G – 2 - ANALISIS DE RIESGOS Y

DETERMINACION DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

INTRODUCCION

Antes de desarrollar el tema de análisis de riesgos y determinación de puntos críticos

de control y, teniendo en cuenta las actuales tendencias, es importante comprender e
integrar el análisis de riesgos dentro de un sistema de aseguramiento de la calidad.
Este sistema integrado tiene por objetivo, alcanzar y mantener un nivel definido de
calidad.

Este tema es relevante en su formación profesional, dado que lo capacita para

desarrollar actividades de contralor interno en la empresa privada.

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Hoy en día desde distintos organismos nacionales o internacionales se está impulsando

por parte de las empresas productoras y elaboradoras el aseguramiento de la calidad
del producto final. La industria alimenticia está comenzando a participar en la
aplicación de este sistema integrado cuyo principal objetivo es alcanzar y mantener un
nivel definido de calidad.

La implementación de este sistema depende de la dedicación de la totalidad de una

empresa para lograr una actividad organizada, con formación de grupos de trabajo,
donde la comunicación y la capacitación son las bases del sistema.

Los logros son muchos: personal más capacitado, más comunicado, más
comprometido, mayores rendimientos, mejor organización, alimentos competitivos,
sanos, inocuos y rentables.

El sistema de aseguramiento de la calidad integra un programa de control en el

ámbito interno de las empresas basado en la prevención de problemas para garantizar
la seguridad de los alimentos. Es importante distinguir los conceptos Inspección y
Prevención.

Inspección
- verifica que las cosas estén bien
- extrae lo bueno de lo malo
- tiene lugar después que el trabajo se ha hecho
- no evita que los errores se produzcan
- es útil para monitorear lo que está pasando
- permite recopilar información sobre los problemas.
Mientras que la:

Prevención
- evita que los errores se produzcan
- ocurre antes o durante el proceso
- obliga a pensar anticipadamente y planificar
- asegura que las equivocaciones no se repitan
- implica entrenamiento para aquellos involucrados

Asegurar la calidad es complejo. Para desarrollar este sistema es necesario organizar

y definir las buenas prácticas de manufactura o elaboración (BPM), las buenas
prácticas de limpieza o higiene (BPH), los procedimientos operativos generales (POG),
implementar el sistema de análisis de riesgos y determinación de puntos críticos de
control (ARPPC), establecer planes de acciones correctivas, de monitoreo y de
verificación y llevar informes y registros.

En el cuadro siguiente puede observarse cómo se integran las distintas prácticas para
lograr el aseguramiento de la calidad.

BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

PODEMOS DEFINIR A LAS Buenas Prácticas de Manufactura o Elaboración BPM

o GMP (de Good manufacture preactice) como “el conjunto de normas que relacionan
las personas con las materias primas, los procesos y las instalaciones que permiten el
ordenamiento y la higiene necesaria para asegurar la calidad de un producto
alimentario”.
Las Buenas Prácticas de Manufactura se refieren a tener instrucciones escritas, al
seguimiento de esas instrucciones y a llevar informes y registros de lo realizado.

Instrucciones escritas:

Son necesarias para tener claridad acerca de lo que se va a hacer. Deben comprender
tres áreas fundamentales:

- Normas edilicias: situación y medio ambiente, de diseño de instalaciones,

mantenimiento, control de plagas y desinfección.

- Normas del personal: de salud, higiene, vestimenta y equipos de protección,

entrenamiento y capacitación

- Normas operativas: de materias primas, aditivos, productos finales, de envasado y

empaque de alimentos, equipos e instalaciones que se deben usar, de elaboración
de productos, de limpieza de áreas y equipos.

- Especificaciones: de materias primas, aditivos, productos finales, materiales de

envase. Estos documentos establecen los estándares que deben cumplir las
diferentes materias primas, aditivos, productos intermedios y finales; como
también describir los análisis y ensayos que deben realizarse para cumplir con los
estándares.

Las diez reglas básicas de Buenas Prácticas de Manufactura son:

1. Esté seguro de tener las instrucciones escritas correctas antes de comenzar

cualquier trabajo.

2. Siga las instrucciones al pie de la letra, sin cortar caminos. Pregunte si no entiende
las instrucciones.

3. Asegúrese que se estén usando los materiales y las materias primas adecuadas.

4. Asegúrese que se estén usando los equipos y las instalaciones apropiadas y que
estén bien limpias.

5. Prevenga posibles contaminaciones y confusiones.

6. Esté siempre atento ante posibles errores de etiquetado.

7. Trabaje siempre con exactitud y precisión.

8. Mantenga los materiales, equipos e instalaciones limpias y prolijas y conserve la
higiene personal.

9. Siempre esté vigilante ante posibles errores y malas prácticas e informe de ellas
rápidamente.

10. Haga informes claros y exactos de todo aquello que haya sido hecho. Realice los
controles y verifique.

BUENAS PRACTICAS DE HIGIENE (BPH)

Son el conjunto de normas que relacionan las personas con la higiene o la limpieza
necesaria para asegurar la inocuidad de un alimento. Pueden incluirse dentro de las
Buenas Prácticas de Manufactura (Normas del personal y Normas operativas) o
pueden establecerse por separado.

Se refieren a la prevención de la contaminación física, química y microbiológica de los

alimentos.

El personal debe tener un entrenamiento especial en BPH para participar en la

elaboración de alimentos inocuos.

Las normas sobre higiene y limpieza deben escribirse en carteles indicadores que se
colocarán en lugares bien visibles. Estas normas se supervisarán y cumplirán al pie de
la letra.

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS GENERALES (POG)

Es el conjunto de instrucciones e información de cómo realizar ciertas operaciones

que no son específicas de un alimento o proceso. Pueden incluirse dentro de las
Buenas Prácticas de Manufactura en normas operativas.

Son ejemplos de POG:

- Recepción de materiales y procedimientos para su embalaje

- Calibración y verificación de un equipo de pesada.

- Puesta a punto y operación de máquinas, líneas de envasado y empaque.

- Recolección de órdenes, armado y expedición.

- Procedimientos para obtención de reclamos y retiro de productos.

ANALISIS DE RIESGOS Y DETERMINACION DE PUNTOS

CRITICOS DE CONTROL

EL Análisis de Riesgos y la Determinación de los Puntos Críticos de Control (ARPCC)

surgió en la década del 60, ante la necesidad de contar con alimentos inocuos para ser
suministrados a los astronautas durante los viajes espaciales.

Esta inocuidad era imposible de lograr por los métodos tradicionales, así que un
grupo de investigadores se abocó a desarrollar un método preventivo que involucra
toda la cadena alimentaria desde la materia prima hasta el consumo en reemplazo de
los controles tradicionales sobre el producto final.

El sistema ARPCC fue presentado por primera vez en Estados Unidos en 1971 en la
Conferencia Nacional de Protección de Alimentos. Desde entonces comenzó a
aplicarse gradualmente en industrias alimentarias y servicios de comidas.

A partir de 1985 la Organización Mundial de la Salud (OMS) a través de la Oficina

Sanitaria Panamericana (OPS), ha aplicado este sistema en la elaboración de comidas
comunitarias y en la venta callejera de alimentos, como prueba piloto en países de
América Latina.

CARACTERISTICAS DEL ARPCC

- Sistemático: conjunto de etapas sucesivas.

- Integral: va desde la producción hasta el consumo.

- Racional: se rige por una lógica interna

- Continuo: no presenta interrupciones.

- De previsión: permite detectar los problemas antes de que sucedan y efectuar las
correcciones necesarias.
- De organización: requiere un cierto orden.

OBJETIVOS

• Lograr la inocuidad de los alimentos.

• Mejorar la calidad
• Disminuir las pérdidas.

DEFINICION DE TERMINOS

A continuación se definen algunos términos utilizados en el sistema ARPCC.

Riesgo: es la probabilidad que tiene un alimento de afectar la salud del consumidor.

El riesgo se puede considerar desde dos puntos de vista: grado y gravedad.

Grado: puede ser alto, medio o bajo; mide, con anterioridad a su ocurrencia, la
probabilidad de un futuro resultado no deseado, de acuerdo con experiencias previas.
Ejemplo de grado, el cólera que en verano presenta un grado de riesgo mayor que en
el invierno.

Gravedad: es la magnitud del riesgo, es decir las consecuencias que puede producir,
ejemplo de gravedad, una intoxicación por Clostridium botulinum presenta una
gravedad mucho mayor que una gastroenteritis por Staphylococcus aureus.

Punto Crítico de Control: es la/las etapa/s de un proceso que se puede/n controlar a

través de determinados factores (temperatura, tiempo, pH). Controlando estos
factores se podrá minimizar, reducir, o eliminar el/los riesgo/s.

Los Puntos Críticos de Control (PCC) varían de un alimento a otro y entre

operaciones, deben ser capaces de ser controlados antes del inicio o durante las
operaciones, para poder tomar medidas correctivas.

Criterios: son los parámetros, límites y características específicas que garantizan y

aseguran el control del o los riesgos en cada punto crítico.

Pueden ser de naturaleza física (tiempo, temperatura), química (concentración de sal,

de ácido acético, de contaminantes) o biológicas (sensoriales, microbiológicas).

Monitoreo: es la observación de que en cada PCC se cumplan los criterios

preestablecidos.
Verificación: es la realización de pruebas complementarias para comprobar que el
sistema ARPCC está funcionando como fue planeado.

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS

1 – Identificar los riesgos y evaluar su gravedad para identificar los riesgos en un

proceso de elaboración de alimentos es necesario realizar previamente un análisis de
riesgo.

Este análisis de riesgo involucra todas las etapas del proceso (materia prima,
producción, envasado, almacenamiento, transporte, expendio y consumo).

En una primera etapa se analizan datos epidemiológicos. “La información

epidemiológica es la que brinda la mejor evidencia de que existe un riesgo respecto de
un producto dado. Si se puede demostrar la relación entre la aparición de un brote de
Enfermedades Transmisibles por Alimentos (ETA) y el consumo de un alimento, no
hay duda que existe un riesgo que está fuera de control. El origen del riesgo deberá
establecerse, como así también las medidas correctoras”

Si no se contara con esta información deberán analizarse todas las etapas del proceso,
para lo cual se tendrá en cuenta:

- Composición del producto.

- Probable contaminación (microbiológica, parasitológica, química, física y
biológica) de la materia prima que compone el alimento.
- PH y Aw del producto.
- Desarrollo microbiano: para lo cual deberá observarse si el pH, el Aw y/o la
presencia de conservadores en el alimento, favorecen o no dicho desarrollo.
- Higiene de utensilios y equipos.
- Metodología de limpieza y desinfección.
- Manipulación
- Educación y adiestramiento del personal.
- Método de conservación a que se somete el alimento.
- Tipo de envase.
- Condiciones de almacenamiento, distribución y consumo.
- Abuso o maltrato del producto por parte del distribuidor y/o consumidor.

Es importante señalar que, “la evidencia de un riesgo no considerado debe entrañar

una nueva evaluación de riesgo como así también cualquier cambio de materia prima,
de elaboración, de distribución o de condiciones de uso del alimento. Un análisis de
riesgo debe siempre repetirse, si existe alguna razón para sospechar que ciertos
riesgos han cambiado.

Una vez identificados los riesgos a través de un análisis de riesgos, debe procederse a
la evaluación de los mismos.
Los riesgos se evalúan teniendo en cuenta su grado de gravedad. Para ello deberá
considerarse si el riesgo está siempre presente o solo temporariamente, si la calidad
del producto se encuentra o no amenazada; si se producirá o no una alteración y/o
intoxicación.

Recuerde que
Un análisis de Riesgos debe siempre repetirse si existe alguna razón para sospechar que
algún/os riesgo/s ha/n cambiado.

DETERMINAR LOS PCC

Como mencionáramos anteriormente se considera PCC a la/s etapa/s del proceso que
es posible controlar a través de determinados factores. Este control permitirá
eliminar, reducir o minimizar el/los riesgo/s.

En algunos procesos una sola etapa es necesaria para eliminar los riesgos. Por
ejemplo: en la esterilización.

En otros, en cambio, es necesaria una combinación de etapas para eliminar los

mismos. Por ejemplo: pasteurización-enfriamiento.

La esterilización es el proceso que aplicado a un alimento destruye a temperaturas

adecuadas todos los microorganismos presentes patógenos o no patógenos (vegetativos
y esporulados).

La pasteurización, en cambio, destruye solamente las formas vegetativas de

microorganismos patógenos y una cierta proporción de los no patógenos. Por lo que
debe combinarse con una refrigeración para evitar el desarrollo de los
microorganismos alterantes sobrevivientes.

Otras veces no se puede/n eliminar el/los riesgo/s sólo minimizar los mismos. Por
ejemplo es imposible eliminar totalmente la presencia de Salmonella de la carne de
pollo.

De acuerdo a lo expresado pueden considerarse dos tipos de PCC.

PCC1: Punto Crítico de Control Absoluto o Efectivo, es donde los controles aplicados
aseguran la eliminación del riesgo.

PCC2: Punto Crítico de Control No Absoluto o Relativo, es donde los controles

aplicados no aseguran la eliminación del riesgo, solo lo minimizan o reducen.
Aunque hacemos la aclaración que en la práctica los puntos críticos se determinan sin
especificar el tipo.

Una vez identificados los riesgos y determinados los PCC, se confeccionan los
diagramas de flujo, donde se señalan todas las etapas del proceso, el tipo de
contaminación, los PCC, la multiplicación, supervivencia o muerte de los
microorganismos, las temperaturas y tiempos.

Los peligros identificados y los PCC son indicados en el diagrama de flujo mediante
símbolos que se detallan a continuación:

Cabe señalar que, en la práctica, en los diagramas de flujo sólo se especifican los PCC
sin determinar el tipo y no se simbolizan los riesgos presentes.

Para una mejor comprensión del tema se incluye como ejemplo un flujograma de
elaboración de comidas, donde se indican riesgos y PCC.
En todo proceso de elaboración de comidas se consideran puntos críticos de control
los siguientes:
Cocción: Requiere 74°C como mínimo en el centro del alimento o que la combinación
tiempo-temperatura asegure la destrucción de microorganismos patógenos
vegetativos.

Enfriamiento: Requiere temperaturas menores a 5°C

Recalentamiento: La temperatura deber ser de por lo menos 74°C en el centro del

producto o la combinación tiempo-temperatura debe ser efectiva para destruir
microorganismos patógenos vegetativos.

Mantenimiento en caliente: Deben emplearse temperaturas superiores a 60°C, por un

tiempo no superior a 2 o 3 horas.

Por lo tanto en la preparación de alimentos se deben efectuar correctamente las

siguientes etapas:

Es decir, nunca deberán conservarse los alimentos listos para ser consumidos a
temperatura ambiente, debido a que los microorganismos sobrevivientes comienzan a
multiplicarse y pueden causar una intoxicación alimentaria.
3 – Seleccionar y establecer los criterios de control e instituir las medidas de control
para controlar los riesgos en los puntos críticos se deben elegir cuidadosamente el/los
criterio/s de control. Estos varían según el tipo de producto.

PRODUCTOS CRITERIO DE CONTROL

REFRIGERADOS TEMPERATURA DESDE SALIDA DE

PRODUCCIÓN HASTA EL CONSUMO.
DESHIDRATADOS HUMEDAD EN
 LA CONSERVACIÓN
FERMENTACIÓN PH o ACIDEZ
ENLATADOS TIEMPO - TEMPERATURA
CONGELADOS TEMPERATURA

Dichos criterios deben figurar como especificaciones en los manuales de elaboración

de los productos.

Sin especificaciones, no es posible efectuar una labor seria en materia de control de

calidad. Estos requisitos pueden ser idénticos a una norma o reglamentación técnica
del mercado o más rigurosos que la misma (las normas son los requisitos mínimos que
debe cumplir un producto).

Con respecto a las medidas de control, puede suceder que, para un PCC se requieran
varias medidas de control y para varios PCC una combinación de controles.

4 – Monitoreo de los PCC según los criterios establecidos.

Es la comprobación de que un PCC está bajo control.

“El monitoreo de un Punto Crítico particular, para ser efectivo, debe ser capaz de
detectar cualquier desviación y estar en condiciones de brindar esta información a
tiempo para que se tomen las medidas correctivas, antes de que se haga necesario el
rechazo del producto”

el monitoreo se efectúa empleando distintas técnicas:

- Observación visual
- Evaluación sensorial
- Medición de parámetros físicos.
- Controles químicos
- Análisis microbiológicos

La observación visual y la evaluación sensorial son las técnicas mas frecuentes, debido
a la obtención de rápidos resultados que permiten detectar a tiempo cualquier error y
corregirlo.

Los controles físicos y/o químicos (temperatura, tiempo. PH, aw, humedad, contenido
de sales, acidez) son también evaluaciones rápidas que permiten el control de los
puntos críticos.
Los análisis microbiológicos, en cambio, generalmente requieren más tiempo, por lo
que su aplicación es limitada en este sistema. Si se emplean como pruebas
complementarias, por ejemplo, en el control de calidad de la materias primas, de la
higiene de las superficies, de los utensilios de trabajo y control de la higiene personal.

Volviendo a nuestro ejemplo de elaboración de albóndigas con papas al perejil, el

monitoreo se realiza a través de controles físicos.

Con los resultados de los mismos se construyen gráficos tiempo-temperatura donde se

indican los límites de temperaturas aceptadas para muerte, multiplicación o
supervivencia de microorganismos.

El gráfico tiempo-temperatura permite observar cuál es el período de tiempo en que el

alimento permaneció a temperaturas rigurosas (entre 5-60°C) para el desarrollo de
microorganismos.

5 – adoptar medidas cuando los resultados del monitoreo indican que los criterios no
se han satisfecho.

Todos los datos del monitoreo se registran y archivan para deslindar

responsabilidades en casos de desviaciones con respecto a los parámetros
preestablecidos en el manual de especificaciones.

Cuando estas desviaciones ocurren deberán tomarse medidas de rectificación

inmediatas.
Estas medidas varían según el tipo de producto.

Verificar que el sistema está funcionando como fue planeado

La verificación se realiza por medio de pruebas o ensayos complementarios para

comprobar que el sistema de ARPCC es operacional, es decir que funciona
correctamente. También comprende la revisión de los registros de los procesos
anteriores.

Estas pruebas pueden emplearse como verificación continua del sistema o cuando éste
se instala por primera vez.

Algunas empresas realizan esta verificación por medio de terceras personas; de esa
forma, existe un doble control con el objetivo de asegurar la calidad total.

APLICACIÓN DEL SISTEMA

A continuación, y para una mejor comprensión del tema, incluimos ejemplos de

flujogramas de elaboración, tanto en el ámbito industrial como artesanal, donde se
indican contaminantes y PCC.

- Leche Pasteurizada

- Helado

- Preparación de albóndigas con papas al perejil

DIAGRAMA DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

CONSIDERACIONES FINALES

Como se indica anteriormente las buenas prácticas operativas generales y el análisis

de riesgos y determinación de puntos críticos de control, que contribuyen al
aseguramiento integral de la calidad de la empresa, se caracterizan porque todos
desarrollan:

- Planes de monitoreo,
- Planes de acciones correctivas,
- Planes de verificación y
- Además llevan registros e informes donde se vuelcan los datos que surgen de la
aplicación de estos planes.

Planes de monitoreo

Los planes de monitoreo implican controlar periódicamente lo planificado mediante

métodos simples y rápidos.

Sirven para brindar información a tiempo, para que se tomen las medidas correctivas
antes que se haga necesario en rechazo del alimento.

Los resultados de cada monitoreo deben registrarse.

Planes de acciones correctivas

Los planes de acciones correctivas deben incluir:

- Una declaración del problema a corregir

- Persona responsable a tomar la acción

- Tiempo de ejecución

Las acciones correctivas surgen del análisis del proceso, a continuación vemos algunos
ejemplos:

- Rechazo de materias primas o insumos.

- Modificaciones de valores de las variables de proceso.

- Modificaciones o cambios de equipos, de sistemas de manipuleo, operaciones, etc.

- Entrenamiento de personal.
Planes de verificación

Se basan en implementar:

- Especificaciones microbiológicas.

- Auditorías internas.

Informes y registros

La implementación del aseguramiento de la calidad exige llevar informes y registros.

Estos deben ser concisos y claros, ya que puede ser necesario leerlos mucho tiempo
después.

Las razones para llevar estos documentos son:

- Que los fabricantes pueden realizar auditorías internas de calidad o

autoinspecciones, revisando detalladamente los registros y documentos.

- Que los inspectores de los organismos oficiales de control puedan verificar si hay
productos u operaciones defectuosas o faltantes.

- Para confirmar lo que se ha hechos y si se ha hecho bien.

- Para mantener registrado lo que se ha hecho.

- Para permitir investigar reclamos o cualquier otro problema y observar todo

aquello alejado de la calidad requerida

- Para ayudar a decidir si es necesario tomar alguna acción correctiva.

- Dar un panorama de lo que la empresa ha hecho en el pasado y de lo que está

haciendo en el presente.

Un programa de Aseguramiento de la Calidad comprende además, la ejecución de

programas de entrenamiento y educación en inocuidad de alimentos y otras
numerosas actividades planificadas y sistemáticas que son necesarias para
proporcionar la confianza adecuada de que un producto o servicio satisface los
requisitos dados sobre la calidad.