Diseño del sistema de transmisión de máquina elevadora

“UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO”
“FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA”
ASIGNATURA
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS II
TEMA
“DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISON DE MAQUINA ELEVADORA DE

LA EMPRESA: AGROSERVICIOS G&H E.I.R.L - ( MOLINO SANTAFE )”
DOCENTE
ING. TELLO RODRIGUEZ JORGE
ALUMNO
PIZARRO BAZAN DANIEL
REYES PARRILLA RICHAR NIXON
TUÑOQUE TUÑOQUE RONALD
BANCES SANDOVAL ANGEL
VASQUEZ FERANDEZ MARCO
JULINHO CARRASCO CORREA
23 DE JULIO DEL 2018

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINA II 2
AGRADECIMIENTO
En primer lugar agredecer a Dios por ayudarnos a mejorar cada dia , gracias por darnos
las fuerzas y el coraje para continuar a pesar de las adversidades, por brindarnos una
vida llena de aprendizajes y experiencias.
Agradecer también a nuestros padres por por apoyarnos en cada momento por los
valores que nos han inculcado, y por habernos dado la oportunidad de tener una
excelente educación. Sobre todo por ser una excelente ejemplo de vida a seguir
Agradecer al ing. Jorge Tello Rodriguez por su comprensión y asesoramiento en el
desarrollo de los temas necesarios para el diseño, por enseñarnos afrontar
responsabilidades y la búsqueda de soluciones a los problemas presentados.
Agradecer a la Empresa “ AGROSERVICIOS G&H E.I.R.L.” – ( MOLINO SANTA
FE ) , a quien agradecemos por brindarnos las facilidades de realizar nuestras visitas
técnicas y obtener los datos y la información requirida para realizar este proyecto.
UNPRG - FIME FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

INDICE
Capítulo I
1. Memoria descriptiva
1.1.Objetivos del proyecto
1.2.Ubicación
1.3.Descripción de la máquina
Capítulo II
1. Flujograma de producción
1.1. Diagrama de proceso
1.2. Etapas
1.3. Máquinas utilizadas
1.4. Descripción de procesos
Capítulo III
1. ESPECIFICACIONES TECNICAS
1.1. Especificaciones de fajas
1.2. Especificaciones técnicas de rodamientos
1.3. Especificaciones técnicas de eje
Capítulo IV
1. Calculos justificativos
Capítulo V
1. Planos justificativos
Capítulo VI
1. Metrado y presupuesto
2. Conclusiones
3. Recomendaciones
4. Carta de presentación visita técnica
CAPITULO VII
1. anexos

CAPITULO
I

1. MEMORIA DESCRIPTIVA
1.1. GENERALIDADES
La presente memoria descriptiva corresponde al proyecto de “Diseño del sistema de
transmicion ( Fjas , rodamientos , eje ) ubicado en carretera a Lambayeque km ……
1.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO
 GENERALES
Dicho proyecto tiene como objetivo realizar el diseño del sistema de transmision por
medio de fajas, rodamientos y calculo del diámetro del eje.
 ESPECIFICOS
- Atravez de los conocimientos adquiridos durante el desarrollo del curso (diseño de
elementos de maquinas II) estamos en la capacidad de analizar, evaluar, en la
practica el funcionamiento cualquier maquina principalmente a que esfuerzos están
sometidos los elementos de transmision.
- Tener la capacidad de seleccionar los elementos de transmision, estudio técnico y
económico para el diseño del proyecto.
- Calcular y analizar la rentabilidad del proyecto.
1.3. CONTENIDO
El presente proyecto esta conformado por los siguientes capítulos
 MEMORIA DESCRIPTIVA
Se indica objetivos, contenido del proyecto.
 DATOS GENERALES PARA LA REALIZACION DEL PROYECTO
Ubicación de la empresa, y responsables del proyecto
 FLUJOGRAMA DE PRODUCCION
Se muestra y se describe el proceso
 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LOS MATERIALES
De acuerdo al diseño , el tipo de material utilizado para el diseño de transmision
 CALCULOS JUSTIFICATIVOS
Procedimiento del calculo para obtener el diámetro de las poleas piñon y del eje
 PLANOS DE MONTAJE Y DETALLES
Planos de transmision, elementos que lo conformas y sus dimensiones
 CONCLUSIONES, RECOMENDACIONES Y ANEXOS
En esta parte se presenta las recomendaciones que se debe tener en cuenta para el
calculo y montaje de los elementos de transmision, imágenes, tablas usadas para el
calculo

1.4. NORMATIVA UTILIZADA EN EL PROYECTO
 “Diseño de ejes y árboles”, American Society of Mechanical Engineers (ASME).

 Diseño de engranajes, acoplamientos y órganos de transmisión de potencia y equipos
relacionados”, American Gear Manufacturers Association (AGMA).
 “Clasificación de aceros y materiales no ferrosos”, American Iron and Steel Institute
(AISI).
 “Estándares de calidad de los materiales de fabricación y órganos de máquina”, International
Standards Organization (ISO) y American Society of Testing and Materials (ASTM).
1.5. METODOLOGIA UTILIZADA

El sistema de transmisión mediante poleas acanalada y fajas en V fue diseñado siguiendo la
metodología del libro “Diseño de elementos de máquina”, utilizado en la Universidad
Nacional de ingeniería y elaborado por el Ing. Fortunato Alva Dávila. La referencia
mencionada muestra una metodología eficaz y rápida para realizar los cálculos de diversos
sistemas de transmisión, con las consecuentes recomendaciones para contemplar un diseño
perdurable en el tiempo y de alta eficiencia. Las fajas en V y poleas con buje fueron
seleccionadas del catálogo del fabricante INTERMEC, empresa muy reconocida en el
mercado.
Para el diseño del eje se reviso el código de la American Sociey of Mechanical Engineers
(ASME), la cual menciona una metodología simplificada para el calculo del diámetro
estimativo del eje o árbol. Este diámetro calculado nos muestra el minimo diámetro que
debe tener el árbol para que resista las condiciones de trabajo. El acero utilizado es
fabricado por ACEROS BOHLER, empresa que elabora aceros de diversos tipos (aceros
para herramientas, aceros inoxidables, aceros de construcción, aceros en planchas y
tratamientos térmicos variados)
Finalmente los cojinestes fueron diseñados y seleccionados según la metodología del
fabricante SFK
1.6. DISPOSICIONES FINALES

La responsabilidad del contenido de este proyecto corresponde exclusivamente a los
responsables del desarrollo del diseño en caso de existir alguna desconformidad en el
proyecto, deberán tomarse en cuenta que los planos tienen prioridad sobre las
especificaciones técnicas y estas a su ves sobre la Memoria Descriptiva.

CAPITULO
II

2. DATOS GENERALES
2.1. NOMBRE DEL PROYECTO
“DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISON DE MAQUINA ELEVADORA DE

LA EMPRESA: AGROSERVICIOS G&H E.I.R.L - ( MOLINO SANTAFE )”
2.2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
I. DATOS PRINCIPALES
 RUC: 1790053881001
 RAZON SOCIAL: : “ AGROSERVICIOS G&H E.I.R.L.“
 NOMBRE COMERCIAL: “ AGROSERVICIOS G&H E.I.R.L.“
 TIPO DE EMPRESA: Empresa de responsabilidad limitada
 CONDICION DE LA EMPRESA: Activo
II. UBICACIÓN
 DIRECCION LEGAL: carretera Lambayeque km

 DISTRITO / CIUDAD: chiclayo
 DEPARTAMENTO:lambayeque
III. RESPONSABLES DEL PROYECTO
 Reyes Parrilla Richar Nixon

 Pizarro Bazan Daniel
 Vasquez Fernandez Marco
 Tuñoque Tuñoque Javier
 Bances Sandoval Angel Roberto
 ---
Estudiantes del 8vo ciclo de la FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y

ELECTRICA DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL “ PEDRO RUIZ GALLO”.
Asesorados por el ING. JORGE TELLO RODRIGUEZ , ingeniero docente de
dicha facultad.

2.3. CRITERIOS PARA EL DISEÑO

Se tendrá en cuenta los siguiente criterios para el diseño
1. SISTEMA DE TRANSMISION
La transmision para el accionamiento de la maquina elevadora encargada de llevar
el producto de la prelimpieza hacia el área de descascarado, sera rediseñada de
acuerdo a la carga que esta sometido y y basándose en la norma ASME ,
justificado con los cálculos respectivos.
El procedimiento para el diseño y ejecución de la transmision consiste en los siguientes pasos:
 Definir la velocidad de giro y potencia de transmision necesaria del motor.

 Selección de los componentes que iran montados en el sistema para la transmision de
potencia deseada a los distintos elementos que debe realizar la transmision.
 Calculo de las reacciónes en los soportes
 Selección del material de los elementos de transmision.
 Determinar las dimensiones calculadas y ajustarlas a las dimensiones comerciales de
los elementos de transmision.
2. FUNCIONAMIENTO
Al accionar el sistema de transmision eleva el arroz pasando de una etapa de
prelimpieza hacia la etapa de descascarado
3. UBICACIÓN ESPECIFICA DEL PROYECTO

El sistema de transmision esta ubicado en el área de pre – limpieza
4. RODAMIENTOS A ELEGIR
En los rodamientos cuya elección se basara de acuerdo a los criterios de carga a la
que esta sometido o fatiga , deformación considerando la capacidad estatica.

CAPITULO
III
3. FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO

MATERIA
PRIMA
ALMACENAMIENTO SECADO
DESCASCARADO SEPARACION EN
PRE- LIMPIEZA
MESA PADDY
CONFORME NO
CONFORME
PULIDO CLASIFICACION BLANQUEADO
SELECCION ENVASADO
PRODUCTO
TERMINADO

3.1. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO
3.2. MAQUINARIA USADO EN EL MOLINO
A. SECADO
En la imagen se muestra la representación esquemática de los procesos del calentamiento
del aire para realizar el secado del grano utilizando la cascarilla de arroz como el
combustible que oferta la energía que es demandada en las torres de Secado o Secadores
del proceso de calentamiento de aire para el secado utilizando el QDTE.
En este esquema tecnológico se utilizan dos calentadores de aire tubulares (CAT) que
utiliza como agente portador del calor los gases del esquema de la cascarilla. El primer
CAT incrementara la temperatura de una determinada masa o flujo de aire, que es
alimentado por el ventilador de aire y lo envía directamente a las torres de secados, el
segundo CAT calienta otra determinada masa de aire suministrada también por el
ventilador de tiro forzado VTF y la envía al QDTE para el proceso de combustión, esto
contribuye al mejoramiento de la eficiencia del proceso de combustión y de toda la
instalación térmica.
B. PRE – LIMPIEZA
a completa limpieza de los granos se realiza con la ayuda de tres sistemas de extracción
de impurezas de la máquina: un cilindro "Scalper" para separar las impurezas de gran
longitud, una cámara de aspiración para separar las impurezas livianas que incorpora un
transportador helicoidal para recoger los vanos y finos, y una zaranda de doble criba, para
la separación de la tierra e impurezas de mayor y menor tamaño que el grano. Las
limpiadoras son el equipo más adecuado para la limpieza de granos y cereales antes de
los procesos de molienda y/o clasificación.
El triple sistema de limpieza, garantiza alta eficiencia en la limpieza del producto debido
a la combinación de Scalper, zaranda y succión, con lo cual se logra remover impurezas
de todo tipo. Fácil mantenimiento reduce al mínimo los tiempos de parada ya que todos
sus sistemas son de fácil acceso y manutención. Posee sistemas de recambio rápido de
mallas, que permiten usar la misma máquina con distintas variedades de un mismo
producto o de otros granos.

C. DESCASCARADO Y SEPARACION DE CASCARA
La Descascaradora a rodillos de caucho sirve para descascar el paddy separando la cáscara

del grano. Esta elaboración se realiza cuando el paddy pasa a través de dos rodillos de
goma que ruedan en sentido convergente a diferentes velocidades. La presión sobre el
paddy entre los rodillos se mantiene constante por medio de un pistón de comando
neumático. Un sensor en la alimentación acciona el acercamiento y el alejamiento de los
rodillos en presencia o no del producto. Construida en colado y acero, resulta una máquina
de gran consistencia que permite evitar vibraciones dañosas. El producto sale de la
separadora de cascara a circuito cerrado dividido en tres partes por medio de sinfín: arroz
descascarado, arroz vano y cascara. Acoplado con el descascarador de arroz forma una
maquina compacta simple y de óptima calidad. El producto sale de la separadora de
cascara a circuito cerrado dividido en tres partes por medio de sinfín: arroz descascarado,
arroz vano y cascara. Con el circuito cerrado no necesita ciclón o filtro para aire.
D. SEPARACION EN MESA PADDY
Se ha venido utilizando recientemente para separar flujos de grano poco uniformes entre
flujos separados clasificados por longitud y grosor. Se estima que, en condiciones
normales de operación, las aventadoras, con la cáscara, pueden expulsar entre 1% y 3%
de arroz paddy. Las mesas gravimétricas se pueden utilizar para recuperar este paddy de
manera económica, si el flujo es suficientemente grande. Selecciona, con base en las
diferencias de densidad de los productos, el arroz cargo y el paddy no descascarado.
Por este procedimiento, estratificando el producto en cámaras zigzag y con ayuda de la
inclinación de la mesa, el arroz descascarado, específicamente más pesado, y el no
descascarado, más ligero, son transportados en dos direcciones opuestas y, descargados
de la máquina por separado.
E. BLANQUEADO
Las blanqueadoras pulidoras de arroz son diseñadas y fabricadas con toda la

tecnología necesaria para obtener un producto final de óptima calidad y con un bajo
porcentaje de grano partido. Otras ventajas son: diseño compacto, ventilador para le
expulsión, fácil operación y mantenimiento. Este tipo de pulidor efectúa el blanqueo
del arroz por medios abrasivos y de fricción sobre el grano, a menor temperatura y
girando a altas velocidades periféricas.

F. PULIDO – PULIDORA CON AGUA
El pulidor abrillantador de agua está diseñado para producir un mejor arroz, con mejor
apariencia, calidad y vida útil en el almacenamiento. Se utiliza para remover el exceso de
harina depositado en la superficie del grano, puliéndola y dándole notable brillo
superficial. La cantidad de agua nebulizada puede variar según las condiciones iniciales
del grano y el grado de acabado final que se requiera. En cualquier caso, el agua en exceso
incorporada al proceso es retirada con:
G. SELECCIÓN - SELECTORA
3.3. DESCRIPCION DE PRECESOS
a) RECEPCION DE MATERIA PRIMA
 Muestreo: Se identifica el lote y se toma la muestra según método

representativo.
 Humedad: Se determina la humedad.
 Mezcla varietal: Determinamos el porcentaje de mezcla existente en el lote.
 Condiciones del grano: Se determina si el grano se encuentra: germinado,
hongueado, grano verde, grano vano, impurezas.
 Almacenamiento: Se designa un lugar donde el lote pueda permanecer hasta
el turno de secado.
b) PESADO
 Consiste en pesar los granos de arroz que llega en tráileres proveniente de

diferentes chacras
c) SECADO
 NATURAL O EN PAMPA
El secamiento de los granos se realiza de forma natural, por la acción de calor solar y el
movimiento natural del aire circundante. Por lo cual se necesita una superficie amplia
donde se pueda tender el arroz, utilizando mantas de 5.75 x 5.75 m de largo y ancho,
haciendo ingresar por cada manta de 4 a 5 sacos húmedos de peso entre 77 kg a 80 kg y
rayando el arroz dependiendo de la humedad cada 20 a 30 min después de la cual se toma
una medida llevando su control hasta llegar a la humedad deseada. El tiempo de secado

varía de acuerdo a la humedad del lote y al clima, siendo más provechoso el tendido en
horas de la mañana y el secado más rápido a horas del mediodía.
 SECADO ARTIFICIAL
En muchas industrias de la zona el secado artificial se realiza siguiendo los siguientes
pasos:
Unión de lotes: se agrupan los lotes del mismo propietario para el proceso de secado con
un peso no mayor a 27.2 TN y no menor a 18 TN. la unión se realiza tomando en cuenta
la misma variedad, humedades cercanas cuya variación puede oscilar en 3 puntos
aumentando o disminuyendo, la calidad del grano tomando en cuenta la cantidad de grano
vano, impurezas.
Ingreso a la tolva: el arroz es incorporado a una tolva de recepción, es allí donde se
regula la carga antes de su ingreso a las pre-limpias.
Pre-limpieza: Se realiza en dos zarandas dispuestas para retirar el polvo, paja, grano vano
y todo tipo de impurezas.
Aireación: el arroz ingresa inicialmente a un silo de aireación antes de ingresar a la torre

de secado, esto sucede con el fin de uniformizar la humedad la humedad del grano,
inyectando aire frio, por lo general se airea el lote por espacio de una hora, ese tiempo
permite que el arroz pierda humedad superficial en el grano mayormente por causa de
lluvias.
Secado: se utilizan dos torres de secado de 30 Ton de capacidad, encargadas de remover

el agua contenida en los granos de arroz a través de una convección forzada de aire
caliente para transportar el calor y evacuación de la humedad.
El arroz procedente del silo de aireación es llevado a la torre de secado utilizando equipos
de elevación y transporte a través de fajas. Una vez que la secadora se ha llenado se inicia
el proceso de encendiendo el ventilador, quemador y sistema de descarga. El flujo de aire
generado por los ventiladores, cumple con tres funciones principales: transporte de calor
hasta el grano, remover humedad evaporada y ayudar a la combustión de los quemadores.
Con el primer grano que sale de la secadora se encuentra aún húmedo, es necesario re-
circularlo la parte superior de la secadora con ayuda del elevador, de esa manera se
continúa trabajando hasta obtener la humedad deseada con temperaturas de45 a 50 °C se
debe tener precaución para evitar que la temperatura del grano sea superior a 37 ó 38°C
y esto se produce con temperaturas que oscilen alrededor de 55 a 60°C. Este control se

lleva a cabo cada hora desde el momento que se inicia el secado; la humedad a la que se
desea llegar es de 13 a 14 según la variedad que se trabaje.
Reposo: el arroz después de haber sido secado es trasladado hacia el silo de reposo con
el propósito de estabilizar la humedad, posteriormente es descargado y arrumado para
seguir su estabilización hasta el momento de pilado.
Almacenamiento: el arroz ya seco debe permanecer como mínimo dos días

almacenados antes de ingresar al proceso de pilado con el objeto de que el porcentaje de
granos partidos tienda a ser estable. Esto se realiza teniendo en cuenta el sitio de
almacenaje, la temperatura del ambiente, insectos, etc.
d) PRE – LIMPIEZA
El arroz previamente secado ingresa a un proceso de pilado, pasando primero por una
remoción de materias extrañas conocidas como impurezas como paja, polvo, piedras,
metales, semillas, objetables que son todas aquellas diferentes al arroz, utilizando
zarandas vibratorias; esta limpieza se realiza obligatoriamente para todos los lotes
tanto los secadores en pampa como en secado industrial, en este último caso el arroz
pasa por una limpieza previa.
e) DESCASCARADO
Es el proceso mediante el cual las cascaras son separadas del paddy. Esto se consigue
mediante el suave efecto que los cilindros de goma ejercen sobre el paddy. El grano
no descascarado, normalmente es aquel de menor diámetro que no alcanza recibir el
efecto de la velocidad diferencial de los rodillos. Este grano sufre cambios físicos en
su superficie, especialmente en la rugosidad de la misma, debiendo retornar a la
misma Descascaradora. El descascarado se realiza por la combinación de tres efectos:
presión de los rodillos, efecto de la velocidad diferencial e impacto, contra la platina
colocada debajo de las descargas de rodillos. Algunas variedades de arroz presentan
baja dureza que con lleva al ajuste de velocidad de los rodillos para evitar el excesivo
partido del arroz.

f) SEPARACION DE LA CASACARA
En esta etapa se separa la cascarilla del flujo de grano descascarado que proviene de
la desecadora. La mayoría de los equipos realizan esta separación con ayuda de
corrientes controladas de aire.
g) SEPARACION EN MESA PADDY
Se descarga de la Descascaradora contiene una mezcla de grano paddy y un arroz

integral. La separación se realiza en 2 separadoras (mesas) las cuales tiene un
movimiento de vaivén y una inclinación variable aquí debemos de tener en cuenta
algo muy importante porque la graduación de la inclinación de la mesa varia al tipo
de arroz que estamos pilando y además se tiene en cuenta al paso espeso del grano
paddy. Las mesas paddy tiene una descarga de grano mezclado (intermedia) existe
una mezcla de más grano paddy y menos grano integral, pero en realidad es un
porcentaje mínimo, esta descarga sube a la Descascaradora; para completar su
descascarado. La otra descarga que es una mezcla que contiene un 95% - 99% de
arroz integral y el 2% - 1% de grano paddy sube a la pulidora.
h) PULIDO
El arroz moreno o integral es descargado a las pulidoras para convertirlo en arroz blanco;
en esta etapa del proceso toma el nombre de arroz pulido.
Tiene 2 tipos de pulidoras:

- 2 PULIDORAS VERTICALES DE PIEDRA; esta le da el primer pase o primer
pulido con un rendimiento del 50% este pulidor está compuesto por una piedra esmeril
que gira dentro de una cámara cerrada que pule arroz moreno por medio de efectos de
desgastes y de abrasión.
- 2 PULIDORAS HORIZONTALES DE CRIBAS; esta le da el segundo pase o

segundo pulido completando el porcentaje de rendimiento del primer pulido; la criba
tiene una función como por ejemplo proporcionar compresiones y vacíos necesarios
para conseguir una acción efectiva del pulimento.

i) LUSTRADO
Esta etapa es muy importante porque consiste en dar un brillo especial al arroz
también llamado sistema moderno que utiliza hidropolichadoras.
En este caso contamos con dos hidropolichadoras a las cuales inyectaremos agua con
aire a presión, la adición de agua es el de ejercer una acción de abrillamiento sobre el
grano que contiene salvado sobre su superficie y una fuerte corriente de aire realiza
un sacamiento de la humedad sobrante sobre el procedimiento, esta ayuda a que el
arroz se mantenga fresco y no corramos el riesgo de su deterioro por humedad durante
el periodo de almacenamiento por lotes. También debemos de tener en cuenta que la
cantidad de agua y presión, agrega al arroz en blanco también depende de la variedad
de arroz que estamos procesando.
j) PRIMER CLASIFICADO
Después de haber sido lustrado el arroz cae una zaranda clasificadora que está
compuesta de dos mallas metálicas. La primera zaranda tiene una malla metálica que
tiene doce perforaciones por pulgada. Tenemos que tener en cuenta que el arroz en
blanco proviene de la lustradora, contiene arroz en blanco entero, arrocillo ¾ y Ñelen
½. Entonces la primera zaranda el arrocillo mezclado con arroz blanco en menor
cantidad, así podemos decir que representa el 20% de arrocillo más arroz entero
lustrado. Cae a la segunda zaranda el arrocillo mezclado con arroz blanco en menor
cantidad, así podemos que representa el 20% de arrocillo más arroz entero lustrado.
El Ñelen representa un 5% después de haber sido pasado por la segunda zaranda.
Entonces podemos concluir que la zaranda tiene 3 corrientes de descarga.
-1º de arroz entero lustrado que representa el 75% de la producción.
-2º de arroz lustrado más Ñelen el 20 % de la producción.
-3º de Ñelen que representa el 5% de la producción.
Esta etapa es muy importante porque en esta etapa definimos que tipo de arroz en
blanco desea el dueño del arroz; por ejemplo, así tenemos: si deseamos arroz directo
entonces vamos a mezclar la 1º y 2º corrientes de la zaranda e decir vamos a unir a la
corriente de arroz entero que representa el 75% de la producción con la corriente del
20%.

k) SELECCIÓN
La función de la selectora es mejorar el arroz es decir quitarle el grano yesoso, grano

panza blanca y grano manchado con la finalidad de obtener un producto de mejor
calidad y así podamos embolsarlo en un saco de 1º. La selectora tiene tarjetas
electrónicas con válvulas de aire y que tienen una presión de 50lb, compresión de aire
y rayos infrarrojos. Los rayos infrarrojos detentan al grano cristalino y hacen que vaya
directamente a la tolva de almacenamiento y de allí va a ser embolsado. Las tarjetas
electrónicas detentan el grano yesoso, grano panza blanca.
l) ENVASADO
El arroz después de su seleccione está listo para ser embolsado en bolsas de 1 kg y en

sacos de 50 kg, para luego ser almacenado y posteriormente ser distribuido para su
comercialización.
m) EMBOLSADO Y ALMACENAMIENTO
El almacenamiento del producto final, se hace por categorías. Los sacos de 50 Kg

son almacenados sobre parihuelas dentro de la sala de proceso hasta su distribución,
distribuidos y separados por lotes independientes. Los empaques que contienen las
unidades de 1 kg y de 5 kg envasados en bolsas de polietileno, son almacenados
también sobre parihuelas en el almacén del área de envasado
n) DISTRUBUCION
Una vez obtenido el producto con las características establecidas por el cliente, el jefe
de control de calidad da la autorización al responsable del almacén para despachar el
producto, registrando la ubicación, lote, N.º de sacos y fecha de entrega.

CAPITULO
III

ESPECIFICACIONES TECNICAS
I. Especificaciones para ejes de acero

a) Tipo de material
1. Acero bajo carbono
2. Acero estirado en frio
3. Acero laminado en caliente
b) Normas
1. Para tratamiento térmico:
AISI 1340-50
AISI 3140-50
AISI 4140
AISI 4340
AISI 514
AISI 8650
2. Para tratamiento por endurecimiento superficial:
AISI 1020
AISI 4320
AISI 4820
AISI 8620

II. Especificaciones para fajas.

a) Tipo de material
Está constituida por cables de poliéster con tratamiento de alta resistencia.
b) Normas
ISO4148
DIN 2215
NF T-47 141
BS 3790
III. Especificaciones por poleas.

a) Tipo de material
Acero
b) Normas
DIN 15061
API 2C
API 8C

CAPITULO
IV

4. CALCULOS JUSTIFICATIVOS
4.1. CARATERISTICAS TECNICAS DE LA MAQUINA
MOTOR
MARCA WEB
POTENCIA 20 HP
RPM 1760
VOLTAJE220V/380V/440V
POLEAS
DIAMETRO DE POLEA MENOR (d) 6,5"
DIAMETRO DE POLEA MAYOR (D) 7,5"
DISTANCIA ENTRE CENTROS DE POLEAS (C ) 72 cm = 28,35 "
PESO DE POLEA MENOR 58,86 N = 13,23 lb
PESO DE POLEA MAYOR 78,48 N = 17,64 lb
4.2. CALCULO DE TRANSMISONES POR FAJAS EN V
Se tiene un motor eléctrico de tipo jaula de ardilla con 20 hp de potencia que gira a 1760 RPM
con el cual se desea accionar una máquina de Pre limpieza de impurezas de arroz que debe
girar 2030RPM, . Determine todos los parámetros para la transmisión.
1) POTENCIA DE DISEÑO
Para los cálculos de las fajas en “v” se utilizo las tablas del libro de “DISEÑO DE
ELEMENTOS DE MAQUINAS I DE FORTUNATO ALVA DAVILA ”.Estas tablas
estarán en los anexos:
DATOS :
𝐻𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 20𝐻𝑃
𝑛1 = 1760 𝑅𝑃𝑀
𝑛2 = 2030 𝑅𝑃𝑀
Seleccionamos un factor de servicio de la tabla Nº1 ,de donde 𝑓𝑠 = 1,2
𝐻𝑃𝐷 = 𝐻𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝑓𝑠 = 20 ∗ 1, 2
𝐻𝑃𝐷 = 𝐻𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝑓𝑠 = 24𝐻𝑃

2) SELECCIÓN DE LA FAJA
Selección de la sección de la faja de la tabla Nº 3 Fig Nº1, para 20HP Y 1760 RPM le
corresponde la sección “B
3) RELACIÓN DE TRANSMISIÓN
𝑛2 2030
𝑚𝑔 = =
𝑛1 1760
𝑚𝑔 = 1.153
4) SELECCIÓN DEL DIAMETRO DE PASO DE LAS POLEAS
Para la sección “B” según tabla Nº3 Fig.1
5.4" ≤ 𝑑 ≤ 7.5"
Pero:
𝐷" ≤ 7,5"
Entonces 𝑑 será:
𝐷 7,5"
𝑑= = "
𝑚𝑔 1.153

𝑑 = 6,5", entonces buscamos una medida estándar: 𝑑𝑅𝑒𝑎𝑙 = 6,4"
Entonces el 𝐷𝑅𝑒𝑎𝑙 =dReal *mg =6,4 ∗ 1.153
𝐷𝑅𝑒𝑎𝑙 = 7,4"
Hallamos nueva relación de transmisión:
𝐷 7,4"
𝑚𝑔 = = = 1.156
𝑑 6,4"
5) SELECCIÓN DE LONGITUD DE LA FAJA
 Longitud aproximada de la faja:
3𝑑 + 𝐷
𝐶≤
2
3(6,4) + 7,4
𝐶≤
2
𝐶 ≤ 13,3"
Entonces asumimos una distancia entre centros de 𝐶𝐴𝑝𝑟𝑜𝑥 = 28"
𝐿𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 2𝐶 + 1,65(𝑑 + 𝐷) = 2 ∗ 28" + 1,65(6,4"+7,4) = 78,77"
𝐿𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 78,77"
Según tabla Nº7 tomaremos una longitud estándar que se aproxime a este valor.
Entonces:
𝐿𝑅𝑒𝑎𝑙 = 79.8" Que corresponde a una faja B78

 Distancia entre centros real:
𝜋 (𝐷 − 𝑑)2
𝐿𝑅𝑒𝑎𝑙 = 2𝐶 + (𝑑 + 𝐷) +
2 4
Reemplazando 𝐿𝑅𝑒𝑎𝑙 = 79.8"
𝜋 (6,4" − 7,4")2
79.8" = 2 ∗ 28" + (6,4" + 7,4") +
2 4
2𝐶 2 − 58,123𝐶 + 0.25 = 0
−𝑏 ± √𝑏 2 − 4𝑎𝑐
𝐶12 =
2𝑎
58,123 + √(58,123)2 − 4(2)(0,25)

𝐶𝑅𝑒𝑎𝑙 =
2(2)
𝐶𝑅𝑒𝑎𝑙 = 29,1"
6) POTENCIA POR FAJA
 Factor de corrección por Angulo de contacto ( 𝑘𝜃 )
𝐷 − 𝑑 7,4" − 6,4"
= = 0,034
𝐶𝑅𝑒𝑎𝑙 29,1"
Veamos la tabla Nº5, interpolando: 0.00 0.97
0.034 𝑘𝜃
0.100 0,85
𝑘𝜃 = 0,8632
Luego por Tabla Nº 7 𝑘𝐿 = 0,97 , para B85
7) POTENCIA QUE PUEDEN TRANSMITIR FAJAS B85
Veamos tabla Nº9 Pg.67, para 1760 RPM Y 𝑑 = 7.4"
𝐻𝑃𝐹𝑎𝑗𝑎 = 8,28𝐻𝑃/𝐹𝑎𝑗𝑎

8) POTENCIA ADICIONAL DE FAJA POR RELACION DE TRANSMISION:
Según tabla Nº6
𝑅𝑃𝑀 1760
𝐻𝑃𝐴𝑑𝑖𝑐𝑜𝑛𝑎𝑙 = (0.01887) ∗ = (0.01887) ∗
100 100
𝐻𝑃𝐴𝑑𝑖𝑐𝑜𝑛𝑎𝑙 = 0,332112𝐻𝑃/𝐹𝑎𝑗𝑎
9) POTENCIA QUE TRANSMITE UNA FAJA A CONDICIONES REALES
𝐻𝑃𝐹𝑎𝑗𝑎𝑅𝑒𝑎𝑙 = (𝐻𝑃𝐹𝑎𝑗𝑎 + 𝐻𝑃𝐴𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ) ∗ 𝑘𝜃 ∗ 𝑘𝐿
= (8,28 + 0,332112) ∗ (0,8632)(0,97)
𝐻𝑃𝐹𝑎𝑗𝑎𝑅𝑒𝑎𝑙 = 7,211𝐻𝑃/𝐹𝑎𝑗𝑎
10) NUMERO DE FAJAS NECESARIOS PARA LA TRANSMISION
𝐻𝑃𝐷 24
𝑁𝐹𝑎𝑗𝑎𝑠 = =
𝐻𝑃𝐹𝑎𝑗𝑎𝑅𝑒𝑎𝑙 7,211
𝑁𝐹𝑎𝑗𝑎𝑠 = 3,33 ≅ 3
Entonces 𝑁𝐹𝑎𝑗𝑎𝑠 = 4 se necesitara 2 Fajas B78 con poleas de 6,4" y 7,4" 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
Con distancia entre centros de 29,1"
a. Cálculo de los diámetros para realizar el dibujo

Para realización de este calculo se utilizo la TABLA Nº14 Pagina 64 del libro de “DISEÑO DE
ELEMENTOS DE MAQUINAS II DE FORTUNATO ALVA D.”
DIMENSIONES DE LOS CANALES PARA LAS POLEAS DE FAJAS EN V

ESTANDARES
SEC. DIAMETRO
FAJA DE PASO, G° H J K L M N r R
PULGADAS
4.0 a 7.0 34 0.640 0.1875 0.650 15/16 3/4 1/2 1/16 1/16
B
7.0 a más 38 0.650

PARA LA POLEA MOTRIZ
Diámetro de paso
𝐷𝑃 = 7,4"
𝐷𝐸𝑥𝑡 = 𝑑𝑃 + 2𝐽
𝐷𝐸𝑥𝑡 = 7,4" + 2(0,1875)
𝐷𝐸𝑥𝑡 = 7,775"
𝐷𝐼𝑛𝑡 = 𝐷𝐸𝑥𝑡 − 2𝐾
𝐷𝐼𝑛𝑡 = 7,775" − 2(0,650)
𝐷𝐼𝑛𝑡 = 6,475"
PARA LA POLEA CONDUCIDA
Diámetro de paso 𝑑𝑃 = 6.4"
𝑑𝐸𝑥𝑡 = 𝑑𝑃 + 2𝐽
𝑑𝐸𝑥𝑡 = 6,4" + 2(0,1875)
𝑑𝐸𝑥𝑡 = 6,775"
𝑑𝐼𝑛𝑡 = 𝑑𝐸𝑥𝑡 − 2𝐾
𝑑𝐼𝑛𝑡 = 6,775" − 2(0,650)
𝑑𝐼𝑛𝑡 = 5,475"
4.3.CÁLCULOS DE ESFUERZOS PARA LA SELECCIÓN DE ELEMENTOS

DE EJE Y RODAMIENTO
ANALIZANDO LA POLEA:
CALCULO DEL MOMENTO TORSIONAL
63000𝐻𝑃
𝑇= = 715.9 𝑙𝑏. 𝑝𝑙𝑔
1760
𝐹𝑡 𝑥 𝑑
𝑇= 2
2𝑇 2(715.9 𝑙𝑏.𝑝𝑙𝑔)
𝐹𝑡 = =
𝑑 6.4 𝑝𝑙𝑔

𝐹𝑡 = 223.72 𝑙𝑏
𝐹1 − 𝐹2 = 223.72𝑙𝑏
Relacion de tensiones
F= coeficionte de friccion
F=0.30 ( según tabla)

𝐹1
= 𝑒 𝐹𝜃
𝐹2
Calculo de 𝜃
𝐷−𝑑
𝜃 = 𝜋 − 2𝐴𝑟𝑐𝑠𝑒𝑛( )
2𝐶
7.4 − 6.4
𝜃 = 𝜋 − 2𝐴𝑟𝑐𝑠𝑒𝑛 ( )
2𝑥28.35
𝜃 = 3.07 𝑟𝑎𝑑
Reemplazando.
𝐹1 𝐹1 𝐹1
𝐹2
= 𝑒 𝐹𝜃 𝐹2
= 𝑒 0,1𝑥3.01 = 𝐹2
= 2,51
𝐹1 = 2.51𝐹2 … (1)
𝐹1 − 𝐹2 = 223,72𝑙𝑏. … (2)
𝜙
𝑇 = (𝐹1 − 𝐹2 )
2
𝜙
𝑇 = (2,51 − 1)𝐹2 2

2𝑇
𝐹2 =
1,51𝑥6,4𝑝𝑙𝑔.
2𝑥715,19𝑙𝑏𝑥𝑝𝑙𝑔.
𝐹2 =
1,51𝑥6,4𝑝𝑙𝑔.
𝐹2 = 148,158𝑙𝑏.
𝐹1 = 311,87𝑙𝑏.
𝐹1 𝑐𝑜𝑠14 = 360,82𝑙𝑏. 𝐹2 𝑐𝑜𝑠16 = 142,42𝑙𝑏.
𝐹1 𝑠𝑒𝑛14 = 89,96𝑙𝑏. 𝐹2 𝑠𝑒𝑛16 = 40,84𝑙𝑏.
∑ 𝐹𝑥 = 0
360,82lb. + 142,42lb. = 503,24lb.
∑ 𝐹𝑦 = 0
89,96lb. + 40,84lb. + 17,64lb. = 148,44lb.


∑𝐹 = 0
𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 = 503,24𝑙𝑏.
∑ 𝑀𝐵 = 0
𝑅𝐴 = 851,8𝑙𝑏. ↑
𝑅𝐵 = 348,56𝑙𝑏. ↓

∑𝐹 = 0
𝑅𝐵 + 𝑅𝑐 = 148,44𝑙𝑏.
∑ 𝑀𝐶 = 0
148,44(20,65𝑝𝑙𝑔. ) − 12,2𝑅𝐵 = 0
𝑅𝐵 = 251,25𝑙𝑏. ↑
𝑅𝐶 = 102,81𝑙𝑏𝑙𝑏. ↓

ANALIZANDO LA POLEA:
CALCULO DEL M0MENTO TORSIONAL
63000𝐻𝑃 63000(20)
𝑇= = = 715,9𝑙𝑏. 𝑥 𝑝𝑙𝑔.
1760 1760
DCL
Fuerza producida por la faja (𝐹𝑡)
d=diámetro de polea menor en plg.
T=momento torsor
𝐹𝑇 𝑥𝑑
𝑇=
2
2𝑇 2(715,9𝑙𝑏. 𝑥 𝑝𝑙𝑔. )
𝑇= =
2 6,4𝑝𝑙𝑔.
𝐹1 = 223,72𝑙𝑏.
𝐹1 − 𝐹2 = 223,72𝑙𝑏.

RELACION DE TENSIONES
F=0,30 (según tabla)
𝐹1
= 𝑒 𝐹𝜃
𝐹2
Calculo del θ:
𝐷−𝑑
θ== 𝜋 − 2𝑎𝑟𝑐𝑜𝑠𝑒𝑛( 2𝑐
) C=distancia entre centros en plg.
C=28,35
7,4−6,4
θ== 𝜋 − 2𝑎𝑟𝑐𝑜𝑠𝑒𝑛( )
28,35
𝜃 = 3,07𝑟𝑎𝑑.
Momento flector máximo
2
𝑀𝐵 = √4260,822 + 1254,3182
𝑀𝐵 = 4441,61𝑙𝑏.
𝐾𝑏 = 1 𝐾𝑡 = 1 𝐾=0
𝑙𝑏.
𝑆𝑆 = 6000𝑝𝑠𝑖
𝑝𝑙𝑔.2

Calculo del diámetro del eje:
16 2
𝑑0 3 = √(𝐾𝑡 𝑀𝑡 )2 + (𝑀𝑏 𝐾𝑏 )2 𝐾𝑏 = 1 𝐾𝑡 = 1 𝐾=0
𝜋𝑆𝑆
16
𝑑0 3 =
2
√(1𝑥715,9)2 + (4441,61𝑥1,5)2
𝜋(6000)
𝑑0 3 = 5,687
𝑑0 = 1,78𝑝𝑙𝑔 ≈ 2𝑝𝑙𝑔. (𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎)
Calculo de la deformación torsional
584𝑥𝑀𝑡 𝑥𝐿
𝜃= 𝐿 = 30𝑝𝑙𝑔. ; 𝑀𝑡 = 715,1𝑝𝑙𝑔.
𝐺𝑥𝑑𝑠 4
𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜
𝜃 = 0,065 𝐺 = 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑝𝑖𝑒
𝜃 ≤ 1,00
Si cumple
CALCULO DE RODAMIENTOS
Planteamiento inicial
DATOS :
𝑛1 = 1760𝑅𝑃𝑀
𝑛2 = 2030 𝑅𝑃𝑀

DATOS POLEA
DATOS :
𝑛1 = 1760 𝑅𝑃𝑀
𝑛2 = 2030 𝑅𝑃𝑀
851,8 lb
𝐹𝑅1
Rodamiento 1
251,25 lb
𝐹𝑅1 = √(251,25)2 + (851,8)2

𝐹𝑅1 = 888,1𝑙𝑏
Rodamiento 2
348,56lb
𝐹𝑅2
102,81lb
𝐹𝑅2 = √(102,81)2 + (348,56)2

𝐹𝑅2 = 363,41𝑙𝑏
HALLANDO LA CARGA EQUIVALENTE (𝑃1 ):
𝑃 = 𝑋𝑉𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎
𝐹𝑎 = 0 → 𝑋𝑏 = 𝑋𝑐 = 1; 𝑉𝑏 = 𝑉𝑐 = 1
𝑃1 = (1)(1)(888.1)lb
𝑃1 = 888.1 𝑙𝑏

En newton sera:
1𝑁
𝑃1 = 888.1 𝑙𝑏𝑥
0.2248𝑙𝑏
𝑃1 = 3950,62N
HALLANDO LA CARGA EQUIVALENTE (𝑃2 ):
𝑃 = 𝑋𝑉𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎
𝐹𝑎 = 0 → 𝑋𝑏 = 𝑋𝑐 = 1; 𝑉𝑏 = 𝑉𝑐 = 1
𝑃2 = (1)(1)(363,41)lb
𝑃2 = 363,41 𝑙𝑏
En newton sera:
1𝑁
𝑃2 = 363,61 𝑙𝑏𝑥
0.2248𝑙𝑏
𝑃2 = 1616,6N
VIDA UTIL
Entonces en nuestro caso Ln sera: Ln = 30000ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
60𝑛2 Ln
L=
106
60n2 Ln (60) ∗ (2030)(30000)
L= =
106 106
L = 3654 millones de revoluciones

CALCULO DE LA CAPACIDAD DE CARGA DINAMICA

A partir de esta formula despejamos 𝐶
𝐶 𝑎
𝐿 = ( ) → 𝑎 = 3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑗𝑖𝑛𝑒𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠
𝑃
1
𝐶 = 𝑃𝐿𝑎
3
𝐶1 = √𝐿 ∗ 𝑃1
𝐶1 = 60,849𝐾𝑁
3
𝐶1 = √𝐿 ∗ 𝑃1
𝐶1 = 60,849𝐾𝑁
3
𝐶2 = √𝐿 ∗ 𝑃2
𝐶2 = 24,89𝐾𝑁
SELECCION DE RODAMIENTO SEGUN CARGA DINAMICA SEGUN

FABRICANTE SKF.


PARA RODAMIENTO 1 LE CORRESPONDE:
DESIGNACION 6408
𝑑 = 40𝑚𝑚
𝐷 = 110𝑚𝑚
𝐵 = 40𝑚𝑚
𝐶 = 63,7𝐾𝑁
PARA RODAMIENTO 2 LE CORRESPONDE:
DESIGNACION 6208
𝑑 = 40𝑚𝑚
𝐷 = 80𝑚𝑚
𝐵 = 18𝑚𝑚
𝐶 = 32,5𝐾𝑁

CAPITULO
V

CAPITULO
VI

METRADOS
METRADOS
1 INSTACION MECANICA
1,1 MOTOR
item descripcion Unidad metrado
1.1.1 MOTOR DE 20HP 1760RPM Unidad 1,0
1,2 POLEAS
item descripcion unidad metrado
1.2.1 POLEA MOTRIZ DE HIERRO FUNDIDO unidad 1,0
1.2.2 POLEA CONDUCIDA DE HIERRO FUNDIDO unidad 1,0
1,3 FAJAS EN "V"

1.3.1 FAJAS EN "V" B78 unidad 3,00
1,4 EJE
1.4.1 EJE DE ACERO AISI 1050 unidad 1,0
1,5 COJINETES
1.5.1 COJINETE DE BOLAS SKF 6408 unidad 1,0
1.5.2 COJINETE DE BOLAS SKF 6208
2 ACCESORIOS
2,1 CHUMACERAS unidad 2,0
2,2 ACEITE SAE unidad 1,0
2,3 PERNOS unidad 8,0

RESUMEN DE METRADO
I.T.M PARTIDA UNIDAD METRADO
1 INSTALACION MECANICA
1,1 INSTALACION DE MOTOR
1.1.1 INSTALACION DE MOTOR DE 20 HP 1760 RPM UNIDAD 1
1,2 INSTALACION DE POLEA DE HIERRO FUNDIDO
1.2.1 INSTALACION DE POLEA MOTRIZ UNIDAD 1
1.2.2 INSTALACION DE POLEA CONDUCIDA UNIDAD 1
1,3 INSTALACION DE FAJA
1.3.1 FAJAS EN V B78 UNIDAD 3
1,4 INSTALACION DE EJE
1.4.1 EJE DE ACERO AISI 1050 UNIDAD 1
1,5 COJINETES
1.5.1 COJINETES DE BOLAS SKF6408 UNIDAD 1
1.5.2 COJINETES DE BOLAS SKF6208 UNIDAD 1
2 ACCESORIOS
2,1 CHUMACERAS UNIDAD 2
2,2 ACEITE UNIDAD 2
2,3 PERNOS UNIDAD 8
PRESUPUESTOS
ANALISIS DE COSTOS UNITARIOS

PARTIDA 1.1 INSTALACION DE MOTOPR
RENDIMIENTO UNIDAD/DIA JORNADA (HORAS) COSTO UNITARIO POR UNIDAD
1 8 2678
1.1.1 MANO DE OBRA
PARCIAL
I.T.M DESCRIPCION UNIDAD CUADRILLA CANTIDAD PRECIO S/ S/
1.1.1.1 CAPATAZ HH 0,1 0,800 16 12,8
1.1.1.2 OPERARIO HH 0,1 0,800 12 9,6
1.1.1.3 PEON HH 0,1 0,800 7 5,6
SUB.TOTAL 0,3 2,400 35 28

1.1.2 MATERIALES
I.T.M DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO PARCIAL
1.1.2.1 MOTOR DE 20HP DE 1760RPM UNIDAD 1 2650 2650
SUB.TOTAL 1 2650 2650
1.1.3 EQUIPOS
1.1.3.1 HERRAMIENTAS MANUALES %MO 3 2678 80,34
SUB.TOTAL 3 2678 80,34
1,2 INSTALACION DE POLEAS

PARTIDA 1.2.1 INSTALACION DE POLEA MOTRIZ
2 8 65,2
1.2.1.1 MANO DE OBRA
I.T.M DESCRIPCION UNIDAD CUADRILLA CANTIDAD PRECIO S/ PARCIAL S/
1.2.1.1.1 CAPATAZ HH 0,1 0,400 16 6,4
1.2.1.1.2 OPERARIO HH 0,1 0,400 12 4,8
1.2.1.1.3 PEON HH 0,5 2,000 7 14
SUB.TOTAL 0,7 2,800 35 25,2
1.2.1.2 MATERIALES
1.2.1.2.1 POLEA DE HIERRO FUNDIDO UNIDAD 0,1 400 40
SUB.TOTAL 0,1 200 40
1.2.1.3 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

1.2.1.3.1 HERRAMIENTAS MANUALES %MO 3 65,2 1,956
SUB.TOTAL 3 65,2 1,956
1.2.2 INSTALACION DE POLEA CONDUCIDA

2 8 81,2
1.2.2.1.1 CAPATAZ HH 0,1 0,400 16 6,4
1.2.2.1.2 OPERARIO HH 0,5 2,000 12 24
1.2.2.1.3 PEON HH 0,1 0,400 7 2,8
SUB.TOTAL 0,7 2,800 35 33,2

1.2.2.2 MATERIALES
1.2.2.2.1 POLEA DE HIERRO FUNDIDO UNIDAD 0,1 480 48
SUB.TOTAL 0,1 480 48

SUB.TOTAL 3 81,2 2,436
1,3 INSTALACION DE FAJAS

PARTIDA 1.3.1 INSTALACION DE FAJAS EN V B78
4 8 11,81
1.3.1.1.1 CAPATAZ HH 0,1 0,200 16 3,2
1.3.1.1.2 OPERARIO HH 0,1 0,200 12 2,4
1.3.1.1.3 PEON HH 0,1 0,200 7 1,4
SUB.TOTAL 0,3 0,600 35 7
1.3.1.2 MATERIALES
1.3.1.2.1 FAJA EN V B78 UNIDAD 0,1 40 4
SUB.TOTAL 0,1 200 4

SUB.TOTAL 3 11,81 0,81


PARTIDA 1.4.1 INSTALACION DE EJE DE ACERO
RENDIMIENTO
UNIDAD/DIA JORNADA (HORAS) COSTO UNITARIO POR UNIDAD
4 8 137,81
CUADRIL CANTIDA PRECIO PARCIAL
I.T.M DESCRIPCION UNIDAD LA D S/ S/
1.4.1.1.1 CAPATAZ HH 0,1 0,200 16 3,2
1.4.1.1.2 OPERARIO HH 0,1 0,200 12 2,4
1.4.1.1.3 PEON HH 0,1 0,200 7 1,4
SUB.TOT
AL 0,3 0,600 35 7
1.4.1.2 MATERIALES
CANTID PARCI
I.T.M DESCRIPCION UNIDAD AD PRECIO AL
1.4.1.2.1 EJE DE ACERO AISI 1050 UNIDAD 0,1 1300 130
SUB.TOT
AL 0,1 200 130

SUB.TOT
AL 3 137,81 0,81
1,5 INSTALACION DE COJINETE

PARTIDA 1.5.1 INSTALACION DE COJINETE DE BOLAS SKF6408
RENDIMIENTO
2 8 44,81
1.5.1.1.1 CAPATAZ HH 0,1 0,400 16 6,4
1.5.1.1.2 OPERARIO HH 0,1 0,400 12 4,8
1.5.1.1.3 PEON HH 0,1 0,400 7 2,8
SUB.TOT
AL 0,3 1,200 35 14
1.5.1.2 MATERIALES
CANTID PARCI
COJINETE DE BOLAS DE UNA
1.5.1.2.1 HILERA SKF6408 UNIDAD 0,1 300 30
SUB.TOT
AL 0,1 200 30


SUB.TOT
AL 3 44,81 0,81
PARTIDA 1.5.2 INSTALACION DE COJINETE DE BOLAS SKF6208

RENDIMIENTO
2 8 44,81
1.5.2.1.1 CAPATAZ HH 0,1 0,400 16 6,4
1.5.2.1.2 OPERARIO HH 0,1 0,400 12 4,8
1.5.2.1.3 PEON HH 0,1 0,400 7 2,8
SUB.TOT
AL 0,3 1,200 35 14
1.5.2.2 MATERIALES
CANTID PARCI
COJINETE DE BOLAS DE 1 HILERA
1.5.2.2.1 SKF6208 UNIDAD 0,1 300 30
SUB.TOT
AL 0,1 200 30

SUB.TOT
AL 3 44,81 0,81

2 TRABAJOS PRELIMINARES
PARTIDA 2.1 INSTALACION DE ACCESORIOS
RENDIMIENTO
6 8 22,4
2.1.1 MANO DE OBRA
2,13333
2.1.1.1 CAPATAZ HH 0,1 0,133 16 333
2.1.1.2 OPERARIO HH 0,1 0,133 12 1,6
4,66666
2.1.1.3 PEON HH 0,5 0,667 7 667
SUB.TOT
AL 0,7 0,933 35 8,4
2.1.2 MATERIALES
CANTID PARCI
2.1.2.1 CHUMACERAS UNIDAD 0,1 90 9
2.1.2.2 PERNOS UNIDAD 0,2 5 1
2.1.2.4 ACEITE SAE UNIDAD 0,1 40 4
SUB.TOT
AL 0,1 200 14
2.1.3 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

2.1.3.1 HERRAMIENTAS MANUALES %MO 3 22,4 0,672
SUB.TOT
AL 3 22,4 0,672

Nº RESUMEN DE PRESUPUESTO
METRA PARCI
PARTIDA UNIDAD DO C.U AL
1,1 INSTALACION DE MOTOR
INSTALACION DE MOTOR DE 20
1.1.1 HP UNIDAD 1 2678 2678
1,2 INSTALACION DE POLEAS
1.2.1 INSTALACION DE POLEA MOTRIZ UNIDAD 1 65,2 65,2
INSTALACION DE POLEA
1.2.2 CONDUCIDA UNIDAD 1 81,2 81,2
1,3 INSTALACION DE FAJA
1.3.1 INSTALACION DE FAJAS EN V UNIDAD 3 11,81 35,43
INSTALACION DE EJE DE ACERO
1.4.1 AISI1050 UNIDAD 1 137,81 137,81
1,5 INSTALACION DE COJINETES SKF
1.5.1 INSTACION DE COJINETE SKF6408 UNIDAD 1 44,81 44,81
INTALACION DE COJINETE
1.5.2 SKF6208 UNIDAD 1 44,81 44,81
SUB.TO 3087,2
TAL 6
2 TRABAJOS PRELIMINARES
2,1 MONTAJE DE ACCESORIOS UNIDAD 8 22,4 179,2
SUBTOT
AL 179,2
RESUMEN DE PRESUPUESTO
TOTAL C0STO
S/.
INNSTALACIONES MECANICAS 3.087,26
S/.
TRABAJOS PRELIMINARES 179,20
S/.
COSTO DIRECTO 3.266,46
UTILIDADES (7%COSTO 228,652
DIRECTO) 2
S/.
SUB.TOTAL 3.495,11
IGV (18% SUB.TOTAL DE 629,120
PRESUPUESTO) 196
PRESUPUESTO TOTAL DE LA
OBRA 4.124,23

CONCLUSIONES
 Según lo expuesto en la memoria descriptiva asi asi como en los cálculos

justificativos y los planos , el diseño realizado es apto para soportar las cargas a
las que están expuestas en el trabajo diario
 Asu vez el estudio que se realizo ( técnico -ecomnomico ) no revela que el
sistema es altamente confiable y mantiene un costo aceptable lo que da
resultado a una fácil implementación
RECOMENDACIONES
 En los rodamientos es indispensable un buen lubricado, con la finalidad de que
evite el contacto entre el elemento rodante.
 Por tanto, la elección del lubricante y el método de lubricación tienen que ser
óptimo, así como un correcto mantenimiento, son cuestiones de suma importancia.
 El montaje de rodamientos es necesario que sea efectuado por el personal

capacitado y en condiciones de rigurosa limpieza, para conseguir así un buen
funcionamiento y evitar un fallo prematuro

BIBLIOGRAFIA
 DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINA – FORTUNATO ALVA DAVILA

 DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINA - ROBERT L. MOTT
 CATALOGO SKF
 ELEMENTOS DE MAQUINA – ENCICLOPEDIA CEAC

CAPITULO
VII

TABLAS UTILIZADAS
SELECCIÓN DEL DIAMETRO DEL EJE

CATALOGO DEL FABRICANTE PARA LA SELECCIÓN




IMÁGENES DE LA MAQUINA DISEÑADA




Diseño del sistema de transmisión de máquina elevadora

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“UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO”

“FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA”

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS II

“DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISON DE MAQUINA ELEVADORA DE

ING. TELLO RODRIGUEZ JORGE

PIZARRO BAZAN DANIEL

REYES PARRILLA RICHAR NIXON

TUÑOQUE TUÑOQUE RONALD

BANCES SANDOVAL ANGEL

VASQUEZ FERANDEZ MARCO

JULINHO CARRASCO CORREA

23 DE JULIO DEL 2018

UNPRG - FIME FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

UNPRG - FIME FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

UNPRG - FIME FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

1.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO

UNPRG - FIME FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

1.4. NORMATIVA UTILIZADA EN EL PROYECTO

 “Diseño de ejes y árboles”, American Society of Mechanical Engineers (ASME).

1.5. METODOLOGIA UTILIZADA

1.6. DISPOSICIONES FINALES

UNPRG - FIME FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

UNPRG - FIME FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

2.1. NOMBRE DEL PROYECTO

“DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISON DE MAQUINA ELEVADORA DE

2.2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

 DIRECCION LEGAL: carretera Lambayeque km

III. RESPONSABLES DEL PROYECTO

 Reyes Parrilla Richar Nixon

Estudiantes del 8vo ciclo de la FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y

UNPRG - FIME FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

2.3. CRITERIOS PARA EL DISEÑO

 Definir la velocidad de giro y potencia de transmision necesaria del motor.

3. UBICACIÓN ESPECIFICA DEL PROYECTO

UNPRG - FIME FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

3. FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO

PULIDO CLASIFICACION BLANQUEADO

UNPRG - FIME FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

3.1. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO

3.2. MAQUINARIA USADO EN EL MOLINO

UNPRG - FIME FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

C. DESCASCARADO Y SEPARACION DE CASCARA

La Descascaradora a rodillos de caucho sirve para descascar el paddy separando la cáscara

D. SEPARACION EN MESA PADDY

Las blanqueadoras pulidoras de arroz son diseñadas y fabricadas con toda la

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F. PULIDO – PULIDORA CON AGUA

3.3. DESCRIPCION DE PRECESOS

a) RECEPCION DE MATERIA PRIMA

 Muestreo: Se identifica el lote y se toma la muestra según método

 Consiste en pesar los granos de arroz que llega en tráileres proveniente de

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Aireación: el arroz ingresa inicialmente a un silo de aireación antes de ingresar a la torre

Secado: se utilizan dos torres de secado de 30 Ton de capacidad, encargadas de remover

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Almacenamiento: el arroz ya seco debe permanecer como mínimo dos días

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g) SEPARACION EN MESA PADDY

Se descarga de la Descascaradora contiene una mezcla de grano paddy y un arroz

Tiene 2 tipos de pulidoras:

- 2 PULIDORAS HORIZONTALES DE CRIBAS; esta le da el segundo pase o

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