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PLANTA DE SEPARACION

Proyecto: 8535
DE LIQUIDOS POR
Codigo: 8535-BQ-I 01-E
8535-
TURBOEXPANSION DE
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GRAN CHACO
FILOSOFIA DE CONTROL

FILOSOFIA DE CONTROL
CONTROL

P.A.
2 03/02/14 EMISION FINAL MLS VJG MES

1 15/10/12 EMISION FINAL LRR VJG MES

 A 06/02/12 EMITIDO PARA


PARA REVISION DAC VJG MPF

REV. FECHA OBJETO DE LA EDICIÓN REALIZADO COMPROBADO  APROBADO


PROY.

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FILOSOFIA DE CONTROL

INDICE

1. GENERA
GENERAL
L ................
.................................
..................................
..................................
.................................
.................................
.................................
............................
............ 3
2. CONTROL
CONTROL DE PRESIÓN Y CAUDAL DE GAS EN LA PLANTA
PL ANTA..................
......... ..................
..................
..................
......... 4

3. CONTROL
CONTROL TURBOEXPANSION
TURBOEXPANSION Y SECCION CRIOGÉNICA ..................
......... ...................
...................
..................
.............
.... 7
3.1 CONTROL TURBOEXPANDER ........................................................................................... 7
3.2 VARIABLES OPERACIÓN EN LA UNIDAD CRIOGÉNICA ................................................. 9

3.3 LAZOS CONTROL UNIDAD CRIOGÉNICA ....................................................................... 11


4. CONTROL TURBOCOMPRESORES ..................................................................................... 17
5. DESHIDRATACION ............................................................................................................... 21
6. CONTROL COLUMNA DEETANIZADORA (PID-301) ........................................................... 22
7. CONTROL
CONTROL DE COLUMNA DEBUTANIZADORA
DEBUTANIZADORA (PID-303)..................
......... ...................
...................
..................
..............
..... 25
8. CONTROL
CONTROL DE COLUMNA DEISOPENTANIZADORA
DEISOPENTANIZADORA (PID-305) ..........................
................. ..................
................
....... 28
9. CONTROL
CONTROL DEL ARRANQUE
ARRANQUE DE LAS
LAS BOMBAS P-612A/B...................
.......... ...................
...................
..................
............. 29
10. CONTROLES
CONTROLES DEL SISTEMA DE AGUA DE INCENDIO E INDUSTRIAL ..................
......... .................
........ 29
10.1 AGUA DE POZO Y DE SERVICIO (HOLD) ........................................................................ 29
10.2 AGUA TRATADA Y POTABLE. (HOLD) ..................
......... ...................
...................
..................
...................
...................
..................
............. 30
10.3 SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO. ........................................................................ 30
11. CONTROL DE SISTEMA DE HOT-OIL..................
......... ..................
...................
...................
...................
...................
..................
..............
..... 32

12. CONTROL DE SISTEMAS DE ANTORCHAS .................................................................... 34

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FILOSOFIA DE CONTROL

INDICE

1. GENERA
GENERAL
L ................
.................................
..................................
..................................
.................................
.................................
.................................
............................
............ 3
2. CONTROL
CONTROL DE PRESIÓN Y CAUDAL DE GAS EN LA PLANTA
PL ANTA..................
......... ..................
..................
..................
......... 4

3. CONTROL
CONTROL TURBOEXPANSION
TURBOEXPANSION Y SECCION CRIOGÉNICA ..................
......... ...................
...................
..................
.............
.... 7
3.1 CONTROL TURBOEXPANDER ........................................................................................... 7
3.2 VARIABLES OPERACIÓN EN LA UNIDAD CRIOGÉNICA ................................................. 9

3.3 LAZOS CONTROL UNIDAD CRIOGÉNICA ....................................................................... 11


4. CONTROL TURBOCOMPRESORES ..................................................................................... 17
5. DESHIDRATACION ............................................................................................................... 21
6. CONTROL COLUMNA DEETANIZADORA (PID-301) ........................................................... 22
7. CONTROL
CONTROL DE COLUMNA DEBUTANIZADORA
DEBUTANIZADORA (PID-303)..................
......... ...................
...................
..................
..............
..... 25
8. CONTROL
CONTROL DE COLUMNA DEISOPENTANIZADORA
DEISOPENTANIZADORA (PID-305) ..........................
................. ..................
................
....... 28
9. CONTROL
CONTROL DEL ARRANQUE
ARRANQUE DE LAS
LAS BOMBAS P-612A/B...................
.......... ...................
...................
..................
............. 29
10. CONTROLES
CONTROLES DEL SISTEMA DE AGUA DE INCENDIO E INDUSTRIAL ..................
......... .................
........ 29
10.1 AGUA DE POZO Y DE SERVICIO (HOLD) ........................................................................ 29
10.2 AGUA TRATADA Y POTABLE. (HOLD) ..................
......... ...................
...................
..................
...................
...................
..................
............. 30
10.3 SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO. ........................................................................ 30
11. CONTROL DE SISTEMA DE HOT-OIL..................
......... ..................
...................
...................
...................
...................
..................
..............
..... 32

12. CONTROL DE SISTEMAS DE ANTORCHAS .................................................................... 34

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FILOSOFIA DE CONTROL

1. GENERAL
El objetivo de este documento es presentar y describir los lineamientos de la filosofía de
control propuesta para Planta de Extracción de Licuables de Gran Chaco  – YPFB.

La filosofía de control permite visualizar la estrategia adoptada para controlar las variables
críticas del proceso.

Este documento junto con el “Informe operación des hidratadores y secuencias de


regeneración” (nº 8535-BQ-I04-E) ha sido entregada al sistemista considerándose suficiente
para la programación del control de la planta.

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2. CONTROL DE PRESIÓN Y CAUDAL DE GAS EN LA PLANTA

En la presente sección se establece el esquema global de control de presión y caudal de


planta teniendo en cuenta dos aspectos: el acoplamiento a un ducto de gas, independiente de
la planta, y por otro lado la existencia de más de un elemento que actúa sobre la presión en la
corriente de gas principal dentro de la Unidad: expansor, booster y turbocompresores de gas
residual.

Interconexión con Ducto GIJA

Las válvulas SDV-010, SDV-064 y SDV-011 (PID- 001) son las que permiten habilitar las
operaciones de procesamiento de caudal en planta o de bypass total.

Para la operación de procesamiento de caudal en planta la SDV-064 (válvulas de bypass total


de planta) se cierra y las SDV-010 (entrada a planta) y SDV-011 (salida de planta) se abren
totalmente. Para bypass total de planta la operación se invierte.

Estas válvulas son controladas por el sistema de seguridad ESD de la planta Gran Chaco.
 Además de éstas, el gasoducto GIJA posee 3 válvulas análogas que le permitirían realizar las
mismas operaciones mencionadas. A diferencia de las mencionadas anteriormente, estas
válvulas son controladas por el operador del ducto (nota 1)

Para el control de presión y caudal de procesamiento de planta se pueden plantear los


distintos escenarios descritos a continuación aunque en ambos casos el caudal de gas del
ducto GIJA depende de las fuentes productoras y es independiente de la Planta de
Separación de Líquidos Gran Chaco. Adicionalmente es muy importante tener en
consideración el consumo de caudal en el punto final del gaseoducto ya que desviaciones
entre el caudal de gas producido y consumido repercute en la presión del gaseoducto (y por
tanto en la Planta de Gran Chaco)

Nota 1: de acuerdo a la información de Ingeniería Básica/YPFB

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ESCENARIO 1  –  CONTROL DE CAUDAL DE LAS UNIDADES CRIOGENICAS MEDIANTE


PIC-1085

El PIC-1085 (PID- 001) mide y controla la presión en la entrada de la planta. Al estar en


cascada con los FIC-1259 y FC-1659 (PID-104/107), establece los puntos de consigna de
dichos controladores, regulando el caudal de ambos trenes criogénicos.

ESCENARIO 2  – CONTROL DIRECTO DE CAUDAL MEDIANTE fic-1259/1659

En este caso el PIC-1085 no establece los puntos de consigna de los controladores de caudal
de ingreso a las plantas criogénicas, sino que éstos se encuentran colocados en operación
automática local. El operador fija los caudales a procesar en cada planta directamente en los
FIC-1259 y 1659 (ver sección 3.1).

En ambos casos, si el caudal que llega por el gasoducto es mayor que la suma de los FICs, la
 presión de entrada, medida por el PIT-1085 (PID- 001), va aumentando hasta que alcanza el
valor puesto en el setpoint del PIC-1085. A partir de ese momento este controlador, que
 permanece en operación automática comienza a abrir las válvulas PV-0012 A/B/C (PID- 001),
de tal modo que el exceso de gas sigue su curso por el gasoducto. Se ha considerado que la
válvula PV-0012 C operará en la primera parte del rango partido ya que posee un Cv menor
que la A y B y por tanto el caudal que permite pasar es menor (nota 2).

Nota 2: El criterio de diseño de las válvulas PV-0012 ABC es el siguiente:

 A nivel de Ingeniería, el caudal a manejar no corresponde con el caudal de diseño de entrada del GIJA, ya
que su objetivo no es dejar pasar el caudal de gas total de planta, sino que es controlar un aumento de
 presión (ver 8535-TQ-024).

 PV-0012 AB. Cv máx = 4590, considerando que la presión del ducto es similar a la entregada en la
 planta.

 PV-0012 C. Cv máx = 2095, considerando que la presión del ducto de salida de la planta es
bastante inferior a la entrada de la planta (lo que significaría que el consumo en Argentina es superior al
gas generado en las plantas de producción aguas arriba de la planta de Gran Chaco).

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Independientemente de cómo se regule el caudal de entrada a las Unidades Criogénicas, la


variable principal a controlar dentro de la Planta es la presión de las columnas
demetanizadoras, ya que de ello depende cumplir con las especificaciones de los productos
finales. Y eso está relacionado directamente con el   control de presión en el colector de
succión de los turbocompresores K-201 ABCD. En la sección 4 se describe dicho control

El control de presión en la Unidad también contempla, además del PIC-1085  (control de


presión en la entrada de la planta) descrito con anterioridad, un control de presión en el
colector de descarga general de los turbocompresores, PIC-2048  (PID- 205). Dicho
controlador vigila que la presión de la planta no baje de un cierto valor mínimo (independiente
por tanto de la presión del GIJA) y permite adicionalmente que la corriente de reflujo a las
columnas demetanizadora C-101 tengan un salto mínimo de presión y por tanto de
temperatura. Si la presión del GIJA es menor que el valor del set point fijado en el PIC-2048,
las válvulas PV-2048 A/B/C se cerrarán para mantener la presión en la planta. Por tanto, en
condiciones normales de operación, las PV-2048 estarán abiertas. La válvula PV-2048C
operará en la primera parte del rango partido  partido ya que posee un Cv menor que la A y B y
 por tanto el caudal que permite dejar pasar es menor (Nota 3)

Nota 3: El criterio de diseño de las válvulas PV-2048ABC es el siguiente:

 PV-2048 AB. Cv máx = 4590 considerando que la presión del ducto es próxima a 1000 psig (dp
minimo con respecto a la entrega de la planta consecuencia de la presión de descarga de los K-
201ABCD)

 PV-2048C. Cv máx = 1515 considerando que la presión del ducto de salida de la planta es bastante
inferior (700 psig) a la de operación de los compresores (1000 psig), lo que significaría que el consumo
en Argentina es superior al gas procesado en la Unidad de tratamiento de Gran Chaco. Esta situación
debería corregirse aumentando la generación de gas aguas arriba de Gran Chaco.

 Adicionalmente a lo anterior, el control de los los turbocompresores K-201ABCD contemplan un


override por alta presión en la descarga (ver sección 4)

En definitiva, el diseño propuesto contempla la regulación incluso en casos muy anormales de


operación en el gaseoducto GIJA (ver comentarios al respecto al inicio de la sección).

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3. CONTROL TURBOEXPANSION Y SECCION CRIOGÉNICA

3.1 CONTROL TURBOEXPANDER

Como se comentó en la sección anterior, si el PIC-1085 (PID- 001) se encuentra en cascada


con los FIC (1259 y 1659; PID- 104 y 107), de éste controlador se derivará el set point de
caudal a cada Tren Criogénico (reparto por igual)

La señal de setpoint de ambos FIC’s (FIC -1259 / 1659) transitan entre 0 y 100% mientras que
la señal de salida del PIC-1085 va de 0 a 50%, y las PV-0012 A/BC cambian de posición
cerrada a totalmente abierta cuando la señal de salida del PIC va de 50 a 100%.

Otras alternativas para controlar la carga a las Unidades Criogénicas sería:

 Ambos controladores FIC’s en automático (el operador fija el setpoint local).

 Uno de los controladores FIC en manual (el operador toma el control de la salida) y el
otro en cascada con el PIC-1085

 Uno de los FIC’s en manual y el otro en automático.

  Ambos FIC’s en modo manual.

 En modo manual desde la HMI del PLC de cada turboexpansor.

El modo normal de operación es aquél en el cual ambos FIC´s se encuentran en modo


cascada ya que de esta forma la planta recibe y procesa todo el caudal de gas “húmedo”
disponible en el gasoducto. Si se opera en alguno de los otros modos, puede ocurrir que no
se procese todo el gas disponible o que, al fijar caudales cuya suma es superior al disponible.
En este último caso la presión irá descendiendo paulatinamente con repercusiones negativas
sobre la eficiencia de la planta.

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Cuando el operador actúa de forma manual desde el PLC (FIC desactivado) del
turboexpansor, para evitar un cambio brusco en el control al pasar de esta actuación manual
desde el PLC a la actuación manual del set del FIC, existe una señal de repetición de la salida
de los PLC que se envía a los FIC- 1259/1659, para el “output tracking” de los mismos.
También existe una señal discreta para el disparo del “output tracking” del FIC -1259/1659
cuando el HMI del PLC del turboexpansor está en modo local.

El “output Trucking” es un control de referencia, que va dando un valor, al set del FIC
desactivado, en consonancia con los valores de señal enviadas a las válvulas PV-1259A/B-
1659A/B desde el PLC de los expanders, para que cuando se vuelva a la situación de control
de caudal automático, la señal que envíe esté en consonancia con las aperturas de las
válvulas.

En todos los casos la transferencia de un modo a otro será sin salto (“bumpless”).

Válvula Joule-Thompson

Dicha válvula está asociada al expander, tal como se describe en la presente sección.

El FIT-1259/1659 envía señal al PLC del expander y el ouput de éste de dirige en rango
partido 0% -50% a la IGV y 50% -100% a la válvula J-T.

De acuerdo a la tecnología UOP/ORTLOFF, la planta se arranca y estabiliza con la válvula J-T


pasando posteriormente a operar con el expander. Esta válvula puede operar tanto en manual
como en automático. Una vez que se opere con el expander, si el caudal que entra a la unidad
criogénica es superior al que puede manejar éste, la J-T abriría para asumir ese exceso. Si
está parcialmente abierta la JT las temperaturas reinantes en la planta criogénica aumentan
disminuyendo la eficiencia de separación de condensables.

En caso de trip del expander durante operación normal, la J-T abrirá y se regulará el caudal
con esta válvula, ajustándose las condiciones de operación de la demetanizadora (aumento
de presión en la columna).

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3.2 VARIABLES OPERACIÓN EN LA UNIDAD CRIOGÉNICA

 A. Presión de entrada al tren criogénico

En general, si la presión a la entrada de los trenes criogénicos aumenta, el ratio de expansión


a través del expander aumenta, y dado que la presión de la columna está controlada y fija, el
grado de enfriamiento aumenta. Así pues, a mayor presión de entrada, mejor recuperación de
producto.

B. Presión de salida de los trenes criogénicos

Para una misma presión de gas de entrada a las unidades criogénicas, si la presión en el
colector de succión de los turbos aumenta (por tanto la descarga de los compresores Booster
aumenta, y la presión de la columna también aumentó), el nivel de recuperación de producto
disminuye.

C. Presión de la columna demetanizadora

La presión de la columna demetanizadora afecta al nivel de recuperación de condensado


obtenido para un valor determinado de aporte de calor y caudal de reflujo, Generalmente, si la
presión disminuye, mayor sería el nivel de separación logrado.

La presión de la demetanizadora es función de la presión de descarga de los compresores


Booster más la pérdida de carga desde la columna hasta la succión de los Booster menos el
aumento de presión a través del compresor Booster. La presión de la columna decaerá si se
produce un incremento en la potencia y velocidad del Expander, y por el contrario aumentará
si cae la potencia producida por el expander para una determinada presión de descarga del
compresor Booster.

La potencia del expander es determinante en el cálculo de presión resultante como se ha


expuesto y depende del caudal de gas manejado, de la presión de entrada en el tren
criogénico, de la temperatura del Separador frío V-104 y del vapor que es dirigido hacia el
Condensador de reflujo E-104 como reflujo. Siempre que se aumenta ese valor de vapor hacia
reflujo y no al expander, decae la potencia del expander y aumenta la presión de la columna.
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Como información, la potencia generada por el expansor vendría dada por la siguiente función:

 HP 
 Exp .    f  (G Exp . , P aExp , P dExp. , T aExp. , MW  Exp . , c pExp , cvExp . mExp. , isen. Exp . )

Siendo:

 HP 
 Exp .  Potencia generada por el expansor

G Exp .  Masa de gas que se expande

 P aExp.  Presión aspiración

 P dExp.  Presión descarga

T aExp.  Temperatura absoluta de entrada

 MW  Exp  Peso molecular del gas

c pExp.  Calor especifico a presión constante del gas

cvExp .   Calor especifico a volumen constante del gas

 mExp .  Rendimiento mecánico del expander

 isen. Exp .  Rendimiento isentrópico del expander

Una ecuación similar rige la potencia requerida por el compresor Booster, accionado por el
expansor. Para el compresor booster no se conoce ni la potencia ni la presión de descarga.
La potencia absorbida se asocia a la potencia generada por la expansión, obteniéndose a
partir de ahí la presión de descarga (en los Balances de Materia y Energía se indican para los
diferentes casos de operación). Será el sistema de control de los Turbocompresores quien
mantiene la presión requerida. Vemos pues, que la presión de la cabeza de columnas es
controlada por el PLC de los compresores de gas residual.

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Como conclusión a todo lo anterior, la presión de la columna depende de la presión a la


descarga de los Booster por una parte (asociada al control de aspiración de los
compresores de gas residual) y de la potencia generada por el expander por otra.

D. Aporte de Calor a la columna

Para un valor determinado de presión en la columna, el nivel de calor establece el nivel de


recuperación de producto. Más calor produce más ligeros a la cabeza pero el nivel de pérdida
de éstos dependerá de la cantidad de reflujo disponible.

E. Reflujos; ver descripción de los siguientes lazos de control

3.3 LAZOS CONTROL UNIDAD CRIOGÉNICA

 A continuación se describen los lazos de control principales en la Unidad criogénica (éstos son
mostrados en los diagramas de proceso PFDs y en los P&Ids respectivos). Aguas abajo del
filtro F-102A/B, el gas deshidratado se divide en tres corrientes: una de alimentación de gas a
la Unidad Criogénica 1, otra a la Unidad Criogénica 2 y una tercera como gas seco para la
regeneración de los deshidratadores.

El gas total deshidratado que se dirige a la Unidad Criogénica 1&2 es medido en el FT-
1259/1659. A partir de ahí se desarrollan los siguientes lazos:

* El FIC-1259/1659  (PID- 104/107) mantiene el caudal deseado en cada tren ajustando la


apertura de los “inlet guide vanes” del expansor y por tanto ajustando la velocidad de los
mismos. El setpoint de ambos controladores dispondrá de un sesgo (BIAS) de +/- 20% que el
operador podrá establecer según su criterio para diferenciar los caudales tomados por los dos
trenes.

Dichos controladores FIC-1259/1659 envían señal al PLC del expander, y el ouput de éste se
dirige en rango partido entre 0% -50% variando la posición de los álabes de entrada al
expansor de cada tren entre mínima y máxima posición, y entre 50 y 100% variando la
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posición de cerrada a abierta de la válvula JT de cada tren (PV-1259A y PV-1659A).

* No todo el gas que llega a las Unidades Criogénicas desde los deshidratadores es enviado
hacia los expansores. Parte se procesa por medio de los  FIC-1254/1654 a través de las líneas
12”-P-1336-B2-C /12”-P-1636-B2-C, que tienen un set de caudal en porcentaje respecto al
caudal de entrada de gas a las unidades criogénicas medidos en los FIT-1259 / 1659,
dirigiéndose al intercambiador de placas E-104 y constituyendo el reflujo de la columna
demetanizadora (conjuntamente con el reciclo procedente de los turbocompresores).

FIC-1254/1264 Set Point *

Rechazo etano (caso 18,5%


2a)

Rechazo etano alto RVP 18,5%


(caso 2b)

Recuperación etano con 22,1%


CO2 (caso 1a)

Recuperación etano sin 29,2%


CO2 (caso 1b)

* Se debe dejar abierta la posibilidad de cambiar los % de manera sencilla.

El ratio puede ser variado en caso de cambios en la composición de la alimentación de


entrada. El FIT-1254/1264 se localizan en la línea de entrada al 1/2- E-104 procedente del V-
104 y la válvula de control respectivas en la línea de salida del 1/2- E-104.

* De acuerdo a la tecnología de UOP/ORTLOFF, el reflujo de la columna demetanizadora está


constituido también por una línea de gas de reciclo procedente de los filtros de salida de los
turbocompresores. Este caudal de gas es controlado por los FIC-1249/1269, y es también un
porcentaje del caudal total de gas de entrada al tren (FIT-1259 / 1659).

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FILOSOFIA DE CONTROL

FIC-1249/1269 Set Point

Rechazo etano (caso 17,3%


2a)

Rechazo etano alto RVP 17,3%


(caso 2b)

Recuperación etano con 9,6%


CO2 (caso 1a)

Recuperación etano sin 24,3%


CO2 (caso 1b)

El ratio puede ser variado en caso de cambios en la composición de la alimentación de


entrada. El FIT-1249/1269 se localizan en la línea de entrada al 1/2- E-101 procedente de los
filtros F-201 A/B y las válvula de control respectivas en la línea de salida del 1/2- E-104.

Este reciclo es muy importante ya que minimiza las pérdidas de componentes ligeros en la
corriente de gas residual y mantiene por tanto muy alto el nivel de recuperación.

* En modo de recuperación de etano, existe un control de temperatura TIC-1213/1613 en el


fondo de la demetanizadora que viene determinado por la composición del gas de entrada y la
propia presión de operación de la columna. El medidor de temperatura está localizado en la
línea de retorno hacia la torre y la salida de ese controlador regula el caudal de gas de entrada
de la unidad criogénica que se dirige hacia el reboiler E-102/103, mediante el FIC-1213 / 1613.

Dos válvulas se utilizan para mantener los caudales deseados bajo todas las condiciones de
operación posibles, y el ouput del controlador de dicho controlador de caudal trabaja en modo
splits range. El típico control se realizaría de la siguiente forma (descrito para el tren criogénico
1):

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FILOSOFIA DE CONTROL

FV-1213A posición FV-1213B posición


(reboilers) (gas/gas)

Cerrado-abierto Abierto-cerrado

FIC-1213 Output 0-50% 50-100%

0% Cerrado Abiertp

50% Abierto Abierto

100% Abierto Limite Cerrado (30%)

Para minimizar las pérdidas de cargas, las señales se establecen de tal manera que una de
las válvulas está abierta todo el tiempo mientras que la otra es la que regula el caudal
deseado. Además, la señal de salida hacia la válvula B tiene un límite de salida para evitar un
cerrado total de la válvula.

Como se desprende de la tabla anterior, cuando la salida del FIC-1213 está en 50%, ambas
válvulas estarán totalmente abiertas. Entre 50% y 0%, la válvula FV-1213 A se moverá de
abierta a cerrada mientras que con señal de 50% a 100%, la válvula FV-1213B pasará de
abierta a cerrada (con límite). Tal como se señaló, el set point del controlador FIC viene fijado
por el control de temperatura.

TIC-1213/1613 Set Point

Rechazo etano (caso No aplica


2a)

Rechazo etano alto RVP No aplica


(caso 2b)

Recuperación etano con 46,2 ºF


CO2 (caso 1a)

Recuperación etano sin 65,5 ºF


CO2 (caso 1b)

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FILOSOFIA DE CONTROL

* En modo Rechazo de etano el control anterior no se usa. El controlador estará en posición


manual, con la válvula FV-1213A (1613A) totalmente cerrada y la FV-1213B (1613B)
totalmente abierta. En ese modo de operación, el control de temperatura en el fondo de la
columna se realiza ajustando el caudal de hot oil al trim reboiler 1&2-E-105 mediante el FIC-
1221/1621

TIC-1221/1621 Set Point

Rechazo etano (caso 191,3ºF


2a)

Rechazo etano alto RVP 176,1ºF


(caso 2b)

Recuperación etano con No aplica


CO2 (caso 1a)

Recuperación etano sin No aplica


CO2 (caso 1b)

* El producto de salida del fondo de las columnas demetanizadoras se analiza en el gabinete


cromatográfico AIT-1388.  Se determina la calidad del mismo y sirve como guía para ajustar el set
point de temperatura del fondo de las columnas, manteniendo las especificaciones requeridas para
el NGL.

* LIC-1204 (LIC-1604), Nivel del separador frío. El nivel de líquido se controla por controlador de
nivel que envía el fluido hacia la columna demetanizadora

* LIC-1225(LIC-1625) Nivel de la columna demetanizadora. El nivel es regulado por un controlador


cuya salida se utiliza como set point de los FIC-1225A/B y FIC-1625A/B, controladores de caudal
del líquido acumulado en la columna. Dependiendo del modo de operación se selecciona un
controlador u otro. (HS-1225/1625)

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GRAN CHACO 34
FILOSOFIA DE CONTROL

* FIC-1225 A (1625A). Control de caudal fondo demetanizadora en modo recuperación de etano.


En este modo de operación las bombas P-101 A/B están en servicio y se regula la válvula de salida
localizada en la descarga de las mismas.

* FIC-1225 A (1625A). Control de caudal fondo demetanizadora en modo recuperación de etano.


En este modo de operación las bombas P-101 A/B están en servicio y se regula la válvula de salida
localizada en la descarga de las mismas.

* FIC-1225 B (1625A). Control de caudal fondo demetanizadora en modo rechazo de etano.


En este modo de operación las bombas P-101 A/B están paradas y se envía el producto
directamente a la columna debutanizadora C-302.

* FIC-1387/1787. Recirculación Mínima bombas P-101. Durante el modo recuperación de etano el


FIC-1387/1787 está en servicio, abriendo siempre que se necesite las válvulas de recirculación a la
columna FV-1387/1787 con objeto de garantizar el flujo mínimo estable de la bomba y proteger la
misma.

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FILOSOFIA DE CONTROL

4. CONTROL TURBOCOMPRESORES

4.1 Concepto general

En el control del colector de succión de los turbos intervienen:

1. Como lazo principal, el Control de carga (velocidad) de los turbocompresores K-201 ABCD
(ver P&ID-206/207)

En la presente sección se realizará una descripción del presente lazo teniendo en cuenta
las especiales características de la planta y la posibilidad de operar con los dos trenes
criogénicos alineados o no. Dicha filosofía se basa en la documentación de SIEMENS (ver
documento 0853505000-000-K201ABCD-V-0169 System description Load Sharing para
más detalle sobre el control de los Turbos)

 Adicionalmente, y sólo en el caso de que la presión subiera y no fuere suficiente sólo con
el control de los turbocompresores, la Unidad dispone de dos lazos adicionales:

2. Override por presión de descarga de los Turboexpansores (sección Booster, PIT-


1339/1739; PID-105/108) que toman el control de los respectivos PLCs. Si se selecciona el
control de la presión de descarga del booster, el expander limitará el caudal de entrada a la
planta, aumentando la presión de entrada a la misma, que originará la apertura de las
válvulas de bypass PV-0012A/B/C (PID-001) y se enviará un cierto caudal de gas al
gasoducto sin procesar.

3. Alivio a antorcha mediante PIC-2061 y PIC-2057 (controladores de seguridad en el colector


de succión de los turbocompresores& colector de descarga de los turboexpansores).

Los respectivos puntos de consigna de presión se encuentran escalados, incrementándose


desde el punto 1 al 3). La presión se regula con el control de carga de los K-201 ABCD. Si la
presión sigue subiendo, se produce un override del control del PLC de los turboexpanders,
reduciendo el caudal de gas a los mismos. Si aún así siguiendo subiendo la presión, los
PIC.2061 y 2057 mandarían abrir las válvulas PV-2061 y 2057 descargando gas hacia la
antorcha.

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FILOSOFIA DE CONTROL

Como elemento de seguridad en el colector de descarga de los turbocompresores se


establece un control por override (valor determinado y medido en los PIT-2058/2078 con set
point de alta presión) que podrían asumir en control de carga de los mismos, con prioridad
sobre el control de succión señalado con anterioridad.

4.2 Particularidades en la operación

La planta cuenta con dos trenes criogénicos de tratamiento de gas y con un grupo de cuatro
turbocompresores de gas residual. El diseño adoptado permite que ambos trenes criogénicos
descarguen a un colector unificado del que toman todos los turbocompresores en conjunto
(Escenario A). Alternativamente es posible operar con dos turbocompresores exclusivos para
cada tren (Escenario B).

La primera alternativa (colectores de succión unificados) permitiría operar la Unidad con 3


turbocompresores siempre que los aeroenfriadores asociados estén diseñados a dicho efecto
y el colector de descarga de los turbos esté unido ( no en la actualidad) mientras se realiza el
mantenimiento de la cuarta máquina.

La segunda alternativa (colectores de succión diferenciados por tren criogénico) permite:

a. El reciclo de gas residual que sirve de reflujo superior en la columna


demetanizadora (1-C-101 y 2-C-101; PID-104-107) proviene exclusivamente del
tren al que vuelve.

b. Permite las pruebas de eficiencia de los trenes por separado.

c. Los dos trenes pueden operarse con presiones diferentes (los Balances de
Materia y Energía de Ingeniería Básica no contemplan dicha opción)

El reparto de carga entre los compresores se realiza mediante el LOAD SHARING


(controladores de SIEMENS). Este modo de operación se activa desde el HMI (SIEMENS).
Para ello la turbina debe haber alcanzado la velocidad mínima y el DCS envía las señales de
SET POINT (valor de presión requerido en el colector de succión). Tal como se indicó, este
controlador es el principal, existiendo adicionalmente otro para la presión de descarga de los
turbos, siendo éste un limitador de la misma).

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FILOSOFIA DE CONTROL

El set point se transformará, gracias a los algoritmos de control de SIEMENS, en set de


velocidad de giro del compresor.

Escenario A: la válvula de interconexión de colectores está abierta.

Los cuatro compresores (o el nº de ellos que estén en servicio) participan del mismo reparto
de carga. La presión a controlar se distribuye de forma equitativa entre todos los controladores
(de acuerdo a la distancia con respecto a sus lineas individuales de SURGE)

Los PLCs de los cuatro turbocompresores reciben señal de los PIT-2062 y PIT-2063
(internamente utilizarán valor medio) asi como de la posición de la válvula de interconexión
(ZIC2064 y ZIO2064) para conocer su estado. Por otra parte reciben también del DCS el punto
de consigna de presión requerido en la succión de los turbos.

Lo mismo sucede con respecto al override de presión de descarga de los turbocompresores


(PIT-2058 y PIT-2078) y su respectivo set point.

La lógica de control desarrollada por SIEMENS (ver 0853505000-000-K201ABCD-V-0169,


página 5 y 6/13) tiene en cuenta todos estos parámetros teniendo en cuenta los
turbocompresores que están en servicio en cada momento así como el estado de la válvula de
interconexión.

Con respecto a lo descrito al inicio de la presente sección, en el caso que la válvula de


interconexión esté abierta, el PIC-2062 controla la apertura de todas las válvulas de antorcha
PV-2061A, 2061B, 2057A y 2057B. Se realiza una media de todos los valores de los
trasmisores de presión del colector (2061, 2062,2063 y 2057) como variable medida.

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FILOSOFIA DE CONTROL

Escenario b: la válvula de interconexión de colectores está cerrada.

En este caso cada par de compresores trabajan de forma autónoma. Los PLCs de los mismos
sólo tienen en cuenta las señales de presión y los set point que tienen establecidos por
defecto, dependiendo del subcolector desde el que tienen conectada directamente su línea de
succión.

La lógica de SIEMENS permite que los K-201A/B por un lado y los K.201 C/D por otro trabajen
compartiendo carga (LOAD SHARING). Ver doc. nº 0853505000-000-k201ABCD-V-0169

K-201 A y B: Reciben señal del PIT-2062; Controlador set point HIC-2093

K-201 C y D: Reciben señal del PIT-2063; Controlador set point HIC-2094

Con respecto a la descarga, reciben señal del PIT-2058 (K-201 AB) y PIT-2078 (K-201CD).
En este caso, el controlador set point HIC es común para los cuatro compresores. Esto es
debido a que la presión en los colectores de descarga siempre será la misma para ambos
trenes ya que ambos descargan a un punto común, el GIJA.

 Adicionalmente, con respecto a la protección de los colectores de succión, el haber cerrado la


válvula determina que tengamos dos secciones a proteger de forma independiente. El
subcolector asociado a los K-201 A/B se protege con las PV-2061 AB. El controlador que
actúa en rango partido es el PIC-2061, siendo el valor de presión medido la media del PIT-
2061 y 2062. Con respecto al colector de los K-201 C/D tenemos las válvulas PV-2057A/B, el
controlador PIC-2057 y los PIT-2063 y 2057

Con respecto al override de los co mp resores Boo ster, cada PLC de ATLAS COPCO
rec ibe s iem pr e señal del PIT asoc iado a su tren (PIT-1339 para el 1-K-102/ 1-X-102 y PIT-
1739 para el 2-K-102/ 2-X-102), red uc iend o el c aud al a cad a tren cr iog é
ni co seg ún
corresp onda, independientemente q ue la v álvula d e interconexión de los turbo s esté 
abierta o cerr ada.

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FILOSOFIA DE CONTROL

CASO TURNDOWN

Si la planta opera en caso Turndown, el gas que llega a la planta de licuefacción es el 25% del
caudal de diseño. Esto implica que sólo una unidad criogénica estará en servicio, trabajando al
50% de su capacidad. En ese caso existen dos posibilidades de operación: 1 compresor en
servicio (trabajando a alta carga) o bien 2 compresores (trabajando por debajo del 50%,
pudiendo elegirse independientemente si la válvula del colector de aspiración está abierta). La
lógica programada por SIEMENs permite operar con el nº de compresores que hagan falta en
cada momento (inclusive uno solo). Ver doc. TURBOCOMPRESSOR SYSTEM DESCRIPTION
LOAD SHARING de SIEMENS anteriormente citado

Hay que tener en cuenta los requisitos de Duty por parte del Sistema de Hot Oil, pudiendo
utilizar los quemadores auxiliares de los E-502 ABCD en caso de que los gases de la turbina
que esté en servicio sea insuficiente (depende de la carga del turbocompresor, que establece el
caudal de humos, y de la temperatura ambiente del aire que determinará en cada caso la
temperatura de salida de los humos hacia los hornos). Hay que destacar que el diseño de
SIEMENS no permite utilizar a la vez los quemadores auxiliares y los humos procedentes de las
turbinas, por lo que habría que poner en servicio un horno E-502 cuya turbina no estuviera en
servicio.

5. DESHIDRATACION

Toda la filosofía de control asociada a la operación de los deshidratadores, así como la


secuencia detallada del proceso de desadsorción de agua en los lechos (a ser programada en
el DCS), se detalla en profundidad en el documento 8535-BQ-I04-E “Informe operación
deshidratadores y secuencias de regeneración ”.

La secuencia de regeneración puede dejar de ser automática por decisión del operador,
desactivándose la misma. El operador en ese caso podría manipular las válvulas con los
controladores en manual (mediante Selector).

La información allí incluida estará basada en los datos de diseño proporcionados por el
suministrador final de los deshidratadores.

La regeneración de los deshidratadores V-102ABCD está directamente relacionada con las


condiciones de operación del E-501, Calentador de Gas de Regeneración, tal como se
describe en el documento Informe operación deshidratadores y sec uencias de regeneración”
anteriormente mencionado
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GRAN CHACO 34
FILOSOFIA DE CONTROL

Este equipo proporciona el duty necesario para el proceso aprovechando los humos
procedentes de las turbinas (una de ellas) G-601 ABC (turbogenerador), siendo un equipo
proporcionado por SIEMENS, del cual tienen responsabilidad directa.

El sistema de control de la temperatura del gas de regeneración, y por tanto el control de los
humos mediante los dampers asociados, se realizará desde DCS. Como complemento al
documento Informe operación deshidratadores y secuencias de regeneración, el sistemista
considerará los siguientes aspectos:

1. Se implementa un SELECTOR HS-5145 que alinea una turbina G-601 (A, B o C) con el E-
501. El TIC-5145 actuará por tanto sobre los dampers de la turbina seleccionada (ver PID
YPB10036-B-PID-505) vía HIC5145 A, B o C.
2. El selector HS-5145 no permitirá elegir una turbina que no esté en operación (empleando
los status de operación de las mismas).
3. El selector sólo permitirá elegir una turbina, si estuviesen dos en operación.
4. Los controladores de los dampers no alineados HIC5145 A, B o C pasarán a modo
automático y cero, es decir, damper al E-501 posición cerrada y abierta 100% a la
atmósfera.
5. El controlador HIC-5145 A,B o C alineado tendrá posibilidad de estar en posición
automática (recibiendo señal del controlador TIC-5145) o manual (manipulación de los
dampers por operador).
6. El TIC-5145 está a su vez ligado por programación al DCS (ver Informe operación
deshidratadores y secuencias de regeneración).

6. CONTROL COLUMNA DEETANIZADORA (PID-301)

La alimentación es determinada por el control de nivel de fondo de la columna demetanizadora


de la sección criogénica (LIT/FIC/FV/1225A). La estrategia de este lazo es la denominada
“control de nivel promediante”, mediante la cual se amortiguan las variaciones de caudal que
provienen de la columna demetanizadora. Ver sección criogénica.

La condensación parcial de la corriente de tope se lleva a cabo en el condensador E-301(PID-


302) donde intercambia con propano hirviente que sirve de fluido refrigerante. Para controlar
la presión y la temperatura de cabeza de modo de asegurar la pureza especificada para el
etano, es necesario gobernar la transferencia de calor. La fuerza impulsora de la
transferencia de calor es determinada por las presiones del propano en la carcasa y del etano

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FILOSOFIA DE CONTROL

en los tubos. La presión del etano en los tubos (presión de la columna) es controlada
entonces modulando la presión a la cual hierve el propano del sistema de refrigeración en la
carcasa mediante el PIC-3001 o PIC-5401 que modulan la carga que toman los compresores
de propano K-501 A/B/C (PID-503).

La calidad del etano es controlada a través del caudal de vapores que no se condensan. El
balance de masa indica que este caudal debe ser proporcional en 55% aproximadamente al
caudal de la carga. Para ello está implementado e l lazo “feedforward” que nace en la suma de
los caudales de producto de fondo de las columnas demetanizadoras, FIT-1225A / 1625A
(PID-106/109), que se efectúa en el sumador FY-3061C, pasa por el compensador dinámico
FY-3061B (PID-302), donde se aplica un retardo (11), luego por la estación de relación FY-
3061A, donde se ingresa la relación manualmente en función de los análisis de laboratorio,
para finalmente constituirse en el setpoint remoto del FIC-3061.

La propuesta inicial es que el setpoint del proporcionador FY-3061B sea establecido por el
operador y corregido cada vez que se disponga de un resultado cromatográfico.

El caudal de reflujo está en función del lazo de control de nivel del acumulador de reflujo
(LIT/FIC/FV/3022; PID-.302).

 A fin de minimizar la presencia de etano en el fondo y asegurar la calidad que luego debe
alcanzarse para el LPG en la columna debutanizadora, se ejerce el control de la temperatura
de un plato cercano al fondo mediante el aporte de calor en el reboiler E-302 (PID-301), acción
ejercida por el TIC-3030 en cascada con el FIC-3030 que modula el caudal del hot oil.

El balance de masa se cierra en con el control de nivel de fondo El mismo es medido por el
LIT-3060, el cual establece el set-point del FIC-3060 que maneja la válvula LV-3060, ubicada a
la salida del rehervidor lateral E-305. Esta cascada también será ajustada bajo el concepto de
“control de nivel promediante” a fin de atenuar los impactos de las variaciones de ca rga a la
columna debutanizadora.

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FILOSOFIA DE CONTROL

CIRCUITO REFRIGERACIÓN PROPANO

El circuito de propano está en servicio cuando la planta opera en modo Recuperación de


Etano. Su finalidad es generar el reflujo líquido de la columna Deetanizadora C-301, mediante
la condensación parcial de la corriente de cabeza de la misma, controlando a su vez la presión
de esta corriente.

El sistema trabaja de forma automática variando la carga de los compresores de propano de


acuerdo a la presión de cabeza de la deetanizadora, PIC-3001, o de la presión de aspiración
de los compresores, PIC-5401, cómo se vio con anterioridad. La forma en que esto se hace es
a través del accionamiento de las válvulas solenoides que regulan la s “slide valves” de cada
uno de los compresores en servicio. Ver documento de suministrador, 0853505020-01-K-
501A-V-0057 (Descripción general del proceso) para ver más detalle en la operación y control
de los compresores de propano.

La presión inter-etapa del compresor se controla con el PIC-5220. Este controlador también fija
a su vez la presión en el economizador (V-504) a 100 psig. A su vez el nivel de este recipiente
es controlado por el controlador LIC-5214 con el fin de mantener un nivel constante de
propano líquido en el mismo.

La corriente de descarga de los compresores de propano se condensa totalmente en el


aeroenfriador A-501. El 50% de los motores del aeroenfriador varían su velocidad de forma
automática al recibir el output de salida del controlador TIC-5264 (set point 131ºF), y el otro
50% tienen una velocidad fija.

La incondensables del sistema se purgan hacia la antorcha fría en el V-502, a través de la


válvula PCV-5237.

El condensador de cabeza de la deetanizadora, E-301, dispone de una regulación de nivel de


propano líquido en el lado carcasa, LIC-3007.

En el Manual de Operación 8535-BQ-001-M , capítulo 4 Anexo 2 se describe la puesta en


marcha inicial de los compresores de propano, teniendo en cuenta la válvula de Hot Bypass
HV-5315.

11 A ajustar en planta.
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CONTROL DE COLUMNA DEBUTANIZADORA (PID-303)

Como ocurre en todo tren de columnas separadoras en serie, la obtención de un producto de


cabeza en especificación (normalmente expresado en máximo porcentaje de impurezas
constituido por componentes de mayor presión de vapor que el separado) depende
inevitablemente de la eficiencia con la que se ha logrado la separación en la columna que se
encuentra aguas arriba.

De esta manera la especificación de contenido de etano en el GLP o Tensión de Vapor Reid


(TVR) de este producto depende exclusivamente de la performance de separación de la
columna precedente ya sea la deetanizadora (recuperación de etano) o la demetanizadora
(rechazo de etano).

 Así mismo, es esencial que la carga reciba las mínimas variaciones de caudal y de estado
entálpico.

Las variaciones de caudal en estas cadenas de equipos se deben minimizar apelando a la


aplicación del concepto de control de nivel promediante, como se viene señalando, en todos
los recintos por los que transitan los líquidos, en este caso, el fondo de las columnas
Demetanizadoras (1-C-101 y 2-C-102), y de la columna Deetanizadora (C-301). A estos fines,
los lazos de control de nivel de estos equipos están implementados con estructuras en
cascada, donde el trasmisor de nivel presenta la funcionalidad de un controlador sólo
proporcional con ganancia unitaria y el controlador de caudal con algoritmo P+I.

LAZOS SOBRE LA COLUMNA

La presión se controla con el PIC-3101 (PID-304), alimentado por el PIT-3101, ubicado en la


línea de tope de la columna, manipula la salida del destilado (GLP) actuando, a través del
controlador secundario de caudal, FIC-3101, sobre la válvula de control de salida de producto,
ejerciendo el control sobre el ritmo de condensación. Alcanzado el setpoint del LIC-3101,
intencionalmente alto (aprox. 95/98%), la salida del LIC-será la menor, del selector PY-3101B
saldrá esta señal como la elegida y en el sumador (que resta) aparecerá una diferencia que se
trasladará a la válvula de venteo, PV-3101, ubicada en la línea de salida de gases del
acumulador, venteando a la antorcha el exceso de vapores, que estarán, eventualmente,
acompañados de una fracción de gases no condensables. Al ventear los incondensables
acumulados, gradualmente el aerocondensador recupera capacidad.

Si la causa de la falta de capacidad de condensación fuera otra distinta a la presencia de no


condensables, por ejemplo, temperatura del aire excepcionalmente alta o aeroventiladores
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FILOSOFIA DE CONTROL

fuera de servicio, el venteo a la antorcha no cesará y el operador deberá bajar la carga a la


planta hasta que desparezca la causa.

Hay que destacar que en cada bahía del aero existen dos motores, uno con velocidad variable
y otro fijo.

El operador manipulará los mismos en base a la carga de la planta con objeto de tener una
temperatura máxima de 131ºF, de acuerdo a lo indicado en los Balances de materia y energía.

La composición del GLP (contenido de pesados) se controla manipulado el caudal de reflujo


Cuanto mayor el reflujo, menor el porcentaje de impurezas. Para ello el operador se guiará por
las mediciones de temperatura de platos cercanos al tope para modificar el caudal del reflujo.

Debido a las variaciones de temperatura del condensado que son típicas de los
aerocondensadores semi-inundados, acompañadas, como en este caso, de relaciones de
reflujo relativamente altas, el esquema conocido como “control de reflujo interno” contribuye en
forma importante a la estabilidad de las variables al atenuar los efectos de las variaciones de
temperatura sobre el funcionamiento hidráulico de la columna.

El cálculo del reflujo interno se basa en la estimación del caudal líquido que bajaría del primer
plato al siguiente, sumándole al caudal de reflujo externo la masa de vapor que se condensa
como consecuencia del ingreso de la corriente de reflujo más fría que el plato, estimación en la
que interviene el caudal externo y las temperaturas del plato y del reflujo exactamente en el
punto de ingreso al plato, más el calor latente de vaporización y el calor específico.

 A continuación se muestra la ecuación a utilizar para el cálculo:

RINTERNO = REXTERNO. [1 + Cp LÍQUIDO /  LÍQUIDO. (TPLATO 1 – TSUBENFRIAMIENTO)]

El control de caudal de reflujo externo es ejercido por el FIC-3110, de modo de mantener


constante el reflujo interno. Para ello este controlador recibe como setpoint remoto el resultado
del cálculo del reflujo externo que es variable con la temperatura de subenfriamiento la cual
varía a lo largo del día.

El operador puede fijar el setpoint del controlador de reflujo externo poniendo el FIC-3110 en
modo Local o dejándolo en modo cascada. En este último caso el bloque de cálculo del
setpoint remoto recibe como datos del operador el caudal de reflujo interno y la temperatura de
plato #1 (de tope) deseada, como así también la medición de temperatura de subenfriamiento
del reflujo que ingresa a la columna por el tope.
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FILOSOFIA DE CONTROL

La composición del producto de fondo se infiere a través de la temperatura de ebullición de un


plato cercano al fondo. Ésta es controlada mediante el TIC-3125 en cascada con el FIC-3125
que modula el caudal de hot oil al reboiler.

El balance de masa se cierra con un “control de nivel promediante” constituido por el LIT -3134
que fija el setpoint del FIC-3134 el cual a su vez modula la válvula que retira el producto de
fondo(12).

12 Cascada configurada como control de nivel promediante.


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FILOSOFIA DE CONTROL

7. CONTROL DE COLUMNA DEISOPENTANIZADORA (PID-305)

Para esta columna de fraccionamiento se aplican todas las consideraciones expuestas para el
caso de la columna debutanizadora.

Con respecto al isopentano, el tren de fraccionamiento tiene como objetivo obtener este
producto dentro de especificación lo que implica controlar el contenido de compuesto livianos
(C4-) y de compuestos pesados (nC 5+) cumpliendo con la especificación planteada.

En este caso, como el isopentano se obtiene como destilado de la Deisopentanizadora, el


contenido máximo de compuestos livianos de este producto se determina con el
fraccionamiento de la columna anterior (columna Debutanizadora) mientras que el contenido
de compuestos pesados depende de la performance de separación de la Deisopentanizadora.

El contenido de livianos en la gasolina, que es el producto de fondo, determina el valor de TVR


de este producto. Este valor constituye la especificación buscada. Para los valores de TVR
típicos de la gasolina y acordes con las bases de diseño del proyecto esta especificación se
logra fácilmente maximizando la recuperación de isopentano en el destilado.

LAZOS SOBRE LA COLUMNA

 Al igual que en la columna Debutanizadora se plantea el mismo tipo de esquema de control.
En este esquema un controlador de presión de tope, PIC-3201(PID-306) manipula la válvula
de salida de isopentano en condiciones normales o manipula la válvula de venteo del
acumulador de reflujo en condiciones de exceso de incondensables.

La temperatura a la entrada del acumulador de reflujo V-304 se controla en el aero A-302


modificando la velocidad (desde DCS) de los motores que tienen variador de frecuencia

Hay que destacar que en cada bahía del aero existen dos motores, uno con velocidad variable
y otro fijo.

El operador manipulará los mismos en base a la carga de la planta con objeto de tener una
temperatura máxima de 131ºF.

El contenido de nC 5+ se controla manipulando el caudal de reflujo con la estrategia descripta


para la columna debutanizadora.

El contenido de livianos en el producto de fondo se ajusta con un lazo de control en cascada


de la temperatura (TIC-3225; PID-305) en un plato cercano al fondo (TIT-3225) que manipula
el setpoint del lazo esclavo (FIC-3225) de control de caudal de hot oil al rehervidor E-304.
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FILOSOFIA DE CONTROL

8. CONTROL DEL ARRANQUE DE LAS BOMBAS P-612A/B

Las bombas de agua del tanque separador agua/hidrocarburo (TK-608), P-612A/B, funcionan
de la siguiente manera; cuando se alcanza el nivel alto en el tanque (HLL) se arranca la
primera bomba, y si aun así se alcanza el nivel alto alto (HHLL), entonces se arranca la
segunda bomba.

9. CONTROLES DEL SISTEMA DE AGUA DE INCENDIO E INDUSTRIAL

Las bombas de suministro de agua industrial, tratada y potable funcionan de acuerdo al


requerimiento del sistema.

Las bombas de incendio tienen un funcionamiento especial de acuerdo a las exigencias de las
normas NFPA, que se detallará en el ítem correspondiente.

9.1 AGUA DE POZO Y DE SERVICIO

Las bombas que captan el agua de la napa subterránea se ponen en servicio por operador a
través del DCS en función del nivel en los tanques TK-603 (PID-607) o TK-606 (PID-606)
teniendo las mismas alarmas por bajo nivel (LAL-6406 o LAL-6418)

Cuando ambos tanques llegan a su nivel máximo (LAH-6406 y LAH-6418), las válvulas LV-
6406 y LV-6418 respectivamente cerrarán, y la bomba de captación de pozo tiene que ser
detenida a través del DCS.

Las bombas de agua de servicio P-606 A/B se encienden desde DCS en caso de que lo
requiera cualquiera de los tanques de agua tratada (TK-605) o de agua potable (TK-604). Las
señales son: LAL-6414 o LAL-6410. Si se alcanza alto nivel en ambos tanques (LAH-6414 y
LAH-6410), la bomba de suministro tiene que ser detenida. Tanto la acción de arranque como
la de parada son ejecutadas por el DCS. Las bombas P-606 A/B tienen una parada de
emergencia por acción del sistema de seguridad en caso de muy bajo nivel en el tanque de
agua de servicio (LALL-6429).

La puesta en marcha del paquete de potabilización la realiza el operador en función del nivel
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FILOSOFIA DE CONTROL

que tenga el tanque TK-604. El operador, ante dicha necesidad comprobará si la bomba de
alimentación P-606 está en servcio y arrancará el proceso de potabilización desde el PLC del
paquete. El proceso de parada sigue el mismo procedimiento.

9.2 AGUA TRATADA Y POTABLE.

Las bombas de agua tratada (P-608 A/B) se arrancan o paran a través del DCS. Estas bombas
estarán siempre en funcionamiento, y cuando no haya consumo, el caudal se recirculará a
través de la válvula de recirculación FV-6459 (FIC-6459) hacia el tanque de agua tratada.

Cuando se alcanza muy bajo nivel del TK-605 (LALL-6431) el sistema de seguridad envía la
señal de paro de las bombas, para evitar cavitación por ingreso de aire.

De manera similar, bombas de agua potable (P-607 A/B) se arrancan o paran a través del
DCS. Estas bombas estarán siempre en funcionamiento, y cuando no haya consumo, el
caudal se recirculará a través de la válvula de recirculación FV-6458 (FIC-6458) hacia el
tanque de agua potable.

Cuando se alcanza muy bajo nivel del TK-604 (LALL-6430) el sistema de seguridad envía la
señal de paro de las bombas, para evitar cavitación por ingreso de aire.

9.3 SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO.

El sistema de agua contra incendio está compuesto por un anillo que recorre todas las
instalaciones de la planta, el cual está lleno de agua a presión.

Las bombas P-611 A/B llamadas Jockey tienen la función de mantener la presión del anillo,
ingresando agua al mismo para reponer pérdidas pequeñas del sistema. Opera una bomba y
la otra se mantiene en espera.

Las motobombas P-610 A/B son las bombas de suministro de agua contra incendio son las
encargadas de suministrar agua en caso de un incendio en planta. Estas bombas están
accionadas por motor diesel. Al activarse la alarma de baja presión PSLH 6444 se arranca la
motobomba P-610A y el PSLH 6449 la bomba P-610B. Las P-610 A/B tienen la opción de
ponerse en marcha desde DCS.

Según los requerimientos de la norma NFPA, la parada de la/las motobombas se debe realizar
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en forma manual en la sala de bombas.

Por requerimiento de la NFPA se tiene una recirculación manual (con indicación de caudal FI-
6457) que solamente se usa para la prueba de las bombas según norma.

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FILOSOFIA DE CONTROL

10. CONTROL DE SISTEMA DE HOT-OIL

El objetivo del control de este sistema es el de suministrar el fluido calefactor en cantidad y en


temperatura adecuados para satisfacer las demandas del proceso.

La energía necesaria proviene de los gases de escape de las turbinas de los


turbocompresores de gas residual y su transferencia al aceite se lleva a cabo en los cuatro
hornos de recuperación de calor, E-502 A/B/C/D (PID-506/507/508).

El circuito comienza y termina en el tanque pulmón V-505 (PID-504) donde se absorben las
dilataciones y contracciones que experimenta el aceite durante su tránsito por las distintas
etapas de su recorrido debido a cambios de temperatura y por ende, de volumen específico.

Dos cualesquiera de las bombas P-503 A/B/C, son las encargadas de impulsarlo a través de
los hornos y de los diversos equipos de intercambio de calor.

 Antes de ingresar al colector de distribución a los 4 hornos de recuperación de calor, se toma


una alícuota del caudal total para hacerla pasar por el filtro F-501. El resto prosigue su camino
hacia los hornos de recuperación de calor.

 Presión en el tanque pulmón V-505 (PID-504)

El volumen variable del aceite (por la dilatación/contracción) determina la necesidad de


incorporar un sistema auxiliar de ingreso/egreso de gas combustible de modo de mantener la
presión del pulmón acotado entre 15 y 20 psig mediante un juego de las válvulas
autorreguladoras PCV-5120 y PCV-5121. La primera controla la presión mínima admitiendo el
ingreso de gas si la presión alcanza el límite de 20 psig, mientras que la segunda, limita la
presión máxima venteando a la antorcha.

 Caudal total que pasa por los hornos y las bombas.

 A los efectos de asegurar un suministro constante de hot oil a los reboilers de la Unidad, el
caudal total de hot oil que sale de los hornos medido por el FIT-5140(PID-504) es mantenido
constante por el controlador FIC-5140 que modula el caudal de reciclo al tanque pulmón a
través de la válvula FV-5140

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El caudal de hot oil a cada calentador se regula a través de la válvula FV-


7127/7146/7177/7208 mediante operación del HIC correspondiente, fijado por operador (HIC-
7127/7146/7177/7208) observando los caudales medidos por los FIT-7224 / 7227 / 7230 /
7233 respectivamente.

Lo ideal es mantener un caudal constante de paso por los hornos y que la válvula FV-5140
regule el reciclo en funciones de las necesidades de los reboilers.

 Temperatura de salida de los hornos

Es responsabilidad de SIEMENS la elaboración e implantación de dicho control.

Ver documento WHRU Control Philosophy, nº 0853505000-000-K201ABCD-V-0192.

Como resumen del mismo y usando como referencia el E-502A, el TIT-7102 envía la medición
de la variable al controlador TIC-7102. Éste manda ouput al sistema de control del calentador
(dentro del alcance de SIEMENS) que regula los dampers 7102A y 7102B regulando el flujo de
los gases calientes de escape de la turbina X-201 al calentador.

Para satisfacer las necesidades del arranque y cualquier otra eventualidad que determine la
imposibilidad de usar los gases de escape de las turbinas, los hornos están equipados con un
subsistema de quemadores y forzador de aire fresco. Cuando está en funcionamiento el
horno con la combustión de gas en los quemadores auxiliares, el BMS de SIEMENS, además
de cumplir con las tareas clásicas de un sistema de administración de los fuegos (barrido,
arranque, relación aire combustible, seguridad de llama, etc,), se ocupa del control de la
temperatura de salida del hot oil de cada horno.

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11. CONTROL DE SISTEMAS DE ANTORCHAS

 ANTORCHA L-401

(VER DOC. 0853501010-01-L-401-V-0044/ DESCRIPCIÓN DE PROCESO - ANTORCHA L-


401 / L-402)

Como se muestra en los PID-401/402, una amplia red de colectores que recorre la t otalidad de
la planta, va r ecogiendo en su camino hacia el “knock -out drum” (KOD V-401), todos los
venteos que se pueden originar en los equipos a través de las válvulas de seguridad, todos los
venteos controlados que pueden aparecer transitoriamente durante algunas perturbaciones
importantes del proceso como, por ejemplo, lo es un paro de compresores de gas residual, y
los venteos intencionales que los operadores necesiten ejecutar durante maniobras de
arranque, parada, o mantenimiento, etc.

Dada la definición conceptual en el sentido de que el sistema debe poseer una capacidad
máxima capaz de quemar la totalidad del gas que estaría entrando a la planta de Gran Chaco
más el condicionamiento de la altura máxima y los efectos de la radiación de llama que impone
la cercanía de un aeropuerto, la selección original de una única antorcha debió ser
abandonada y reemplazada por la tecnología conocida como “ground flare”.

Básicamente, ésta consiste en una serie de quemadores planos montados sobre conductos
distribuidores como muestran los PID-409/410.

El GF (Ground Flare) está constituido por 300 quemadores (tips) dispuestos en 8 etapas.

Hay un quemador piloto encendido permanentemente.

Cada etapa de venteo (excepto la primera) tiene asignado un set de presión de apertura y un
set de presión de cierre para la válvula de shut-down asociada.

El transmisor de presión de control de etapas PIT-8101A envía una señal al panel de ignición
correspondiente (UCP-401). Este sistema de control, luego de procesar la señal, envía una
orden de apertura o cierre de etapas, según resulte de la lógica de distribución programada en
el PLC y de los valores de set de presión establecidos.

La válvula solenoide que recibe la señal del panel habilita o corta (según corresponda) el
suministro de aire al actuador de la válvula de shut-down asociada, y de esta manera se
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produce la habilitación o el bloqueo de la etapa de venteo.

En caso de que la presión aumente hasta un valor cercano a la máxima contrapresión


permisible en el colector, el PLC enviará una señal de apertura de válvulas en una secuencia
dada mientras crece el caudal total, seguida del cierre en el orden inverso, tomando como
referencia a las presiones testigo que suministran los transmisores de presión.

Contrapresión máxima permisible: 17,1 Psig


Cada una de las etapas posee una cañería con una válvula de accionamiento mecánico
autónomo (“buckling pin valve”) que bypasspasea su válvula de corte. Ésta abre sin participación
de ningún sistema de control cuando el diferencial de presión a su través toma un valor
predeterminado que es señal inequívoca de que ha fallado la apertura de la respectiva válvula de
control.
Luego del cierre de una etapa de venteo, deberá inertizarse la cañería para evitar la formación de
mezclas explosivas con el aire que pudiera ingresar. Por lo tanto, aguas abajo de la válvula de
shut-down se inyecta nitrógeno durante un período de tiempo que depende del volumen de la
cañería a inertizar.
La presión de inyección de nitrógeno es de 10 psig, esta presión se mantiene mediante la
válvula autorreguladora PCV-8133. El transmisor de presión PIT-8126 envía una señal al panel
correspondiente.

 ANTORCHA L-402

(VER DOC. 0853501010-01-L-401-V-0044/ DESCRIPCIÓN DE PROCESO - ANTORCHA L-


401 / L-402)

Como se muestra en los PID-406/407, una amplia red de colectores que recorre la totalidad de
la planta, va recogiendo en su camino hacia el “knock -out drum” (KOD V-403), todos los
venteos que se pueden originar en los equipos a través de las válvulas de seguridad, todos los
venteos controlados que pueden aparecer transitoriamente durante algunas perturbaciones
importantes del proceso como, por ejemplo, lo es un paro de compresores de gas residual, y
los venteos intencionales que los operadores necesiten ejecutar durante maniobras de
arranque, parada, o mantenimiento, etc.

Dada la definición conceptual en el sentido de que el sistema debe poseer una capacidad

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máxima capaz de quemar la totalidad del gas que estarían descargando las plantas
criogénicas individualmente ante una activación de un blowdown de las mismas, más el
condicionamiento de la altura máxima y los efectos de la radiación de llama que impone la
cercanía de un aeropuerto, la selección original de una única antorcha debió ser abandonada y
reemplazada por la tecnología conocida como “ground flare”.

Básicamente, ésta consiste en una serie de quemadores planos montados sobre conductos
distribuidores como muestran los PID-411.

El GF (Ground Flare) está constituido por 100 quemadores (tips) dispuestos en 5 etapas.

Hay un quemador piloto encendido permanentemente.

Cada etapa de venteo (excepto la primera) tiene asignado un set de presión de apertura y un
set de presión de cierre para la válvula de shut-down asociada.

El transmisor de presión de control de etapas PIT-8201A envía una señal al panel de ignición
correspondiente (UCP-402). Este sistema de control, luego de procesar la señal, envía una
orden de apertura o cierre de etapas, según resulte de la lógica de distribución programada en
el PLC y de los valores de set de presión establecidos.

La válvula solenoide que recibe la señal del panel habilita o corta (según corresponda) el
suministro de aire al actuador de la válvula de shut-down asociada, y de esta manera se
produce la habilitación o el bloqueo de la etapa de venteo.

En caso de que la presión aumente hasta un valor cercano a la máxima contrapresión


permisible en el colector, el PLC enviará una señal de apertura de válvulas en una secuencia
dada mientras crece el caudal total, seguida del cierre en el orden inverso, tomando como
referencia a las presiones testigo que suministran los transmisores de presión.

Contrapresión máxima permisible: 17,1 Psig


Cada una de las etapas posee una cañería con una válvula de accionamiento mecánico
autónomo (“buckling pin valve”) que bypasspasea su válvula de corte. Ésta abre sin participación
de ningún sistema de control cuando el diferencial de presión a su través toma un valor
predeterminado que es señal inequívoca de que ha fallado la apertura de la respectiva válvula de
control.

Luego del cierre de una etapa de venteo, deberá inertizarse la cañería para evitar la f ormación de
mezclas explosivas con el aire que pudiera ingresar. Por lo tanto, aguas abajo de la válvula de
shut-down se inyecta nitrógeno durante un período de tiempo que depende del volumen de la
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