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Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Departamento de Ingeniería Química

Instrumentación
de
Procesos Industriales
Primera Ediciòn, 2003
revisión 2007

Claudio Acuña Pèrez


Ingenireo Civil Quìmico (UTFSM)
Magister en instrumentaciòn y control de Procesos UTFSM
PhD (c) in Mineral Processing (McGill)

Luis Vicencio Arias


Ingenireo de Ejecuciòn en Procesos Químicos (E) (UCN)

Rodrigo Araya Ledezma


Ingenireo de Ejecuciòn en Procesos Químicos (UCN)
Master in Mineral Porcessing (estudiante) (McGill)

Mauricio Leiva Pérez


Ingenireo de Ejecuciòn en Procesos Químicos (UCN)
Magister en computación (estudiante) (McGill)
Instrumentación de Procesos

INDICE

1.0 ELEMENTOS DE UN LAZO DE CONTROL.......................................................... 4


1.1 Ejemplos de Lazos de Control.................................................................................. 6
2.0 INSTRUMENTACIÓN.................................................................................................8
2.1 Medidores de Flujo.................................................................................................... 8
2.1.1 Medición por Diferencia de Presión..................................................................... 8
a. Plato Orificio............................................................................................................ 9
b. Tobera.....................................................................................................................14
c. Venturi.................................................................................................................... 15
d. Tubo de Pitot.......................................................................................................... 18
e. Vertedero y Canales ...............................................................................................19
2.1.2 De Area Variable................................................................................................ 21
a. Rotámetros.............................................................................................................. 21
b. Tipo Pistón..............................................................................................................24
2.1.3 Flujo Másico....................................................................................................... 25
a. Coriollis.................................................................................................................. 25
b. Vortex..................................................................................................................... 26
c. Turbinas de Doble Rotor (hélice)........................................................................... 27
d. Anemómetro Hilo Caliente.....................................................................................27
e. Puente Eléctrico de Wheatstone............................................................................. 29
2.1.4 Otros Tipos......................................................................................................... 29
a. Magnéticos..............................................................................................................29
b. Turbinas.................................................................................................................. 30
c. Sónicos....................................................................................................................32
2.1.5 Características de los Distintos Medidores de Flujo.......................................... 35
2.2 Sensores de Presión................................................................................................. 36
2.2.1 Sensores de Presión Convencionales.................................................................. 37
a. Sensor de Presión con Columnas Líquidas:............................................................37
b. Sensor Diferencial de Manómetro Tubo en U........................................................37
c. Manómetro Mc Leod.............................................................................................. 39
d. Elementos Elásticos................................................................................................40
2.2.2 Transductores Eléctricos de Presión................................................................... 42
a. Strain Gages............................................................................................................42
b. Sensor de Presión tipo Resistivos...........................................................................43
c. Sensor de Presión Magnéticos................................................................................ 43
d. Sensor de Presión Capacitivos................................................................................44
e.Sensor de Presión Piezoeléctricos............................................................................ 45
2.3 Sensores de Temperatura....................................................................................... 46
2.3.1 Expansión – Dilatación...................................................................................... 46
a. Termómetros de Bulbo (mercurio)......................................................................... 46
b. Bimetálico...............................................................................................................46
2.3.2 Por propiedades eléctricas.................................................................................. 47
a. Termocuplas........................................................................................................... 47
b. Pt-100 o RTD......................................................................................................... 48
c. Termistores............................................................................................................. 49
d. IC de Temperatura (inductivos)..............................................................................50
2.3.3 Por Radiación................................................................................................... 51
a. Pirómetros Ópticos................................................................................................. 51
b. Pirómetros de Radiación.........................................................................................51

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2.4 Sensores de Nivel..................................................................................................... 54


2.4.1 Externos.............................................................................................................. 54
a. Flotador...................................................................................................................54
b. Magnéticamente Acoplados ................................................................................. 54
c. Boya........................................................................................................................ 55
d. Indicadores de nivel de Vidrio............................................................................... 55
2.4.2 Basados en Presión............................................................................................. 55
a. Burbujeador de aire.................................................................................................56
b. Diferencial de Presión............................................................................................ 56
c. Peso.........................................................................................................................56
2.4.3 Sónicos............................................................................................................... 56
a. Ultrasónico..............................................................................................................56
b. Nuclear................................................................................................................... 57
2.4.4 No Convencionales............................................................................................. 57
a. Capacitancia............................................................................................................57
b. Conductancia.......................................................................................................... 57
c. Térmico...................................................................................................................58
2.5 Sensores de Humedad............................................................................................. 59
2.5.1 Gases................................................................................................................... 59
a. Psicrómetros........................................................................................................... 59
b. Higrómetro............................................................................................................. 59
c. Punto de Rocío........................................................................................................60
2.5.2 Sólidos y Líquidos.............................................................................................. 61
a. Conductividad Eléctrica..........................................................................................61
b. Capacitivos............................................................................................................. 61
c. Método de Equilibrio.............................................................................................. 61
d. Técnica de Karl-Fischer......................................................................................... 62
e. Destilación.............................................................................................................. 62
f. Secado en Estufa..................................................................................................... 62
3.0 ACTUADORES........................................................................................................... 63
3.1 Válvulas de Control................................................................................................. 64
3.2 Control Digital y Relés............................................................................................ 67
3.3 Válvulas Solenoide................................................................................................... 68
3.4 Variadores de Frecuencia....................................................................................... 69
3.5 Motores Eléctricos................................................................................................... 69
ANEXOS............................................................................................................................ 70
A.1 Glosario................................................................................................................... 71
B.1 Símbolos................................................................................................................... 75
C.1 Nomenclatura.......................................................................................................... 80

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1.0 ELEMENTOS DE UN LAZO DE CONTROL

Un sistema de control corresponde a un conjunto racional y sistemático de equipos


(sensores, actuadores, amplificadores, computadoras, y algoritmos) e intervención humana
(diseñadores y operadores de proceso) que permite operar el sistema controlado.

Se distinguen 3 clases generales de requerimientos que se satisfacen con sistemas de


control:

• Elimina la influencia de perturbaciones externas


• Asegurar la estabilidad del proceso
• Optimizar el proceso

Todas las clases pueden ser satisfechas (en principio) por cualquiera de los algoritmos (y
configuraciones) de control típicos. En particular, se distinguen 3 configuraciones
estándar: Control de acción Proporcional (P); Control de acción Proporcional e Integral
(PI) y Control de acción Proporcional, Integral y Derivativa (PID)

En la Figura se ilustra un esquema típico de un lazo de control, con los siguientes


elementos:

Fig. 1.1 Lazo de control

Proceso: Un equipo (bomba, nivel de estanque), una unidad (torre de absorción, caldera),
un área (chancado, fundición) o la planta completa.

Control: Dispositivo electrónico, mecánico, o neumático que mantiene las variables de


proceso en un valor deseado. También puede ser un conjunto de dispositivos que
mantienen el sistema en operación, y en base a un conjunto de parámetros, algoritmos y
reglas modifica el valor de la variable manipulada (actuación) para alcanzar el valor de
referencia (set point).

Perturbación: Conjunto de variables medibles (temperatura, flujo, presión) y que no


pueden ser manipuladas, ó conjunto de variables que no son medidas y afectan las
condiciones de operación del proceso (densidad, viscosidad, capacidad calórica,
granulometía, pH, redox).

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Instrumento de medición: Unidad física que transforma una propiedad física en una
señal (pt-100, termocupla). Corresponde a una "lectura del proceso", por nomenclatura en
los sistemas de control se usa:

IN : input
PV : process value
M : variable medida

Actuación: Dispositivo que transforma una señal (eléctrica, neumática o mecánica) en una
acción que modifica las condiciones de operación del proceso. Corresponde a la "escritura
sobre el proceso", por nomenclatura en los sistemas de control se usa:

OUT : output
OP : process value

Indicador: Dispositivo electrónico o mecánico que permite conocer el valor de una


variable de proceso (reloj en un bourdón, un record de disco, un display digital) El
dispositivo puede ser usado para señales medidas o señales de salida.

Transmisor y conversor: Dispositivo electrónico o mecánico que convierte señales (un


conversor I/P convierte señal de corriente en presión, con contador totalizador de pulsos
convierte pulsos en una señal eléctrica proporcional al flujo)

Valor de referencia (set point): Corresponde al valor de una señal de proceso a la que se
quiere llegar con el sistema de control.

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1.1 Ejemplos de Lazos de Control

Op

Pv

Sp

Fig. 1.2 Control de Nivel

¿Cuál es la variable controlada?

¿Cuál es la actuación del controlador principal?

¿Cuál es la perturbación del proceso?

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Fig. 1.3 Reactor Enchaquetado

¿Cuál es la variable controlada?

¿Cuál es la actuación del controlador principal?

¿Cuál es la perturbación del proceso?

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2.0 INSTRUMENTACIÓN
2.1 Medidores de Flujo

El flujo puede ser expresado en forma volumétrica (GPM, LPM, m 3/hr) o másica (TPH,
TPD, Kg/hr). Para el caso de los gases el flujo volumétrico debe ser expresado con las
condiciones de presión y temperatura, normalmente se hace referencia a la condición
estándar (20ºC y 1 atm) ó la condición normal (0ºC y 1 atm).

1 SCFM (1 pie cúbico por minuto en condiciones estándar) = 28,3 slpm

En algunos casos se usan instrumentos que miden la velocidad de un fluido en un ducto


(pitot, anemómetro), en esos casos se debe tener presente que siempre existe un perfil de
flujo, por lo tanto se debe conocer el perfil de velocidad y una forma para ponderar su
valor medio (no se puede tomar un valor puntual y multiplicarlo por el área para conocer
el flujo volumétrico).

Los instrumentos de medición de flujo se clasifican en:

Medición por diferencia de presión:


Plato Orificio
Toberas
Venturi
Pitot
Vertedero y Canales

De Area Variable:
Rotámetros
Tipo Pistón

Flujo Másico:
Coriollis
Vortex
Doble Turbina
Anemómetro Hilo Caliente,
Puente Eléctrico de Wheatstone

Otros tipos:
Magnéticos
Turbinas
Sónicos

2.1.1 Medición por Diferencia de Presión

Su uso se extiende debido principalmente a su bajo costo y simplicidad de operación. Se


emplean cuando el fluido es un líquido limpio, de baja viscosidad y en gases. Utilizan el
principio de diferencia de presión debido a una contracción en la cañería. Su principal

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desventaja es que producen pérdidas de carga y que están en contacto directo con el fluido,
y además el rango de medición.

a. Plato Orificio

Consiste en una placa perforada instalada en la tubería. Dos tomas conectadas en la parte
anterior y posterior de la placa, captan esta diferencia de presión, la cual es proporcional al
cuadrado del flujo (ecuación de Bernoulli). Existen diferentes posiciones en donde se
conectan las tomas de presión.

Placa orificio con


Placa Orificio Placa Orificio instalación tomas
desde los flanges

Las tomas sobre los flanges (discos que unen las tuberías) tienen la desventaja de medir en
una zona de alta inestabilidad, pero tienen la ventaja de una fácil instalación y mantención,
y de disponer de información experimental para los coeficientes de descarga.

Las tomas de tipo vena contracta, teóricamente, proporcionan la mayor diferencia de


presión en la zona más estable, pero tiene la desventaja que las tomas quedan sobre la
cañería y es necesario soldarlas.

v⋅ ρ ⋅ d
Re=
µ

Donde:
Re : Nº de Reynolds
v : Velocidad en m/s
ρ : Densidad Kg/m3 (1000 para el agua, 1 para el aire normal)
d : Diámetro del ducto (m)
μ : Viscosidad del fluido en Pa s (1e-3 par el agua y 1e-5 para el aire)

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Tipos de conexión de las tomas de presión en una placa orificio.

Tipos de Orificio

La exactitud de este tipo de medidor de flujo va de +- 0,25 al 2% del span para números de
Reynolds comprendidos entre 8.000 y 500.000, donde la velocidad al cuadrado en la placa
orificio es proporcional a la pérdida de carga.

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Fig. Perfil de presión en un ducto que ha sido restringido por una placa de orificio
Y las diferentes ubicaciones de las tomas de presión.

En el caso de una placa orificio concéntrica, debe usarse la siguiente relación derivada de
la ecuación de Bernoulli, para fluidos incompresibles:

donde: Q = flujo volumétrico


C = coeficiente de descarga
A = área del orificio del plato
h = diferencia de presión, expresada como altura de fluido
d = diámetro del orificio del plato
D =diámetro del ducto

El coeficiente de descarga para tomas de presión del tipo vena contracta, puede ser
obtenido de gráficos, los que son función del número de Reynolds y de los diámetros del
tubo y del orificio, como el siguiente:

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El coeficiente de descarga es diferente si cambia el tipo de tomas de presión, ya que las


secciones relacionadas a la velocidad son distintas.

La expresión general debe corregirse por efecto de:

- Expansión térmica del dispositivo primario

- Expansión de gases o vapores. Los gases al pasar de una zona de alta presión a una
de baja se expanden por lo que es necesario considerar un factor "Y" que en el caso de
platos de orificio es determinado en forma experimental.

- Columna de fluido en el lado de baja presión del medidor de presión diferencial. Esto
implica que, por ejemplo, en un manómetro de mercurio tipo “U” la altura de Hg
indicada (hw) sea mayor que la verdadera (hr).

Existen diversas formas geométricas de platos de orificio. El análisis hecho para orificios
circulares concéntricos, también es válido para otros tipos como excéntricos, cuadrados,
segmentados, donde los diferentes coeficientes han sido determinados de manera
experimental en cada caso.

Las placas orificio son construidas con diferentes perfiles, con la finalidad de lograr
coeficientes de descarga constantes, para un rango amplio del N° de Reynolds.

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Estos tipos de medidores pueden ser construidos con diferentes materiales, pero
comúnmente corresponden a aceros, aceros inoxidables y Monel. También pueden
construirse de vidrio, cerámicas, plásticos, bronce, aluminio, cobre, tantalio y otros.

En el momento de la instalación de estos dispositivos es necesario chequear que aguas


arriba se disponga de una mínima longitud de elementos que puedan alterar el perfil de
velocidades. Teóricamente se encuentran recomendaciones de distancias mínimas,
expresadas en número de diámetros del tubo para diferentes fittings, válvulas o cualquier
otro elemento perturbador.

Distancia recomendada entre el fitting y el plato orificio

Existen elementos redistribuibles de flujo, los que proporcionan un perfil normal de


velocidades, y que hacen posible la instalación de platos de orificio u otros sensores como
toberas, disminuyendo las restricciones de distancia mínima.

Cuando el flujo es pulsante, debe proveerse de pulmones amortiguadores entre tomas de


presión y el medidor. No es conveniente poner restricciones, ya que se pierde exactitud. El
uso de pulmones amortiguadores, además puede presentar problemas en medidores de
gran inercia.

Los platos de orificio son adecuados prácticamente para todo el rango de flujos, esto es
desde 0,1 cc/min para líquidos y 50 cc/min para gases. Se recomienda usar un conjunto
sensor-medidor con una rangeabilidad máxima de 4:1, para no perder exactitud que es del
orden de +/- 1 % sobre el span.

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Se debe verificar siempre el flujo mínimo para el que fue diseñada la placa. Se calcula con
el diámetro del orificio Re = 10.000, y de ésta forma asegurar que el coeficiente de
descarga es constante.

b. Tobera

La tobera está situada en la tubería con dos tomas, una anterior y la otra en el centro de la
sección más pequeña. La tobera permite caudales 60% superiores a los de placa orificio en
las mismas condiciones de servicio. Su precisión es del orden de ± 0,95 a ± 1,5%.

Medidor de Flujo por Toberas (Nozzles)

Estos dispositivos son usados cuando la turbulencia es mayor que un número de Reynolds
de 50.000. Tienen una capacidad de medir flujo del orden de 60 % mayor que los orificios
para una misma diferencia de presión. Su comportamiento está entre un plato orificio y un
Venturi, ya que la diferencia de presión se produce a lo largo de la tobera, pero como es
recta no tiene zona de recuperación de la presión.

La selección del material debe ser tal que permita el roce. Comúnmente se usan aceros
inoxidables y aleaciones acero al cromo y molibdeno resistentes a la corrosión hasta
1050°F.

La expresión general, que relaciona el flujo con la diferencia de presión, es la misma que
para un plato orificio.

Fig. Tobera

Esta expresión debe corregirse por expansión térmica de la tobera, expansión de gases o
vapores y altura de la columna de fluido en el medidor.

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Las diferentes formas de construcción tienen como objetivo obtener un coeficiente de


descarga relativamente constante para rangos grandes del número de Reynolds.

c. Venturi

Consiste en dos conos truncados unidos por un cilindro en las caras de menor superficie,
con tomas de presión en el punto donde empieza la restricción y en la zona de menor
diámetro como muestra la figura.

Venturi Venturi con tomas de presión

Esquema de un medidor tipo Venturi

Se usan preferentemente con líquidos, aceptando sólidos en suspensión, y ocasionalmente


con gases, cuando la caída tiene una mayor recuperación de presión que platos orificios y
toberas. Su capacidad de medir flujos es comparable a la de toberas.

El Venturi convencional, se especifica cuando se requieren bajas caídas de presión y una


alta exactitud. Se aplica especialmente en ductos de gran diámetro. Su rango de flujo
empieza en número de Reynolds del orden de 200.000, que es cuando el coeficiente de
descarga se mantiene prácticamente constante.

Una variación de este dispositivo, es el de área ajustable, que se usa cuando uno
convencional no proporciona la amplitud del rango requerida sin sacrificio de la exactitud.
Otro tipo llamado de cavitación, se usa como un elemento regulador de flujo. Mantiene un

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flujo constante, a pesar de fluctuaciones de presión aguas abajo cuando la presión de


alimentación es relativamente constante. Este control es posible, ya que el líquido medido
se transforma a fase vapor y luego vuelve al estado original dentro del Venturi. Esta
presión amortigua al sistema aguas abajo, de manera que mantiene un flujo relativamente
constante a través del Venturi. Cuando se controlan gases con este dispositivo, éstos
alcanzan la velocidad del sonido, y como una onda de presión no puede viajar más rápido
que dicha velocidad, el flujo aguas arriba es independiente del flujo aguas abajo.

La expresión que relaciona el caudal, es la misma que para plato de orificio y las
correcciones también deben hacerse. El coeficiente de descarga puede variar mucho para
fluidos muy viscosos.

La mayoría de los Venturi están hechos de Hierro colado de alto grado, recubierta con
alquitrán o pintura bituminosa por el lado externo e interno, excepto para la parte de
menor diámetro. También puede estar completamente revestido de bronce, plomo, caucho,
vidrio o acero inoxidable. Este último si el Venturi es pequeño. En cuanto a la instalación,
el tubo de Venturi es menos sensible que otros dispositivos a perturbaciones del perfil de
velocidad aguas abajo. La exactitud lograda, es de 1 % sobre la lectura y la rangeabilidad
recomendada es 3:4.

Donde:

VB: Velocidad del fluido en el punto B o en la


contracción
Cv: Coeficiente experimental
DA: Diámetro de la tubería
DB: Diámetro en el punto B donde el venturímetro es
colocado
PA: Presión en el punto A
PB: Presión en el punto B
ρ: Densidad del fluido

El caudal volumétrico esta dado por:

El valor de Cv es usualmente 0.98, condición: La fricción es despreciable y la tubería debe


ser horizontal

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Diseño mecánico del Venturi

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d. Tubo de Pitot

Estos tubos miden las velocidades locales o puntuales mediante la diferencia entre la
presión del impacto y la presión estática. El tubo Pitot es sensible a las variaciones en la
distribución de velocidades en la sección de la tubería, de aquí que en su empleo es
esencial que el flujo sea laminar disponiéndolo en un tramo recto de la tubería.

Esquema
Tubo Pitot Diferentes tipos de tubo Pitot
de un tubo Pitot.

El tubo de Pitot no es muy difundido en la industria y ocupa un lugar de menor


importancia relativa que otros dispositivos. Sin embargo, es muy utilizado en ensayes de
laboratorio o en mediciones discontinuas para chequear la operación de un proceso
determinado; pero su tendencia a obstruirse fácilmente con sólidos en suspensión, su rango
limitado de velocidad y su sensibilidad a perfiles de velocidad variables, limitan su uso
para propósitos industriales.

Una de las principales ventajas, es que prácticamente no influye en una caída de presión
sobre el fluido a medir, lo que adquiere principal importancia en la medición de gases a
bajas presiones o en tuberías de gran diámetro.

El Tubo Pitot, mide la diferencia de la presión estática y la suma de la presión cinética más
la estática del fluido.

La razón entre la velocidad máxima en el centro y la velocidad media en el ducto varía


entre 0,75 y 0,81 en forma casi lineal para número de Reynolds de 6.000 a 100.000, sin
embargo bajo un número de Reynolds igual a 6.000 esta razón disminuye rápidamente.

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El coeficiente de velocidad es muy cercano a la unidad. Es altamente sensitivo a perfiles


anormales de velocidad, por lo que se recomienda una distancia libre de 50 diámetros del
ducto.

Tubo de Pitot Manómetro en U

La velocidad esta dada por:

Donde:
V: velocidad del punto B en el tubo
PA: presión de estancación
PB: presión estática
ρ:densidad del fluido a la presión estática, PB
c: coeficiente adimensional cuyo rango de valor va desde 0.98 a 1.0
* en sistema MKS

e. Vertedero y Canales

En la medición de caudal en canales abiertos, se utilizan vertederos de formas variadas,


que provocan una diferencia de alturas del líquido en el canal entre la zona anterior del
vertedero y su punto más bajo. El vertedero debe formar un ángulo recto con la dirección
del caudal y el canal aguas arriba debe ser recto como mínimo en una distancia de 10
veces la anchura. La diferencia de alturas, debe medirse en un punto aguas arriba lo
suficientemente alejado, como para no ser influido por la curva de bajada de la superficie
del agua.

Estos dispositivos sirven para medir flujos en ductos abiertos (generalmente agua). Los
tipos más usados son los tipos vertederos y el canal de Parshall.

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Los vertederos están constituidos por un dique recortado de diferentes formas:

- Rectangular: es el más conocido debido a la facilidad de su construcción y a la


exactitud lograda cuando se usa correctamente.

-Triangular: es el de mayor capacidad en cuanto a rango de medición para un


tamaño dado. Se usa para medir flujos bajo 4 (pie3/s).

-Cipolletti: tiene un recorte en forma de trapecio. Se usa porque el corte en ángulo


corrige las contracciones laterales siendo el flujo por lo tanto proporcional a la
altura de la cresta. Se usa para flujos altos preferentemente. La exactitud de la
medición es del orden de 5 %. El caudal es determinado midiendo la altura sobre el
punto más bajo del vertedero, evitando turbulencias.

Donde:
A : Largo de la caja aguas abajo del vertedero.
B : Ancho total de la caja.
C : Extremo de la cresta al lado de la caja (contracción)
D : Cresta en el fondo de la caja.
E : Profundidad de la caja.
F : Distancia al dispositivo.
H : Altura.
K : Largo de la caja aguas arriba del vertedero.
M: Contracción lateral
N : Profundidad del vertedero triangular en altura.
O : Flujo
W: Ancho del vertedero.
o : Angulo que mide pendiente del vertedero.

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- El canal de Parshall: es el más importante de todos los canales usados. La


siguiente figura muestra dos vistas del canal de Parshall y los puntos de medición.

El flujo es una función de las alturas aguas abajo y aguas arriba del canal, pero para la
condición de flujo libre solo es necesario considerar el nivel aguas arriba. Para propósitos
prácticos se considera flujo libre cuando la altura aguas abajo es menor que el 70 % de la
altura aguas arriba.

El canal Parshall ofrece varias ventajas sobre los vertederos:


• Flujo libre a mayores velocidades permitiendo sólidos en el líquido,
• Todas las secciones son superficies planas, haciendo más fácil la construcción,
• Relativa ausencia de efectos nocivos a la medición por cambios físicos aguas
abajo
• Sus dimensiones no son fácilmente alteradas.

2.1.2 De Area Variable

a. Rotámetros

Consiste en un tubo vertical de sección ligeramente creciente con una escala lineal
generalmente grabada sobre el tubo, y un flotador de diferentes formas y materiales según
el rango de flujo y las propiedades del fluido. Se distinguen dos tipos los de área variable
con flujo directo y los con flujo indirecto (con placa orificio)

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Instrumentación de Procesos

Rotámetro con placa orificio Rotámetro convencional


(Flujo indirecto) (Flujo directo)

Tanto el flotador como el tubo, están expuestos al efecto de expansión térmica. El rango
de flujo de los Rotámetros, cubre de 50 cc/min a 600 pie 3/min (standard) para gases y de
0.1 cc/min a 150 gpm para líquidos, con una rangeabilidad de +/- 0.5 a 2 % de la lectura.

Un Rotámetro generalmente es calibrado para un fluido específico. Cuando se usa con


otros fluidos, es necesario introducir factores de corrección por: Gravedad específica o
peso específico y el Empuje.

Si el cambio es de gas a líquido o viceversa, es mejor trabajar con pesos específicos, ya


que la gravedad específica involucra diferentes fluidos de referencia. Para tales cambios,
incluyendo líquido a líquido, debe considerarse el efecto del peso específico del líquido
sobre el peso aparente del flotador empujado. El peso aparente del flotador se obtiene
substituyendo el peso de líquido desplazado por el flotador al peso de éste.

También puede cambiarse el span, cambiando la forma o geometría del flotador,


específicamente del ángulo que guía el fluido a la sección anular.

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Instrumentación de Procesos

Esquema de un Rotámetro de área variable flujo indirecto

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b. Tipo Pistón

Aunque hay variaciones en el diseño, un medidor tipo pistón usual está formado por una
camisa mantenida rígidamente y un pistón como lo ilustra la Figura.

La camisa tiene orificios, generalmente rectangulares, cuya área es regulada con el pistón.
Existen dos diseños básicos: el pistón con resorte opositor calibrado y el pistón con peso
regulable. El movimiento del pistón, es medido con una bobina de núcleo móvil u otro
dispositivo.

Los materiales usados en la construcción del cuerpo, camisa, pistón y sistema de


transmisión se eligen de acuerdo a las propiedades del fluido, siendo los más comunes
Hierro fundido, aceros u otros metales.

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Instrumentación de Procesos

Para flujos relativamente altos, se prefiere el tipo pistón con resorte opositor, ya que el
peso necesario en el otro tipo, puede producir una acción lenta. Por otro lado el tipo pistón
con resorte opositor tiene la ventaja de no ser tan sensible a la posición de instalación, pero
la desventaja de producir resonancia, especialmente con gases debido a la acción del
resorte, por lo que requiere de una cámara de amortiguación.

El efecto de la viscosidad sobre este tipo de medidores, es más atenuado que para
Rotámetros, debido a que el flujo es normal al pistón. En la medición de fluidos muy
viscosos, es necesario usar una chaqueta con vapor.

Para el tipo de pistón con peso, el rango de aplicación va de 150 a 2.000 gph y de 600 a
14.000 gph para el tipo de pistón-resorte, con una pérdida de presión de 0,5 a 2 psi y de 6 a
10 psi respectivamente.

Se usan para medir fluidos como: agua, parafina, gasolina, aceites, destilados,
refrigerantes y muchos compuestos químicos corrosivos.

Se deben instalar en posición vertical, con respecto al pistón, y con una estructura que
soporte el peso del medidor y un filtro grueso antes del medidor.

En caso de cambio de fluido, se debe corregir la lectura por efecto de cambio de peso
específico del fluido y empuje del pistón.

Para el tipo pistón con resorte opositor, se debe incluir la constante del resorte, por lo que
es necesario conocer tanto el peso del pistón, como el valor de la constante del resorte
antes de calcular la corrección por peso específico.

El span del medidor, puede cambiarse alterando el peso del pistón y/o la constante del
resorte opositor.

2.1.3 Flujo Másico

a. Coriollis

Un tubo en forma de U, es sometido a vibración a su frecuencia natural. Las oscilaciones


del tubo y la velocidad del fluido aceleran cada partícula del fluido lo que causa una
deflección angular del tubo, proporcional al flujo másico. La deflección se mide con
detectores ópticos, ó magnéticos, y la medición puede procesarse e indicarse digitalmente.

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Sensores tipo Coriollis

b. Vortex

El flujómetro hace uso de un fenómeno natural, que ocurre cuando un cuerpo obstruye el
flujo recto de un fluido, provocando turbulencias o pequeños remolidos llamados Eddies,
aguas abajo del objeto sumergido, y con una frecuencia de variación proporcional a la
velocidad del fluido.

El sensor está compuesto por tres principales componentes:


- El elemento de obstrucción
- Un sensor que detecta la presencia del vórtex y genera un impulso eléctrico.
- Un amplificador y acondicionador de señal.

El sensor es usado como sensor puntual de flujo o totalizador (suma acumulada de flujo).
Su uso en fluidos de alta viscosidad no es recomendado.

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c. Turbinas de Doble Rotor (hélice)

Cada hélice tiene diferente ángulo de aletas. Un motor hace girar el primer rotor a
velocidad constante impartiendo un momento angular al fluido. El segundo rotor es
restringido, ya sea electrónicamente o por un resorte de manera que permanece
estacionario. La magnitud del torque de restricción necesario es proporcional al flujo
másico o gravimétrico.

d. Anemómetro Hilo Caliente

Son utilizados para gases limpios.Tienen sondas insertas en el flujo que son parte de la
circuitería electrónica del equipo. Una de las sondas es controlada de tal manera, que es
calentada a una temperatura fija por sobre la segunda la cual mide la temperatura del
fluido. A medida que el flujo aumenta, la sonda caliente es enfriada por el fluido y
requiere más corriente para mantenerla a la temperatura deseada. La corriente refleja la
energía requerida para compensar la pérdida de calor de la sonda caliente. Este principio
sólo es valedero si conductividad térmica y la capacidad calorífica del fluido permanecen
constantes.

Medidor y controlador de flujo

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Anemómetro de hilo caliente

Existen dos configuraciones: una son los anemómetros a temperatura constante que
emplea dos sensores en cuatro ramas del punto. A medida que el calor es transferido al
sensor caliente, disminuyendo su temperatura el puente se desbalancea. El amplificador
corrige el desbalance, aumentando la corriente a través del puente y restableciendo la
temperatura y por lo tanto la resistencia del sensor a su valor original. Esta corriente es
tomada como una medida del flujo másico.

El otro tipo de anemómetro es de corriente constante. Se usa un solo sensor en un punto de


cuatro ramas. Una fuente de corriente constante, se usa para activar el puente. A medida
que el sensor es enfriado, su resistencia eléctrica disminuye. La corriente también es
disminuida por ajustes de controles, hasta restablecer el balance en el punto. Bajo
condiciones de estado estacionario la nueva corriente es tomada como una medida del
flujo másico.

Se usan dos tipos de sensores:

- Filamentos de Platino, Tungsteno y Platino Iridio.

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-Cuerpos de formas cónicas, cilíndricas, películas y cunas.

Los filamentos se usan generalmente con gases y líquidos no conductores, mientras que
las otras formas con líquidos conductores y no conductores.

La exactitud típica de estos dispositivos es del orden de +/- 2 % de la lectura.

e. Puente Eléctrico de Wheatstone

Donde un par de orificios forman las ramas del puente. La recirculación de flujo se
establece bombeando a través del puente separando equitativamente en las ramas del
puente hasta balancearlo con cero diferencia de presión. La salida de diferencia de presión
es proporcional al flujo másico. Se construyen de acero inoxidable tipo 316 resistente a
condiciones corrosivas, a alta temperatura y presión. Tiene una rangeabilidad de 30:1 y es
insensible a cambios de densidad, viscosidad y temperatura. Se obtiene una exactitud de
0,5 % de la lectura a 1 lb/hr. El rango de presión es 3 a 1000 psig y 65 a 3000°C de
temperatura.

2.1.4 Otros Tipos

a. Magnéticos

Los medidores magnéticos de caudal, son adecuados para la medida de caudales de


líquidos conductores, en particular de líquidos fangosos y fluidos corrosivos. Tiene una
pérdida de carga muy baja, no requieren, normalmente, de ajustes antes de la puesta en
marcha. Con un sistema completo, incluyendo un receptor, se obtiene una precisión de ±
1% de toda la escala, pudiéndose llegar a una mayor precisión, del orden de 0,5%, con una
calibración especial. La rangeabilidad puede llegar a 100:1 con una escala de lectura
lineal. Utiliza la ley de Faraday como principio, la cual establece que la tensión inducida a
través de cualquier conductor, al moverse este perpendicularmente a través de un campo
magnético, es proporcional a la velocidad del conductor.

En la siguiente figura se muestra un medidor magnético esquematizado y un corte del


dispositivo. Este dispositivo está hecho con un tubo no magnético por el cual fluye un
fluido conductor de electricidad. Alrededor del tubo se encuentran las bobinas, que
energizadas producen un campo magnético perpendicular a la dirección del fluido. El
voltaje inducido por el movimiento del líquido conductor, es proporcional a su velocidad o
flujo volumétrico.

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Debido a que estos dispositivos sensan la velocidad del líquido, éste debe ocupar toda la
sección del medidor y debe estar libre de gases atrapados. Estos dispositivos no son
afectados por cambios de densidad o viscosidad. Pueden medir flujo laminar o turbulento,
líquidos corrosivos o abrasivos y con sólidos en suspensión.

b. Turbinas
Consisten en un rotor, que gira al paso del fluido con una velocidad directamente
proporcional al caudal. La velocidad del fluido, ejerce una fuerza de arrastre en el rotor; la
diferencia de presiones debido al cambio de área entre el rotor y el cono posterior ejerce
una fuerza igual y opuesta. La precisión es muy elevada, del orden de ± 0,3%. Muestra un
rangeabilidad de 15:1 y la escala es lineal. Es adecuada para la medición en líquidos
limpios o filtrados.

Los medidores tipo turbinas, interceptan completamente el fluido, con un rotor en forma
de hélice que gira axialmente y continuamente bajo la presión del fluido. El flujo
volumétrico se detecta por el número de giros de la hélice. Un dispositivo magnético o de

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radio frecuencia, detecta el paso de cada aleta del rotor y transmite un pulso de voltaje al
procesador. Cada pulso individual, equivale a un volumen específico de fluido. La señal
de salida tiene una respuesta lineal para rangos de flujos de 0,25 a 16.000 gpm.

Flujómetro tipo turbina.

Las turbinas pueden medir flujos de fluidos corrosivos o abrasivos. Cada turbina debe ser
cuidadosamente especificada, de acuerdo a la limpieza y características lubricantes del
fluido. El aumento de la viscosidad, disminuye la linealidad, además del desgaste del
rotor, lo que implica una calibración periódica para mantener la exactitud. Los medidores
tipo turbina se aplican para flujos turbulentos con un número de Reynolds superior a 5000.

En la medición de gases se usan rotores livianos de plástico, por lo que es necesario poner
filtros antes del medidor para evitar daños en el rotor. También son sensibles a flujos
pulsantes que dañan el rotor.

La exactitud, es del orden de +/- 0,5 % de la lectura, para una variación de rango de 10:1 o
más.

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Anemómetro con
Display digital

c. Sónicos

Este instrumento consiste en un par de elementos transmisores receptores. Uno de ellos


emite un haz de ultrasonido, diagonalmente a través de la cañería durante unos pocos
milisegundos, el que es captado por el receptor en el lado opuesto. a continuación el
segundo transmisor emite por periodo igual siendo captado por el receptor del lado
contrario. Los transductores sónicos tienen una precisión de ±2% y un intervalo de
medidas de caudales de 20 a 1 con una escala lineal. Son adecuados en la medida de la
mayor parte de los líquidos, en particular de los líquidos con sólidos en suspensión con la
salvedad de que las partículas o las burbujas de aire que pueda contener el líquido, no
deben compararse en tamaño con la longitud de onda acústica. Son sensibles a los cambios
de densidad del líquido.

Para la selección de la instrumentación de flujo es necesario conocer:

Tamaño de la línea y su cédula.


Rangos de flujo.
Características de flujo.
Líquido, gas, sólido
Presión
Temperatura
Viscosidad
Gravedad especifica
Compresibilidad
Peso molecular (gases y vapores)
Calidad del vapor
Efectos corrosivos
Flujo estacionario o pulsante

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Sensor tipo Sónico en Línea

Todos los medidores de ultrasonido se basan en el principio de la propagación del sonido


en un fluido. Los pulsos Sónicos son generados por un transductor piezoeléctrico, que
convierte una señal eléctrica en una vibración, que es transmitida al líquido como una
onda pulsante.

Cuando un pulso ultrasónico es dirigido en la dirección del movimiento del fluido, su


velocidad es sumada a la del fluido. Cuando es en dirección contraria, es disminuida por la
velocidad del fluido. Generalmente se trabaja con un ángulo de 45°, que es el más
conveniente para obtener la componente de velocidad media del fluido a lo largo del paso
que se está midiendo. La diferencia de tiempo entre la onda en dirección y en contra del

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fluido, produce una frecuencia de quiebre que es proporcional a la velocidad media del
fluido en el tramo medido.

Son dispositivos de alta exactitud, del Orden 0,5 % del span, que es comparable a
dispositivos tipo turbinas y magnéticos. Poseen un rango lineal muy amplio, sobre 100:1,
lo que es mucho mayor que otros sensores. Una de las grandes ventajas, es que no produce
contacto con el fluido por lo que no hay desgaste. Es un medidor que no obstruye el paso
del fluido, por lo que la caída de presión, se limita al de la línea en que está instalado. Es
adaptable a un amplio rango de diámetro de ductos, desde 0,25 pulg a 30 pies. La
medición de flujo es independiente de la temperatura, densidad, viscosidad y presión.
Tiene un bajo costo de instalación y mantención. La gran desventaja que presenta este
sistema es que requiere de un mínimo contenido de sólidos ó burbujas de gas para
funcionar adecuadamente.

Sus principales aplicaciones van orientadas a los procesos de refinación de petróleo,


criogénicos, reactivos, corrosivos, líquidos no conductores, líquidos viscosos y agua.

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2.1.5 Características de los Distintos Medidores de Flujo

Tubería aguas
Perdida de arriba Efecto de la Tipo de lectura
Elemento Tipo de fluido Rangeabilidad Error Costo
carga (Upstream viscosidad (readout)
piping)
Orificio Liquido, gas,
50-90% 3:1 0,75% 10-30 D Alta Bajo Sq.Ft
concéntrico vapor
Tubo Venturi Liquido, gas 10-20% 3:1 1% 5-10 D Muy alta Muy alto Sq.Ft
Flow Nozzle Liquido, gas,
30-70% 3:1 1,5% 10-30 D Alta Medio Sq.Ft
(tobera) vapor
Rotametro Todo fluido 1-200"wg 10 : 1 2% Ninguna Media Medio Lineal
V- Notch Liquido Ninguna 30 : 1 4% Ninguna Negligible Medio 5/2
Líquidos y
Canal Parshall Ninguna 10 : 1 3% Ninguna Negligible Alto 3/2
pulpas
Magnetic flow Líquidos y
Ninguna 30 : 1 1% Ninguna Ninguna Alto Lineal
meter pulpas
Turbine meter limpios 0-7 psi 14 : 1 0,5% 5-10 D Alta Alto Lineal
tubo de pitot Líquidos Ninguna 3:1 1% 20-30 D Baja Bajo Sq.Ft
Pitot Venturi Liquido, gas Ninguna 3:1 1% 20-30 D Alta Bajo Sq.Ft
Desplazamien
Liquido 0-15 psi 10 : 1 0,5-2 % Ninguna Ninguna Alto Totalización Lineal
to positivo
Vortex 0-6 psi 30 : 1 a Min. Reynolds
Liquido, gas 0,25% 15-30 D Alto Lineal
Shedding 0-5 psi 100 : 1 1000
Ultrasónico Liquido Ninguna Ninguna ninguna Alto Lineal

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Instrumentación de Procesos

2.2 Sensores de Presión

La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse en unidades tales
como Pascal, Bar, Atmósferas, Kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras por
pulgada cuadrada). La presión puede medirse en valores absolutos o diferenciales.

La presión absoluta se mide con relación al cero absoluto de presión.


La presión atmosférica es la presión ejercida por la atmósfera terrestre mediante un
barómetro. A nivel del mar, esta presión se aproxima a 760 mm (29,9 pulgadas) de
mercurio absolutos o 14,7 psia (libras por pulgada cuadrada absolutas).
La presión relativa es la determinada por un elemento que mide la diferencia entre la
presión absoluta y la atmosférica del lugar donde se efectúa la medición.
La presión diferencial es la diferencia entre dos presiones.
El vacío es la diferencia de presiones entre la presión atmosférica existente y la presión
absoluta, es decir la presión medida por debajo de la atmosférica.
El campo de aplicación de los medidores de presión es muy amplio y abarca desde
valores muy bajos (vacío) hasta presiones de miles de bar.

Puede medirse la presión manométrica (comparada con la atmosférica) o la presión


absoluta (siempre es positiva). En algunos casos se pude medir la diferencial de presión
por ejemplo para medir la pérdida de carga en una placa orificio, o para medir nivel en
un estanque presurizado.

Tipos de sensores

Convencionales:
Columnas Líquidas
Manómetro- tubo-en-U
Manómetro Mc Leod
Elementos Elásticos
- Diafragmas
- Fuelles
- Bourdon

Transductores Eléctricos de Presión

- Strain Gages
- Resistivos
- Magnéticos
- Capacitivos
- Piezoeléctricos

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Instrumentación de Procesos

2.2.1 Sensores de Presión Convencionales

a. Sensor de Presión con Columnas Líquidas:

Se pueden usar diferentes líquidos asociados con el rango de presión que interesa a
medir. Los más comunes son líquidos orgánicos con densidad menor que uno, agua
(para medir presión de gases), compuestos bromados con densidad tres veces mayor que
el agua y mercurio con densidad 13.6 gr/cc. En la medición se debe considerar la
temperatura ya que la densidad es función de ésta.

b. Sensor Diferencial de Manómetro Tubo en U

Consiste en un tubo en forma de U con un extremo cerrado y completamente evacuado,


como líquido se usa Hg.

Manómetro con arreglo para medir presión absoluta.

Este instrumento mide presiones absolutas bajas desde 1 a 5000 micrómetros de Hg. El
gas es atrapado en el tubo de medición por el mercurio cuando el instrumento se
encuentra en posición horizontal (ver Fig. A) y se cambia a posición vertical (ver Fig.

37
Instrumentación de Procesos

B) donde el volumen final del gas comprimido indica la presión absoluta. Como
requiere de dos posiciones para medir no se puede usar en forma continua.

Fig. A: Posición Horizontal

Fig. B: Posición Vertical

38
Instrumentación de Procesos

c. Manómetro Mc Leod

Este es un medidor de mercurio para medir presiones absolutas. Se trata de uno de los
tipos más básicos y tiene un rango de medición de 2 µm a 100 mm Hg. Existen tres
tipos de medidores de Mc Leod: el giratorio, que tiene una precisión del 3% de la
lectura o 1 mm. de la lectura de escala. El medidor Mc Leod de inclinación estándar de
alta precisión se ha modificado para simplificar su funcionamiento, para utilizar menos
mercurio para ser más resistente y compacto y para conservar su precisión. El medidor
modificado más reciente se conoce como el medidor Mc Leod mejorado de extremo
cerrado ajustable y se muestra un esquema de éste en la figura.

Las propiedades ventajosas del medidor estándar que se conservaron en el medidor


perfeccionado son:

1. Una sola escala lineal de alta precisión de 100 mm de longitud.

2. Rangos múltiples que se logran con un extremo cerrado ajustable: 0 a 1.00 mm en


divisiones de 0.01 mm; o a 0.1 mm, en divisiones de 0.001 mm, o a 0.01 mm, en
divisiones de 0.0001 mm.

3. Extremo cerrado que se abre con facilidad para limpiarlo.

4. Ajustes micrométricos del menisco.

5. Todos los sellos son de anillo en 0 al alto vacío.

6. La alta precisión se mantiene mediante el uso de capilares perfora- dos a precisión y


mediante el ajuste exacto del volumen.

7. Escalas de cerámica permanentes y un fondo blanco para hacer que la lectura sea más
exacta y fácil de lograr

Las nuevas ventajas incluyen:

1. El ajuste rápido del menisco, que se logra mediante una rosca múltiple de acción
positiva.

2. Punta cónica en la varilla de precisión para compensar el menisco del mercurio y


obtener una mejor precisión.

3. El volumen del mercurio se reduce a la mitad.

4. La longitud general se reduce considerablemente.

5. Las partes de vidrio son más resistentes.

39
Instrumentación de Procesos

El principio de funcionamiento es el siguiente. El capilar fijo de extremo cerrado del


medidor Mc Leod estándar se substituyó con una unidad ajustable que se compone de
una varilla de precisión bien ajustada dentro de un capilar de precisión. Al deslizar esta
varilla en forma ascendente o descendente, se hace variar el volumen del gas
comprimido. Si se usan múltiples de diez, es factible obtener un cambio triple en la
magnitud del rango de la escala. Se puede utilizar la misma escala lineal para los tres
rangos aplicando el factor de rango apropiado.

La punta cónica de la varilla a tierra compensa con precisión el volumen creado por el
menisco curvo. Por esta razón se puede trabajar con volúmenes muy pequeños de gas
comprimido y mantener todavía una precisión relativamente alta.

d. Elementos Elásticos

Diafragmas

• Diafragma Metálico
Consiste de una o varias cápsulas conectadas rígidamente, de manera que bajo la acción
de la presión cada una se deflecta.

• Diafragma Metálico con 4 cápsulas corrugadas.

Utiliza sus propias características de presión deflección, y se usan para medir presiones
relativamente bajas.
Los materiales usados para su construcción son: Bronce-Fósforo, Cobre-Berilio, Acero
inoxidable con otras aleaciones como Monel y Niquel-Span C.
Estos elementos se utilizan para medir presiones relativamente bajas y vacío, desde
rangos de 0 a 0.2 pulgadas de agua hasta 0 a 30 psi y vacío de 0 a 1 pulgada de
mercurio. También pueden medir presiones de hasta 200 psi y vacío hasta 30 pulgadas
de Hg.

• Diafragma, generalmente no metálico


Con un resorte calibrado opuesto, se utilizan principalmente para medir presiones muy
bajas y vacío. Estos diafragmas son muy flexibles y requieren de un resorte opositor,

40
Instrumentación de Procesos

que determina la defección para una presión aplicada. Los materiales más comunes son
teflón, Neoprene y Koroseal.

Sensor de Presión tipo Fuelles

El Fuelle es una pieza expansible y colapsable, axialmente flexible. Esta formado por un
tubo delgado con profundas corrugaciones.

Sensor tipo fuelle, con resorte.

Los materiales más comunes de construcción son bronce, acero inoxidable, bronce-
fósforo, cobre-berilio, Monel y Everdeere.

Sensor de presión diferencial tipo fuelle

Las aplicaciones de los fuelles son similares a la de los diafragmas, tales como medir
presión absoluta o diferencial.

El rango de medición va desde 0 a 1 pulgadas de Hg a 0.5 – 30 psi y vacío hasta 30


pulgadas de Hg.

Manómetro Bourdon

Consiste en un tubo curvado, que al aumentar la presión en el interior del tubo, éste se
deforma, produciendo un desplazamiento en la aguja indicadora. Existen tres tipos de
estos, espiral, helicoidal y en forma de C.

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Instrumentación de Procesos

Bourdon tipo C Bourdon Tipo Helicoidal Bourdon tipo Espiral

También pueden ser usados para medir vacío (Vacuómetro)

Rango
El rango de medición del Bourdon de tipo espiral va desde los 30 pulgadas de Hg hasta
1 000 psig, el helicoidal desde 30 a 25,000 psig.

Fuentes de error
Cambio de presión atmosférica.
Elevación o supresión del Bourdon con respecto al punto de medición.
Cambio de temperatura.
Obstrucción en la conexión

En el caso de usar fluidos pulsantes (descarga de bomba) se recomiendan manómetros


con vaselina, y de esta forma evitar la variación de la aguja indicadora.

2.2.2 Transductores Eléctricos de Presión

a. Strain Gages

En este caso el alambre se deforma elásticamente, su largo y diámetro se alteran,


resultando un cambio en su resistencia eléctrica. La medición de este cambio constituye
el principio básico del strain gage. Los materiales usados principalmente es Nicrom y
Platino, por su respuesta rápida (0 a 10 psig , sobre 15 psi mejor)

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Instrumentación de Procesos

Sensor de presión que usa fuelles con strain gages

b. Sensor de Presión tipo Resistivos

El sensor de presión opera debido a un cambio de resistencia eléctrica (ohm) de un


elemento eléctrico como una función del cambio de presión, estos cambios pueden ser
debido a:

Cambio de dimensiones o de la estructura interna del elemento.


Movimiento de contactos cambiando ya sea el área o la longitud del elemento
resistivo.
Cambio de temperatura del elemento, empleando gases.

c. Sensor de Presión Magnéticos

Comprenden dos tipos, basados en dos principios:


Inductancia variable
Razón de inductancias de dos bobinas.

El desplazamiento producido por un cambio de presión, mueve en forma proporcional el


núcleo magnético de una bobina, cambiando el número activo de espiras que esta bajo
la acción del campo magnético del núcleo, produciendo un cambio en la inductancia de
la espira.

43
Instrumentación de Procesos

A- Inductancia variable B- Razón de Inductancia

d. Sensor de Presión Capacitivos

Los transductores de tipo capacitivo consisten en un diafragma metálico separando dos


volúmenes. Dos placas metálicas estacionarias a cada lado del diafragma. Ante un
cambio de presión el diafragma se acerca a la placa y se aleja de la otra, esto disminuye
la capacitancia de un conjunto y aumenta el del otro. Con una corriente eléctrica alterna
aplicada a cada placa sensa el cambio de capacitancia.
Las ventajas de este transductor es el tamaño, buena respuesta de frecuencia, gran
resistencia a la temperatura, buena linealidad y la habilidad de medir presiones estáticas
y dinámicas.
Las desventajas son sensibilidad ante la temperatura, alta impedancia a la salida y
necesidad de un equipo complejo. No pueden usarse cables demasiado largos por
producirse variaciones en la capacitancia.

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Instrumentación de Procesos

Sensor de presión del tipo capacitivo

e. Sensor de Presión Piezoeléctricos

La piezoelectricidad es el fenómeno de acoplamiento entre elasticidad y campo eléctrico


en ciertos tipos de cristales sólidos. Cuando un cristal de este tipo es deformado genera
una carga eléctrica y viceversa. Se utilizan en transductores de desplazamiento,
acelerómetros y generadores acústicos.

45
Instrumentación de Procesos

2.3 Sensores de Temperatura

Expansión - Dilatación
Termómetros de Bulbo (mercurio)
Termopares (bi metálico)

Propiedades eléctricas
Termocuplas (mV)
Termómetros de Resistencia (resistencia)
Termistores (transistor cerámico)
Inductivos (ICT)

Radiación
Pirómetros ópticos
Pirómetros de radiación

2.3.1 Expansión – Dilatación

a. Termómetros de Bulbo (mercurio)

Consisten esencialmente en un bulbo conectado por un capilar a una espiral. Cuando la


temperatura del bulbo cambia el líquido en el bulbo se expanden y la espiral tiende a
desenrollarse moviendo la aguja sobre la escala para indicar la elevación de la
temperatura en el bulbo. Análogamente los termómetros de gas aumentan la presión al
aumentar la temperatura, produciendo un desplazamiento mecánico proporcional a la
temperatura, generalmente son usados para calibrar otros sensores (trazadores).

b. Bimetálico

La diferencia de coeficientes de dilatación entre dos metales unidos, provoca una


torsión que es proporcional a la temperatura. La temperatura es medida por el
desplazamiento mecánico producido por la torsión.

46
Instrumentación de Procesos

2.3.2 Por propiedades eléctricas

a. Termocuplas

Al someter a una fuente de calor dos metales unidos por uno de sus extremos se genera
una corriente (la energía térmica se transforma en energía eléctrica), este fenómeno es
conocido como efecto Seebeck. Existen diversos tipos de termocuplas (pares de
metales), los más comunes son los tipo J y K. En la figura se indican valores típicos de
los distintos tipos de pares.

Tipo Metal
+ -
E Cromo v/s Constantan
J Hierro v/s Constantan
K Cromo v/s Aluminio
R Platino v/s Platino
13% Rodio
S Platino v/s Platino
10% Rodio
T Cobre v/s constantan

Se usan para altas temperaturas (200 a 1500 ºC), no tienen un comportamiento lineal, y
requieren compensación por temperatura en el circuito transmisor.

Se debe usar cable especial para las extensiones (cable compensado) para evitar que se
formen otros pares al hacer extensiones del instrumento.

La ventaja es que son económicas y disponibles comúnmente en el mercado.

47
Instrumentación de Procesos

Rangos típicos de termocuplas

b. Pt-100 o RTD

Para medir la temperatura usan una resistencia, generalmente de platino, cuya


resistividad es proporcional a la temperatura, y mantiene la linealidad en un rango de
-200 800 ºC. La velocidad de respuesta es muy alta. La tendencia es usar este tipo de
instrumentos

48
Instrumentación de Procesos

Normalmente los pt-100 se usan para un rango -10 a 300 ºC.

LA VELOCIDAD DE RESPUESTA DEPENDE EN GRAN MEDIDA DE LA


VAINA EN LA QUE SE HAYA INSTALADO EL SENSOR.

c. Termistores

Un termistor es un dispositivo electrónico (transistor), que cambia su resistencia


eléctrica inversamente proporcional con la temperatura. La principal ventaja es que
pueden ser encapsulados en pequeños tamaños (lentejas), son de velocidad de respuesta
rápida, económicos, pero operan en un rango estrecho de temperatura (-40 a 150 ºC en
este rango no es lineal el comportamiento). Normalmente se usan en procesos a bajas
temperaturas. Están fabricados con óxidos de níquel, manganeso, fierro, cobalto,
magnesio-titanio y recubiertos por resina epóxica.

49
Instrumentación de Procesos

Termistores en distintos encapsulamientos

d. IC de Temperatura (inductivos)

Son sensores que inducen corriente por medio de una bobina sometida a calor,
últimamente desarrollados, presentan un mejor comportamiento lineal, y son mas
robustos como sensores. Operan en un rango estrecho de temperatura (-40 a 100 ºC)

METAL COEFICIENTE RANGO °C


Platino 0,00392 -285 a 900
Níquel 0,00663 - 0,0066 -150 a 30
Cobre 0,00425 -200 a 120

50
Instrumentación de Procesos

Fig. Comparación de Sensores

2.3.3 Por Radiación

a. Pirómetros Ópticos
Los pirómetros ópticos manuales se basan en la desaparición del filamento de una
lámpara al compararlo visualmente con la imagen del objeto enfocado. Pueden ser de
dos tipos: (a) de corriente variable en la lámpara y (b) de corriente constante en la
lámpara con variación del brillo de la imagen de la fuente. Pueden trabajar con
temperaturas superiores a los 700ºC.

b. Pirómetros de Radiación
La pirometría de radiación es el método de medir temperatura por medio de la cantidad
y característica de energía que irradia un cuerpo, usando la ley de Stefan-Boltzmann.

El calor transferido por radiación es proporcional a la temperatura a la 4ta.

51
Instrumentación de Procesos

Q = ε ⋅T4

El principal problema son los gases que absorben radiación, o cambian la emisividad
del medio; además otras fuentes de calor (T source). En la Figura se muestra un
instrumento con doble haz, que en teoría independiza la medición de la emisividad (ya
no es una variable)

Ventajas y desventaja

Los pirómetros industriales no siguen rigurosamente la ley de Stefan-Bolzmann,


ya que solo miden la intensidad de la energía irradiada para un rango estrecho de
longitudes de onda. Esta característica esta dada por el tipo de lente y por el
detector.

El cambio de temperatura del detector no solo depende de la temperatura de la


fuente sino también del equilibrio térmico del detector con su alrededor, por lo
tanto un pirómetro industrial responde a una función un poco diferente de T a la
4ta y su ecuación de calibración empírica.

Algunos pirómetros de radiación usan lentes y otros espejos para enfocar la


energía radiante al detector.

Aplicación

Temperaturas sobre el rango operacional de termocuplas.


Ambientes contaminantes que afectan la vida útil de otro instrumento.
Objetos móviles.

52
Instrumentación de Procesos

Objetos no fácilmente accesibles.


Objetos que pueden dañarse al contacto con un sensor.
Temperatura media de una gran superficie.

Fuentes de Error

El medio entre pirómetros y objeto (los gases, vapores, humos y neblinas)


influirán en la radiación recibida por el detector si interceptan el campo visual.

Reflexiones: Bajo de cuerpo no negro, las superficies tienen apreciable


reflectancia. Luego un objeto puede reflejar la imagen de otro cuerpo a distinta
temperatura hacia el sistema óptico. Bajo tales condiciones el pirómetro no
indicara la verdadera temperatura.

Objetos transparentes o semitransparentes: Se produce error ya que transmite


radiación de objetos detrás del material transparente. Solo útil si la temperatura
del objeto de fondo permanece constante.

53
Instrumentación de Procesos

2.4 Sensores de Nivel

Clasificación

- Externos
- Presión
- Sónicos
- No Convencionales

2.4.1 Externos

a. Flotador

El más común de los medidores de nivel, de instalación simple. La señal del flotador
(contacto) puede ser usada para propósitos de control. Las principales limitaciones son:

Los sellos pueden ceder en ambientes corrosivos, temperatura o presión alta.


Depósitos en el sensor puede producir mediciones erróneas
El span del sensor no puede exceder los límites

b. Magnéticamente Acoplados

Con flotador de conexión magnética


Desplazador de tubo con par de reaccion
Desplazador magnéticamente acoplado
Desplazador de tubo de flexion

54
Instrumentación de Procesos

c. Boya

Transmite la fuerza de empuje del flotador. Es usado para medir nivel de líquido, nivel
de interfase, o densidad de un fluido a través del desplazamiento producido por la fuerza
de empuje de un flotador de densidad intermedia a los fluidos en que está inmersa. No
son recomendados para procesos turbulentos.

d. Indicadores de nivel de Vidrio

Era la medición de nivel más utilizada en la industria para indicaciones locales, aunque
cada vez más, es sustituido por los indicadores de nivel magnéticos. El sistema de
medición está basado en el principio de vasos comunicantes. Se utiliza para líquidos
“limpios”. El depósito requiere de dos conexiones para conectar el nivel, instalando
entre las conexiones del nivel y el depósito unas válvulas de aislamiento para poder
separar ambos sistemas.

Ventajas: Sencillo de instalar y barato (depende de presiones y temperaturas).

Inconvenientes: No válido para fluidos sucios, viscosos, no permite instalar


dispositivos para retransmitir las señales.

2.4.2 Basados en Presión

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Instrumentación de Procesos

a. Burbujeador de aire

En el método del aire purgado, el nivel de líquido es determinado a través de la


medición de presión necesaria para hacer que el aire salga a la superficie. Con esto es
posible se mide nivel, sin poner en contacto un instrumento con el líquido, lo que es útil
en ambientes corrosivos, también en proceso donde se requiere aireación (jugos,
reactores biológicos).

Originalmente se uso en celdas de flotación para medir nivel de pulpa, sin embargo no
se recomienda, por obstrucción con sólidos, y por las variaciones de presión del sistema
burbujeado con aire.

b. Diferencial de Presión

Determina el nivel por la presión hidroestática, es recomendado usar sensores de rango


acorde al span del proceso, normalmente se usa un rango de 400 cm de columna de agua
como presión. La señal que entrega es de valores estándar de presión, la que debe ser
corregida por variaciones de densidad del líquido (cambió en el contenido de sólidos,
cambio en la fracción de aire). La ventaja es que puede ser usado en estanques cerrados
y presurizados, usando la toma de baja presión en el tope del estanque.

c. Peso

En aplicaciones como fermentación anaeróbica, el contenido del estanque es sensible y


los métodos convencionales son difíciles de aplicar, se sugiere usar un sensor de nivel
por peso. Para esto se usa una celda de carga (strain gage), que mide la presión
hidroestática, con el área del estanque y la densidad del líquido se determina la masa del
sistema, análogamente al dpcell. Si la densidad del líquido cambia durante la operación
se produce desviación en la medición de nivel.

2.4.3 Sónicos

a. Ultrasónico

En los casos en los que no puede haber contacto entre el líquido y el sensor (por
ejemplo el nivel de metal fundido). Un sensor ultrasónico consiste en un generador y un
receptor ultrasónico. El sensor es montado en el tope del estanque. El tiempo requerido
para que las ondas de sonido viajen y vuelvan de la superficie del líquido, depende de la
distancia entre el sensor y el nivel de líquido. Conocida la velocidad de propagación del
sonido en el gas, se puede conocer la distancia o nivel de líquido. Turbulencias,
formación de espumas, o la presencia de polvos producen errores en la medición de
temperatura. La temperatura máxima es de 60oC.
También existe una disposición en que el sensor puede ser usado en el fondo del equipo.

56
Instrumentación de Procesos

b. Nuclear
Consiste en una fuente radioactiva en uno de los lados del estanque y un detector
(contador Geiger) en el otro. Medición de radiación detectada en el sensor depende del
espesor de material que esta entre el sensor y el generado, de esta forma se puede sensar
el nivel del estanque. La ventaja es que no existe contacto entre el líquido y el sensor.
Variaciones en la densidad producen variaciones en la lectura (la técnica es usada para
determinar la densidad en fluidos). Existen limitaciones para el manejo de sustancias
radioactiva, además que el decaimiento radioactivo requiere mayor mantención.

2.4.4 No Convencionales

a. Capacitancia

Se usa un electrodo que se inserta en el estanque, a través de la medición de la


capacitancia entre la pared del estanque y el electrodo se determina el nivel de líquido.
El método resulta útil en líquido no conductores, como el propano. El principio se basa
en que existe una diferencia significativa entre las constantes dieléctricas del líquido y
el aire, de este forma cualquier cambio en el nivel de líquido se traduce un cambio
importante en la capacitancia del medio. Normalmente su aplicación es de switch de
nivel (on off)

b. Conductancia

Un sensor de conductividad usa dos electrodos insertos en el tanque donde se mide


nivel. Cuando el nivel alcanza los electrodos, la conductancia del medio es suficiente
para cerrar un circuito electrónico (hacer un contacto eléctrico), lo que es usado para
activar una alarma. El líquido debe ser conductor (50 micros Siemens/cm) y no ser
inflamable, en el caso de generarse chispas (no puede ser usado en instalaciones norma
Exlossure Proof)

57
Instrumentación de Procesos

c. Térmico

El sensor detecta el nivel a través de la medición de temperatura entre el aire y el


líquido: Cuando el líquido contacta el sensor se gatilla una acción de control

Dinámica de Sensores de Nivel

Los sensores de naturaleza, nuclear, eléctrica, sónica; dada su naturaleza son de


respuesta rápida (constante de tiempo pequeña), por lo que los lazos de control pueden
operar solo con control proporcional. Los sensores de presión (dpcell, burbujedor, strain
gage) tienen constantes de tiempo del orden de segundos.

Preguntas del Capítulo

Cómo puede usar un sensor de boya para determinar el nivel de orgánico en el


sedimentador de un en el proceso de extracción por solventes. Indicar ecuaciones
involucradas, y la forma en que experimentalmente determinaría el nivel de orgánico.

Con un DpCell, hacer un esquema que indique como se puede medir el nivel en un
estanque que contiene orgánico con densidad 0,8 g/cc, si el rango de trabajo del
estanque es de 1 a 2 metros.
a) esquema de la instalación del instrumento
b) Si el estanque opera cerrado con una presión interna de 10 libras, indicar esquema de
conexiones
c) Span y cero al que se debe calibrar el instrumento
d) Si usa una pulpa que contiene un 30% de sólidos, que consideraciones adicionales se
requieren para poder medir nivel en el estanque.

58
Instrumentación de Procesos

2.5 Sensores de Humedad

Gases.
Psicrómetros.
Higrómetros.
Medidores de punto de rocío.
Absorción infrarroja.

Sólidos y Líquidos:
Conductividad, capacitancia eléctrica.
Absorción de radio-frecuencia, microondas, IR.
De equilibrio. Karl Fischer, destilación, estufas

2.5.1 Gases

a. Psicrómetros

Es un dispositivo que se basa en la medición de las temperaturas de bulbo seco y bulbo


húmedo del gas. Con estas temperaturas y el uso de una carta psicrométrica se puede
determinar la humedad. La principal ventaja de los psicrómetros es que dan una mayor
exactitud que los higrómetros y que su mantención es simple. Su limitación es que su
lectura requiere de una interpretación por gráficos o tablas para obtener la humedad en
unidades cómodas. Aunque la mantención es simple requiere de regularidad, a menudo
diaria, para mantener la exactitud.

Las principales precauciones en el uso de termómetros de bulbo húmedo para obtener


mediciones exactas son:

El bulbo debe mantenerse siempre húmedo.


La mecha debe contener agua pura (sin sales disueltas).
El agua debe mojar la mecha a la temperatura de bulbo húmedo.
La velocidad del aire debe ser superior a 600 pies/m
No debe haber conducción de calor con el medio externo a través del termómetro.
No debe haber transferencia de calor por radiación desde o hacia el bulbo.
El termómetro debe ser exacto (un error de 10 °C implica un error de 4 % en humedad
relativa).

b. Higrómetro

Aprovecha el cambio de dimensiones de un material higroscópico con cambios en la


humedad.

El pelo y muchos otros materiales orgánicos absorben humedad desde el ambiente. La


cantidad de agua tomada es una función de la temperatura del pelo y de la presión
parcial del vapor de agua en el ambiente que lo rodea. Generalmente se ponen varios

59
Instrumentación de Procesos

pelos suficientemente separados para dar libre acceso a la humedad, con una tensión
uniforme.

El rango recomendado de operación es de 15 a 90 % de humedad relativa. Fuera de ese


rango el pelo pierde sus características elásticas y el instrumento se descalibra. Se
recomienda trabajar entre 0 y 160 °F, ya que a mayores temperaturas se acorta la vida
del pelo y disminuye la estabilidad. A temperaturas menores, la principal limitación es
la respuesta extremadamente lenta debido a la lentitud de la difusión a esa temperatura y
a las pequeñas cantidades de agua disponibles en atmósferas a bajas temperaturas.

La exactitud del higrómetro de pelo depende de su calibración que a su vez depende de


la habilidad de usar un psicrómetro y de su exactitud, ya que es la forma normal de
contrastación.

También se usan higrómetros de membrana, que tienen una mayor sensibilidad pero
también una mayor inestabilidad.

c. Punto de Rocío

El punto de rocío (dew point) es la temperatura a la cual se satura una mezcla de gas y
vapor de agua. El método clásico consiste en enfriar la muestra lentamente en una
superficie pulida hasta que empiece la condensación. La temperatura de la superficie,
cuando aparece la primera gota de agua, es tomada como el punto de rocío ó saturación.

Un sistema continuo de medición, que evita las complicaciones inherentes al


enfriamiento, usa las propiedades de una sal higroscópica. Se mide la temperatura a la
cual la solución saturada de una sal higroscópica, cloruro de litio, está en equilibrio con
el vapor de la atmósfera. Los métodos clásicos pueden verse como la medición de la
temperatura a la que el agua pura (condensado) está en equilibrio con la atmósfera. La
temperatura de la solución salina, siendo más alta que la del agua pura, es aumentada
por calentadores eléctricos en vez de refrigeración.

Estructuralmente, un tubo que contiene un elemento de medición de temperatura, es


cubierto con un manto de fibra de vidrio con solución saturada de cloruro de litio. Dos
conductores son enrollados a lo largo de todo el conjunto en contacto con la solución
saturada y con un suministro de 25 Volts de corriente alterna. La corriente fluye a través
de la sal, genera calor y eleva la temperatura. Cuando la temperatura del vapor en
equilibrio es alcanzado, el agua se evapora, reduciendo el flujo de corriente y el
suministro de calor. La temperatura no puede subir ya que toda el agua se evaporaría y
el suministro de calor se detendría. Tampoco puede bajar ya que la sal estaría en
solución y por lo tanto se generaría más calor. Luego el equilibrio se alcanza con una

60
Instrumentación de Procesos

parte de sal en solución y conductora, y una parte de sal seca no conductora,


balanceando la entrada de calor con las pérdidas de calor.

La principal ventaja del sistema es la indicación o registro remoto, del punto de


saturación de gases bajo presión. Su operación es limitada a condiciones donde la
temperatura de equilibrio de la sal es sobre la temperatura ambiente. Esto corresponde al
rango de 15 a 100 % de humedad relativa. Sus aplicaciones incluyen secadores,
acondicionamiento de aire, aire de combustión en hornos, metereología.

2.5.2 Sólidos y Líquidos

a. Conductividad Eléctrica

La relación entre la resistencia y el contenido de humedad de materiales tales como


madera, textiles, papel y granos es la base física de medición. Al graficar la resistencia
específica versus la humedad resulta una línea recta, aproximadamente, hasta la
saturación. Más allá de la saturación el método no es aplicable. Este punto varía entre el
12 y el 25 % de contenido de humedad dependiendo del material.

Los electrodos tienen forma de aguja para penetrar en el material si es compacto. En


caso de materiales fibrosos o granulares se usan electrodos en forma de cubeta o
tenazas. Los electrodos y la muestra comprenden una rama de un puente de Wheastone.
La alta sensibilidad requerida del detector hace necesario el uso de amplificadores
electrónicos. El rango de resistencia correspondiente a contenidos de humedad normales
va de menos de 1 a más de 10000 ohms, dependiendo del material, diseño de electrodos
y contenido de humedad. Un aumento de humedad resulta en una disminución de la
resistencia.

b. Capacitivos

Se utiliza el cambio de la constante dieléctrica de un material como función del


contenido de humedad. La constante dieléctrica de la mayoría de los materiales
orgánicos secos va de 2 a 5, mientras que el agua tiene una constante de 80. Luego un
pequeño cambio de humedad produce un gran cambio en la constante dieléctrica. El
material que ha de ser medido, forma parte de un puente capacitivo al cual se le aplica
una potencia de radiofrecuencia desde un oscilador electrónico.

El diseño de los electrodos varía de acuerdo al material. Placas paralelas se usan para
materiales compactos y electrodos cilíndricos para polvos o líquidos.

El contenido de humedad medible va desde 2 a 3 % hasta 15 a 20 % dependiendo del


producto involucrado.

c. Método de Equilibrio

61
Instrumentación de Procesos

El contenido de humedad en el aire en la superficie de un material es representativo de


la humedad dentro del material. Esto es particularmente cierto en materiales
higrosc6picos fibrosos o granulares.

d. Técnica de Karl-Fischer

Este método ofrece extrema sensibilidad y gran exactitud y cubre un amplio rango de
materiales. El reactivo de Karl-Fisher se agrega en pequeños incrementos a un frasco de
vidrio que contiene la muestra hasta que cambia de color desde amarillo a café, o hasta
que se detecta un cambio en el potencial (para muestras oscuras). Este método no
diferencia entre agua libre y combinada. Otros métodos incluyen reacciones químicas
con el agua libre en líquidos y sólidos. Generalmente, estos métodos no distinguen
entre el hidrógeno activo y el agua en muchos materiales y sólo se usan en laboratorios.

e. Destilación

Se puede separar el agua de una muestra líquida por las diferencias de punto de
ebullición de los componentes de la muestra. La tracción de agua es colectada
cuidadosamente y medida volumétricamente. Sólo es aplicable en laboratorios.

f. Secado en Estufa

Es uno de los métodos más antiguos, que consiste en determinar la pérdida de peso al
calentar la muestra sólida. Deben considerarse los posibles materiales volátiles que
puedan interferir ya que el método no es específico para agua.

62
Instrumentación de Procesos

3.0 ACTUADORES

El elemento de actuación (elemento final de control) es el mecanismo que altera el valor


de la variable regulada, en respuesta a la señal de salida proveniente del controlador
automático. La señal de salida se obtiene de un dispositivo de control ó por alguna
manipulación manual directa. El elemento final de control consta normalmente de dos
partes: un actuador que traduce la señal de salida del dispositivo controlador en una
acción de movimiento y un dispositivo que responde a este movimiento ajustando el
valor de la variable regulada. Por ejemplo, el activador se puede usar para cambiar la
posición del vástago en una válvula, la velocidad de un dispositivo giratorio o la
cantidad de energía que se suministra a una carga eléctrica.

Modifican las condiciones de operación del proceso (flujo, presión, temperatura). La


actuación requiere convertir señales a acciones mecánicas sobre el proceso. Se
distinguen los siguientes tipos:

Válvulas de control
Control digital y relés (ON-OFF ó Modulación por pulsos)
Válvulas Solenoide
Variadores de frecuencia (control de motores de corriente alterna)

Coversión y Transductores de salida


Dispositivos electrónicos que amplifican una señal, o transformar a otro tipo, ejemplo:

Conversor I/P (corriente/presión) convierte una señal eléctrica (4-20 mA) a una señal
de presión (3-15 psig). Estos dispositivos permiten modificar el porcentaje de abertura
de una válvula, a partir de una señal eléctrica (corriente continua) y una pequeña bobina
se controla la presión de salida, que esta conectada al diafragma de una válvula, que al
vencer la resistencia del resorte se produce el movimiento (ver esquema de válvula).

Conversor I/P

Fig. 3.1. Válvula de Control

63
Instrumentación de Procesos

Posicionador

Fig. Válvula de control

3.1 Válvulas de Control


Es principalmente el elemento final de control. Permiten controlar: Flujo, Presión, Nivel
de un fluido. La actuación puede ser: eléctrica, neumática, o hidráulica. En la figura se
indica un esquema de una válvula de control convencional

Fig. Esquema de una válvula de control convencional

64
Instrumentación de Procesos

En las siguientes figuras se muestran diferentes diseños comunes de válvulas de control

Cuerpo
Globo Angulo Flujo directo Mezcla
dividido

Cuerpo
Separación Mariposa Bola
dividido

Fig. Diseños comunes de válvulas de control

Características inherentes del flujo


Hay tres tipos básicos de características de flujo en una válvula que se observan con una
caída de presión constante en la misma. Esta clasificación se basa en la sensibilidad del
índice de cambio de flujo que pasa por la válvula en relación con la posición del vástago
de la misma.

a) decreciente b) lineal c) creciente

L es el porcentaje de máximo desplazamiento recorrido por el vástago de la válvula


(ascenso de válvula); Q. el porcentaje del flujo máximo, y “n”, el coeficiente de flujo de
la válvula. Estos tres tipos básicos de características aparecen ilustrados en el siguiente
gráfico

65
Instrumentación de Procesos

a) Decreciente: válvulas de globo de


abertura rápida, de vertedero y de
vástago.

b) Lineal:

c) Creciente: porcentaje, las


logarítmicas y las parabólicas

Las características inherentes de


flujo se determinan según la
geometría del orificio y el tapón

Se acostumbra describir la velocidad o el índice de flujo que pasa por la válvula, como
una función de la posición del vástago manteniendo constante la caída de presión
aplicada a la válvula. Los fabricantes de válvulas proporcionan esta información, que
denominan datos de "coeficiente dimensional" (Cv, Cg o Cs), asociados por lo común
con las condiciones estándares de una caída de presión constante de un psi.

Tipos de Tapones

a- Abertura rápida b- Abertura rápida de orificio dirigido


c- Orificio rectangular d- Tapón de estrangulamiento
e- Orificio en V f- Orificio en V de igual %
g- Estrangulamiento miniatura h- Estriado miniatura

a) b) c) d) e) f) g) h)

Observaciones para las válvulas

Especificar usando curva del sistema (Bernoulli)


Materiales (tipo de fluido y condición de operación)
Capacidad: Cv
Tipo: globo, mariposa, pinch, etc.
Curva característica: lineal, =%
Caso falla (FO, FC)
Instalación y calibración
Mantención

66
Instrumentación de Procesos

* La señal indicada en la sala de control, no necesariamente corresponde con terreno

Tipo de accionamiento en caso de falla


FALLA CERRAR (FC: Fail Close)
FALLA ABRIR (FO: Fail Open)

* En el control de proceso, se debe tener claro cual es el estado de las válvulas

Posicionadores

Dispositivo para producir desplazamientos (válvula, sonda, contactor)


Tipos de accionamiento
Neumático (válvulas de cierre rápido)
Neumático con conversor I/P (corriente presión)
Eléctrico
Solenoide (ON-OFF)
Motor
Hidráulico (mayores esfuerzos)

Fig. Válvula Pinch Larox con accionamiento neumático y resorte

3.2 Control Digital y Relés

Existen otros dispositivos, que son usados en forma "digital" (dos estados) para abrir o
cerrar, activar o desactivar un dispositivo.

Control digital = control ON-OFF = DO (digital output)

Tipos de accionamiento:

Electro-mecánico: bobina y contactor metálico (respuesta lenta, < frecuencia, >


potencias)

67
Instrumentación de Procesos

Estado sólido: circuito electrónico, respuesta rápida, > frecuencia, < potencia

Opto acoplado: led y foto sensor mayor aislación, respuesta rápida,

Una Combinado de los anteriores.

La ventaja de usar relés, es que se trabaja con señales lógicas (poca potencia) de 5, 12 o
24 volts (se usa como información), con el propósito de activar equipos (encender
motores, o contactos).

Para poder controlar en forma continua elementos que solo tienen dos estado, se usa
modulación por pulsos: onda cuadrada con un % de encendido = permite hacer
"continua" una señal. Es decir se configura un ciclo de encendidos y apagado (dado un
tiempo base y un tiempo de duración del periodo), esto genera una onda cuadrada. Por
ejemplo se puede usar con una potencia calefactor, una bomba dosificadora, o una
válvula solenoide.

3.3 Válvulas Solenoide

Son válvulas accionadas por una bobina, que por efecto de inducción desplaza el
vástago, cerrando o abriendo el dispositivo.

Fig. Válvula de dos estados abierto o cerrado.


Accionamientos: eléctrico ó neumático (condiciones explosivas)

Globo, compuertas Mariposa Obturador rotativo o


u otra Ángulo válvula de bola

Globo Diafragma
Tres vías
Cuatro vías
Fig. Simbología de Válvulas

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Instrumentación de Procesos

3.4 Variadores de Frecuencia

Permite controlar la velocidad de un motor eléctrico, variando la frecuencia que


alimenta a la bobina del motor.

3.5 Motores Eléctricos

Motores con carbones


De baja potencia
Funcionan con corriente continua o alterna indistintamente
Para controlar la velocidad se modifica la tensión por un reóstato (resistencia
variable, o un dimer)
Dependiendo del la polaridad se tiene el sentido de giro

Motores monofásicos
Funcionan con una fase y un neutro (más tierra por seguridad)
El sentido de giro está fijo
Para controlar los RPM se usa un variador de frecuencia
La potencia se mide por V x I x Cos (fi)

Motores Trifásicos
Usa tres fases
El sentido de giro depende del orden en que se conecten las fases
Para controlar los RPM se usa un variador de frecuencia
La potencia se mide por V x I x Cos (fi) para las tres fases

Un variador de frecuencia puede operar motores de 1 a 1000 Amper, y puede tener una
señal de 4 a 20 mA para comandar la velocidad del motor.

69
Instrumentación de Procesos

ANEXOS

70
Instrumentación de Procesos

A.1 Glosario

Alarma: Es un dispositivo o función que detecta la presencia de una condición anormal


por medio de una señal audible o un cambio visible discreto, o puede tratarse de ambas
señales al mismo tiempo, las cuales tienen el fin de atraer la atención
Asignable: Este término se aplica a una característica que permite el cambio (o
dirección) de una señal de un dispositivo a otro sin la necesidad de la activación de un
switch o algún otro elemento.
Binario: Término aplicado a una señal o dispositivo que tiene solo dos posiciones o
estados discretos. Cuando es usado en su forma más simple, como en “señal binaria” (lo
que es opuesto a señal analógica), el término denota un estado de “encendido-apagado”
o de “alto-bajo”.
Board: Término en inglés el cual se interpreta como sinónimo de panel.
Configurable: Término aplicado a un dispositivo o sistema cuyas características
funcionales pueden ser seleccionadas a través de un programa o de otros métodos.
Controlador: Dispositivo con una salida que varía para regular una variable de control
de una manera específica. Un controlador manual varía su salida automáticamente en
respuesta a una entrada directa o indirecta de un proceso variable. Un controlador
manual es una estación manual de carga y su salida no depende de una medida de un
proceso variable pero puede variarse solamente por medio de un procedimiento manual.
Controlador lógico programable: Un controlador, usualmente con entradas y salidas
múltiples que contiene un programa alterable, es llamado de esta manera o comúnmente
conocida como PLC.
Control retroalimentado: es el que auto corrige las perturbaciones, eliminando los
errores para obtener la salida ideal. Una plancha posee un dispositivo que mantiene la
temperatura deseada, es decir, si se sube la temperatura abre el circuito de alimentación
de las resistencias y si se baja lo cierra para que calienten. Los servosistemas son
también de este tipo solo que su salida son elementos mecánicos, un brazo de un robot o
una válvula auto regulada o piloteada.
Convertidor: Es un dispositivo que recibe información en determinada manera de un
instrumento y transmite una señal de salida en otra forma. Un convertidor es también
conocido como transductor, de cualquier forma, transductor es un término general, y su
uso para conversión de señales no es recomendado.
Digital: Término aplicado a una señal o dispositivo que usa dígitos binarios para
representar valores continuos o estados discretos.
Dispositivo computable o de cómputo: Dispositivo o función que emplea uno o más
cálculos u operaciones lógicas, o ambas, y transmite uno o más resultados a las señales
de salida.
Elemento primario de medida: Es el que esta en contacto directo con la variable y
dispuesto a transmitir cualquier transformación de energía en el medio medido.
Elemento final de control: Dispositivo que controla directamente los valores de la
variable manipulada en un lazo de control. Generalmente el elemento final de control es
una válvula de control.
Elemento primario: Sinónimo de sensor.

71
Instrumentación de Procesos

Estación auto-manual: Término empleado como sinónimo de estación de control.


Error: Es la diferencia entre el valor leído del instrumento y el valor real de la variable.
Exactitud: Cuando la lectura se acerca al valor real de la variable.
Fiabilidad: Es la probabilidad de que el instrumento permanezca en ciertos limites de
error.
Histéresis: Algunos instrumentos presentan un fenómeno de descompensación que
existe cuando se hace una comparación entre la variación de una misma medida tanto a
nivel descenderte como ascendente, que en realidad debería de tener el mismo recorrido.
Se expresa en porcentaje, por ejemplo si un manómetro de 0-100% la presión real es de
18 psig y la lectura en el indicador marca 18.2 psig al ir del cero al 100% de la variable
y cuando se encuentra la variable en 18 al desplazarse del cien al 0% el valor indicado
es 17.7 la histéresis se calcularía así:
(18.2 - 17.7/100 -0) * 100 =+- 0.5 %
Instrumentación: Colección de instrumentos o sus aplicaciones con el fin de observar
mediciones, control, o cualquier combinación de estos.
Instrumentos indicadores: Poseen una escala para expresar la equivalencia de los
datos al operario, pueden ser manómetros, tensiómetros, entre otros. Pueden ser
concéntricos, excéntricos y digitales.
Lazo: Combinación de uno o más instrumentos o funciones de control que señalan el
paso de uno a otro con el propósito de medir y/o controlar las variables de un proceso.
Medida: Determinación de la existencia o magnitud de una variable.
Panel: Estructura que tiene un grupo de instrumentos montados sobre ella. El panel
puede consistir de una o varias secciones, cubículos, consolas o escritorios.
Panel local: Que no esta en un panel central, los paneles locales están comúnmente en
el ámbito de subsistemas de plantas o subareas. El término instrumento local de panel
no puede ser confundido con instrumento local.
Perturbaciones: señal que afecta la respuesta real del sistema produciendo un error en
la medida, ejemplo los campos magnéticos, la inductancia etc. según la sensibilidad
individual.
Proceso: Es cualquier operación o secuencia de operaciones que involucren un cambio
de energía, estado, composición, dimensión, u otras propiedades que pueden referirse a
un dato.
Precisión: Grado de reproductibilidad de las mediciones.
Punto de prueba: Proceso de una conexión el cual no esta permanentemente
conectado, su conexión es solamente temporal o intermitente a un instrumento.
Rango: Es el campo de medida para cualquier numero de valores que siempre deben
estar entre un limite superior e inferior según las especificaciones del instrumento.
Registradores: Expresan la señal con trazos continuos a puntos.
Repetivilidad: Especifica la habilidad del instrumento para entregar la misma lectura
en aplicaciones repetidas del mismo valor de la variable medida. Así, por ejemplo, si a
una misma presión de 25 psig, un manómetro de precisión de 1 psi., entrega las lecturas
de 25,5; 26; 24,3; y 24 psig su operación es repetible; una lectura de 27 psig indicaría un
problema de repetibilidad del instrumento (a menos que conste que fuese un problema
de histéresis).

72
Instrumentación de Procesos

Ruido: señales impuras que afectan a las diferentes señales del sistema de medición.
Sensor: Parte de un lazo o un instrumento que primero detecta el valor de una variable
de proceso y que asume una correspondencia, predeterminación, y estado inteligible o
salida. El sensor puede ser integrado o separado de un elemento funcional o de un lazo.
Al sensor también se le conoce como detector o elemento primario.
Sensibilidad: Es el mínimo cambio al que el instrumento censa y puede expresar.
Señal: Salida que emana del instrumento. Información representativa de un valor
cuantificado.
Señal análoga: Es una función continua de la variable medida.
Señal digital: Representa la magnitud de las variables medidas en forma de una serie de
cantidades discretas codificadas en un sistema de notación.
Set point: El set point o punto de referencia puede ser establecido manualmente,
automáticamente o programado. Su valor se expresa en las mismas unidades que la
variable controlada.
Sistema: es una combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumplen un
objetivo.
Sistemas de control de procesos: es un sistema de regulación automática que
determina la respuesta de la variable en función de virtudes programadas para el
sistema.
Sistemas de control de bucle o lazo cerrado: Es el sistema de control retroalimentado,
donde la señal pasa por el controlador es comparada y reenviada para establecer el
setpoint o parámetro esperado.
Sistema de control de bucle o lazo abierto: Es el sistema donde la salida no tiene
efecto sobre la acción del control, no hay comparación entre el valor medido en la salida
respecto ala entrada, es el camino que sigue la señal sin retroalimentación. Por ejemplo
las instalaciones de bombillos de navidad que mientras se encienden unas las otras se
apagan, todo esto es controlado en función del tiempo sin importar que tanto alumbren
los bombillos.
Entre lo concerniente al bucle cerrado es su virtud de usar una señal de
retroalimentación que lo dispone a estar en constante ajuste evitando relativamente la
inestabilidad a perturbaciones externas ya que para este sistema es de gran importancia
el manejo de las desviaciones mientras que para el abierto no es de tanta incidencia, lo
que recomienda que para todo sistema donde se conocen las entradas y no hay
perturbaciones se debe usar el lazo abierto.
Switch: Dispositivo que conecta, desconecta, selecciona, o transfiere uno o más
circuitos y no esta diseñado como un controlador, un relay o una válvula de control.
Transductor: Término general para un dispositivo que recibe información en forma de
uno o más cuantificadores físicos, modificadores de información y/o su forma si
requiere, y produce una señal de salida resultante. Dependiendo de la aplicación un
transductor puede ser un elemento primario, un transmisor un relay, un convertidor u
otro dispositivo. Porque el término transductor no es específico, su uso para
aplicaciones específicas no es recomendado.
Transmisor: Dispositivo que detecta la variable de un proceso a través de un sensor y
tiene una salida la cual varía su valor solamente como una función predeterminada de la
variable del proceso. El sensor puede estar o no integrado al transmisor.

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Válvula de control: Es un dispositivo, el más comúnmente usado, que actúa


manualmente o por sí mismo, que directamente manipula el flujo de uno o más
procesos.
Variable de proceso: Cualquier propiedad variable de un proceso. El término variable
de proceso es usado en como un Standard para la aplicación a todas las variables.
Variable controlada: es la variable directa a regular, sobre la que constantemente
estamos pendientes ya que afecta directamente al sistema del proceso, es decir, es la que
dentro del bucle de control es captada por el transmisor para originar una señal de
retroalimentación.
Variable manipulada: es la que se modifica para afectar directamente a la variable
controlada, es la herramienta para modificar la variable directa en el proceso.

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B.1 Símbolos

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C.1 Nomenclatura

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