 °F 0 psi 0 psi 60 °F 10.000 psi 0 psi
10.000 pies 190 °F 8.572 psi 8.572 psi 200 °F 0 psi 8.572 psi 200 °F 15.195 psi 4.416 psi
15.000 pies 245 °F 12.858 psi 12.987 psi 270 °F 0 psi 12.858 psi 270 °F 17.792 psi 6.624 psi
Fig. 10.6. Datos correspondientes al revestidor del ejemplo en las tres condiciones:
Caso Base, Caso de Carga I y Caso de Carga II.
CARGAS:
1.- Vacío Total
int - 0 psi
ext - 16,5 lpg
temp. - estática
Hallar: DFTENSIÓN ó COMPRESIÓN, DFCOLAPSO, DFVME.
2.- Fuga en la tubería de producción cerca de la superficie
int - 10.000 psi
ext - 8,5 lpg
temp. - estática
Hallar: DFTENSIÓN ó COMPRESIÓN, DFESTALLIDO, DFVME.

INT-4683,1998 221
10.3.2 CASO BASE: Condición Cementada.
10.3.2.1 Consideraciones Generales
El perfil de presión interna está dado por el peso del lodo al cual se corrió la sarta sin
presión superficial.
El perfil de presión externa está dado por el lodo en el tope del cemento o sólo el
cemento, lo que sea más apropiado.
El perfil de temperatura se determina a partir del perfil de temperatura estática o de una

correlación especial.
10.3.2.2 Análisis del Caso Base
10.3.2.2.1 Consideraciones de tensión y/o compresión.
La primera carga de interés es la fuerza de tensión en el revestidor, la cual está

determinada por el peso suspendido y la fuerza de flotabilidad al fondo de la sarta.
Para determinar la carga axial real (tensión o compresión) que existe en el

revestidor cuando está cementado se utiliza un Diagrama de Cuerpo Libre (D.C.L), el cual
se construye dibujando un croquis del sistema físico e identificando todas las cargas que
recibe el tubular. Como el sistema debe ser estático, la suma de todas esas cargas debe ser
cero y de esa forma se puede calcular el valor en cualquier punto.
222 INT-4683,1998
Fa
0 pies
W
10.000 pies Ai
Pi Ao
15.000 pies
Po
Fig. 10.7. Diagrama de Cuerpo Libre del revestidor de producción en el caso base.
Cálculos @ 0 pies (en superficie)
Fy 0 Fa W PoAo PiAi 0 Fa W ( PiAi PoAo ) @ 0 pies.

2
- Areas: A D
4
2 2
Ao (5,5) 23,758 pulg .
4
2 2
Ai ( 4,67) 17,129 pulg .
4
- Peso Total del Revestidor Suspendido
W = (Profundidad)x(Peso Nominal)
W = (15.000)x(23) = 345.000 lbf.
- Fuerza de Flotabilidad (presión del fluido)
INT-4683,1998 223
FPR = PiAi - PoAo

FPR = (12.858)(17,129) - (12.987)(23,758) = -88.300 lbf.
Por lo tanto, la fuerza axial a la que está sometido el revestidor en superficie es:
Fa @ 0 pies = 345.000 - 88.300 = 256.700 lbf. (Tensión)
Cálculos @ 10.000 y 15.000 pies
Para calcular la fuerza axial a 10.000 y 15.000 pies, se realizan diagramas de

cuerpo libre similares al de la Fig. 10.7, tal como se muestra en la Fig. 10.8. Como puede
observarse en la Fig. 10.8-b, para determinar la carga axial a 15.000 pies (extremos inferior
de la tubería) se supone que se tiene un corto tramo de tubería de peso despreciable,
resultando que la fuerza axial es igual a la fuerza de flotabilidad ejercida por las presiones
interna y externa.
Fa
10.000 pies
W
Fa
Ai
Ao Pi
Pi Ao
15.000 pies 15.000 pies
Po Po
Fa = W + PiAi - PoAo = 26.700 lbf. Fa = PiAi - PoAo = -88.300 lbf.

Fig. 10.8-a Fig. 10.8-b
Fig. 10.8. Diagramas de Cuerpo Libre del revestidor de producción en el caso base.
224 INT-4683,1998
Así se tiene que la fuerza axial a la que está sometido el revestidor a las
profundidades mencionadas es:
Profundidad (pies) Fuerza axial (lbf)
0 256.700 (tensión)
10.000 26.700 (tensión)
15.000 -88.300 (compresión)
Para los cálculos posteriores en los casos de carga I y II, hay que considerar
estos valores de carga axial.
Nota: El caso base es también un caso de carga, por lo que se deben realizar
consideraciones de diseño adicionales a las de tensión/compresión, tales como
colapso/estallido y esfuerzos triaxiales, para así calcular los correspondientes factores
de diseño. Sin embargo, dichos análisis se realizarán para los casos de carga o
condiciones de servicio propiamente dichos, dejándose como ejercicio para el lector el
análisis completo del caso base, el cual se hace de manera similar al que se mostrará
en las próximas secciones.
INT-4683,1998 225
10.3.3 CASO DE CARGA I: Vacío Total
- Se vacía completamente todo el interior del revestidor de producción.

- El perfil de presión interna es, por lo tanto, cero (0 psi) en todo el revestidor.
- El perfil de presión externa está dado por el peso del lodo donde se corrió la sarta.
- El perfil de temperatura es el de temperatura estática.
10.3.3.2 Análisis del Caso de Carga I
10.3.3.2.1 Consideraciones de diseño para tensión y/o compresión
El modelo para vida de servicio considera otros factores que inciden en la cantidad
de tensión existente en la sarta, a saber:
- Efectos térmicos (variaciones de temperatura).

- Efecto de abombamiento (efecto de Poisson).
- Flotabilidad (ya fue considerado en el caso base).
Se calcularán las cargas generadas por estos efectos en el fondo del revestidor, ya
que en este punto las condiciones de presión y temperatura son más severas, de acuerdo a
los datos suministrados. Los análisis para las profundidades menores a 15.000 pies son
similares a los desarrollados a continuación, y se muestran los resultados para las
profundidades de 0 y 10.000 pies, los cuales se dejan como ejercicios para el lector.
Cálculos a 15.000 pies de profundidad
Fuerza axial: Fa = Fa @ 15.000’ CASO BASE + FTEMP + FABOMBAMIENTO
1.- Efectos térmicos
FTEMP EA T
P
-6 o -1
= 6,9x10 F (Coeficiente de expansión térmica)
226 INT-4683,1998
6
E = 30x10 psi (Módulo de Young)
2
Ap = Ao - Ai = 23,76 - 17,13 = 6,63 pulg (Area transversal de la tubería)
o o o
T = 270 F - 245 F = 25 F (Cambio de temp. con respecto al caso base)
Es importante destacar que en intervalos no cementados se utiliza el

diferencial de temperatura ( T) de todo el intervalo; mientras que en los intervalos
cementados se usa un T puntual, ya que la dilatación ocurre en diferenciales de
longitud, y ésta no se ve afectada por la dilatación de otras parte del revestidor.
Como a 15.000 pies se está en una zona cementada, la fuerza aplicada por cambio
de temperatura es:
-6 6
FTEMP = -(6,9x10 )(30x10 )(6,63)(25) = -34.305 lbf.
Esta es una fuerza de compresión que aparece debido al aumento de temperatura a

15.000 pies, entre el caso base y el caso de carga en cuestión.
2.- Efectos de abombamiento
F 2 ( Ai Pi Ao Po)
ABOMBAMIENTO
= 0,3 (Módulo de Poisson del acero)
2
Ai = 17,13 pulg (Area interna del cuerpo de la tubería)
2
Ao = 23,76 pulg (Area externa del cuerpo de la tubería)
Pi = PiVACÍO TOTAL - PiCASO BASE = 0 - 12.858 = -12.858 psi
Po = PoVACÍO TOTAL - PoCASO BASE = 12.858 - 12.987 = -129 psi
Se usa un P puntual por la misma razón explicada para el caso de la

temperatura.
La fuerza axial debido al cambio de presión es:

INT-4683,1998 227
FABOMBAMIENTO = 2(0,3)[(17,13)(-12.858)-(23,76)(-129)] = -130.308 lbf.
Así la fuerza axial total a 15.000 pies de profundidad es:
Fa = -88.300 - 34.305 -130.308 = -252.913 lbf.
Como Fa < 0, entonces el revestidor está sometido a compresión.
3.- Cálculo del Factor de Diseño
El factor de diseño a compresión (DFCOMPRESIÓN) se define como:
Resistencia teorica de la junta

DFCOMPRESION
Carga de compresion estatica maxima
De acuerdo con los resultados anteriores, la carga de compresión estática máxima

es de -252.913 lbf.
Se debe calcular, entonces, la resistencia teórica de la junta o conexión, que en este

caso es una conexión MTC, usando la siguiente ecuación:
Rp
Ppin Ap Rp 1,008 0,0396 1,083 D
Rm
donde:
Ppin = Resistencia a la compresión de la junta (lbf)

2
Ap = 6,63 pulg = (Area transversal de la tubería)
Rp = 110.000 psi = (Resistencia a la fluencia mínima del cuerpo de la
tubería)
Rm = 125.000 psi = (Resistencia máxima a la tensión del cuerpo de la
tubería)
D = 5,5 pulg = (Diámetro externo del cuerpo de la tubería)
228 INT-4683,1998
Rp y Rm se obtiene de las tablas API sobre las distintas propiedades de los grados
de acero para tubulares. Por ejemplo veáse tabla 7.1, pág. 302 del libro Applied Drilling
Enginering.
Así se tiene que:
110.000
Ppin 6,63 . 110.000 1,008 0,0396. 1,083 . 5,5 702.784 lbf.
125.000
Ppin 703.000lbf .
Como comparación la resistencia de la tubería es: (6,63)(110.000) = 729.190 lbf,

por lo que para este caso la resistencia de la junta es 3,6% menor que la de la tubería.
Por lo tanto el factor de diseño a compresión será:
703.000
DF 2,78
COMPRESION 252.913
Resultados de los cálculos @ 0 y 10.000 pies
Profundidad (pies) Fuerza axial, Fa (lbf) Factor de diseño
0 219.510 (tensión) DFTENSIÓN = 3,39
10.000 -10.490 (compresión) DFCOMPRESIÓN = 67,01

INT-4683,1998 229
10.3.3.2.2 Consideraciones de diseño para colapso
 El factor de diseño por colapso se calcula usando la siguiente expresión:
Resistencia al colapso de la tuberia

DFC
Presion de colapso equivalente
 Para calcular los valores nominales de resistencia al colapso se pueden usar cuatro
fórmulas:
1.- Colapso por fluencia. 2.- Colapso plástico.

3.- Colapso de transición. 4.- Colapso elástico.
La selección adecuada depende del coeficiente entre el diámetro externo y el espesor de
la pared del tubular (D/t), así como de la resistencia a la fluencia específica del material.
 Para calcular el factor de diseño por colapso se usa el siguiente procedimiento:
Determinar la resistencia a la fluencia ajustada (Rpa),

usando la ecuación 7.2 (Página 65 del Manual).
Nota: Si la tubería está en compresión o cero esfuerzo
axial, entonces Rpa = Rp.
Determinar los coeficientes D/t para cada modo de colapso
Comparar el D/t del tubular con el D/t calculado

anteriormente para determinar el modo de colaspso.
Determinar la presión de colapso equivalente.
Determinar el factor de diseño por colapso.
Fig. 10.9. Determinación del factor de diseño por colapso

230 INT-4683,1998
Cálculos @ 15.000 pies
Como el revestidor está sometido a compresión, no se calcula una resistencia a la

fluencia ajustada.
D 5,5
1.- Relación D/t: 13,25
t 0,415
2.- Cálculo de las constantes A, B, C, F y G:
5 10 2 16 3
A 2,8762 0,10679 10 Rp 0,21301 10 Rp 0,53132 10 Rp
6
B 0,026233 0,50609 10 Rp
7 2 13 3
C 465,93 0,030867 R p 0,10483 10 Rp 0,36989 10 Rp
3
6 3B A
46,95 10
2 (B A) B
F y G F
2
3B A 3B A A
Rp (B A) 1
2 (B A) 2 (B A)
Tomando Rp = 110.000 psi, se tiene que:
A = 3,18 B = 0,082 C = 2.852 F = 2,07 G = 0,054
3.- Relaciones D/t límites para cada tipo de falla
Falla por colapso fluyente D/t (D/t)Rp

INT-4683,1998 231
2 1/ 2
A 2 8 B C / Rp A 2
D / t Rp
2 B C / Rp
D / t Rp 12,44 < 13,25 No se cumple la relación para colapso fluyente, entonces se
hace el cálculo para colapso plástico.
Falla por colapso plástico (D/t)Rp D/t (D/t)PT
Rp ( A F)
( D / t ) PT
C Rp ( B G)
( D / t ) PT 20,58
Como 12,44 < 13,25 < 20,58 se utiliza la ecuación para colapso plástico.
La resistencia al colapso plástico está dada por:
A
P Rp B C (Ec. 7-8 del Manual).
C, P
D/t
3,181
P (110.000 ) 0,0819 2.852 14.451 psi.
C, P 13,253
La presión de colapso equivalente (Pe) está dada por:
2
Pe Po 1 . Pi 12.858 psi.
D/t
232 INT-4683,1998
14.451
DFC 1,13
12.858
Profundidad (pies) Factor de diseño
0 No aplica porque la presión equivalente (Pe) es cero.
10.000 DFC = 1,69
10.3.3.2.3 Consideraciones de diseño para esfuerzos triaxiales (VME)
 El factor de diseño correspondiente al esfuerzo triaxial equivalente (DFVME), en

servicio dulce, se obtiene mediante la siguiente expresión:
Resistencia a la fluencia minima API

DFVME
 El efecto combinado de los esfuerzos principales (axial, radial y tangencial) se expresa a
través del esfuerzo triaxial equivalente de Von Mises ( VME), cuyo expresión
matemática, para un cilindro, según la teoría de Henry Von Mises es la siguiente:
2 2 2 2 2 2 1/ 2
= {0.5 [( a t) + ( t r) + ( r a) + 6 ( t r a ) ]}
VME
INT-4683,1998 233
Cálculos @ 15.000 pies
1.- Cálculo de los esfuerzos principales en la parte interna de la tubería
Esfuerzo axial
Fa
a
Ap
252.913
a 38.153 psi.
6,629
Esfuerzo radial
r, i Pi
r, i 0 psi.
Esfuerzo tangencial
Pi ( Ao Ai ) 2 PoAo
t, i
Ao Ai
( 0 )( 23, 758 17,129) 2(12.858)( 23,758)

t, i 92.159 psi.
23, 758 17,129
2.- Cálculo del esfuerzo triaxial equivalente
2 2 2 2 2 2 1/ 2
= {0.5 [( a t) + ( t r) + ( r a) + 6 ( t r a ) ]}
VME
234 INT-4683,1998
(Los esfuerzos de cizallamiento son cero, ya que el revestidor no está sometido a

torsión).
2 2 2 1/ 2
VME 0.5 ( 38.153 ( 92.159)) ( 92.159 0) (0 ( 38.153))
VME 80.205 psi.
3.- Cálculo del Factor de Diseño (DFVME):
110.000
DFVME 1,37
80.205
Profundidad (pies) a (lbf) r,i (lbf) t,i (lbf) VME (lbf) DFVME
0 33.109 0 0 33.109 3,32
10.000 -1.582 0 -61.440 60.664 1,81

INT-4683,1998 235
10.3.4 CASO DE CARGA II: Fuga en la tubería de producción cerca de la

superficie con temperatura estática.
- Internamente, el revestidor soporta la presión de cierre del cabezal del pozo por
encima del fluido de completación.
- El perfil de presión externa está dado por la presión natural de poro.

- El perfil de temperatura es el de temperatura estática.
10.3.4.2 Análisis del Caso de Carga II
10.3.4.2.1 Consideraciones de diseño para tensión y/o compresión
Cálculos @ 0 pies (en superficie)
1.- Efectos térmicos
FTEMP EA T
P
-6 o -1
= 6,9x10 F
6
E = 30x10 psi
2
Ap = Ao - Ai = 23,76 - 17,13 = 6,63 pulg
T = TPROMEDIO CASO DE CARGA II - TPROMEDIO CASO BASE
60 200 o
TPROMEDIO CASO DE CARGA II = 130 F
2
80 90 o
TPROMEDIO CASO BASE = = 135 F
2
o o o
T = 130 F - 135 F = -5 F
236 INT-4683,1998
Nótese que uando la tubería está sin cementar debe tomarse un T

promedio y no puntual, para destacar que la dilatación ocurre a lo largo de toda la
tubería.
-6 6
FTEMP = -(6,9x10 )(30x10 )(6,629)(-5) = 6.861 lbf.
2.- Efectos de abombamiento
F 2 ( Ai Pi Ao Po)
ABOMBAMIENTO
= 0,3
2
Ai = 17,13 pulg
2
Ao = 23,76 pulg
Pi = PiPROMEDIO CASO DE CARGA II - PiPROMEDIO CASO BASE
10.000 15195
.
PiPROMEDIO CASO DE CARGA II = 12.597 psi
2
0 8.572
PiPROMEDIO CASO BASE = 4.286 psi
2
Pi = 12.597 - 8.286 = 8.311 psi
Po = PoPROMEDIO CASO DE CARGA II - PoCASO BASE

0 4.416
PoPROMEDIO CASO DE CARGA II = 2.208 psi
2
0 8.572
PoCASO BASE = 4.286 psi
2
Po = 2.208 - 4.286 = -2.078 psi
Se calcula un P promedio, por la misma razón explicada para el caso de los

efectos de temperatura.
FABOMBAMIENTO = 2(0,3)[(17,129)(8.311)-(23,758)(-2.078)] = 115.037 lbf.
Así la fuerza axial total a 0 pies, o sea, en superficie, es:

INT-4683,1998 237
Fa = 256.700 + 6.861 + 115.037 = 378.598 lbf.
Como Fa > 0, entonces el revestidor está sometido a tensión
El factor de diseño a tensión (DFTENSION) se define como:
Resistencia teorica de la junta

DFTENSION
Se debe calcular, entonces, la resistencia teórica de la junta o conexión, que en este

caso es una conexión MTC, la cual está dada por el mínimo de las siguientes ecuaciones,
las cuales determinan las resistencias a la tensión de la junta y la del cuerpo
respectivamente.
Rp
Ppin Ap Rm 1,008 0,0396 1,083 D
Rm
Rm Rp
Pcuerpo Ap Rp 0,025 desv
e desv
donde:
0, 2
A
e 6.250 0, 9 .
Rm
2
A t w ( 0, 415)(1,0 ) 0, 415 pulg (Véase la tabla 7.3 del Manual).
2
Ap = 6,63 pulg
t = 0,415 pulg
desv = 0,006 (deformación a la que se mide la resistencia a la fluencia)
Rp = 110.000 psi
Rm = 125.000 psi
D = 5,5 pulg
Por lo tanto:
238 INT-4683,1998
110.000
Ppin ( 6.629)(12.500 ) 1,008 0,0396 1,083 5,5 798.618 lbf.
125.000
0, 2
0, 415
e 6.250 0, 9 0,1356
125.000
125.000 110.000
Pcuerpo ( 6.629) 110.000 0,025 0,006 743.768 lbf.
0,1356 0,006
744.000 lbf.
Así, la resistencia a la tensión de la conexión es 744.000 lbf (el menor valor).
Finalmente, el factor de diseño será:
744.000
DFTENSION 1,97
378.598
Resultados de los cálculos @ 10.000 y 15.000 pies
Profundidad (pies) Fuerza axial, Fa (lbf) Factor de diseño
10.000 148.598 (tensión) DFTENSIÓN = 5,00
15.000 18.818 (tensión) DFTENSIÓN = 39,53
10.3.4.2.2 Consideraciones de diseño para estallido.

INT-4683,1998 239
 El factor de diseño para fluencia interna (DFb) se define como:
Presion interna de fluencia

DFb
Diferencial de presion interna
1.- Cálculo de la presión interna de fluencia
2 Rp t
P 0,875
D
P = Presión interna de fluencia del cuerpo de la tubería

Rp = 110.000 psi
t = 0,415 pulg
D = 5,5 pulg
2(110.000 )( 0, 415)
P 0,875 14.525 psi. 14.530 psi.
5,5
Es posible calcular fácilmente el factor de diseño a distintas profundidades, ya que

disponemos de los diferenciales de presión:
14.530
@ 0 pies DFb 1,45
10.000 0
14.530
@ 10.000 pies DFb 1,35
15.195 4.416
14.530
@ 15.000 pies DFb 1,30
17.792 6.624
10.3.4.2.3 Consideraciones de diseño para esfuerzos triaxiales (VME)

240 INT-4683,1998
Cálculos @ 0 pies
1.- Cálculo de los esfuerzos principales en la parte interna de la tubería
Esfuerzo axial
Fa 378.598
a 57112
. psi
Ap 6,629
Esfuerzo radial
Pi 10.000 psi
r,i
Esfuerzo tangencial
Pi ( Ao Ai) 2 PoAo (10.000)(23,758 17,129) 2(0)(23,758)

61.679 psi
t,i Ao Ai 23,758 17,129
2.- Cálculo del esfuerzo triaxial equivalente
2 2 2 2 2 2 1/ 2
= {0.5 [( a t) + ( t r) + ( r a) + 6 ( t r a ) ]}
VME
2 2 2 1/ 2
VME 0.5 ( 57.112 61.679) ( 61.679 ( 10.000 )) ( 10.000 57.112 )
69.508 psi
VME
3.- Cálculo del Factor de Diseño (DFVME):
110.000
DFVME 1,58
69.508
INT-4683,1998 241
Resultados de los cálculos @ 10.000y 15.000 pies
Profundidad (pies) a (lbf) r,i (lbf) t,i (lbf) VME (lbf) DFVME
10.000 22.413 -15.195 62.063 66.915 1,64
15.000 2.838 -17.792 62.254 71.984 1,53
10.3.4.2.4 Consideraciones de pandeo
 Los dos factores que promueven el pandeo en tuberías son: la fuerza axial y la presión.
En su análisis acerca del pandeo, Lubinski describe una fuerza ficticia (Ffict) que asocia
la presión al pandeo.
Ffict AoPo AiPi
Esta fuerza ficticia se combina con la fuerza axial para formar una fuerza efectiva:
Feff Fa Ffict Fa AoPo AiPi
Si Feff < 0 hay pandeo.
Si Feff > 0 NO hay pandeo.
 El punto neutro (PN) se define como la profundidad a la cual la fuerza efectiva es cero
(Este punto no suele ser el mismo de fuerza axial cero). Por encima de este punto
neutro el revestidor está sometido a una fuerza efectiva positiva y por lo tanto no estará
pandeado; por debajo del mismo, sí lo estará.
Nota: En realidad se necesita una fuerza efectiva crítica menor que cero (una fuerza
de compresión mayor que cero) para causar verdaderamente el pandeo, sin
embargo por motivos de sencillez de cálculo y seguridad, se considera que esa
fuerza crítica es cero.
242 INT-4683,1998
 Los casos de carga en los que el pandeo puede llegar a ser grave son los siguientes:
1. Perforando con lodo caliente y pesado.
2. Cierre estático de la tubería de producción (tal como ocurre cuando hay una
fuga en la tubería de producción cerca de la superficie).
 La cantidad de pandeo que registra una sarta puede medirse por medio de varios
parámetros, a saber: el paso (P), la severidad de la pata de perro (DLS) y la longitud de
paso libre de herramienta (Lherramienta).
El problema se resume a responder las siguientes preguntas:
- ¿Se pandeará el revestidor?

- Si se pandea, ¿dónde se encuentra el punto neutro?
- ¿Cuál es la severidad del pandeo?
 ¿Se pandeará el revestidor?
Hay que encontrar el valor de la fuerza efectiva (Feff) en el tope del cemento
(TOC), el cual se localiza a una profundidad de 10.000 pies.
Feff = Fa @ 10.000 pies + PoAo -PiAi
Primero se calcula la fuerza axial (Fa) a 10.000 pies de la siguiente manera:
Fa @ 10.000 pies = Fa @ 0 pies - W1
W1 = (10.000)(23) = 230.00 lbf (peso suspendido de la sarta por encima del TOC).
Fa @ 10.000 pies = 378.598 - 230.000 = 148.598 lbf
(Un procedimiento mucho más largo, sería calcular la fuerza axial así:
INT-4683,1998 243
Fa @ 10.000 pies = Fa caso base @ 10.000 pies + FTEMP + FABOMBAMIENTO).
Así la fuerza efectiva es:
Feff = 148.598 +(4.416)(23,758) - (15.195)(17,129) = -6.672 lbf.
Como Feff < 0, entonces el revestidor PANDEA.
 Localización del punto neutro (PN).
El punto neutro es la profundidad a la cual la fuerza efectiva (Feff) es igual a cero. Para
hallarlo se expresa la ecuación para la fuerza efectiva en función de la profundidad,
luego se iguala a cero y se despeja:
Feff Fa Ffict Fa AoPo AiPi
donde:
Fa = Fa @ 0 pies - (Peso Nominal)x(Profundidad) =

= 378.598 -23.(Profundidad)
Po = Po @ 0 pies + Phidrostática = 0 psi. + (0,05195)(8,5)(Profundidad) =
= 0,4415.(Profundidad)
Pi = Pi @ 0 pies + Phidrostática = 10.000 psi. + (0,05195)(10)(Profundidad) =
= 10.000 + 0,5195.(Profundidad)
2
Ao = 23,76 pulg
2
Ai = 17,13 pulg
Llamando z = profundidad y sustiyendo en la ecuación de Feff, se obtiene que:
[ 378.598 - 23z ] + (0,4415)(z)(23,758) - [ 10.000 + 0,5195z ](17,129) = 0
y de aquí:
244 INT-4683,1998
z = Profundidad PN = 9.684 pies
 ¿Cuál es la severidad del pandeo?
Deben calcularse los siguientes parámetros: paso (P), severidad de la pata de perro
(DLS) y longitud de paso libre de herramienta (Lherram).
8EI
a.- P
12 Feff
6
E = 30x10 psi
I (D4 d4) (5,5 4 4,670 4 ) 21,57 pulg 4 .

64 64
Feff = -6.762 lbf
6
8(30 10 )( 21,571)
P 229 pies.
12 6.762
2
275.000 rc
b.- DLS
2 2
144 P 4 rc
rc = tolerancia radial entre el revestidor y el hoyo abierto (pulg.)
ID hoyo - OD tuberia 7,875 5,5

rc 119
, pulg.
2 2
2
275.000 (1,5)
DLS 2 2 0,68 o / 100 pies
144( 229) 4 (1,5)
INT-4683,1998 245
P (d Dherram)
c.- Lherram cos 1 1
d
rc
2
P = 229 pies (Paso).
d = 4,670 pulg (Diámetro interno de la tubería).
Dtool = 3 pulg (Diámetro de la herramienta).
rc = 1,5 pulg (Tolerancia radial).
229 (4,670 3)
Ltool cos 1 1 67 pies.
4,670
119
,
2
(No se puede pasar una herramienta de 3 pulg. de diámetro y con una longitud
mayor a 67 pies).
246 INT-4683,1998
10.3.5 RESUMEN DE FACTORES DE DISEÑO PARA CADA CASO DE CARGA
CASO DE CARGA I
Profundidad (pies) Tensión Compresión Colapso VME
0 3,39 --- No aplica 3,32
10.000 --- 67,01 1,69 1,81
15.000 --- 2,78 1,13 1,37
CASO DE CARGA II
Profundidad (pies) Tensión Compresión Estallido VME
0 1,97 --- 1,45 1,58
10.000 5,00 --- 1,35 1,64
15.000 39,53 --- 1,30 1,63

INT-4683,1998 247

REVESTIMIENTO DE ACUERDO AL "METODO CONVENCIONAL
API"
10.4.1 Consideraciones generales
El diseño de revestidores según el método API utiliza el concepto de carga

máxima, que es un procedimiento que analiza todas las posibles cargas que puedan
generarse en el revestidor, durante la perforación o durante la vida útil del pozo. Antes de
diseñar un revestidor, es necesario realizar un análisis de estas posibles condiciones de
operación, entre las cuales se encuentran:
Arremetidas.
Pérdidas de circulación.
Atascamiento de la tubería.
Desgaste.
Luego, los revestidores se diseñan para las siguientes condiciones:
Estallido.
Colapso.
Tensión.
Efectos biaxiales.
Primero se establecen las cargas que generen la máxima presión de estallido y se

selecciona, tentativamente, el revestidor más económico que pueda satisfacer esta carga.
Posteriormente se definen las cargas máximas de colapso y se evalúa la resisencia

al colapso del revestidor seleccionado. Si alguna sección de este revestidor no soporta las
cargas definidas, se utiliza otro con mayor resistencia.
248 INT-4683,1998
A continuación, se definen las cargas por tensión y se evalúa la resistencia del

cuerpo del revestidor seleccionado previamente. En caso de que una sección de este
revestidor esté subdiseñada, se usa otra sección con acero de mayor grado o con mayor
peso.
La cargas de tensión/compresión pueden modificar los valores de resistencia al

estallido y al colapso. Estos efectos, llamados biaxiales, deben ser analizados para asegurar
que no reducen la resistencia al estallido y al colapso por debajo de los requerimientos
mínimos establecidos. Los efectos específicos de las cargas de tensión son los siguientes:
Tipo de carga Efecto
Tensión Aumento de resistencia al estallido.
Disminución de resistencia al colapso.
Compresión Disminución de resistencia al estallido.
Aumento de resistencia al colapso.
10.4.1.1 Técnicas Gráficas
La selección gráfica es uno de los métodos más utilizados para escoger los pesos,
grados y longitudes de las diferentes secciones que componen un revestidor, debido a su
sencillez. Se recomienda también el uso de catálogos que muestren las distintas
propiedades de los revestidores, para así seleccionar aquellos que cumplan con los
requerimientos mínimos definidos.
10.4.1.2 Consideraciones para estallido

INT-4683,1998 249
El valor nominal de resistencia a la presión interna, a menudo denominado "valor

nominal de estallido", caracteriza las limitaciones de un revestidor en condiciones de carga
de presión interna. El factor fundamental que afecta la capacidad de resistencia a la presión
interna es la resistencia a la fluencia del cuerpo del revestidor.
Las cargas consideradas en el estallido, según el método de diseño convencional,

son generadas por las densidades de los fluidos y las presiones superficiales; las cuales se
combinan para determinar la mayor presión diferencial, que suele evaluarse en el tope o en
el fondo del revestidor. Los fluidos que están fuera del revestidor, llamados fluidos de
respaldo (backup), generan una presión hidrostática que ayuda a resistir el estallido.
10.4.1.3 Consideraciones para colapso
En forma similar al caso anterior, el valor nominal de resistencia a la presión

externa, a menudo denominado "valor nominal de colapso", caracteriza las limitaciones de
un revestidor en condiciones de carga de presión externa. Son numerosos los factores que
afectan esta resistencia, entre los que se puede contar la geometría (Diámetro/espesor) y la
resistencia a fluencia.
Entre los casos de carga que generan un posible colapso de la tubería, el diseño
convencional considera una evacuación de fluido (vacío) hasta una cierta profundidad en el
interior del revestidor. La presión externa, que genera la carga de colapso, está determinada
por el peso del lodo donde se corrió el revestidor.
10.4.1.4 Consideraciones para tensión

250 INT-4683,1998
Cuando se diseña un revestidor para que opere en condiciones de tensión, los

métodos convencionales parten de una premisa en virtud de la cual, el revestidor está
suspendido en un fluido uniforme. Por lo tanto, los únicos factores que determinan la carga
de tensión en el revestidor son: el peso suspendido y la fuerza de flotabilidad aplicada al
fondo del revestidor.
10.4.2 Aplicación del método API
Realice el diseño del revestidor de producción del Ejemplo No. 10.3 de acuerdo a
los criterios del método API bajo las condiciones que se mencionan a continuación:
Características del revestidor 5 1/2 pulg. 23,0 lb/pie P-110 MTC
Profundidad de asentamiento 15.000 pies.
Densidad del lodo 16,50 lpg.
Tope del cemento 10.000 pies.
Densidad del cemento 17,0 lpg.
Presión de fondo (BHP) 10.000 psi.
Densidad del fluido de empaque 10,0 lpg.
Solución:
 Efectos de estallido
1. En primer lugar, se considera que el revestidor de producción podría estar expuesto a

elevadas presiones de fondo (BHP) si ocurre una fuga en la tubería de producción. El
peor caso se presenta cuando hay una pequeña fuga en el fondo de la tubería de
producción, permitiendo que entre gas al espacio anular donde se encuentra el fluido de
INT-4683,1998 251
empaque y su posterior migración hasta superficie. Este es el mismo caso de carga de

fuga en superficie que se analizó en el Ejemplo 10.3. Contrarrestando parte de estos
efectos, está la presión que generan los fluidos de respaldo, que en este caso corresponde
a la presión natural de poro.
2. Se construye la línea de presión interna, usando la densidad del fluido de empaque de

10,0 lpg.
Superficie = 10.000 psi
Fondo = 10.000 + 0,05195 x 10,0 x 15.000 = 17.792 psi
3. Se construye la línea de presión externa, usando un gradiente de presión de poro de 8,5

lpg.
Superficie = 0 psi.
Fondo = 0,05195 x 8,5 x 15.000 = 6.624 psi
4. La línea resultante es:
Resultante = Presión Interna - Presión Externa
Superficie = 10.000 psi - 0 = 10.000 psi
Fondo = 17.792 - 6.624 = 11.168 psi
5. Utilizando un factor de seguridad de 1,1 se construye la línea de diseño:
Superficie = 10.000 psi x 1,1 = 11.000 psi
Fondo = 11.168 psi x 1,1 = 12.285 psi
6. En la Fig. 10.10 se representan las presiones externa, interna, resultante y de diseño,

como función de la profundidad. Como puede verse, la carga máxima para estallido
ocurre en el fondo y es de 12.285 psi. Al comparar esta carga con la resistencia del
revestidor seleccionado (P-110 23,0 lb/pie MTC), que es de 14.520 psi (línea
punteada), se concluye que éste esta sobrediseñado para este análisis.
252 INT-4683,1998
7. Puede utilizarse un revestidor de menor peso, como por ejemplo uno de grado P-110,
20,0 lb/pie, con rosca BTC y resistencia 12.640 psi.
0 10.000 11.000
5 1/2 pulg.
2.000 P-110
Línea de 20,0 lb/pie
diseño 12.640 psi
4.000
Profundidad (pies)
5 1/2 pulg.
6.000
P-110
23,0 lb/pie
8.000 Resultante 14.520 psi
10.000
Presión
Presión Interna
12.000 Externa
14.000
Prof. objetivo
6.624 11.168 12.285 17.792
16.000
0 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000 14.000 16.000 18.000
Presión (psi)
Fig. 10.10. Representación de la carga que genera la máxima posibilidad de falla por
estallido. Las líneas negras corresponden a las diferentes presiones: interna, externa,
resultante y de diseño y las líneas punteadas al revestidor propuesto y a uno con una
resistencia menor, pero suficiente.
 Efectos de colapso
1. La línea de carga por colapso se construye con un perfil de presión externa usando la
densidad del lodo (16,5 lpg) con el cual se corrió el revestidor dentro del hoyo y la
densidad del cemento (17,0 lpg). Esta carga está representada, como función de la
profundidad, en la Fig. 10.11.
Superficie = 0 psi.
INT-4683,1998 253
Tope de cemento = 0,05195 x 16,5 x 10.000 = 8.572 psi
Fondo del hoyo = 8.572 + 0,05195 x 17,0 x 5.000 = 12.987 psi
2. El caso de carga que genera mayor posibilidad de colapso para un revestidor de

producción es el de vacío interno (no hay fluidos de respaldo), por lo que la línea de
carga también es la resultante. Para hallar la línea de diseño se usa un factor de
seguridad de 1,1.
3. Con el factor de seguridad de 1,1 se construye la línea de diseño:
Superficie = 0 x 1,1 = 0 psi.
Tope de cemento = 8.572 x 1,1 = 9.430 psi
Fondo de hoyo = 12.987 x 1,1 = 14.286 psi
Ahora se representa la resistencia del revestidor de grado P-110 y 20,0 lb/pie.

Como puede verse, su resistencia al colapso de 11.080 psi no es suficiente para soportar la
carga prevista: Sin embargo, el revestidor de grado P-110 y 23,0 lb/pie sugerido
originalmente, con una resistencia al colapso de 14.520 psi sí sirve.
254 INT-4683,1998
2.000
Línea de 5 1/2 pulg.
diseño P-110
4.000
20,0 lb/pie
Profundidad (pies)
11.080 psi
6.000 Lodo
8.000
5 1/2 pulg.
P-110
10.000 8.580 9.430 23,0 lb/pie
14.520 psi
12.000 Línea de
carga
14.000 Cemento
Prof. objetivo
12.987 14.286
16.000
0 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000 14.000 16.000 18.000
Presión (psi)
Fig. 10.11. Representación de la carga que genera la máxima posibilidad de falla por
colapso.
 Efectos de tensión
1. Utilizando un Diagrama de Cuerpo Libre, como el de la Fig. 10.12, se calculan las carga
de tensión/compresión a las que está sometido el revestidor.
INT-4683,1998 255
Fa
0 pies
W
10.000 pies Ai
Pi Ao
15.000 pies
Po
Fig. 10.12. Diagrama de Cuerpo Libre para cálculo de fuerzas axiales.
Ao = 23.76 pulg2
Ai = 17,13 pulg2
Po = Pi = P@15.000 = 0,052 x 16,5 x 15.000 = 12.870 psi
W = 23,0 x 15.000 = 345.000 lbf
Fy 0 Fa W PoAo PiAi 0 Fa W P ( Ai Ao) 259.672 lbf

@ 0 pies
De manera similar:
Fa 29.672 lbf
@ 10.000 pies
Fa 85.329 lbf
@ 15.000 pies
2. Se elabora un gráfico de tensión como se muestra en la Fig. 10.13.

256 INT-4683,1998
3. La línea de diseño se construye a partir de la línea de carga por tensión. El diseño por
tensión utiliza dos consideraciones, tomando el mayor de los dos valores como variable
de control. Por una parte está un factor de overpull de 100.000 lbf que se agrega a la
línea de carga por tensión para tomar en cuenta los efectos de pega diferencial. Por otra
parte se utiliza también un factor de diseño de 1,6 sobre la carga original. Uno de estas
dos consideraciones resultará en la máxima carga de tensión que será utilizada para
diseñar.
Como puede verse en la Fig. 10.13, en la zona profunda controla el diseño la

carga de sobretracción, mientras que en la parte llana, domina la otra.
0
259.672 lbf 415.475 lbf
Carga de
Tensión
3.000
Línea de diseño
Profundidad (pies)
(factor de 1,6)
6.000
9.000
Carga de Tensión
PN= 11.290 + 100.000 lbf
12.000
16.000
-100.000 0 100.000 200.000 300.000 400.000 500.000
Compresión (lbf) - Tensión (lbf) +
Fig. 10.13. Consideraciones de diseño para tensión/compresión.

INT-4683,1998 257
4. La resistencia a la fluencia del cuerpo de la tubería P-110 de 23,0 lb/pie sugerida

originalmente, que es el producto de su resistencia a la fluencia mínima por su área
transversal, es de:
ResCUERPO = 110.000 psi x (Ao - Ai) = 110.000 psi x (23,76 - 17,13) pulg2 = 729.300 lbf
Por otra parte, las tablas de propiedades mecánicas de los revestidores muestran que las
conexiones MTC para tuberías P-110; 23,0 lb/pie tienen una resistencia de 703.000 lbf.
Este último será el valor a usar para calcular el factor de diseño a tensión para distintas
profundidades.
 Correcciones biaxiales
1. Usando el gráfico de tensión de la Fig. 10.13, se determinan los esfuerzos de tensión (ó

compresión) a que está sometido el revestidor en superficie y en el fondo.
259.672 lbf
Superficie: 39.166 psi
2
6,63 pulg
85.329 lbf
Fondo: 12.870 psi
2
6,63 pulg
2. Los efectos biaxiales dependen de la relación entre el esfuerzo de tensión y la resistencia

a la fluencia promedio de la tubería; es decir:
39.166
Superficie: 35.6 %
110.000
12.870
Fondo: 11.7 %
110.000
258 INT-4683,1998
3. Los resultados del punto 2 se usan con la elipse de plasticidad de la Fig. 10.14, para
determinar los efectos de la tensión/compresión en la tubería seleccionada.
Superficie: Una relación de 35,6% corresponde a un incremento del 13% en la

resistencia al estallido y una reducción del 22% en la resistencia al colapso.
Fondo: Una relación del 11,7% corresponde a un incremento del 5% en la resistencia

al colapso y una reducción del 8% en la resistencia al estallido.
4. En la Fig. 10.15 se han representado como función de la profundidad las resistencias

nominales al colapso y al estallido del revestidor seleccionado (líneas verticales) y las
resistencias corregidas debido al efecto biaxial (líneas punteadas).
Fig. 10.14. Elipse de plasticidad para efectos biaxiales.

INT-4683,1998 259
ESTALLIDO COLAPSO
0 14.520 16.408 0 11.326 14.520

Profundidad (pies)
Profundidad (pies)
5 1/2 pulg. 5 1/2 pulg.
23,0 lb/pie 23,0 lb/pie
P-110 P-110
13.360 15.246
15.000 15.000
0 9.000 12.000 15.000 18.000 0 9.000 12.000 15.000 18.000
Presión (psi) Presión (psi)
Fig. 10.15. Efectos de la carga de tensión sobre el estallido y el colapso.
5. Finalmente, en la figura 10.16 se repiten las líneas de diseño de carga de colapso y

estallido y las resistencias corregidas discutidas en el punto anterior.
ESTALLIDO COLAPSO
0 11.326
0 11.000 16.408
2.000 2.000
Línea de
Línea de 4.000 diseño
4.000 5 1/2 pulg.
diseño
Profundidad (pies)
P-110
Profundidad (pies)
6.000 6.000 23,0 lb/pie

14.520 psi
8.000 8.000
10.000
5 1/2 pulg. 10.000 9.430
P-110
23,0 lb/pie
12.000 12.000
12.285 14.520 psi
15.246
14.000 14.000
Prof. Prof.
objetivo 13.360 objetivo 14.286
16.000 16.000
0 10.000 12.000 14.000 16.000 18.000 20.000 22.000 0 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000 14.000 16.000 18.000
Presión (psi) Presión (psi)
Fig. 10.16. Resultados por efectos biaxiales.
6. Los factores de diseño finales son:

260 INT-4683,1998
Profundidad (pies) Estallido Colapso Tensión
0 1,50 ---- 1,70
15.000 1,08 1,07 47,91

INT-4683,1998 261
262 INT-4683,1998
Anexo A-1. Datos especiales para el Caso Base de los Tieback
Para el caso base de todos los tiebacks hay que especificar un receptáculo o diámetro
interno de empacadura, así como lo que hay que bajar la sección inferior del tieback, para
aflojar la tensión. Estos datos se presentan a continuación..
En la Tabla A.1.1 se proporcionan los diámetros internos más comunes del

receptáculo en función del diámetro externo del tieback.
Igualmente, en el caso base se baja la sección inferior del tieback, aflojando la

tensión. En la Tabla A.1.2 aparecen los pesos de la sarta mientras se está bajando, dados en
función del diámetro externo del tieback, que se recomiendan.
Tabla A.1.1.- Diámetro interno del receptáculo (empacadura ) de tieback para tiebacks.
Nota: Es posible que esta tabla no contenga los diámetros internos de los
receptáculos correctos para todos los casos; por lo tanto, habrá que consultar y
revisar la literatura del fabricante del receptáculo de tieback/colgador de camisa.
Diámetro externo (OD) del Diámetro interno

tieback (pulg) de la empacadura
(pulg)
OD 4,000 4,180
4,000 < OD 5,000 5,250
5,000 < OD 5,500 5,750
5,500 < OD 7,000 7,375
7,000 < OD 7,750 7,750
7,750 < OD 9,750 9,750
9,750 < OD OD + 0,125
INT-4683,1998 263
Tabla A.1.2.- Fuerzas de ajuste axial de los tiebacks.
Diámetro externo Fuerza con

(OD) del tieback (pulg)* que se baja la sarta
(lb)
OD 6,625 -20.000
6,625 < OD 8,625 -30.000
8,625 < OD -40.000
* La fuerza con que se baja la sarta debería basarse en la división inferior para las
sartas de tieback que tengan más de una división.
264 INT-4683,1998
Anexo A-2. Datos especiales para el Caso Base de la Tubería de

Producción
Para el caso base de todos la tubería de producción hay que especificar un

receptáculo o diámetro interno de empacadura, así como lo que hay que bajar la sección
inferior del tieback, para aflojar la tensión. Estos datos se presentan a continuación.
En la Tabla A.2.1 se proporcionan los diámetros internos más comunes del

receptáculo en función del diámetro externo del tieback.
Igualmente, en el caso base se baja la sección inferior de la tubería de producción,

aflojando la tensión. En la Tabla A.2.2 aparecen los pesos de la sarta mientras se está bajando,
dados en función del diámetro externo del tieback, que se recomiendan.
Tabla A.2.1- Diámetro interno del receptáculo (empacadura ) para tubería de

producción. Nota: Es posible que esta tabla no contenga los diámetros internos de los
receptáculos correctos para todos los casos; por lo tanto, habrá que consultar y
revisar la literatura del fabricante del receptáculo de tieback/colgador de camisa.
Diámetro interno (ID) del revestidor Diámetro

(pulg) a la profundidad donde se interno de la
encuentra la empacadura empacadura
(pulg)
4,500 P < 5,000 2,390*
5,000 P < 5,000 2,500**
5,500 P < 6,625 3,000
6,625 P < 9,625 4,000*
9,625 P < 10,750 6,000*
10,750 P < 13,375 4,750**
13,375 P 14,000 6,000**
* Obturador de producción Baker modelo F-1
** Obturador de producción Baker modelo D
INT-4683,1998 265
Tabla A.2.2.- Fuerzas de ajuste axial de la Tubería de Producción.
Diámetro externo (OD) de la Fuerza con

tubería de producción de que se baja la
deede (pulg)* tubería
2,063 OD <2,375 -3.000
2,375 OD <2,875 -5.000
2,875 OD <3,500 -7.000
3,500 OD <4,000 -10.000
4,000 OD <4,500 -12.000
4,500 OD <5,000 -15.000
5,000 OD <5,500 -18.000
5,500 OD <7,000 -20.000
7,000 OD <7,625 -24.000
7,625 OD <9,625 -26.000
9,625 =OD -30.000
* Para las sartas de tubería de producción que tienen más de una
división, la fuerza con que se baja la tubería se basa en la división
inferior.
266 INT-4683,1998
Anexo A-3. Algunas recomendaciones sobre Fluidos de Completación
En general, siempre que sea factible lo recomendable es usar fluidos de completación

de peso liviano que no contengan sólidos. En general no se recomiendan los fluidos de
completación de elevada densidad. Los fluidos de completación de elevada densidad no
sirven para prevenir las fugas en la tubería de producción pues en su mayoría éstas ocurren
cerca de la superficie y la presión hidrostática de incluso los fluidos de elevada densidad no
basta para evitar que se produzcan fugas cerca de la superficie. Además, los fluidos de
completación de elevada densidad dificultan el diseño de una sarta de tubería de producción
que sea lo suficientemente fuerte para soportar fugas cerca de la superficie.
En los pozos de alta presión un fluido de completación de alta densidad sería un lodo
que contenga sólidos de una salmuera de alta densidad. Los sólidos tienden a sedimentarse en
el lodo, haciendo que la tubería se atasque y las operaciones de rehabilitación se tornen
complicadas. Las salmueras de alta densidad pueden ser extremadamente corrosivas, por lo
cual no conviene usarlas como fluidos de completación.
Existen fluidos a base de aceite, de mediana densidad, que no contienen sólidos;

pero son sumamente costosos.
En general, para los pozos no corrosivos se recomiendan las salmueras de KCl

inhibido, 8,4 lpg, o agua pH 11, 8,4 lpg, como fluido de completación. Para los pozos
corrosivos, de ser factible, lo recomendable es fluidos de completación aceite diesel inhibido,
7 lpg. En los pozos costa afuera o en los pozos que se encuentren en áreas ambientales
sensibles, quizá no sea factible emplear un fluido de completación a base de aceite. En estos
pozos, se puede usar salmuera de KCl inhibido, 8,4 lpg como fluido de completación. De
requerirse un fluido de mayor densidad, utilícese una salmuera de NaCl inhibido, 10 lpg.
Por supuesto, en algunos casos es probable que se requiera un fluido de

completación de alta densidad. En estos pozos, es preferible usar el lodo de perforación,
INT-4683,1998 267
acondicionado para resistir la sedimentación de sólidos, en lugar de una salmuera de alta

densidad si se va a dejar el fluido en el espacio anular del revestidor/tubería de producción
durante un período de tiempo considerable. La salmuera de alta densidad puede provocar la
corrosión de los tubulares de producción.
268 INT-4683,1998
Anexo A-4. Diámetros de Portamechas y Tuberías de Perforación y

Longitudes usuales de los Ensamblajes de Fondo
Tabla A.4.3.- Diámetros externos de los portamechas y longitud del ensamblaje de

fondo usual como función det tamaño del hoyo H.
Tamaño del hoyo Diámetro externo de Longitud del ensamblaje de

los portamechas fondo (pies)
(pulg) (pulg) En tierra Costa afuera
H < 3,750 No se usa - -
3,750 H 4,750 3,5 800 400
4,750 < H 5,875 4,125 800 400
5,875 < H 7,000 4,75 800 400
7,000 < H 8,750 6,75 600 300
8,750 < H 10,625 8 600 300
10,625 < H 12,250 9 500 300
12,250 < H 17,500 9,5 500 300
17,500 < H 10 300 100
Tabla A.4.4.- Díametros externos usuales de las tuberías de perforación.
Tamaño hoyo (H) Diámetro externo de

(pulg) tubería perforación.
(pulg)
H 2,875 2,375
2,875 < H 4,750 2,875
4,750 < H 7,625 3,5
7,625 < H 12,250 4,5
12,250 < H 5
INT-4683,1998 269
270 INT-4683,1998
Anexo A-5. Diagramas de cuerpo libre
Los diagramas de cuerpo libre se construyen con la finalidad de determinar las cargas
axiales reales (tensión o compresión) que existen en un revestidor o una sarta de tubería de
producción cuando esté instalado. El diagrama de cuerpo libre se construye simplemente
dibujando un croquis del sistema físico e identificando todas las cargas que recibe el tubular.
Como el sistema es estático, la suma de todas esas cargas debe ser igual a cero y de esa forma
se puede calcular el valor en cualquier punto.
La manera más fácil de aprender a usar los diagramas de cuerpos libres es referirse a
los conceptos ilustrados en la siguiente serie de ejemplos.
A.5.1 Ejemplo N° 1
Dada una tubería de revestimiento de extensión ahusada, asentada en lodo de 12 lpg
(por dentro y por fuera); determinar la carga axial en los puntos A, B, C, D, E, F. Determinar
también a qué profundidad de la sarta no existe carga axial.
A 0 ft
12 ppg 12 ppg
mud mud 10.750 65.7# t=.595 d=9.560
B
C 5,000 ft; P1 = 3117 psi
9.625 53.5# t=.545 d=8.535

D
E 10,000 ft; P2 = 6234 psi
9.625 43.5# t=.435 d=8.755
F 15,000 ft; P3 = 9351 psi

INT-4683,1998 271
El punto A se encuentra en la parte superior de la tubería de revestimiento. Los

puntos B y C se ubican respectivamente justo por encima y por debajo del cambio de sección
a los 5.000 pies. Los puntos D y E están respectivamente justo por encima y por debajo del
cambio de sección a los 10.000 pies. El punto F se encuentra en el mero fondo de la tubería de
revestimiento.
Primero se calculan todas las áreas internas y externas:
Area externa, Ae Area interna, Ai

A:
(10.75 in) 2 90.76 in2 ( 9.56 in) 2 . in2
7178
4 4
C:
( 9.625 in) 2 72.76 in2 (8535
. in)2 57.21 in2
4 4
E:
( 9.625 in) 2 72.76 in2 (8.755 in) 2 60.2 in2
4 4
Para determinar la carga axial en el extremo inferior de la sarta, punto F, lo más fácil
es suponer que se tiene un corto tramo de tubería de revestimiento cuyo peso es despreciable.
Así, se dibuja el cuerpo libre de esa corta sección de tubería, identificando todas las fuerzas
que actúan sobre el revestidor: la fuerza ejercida por la presión (P3)sobre el borde inferior de
la sarta (hacia arriba) y la fuerza axial genérica Fa, en la sección F
Fa Como la sumatoria de fuerzas debe ser igual a cero, se

puede escribir:
F Fy 0 Fa P3A p Fa P3A p
Fa P3 Ap P3 Ao Ai 9351 psi 72.76 60.2 in 2
P3Ap P3Ap Fa 117,400 lbf

272 INT-4683,1998
Puede verse entonces, que la única fuerza que actúa en el punto F se debe a la
ejercida por la presión sobre el área transversal expuesta. La fuerza es negativa, lo cual indica
que existe una fuerza de compresión.
Continuando con la sarta, el punto E incluye los 5.000 pies de revestidor 43,5# de 9-
5/8 pero no la intersección. La suma de las fuerzas axiales es la siguiente, nótese que ahora en
la ecuación entra el peso de los 5.000 pies de tubo:
Fa
Fy 0 Fa W3 P3A p Fa W3 P3A p
E
W3
Fa W3 P3A p 435
. ppf 5000 ft 9351 psi 72.76 60.2 in2
Fa 100,051 lbf
La fuerza es positiva, lo cual denota que es tracción.
P3Ap P3Ap
El punto D está justo por encima de la intersección de pesos en el revestidor de 9-

5/8. La fuerza axial está determinada por la presión que actúa en el fondo del revestidor P3, el
peso de los 5.000 pies de tubería de 43,5# de 9-5/8 y la presión interna P2 que actúa sobre el
área expuesta de la intersección.
INT-4683,1998 273
Fa
Fy 0 Fa W3 P2A c P3A p Fa W3 P3A p P2A c

D
Agrupando los términos y observando que W3 - P3Ap es
W3 100.051 lbf (calculado en el párrafo anterior), la fuerza
P2Ac P2Ac axial en E es:
Fa W3 P3A p P2 A c
P3Ap P3Ap 100.051 lbf 6.234 psi (60,2 57,21) in 2
Fa 81.411 lbf
La fuerza en D es menor que en E debido a la presión interna que actúa sobre el área
expuesta de la intersección.
El diagrama de cuerpo libre para determinar la fuerza axial en C es similar al del

punto D pero incluye el peso de los 10.000 pies del revestidor 53,5# de 9-5/8 de pulgada.
Fy 0 Fa W2 W3 P2A c P3A p Fa W2 W3 P3A p P2A c
Agrupando los términos y observando que W3 - P3Ap - P2A2 es igual a la fuerza en

D.
Fa W3 P3 A p P2 A c W2 81,411 lbf 53.5 ppf 5000 ft
Fa 348,911 lbf
Fa es positivo, lo cual denota tensión en C.

274 INT-4683,1998
Continuando con la sarta, el punto B incluye la fuerza en C más la presión que actúa
sobre las áreas expuestas de la intersección 10-3/4” x 9-5/8”. En este caso se tienen dos áreas
expuestas, una viendo hacia abajo y otra viendo hacia arriba. En ambas actúa la misma
presión hidrostática P2. Definiendo el área externa como: Abo = Ao,10-3/4 - Ao,9-5/8 y el área
interna como Abi = Ai,10-3/4 - Ai,9-5/9, la suma de fuerzas es:
Fa
P2Abi P2Abi
W2
P2Abo P2Abo Fy 0 Fa W2 W3 P2 A bi P2 A bo P2A c P3A p
W3 Fa W2 W3 P2 A bi P2 A bo P3A p P2 A c
P2Ac P2Ac
P3Ap P3Ap
Agrupando los términos y substituiyendo los valores conocidos:
Fa W3 P3A p P2A c W2 P2A bi P2A bo
Fa 348,911 lbf 3117 psi 90.76 - 72.76 in 2

+ 3117 psi 71.78 - 57.21 in 2
Fa 338,220 lbf
INT-4683,1998 275
Por último, la fuerza axial en A incluye todos los componentes de la fuerza en B más
5.000 pies de revestidor 65,7# de 10-3/4 pulgadas.
Fa
Fy 0 Fa W1 W2 W3 P2A bi P2A bo P2A c P3A p

A
P2Abi P2Abi
W1 Fa W1 W2 W3 P2 A bi P2 A bo P3A p P2 A c
Agrupando los términos y substituiyendo los valores

W2 conocidos:
P2Abo P2Abo
Fa W3 P3A p P2A c W2 P2A bi P2A bo W1

W3
P2Ac P2Ac
Fa 338,200 lbf + 65.6 ppf 5000 ft
Fa 666,720 lbf
P3Ap P3Ap
La profundidad donde la fuerza axial es cero se encuentra entre los puntos E y F.

Esto es porque Fa es positiva en E y negativa en F. Definiendo como x a la distancia que hay
desde el fondo de la sarta hasta el punto donde Fa = 0, se puede hallar x interpolando entre E y
F.
276 INT-4683,1998
Fa=0
Fy 0 Fa W P3A p Fa 0 W P3A p
W=43.5x
x W P3A p 435
. ppf x ft 9351 psi 72.76 60.2 in2
9351 psi 72.76 60.2 in2

x 2700 ft MD = 12,300 ft
435
. ppf
P3Ap P3Ap
A.5.1 Ejemplo N° 2
Determinar una expresión para la carga que recibe en el fondo una sarta de tubería
de producción asentada en una empacadura.
Se dibuja primero un diagrama de cuerpo libre, incluyendo todas las fuerzas que se
ejercen en la dirección vertical.
Fp
Ao
Ai
Pob
P Ap
ib
La suma de todas las fuerzas en la dirección vertical (y) es igual a cero.
Fy 0 Fp Pob A p Ao Pi b A p Ai
Fp Pob A p Ao Pi b A p Ai
Obsérvese que no hace falta conocer el diámetro interno del sello.

INT-4683,1998 277
278 INT-4683,1998
Anexo B. Guías de Ingeniería
CORROSION
1 Generalidades
La composición química, el método de tratamiento térmico y la resistencia

mecánica del material deben ser seleccionados de forma quen posean una adecuada
resistencia a la corrosión y a la fractura en el ambiente en el cual va a ser utilizado.
Como guía general, los aceros al carbono y los aceros de baja aleación son
adecuados como revestidores de perforación y como revestidor/tubería de producción en
ambientes no corrosivos. En todos los ambientes de servicio agrio el conjunto
revestidor/tubería de producción deberá ser fabricado con materiales resistentes a la
corrosión bajo tensión, según se define en la última edición de la norma NACE MR017518.
Durante la perforación de los pozos para servicio agrio puede utilizase una combinación de
acero al carbono y acero de baja aleación en conjunto con un fluído de perforación
protector, según se define en el párrafo 11.2 de la misma norma.
En ambientes corrosivos debe utilizarse una tubería de producción hecha con acero
resistente a la corrosión. En ciertas circunstancias también puede ser necesario utilizar
camisa y/o tubería de revestimiento fabricados con aceros resistentes a la corrosión.
La presencia de CO2, H2S y Cl-, conjuntamente con una fase acuosa, puede dar
origen a la aparición de un ambiente corrosivo. La agresividad de este ambiente dependerá
de la concentración de cada uno de estos gases y de la proporción en que se encuentren. La
18
“Sulfide Stress Cracking Resistant Metallic Materials for Oilfield Equipment”. NACE International.
Houston, USA.
INT-4683,1998 279
presencia de hidrocarburos líquidos, o de agentes formadores de incrustaciones como el

bicarbonato (HCO3-), así como la temperatura, pueden afectar apreciablemente la
corrosividad de un pozo; sin embargo, no se ha establecido ningún criterio universal al
respecto. Adicionalmente, muchos ambientes corrosivos, particularmente aquellos que
contienen Mg++ y So, también promueven corrosión bajo tensión en materiales sensibles.
Consecuentemente, por todo lo antes expuesto, debe tenerse gran cuidado en la selección de
un adecuado material a la corrosión.
Como regla general, se puede esperar una corrosión leve para presiones parciales
de CO2 inferiores a 7 psi, y una corrosión severa a presiones parciales superiores a 30 psi.
El sulfuro de hidrógeno (H2S) por si solo, sin una cantidad significativa de CO2 presente,
puede ser altamente corrosivo, especialmente a elevada temperatura y particularmente si
hay cloruro presente.
Básicamente hay cuatro tipos de materiales a partir de los cuales se pueden fabricar
tubulares resistentes a la corrosión por CO2 y H2S. Los límites aproximados de utilización
de estos materiales se indican en la Tabla B.1.
TABLA B.1. Límites generales de aplicación para tubulares de aleaciones

resistentes a la corrosión
280 INT-4683,1998
Máximos19
Clase Descripción Pp H2S Pp C02 Cl- Temp pH
(psia) (psi) ppm oF
I Aceros austeníticos
de alta aleación
2535 y 2832 1520 1.500 250.000 350 nd21
II Aceros
martensíticos
9 % Cr (API Grado 0,5 nd nd 250 nd
L80, Tipo 9 Cr)
13 % Cr (API Grado 0,05 2000 250.000 300 >4
L80, Tipo 13 Cr) y
15 Cr
13 Cr - 5 Ni - 2 Mo 0,5 1500 30.000 320 >4
III Aceros dúplex
22 Cr 15 (65-80 Ksi) 1500 200.000 400-480 nd
1,5 (mas de 80 Ksi)
25 Cr resistencia a corrosión por CO2 y Cl- superior al 22 Cr nd
IV Aleaciones de
Níquel
2242 (Alloy 825)3 1.500 Inmune 100.000 450 nd
25503 1.500 Inmune 100.000 550 nd
C-276 3 10.000 Inmune 100.000 650 nd
Las variaciones en la composición de la aleación, y el método de fabricación

dentro de cada clase, pueden producir diferencias sustanciales en la resistencia a la
corrosión general y a la corrosión bajo tensión. En consecuencia, siempre debe constatarse
la aplicabilidad de un producto para un ambiente particular. Nótese que los productos
fabricados con aleaciones resistentes a la corrosión de la Clase II con contenido de Cromo
igual o inferior a 13 % son los únicos cubiertos por la norma API 5CT.
19
Estos máximos son individuales, todas estas variables están interelacionadas por lo tanto la selección de la
aleación adecuada depende de las condiciones particulares en cada caso y de los valores individuales de cada
agente.
20
La presencia de azufre elemental (So) puede cambiar radicalmente la resistencia a la corrosión bajo tensión
de estos aceros.
21
nd = no disponible
INT-4683,1998 281
Al momento de escribir esta guía se encuentra en preparación la especificación

ISO 13680 para todas las clases de tubulares de aceros resistentes a la corrosión (considera
únicamente el cuerpo del tubo, independientemente de que se trate de tubería de producción
o de revestimiento). Una vez que ISO publique este documento se emitirá una
especificación para tubería de producción y revestimiento hechas con aleaciones resistentes
a la corrosión, entretanto los tubulares de aleaciones resistentes a la corrosión deberán ser
manejados como casos particulares.
Al seleccionar un tubular de producción también deberá tenerse en cuenta su

resistencia a fluidos no asociados a la producción. En particular deberá considerarse la
posibilidad de que el pozo vaya a recibir tratamientos de estimulación, bien sea por ácidos o
con surfactantes. La corrosión en estimulaciones ácidas a través de completaciones de
aceros al carbono puede controlarse bastante bien con los productos que existen
comercialmente, lográndose una pérdida de material inferior a 0,05 lb/pie2/4 hrs hasta
temperaturas del orden de 160 oC (325 oF), o con concentraciones de HCl de hasta 15 %. El
porcentaje de ácido que puede usarse dependerá de la temperatura en el pozo.
El control de la corrosión durante estimulaciones ácidas a través de tuberías de

aleaciones de Cr es mucho más difícil de realizar pues estos aceros son muy susceptibles al
ataque por ácido clorhídrico. Al momento de escribir esta guía existen inhibidores de
corrosión con los cuales pueden estimularse pozos completados con estos aceros hasta 28 %
a 275 oF. Los inhibidores de corrosión para proteger las aleaciones de Cromo a alta
temperatura son apreciablemente mas costosos, y requieren recurrir con mayor frecuencia a
aditivos de soporte para cumplir su función, que aquellos utilizados para proteger los aceros
al carbono.
282 INT-4683,1998
Una guía práctica para hacer una selección inicial basada en la presión de H2S y el
pH del agua de producción se muestra en la Figura 122. Este diagrama fue desarrollado para
aceros N-80, P-110 y L-80 (13 Cr) a temperatura ambiente23. Es importante señalar que el
pH en cuestión es aquel correspondiente a las condiciones locales de presión y temperatura,
y no al pH medido en superficie. Dicho pH local puede ser calculado con modelos
existentes, como por ejemplo CORMED™, desarrollado por Elf-Aquitaine y disponible en
Intevep.
6.5
0 1
pH del medio
5.5
2
4.5
3
3.5
0.001 0.01 0.1 1.0 10

Pres ión de H2S (bar)
0 - Servicio dulce. Sin restricciones metalúrgicas
1 - Servicio ligeramente agrio. Esfuerzo de fluencia = 130 Ksi (895 MPa)
2 - Servicio moderadamente agrio. Esfuerzo de fluencia = 110 Ksi
(758 MPa)
3 - Servicio severamente agrio.
Fig. B.1. Diagrama de selección basado en pH - H2S.

2 Nivel de servicio del producto (NSP)
22
Publication # 16. European Federation of Corrosion.The Institute of Materials. 1995.
23
M.B. Kermani, D. Harrop, M.L.R. Truchon y J.L. Crolet. "Experimental Limits of Sour Service for Tubular
Steels". Artículo # 91. CORROSION/91. NACE International.
INT-4683,1998 283
La criticidad de la aplicación del tubular establece el nivel de servicio del producto

(NSP); a su vez, el NSP establece la especificación para los productos OCTG. Mientras mas
crítica sea la aplicación mayor deberá ser la confiabilidad del producto, y mejor su calidad.
La calidad del producto se establece durante el proceso de fabricación. Las

inspecciones posteriores a la fabricación no mejoran la calidad, solamente pueden
confirmar o refutar que el nivel de calidad alcanzado, esto es el grado, cumple con la
especificación.
Calidad: "La totalidad de atributos y características de un producto

o servicio, basada en la habilidad para satisfacer necesidades específicas".
Glosario ASQC, Glosario EOQC ANSI/ASQC A3 (1978).
Grado: "Una categoría o indicador de clasificación de un producto,

proceso o servicio con el mismo uso funcional, pero con diferentes
necesidades". ISO/TC 176 (1984).
Puesto que el término grado, según se define en ISO/TC 176 (1984) para indicar la
clasificación de un producto sería confuso con el término grado según API, el cual indica
tipo de material, se utilizará en su lugar el término Nivel de Servicio de Producto (NSP),
como se muestra en la Tabla B.2.
TABLA B.2. Lineamientos para la selección del Nivel de Servicio del Producto (NSP)
284 INT-4683,1998
NSP Descripción
1 Servicio No-Crítico
Revestidores de perforación normales, no sujetos a condiciones
inusuales.
Tubulares de producción para pozos que producen por
levantamiento artificial (no fluyentes).
2 Servicio Normal
Tubulares de producción (incluye revestimiento y liners) para
pozos fluyentes.
Tubulares de perforación (a partir del revestidor de superficie en
pozos costa afuera)
Revestidor intermedio y camisa de perforación para pozos
profundos, agrios o de alta presión.
3 Servicio Crítico
Todos los tubulares de producción (incluyendo revestidor y
camisa) para pozos agrios. Tubulares de producción para pozos
profundos de muy alta presión. Revestidor intermedio y camisa
de perforación para pozos muy profundos o pozos muy críticos
costa afuera.
Debido a la amplia variación existente en las condiciones operacionales de la

industria petrolera (tierra firme/costa afuera, profundo/llano, levantamiento artificial/alta
presión, dulce/agrio, proximidad a áreas habitadas, etc.), puede presentarse una gran
diversidad en los niveles de criticidad de pozos similares. En consecuencia, los grupos de
Ingeniería de Diseño e Ingeniería de Corrosión deben establecer conjuntamente los criterios
individuales de selección de materiales que deben aplicarse para cada pozo y los NSP
requeridos para cada sarta de completación. El NSP para cada sarta de revestimiento y
producción debe ser asignado tomando en cuenta las condiciones de cada pozo y campo en
particular, considerando los riesgos y consecuencias de falla. En la Tabla 3 se indican
algunos ejemplos prácticos de aplicación.
INT-4683,1998 285
TABLA B.3. CRITERIOS GENERALES PARA SELECCION DE NSP
TIPO DE COSTA FIRME NSP COSTA AFUERA NSP

TUBULAR
Conductor HTHP Cercano a zonas 2 > 300' profundidad de agua 2
habitadas
Otros casos 1 Otros casos 1
Revestidor superficial > 3,000' 2 Todos los casos 2
Otros casos 1
Revestidor intermedio > 10,000' 2 Todos los casos 2
Camisa intermedia > 15,000' 3 > 15,000' 3
Resistente a SSC
Tieback intermedio H2S > 125 ppm 3 > 3,000' profundidad de agua 3
H2S > 125 ppm 3
Revestidor de No fluyente 1 Fluyente 2
producción
Liner de producción Fluyente 2 Fluyente 3
Resistente a SSC
Tieback de Fluyente 3 Fluyente 3
producción H2S > 125 ppm > 6,000' psi STP
Fluyente 3 Fluyente 3
> 8,000' psi STP > 15,000'
Tubería de producción Pozo con bombeo 1 Fluyente 2
Pozo fluyente 2 Fluyente 3
Resistente a SSC
Pozo con bombeo 2 Fluyente 3
H2S > 125 ppm > 6,000 psi STP
Fluyente 3 Fluyente 3
H2S > 125 ppm > 15,000'
Fluyente 3
> 8,000 psi STP
* El revestidor de superficie es aquella sarta a la cual se une el primer cabezal permanente

de revestidor del arbol de Navidad.
286 INT-4683,1998
Todos los tubulares para completación de pozos deberán cumplir con la última
edición de la especificación API 5CT24, ciñéndose a todas las opciones de calidad,
inspección y requerimientos técnicos indicados en la norma. Estos tubulares deberán
además cumplir con la última versión de la especificación PDVSA EM-18-00/0525.
Adicionalmente, todos los tubulares clasificados como NSP 2 deberán cumplir con la parte
A de esta especificación. Información adicional puede encontrarse en las normas PDVSA
EM-18-00/0126, PDVSA EM-18-00/0227 y PDVSA EM-18-00/1028.
Los tubulares seleccionados para NSP 2 deberán ser grados API mejorados J-55,
K-55, L-80, N-80, C-90, C-95, T-95, P-110 y Q-125, revestidores de grado genérico O-95 y
grados propietarios 55, 65, 80 y 95 de tubería sin costura, o con costura por laser.
Los tubulares seleccionados para NSP 3 deberán ser grados API altamente
mejorados de tipo: (a) L-80, C-90, T-95 y Q-125, (b) grados propietarios Q-110, C-125 y U-
140 y (c) grados 100 y 110 para servicio agrio, y deberán cumplir con la parte B de la
especificación PDVSA EM-18-00/05.
3 Precauciones generales
Adicionalmente a los requisitos precedentes, todos los artículos clasificados para

NSP 2 o 3 deberán ser inspeccionados en patio o en el pozo antes de ser usados, como se
detalla mas adelante en esta Guía de Selección. Alternativamente puede hacerse la
inspección en planta, asegurando un almacenamiento adecuado y un transporte apropiado
hasta patio y el pozo.
24
API 5CT. "Specifications for Casing and Tubing"
25
PDVSA-EM-18-00/05. "Requirements for Casing and Tubing"
26
PDVSA EM-18-00/01. "Supplementary Specification of PDVSA Seamless Steel Tubulars for Sour Service"
27
PDVSA EM-18-00/02. "Tubulares de producción y revestimiento de aceros inoxidables martensíticos (13 %
Cr) para ambientes dulces (CO2)"
28
PDVSA EM-18-00/010. "Supplementary Specification to API Specification 5CT for Electric Resistance
Welded (ERW) Casing and Tubing - Grades J-55, K-55 and N-80".
INT-4683,1998 287
Especial cuidado deberá ejercerse con el almacenamiento de los aceros al Cromo,

son notorios los casos en los cuales estos tubulares han presentado evidencia de corrosión
localizada ocasionada por la acumulación de sales de cloro depositadas por la exposición a
la lluvia. Es recomendable el almacenamiento bajo techo o en condiciones que aseguren
que se evita la acumulación de humedad.
El transporte de los aceros al cromo deberá hacerse con las precauciones debidas
pues son mas susceptibles que los aceros al carbono a daños superficiales, los cuales a su
vez serán el origen de fallas por corrosión. Es recomendable utilizar acolchamiento en todas
las superficies duras (por ejemplo horquillas de montacargas y bancos de soporte) que
tengan contacto con los tubulares durante su manejo .
288 INT-4683,1998
Anexo C. Tabla de Tubulares Normalizados por PDVSA
TABLA C-1. Tubería de Revestimiento Normalizada PDVSA
Diámetro Peso Espesor Diámetro Diámetro Resistencia Resistencia Resistencia Resistencia

Externo Nominal Grado de pared Interno Conexión del mandril a la fluencia al colapso al estallido de la conexión
(pulg.) (lb/pie) (pulg.) (pulg.) (pulg.) (1,000 lbf) (psi) (psi) (1,000 lbf)
20 94 K-55 0,438 19,124 Big Omega 18,936 1.480 520 2.110
13 3/8 72 N-80 0,514 12,347 BTC 12,290 1.661 2.670 5.832 1.693
72 P-110 0,514 12,347 BTC 12,29 2.284 2.890 7.400 2.221
68 J-55 0,480 12,415 BTC 12,29 1.069 1.950 3.450 1.140
11 3/4 71,6 P-110 STL
71,6 P-110 SLX
10 3/4 40,5 J-55 0,350 10,050 BTC 9,894 629 1.580 3.130 700
9 5/8 36 J-55 0,352 8,921 BTC 8,765 564 2.020 3.520 639
43,5 N-80 0,435 8,755 BTC 8,599 1.005 3.810 6.328 1.074
47 P-110 0,472 8,681 BTC 8,556 1.493 5.300 9.441 1.500
53,5 T-95 0,545 8,535 NK3SB SD 8.5 1.710 7.950 9.160 1.535
53,5 T-95 0,545 8,535 TC-II SD 8.5 1.710 7.950 9.160 1.477
53,5 P-110 0,545 8,535 BTC SD 8.5 1.710 7.950 10.898 1.718
53,5 P-110 0,545 8,535 NK3SB SD 8.5 1.710 7.950 10.898 1.809
53,5 P-110 0,545 8,535 TC-II SD 8.5 1.710 7.950 10.898 1.857
58,4 HC-110 0,595 8,435 BTC SD 8.375
58,4 P-110 0,595 8,435 BTC SD 8.375 1.856 9.763 11.898 1.865
7 5/8 39 P-110 0,500 6,625 SLX 6,5 1.231 11.080 12.620 1.108
39 P-110 0,500 6,625 NJO 6,5 1.231 11.080 12.620 979
39 Q-125 0,500 6,625 SLX 6,5 1.399 12.059 14.344 1.196
39 Q-125 0,500 6,625 NJO 6,5 1.399 12.059 14.344 1.058
7 23 J-55 0,317 6,366 BTC 6,241 366 3.270 4.360 432
23 N-80 0,317 6,366 BTC 6,241 532 3.830 6.340 588
26 N-80 0,362 6,276 BTC 6,151 604 5.410 7.240 667
29 N-80 0,408 6,184 BTC 6,059 676 7.020 8.160 746
29 N-80 0,408 6,184 STL 6,059 676 7.020 8.160 432
29 N-80 0,408 6,184 SLX 6,059 676 7.020 8.160 646
32 P-110 0,453 6,094 NK3SB 5,969 1.025 10.780 12.462 1.108
32 P-110 0,453 6,094 TC-II 5,969 1.025 10.780 12.462 1.025
35 P-110 0,498 6,004 SLX 5,879 1.119 13.020 13.696 1.026
35 P-110 0,498 6,004 NJO 5,879 1.119 13.020 13.696 951
5 1/2 17 N-80 0,304 4,892 BTC 4,767 397 6.280 7.740 446
17 P-110 0,304 4,892 BTC 4,767 546 7.480 10.640 568
17 P-110 0,304 4,892 STL 4,767 546 7.480 10.640 289
23 P-110 0,415 4,670 SLX 4,545 729 14.540 14.524 644
23 P-110 0,415 4,670 NJO 4,545 729 14.540 14.524 608
5 18 P-110 0,362 4,276 STL 4,151 580 13.470 13.930 338
4 1/2 11,6 N-80 0,250 4,000 STL 3,875 267 6.350 7.778 141
13,5 N-80 0,290 3,920 SLX 3,795 307 8.540 9.020 283
13,5 N-80 0,290 3,920 NJO 3,795 307 8.540 9.020
15,1 P-110 0,337 3,826 SLX 3,701 485 14.350 14.416 401
15,1 P-110 0,337 3,826 NJO 3,701 485 14.350 14.416
15,1 P-110 0,337 3,826 BTC 3,701 485 14.350 14.416 509
INT-4683,1998 289
TABLA C-2. Tubería de Producción Normalizada PDVSA
Diámetro Peso Espesor Diámetro Diámetro Resistencia Resistencia Resistencia Resistencia

Externo Nominal Grado de pared Interno Conexión del mandril a la fluencia al colapso al estallido de la conexión
(pulg.) (lb/pie) (pulg.) (pulg.) (pulg.) (1,000 lbf) (psi) (psi) (1,000 lbf)
5 1/2 23 C-90 0,415 4,670 CS/ST-C 4,545 597 12.377 11.833
23 C-90 0,415 4,670 HYD 533 4,545 597 12.377 11.833
23 L-80 0,415 4,670 NK3SB 4,545 530 11.161 10.563 602
23 L-80 0,415 4,670 TC-II 4,545 530 11.161 10.563 530
4 1/2 12,75 J-55 0,271 3,958 EUE 3,833 198 5.730 5.800
12,75 N-80 0,271 3,958 EUE 3,833 288 7.500 8.430
12,75 C-90 0,271 3,958 HYD 533 3,833 324 8.120 9.490
12,75 C-90 0,271 3,958 CS/ST-C 3,833 324 8.120 9.490
12,75 P-110 0,271 3,958 CS/ST-C 3,833 396 9.210 11.590
3 1/2 9,3 J-55 0,254 2,992 EUE 2,867 142 7.400 6.990
9,3 N-80 0,254 2,992 EUE 2,867 207 10.540 10.160
9,3 N-80 0,254 2,992 CS/ST-C 2,867 207 10.540 10.160
9,3 N-80 0,254 2,992 STL/511 2,867 207 10.540 10.160
9,3 C-90 0,254 2,992 CS/ST-C 2,867 233 11.570 11.430
10,3 P-110 0,289 2,922 CS/ST-C 2,797 321 16.670 15.170
12,7 13% Cr VAM ACE 2,797
12,95 N-80 0,375 2,750 EUE 2,625 295 15.310 15.000
12,95 P-110 0,375 2,750 PH6/ST-P 2,625 405 21.050 20.630
2 7/8 6,5 J-55 0,217 2,441 EUE 2,347 100 7.680 7.260
6,5 J-55 0,217 2,441 STL 2,347 100 7.680 7.260 49
6,5 N-80 0,217 2,441 EUE 2,347 145 11.170 10.570
6,5 N-80 0,217 2,441 CS/ST-C 2,347 145 11.170 10.570
6,5 P-110 0,217 2,441 EUE 2,347 199 14.550 14.530
2 3/8 4,7 J-55 0,190 1,995 EUE 1,901 72 8.100 7.700
4,7 N-80 0,190 1,995 EUE 1,901 104 11.780 11.200
4,7 N-80 0,190 1,995 CS/STC 1,901 104 11.780 11.200

Manual Diseño Revestidores PDVSA-InTEVEP

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INT-4683,1998

Gerencia de Nuevas Aplicaciones. 3 (1-3)

Gerencia de Perforación. 2 (4-5)

Gerencia de Tecnología. 4 (6-9)

Gerencia de Materiales. 1 (10)

Proyecto Mejoramiento de Calidad 2 (11-12)

Negocio de Servicios de Perforación 1 (13)

Centro de Información Técnica 1 (14)

Este documento está dirigido a establecer un procedimiento normalizado de

Establecer una metodología de diseño consistente en toda la corporación.

Este documento presenta todas las fases presente en el proceso de diseño, su

Además, de las cargas de diseño establecida por la A.P.I. (estallido, colapso y

Este documento es un producto acordado dentro de las actividades del proyecto

Es muy importante resaltar que, este procedimiento está en constante evaluación y

SUMARIO ........................................................................................................................ VII

LISTA DE ILUSTRACIONES ......................................................................................XIII

LISTA DE TABLAS ..................................................................................................... XVII

2. DEFINICION Y FUNCIONES DE LA TUBERIA DE

5.3.1 DESEMPEÑO Y TRANSPARENCIA GEOMÉTRICA ............................................................ 39

8.3.2 VALORES NOMINALES DE TENSIÓN PARA EL REVESTIDOR .......................................... 120

10. EJEMPLOS CON APLICACIÓN DE LAS CONSIDERACIONES

ANEXO A-2. DATOS ESPECIALES PARA EL CASO BASE DE LA

ANEXO A-3. ALGUNAS RECOMENDACIONES SOBRE FLUIDOS DE

ANEXO A-4. DIÁMETROS DE PORTAMECHAS Y TUBERÍAS DE

ANEXO A-5. DIAGRAMAS DE CUERPO LIBRE ..................................................... 270

ANEXO B. GUÍAS DE INGENIERÍA ..........................................................................278

ANEXO C. TABLA DE TUBULARES NORMALIZADOS POR PDVSA................ 288

FIG. 2.1. REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE UNA SARTA DE REVESTIMIENTO DONDE SE

FIG. 3.1. CONSIDERACIONES DE PRESIÓN INTERNA Y EXTERNA EN EL DISEÑO

FIG. 3.2. CONSIDERACIONES DE PRESIÓN INTERNA Y EXTERNA EN EL DISEÑO

FIG. 5.1. JUNTA ACOPLADA VS. JUNTA INTEGRAL.................................................................. 27

FIG. 5.8. ÁRBOL DE DECISIONES PARA LA SELECCIÓN DE JUNTAS PARA TUBERÍA DE

FIG. 6.1. DIAGRAMAS ESQUEMÁTICOS DE PRESIÓN VS. PROFUNDIDAD Y “GRADIENTE DE

FIG. 6.2. RELACIÓN ENTRE LA PROFUNDIDAD DE ASENTAMIENTO DEL REVESTIDOR,

FIG. 6.5. VALORES DEL EXPONENTE D MODIFICADO COMO FUNCIÓN DE LA

FIG. 6.6. GRÁFICO DE UNA PRUEBA DE FUGA .........................................................................56

FIG. 7.5. PERFIL DE PRESIÓN INTERNA PARA UNA ARREMETIDA .............................................86

FIG. 7.7. PERFIL DE TEMPERATURAS PARA EL CASO DE ARREMETIDA DE GAS......................... 87

FIG. 7.11. CASO TUBERÍA DE PRODUCCIÓN TOTALMENTE VACÍO COMPLETO,

FIG. 7.12. CASO TUBERÍA DE PRODUCCIÓN, DESPUÉS DEL CAÑONEO. ....................................96

FIG. 8.6. DIAGRAMA TELCAP DONDE SE HA REPRESENTADO LA LÍNEA

REPRESENTA LOS DIFERENTES VALORES DE ESFUERZO EQUIVALENTE VME PARA

CADA PROFUNDIDAD. ............................................................................................ 144

FIG. 8.7. CAPACIDAD EQUIVALENTE DE CARGA TRIAXIAL (DISEÑO ACEPTABLE)............... 146

FIG. 8.10. EN ESTA SE MUESTRA UNA TUBERÍA PANDEADA DONDE SE REPRESENTA EL

HERRAMIENTA QUE PUEDE PASAR POR LA TUBERÍA. .............................................. 153

FIG. 8.11. REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE UNA SARTA EN LA QUE EL TOPE DEL

ENCIMA DE UNA SARTA EXTERNA (REVESTIDOR INTERMEDIO) Y SE PRODUCE

UN EFECTO DE TRANSFERENCIA DE CARGAS. ......................................................... 178

FIG. 8.12. AUMENTO DE LA PRESIÓN ANULAR ..................................................................... 188

FIG. 10.1. GRADIENTE DE PRESIÓN DE PORO Y GRADIENTE DE FRACTURA. .......................... 209

FIG. 10.2. SELECCIÓN DE LA PROFUNDIDAD DE ASENTAMIENTO DEL REVESTIDOR

PERFORAR SECCIONES MÁS PROFUNDAS. ............................................................... 212

FIG. 10.3. SECUENCIAS USUALES DE DIÁMETROS DE LOS REVESTIDORES, MECHAS Y

FIG. 10.4. ESQUEMA DE TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO PARA EL PROBLEMA PLANTEADO.....215

FIG. 10.7. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL REVESTIDOR DE PRODUCCIÓN EN EL CASO

FIG. 10.8. DIAGRAMAS DE CUERPO LIBRE DEL REVESTIDOR DE PRODUCCIÓN EN EL

FIG. 10.9. DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE DISEÑO POR COLAPSO......................................229

LÍNEAS PUNTEADAS AL REVESTIDOR PROPUESTO Y A UNO CON UNA

RESISTENCIA MENOR, PERO SUFICIENTE. ................................................................ 252

FIG. 10.11. REPRESENTACIÓN DE LA CARGA QUE GENERA LA MÁXIMA POSIBILIDAD DE

TABLA 3-2. DISEÑO CONVENCIONAL VS. VIDA DE SERVICIO. ............................................. 13

TABLA 7-2. TABLA PARA CALCULAR EL PERFIL DE TEMPERATURA DE FLUJO