República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental de la Fuerza Armada

5to Semestre, Sección: 05S-1709-D1

Equipos Básicos de Procesos

Docente: Bachiller:
Ing. Zuleima Rodriguez Breidys Mendez C.I: V-26601153

Naguanagua, 02 de febrero de 2018

1. Caldera:

Una caldera es un intercambiador de calor en el que la energía se aporta

generalmente por un proceso de combustión, o también por el calor contenido
en un gas que circula a través de ella. En ambos casos, el calor aportado se
transmite a un fluido, generalmente agua, que se vaporiza o no (según la
temperatura y presión de diseño), y se transporta a un equipo consumidor, en el
que se cede esa energía.

Funciones:

Las calderas que todos conocemos tienen como objetivo calentar un fluido
caloportador, normalmente agua, que será conducido posteriormente a través
de una red de tuberías, montantes y distribuidores hasta unos emisores con el
objetivo de proporcionar calor a estancias y locales. Otro uso muy extendido es
el de calentar el agua que se utiliza en diversos tipos de instalaciones. En
muchas aplicaciones de tipo industrial es necesario contar con vapor de agua
para distintos procesos.

Componentes de una caldera:

 Quemador: sirve para mezclar el combustible con aire y quemarlo.

 Hogar: alberga el quemador en su interior, y en él se realiza la combustión

del combustible y la generación de los gases calientes.

 Tubos de intercambio de calor: el flujo de calor desde los gases hasta el

agua tiene lugar a través de su superficie. También en ella se generan las
burbujas de vapor.

 Separador líquido-vapor: es necesario para separar las gotas de agua

líquida en suspensión en la corriente de vapor.

 Economizador: es un equipo de intercambio de calor para precalentar el

agua líquida con los gases aún calientes, antes de alimentarla a la caldera.

 Chimenea: es la vía de escape de los humos y gases de combustión

después de haber cedido calor al fluido.
 Carcasa: contiene el hogar y el sistema de tubos de intercambio de calor.
 Caracteristricas:

Potencia: La potencia de una caldera se puede expresar en cantidad de

vapor generado en una hora.

A modo de ejemplo podemos anotar los siguientes valores:

- Calderas con dos hogares interiores...........................14 a 22 KVH/m2

- Calderas locomóvil o de locomotora............................12 a 20 KVH/m2

- Caldera marina o escocesa............................................18 a 28 KVH/m2

- Caldera vertical...............................................................10 a 14 KVH/m2

-Caldera acuotubular-parrilla plana .............................. 15 a 28 KVH/m2

- Caldera acuotubular-parrilla automática........................25 a 40 KVH/m2

- Caldera acuotubular de gran potencia .........................40 a 66 KVH/m2

- Caldera acuotubular de circulación forz.......................60 a 150 KVH/m2

2. Intercambiadores de Calor

De placa
el total del líquido que pasa a través del intercambiador se divide en partes
iguales en función del número de placas que disponga el intercambiador. Cada
dos placas se genera un canal de circulación por el que fluye una de esas
porciones de líquido.
Gracias a este mecanismo, y a la corrugación de las placas, se incrementa
notablemente la velocidad de circulación creando un flujo turbulento que reduce
el riesgo de incrustaciones al tiempo que optimiza el intercambio de calor, de tal
forma que el fluido logrará alcanzar el 100% de su temperatura al final del
recorrido de cada placa.
Tres aspectos importantes a tener en cuenta respecto al Intercambiador de
calor a Placas son:
 Las placas ultra delgadas con alto coeficiente de intercambio de calor son más
eficientes.
Los intercambiadores de calor actuales precisan muy poco espacio para su
montaje, frente a los antiguos de casco y tubos. Además, son fáciles de
mantener pues en caso de incrustaciones, su desmontaje y limpieza es muy
sencillo y rápido.
 De tubo coraza

Funciones

De los diversos tipos de intercambiadores de calor, éste es el más utilizado en

las refinerías y plantas químicas en general debido a sus funciones:

a) Proporciona flujos de calor elevados en relación con su peso y volumen.

b) Es relativamente fácil de construir en una gran variedad de tamaños.

c) Es bastante fácil de limpiar y de reparar.

d) Es versátil y puede ser diseñado para cumplir prácticamente con cualquier

aplicación.

Componentes

Están compuestos por tubos cilíndricos, montados dentro de una carcasa

también cilíndrica, con el eje de los tubos paralelos al eje de la carcasa. Un
fluido circula por dentro de los tubos, y el otro por el exterior (fluido del lado de
la carcasa). Son el tipo de intercambiadores de calor más usado en la industria.

Los componentes básicos de este intercambiador son: El haz de tubos (o banco

de tubos), carcasa, cabezal fijo, cabezal removible (o trasero), deflectores, y la
placa tubular.
3. Equipos para suavizar el agua

Un suavizador de agua, es un sistema que hace pasar el agua dura a través de

una cama de resinas de intercambio iónico y como resultado a la salida se
obtiene agua suavizada.

Función

Los suavizadores o ablandadores de agua son específicamente

intercambiadores de iones que eliminan los iones de “dureza” principalmente
Calcio Ca2+ y Magnesio Mg2+, que son intercambiados por iones de sodio. Es
decir reducir la dureza mediante la sustitución de magnesio y calcio (Mg 2 + y Ca2
+) por sodio o iones de potasio (Na+ y K+)

4. Equipos para desmineralizar agua

Son equipos de purificación de agua, con conexión directa a la red y flujo

continuo. Las cuales realizan una filtración del agua a través de resinas de
lecho mixto para intercambio iónico.

Función

El Desionizador de Agua (Desmineralización) consiste en la eliminación de

Iones inorgánicos presentes en el agua mediante el uso de resinas absorbentes
de iones. Pueden utilizarse con relativa facilidad y no requieren aporte
energético, pero no eliminan impurezas orgánicas, es decir que no producen
agua estéril, siendo vulnerable a la contaminación bacteriana, particularmente
en un medio caluroso.

5. Condensadores

6. Bombas centrifugas
Función

Las bombas centrífugas convierten la energía en velocidad y luego en energía

de presión. Están formadas por un impulsor que gira en una carcasa. Las
bombas centrífugas están formadas por la capacidad de fluido descargado en
un tiempo determinado, la potencia y el aumento de presión. El objetivo
principal de las bombas centrífugas es mover gran volumen de líquido por dos
niveles diferentes, transforman algo mecánico en algo hidráulico.

Componentes

Los principales componentes de una bomba son: una tubería de aspiración, la

voluta y un rodete.

Tuberías de aspiración: La parte por donde se aspira el líquido para proceder a

su bombeo es la tubería de aspiración, una parte imprescindible de que el
bombeo que genera la bomba centrífuga funcione depende esta tubería, tiene
que estar en perfecto estado sin ninguna fisura o poro por el cual pueda entrar
aire.

Voluta: La voluta tiene forma de caracol, es una parte fija que tiene como misión
recoger el líquido que deja el rodete, cambia la dirección del movimiento y lo
dirige hacia la salida, la voluta la podemos considerar un trasformador de
energía porque frena el líquido transformando la energía dinámica en energía
de presión.

Rodete o impulsor: El rodete o impulsor puede tener diferentes formas

dependiendo de la función de la bomba, el rodete se acciona gracias a un motor
que va unido a un eje, siendo el eje la única parte que se mueve de la bomba,
el líquido entra hasta el rodete cambiando de dirección de forma brusca.
7. Chiller

Un Chiller es una unidad enfriadora de líquidos. Un chiller es capaz de enfriar el

ambiente usando la misma operación de refrigeración que los aires
acondicionados o deshumidificadores, enfría el agua, aceite o cualquier otro
fluido. Esta solución enfriada puede ser usada en un amplio rango de
operaciones.

Funciones

- La industria plástica: Enfriador del plástico caliente que es inyectado, soplado,

extruido o sellado.

- La industria de la impresión: Rodillos templados enfriados debido a la fricción y

hornos que curan la tinta, junto con las lámparas ultravioletas también para los
propósitos de curado.

- La industria HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado): A gran

escala los sistemas de aire acondicionado bombean el agua enfriada a las
serpentinas en áreas específicas. Los sistemas de manejo de agua para cada
área, abren y cierran el flujo de agua a través de áreas específicas manteniendo
el aire en los cuartos a la temperatura deseada.
 - La industria del cortado con láser: la tecnología ha creado máquinas que
pueden cortar productos de acero muy específicos con el uso preciso de
máquinas de corte con láser. Este láser opera a temperaturas muy altas y debe
ser enfriado para funcionar correctamente.

Componentes

Compresor: Suministra la energía del sistema.

Condensador: El condensador es un intercambiador de calor, en el que se

disipa el calor absorbido en el evaporador.

Sistema de expansión: El refrigerante líquido entra en el dispositivo de

expansión donde reduce su presión. Al reducirse su presión se reduce
bruscamente su temperatura.

Como ventaja principal el chiller es controlado en forma electrónica, provee el

agua a una temperatura deseada con más precisión, y puede bajar más la
temperatura al agua en comparación con otros equipos.

8. Torre de enfriamiento

Las torres de enfriamiento, son un tipo de intercambiador de calor cuyo objetivo

es eliminar el calor de corrientes de agua con temperatura media – alta,
utilizando como insumo aire del medio ambiente (el principio bajo el que
trabajan se denomina enfriamiento evaporativo), se prefiere que el aire sea
seco y frío, aunque cabe resaltar que las torres de enfriamiento están diseñadas
incluso para trabajar en ambientes calurosos y húmedos.

Función

El agua caliente proveniente del sistema principal (lavadora en seco) ingresa a

través de una tubería a la parte media – superior de la torre de enfriamiento en
donde se encuentra el sistema distribuidor de agua, el cual está compuesto de
varios aspersores encargados de “pulverizar” el agua.
El aire del medio ambiente que entra por las aberturas inferiores que se
encuentran por encima del depósito es llevado de abajo a arriba mediante la
succión que genera el ventilador instalado en la parte más alta de la torre de
refrigeración (es por eso que se denomina a este tipo de torre “de tiro
inducido”).

El agua caliente pulverizada o atomizada empieza a descender desde los

aspersores atravesando la “superficie de intercambio” o “relleno” la cual es un
conjunto de láminas muy delgadas de PVC que tienen una forma muy particular
(tal como lo puedes apreciar en la imagen de al lado); estás finas láminas tienen
la finalidad de aumentar la superficie de contacto entre el aire y el agua
fomentando la eficiencia del enfriado.

El agua al descender entre las láminas de PVC cruzadas se encuentra frente a

frente con el aire que está ascendiendo gracias a la acción del ventilador, este
“choque” fomenta que se cree una capa de evaporación, gracias a que el aire
tiene la capacidad de incorporar agua en forma de vapor; es importante
recordar que para que el agua se pueda evaporar se necesita calor, entonces
se utiliza la temperatura media – alta con la que viene el agua de entrada para
que se pueda llevar a cabo este proceso físico.

El aire que viene ascendiendo a través de la superficie de intercambio arrastra

hacia arriba diminutas gotas de agua que se generan del choque agua – aire,
este aire después de su paso a través del “relleno” está saturado de humedad y
listo para salir por la parte superior de la torre de enfriamiento (donde se
encuentra el ventilador), pero antes tiene que atravesar una última zona: el
“separador de gotas”

Mientras tanto, el agua que participó en el choque con el aire dentro de la

superficie de intercambio tuvo que ceder su calor para la formación de vapor,
por lo tanto el agua que sale del “relleno” y cae al depósito se ha convertido en
agua fría. El agua fría sale de la torre a través de una tubería ubicada en la
parte inferior del depósito para incorporase nuevamente al sistema principal, en
este caso la máquina de lavado en seco.

Regresando con el aire que quiere salir de la torre, se encuentra con el

“separador de gotas” (el cual tiene una forma parecida al de la imagen), pero
como este aire viene muy cargado de humedad, al atravesar e impactar esos
canales diagonales, gran parte de las partículas de agua se desprenden del
aire; al acumularse dichas partículas en los canales del separador de gotas, se
condensan y empiezan nuevamente su descenso hacía la superficie de
intercambio, esto se hace con el fin de evitar el desperdicio de tanta agua así
como evitar salpicaduras fuera de la torre de enfriamiento.

Componentes

Sistema de distribución: Son todas las partes de la torre de enfriamiento,

comenzando con la conexión de entrada, que reparte el agua caliente a la torre
en las zonas donde el agua está en contacto con el aire.

Boquillas: Dispositivo para controlar la distribución del agua en la parte superior

de una torre de enfriamiento. Las boquillas están diseñadas para suministrar
agua en forma de rocío (spray), a presión (torre tipo contraflujo), o de chorro si
es por gravedad (torre tipo flujo cruzado).

Cabezal: Tubo principal que conduce el agua a cada celda o a la tubería del
sistema de distribución en cada celda.

Válvula de control de flujo: Válvula controlada manualmente, que por lo general

se localiza en la línea de alimentación de agua caliente.

Relleno: Parte del sistema interno de la torre que puede consistir en barras de
salpiqueo u hojas verticales de diferentes configuraciones, con objeto de afectar
la superficie de transferencia entre el agua de circulación y el aire que fluye
hacia la torre de enfriamiento.

Eliminadores de Rocío: Es un ensamble fabricado de madera, metal o PVC, el

cual sirve para retener las gotas de agua arrastradas por el aire. Se localizan en
la zona de descarga del aire.
 Depósito de agua fría: Elemento estructural localizado en la parte inferior de la
torre de enfriamiento para recibir el agua fría de la torre y dirigirla a una línea de
succión o al cárcamo. Los materiales de construcción son: madera tratada,
metal, fibra de vidrio o concreto

Persianas (Louvers): Ensambles instalados en las entradas de aire de la torre

de enfriamiento para eliminar el salpiqueo de agua.

9. Compresores

Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la

presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases
y vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina
y el fluido, en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la
sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su
presión y energía cinética impulsándola a fluir.

Funciones

Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la

ingeniería y hacen posible nuestro modo de vida por razones como:

Son una parte importante de muchos sistemas de refrigeración y se encuentran en

cada refrigerador casero.

Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es el

Ciclo Brayton.

Se encuentran en el interior de muchos motores de avión, como lo son los

turborreactores, y hacen posible su funcionamiento.

Se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas neumáticos.

Componentes

 Carcasa.
  Dispositivo de transformación de movimiento rotativo del motor en
movimiento alternativo del pistón.
 Válvulas de aspiración y descarga.
 Elementos de lubricación.
 Elementos de seguridad.
 Elementos de entretenimiento.

10. Turbinas y Turbocompresores

Turbinas

Turbina es el nombre genérico que se da a la mayoría de las turbomáquinas

motoras. Estas son máquinas de fluido, a través de las cuales pasa un fluido en
forma continua y éste le entrega su energía a través de un rodete con paletas o
álabes. La turbina es un motor rotativo que convierte en energía mecánica la
energía de una corriente de agua, vapor de agua o gas. El elemento básico de la
turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices, cuchillas o cubos
colocados alrededor de su circunferencia, de tal forma que el fluido en movimiento
produce una fuerza tangencial que impulsa la rueda y la hace girar. Esta energía
mecánica se transfiere a través de un eje para proporcionar el movimiento de una
máquina, un compresor, un generador eléctrico o una hélice.

Las turbinas constan de una o dos ruedas con paletas, denominadas rotor y
estátor, siendo la primera la que, impulsada por el fluido, arrastra el eje en el que
se obtiene el movimiento de rotación.

Hasta el momento, la turbina es uno de los motores más eficientes que existen
(alrededor del 50 %) con respecto a los motores de combustión interna y hasta
algunos eléctricos. Ya en los años 20, unos inventores, entre ellos uno de apellido
Thyssen, patentaron una turbina de combustión interna a la que atribuyeron un
rendimiento termodinámico del 31 %.
El término turbina suele aplicarse también, por ser el componente principal, al
conjunto de varias turbinas conectadas a un generador para la obtención de
energía eléctrica.

Turbocompresores

Un turbo, no es un concepto nada nuevo en el mundo de la automoción. Se trata

de un elemento que se inventó en los primeros años del siglo pasado por Alfred J
Büchi, un ingeniero de automoción. Pero no fue hasta la década de los 40, cuando
se empieza a implantar en instalaciones industriales, marinas y ferroviarias. Ésta
tecnología ha ido evolucionando a un ritmo, relativamente lento, hasta que se ha
ido incorporando en los vehículos equipados con motor diésel, donde se ha hecho
muy popular.

Funcionamiento

La turbina es movida por los gases de escape al pasar por sus aspas, lo que
provocan el movimiento giratorio y la generacion de enregía centrifúga. En el eje de
la turbina hay un compresor centrífugo que toma el aire a presión atmosférica antes
o después de pasar por el filtro de aire y luego lo comprime antes de introducirlo en
los cilindros. Este aumento de la presión de la carga consigue introducir en el
cilindro un mayor volumen de mezcla (carga combustible) que el volumen real del
cilindro permitiría a presión atmosférica, obteniendo el motor más potencia que un
motor atmosférico de cilindrada equivalente.

Los turbocompresores más pequeños y de presión de soplado más baja ejercen

una presión máxima de 0,25 bar (3,625 psi), mientras que los más grandes
alcanzan los 1,5 bar (21,75 psi).

Componentes

Los elementos principales que forman un turbo son el eje común que tiene en sus
extremos los rodetes de la turbina y el compresor este conjunto gira sobre los
cojinetes de apoyo, los cuales han de trabajar en condiciones extremas y que
dependen necesariamente de un circuito de engrase que los lubrica.
Por otra parte el turbo sufre una constante aceleración a medida que el motor sube
de revoluciones y como no hay limite alguno en el giro de la turbina empujada por
los gases de escape, la presión que alcanza el aire en el colector de admisión
sometido a la acción del compresor puede ser tal que sea mas un inconveniente
que una ventaja a la hora de sobrealimentar el motor. Por lo tanto se hace
necesario el uso de un elemento que nos limite la presión en el colector de
admisión. Este elemento se llama válvula de descarga o válvula waste gate

11. Maquina para tratamiento corona y metalizado

Corona:

Funciones

El sistema de tratamiento corona ha sido diseñado con el fin de incrementar la

energía de la superficie de los films plásticos, foils y papeles, permitiéndoles
mejorar tanto la permeabilidad de los mismos como así también la adhesión de
las tintas, cubiertas y adhesivos. Como resultado, los materiales que hayan sido
tratados mostrarán una mayor calidad de impresión y de adherencia, como así
también una mayor fuerza en el laminado.

Las principales ventajas del tratamiento corona son:

En plásticos aumenta la adherencia de tintas, adhesivos, recubrimientos y

laminados.

En metales actúa limpiando y desengrasando, mejorando su adherencia.

En tejidos aumenta su humectabilidad y, por tanto, la calidad de impresión

sobre los mismos.

En papel y cartón aumenta su humectabilidad, consiguiendo mejoras en su

impresión, adherencia y compactación.

Componentes
Fuente de potencia o generador y la estación de tratado.

La fuente de potencia acepta los 50/60 Hz estándar de potencia eléctrica y los

convierte a una fase simple de una frecuencia mayor (nominalmente de 10 a 30
KHZ) de potencia, la cual alimenta a la estación de tratado.

A la vez, la estación de tratado aplica dicha potencia a la superficie del material

a través de un espacio de aire (luz), por medio de un par de electrodos a alta
potencia y por medio del rodillo, el cual sostiene el material. Sólo aquel lado del
material que se encuentre de cara al electrodo deberá mostrar un aumento en
la tensión de la superficie (Si se aplica el tratamiento al otro lado del material
este fenómeno se conoce como "tratamiento al lado posterior").

Un sistema de tratamiento corona, en su forma más simple, puede ser descrito

como un capacitador. El voltaje se aplica a placa superior la cual, en el caso de
un sistema de tratamiento corona, sería el electrodo. La porción dieléctrica del
capacitador estará compuesta por algún tipo de cubierta del rodillo, aire y
substrato en la tratadora.

Metalizado:

Metalización es el nombre genérico para una técnica de revestimiento de metal

sobre la superficie de objetos. A veces se considera que el otro objeto es no
metálico porque no se puede metalizar algo que ya es metálico. Este método
modifica las propiedades superficiales de los productos mediante la aplicación
de la capa superficial de metal. Cuando se aplica sobre otro metal se busca
mejorar alguna propiedad como puede ser la resistencia a la corrosión
(cromado , galvanizado, niquelado)

12. Flanges o Bridas

Funciones
Los flanges(bridas) son aquellos elementos de una línea de cañerías destinados a
permitir la unión o ensamblado de las partes, sean éstas cañerías, válvulas,
bombas u otro equipo que forme parte de la línea. Es un elemento que puede
proveerse como una parte separada o como una pieza que viene unida, desde
fábrica, a un elemento como una válvula, una bomba u otra pieza. Existe una gran
diversidad de diseños, dimensiones, materiales y normas en relación a los flanges

13. Rehervidores

Funciones

Es un intercambiador de calor que se emplea para calentar el líquido de interés.

Normalmente se emplea vapor de agua como flujo que cede calor al fluido a
calentar. Este se hace pasar por los tubos y la temperatura de salida de la
corriente de líquido al que se ha transferido calor se suele controlar con una
sonda. El caudal del vapor se regulará en función de que la temperatura sea
inferior o superior a la deseada. En Ingeniería del calor Antonio Valiente
Barderas 327 las torres de destilación los reboilers se sitúan en los fondos para
calentar la mezcla líquida que va a ser destilada.

14. Transformadores eléctricos

Funciones

Permite aumentar o disminuir el voltaje y la intensidad de una corriente alterna

de forma tal que su producto permanezca constante (ya que la potencia que se
entrega a la entrada de un transformador ideal, esto es, sin pérdidas, tiene que
ser igual a la que se obtiene a la salida).

Componentes

 Núcleo: El núcleo de un transformador es la zona por la que circula el

campo magnético entre los devanados primario y secundario.
Dependiendo de la finalidad del transformador, puede tener varias
formas y estar constituido por diferentes materiales
  Bobinas: son generalmente de cobre enrollado en el núcleo. Según el
número de espiras (vueltas) alrededor de una pierna inducirá un voltaje
mayor. Se juega entonces con el número de vueltas en el primario versus
las del secundario. En un transformador trifásico el número de vueltas del
primario y secundario debería ser igual para todas las fases.

 Cambiador de tomas: El cambiador de tomas o derivaciones es un

dispositivo electromecánico que puede ser accionado manualmente para
cambiar la relación de transformación en un transformador. Típicamente,
son cinco pasos o tomas: uno de ellos es neutral (representa la relación
de transformación nominal) y los otros alteran la relación de
transformación en más o menos el 2,5 % y más o menos el 5 %
respectivamente. Esto ayuda, por ejemplo, a corregir la tensión en el
secundario si esta cae demasiado en alguna barra del sistema.
 Relé de sobrepresión: Es un dispositivo mecánico que nivela el aumento
de presión del transformador que pueden hacerlo explotar. Sin embargo,
existen varios equipos que explotan a pesar de tener este dispositivo.
Existen el relé de presión súbita para presiones transitorias y el relé de
sobrepresión para presiones más permanentes.
 Depósito de expansión: En transformadores de un cierto tamaño y de
refrigeración primaria en baño de aceite, se utiliza un depósito de
expansión para absorber el aumento de volumen producido por el
calentamiento del refrigerante.
 Relé de Buchholz: En transformadores de gran tamaño y refrigeración en
baño de aceite, se utiliza un relé de Buchholz para detectar fallos del
dieléctrico (material aislante entre los arrollamientos). Este tipo de fallos
generan un arco eléctrico en el interior del transformador que
descomponen el aceite. Producto de dicha descomposición química, se
generan gases que se acumulan en el relé de Buchholz, provocando el
descenso del nivel de aceite. Un interruptor conectado al nivel de aceite
dispara las protecciones y alarmas pertinentes.
 Tablero de control: Contiene las conexiones eléctricas para el control,
relés de protección eléctrica, señales de control de válvulas de
sobrepresión hacia dispositivos de protección.

15. Reactores
Funciones: Es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción química,
diseñado para maximizar la conversión y la selectividad de esa reacción con el
menor coste posible. Si la reacción química es catalizada por una enzima
purificada o por el organismo que la contiene, se habla de biorreactores.