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S.E.P. S.N.E.S.T D.G.E.S.T. S.E.V.

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE LAS CHOAPAS

NOMBRE DEL TEMA

UNIDAD 1
Fundamentos Básicos de CNC

CARRERA:
Ingeniería Industrial

PRESENTA:
José Rosales Ulin

NUMERO DE CONTROL:

151A0318

MATERIA:

Manufactura Avanzada

DOCENTE:

Ing. Raúl Ramos Urgel


UNIDAD 1
FUNDAMENTOS BASICOS DE CNC

1.1. Que es CNC? Sus partes principales y el funcionamiento


de cada una de sus partes

En pocas palabras, el control numérico computarizado es el uso de una computadora


para controlar y monitorear los movimientos de una máquina herramienta. Entre esas
máquinas herramienta, tanto estáticas como portátiles, podemos mencionar: fresadora,
torno, rectificadora, máquina de corte por láser, por chorro de agua o por electroerosión,
estampadora, prensa, brazo robotizado, etc. Las máquinas de gran porte cuentan con
una computadora dedicada que forma parte del equipo, y la mayoría dispone de un
sofisticado sistema de realimentación que monitorea y ajusta constantemente la
velocidad y posición de la herramienta de corte. Las máquinas menos exigentes usadas
en talleres admiten el uso de una computadora personal externa. El controlador CNC
trabaja en conjunto con una serie de motores (servomotores y/o motores pasos a paso),
así como componentes de accionamiento para desplazar los ejes de la máquina de
manera controlada y ejecutar los movimientos programados.

Una máquina CNC, por lo tanto, consiste en seis elementos principales:

 Dispositivo de entrada
 Unidad de control o controlador
 Máquina herramienta
 Sistema de accionamiento
 Dispositivos de realimentación (sólo en sistemas con servomotores)
 Monitor

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La siguiente figura muestra un diagrama de bloques de una máquina CNC típica,
provista de servomotores.

¿Cómo funciona una máquina CNC?

Como observamos en la figura anterior, básicamente, el controlador de las máquinas


CNC recibe instrucciones de la computadora (en forma de códigos G y códigos M) y
mediante su propio software convierte esas instrucciones en señales eléctricas
destinadas a activar los motores que, a su vez, pondrán en marcha el sistema de
accionamiento.

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Para comprender en términos generales cómo funciona una máquina CNC vamos
ahora a examinar algunas de las funciones específicas que pueden programarse.

a) Control de movimiento

Todas las máquinas CNC comparten una característica en común: tienen dos o más
direcciones programables de movimiento llamadas ejes. Un eje de movimiento puede
ser lineal (en línea recta) o rotatorio (en una trayectoria circular). Una de las primeras
especificaciones que implica la complejidad de una máquina CNC es la cantidad de
ejes que tiene. En términos generales, a mayor cantidad de ejes, mayor complejidad.

Los ejes de una máquina CNC son un requisito para generar los movimientos
necesarios para el proceso de fabricación. Si seguimos con el ejemplo de un taladro
industrial, los ejes ubicarían la herramienta sobre el orificio a mecanizar (en dos ejes) y
efectuarían la operación (con el tercer eje). Los ejes se denominan con letras. Los
nombres más comunes de los ejes lineales son X, Y y Z, mientras que los más
comunes de los ejes giratorios son A, B y C.

El control de movimiento puede realizarse mediante dos sistemas, que pueden


funcionar individualmente o combinados entre sí:

Valores absolutos (código G90), donde las coordenadas del punto de destino son
referidas al punto de origen de coordenadas. Se usan las variables X (medida del
diámetro final) y Z (medida en dirección paralela al eje de giro del husillo).

Valores incrementales (código G91), donde las coordenadas del punto de destino son
referidas al punto actual. Se usan las variables U (distancia radial) y W (medida en
dirección paralela al eje de giro del husillo).

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b) Accesorios programables

Una máquina CNC no sería útil si solo contara con un control de movimiento. Casi todas
las máquinas son programables de varias otras maneras. El tipo específico de máquina
está directamente relacionado con sus accesorios programables apropiados, por lo que
puede programarse cualquier función requerida en una máquina CNC. Así, por ejemplo,
un centro de mecanizado contará al menos con las siguientes funciones específicas
programables:

Cambiador automático de herramienta: la mayoría de los centros de mecanizado puede


tener muchas herramientas diferentes ubicadas en un portaherramientas. Cuando se
requiera, la herramienta necesaria puede colocarse automáticamente en el husillo para
efectuar el mecanizado correspondiente.

Velocidad y activación del husillo: la velocidad del husillo (en rpm) se puede especificar
fácilmente y el husillo puede girar no sólo en un sentido horario o antihorario, sino que
además, puede puede detenerse.

Refrigerante: muchas operaciones de mecanizado requieren de refrigerante para


lubricar y enfriar. El refrigerante puede activarse y desactivarse durante el ciclo de
trabajo de la máquina.

c) Programa CNC

Este es un listado secuencial de instrucciones que ejecutará la máquina. Esas


instrucciones se conocen como programa CNC, el cual debe contener toda la
información requerida para el mecanizado de la pieza.

El programa CNC está escrito en un lenguaje de bajo nivel denominado G y M,


estandarizado por las normas 6983 de ISO (Organización Internacional de
Normalización) y RS274 de EIA (Alianza de Industrias Electrónicas) y compuesto por
instrucciones Generales (código G) y Misceláneas (código M). El programa presenta un
formato de frases conformadas por bloques, encabezados por la letra N, tal como
vemos en la figura de abajo, donde cada movimiento o acción se realiza
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secuencialmente y donde cada bloque está numerado y generalmente contiene un solo
comando.

El código G describe las funciones de movimiento de la máquina (por ejemplo,


movimientos rápidos, avances, avances radiales, pausas, ciclos), mientras que el
código M describe las funciones misceláneas que se requieren para el mecanizado de
la pieza, pero que no corresponden a los movimientos de la máquina (por ejemplo,
arranque y detención del husillo, cambio de herramienta, refrigerante, detención del
programa).

A su vez, cada código contiene variables (direcciones), identificadas con otras letras y
definidas por el programador para cada función específica. Por ejemplo, F define la
velocidad de avance, S la velocidad del husillo, T la herramienta seleccionada, X, Y y Z
el movimiento de los ejes, I, J y K la localización del centro de un arco, etc.

Debemos tener en cuenta que, dado que todas son diferentes, cada máquina tendrá su
propio programa CNC, ya que, por ejemplo, una plegadora de chapas no tiene husillo ni
requiere de refrigerante. A tal efecto, la tabla ilustrativa que sigue muestra los códigos G
y M más usados para un torno CNC.

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Conforme a la tabla anterior, y a modo de ejemplo, un bloque como este:

N0040 G01 X25.000 Z32.000 F500

Indicaría lo siguiente:

Número del registro: 0040

Procedimiento a realizar: G01, es decir, trasladarse al punto (X=25 mm, Z=32 mm) a
través de una línea recta.

Avance: 500 (mm/rev o mm/min, según se haya especificado previamente).

d) Controlador CNC

Este componente clave interpreta un programa CNC y acciona la serie de comandos en


orden secuencial. A medida que lee el programa, el controlador activa las funciones
apropiadas de la máquina, impulsa el movimiento de los ejes, y en general, sigue las
instrucciones dadas en el programa.

Además de interpretar el programa CNC, el controlador tiene varios otros propósitos,


por ejemplo:

Modificar (editar) los programas si se detectan errores.

Realizar funciones de verificación especial (como el funcionamiento en vacío) para


confirmar la exactitud del programa CNC.

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Especificar ciertas entradas importantes del operador, tales como los valores de
longitud de las herramientas.

e) Programa CAM

En este artículo mencionamos la importancia de un programa CAM (fabricación asistida


por computadora) cuando se dificulta la escritura del programa CNC, ya sea por
desconocimiento del operario o ante aplicaciones complicadas. En muchos casos, el
programa CAM funciona conjuntamente con el diseño asistido por computadora (CAD).
Esto elimina la necesidad de redefinir la configuración de la pieza de trabajo para el
programa CAM. El programador CNC simplemente especifica las operaciones de
mecanizado a realizar y el programa CAM crea automáticamente el programa CNC.

f) Sistema DNC

Una vez que se desarrolla el programa CNC (ya sea manualmente o con un programa
CAM), debe cargarse en el controlador y para ello se usa un sistema de distribución de
control numérico (DNC).

Un sistema DNC es una computadora conectada en red con una o más máquinas CNC.
Tradicionalmente la transferencia de los programas se efectuaba mediante un protocolo
rudimentario de comunicaciones seriales (RS-232C). Sin embargo, la tecnología ha
avanzado para dotar a los controladores actuales con mayores capacidades de
comunicación, de manera que puedan conectarse en red de maneras más
convencionales, por ejemplo, mediante Ethernet.

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1.2. Accesorios y tipos de Herramientas de CNC

Por el número de ejes

El número de ejes en una fresadora es lo que determina las posibilidades de


movimiento de la máquina herramienta. Así, a mayor número de ejes, mayores
posibilidades de movimiento o mayor grado de libertad.

Es importante entender que, cuando se habla de ejes, se hace referencia a los ejes de
un sistema cartesiano, (X, Y, Z,…).

En este sentido, pueden clasificarse las fresadoras, según el número de ejes, en tres
tipos:

De tres ejes.

Se trata de fresadoras con posibilidad de movimiento horizontal, vertical y oblicuo, este


último, como resultado de la combinación de movimientos entre mesa, ménsula y
husillo. Permiten un control sobre el movimiento relativo existente entre la máquina
herramienta y la pieza, en cada uno de los tres ejes del sistema cartesiano.

De cuatro ejes.

Las fresadoras tipo cuatro ejes, cumplen todas las funciones descritas en el tipo
anterior: movimiento relativo entre pieza y herramienta, en los tres ejes.

Añade la posibilidad de control de giro de la pieza, sobre uno de los ejes, gracias a un
plato giratorio o mecanismo divisor. De esta forma, este tipo de fresadoras está
especialmente indicado a la hora de generar superficies labrando sobre patrones
cilíndricos. Tal es el caso del labrado de ejes estriados o engranajes, por ejemplo.

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De cinco ejes.

Además de cumplir con todas las posibilidades de las descritas anteriormente; las
fresadoras de cinco ejes cuentan con dos particularidades.

De una parte, permitir el control de giro de la pieza sobre dos de sus ejes. Uno de ellos
perpendicular al husillo y el otro, paralelo (como en el caso de las de cuatro ejes, que se
consigue por medio de un plato giratorio o mecanismo divisor).

De otra, permitir el giro de la pieza sobre un eje horizontal y que la herramienta pueda
inclinarse alrededor de un eje, perpendicular al anterior.

Las fresadoras de este tipo son las utilizadas para trabajos que requieren, como
resultado, formas de elevada complejidad.

Por la orientación del eje de giro

Fresadora Manual.

La máquina Fresadora más sencilla es la operada manualmente.

Puede ser del tipo de columna y ménsula (también conocida como “de superficie”) o del
de mesa montada en bancada fija (también conocida como “vertical de banco”).

Estas máquinas tienen un eje o husillo horizontal donde se monta la fresa. La mesa de
trabajo permite los tres movimientos sobre el eje cartesiano. El avance de la pieza hacia
la fresa se realiza manualmente, por medio de un tornillo vertical accionado por un
volante o por medio de una leva o palanca. En algunos modelos, el tornillo viene
provisto de un rodamiento de precisión, para que el traslado del cabezal sea más suave
y compensado.

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Las máquinas operadas a mano son usadas principalmente en trabajos de producción
con operaciones simples, como corte de ranuras, pequeños cuñeros y acanaladas.

Sin embargo, en algunos modelos de la fresadora vertical manual de banco, pueden


utilizarse adaptadores para convertirla en alesadora horizontal de banco; con lo que las
posibilidades de trabajo que puede ofrecer esta máquina herramienta, se amplían
considerablemente.

Fresadora Simple.

Se trata de la más elemental, de la familia de las fresadoras, con movimiento


automatizado. El husillo o eje portafresa va en horizontal. La mesa tiene un
desplazamiento vertical que es accionado manualmente, mediante un tornillo. Sobre
ésta, el carro describe un movimiento automatizado, paralelo al husillo.

Aunque la fresadora simple es una máquina destinada a propósitos muy generales; es


posible utilizarla para trabajos de producción.

De construcción y manejo sencillos, es muy similar a la de tipo universal; aunque


presenta una mayor robustez y se diferencia, principalmente, en el hecho de que el eje
portafresa describe el giro horizontalmente.

Su uso es más ventajoso que el de las de tipo universal, cuando se trata de trabajos
pesados. Además, en las fresadoras simples, el carro tiene una mayor longitud de
guías, lo que les proporciona una mayor estabilidad (evitando además, el rápido
desgaste de las guías, más común en los casos de guías cortas).

El control de los desplazamientos de la mesa se realiza mediante topes; aunque


también las hay que permiten un control automático, mediante ciclos, por medio de
volantes que controlan el movimiento longitudinal de la mesa.

Las fresadoras simples tienen tres movimientos: longitudinal, vertical y oblicuo.


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Obtienen las distintas velocidades a través de una caja de velocidades situada en el
cabezal de la máquina (antiguamente, esta necesidad era satisfecha mediante un cono
con poleas).

Fresadora Universal.

En apariencia, muy similares a las fresadoras simples; las fresadoras universales se


diferencian de aquellas en el hecho de que el carro gira alrededor de un eje vertical.

La fresa va en sentido horizontal, en el husillo.

Están diseñadas para obtener un alto grado de versatilidad y control, dando como
resultado una buena productividad. Sin embargo, no son adecuadas para trabajos
pesados porque sus guías son cortas. (Esto hace que el carro sea más inestable, en
trabajos pesados, además de acelerar el desgaste, de forma convexa, de las guías).

La razón de que las guías sean cortas no es otra que permitir el giro de la máquina, al
trabajar, sin rozar el cuerpo del operario.

Los movimientos de la pieza a labrar en las universales, se controlan combinando


ménsula, carro portamesa y mesa. Este tipo de fresadoras posee un cuarto movimiento
que le permite el giro horizontal. Sus características de giro hacen de la máquina
herramienta una imprescindible en el corte de helicoidales tales como brocas, algunos
engranajes, fresas, etc.

Pueden equiparse con una serie de añadiduras, un cabezal acoplado al husillo, que
permiten el fresado vertical. Así pues, la fresadora universal puede trabajar tanto
horizontal como verticalmente. Esto unido al dispositivo de mesa giratoria así como al
resto de accesorios, provee a este tipo de fresadoras con la capacidad de convertirse
en máquina para hacer otras herramientas.
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En éstas y en las horizontales, el puente se desliza de atrás a delante y al revés, sobre
guías. Este tipo de puente es conocido, entre los trabajadores del sector, como carnero.

Fresadora Horizontal.

Este tipo también tiene el eje porta fresa en horizontal, en el que se montan fresas
cilíndricas. Dicho eje cuenta con un soporte exterior, para graduarse, junto al cabezal.
Este soporte se apoya en dos lugares. Por un lado, sobre el mismo cabezal. (El cabezal
es pues el encargado del desplazamiento vertical). Y por el otro, sobre el carnero (un
rodamiento ubicado en el puente deslizante).

La mesa es una bancada fija, sobre la que se desliza un carro de gran longitud (muy
similar a los de las máquinas de cepillado), en dos movimientos automáticos:
transversal y longitudinal.

Para trabajos específicos, por ejemplo el labrado de ranuras paralelas, el husillo permite
que se monte un tren de fresado, que no es otra cosa que una pieza que contiene
varias fresas que trabajan en conjunción.

La fresadora horizontal está especialmente indicada para el labrado de ranuras o


hendiduras, de muy distintas formas. La profundidad máxima de estas ranuras se

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calcula por la diferencia entre el radio exterior de los casquillos de separación, que
sujetan el husillo, y el radio exterior de la fresa. Esto permite conocer, de antemano, si
la máquina con la que queremos trabajar soporta las fresas que necesitamos para
realizar las hendiduras, a las profundidad requeridas.

Fresadora Vertical.

En este tipo de fresadoras, el eje está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa.


Cuenta con la posibilidad de realizar un pequeño desplazamiento tipo axial, ideal para
facilitar el labrado escalonado o en escalada.

Algunos tipos de fresadoras verticales cuentan con la posibilidad de adaptarles piezas


giratorias o mesas de trabajo giratorias. Con estos añadidos, es posible el fresado
continuo de piezas, en trabajos de baja producción, y el labrado de ranuras o
hendiduras circulares.

Las fresas montadas en el husillo, giran sobre su eje. Son del tipo cilíndrico frontal.

Su cabezal es semejante al de las máquinas taladradoras.

En la forma de operar, las fresadoras verticales son similares a las máquinas


perfiladoras o vaciadoras.

Tanto la mesa como el husillo pueden realizar un desplazamiento vertical; hecho que
permite una mayor profundidad a la hora del corte.

La fresadora vertical también está indicada en el taladrado de agujeros a distancias


medidas o precisas, gracias al ajuste micrométrico de la mesa.

Existen dos tipos de fresadoras verticales: las de banco fijo o bancada y las de torreta o
consola.
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Fresadora vertical de banco fijo o bancada.

Son de construcción robusta. El banco es una única pieza, fundida, rígida y de gran
peso; encargado de soportar la mesa de trabajo.

En las fresadoras de banco fijo, la mesa se mueve de forma perpendicular, en relación


al husillo. Éste, se mueve en paralelo, en relación a su propio eje. Mientras, el carro se
desplaza transversal y longitudinalmente.

La clasificación de simplex, dúplex y triplex; tiene que ver el número de cabezales con
los que viene equipada la máquina.

En algunos modelos, el carro es giratorio, igual que el de las fresadoras universales.

Por la disposición de su eje, este tipo de fresadoras es adecuado para acanalar y hacer
ranuras, de considerable profundidad; en trabajos de larga duración. Por sus
características y posibilidades, es frecuente equiparlas con ciclos de mecanizado
automáticos.

Fresadora vertical de torreta o consola.

La particularidad más interesante de este tipo de fresadoras, es que el husillo no se


mueve durante el corte o labrado de la pieza.

La mesa posee movimiento longitudinal y perpendicular, en relación al husillo.

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Fresadoras Especiales.

El único denominador común del grupo de fresadoras encerrado en este tipo es que,
todas ellas, tienen características especiales.

Entre ellas, las formas constructivas varían en gran proporción. Ello es debido a las
particularidades de los distintos procesos de fabricación para los que han sido
pensadas.

Fresadora Circular.

Las fresadoras circulares admiten la posibilidad de trabajar con uno o varios cabezales
verticales, de forma que cada uno pueda ejercer una función distinta, durante el
proceso de fabricación.

Disponen de una gran mesa circular, giratoria, sobra la cual sucede el desplazamiento
del carro portaherramientas.

Con este tipo especial de fresadoras, puede mecanizarse una pieza en un lado y
montar y desmontar piezas, en el otro; al mismo tiempo.

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Fresadora Copiadora.

Tal cual indica su nombre, este tipo especial de fresadoras está ideado para reproducir
copias de un modelo, en las piezas a mecanizar. Con tal fin, disponen de dos mesas:
una de trabajo, donde está sujeta la pieza a fresar, y la otra, auxiliar, sobre la que se
sitúa el modelo a copiar.

El movimiento del eje, en las fresadoras copiadoras, ocurre en sentido horizontal,


únicamente. El eje está situado perpendicular a la mesa, en un mecanismo similar al de
un pantógrafo. Se le anexiona una pieza llamada palpador, que es la encargada de,
precisamente, palpar el modelo a copiar. El palpador sigue el contorno del modelo a
copiar y la herramienta portafresa copia el movimiento descrito por él, y va labrando la
nueva pieza.

Este tipo de fresadoras está especialmente indicado para reproducir figuras, grabados o
planos.

Algunos modelos de fresadoras copiadoras no disponen de mecanismos palpadores o


de seguimiento, sino de una serie de sistemas electrónicos, electro-hidráulicos o
hidráulicos.

Dentro del subgrupo de copiadoras puede encontrarse también, otro tipo de máquinas
de gran tamaño, destinadas a la copia de piezas tridimensionales. Su uso está
destinado a la elaboración de coquillas para fundiciones, matrices, etc.

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Fresadora de Pórtico.

Las fresadoras especiales de pórtico, (también conocidas como de puente), tienen dos
movimientos: vertical y transversal. La pieza a labrar posee, a su vez, movimiento
longitudinal.

El eje o cabezal portaherramientas está situado, verticalmente, sobre una estructura


formada por dos columnas, ubicadas a ambos lados de la mesa.

Su uso principal es la elaboración de piezas de grandes dimensiones, por ejemplo,


coronas y tornillos sinfín, engranajes cilíndricos o helicoidales, o platos de transmisión a
cadena.

En el subgrupo de las de pórtico, algunos modelos disponen además de un par de


cabezales horizontales, situados uno a cada lado de la mesa, con desplazamiento
vertical. Mientras que sus ejes describen un desplazamiento horizontal. Todo ello
permite que este modelo describa un gran número de movimientos, lo que da una
mayor libertad y un mayor número de posibilidades de labrado de piezas.

Fresadora de Puente Móvil.

Se denomina así al tipo especial de fresadoras en las que la mesa permanece inmóvil y
el movimiento sucede en la herramienta, que se desplaza a lo largo de la pieza a
mecanizar, por medio de una estructura similar a la de un puente grúa.

Su uso principal es el de la mecanización de piezas de gran tamaño, por ejemplo las


destinadas a aeronáutica o algunos modelos para fundiciones.

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Son ideales cuando la fuerza a ejercer, requerida, es poca. Para trabajar en largas
distancias y a mucha altura.

En su contra, es importante saber que este tipo no cuenta con mucha flexibilidad,
puesto que suelen tener un motor –o aún mejor, dos motores- de gran tamaño,
destinado a mover el peso del puente grúa. Esto hace que tengan una gran robustez y
ello se traduce en un mayor peso a desplazar.

Fresadoras para madera.

Las fresadoras de este tipo son máquinas portátiles que utilizan una herramienta
rotativa para fresar superficies planas de madera. Estan preparadas para soportar un
gran número de horas de trabajo en la madera o sus derivados.

Las fresadoras para madera se utilizan principalmente en labores de bricolaje y


ebanistería. Pueden elaborarse cajeados (necesarios para alojar bisagras o
cerraduras), ranurados (machimbrados o juntas de cola), perfiles (molduras, etc.),
grabados en 3D y cortes de cualquier tipo.

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Las herramientas de corte utilizadas en este tipo de fresadoras son fresas
especialmente diseñadas para madera: con dientes mayores y más espaciados que los
que tienen las fresas destinadas al mecanizado del metal.

Fresadoras CNC

Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) son un ejemplo de
automatización programable. Se diseñaron para adaptar las variaciones en la
configuración de productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de
producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos
de piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisión con la facilidad que
representa cambiar de un modelo de pieza a otra mediante la inserción del programa
correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar así como el
sistema de sujeción de las piezas. Utilizando el control numérico, el equipo de
procesado se controla a través de un programa que utiliza números, letras y otros
símbolos, (por ejemplo los llamados códigos GM). Estos números, letras y símbolos, los
cuales llegan a incluir (comillas), están codificados en un formato apropiado para definir
un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en
cuestión varía se cambia el programa de instrucciones.

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1.3. Medidas de seguridad en un área de maquinado

 Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas, se


deben asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas
involuntarias han producido muchos accidentes.
 Los engranajes, correas de transmisión, poleas, cardanes e incluso los ejes lisos
que sobresalgan deben ser protegidos por cubiertas
 Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor diferencial y la
puesta a tierra correspondiente.
 Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc, deben realizarse
con la máquina parada.
 Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos, sobre
todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos, debido al
peligro que representa para los ojos las virutas y fragmentos de la máquina
pudieran salir proyectados.
 Manejar la máquina sin distraerse.
 Las virutas producidas durante el mecanizado nunca deben retirarse con la
mano, ya que se pueden producir cortes y pinchazos.
 Las virutas secas se deben retirar con un cepillo o brocha adecuados, estando la
máquina parada. Para virutas húmedas o aceitosas es mejor emplear una
escobilla de goma.
 Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse
ceñidas a la muñeca.
 Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así
como contra caídas de piezas pesadas.
 Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el
cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
 Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo
gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.

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Durante el mecanizado, se deben mantener las manos alejadas de la herramienta que
gira o se mueve. Aún paradas las fresas son herramientas cortantes. Al soltar o amarrar
piezas se deben tomar precauciones contra los cortes que pueden producirse en manos
y brazos.

Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc. deben realizarse con la máquina
parada, especialmente las siguientes:

 Alejarse o abandonar el puesto de trabajo


 Sujetar la pieza a trabajar
 Medir o calibrar
 Comprobar el acabado
 Limpiar y engrasar
 Ajusta protecciones o realizar reparaciones
 Dirigir el chorro de líquido refrigerante.

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1.4. Procedimientos de encendido, cambio de herramienta.

Este tipo de funciones se utiliza como complemento en la programación con control


numérico. Las funciones M controlan operaciones que auxilian al proceso de corte. Las
principales funciones M que se utilizan en control numérico son:

FUNCION M2.

Termina la ejecución del programa hasta la última línea de instrucción.

FUNCION M3

Rotación de la herramienta de corte en sentido de las manecillas del reloj. Seguido de


la letra S, especifica el valor de la velocidad en RPM.

FUNCION M4

Rotación de la herramienta de corte en sentido contrario a las manecillas del reloj. Igual
que la función anterior

FUNCION M5

Detiene el giro del husillo

FUNCIÓN M6:

Cambio automático de herramienta.

FUNCIÓN M8:

Aplicación de refrigerante al proceso

FUNCIÓN M9:

Apagado de refrigerante.

FUNCIÓN M30:

Termina la ejecución del programa.

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NOTA: Antes de encender una máquina CNC se tiene que verificar si tiene las
condiciones necesarias para trabajar, en el caso de ésta máquina TRIAC FANUC, los
parámetros son: La presión deberá estar entre 90 y 120 Psi, también deberá verificar
que el depósito de aceite contenga suficiente aceite B:P. CS 68.

1.5. Como identificar un tipo de material

Los materiales se clasifican generalmente en cinco grupos: metales, cerámicos,


polímeros, semiconductores y materiales compuestos. Los materiales de cada uno de
estos grupos poseen estructuras y propiedades distintas.

Metales. Tienen como característica una buena conductividad eléctrica y térmica, alta
resistencia, rigidez, ductilidad. Son particularmente útiles en aplicaciones estructurales
o de carga. Las aleaciones (combinaciones de metales) conceden alguna propiedad
particularmente deseable en mayor proporción o permiten una mejor combinación de
propiedades.

Cerámicos. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a menudo como
aislantes. Son fuertes y duros, aunque frágiles y quebradizos. Nuevas técnicas de
procesos consiguen que los cerámicos sean lo suficientemente resistentes a la fractura
para que puedan ser utilizados en aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de
materiales se encuentran: el ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los
abrasivos.

Polímeros. Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de moléculas


orgánicas. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia y debe
evitarse su uso a temperaturas elevadas.

Los polímeros termoplásticos, en los que las cadenas moleculares no están conectadas
de manera rígida, tienen buena ductilidad y confortabilidad; en cambio, los polímeros
termoestables son más resistentes, a pesar de que sus cadenas moleculares
fuertemente enlazadas los hacen más frágiles. Tienen múltiples aplicaciones, entre
ellas en dispositivos electrónicos.
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Semiconductores. Su conductividad eléctrica puede controlarse para su uso en
dispositivos electrónicos. Son muy frágiles.

Materiales compuestos. Como su nombre lo indica, están formados a partir de dos o


más materiales de distinto grupos, produciendo propiedades que no se encuentran en
ninguno de los materiales de forma individual.

Ahora, comencemos con el grupo de los metales.

De los elementos que figuran en la tabla periódica, alrededor de 80 pueden ser


clasificados como metales. Todos ellos tienen en común que sus electrones más
externos en un átomo neutro son cedidos fácilmente. Esta característica es la causa de
su conductividad, tanto eléctrica como térmica, de su brillo y maleabilidad.

El uso de metales puros es limitado, pues son blandos o tienden a corroerse. Sin
embargo, toleran un considerable cantidad de elementos en estado sólido o líquido. Así,
la mayor parte de los materiales metálicos comúnmente usados son mezclas de dos o
más metales elementales. Es posible realizar estas mezclas de varias maneras, pero
casi siempre se obtienen por la unión de metales por arriba de su punto de fusión. Esa
mezcla sólida de metales o metaloides se denomina aleación.

El Instituto del Hierro y del Acero clasifica los productos metalúrgicos en las siguientes
clases:

F Aleaciones férreas

L Aleaciones ligeras

C Aleaciones de cobre

V Aleaciones varias

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Cada clase contiene series de materiales caracterizados por una aplicación común; a
su vez, cada serie se divide en grupos de materiales con características afines y
específicas. Y el grupo está compuesto por individuos que indican un tipo definido del
material considerado. Así, la identificación de un producto determinado depende de la
indicación:

Clase- Serie- Grupo- Individuo

Ejemplo: F-517 donde:

F = Aleación férrea

5 = Acero para herramientas

1 = Grupo de aceros de carbono

7 = Composición

Aleaciones Férreas.

Son las sustancias férreas que han sufrido un proceso metalúrgico. También llamados
productos siderúrgicos, pueden clasificarse en: Hierro. Aceros. Fundiciones.
Ferroaleaciones. Aleaciones férreas especiales. Conglomerados férreos.

De todos estos productos siderúrgicos, son los aceros y fundiciones los empleados por
excelencia en la fabricación mecánica y ya en menor proporción, los conglomerados no
férreos. De estos últimos hablaremos de forma más amplia en capítulos posteriores.

Hierro.

Nombre de un elemento químico, blanco-gris, peso específico 7.85, punto de fusión


1530 ° C, peso atómico 55.84, No. Atómico 26, insoluble, punto de ebullición 2450° C,
magnético hasta los 770° C, resistencia a la tracción 25 Kg /mm2.

También aplica a los hierros industriales que son productos siderúrgicos de los que,
solamente con carácter de impurezas pueden formar parte otros elementos.

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El hierro puro carece de una gran variedad de usos industriales debido a sus bajas
características mecánicas y la dificultad de su obtención. Encuentra aplicaciones en la
industria eléctrica dadas sus cualidades de permeabilidad magnética.

En los capítulos siguientes trataremos los restantes subgrupos y sus características.

Continuando con los metales, este capítulo está enteramente dedicado al siguiente
subgrupo de la lista de aleaciones férreas, los aceros, debido a que actualmente tienen
un lugar preponderante entre los materiales metálicos.

Acero.

Es una aleación de hierro y carbono, que puede contener otros elementos, en la que el
contenido de carbono oscila entre 0.1 a 1.7 %, no rebasa el límite de su saturación al
solidificar quedando todo él en solución sólida.

El carbono es el elemento principal que modifica las características mecánicas del


acero, cuanto mayor es el porcentaje de carbono mayores serán la resistencia y la
dureza del acero, pero también será más frágil y menos dúctil.

Clasificación de los aceros.

El Instituto del Hierro y del Acero clasifica los aceros en las siguientes series:

F-100 Aceros finos de construcción general.

F-200 Aceros para usos especiales.

F-300 Aceros resistentes a la corrosión y oxidación.

F-400 Aceros para emergencia.

F-500 Aceros para herramientas.

F-600 Aceros comunes.

Cada una de estas series de subdivide en grupos, obteniendo:

Grupo F-110 Aceros al carbono.

Grupo F-120 Aceros aleados de gran resistencia.

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Grupo F-130 " "

Grupo F-140 Aceros aleados de gran elasticidad.

Grupo F-150 Aceros para cementar.

Grupo F-160 " "

Grupo F-170 Aceros para nitrurar.

Grupo F-210 Aceros de fácil mecanizado.

Grupo F-220 Aceros de fácil soldadura.

Grupo F-230 Aceros con propiedades magnéticas.

Grupo F-240 Aceros de alta y baja dilatación

Grupo F-250 Aceros de resistencia a la fluencia.

Grupo F-410 Aceros de alta resistencia.

Grupo F-420 " "

Grupo F-430 Aceros para cementar.

Grupo F-510 Aceros al carbono para herramientas.

Grupo F-520 Aceros aleados.

Grupo F-530 " "

Grupo F-540 " "

Grupo F-550 Aceros rápidos.

Grupo F-610 Aceros Bessemer.

Grupo F-620 Aceros Siemens.

Grupo F-630 Aceros para usos particulares.

Grupo F-640 " "

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Formas comerciales del acero.

El acero que se emplea para la construcción mecánica y metálica tiene tres formas
usuales: barras, perfiles y palastros.

Barras. Se obtienen en laminación y trefilado en hileras pudiendo obtener secciones de


las siguientes formas:

Pletinas. Cuando el espesor es igual o menor de la décima parte del ancho de la


sección. Cuando el espesor es más delgado, se llaman flejes.

Media caña o pasamanos. Triángulo

Cuadrado

Hexágono y 120 mm. El acero dulce con d £ 5 y grandes

Redondo

Perfiles. Se obtienen por laminación, siendo su longitud de 4 a 12 m. los más corrientes


son:

Doble T Utilizadas como vigas las hay hasta de 600 mm de altura.

U Forma vigas compuestas. Hasta 300mm de altura

Zeta De dimensiones comprendidas entre 30 a 200 mm

Tubo Que puede ser de sección cuadrada, circular, etc.

Aceros: composición química.

En el acero, además de hierro y carbono como elementos fundamentales, intervienen


elementos accidentales, entre ellos el azufre y el fósforo, que dada su afinidad con el
acero, son difíciles de eliminar, no obstante se reducen a proporciones inofensivas (<
0.05 %); otros elementos facilitan la obtención, como el silicio y el manganeso que
adicionados en pequeñas proporciones (0.2 a 0.9 %) evitan la oxidación del metal
fundido, el resto (97.5 a 99.5%) es hierro. Los aceros con esta composición se llaman
aceros al carbono.

30
1.6. Tabla de avance según el material a maquilar y como
interpretarlo

31
1.7. Calculo de velocidad de corte, profundidad de corte en
CNC

Velocidades y avance para corte.

La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y


puede influir en el volumen de producción y en la duración de la herramienta de corte.
Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una velocidad muy
alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá tiempo para volver a
afilarla. Por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes según el material de
la pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice.

VELOCIDAD DE CORTE.

La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad con
la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de
corte en un minuto. La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto.
Por ejemplo, si el acero de máquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por
minuto, se debe ajustar la velocidad del torno de modo que 100 pies (30 m) de la
circunferencia de la pieza de trabajo pasen frente al al punta de la herramienta en un
minuto. La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos materiales aparece en
la siguiente tabla. Estas velocidades de corte las han determinado los productores de
metales y fabricantes de herramientas de corte como las más convenientes para la
larga duración de la herramienta y el volumen de producción.

1.8. Calculo de velocidad

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