NORMAS TÉCNICAS Y CÓDIGOS EN SOLDADURA

QUE SIGNIFICA CALIDAD/ Es el conjunto de propiedades y características de un producto

o servicio, que le confieren la aptitud para satisfacer necesidades expresas.
NORMAS/ asegura que una estructura o componente tendrá un nivel de calidad adecuado
para una función específica con adecuadas condiciones de seguridad
NORMA TÉCNICA O ESTÁNDAR/ La norma técnica en soldadura se refiere a los códigos,
especificaciones, recomendaciones prácticas, clasificaciones, métodos y guías, para
obtener la información más detallada del producto o el correcto uso de él
OBJETIVOS DE LA NORMALIZACIÓN/ -Simplificación: Se trata de reducir los modelos,
quedándose únicamente con los más necesarios
-Unificación: Para permitir la intercambiabilidad a nivel Internacional
-Especificación: Se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje claro y
sencillo
Las Normas Técnicas Peruanas (NTP) son elaboradas por los Comités Técnicos de
Normalización, son aprobados por el INDECOPI (Instituto Nacional de Defensa de la
Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual), la industria nacional esta más
familiarizada con la normativa americana
COMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN EN SOLDADURA DE INDECOPI/ La norma ISO
9606, recoge las especificaciones para la calificación de soldadores
¿ Quién prepara las NORMAS ?/ Las NORMAS son preparados y actualizados por
instituciones privadas y gubernamentales
CÓDIGOS / Es un conjunto de requisitos y condiciones, generalmente aplicables a uno o más
procesos reguladores se utilizan codigos es soldadura para : .

 Para lograr la calidad de nuestros productos

 Favorece la economía del proyecto Para saber qué, cuándo, cómo y dónde hacer los
exámenes/inspecciones
 Para conocer los criterios de aceptación
 Para calificar el WPS y al personal
 Para sustentar la orden de compra o contrato

PRINCIPALES CÓDIGOS (ÉSTÁNDARES) UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA DE LA SOLDADURA

 API : American Petroleum Institute Instituto Americano del Petroleo

Soldadura de tuberías e instalaciones afines para gasoductos y oleoductos, Esta norma
aplica a la soldadura por arco y por oxígeno
 ASME : American Society of Mechanical Engineers Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos, es un codigo de aceptacion mundial
Existen dos comités que involucran la formulación, revisión e interpretación de estándares
que cubren productos que pueden ser fabricados por soldadura:
CÓDIGO PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN
CÓDIGO PARA TUBERÍA DE PRESIÓN (B31)
 AWS : American Welding Society Sociedad Americana de Soldadura
Son divididos en las siguientes categorías: Códigos – Se refieren a procesos y son de uso
mandatorio
o Especificaciones – Se refieren a productos y son de uso mandatorio
o Prácticas recomendadas y guías – Son escritas como ayuda o consejo al ususario. Su
uso no es mandatorio
o Métodos – Proveen listas de prácticas establecidas para procesos o productos
AWS D1.1 - D1.1M – 2015/ aplicables a estructuras de acero al carbono y de baja
aleación.
AWS D1.2/2014/ Código de Soldadura Estructural de Aluminio, Reúne las reglas y
regulaciones necesarias para el empleo de los procesos GMAW, GTAW, soldadura por arco
de plasma (PAW)
ANSI/AWS D1.3/2008/ Cubre la soldadura en aceros al carbono y de baja aleación cuando
el espesor nominal del material base es menor a 3/16”
ANSI/AWS D1.4/2011 / Cubre la soldadura de acero de refuerzo para concreto.
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2015 / para la fabricación de puentes por soldadura en aceros
al carbono y de baja aleación
AWS D1.6/2017 / Cubre los requerimientos aplicables para la soldadura de estructuras en
acero inoxidable.
CLASIFICACIÓN DE LOS CÓDIGOS DESCRITOS
o Códigos de diseño: – ASME VIII; ASME B31.X, AWS D1.1.
o Códigos de fabricación: ASME VIII; ASME B31.X, AWS D1.1., API 1104
o Códigos de inspección: AWS D1.1., NATIONAL BOARD, API 510, API 579- ASME II
PCC
o Códigos de calificación de procedimientos y soldadores: API 1104, AWS D1.1,
ASME IX
 CALIFICACIÓN EN SOLDADURA
CERTIFICACION/ se realizan siempre bajo códigos, normas. Las calificaciones de soldadura
(WPQ) son evidencia que un soldador laboro bajo un código o norma
o Calificación: implica el conocimiento y experiencia necesarios para la apropiada
ejecución
o Certificación: testimonio escrito de la calificación de una persona para una tarea
especifica
PARTES DE UN PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
1. WPS: (WELDING PROCEDURE SPECIFICATION) ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA (EPS)
2. PQR: (PROCEDURE QUALIFICATION RECORD) REGISTRO DE LA CALIFICACIÓN DEL
PROCEDIMIENTO (RCP)
3. WPQ: (WELDER PERFORMANCE QUALIFICATION) CALIFICACIÓN DE LA HABILIDAD DEL
SOLDADOR U OPERARIO (RCS)
ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)/ documento preparado
para dar instrucciones precisas al personal que ejecuta y al que inspecciona las soldaduras.
CONTENIDO DE UNA WPS
o todas las variables esenciales, relativas a cada proceso de soldadura utilizado.
o todas las variables no esenciales, relativas a cada proceso de soldadura utlizado.
o las variables esenciales suplementarias, cuando se requieran pruebas de impacto
de la soldadura.
o información adicional que se considere necesaria para obtener las soldaduras
deseadas.
1. Identificación de la WPS, de la empresa y del responsable de la WPS. 2. Alcance.
3. Identificación de los metales base: Especificación, tipo y/o grado.
4. Proceso (s) de soldadura utilizados.
5. Diseño de la juntas, tolerancias y detalles.
6. Tipo, clasificación y composición de los metales de aporte
7. Posiciones en las cuales es aplicable el procedimiento.
8. Precalentamiento y temperaturas entre pases.
9. PWTH
10. Tipo y composición de los gases de protección, cuando sea aplicable
11. Tipo de corriente eléctrica, polaridad y rangos de corriente para los diferentes tipos y
tamaños de electrodos o varillas utilizadas
12. Voltaje y velocidad de avance del arco
13. Otras características eléctricas (modo de transferencia, velocidad de alimentación del
alambre, etc.)
14. Preparación de las juntas y limpieza de las superficies para la soldadura
15. Puntos de soldadura para armado y ensamble de las partes
16. Preparación de la raíz de la soldadura antes de soldar por el otro lado
17. Entrada de calor a la junta
18. Otras como: tipo de cordón, boquillas de gas, oscilación, distancia de contacto del
electrodo, simple o múltiples pases, martillado de las juntas y otros aspectos que se
consideren relevantes

CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO (PQR)/ respalda una wps, en el cual se registran los
valores reales de las variables del procedimiento de soldadura usado para ejecutar una
calificación
PQR = IV y/o END y ED
IV: Inspección Visual END: Ensayos No Destructivos ED: Ensayos Destructivos
CALIFICACIÓN DE LA HABILIDAD DEL SOLDADOR (WPQ) / determina la habilidad del
soldador para realizar soldadura aceptable
WPQ = IV y END WPQ = IV y ED
IV: Inspección Visual END: Ensayos No Destructivos ED: Ensayos Destructivos

¿QUÉ TIPO DE EVALUACIONES EXISTEN?

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)/ inspección visual (vt) /radiografía (rt)/ ultrasonido
(ut)/ partículas magnéticas (mt)/ líquidos penetrantes (pt)

ENSAYOS DESTRUCTIVOS/ tensión /doblamiento guiado/ rotura nick /macroataque

/rotura del filete /impacto
SECUENCIA DE UNA CALIFICACIÓN

1. WPS
2. EJECUCIÓN CUPÓN DE PRUEBA
3. VT (CRITERIOS DEL CÓDIGO)
4. END (cuando se requiera)
5. UBICACIÓN, IDENTIFICACIÓN, RAYADO Y ESTAMPE DE PROBETAS
6. EXTRACCIÓN Y MECANIZADO DE PROBETAS
7. EJECUCIÓN DE LOS RESPECTIVOS ENSAYOS
8. ANÁLISIS DE RESULTADOS (CRITERIOS DEL CÓDIGO)
9. INFORME: RECHAZO O CERTIFICACIONES (PQR; WPQ)
 DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS EN SOLDADURA
Una discontinuidad es considerada como una interrupción en la estructura cristalina típica
de una junta soldada
DEFECTO/ El defecto se entiende como una o más discontinuidades que debido a su
naturaleza o a su efecto acumulativo
CLASIFICACIÓN DE DISCONTINUIDADES EN UNA JUNTA SOLDADA
- SEGUN EL PROCESO Y EL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
A.Geométricas
o Desalineamiento (Misalignment) o Distorsión (Warpage)
o Socavado (Undercut) o Irregularidad superficial (Surface
o Concavidad (Underfill) irregularity)
o Sobreespesor excesivo (Excessive o Salpicaduras (Spatter)
refoircement) o Choque accidental de arco (Arc
o Traslape (Overlap) strike)
o Falta de penetración (Lack of o Cráteres (Crater pipes)
penetration) o Ondas superficiales (Surface ripples)
o Penetración excesiva (Burn-through o Otras irregularidades
/ Excesive penetration)
o Falta de fusión (Lack of fusion) B. Otras
o Inclusiones de escoria (Slag
inclusions) B. Cavidades por gases atrapado
o Inclusiones metálicas (Metal o Poros uniformemente
inclusions) distribuídos (Unifor porosity)
-SEGUN EL ASPECTO METALURGICO o Porosidad localizada (Restart
A. Grietas (Cracks) porosity)
o Grietas en caliente (Hot cracks) o Porosidad lineal (Linear porosity)
o Grietas en frío (Cold cracks) o Cavidades vermiculares
o Grietas longitudinales y (Wormholes
transversales (Longitudinal and o Porosidad superficial (Surface
transverse cracks) porosity
o Grietas cráter (Crater cracks) C. Cavidades por contracción (Shrinkage
o Grietas en la garganta (Throat cavity)
cracks) D. Laminaciones y delaminaciones en el
o Grietas en la raíz (Root cracks) metal base (Laminations and
o Grietas en el borde (Toe cracks) delaminations in the base metal)
o Grietas por desgarre interno E. Traslapos y rebabas (Laps and seams)
(Underbead cracks)
o Fisuras (Fissures)
o Desgarres Laminares (Lamellar
tears)
1.- DESALINEAMIENTO/ de desfase de las partes a soldar, a lo largo de una junta a tope de
igual espesor Causas:
o Inexactitud en el proceso de ensamble.
o Distorsión proveniente de otros cordones de soldadura.
o Excesivo curvado como consecuencia del laminado en caliente.
o En tubería se presenta cuando los extremos no son circulares.
2.- SOCAVADO O MORDEDURA/ Es una muesca fundida dentro del metal base, adyacente
al borde o a la raíz de la soldadura que deja una concavidad en el metal de aporte. Causas:
o Técnicas inapropiadas de soldadura corriente excesiva o ambas
o Por incorrecto movimiento al soldar en posición vertical
o Incorrectas posiciones de soldeo, ángulo incorrecto del electrodo
o Excesiva temperatura liberada en los bordes del metal base
3.- CONCAVIDAD/ es una condición en la cual la cara de la soldadura o superficie de la raíz
de una soldadura a tope se extiende debajo de la superficie del metal base causas:
o En la cara, por falla del operario para llenar completamente de acuerdo a
especificaciones.
o En la superficie de la raíz, debido a una excesiva profundidad de la raíz, o
insuficiente energía en el arco para lograr una buena penetración del cordón.
o Excesiva presión del gas en la parte correspondiente a la raíz del cordón de
soldadura.
o Escorias en el charco de soldadura con arco manual.
4.- SOBREESPESOR/ es el exceso de material que produce una convexidad en el cordón
causas:
o El exceso de energía en el arco produce un metal sobrante en la soldadura, por
ejemplo, en soldadura MIG, MAG y arco sumergido.
o Baja velocidad de avance • Mala manipulación del electrodo.
o Selección incorrecta del tamaño del electrodo.
o Preparación inapropiada de los bordes de la junta.
5.- TRASLAPE/ es una discontinuidad de la superficie, que forma una entalla mecánica y
casi siempre se considera como rechazable. Causas:
o Mala manipulación del electrodo en arco manual; excesiva oscilación
o Energía de entrada demasiado baja para fundir apropiadamente el metal base.
o Velocidad muy baja y por tanto, una alta energía de entrada.
o Posición inapropiada de la junta.
o Mala limpieza del metal base, pues los óxidos adheridos a el dificultan su fusión.
6.- FALTA DE PENETRACIÓN/ Es la falta de extensión del metal de aporte hasta la raíz de la
junta, la penetración incompleta causas:
o Mal diseño de la junta.
o Excesivo espesor en el hombro de la raíz o insuficiente luz entre caras.
o Desalineamiento.
o Inclusiones formadas adelante del arco debido a una mala posición del electrodo
7.- PENETRACION EXCESIVA/ Es una sobremonta en la raíz, producida en una unión
soldada desde un lado, aceptables a menos que resulte ser una del tipo sobremonta
excesiva de raíz. Causas:
o Preparación o ensamble incorrecto.
o Excesiva luz en la raíz.
o Chapas de respaldo mal montadas.
o Pase de raíz incapaz de soportar los subsiguientes pases.
o Energía aportada demasiado baja.
o Falta de destreza por parte del soldador.
8.- FALTA DE FUSION/ en la cual la fusión no ocurrió entre el metal de aporte y las caras de
fusión o entrepases causas:
o Insuficiente suministro de calor como resultado de una baja corriente o alta
velocidad.
o Posiciones incorrecta del electrodo.
o Excesiva inductancia durante la creación del arco
9.- DISTORSIÓN/ Deformación presentada en el metal de soldadura y en la ZAC del metal
base variación en la alineación y forma de la unión soldada. Causas:
o Esfuerzos de gran magnitud que resultan de la expansión y contracción térmica
(debida al calor involucrado durante la soldadura), como también a la solidificación
del metal fundido.
o Estos esfuerzos permanecen en la estructura soldada después de haberse enfriado.
10.- SALPICADURAS/ partículas de metal expelidas durante la fusión, que no forman parte
de la soldadura causas:
o Condiciones incorrectas de soldeo, como energía excesiva, demasiada longitud del
arco,
o Soldadura contaminada como por ejemplo con electrodos húmedos.
o Por la excesiva cantidad de gases liberados al enfriar rápidamente.
o Reacciones entre ciertos elementos en el metal
11.- GOLPE DE ARCO/ es una discontinuidad que consiste en cualquier metal fundido
localizado, metal afectado por el calor causas:
o Difícil acceso de la junta.
o Aislante defectuoso en la manija o en la boquilla.
o Falta de un soporte aislado
o Terminal del cable de retorno flojo.
o Ajustar la alimentación del alambre
12.- PORO CRATER/ Es una depresión dada por la contracción del metal al terminar el
cordón causas:
o Combinación de reacciones de desoxidación interrumpidas y del cambio de
volumen de liquido a sólido.
13.- INCLUSIONES DE ESCORIA/ Es material sólido no metálico atrapado en el material de
soldadura o en su unión con el metal base causas:
o Mala manipulación del electrodo.
o Remoción incompleta de la escoria
o Flujo de escoria adelante del arco
o Un incorrecto perfil del cordón en pases intermedios.
o Presencia de óxidos y cascarillas en el metal base provenientes de la laminación.
14 .- INCLUSIONES METÁLICAS/ Son partículas de tungsteno provenientes del proceso TIG
o inclusiones accidentales de cobre en proceso como MIG Y MAG causa:
o Inclusiones de Tungsteno se presentan cuando el electrodo es consumido
accidentalmente dentro del charco de metal.
o Las inclusiones de cobre se deben a la fusión accidenta de las boquillas en procesos
o Cuando la corriente de soldadura es demasiado alta
15.- GRIETAS/ una falla bajo esfuerzos de un metal base, cuando los esfuerzos localizados
excedan el esfuerzo último del metal.
TIPOS DE GRIETAS
Grietas Cráter Ocurren por una inapropiada terminación del arco eléctrico al soldar
dentro del cráter formado.
Grietas en la Cara Corren longitudinalmente en la cara de la soldadura extendiéndose
hacia la raíz
Grietas en la Raíz Corren también longitudinalmente pero en la raíz de la soldadura, son
generalmente grietas en caliente.
Grietas en el borde Son grietas generalmente en frío, comienzan aproximadamente
normales a la superficie del material base
Grietas por Desgarre Interno Son generalmente grietas en frío que se forman en la ZAC
del metal base, son cortas en la mayor parte de los casos
Desgarres Laminares Llamados también Fracturas por Desgarramiento, son generalmente
separaciones escalonadas o en forma de terrazas
15 .- POROS/ Es una distribución tipo cavidad, formada cuando se atrapa gas durante la
solidificación o en un deposito de roció térmico causas:
o Fundentes húmedos.
o Electrodos de alambre continuo corroídos.
o Exceso de aire mezclado con el gas protector.
o Contaminación con grasa u otros hidrocarburos.
o Perdida del gas protector.