REDES INDUSTRIALES C10

VI CICLO
PFR 2019 - I

PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR

“REDES INDUSTRIALES”

LABORATORIO N°6

“ARUITECTURA DE UNA RED PROFINET”

VI Ciclo

C10

Fecha de realización: 14/05/19

Fecha de entrega: 28/05/19

TRUJILLO – PERÚ

2019 – I
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C10 Tecnología Mecánica Eléctrica

Información General:
• Centro de estudios: Instituto Superior Tecnológico TECSUP NORTE
• Ubicación: Vía de Evitamiento – Buenos Aires Norte.
• Curso: Redes Industriales.
• Ciclo: VI
• Docente: Ing. Berly Silva Vargas.

ALUMNO:

CICLO SECCIÓN GRUPO N° FECHA

VI “A” 01 R: 14/05/19
P: 28/05/19
N° Apellidos y Nombres Fotografía

1 Castañeda Castillo, Winston Esnayder.

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I. OBJETIVOS:

1.1. OBJETIVO GENERAL:

✓ Crear aplicaciones en un HMI e integrar los sistemas en una red Profinet a partir de la
configuración y programación de un PLC S7-1500 Siemens.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

✓ Reconocer la arquitectura de un PLC S7 – 1500.

✓ Dibujar la arquitectura de su red Profinet indicando sus direcciones de los host
encontrados.
✓ Realizar la programación para obtener la temperatura en el tia portal, así como para el
arranque y parada de un motor trifásico.
✓ Realizar la programación en la pantalla hmi ktp Confort Panel.

II. EQUIPOS Y MATERIALES:

• Computadora con el software Tia Portal V13.

• PLC S7 – 1500 (Siemens).
• Pt – 100.
• Guía del informe número 6.
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III. FUNDAMENTO TEÓRICO:

3.1. ARQUITECTURA DE UNA RED PROFINET.

Fig 1. Ejemplo de la arquitectura de control de la red Profinet.

Fuente: Decin-ec.
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4.2. PROFINET:

Es el estándar abierto de Ethernet Industrial de la asociación PROFIBUS Internacional (PI)

según IEC 61784-2 (Communication Profile Family 3 (PROFIBUS & PROFINET) – RTE
communication profiles); y uno de los estándares de comunicación más utilizados en redes de
automatización.

Profinet está basado en Ethernet Industrial, TCP/IP y algunos estándares de comunicación

pertenecientes al mundo TI. Entre sus características destaca que es Ethernet en tiempo real,
donde los dispositivos que se comunican por el bus de campo acuerdan cooperar en el
procesamiento de solicitudes que se realizan dentro del bus.

Partiendo de una conectividad básica, como es el cable Ethernet, y unas tramas de

comunicaciones establecidas que correspondería a los niveles 1 y 2 del modelo OSI, PROFINET
va incorporando nuevas funcionalidades denominadas “perfiles” de utilidad como ProfiSafe o
ProfiEnergy, mediante una interpretación específica para cada caso de los datos transmitidos,
modificando el nivel 7 (de aplicación). En el caso de Profisafe, se transmiten datos de seguridad
(safety), y en el caso de ProfiEnergy, datos y comandos para el ahorro y control energético.

4.2.1. COMUNICACIÓN PROFINET: Profinet utiliza 3 servicios de comunicación.

4.2.1.1. STANDART TCP/IP:

Este servicio se utiliza para funciones no deterministas, como parametrización, transmisiones

de vídeo/audio y transferencia de datos a sistemas TI de nivel superior.

4.2.1.2. REAL TIME:

Las capas TCP/IP no son utilizadas para dar un rendimiento determinista a las aplicaciones de
automatización, funcionando con unos tiempos de retardo en el rango 1-10ms. Este hecho
representa una solución basada en software adecuada para aplicaciones típicas de E/S,
incluyendo control de movimiento y requisitos de alto rendimiento.

Fig 2. Explicación del Real Time.

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4.2.1.3. ISOCHRONOUS REAL TIME:

La priorización de señal y la conmutación programada proporcionan una sincronización de alta

precisión para aplicaciones como el control de movimiento. Las velocidades de ciclo en rangos
de sub-milisegundos son posibles, con jitter (variabilidad temporal durante el envío de señales
digitales) en el rango de sub-microsegundos.

Fi 3. Explicación de Isochronous real time.

4.2.2. PROTOCOLOS DENTRO DEL CONTEXTO DE PROFINET:

• PROFINET/CBA: Protocolo asociado a las aplicaciones de automatización distribuida en

entornos industriales.
• PROFINET/DCP: Descubrimiento y configuración básica. Es un protocolo basado en la
capa de enlace, utilizado para configurar nombres de dispositivos y direcciones IP. Se
restringe a una red y se usa principalmente en aplicaciones pequeñas o medianas que no
disponen de un servidor DHCP.
• PROFINET/IO: A veces llamado PROFINET-RT (RealTime), es utilizado para
comunicaciones con periferias descentralizadas.
• PROFINET/MRP: Protocolo utilizado para la redundancia de medios. Utiliza los principios
básicos para la reestructuración de las redes en caso de sufrir un fallo cuando la red posee
una topología en anillo. Este tipo de protocolo es utilizado en redes en las que la
disponibilidad ha de ser máxima.
• PROFINET/MRRT: Su objetivo es dar soluciones a la redundancia de medios para
PROFINET/RT.
• PROFINET/PTCP: Protocolo de Control de Precisión de Tiempo basado en la capa de
enlace, para sincronizar señales de reloj/tiempo en varios PLC.
• PROFINET/RT: Transferencia de datos en tiempo real.
• PROFINET/IRT: Transferencia de datos isócrono en tiempo real.
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4.3. SOFTWARE TIA PORTAL: (Software que nos permite realizar la programación y el
control de las aplicaciones que nosotros realizaremos en el presente laboratorio).

Es el innovador sistema de ingeniería que permite configurar de forma intuitiva y eficiente

todos los procesos de planificación y producción. Convence por su funcionalidad probada y por
ofrecer un entorno de ingeniería unificado para todas las áreas de control, visualización y
accionamiento.

El TIA Portal incorpora las últimas versiones de Software de Ingeniería SIMATIC STEP 7, WinCC
y Startdrive para la planificación, programación y diagnóstico de todos los controladores
SIMATIC, pantallas de visualización y accionamientos SINAMICS de última generación.

SIMATIC STEP 7

STEP 7 se ofrece en dos versiones:

• STEP 7 Basic: Ingeniería compartida por los controladores SIMATIC S7-1200 y los paneles
de la Gama HMI Basic Panels.
• STEP 7 Professional: Ingeniería para configurar y programar los controladores SIMATIC S7-
1200, S7-300, S7-400, S7-1500 y WinAC.
• Compatibles con Windows 7 y Windows 8.1
Ambas versiones integran el Software WinCC Basic requerida para la programación de las
pantallas básicas KTPs.

Ventajas de la V13
• Team Engineering. Varias personas pueden trabajar simultáneamente sobre una misma tarea.
• Búsqueda automática de actualización de software.
• Consistente desarrollo de lenguajes de programación (LAD, FBD, STL, SCL y Graph).
• Carga de la configuración hardware y el programa de usuario incluyendo valores para servicios.
• PLCSim para S7-300 / S7-400 y ahora S7-1500
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IV. PROCEDIMIENTO:

4.1. Reconocimiento de la arquitectura del PLC S7 – 1500.

CPU

Fig 4. Reconocimiento de la arquitectura del PLC Siemens S7 – 1500.

Fuente: Propia.

4.2. Dibujar la arquitectura de la red Profinet indicando sus direcciones de los host
encontrados.

Fig 5. Arquitectura de la red Profinet.

Fuente: Propia.
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4.3. Configuración del PLC S7 – 1500 con el software Tia Portal V13.

• Como primer paso, procedemos a ingresar al SOFTWARE, TIA PORTAL V13.

• Una vez abierto colocamos un nombre a dicho proyecto, luego de ello aparecerá la
siguiente pantalla.

Agregar
dispositivos
.

Figura 7: Pantalla de inicio de nuevo proyecto. Hacer clic en agregar dispositivos.

Fuente: Propia.
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• En este paso se deberá de ingresar la serie de cada componente encontrado, esto deberá
hacerse de acuerdo a su arquitectura encontrada.

• Una vez terminado de ingresar todos los dispositivos obtendremos la siguiente pantalla.

Arquitectura del
PLC siemens.

Figura 9. Arquitectura.

Fuente: Propia.
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• Una vez realizado el paso anterior se procederá a hacer la programación ladder. Para ello se
deberá ingresar en bloques de programa luego ir en Main, hacer doble clic y abrirá una
pantalla donde se procederá a realizar dicha programación.

Click en Main.

Figura 10. Pantalla de programación ladder.

Fuente: Propia.
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• Para configurar los nombres de cada ícono es importante asignar una tabla, donde
completemos la codificación. En la siguiente imagen se visualiza la asignación de dicha
tabla de valores.

Figura 11: Configuración de nombres de cada ícono.

Fuente: Propia.

• Asignamos el nombre y código del tipo de control que vamos a usar y creación de la
siguiente programación ladder.

Figura 12. Asignación de nombre y código.

Fuente: propia.
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• Una vez configurado los valores de control en el esquema Ladder, se ingresó el HMI de
acuerdo a sus características establecidas en dicho módulo. Para ello se ingresa a la pantalla
de inicio del programa y agregamos el dispositivo antes mencionado.

Agregar
dispositivo

Figura 12. Agregando el dispositivo de control.

Fuente: Propia.

• Luego asignamos la dirección IP del HMI para poder enlazarlos.

HMI

Figura 13. Asignación dirección e IP del HMI.

Fuente: Propia.
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• Se realiza la comunicación entre el PLC y el HMI.

Comunicación de
PLC y HMI

Figura 14: Comunicación entre el PLC y el HMI.

Fuente: Propia.

• Pantalla de creación de iconos.

Figura 15: Pantalla para crear iconos de control.

Fuente: Propia.
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• Luego se procede a realizar la creación de iconos para control de PLC mediante HMI

Visualización de ingresar
datos

Figura 16. Creación de iconos de PLC mediante HMI.

Fuente: Propia.

• Se procede a realizar las configuraciones de los botones. Le damos un nombre al botón

STAR.

Botón STAR

Figura 17. Configuración de botón STAR.

Fuente: Propia.
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• Configuramos una animación. (Pulse color Verde).
• Unimos al botón con la variable del Ladder. (Buscar ruta).
Buscar ruta en tabla de
variables del PLC

Figura 17: Conexión del botón con la variable del esquema ladder.

Fuente. Propia.

3.15 De la misma manera se configurar para el botón Stop.

Botón STOP

Figura 18. Configuración del botón STOP.

Fuente: Propia.
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• Se realiza el manejo de Display para la visualización de datos.

Figura 19: Manejo del Display.

Fuente: Propia.

• Asignación de codificación para cada variable y continuación de la programación del

ladder en el segmento 2, como se muestra en la figura 20.

Figura 20: Asignación de codificación para cada variable.

Fuente: Propia.
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• Acto seguido, se procede a descargar la programación a la pantalla del HMI, para ello
iremos a módulos locales y buscaremos el plc asignado, luego se dará click derecho y
pondrá a cargar dispositivos. Luego le asignaremos la variable que queremos visualizar en
el display. Esto se visualizará en las dos imágenes siguientes.

Figura 21: Descargando la programación a pantalla HMI.

Fuente: Propia.

• En la siguiente imagen se visualizará la conexión entre el HMI y el PLC, así como su

respectiva codificación.

Figura 22. Conexión entre el HMI y el PLC.

Fuente: Propia.
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• En la siguiente imagen se visualizará la descarga del sistema al HMI, para ello iremos al plc
asignado e iremos a conexión online, daremos clic en el plc y en siguiente. Esto demora un
cierto tiempo, y luego se visualizará en la pantalla HMI, sin embargo, para lograr esto se
deberá conectar mediante la interface ETHERNET.

Figura 23. Descargando el sistema al HMI.

Fuente: Propia.

• Finalmente hacemos click en el ícono con forma de gafas o lentes para darle RUN y poder
visualizar nuestra programación.
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V. CUESTIONARIO:

5.1. Se desea controlar la velocidad de un motor trifásico empleando un variador

de velocidad sinamic G120 se pide asignar las variables a los tags según la
siguiente tabla:

Tag Dirección

Encendido de motor -

Apagado de motor -

PLC 192.168.44.28

HMI 192.168.44.2

5.2.¿Qué diferencia encuentra usted entre un bit, byte, Word y dword?

➢ Bit < 1º
➢ 1 Byte = 8 bites.
➢ 1 word = 16 bits.
➢ Dword = 32 bits
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VI. CONCLUSIONES:

• En este laboratorio, se aprendió a utilizar y configurar el software Tia Portal para lograr la
comunicación de un PLC Siemens S7 - 1500 con un HMI de manera que se pueda realizar
la programación para obtener la temperatura en el tia portal, así como para el arranque y
parada de un motor trifásico.
• Se logró verificar la arquitectura de nuestra red Profinet con sus respectivas direcciones
host encontradas.
• Se aprendió a controlar parámetros de un motor y temperatura de una Pt100 logrando
visualizarlo en una pantalla HMI Confort Panel a partir de una correcto manejo y uso del
software Tia Portal V13 – Programación Siemens.

VII. RECOMENDACIONES:

• Ingresar los parámetros correctos para realizar una buena codificación.

• Al momento de ingresar los tags, es importante saber su direccione de este y cuál es su
función de cada uno para evitar errores.
• Es importante configurar el display de lector de temperatura con decimales para saber el
valor más exacto.
• Ingresar la IP correcta de del PLC y el HMI, para obtener la comunicación de este.

VIII. BIBLIOGRAFÍA:

➢ INCIBE. (16 de 02 de 2017). INCIBE-CERT. Obtenido de https://www.incibe-

cert.es/blog/caracteristicas-y-seguridad-profinet

➢ Profinet tools for planning and diagnosis. TIA Portal, PRONETA; SINETPLAN. Obtenido
de:https://w3.siemens.com/mcms/automation/es/industrial-
communications/profinet/pages/default.aspx