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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR.

Departamento de Mecánica
Diseño de Elementos de Maquinas I
Profesor: Rafael Torrealba

Integrantes:
Eleizkack Azuaje 11-11184
Bethsaida Loreto 09-11141
Jordy Barnabei 11-08315
Oscar Rondón 13-11276

Universidad Simón Bolívar, Caracas Venezuela 1


Diseño de Eje Intermedio Caja Reductora
En el trimestre Septiembre-Diciembre 2017 los estudiantes de Ingeniería Mecánica
que cursan la materia Diseño de Elementos de Maquinas I en la Universidad Simón
Bolívar, Caracas Venezuela, recibieron la siguiente asignación para el diseño del eje
intermedio de una caja reductora de velocidades.

El esquema de la figura muestra una caja reductora de engranajes rectos. El sistema


está compuesto por dos parejas de engranajes rectos repartidos en tres ejes: eje de entrada,
eje de salida y eje intermedio. Cada uno de estos ejes se encuentra apoyado sobre un par de
rodamientos, los cuales a su vez calzan dentro de la carcasa de la caja reductora. Se pide el
diseño completo del eje intermedio en acero AISI 1045-HR (laminado en caliente), para
transmitir una potencia nominal de 5 HP @ 1200 RPM. El engranaje 2 se monta sobre el
eje intermedio mediante una lengüeta, mientras que el engranaje 3 se fija por medio de un
ajuste prensado. Ambas uniones deben ser calculadas de acuerdo a los requerimientos
establecidos.

El diseño debe incluir los siguientes pasos:


A. Cálculo de torques aplicados y velocidades angulares
B. Cálculo de fuerzas en los engranajes y traslado hacia su respectivo eje
C. Selección de materiales
D. Pre cálculo del eje a torsión pura
E. Preselección de los rodamientos
F. Pre dimensionamiento del eje
G. Cálculo de las reacciones en los apoyos y diagramas de momentos
H. Cálculo del eje por cargas estáticas
I. Verificación del eje a fatiga en sección y entalla más crítica
J. Selección de la lengüeta
K. Selección del ajuste prensado
L. Plano de fabricación del eje

Datos adicionales:
d 1 = 40 mm
d 2 = 70 mm
d 3 = 45 mm
d 4 = 90 mm
a 12 = 25 mm
a 34 = 45 mm
L = 100 mm (Distancia de centro a centro entre parejas de engranajes)
θ= 20°

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Diseño de Eje Intermedio Caja Reductora
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Diseño de Eje Intermedio Caja Reductora
A. Cálculo de torques aplicados y velocidades angulares

Datos:

𝜔1: 1200rpm; 𝑑1 = 0,040 𝑚 ; 𝑑2 = 0,070 𝑚 ; 𝑑3 = 0,045 𝑚 ; 𝑑4 = 0,090𝑚 ; P = 5hp.

Por definición la relación de transmisión se define como 𝜔1 𝑑1= 𝜔2 𝑑2 entre engranajes;


𝑑
despejando obtenemos 𝜔2 = 𝜔1 𝑑1
2

Para engranajes 1 y 2 tenemos que:

𝝎𝟏 = 1200 rev/min *1min/ 60 seg* 2𝜋rad /1 rev = 125, 66 rad/s.


(0,040 𝑚)
𝝎𝟐 = 125,65 𝑟𝑎𝑑 /𝑠 (0,070𝑚) = 71,81 rad/s.

P = 5 hp * 745,7 watt/ 1hp = 3728,5 watt.

Por definición sabemos que P =T 𝜔.

𝑃 3728,5 𝑁. 𝑚 /𝑠
𝑻𝟏 = = = 29,27 𝑁. 𝑚
𝜔1 125,66 𝑟𝑎𝑑/𝑠
𝑃 3728,5 𝑁.𝑚/ 𝑠
𝑻𝟐 = 𝜔 = = 51,92 𝑁. 𝑚 donde 𝑻𝟐 = 𝑻𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐
2 71,81 𝑟𝑎𝑑/𝑠

Para engranajes 3 y 4 tenemos:

𝜔3 𝑑3= 𝜔4 𝑑4 y 𝜔 3 = 𝜔2

𝑑3 𝑟𝑎𝑑 (0,045𝑚 ) 𝑟𝑎𝑑


𝜔4 = 𝜔3 = 71,81 ∗ = 35,91 .
𝑑4 𝑠 (0,090𝑚) 𝑠

𝑃 3728,5 𝑁. 𝑚 /𝑠
𝑻𝟒 = = = 103,83 𝑁. 𝑚
𝜔4 35,91 𝑟𝑎𝑑/𝑠

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B. Cálculo de fuerzas en los engranajes y traslado hacia su respectivo eje

𝑑2 𝑇 2∗51,92𝑁𝑚
𝐹𝑇2 = 𝑇2 ; 𝐹𝑇2 = 2 𝑑2 ; 𝐹𝑇2 = ;
2 2 0,070𝑚

𝑭𝑻𝟐 = 1483,43 𝑁
𝐹𝑅2
tan 20° = ; 𝐹𝑅2 = 𝐹𝑇2 tan 20° ;
𝐹𝑇2

𝐹𝑅2 = 1483,43𝑁 ∗ tan 20°

𝑭𝑹𝟐 = 539,92𝑁

𝑇 2∗51,92𝑁𝑚
𝐹𝑇3 = 2 𝑑2 ; 𝐹𝑇3 = ;
3 0,045𝑚

𝑭𝑻𝟑 = 2307,56 𝑁
𝐹𝑅3
tan 20° = ; 𝐹𝑅3 = 𝐹𝑇3 tan 20° ;
𝐹𝑇3

𝐹𝑅3 = 2307,56𝑁 ∗ tan 20° ;

𝑭𝑹𝟑 = 839,88𝑁

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C. Selección de materiales
Para la selección de materiales en los engranajes usamos el siguiente criterio:
Queremos que ambos sean del mismo material y como sabemos que uno de ellos va a estar unido
al eje por un ajuste prensado, deseamos que la presión máxima para que no fallen ni el eje ni el
engranaje sean parecidas, es decir: Pmáx eje = Pmáx engranaje; al inspeccionar las ecuaciones nos
damos cuenta que el Sy del engranaje tendrá que ser mayor que el del eje que es igual a 45Ksi.
Seleccionamos para los engranajes el acero: AISI 1045-CD (estirado en frío) con un Sy= 77 Ksi.

D. Pre cálculo del eje a torsión pura

16𝑇 𝑆𝑦 Material AISI 1045HR



𝜋𝑑3 2𝜑 Sy=45KSI
𝑁
Sy=310,248𝑥106 𝑚2
Su=82 KSI
3 32𝑇𝜑
𝑑≥√
𝜋𝑆𝑦

320 ∗ 51,92 ∗ 2
𝑑≥ 3 = 0,015𝑚
√ 𝑁
6894400 2
𝜋 ∗ 45𝑘𝑠𝑖 ∗ 𝑚
1𝑘𝑠𝑖

𝑑 ≥ 0,015𝑚 o 15,05𝑥10−3 𝑚
𝑑 ≥ 15𝑚𝑚 o diametro minimo

E. Preselección de los rodamientos

Se selecciono el rodamiento 61802 de la Tabla de rodamientos SKF


Vamos a tablas con el 𝑑 ≥ 15𝑚𝑚 y verificamos el 𝑑𝑎𝑚𝑖𝑛 , seleccionamos un 𝐵 = 5𝑚𝑚 lo
cual nos mantiene el dimensionamiento mas corto del eje y un 𝑑𝑎𝑚𝑖𝑛 = 17 𝑚𝑚.

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F. Pre dimensionamiento del eje

Suposicion 1:
Distancias (mm)
 ab= 2,5
 bc= 16,5
 cd= 12,5
 de= 65
 ef= 22,5
 fg= 25,5
 gh= 2,5
 ac= 19
 af=119
 ah=147

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Diseño de Eje Intermedio Caja Reductora
Nota: Las distancias más importantes serán las distancias ac af y ah
G. Cálculo de las reacciones en los apoyos y diagramas de momentos

Calculo de las Reacciones:

∑ 𝐹𝑥 = 0
𝑨𝒙 = 𝐵𝑥 + 𝐹𝑇2 − 𝐹𝑇3

∑ 𝐹𝑦 = 0

𝑨𝒚 = −𝐵𝑦 + 𝐹𝑅2 + 𝐹𝑅3

∑ 𝑀𝑦𝑎 = 0

𝐹𝑇2 ∗ (𝑎𝑐) − 𝐹𝑇3 ∗ (𝑎𝑓) + 𝐵𝑥(𝑎ℎ) = 0

(𝐹𝑇3 )(𝑎𝑓) − (𝐹𝑇2 )(𝑎𝑐)


𝑩𝑿 =
(𝑎ℎ)

∑ 𝑀𝑥𝑎 = 0

𝐹𝑅2 ∗ (𝑎𝑐) + 𝐹𝑅3 ∗ (𝑎𝑓) − 𝐵𝑦(𝑎ℎ) = 0

(𝐹𝑅3 )(𝑎𝑓) + (𝐹𝑅2 )(𝑎𝑐)


𝑩𝒚 =
𝑎ℎ

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(𝐹𝑇3 )(𝑎𝑓) − (𝐹𝑇2 )(𝑎𝑐) (2307,56𝑁 ∗ 119𝑚𝑚) − (1483,43𝑁 ∗ 19𝑚𝑚)
𝐵𝑋 = = = 1676,29𝑁
(𝑎ℎ) 147𝑚𝑚

𝐴𝑥 = 𝐵𝑥 + 𝐹𝑇2 − 𝐹𝑇3 = 1676,29𝑁 + 1483,43 − 2307,56 = 852,16𝑁

(𝐹𝑅3 )(𝑎𝑓) + (𝐹𝑅2 )(𝑎𝑐) (539,92𝑁 ∗ 19𝑚𝑚) − (839,88𝑁 ∗ 119𝑚𝑚)


𝐵𝑦 = = = 749𝑁
𝑎ℎ 147𝑚𝑚

𝐴𝑦 = −𝐵𝑦 + 𝐹𝑅2 + 𝐹𝑅3 = −749,69𝑁 + 539,92𝑁 + 839,88𝑁 = 630,11𝑁

𝐴𝑥 = 𝐵𝑥 + 𝐹𝑇2 − 𝐹𝑇3 = 1676,29𝑁 + 1483,43𝑁 − 2307,56𝑁 = 852,16𝑁

Diagrama de momentos
Momentos en eje x:
1𝑚
𝑀𝑥𝑏 = 𝐴𝑦 𝑋 (𝑎𝑏) = −630,11𝑁 𝑋 2.5𝑚𝑚 ∗ = −1,5753 𝑁𝑚
1000𝑚𝑚

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Diseño de Eje Intermedio Caja Reductora
1𝑚
𝑀𝑥𝑐 = 𝐴𝑦 𝑋 (𝑎𝑐) = −630,11𝑁 𝑋 19𝑚𝑚 ∗ = −11,9721 𝑁𝑚
1000𝑚𝑚
1𝑚 1𝑚
𝑀𝑥𝑓 = 𝐴𝑦 𝑋 (𝑎𝑓) − 𝐹𝑅2 𝑋 (𝑐𝑓) = −630,11𝑁 𝑋 119𝑚𝑚 ∗ + 539,92𝑁 𝑋 100𝑚𝑚 ∗
1000𝑚𝑚 1000𝑚𝑚
= −20,9913 𝑁𝑚

1𝑚
𝑀𝑥𝑔 = 𝐵𝑦 𝑋 (𝑔ℎ) = −749,69𝑁 𝑋 2,5𝑚𝑚 ∗ = −1,8742 𝑁𝑚
1000𝑚𝑚

Momentos en eje y:

1𝑚
𝑀𝑦𝑏 = 𝐴𝑥 𝑋 (𝑎𝑏) = 852,16𝑁 𝑋 2.5𝑚𝑚 ∗ = 2,13 𝑁𝑚
1000𝑚𝑚
1𝑚
𝑀𝑦𝑐 = 𝐴𝑥 𝑋 (𝑎𝑐) = 852,16𝑁 𝑋 19𝑚𝑚 ∗ = 16,19104 𝑁𝑚
1000𝑚𝑚
1𝑚 1𝑚
𝑀𝑦𝑓 = 𝐴𝑥 𝑋 (𝑎𝑓) − 𝐹𝑇2 𝑋 (𝑐𝑓) = 852,16𝑁 𝑋 119𝑚𝑚 ∗ − 1483,43𝑁 𝑋 100𝑚𝑚 ∗
1000𝑚𝑚 1000𝑚𝑚
= −46,936 𝑁𝑚

1𝑚
𝑀𝑦𝑔 = 𝐵𝑥 𝑋 (𝑔ℎ) = −1676,29𝑁 𝑋 2,5𝑚𝑚 ∗ 1000𝑚𝑚 = −4,1907 𝑁𝑚

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Momentos Equivalentes:

2 2
𝑀𝑏 = √𝑀𝑦𝑏 + 𝑀𝑥𝑏 = √(2,13𝑁𝑚)2 + (−1,5753 𝑁𝑚)2 = 2,6492 𝑁𝑚

2 + 𝑀2 = √(16,1910 𝑁𝑚)2 + (−11,9721 𝑁𝑚)2 = 20,1365 𝑁𝑚


𝑀𝑐 = √𝑀𝑦𝑐 𝑥𝑐

2 2
𝑀𝑓 = √𝑀𝑦𝑓 + 𝑀𝑥𝑓 = √(−46,9361 𝑁𝑚)2 + (−20,9913 𝑁𝑚)2 = 51,4157 𝑁𝑚

2 + 𝑀2 = √(−4,1907 𝑁𝑚)2 + (−1,8742 𝑁𝑚)2 = 4,5907 𝑁𝑚


𝑀𝑔 = √𝑀𝑦𝑔 𝑥𝑔

H. Cálculo del eje por cargas estáticas

3 32𝜑
𝑑≥√ ∗ (𝑀2 + 𝑇 2 )0,5
𝜋𝑆𝑦

3 32 ∗ 2
𝑑𝑐𝑚𝑖𝑛 = √ 𝑁 ∗ ((20,1365𝑁𝑚)2 + (51,92𝑁)2 )0,5 = 15,4𝑚𝑚 ≤ 17𝑚𝑚
6
𝜋∗ 310,248𝑥10 𝑚2

3 32 ∗ 2
𝑑𝑓𝑚𝑖𝑛 = √ 𝑁 ∗
((51,4157𝑁𝑚)2 + (51,92𝑁)2 )0,5 = 16,9𝑚𝑚 ≤ 17𝑚𝑚
6 2
𝜋 ∗ 310,248𝑥10 𝑚

3 32 ∗ 2
𝑑𝑔𝑚𝑖𝑛 = √ 𝑁 ∗
((4,5907𝑁𝑚)2 + (0𝑁)2 )0,5 = 6,7𝑚𝑚 ≤ 15𝑚𝑚
6 2
𝜋 ∗ 310,248𝑥10 𝑚

En la seccion a-b no necesitamos calcular el diametro minimo pues elmomento alli (Mb= 2,6492
Nm) es menor que el momento mayor en la seccion g-h (Mg=4,5907Nm) y ambas secciones
comparten el mismo rodamiento.

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Diseño de Eje Intermedio Caja Reductora
I. Verificación del eje a fatiga en sección y entalla más crítica

Por inspección visual los mayores momentos flectores se concentran en la sección f (donde hay un
ajuste prensado) y en la sección e donde cambia el diámetro del eje.

 Sección f (Ajuste prensado):

𝑑 = 17𝑚𝑚; 𝑀𝑎 = 51,416 𝑁𝑚; 𝑇𝑚 = 51,92 𝑁𝑚

Ajuste prensado→ 𝐾𝑓 = 2

Flexión alternativa → 𝐶𝐿 = 1

d=17mm=0,669’’ → 0,4’’<d<2’’ → 𝐶𝐷 = 0,9

Su=82Ksi, Maquinado → 𝐶𝑆 = 0,78

𝑁
𝑁 6894757
1𝐾𝑠𝑖 = 6894757 2 𝑆𝑢 = 82𝐾𝑠𝑖 = 82𝐾𝑠𝑖 × 𝑚2 = 5,6537 × 108 𝑁
𝑚 1𝐾𝑠𝑖 𝑚2

8 𝑁
0,5 × 𝑆𝑢 × 𝐶𝐿 × 𝐶𝐷 × 𝐶𝑆 0,5 × 5,6537 × 10 𝑚2 × 1 × 0,9 × 0,78 𝑁
𝑆𝑛 = = = 9,9222 × 107 2
𝐾𝑓 2 𝑚

3 16𝜑 2𝑀𝑎 √3𝑇𝑚 3 16 ∙ 2 2 ∙ 51,416 𝑁𝑚 √3 ∙ 51,92 𝑁𝑚


𝑑=√ ( + )= √ ( + ) = 23𝑚𝑚 > 𝑑 = 17𝑚𝑚
𝜋 𝑆𝑛 𝑆𝑢 𝜋 𝑁 𝑁
9,9222 × 107 2 5,6537 × 108 2
𝑚 𝑚
¡Falla!

 Sección e:

𝐷 = 23𝑚𝑚; 𝑑 = 17𝑚𝑚; 𝑀𝑎 = 49,294 𝑁𝑚; 𝑇𝑚 = 51,92 𝑁𝑚; 𝑟𝑚𝑖𝑛 = 0,3𝑚𝑚


𝐷 23𝑚𝑚 𝑟 0,3𝑚𝑚
𝑑
= 17𝑚𝑚 ≅ 1,353 ; 𝑑
= 17𝑚𝑚
≅ 0,018 →𝐾𝑡 = 2,58

Flexión alternativa, Su=82Ksi; r=0.3mm=0,012’’ → 𝑞 = 0,58

𝐾𝑓 = 𝑞(𝐾𝑡 − 1) + 1 = 0,58 ∙ (2,58 − 1) + 1 = 1,92

8 𝑁
0,5 × 𝑆𝑢 × 𝐶𝐿 × 𝐶𝐷 × 𝐶𝑆 0,5 × 5,6537 × 10 𝑚2 × 1 × 0,9 × 0,78 𝑁
𝑆𝑛 = = = 1,0336 × 108 2
𝐾𝑓 1,92 𝑚

3
16𝜑 2𝑀𝑎 √3𝑇𝑚 16∙2 3 2∙49,294 𝑁𝑚 √3∙51,92 𝑁𝑚
𝑑 = √ 𝜋 ( 𝑆𝑛 + 𝑆𝑢 ) = √ 𝜋 ( 𝑁 + 𝑁 ) = 22,5𝑚𝑚 > 𝑑 = 17𝑚𝑚 ¡Falla!
1,0336×108 2 5,6537×108 2
𝑚 𝑚

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Diseño de Eje Intermedio Caja Reductora
En las secciones e y f que son donde se concentran los mayores esfuerzos falló el eje a
fatiga. Al irnos a las tablas de los rodamientos para buscar uno de mayor diámetro, que a su vez sea
más corto para que no aumenten los momentos flectores, encontramos el rodamiento SKF 61803
d=17mm B=5mm, pero al tener la misma longitud B que el anterior, el diagrama de momentos del
eje no cambiará pero dmín=19 y d1=19,8 ambos diámetros menores que el mínimo para fatiga
d=23mm, por lo tanto pasamos a un diámetro mayor.

El rodamiento más corto de diámetro d=20mm es el SKF 61804 y tiene B=7mm>5mm, es decir que
los momentos aumentarán, dmín=22mm y d1=23,8mm pero como los momentos van aumentar no
nos arriesgamos y seleccionamos uno cuyo dmin sea mayor a 23mm y rmín=1mm para disminuir
las concentraciones de esfuerzo, este es el rodamiento *6204 el cual también hará que aumenten los
momentos (B=14mm) pero estimamos que ese cambio no será tan significativo considerando: 1) la
dimensión longitudinal del eje que es mayor a 142mm, 2)haber aumentado los diámetros de todas
las secciones y 3)tener un radio de entalla mayor.

Rodamiento SKF *6204 → d=20mm; damín=25,6mm; d1=28,8mm; B=14mm; rmin=1mm

Decidimos colocarle como diámetro a las secciones donde van los engranajes 28mm ya que
damín<28mm<d1 y además pensando en los redondeados de los bordes a los cuales le colocaremos
el mismo valor que rmin=1mm → 28mm-2(1mm)=26mm, de esta forma descontando el valor del
redondeado el contacto entre el rodamiento y el eje en la dirección axial (26mm) estaría dentro del
intervalo requerido damín<26mm<d1

Para darle dimensión al siguiente diámetro: el intermedio, le aumentamos con respecto al anterior
8mm →28mm+8mm=36mm, conservando el mismo cambio de diámetros: 20+8=28; 28+8=36.

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Diseño de Eje Intermedio Caja Reductora
Suposicion 2:
Distancias (mm)
 B=14
 ab= 7
 bc= 16,5
 cd= 12,5
 de= 65
 ef= 22,5
 fg= 25,5
 gh= 2,5
 ac= 23,5
 af=123,5
 ah=156

Haremos el diagrama de momentos para este nuevo eje:

Para hallar las reacciones en los rodamientos usamos las ecuaciones despejadas del cálculo de las
reacciones y momentos:

(FT3 )(af) − (FT2 )(ac) (FR3 )(af) + (FR2 )(ac)


BX = ; By =
ah ah

Ax = BX + FT2 − FT3 ; Ay = −By + FR2 + FR3

Usando los siguientes valores:

FT2 = 1483,43N; FT3 = 2307,56N; FR2 = 539,92N; FR3 = 839,88N (No cambian)

25mm
ac = 7mm + 4mm + = 23,5mm
2

af = ac + 100mm = 123,5mm

45mm
ah = af + + 3 + 7mm = 156mm
2
Los nuevos valores de las reacciones son:

BX = 1603,35N; By = 746,24N; Ax = 779,22N; Ay = 633,56N

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Diseño de Eje Intermedio Caja Reductora
Momentos en eje X:
1𝑚
𝑀𝑥𝑏 = 𝐴𝑦 𝑋 (𝑎𝑏) = −633,56𝑁 𝑋 7𝑚𝑚 ∗ = − 4,4349𝑁𝑚
1000𝑚𝑚
1𝑚
𝑀𝑥𝑐 = 𝐴𝑦 𝑋 (𝑎𝑐) = −633,56𝑁 𝑋 23,5𝑚𝑚 ∗ = −14,888 𝑁𝑚
1000𝑚𝑚
1𝑚 1𝑚
𝑀𝑥𝑓 = 𝐴𝑦 𝑋 (𝑎𝑓) − 𝐹𝑅2 𝑋 (𝑐𝑓) = −633,56𝑁 𝑋 123,5𝑚𝑚 ∗ + 539,92𝑁 𝑋 100𝑚𝑚 ∗
1000𝑚𝑚 1000𝑚𝑚
= −24,252 𝑁𝑚

1𝑚
𝑀𝑥𝑔 = 𝐵𝑦 𝑋 (𝑔ℎ) = −746,24𝑁 𝑋 7𝑚𝑚 ∗ = −5,2237 𝑁𝑚
1000𝑚𝑚
Momentos en eje Y:

1𝑚
𝑀𝑦𝑏 = 𝐴𝑥 𝑋 (𝑎𝑏) = 779,22𝑁 𝑋 7𝑚𝑚 ∗ = 5,4546 𝑁𝑚
1000𝑚𝑚
1𝑚
𝑀𝑦𝑐 = 𝐴𝑥 𝑋 (𝑎𝑐) = 779,22𝑁 𝑋 23,5𝑚𝑚 ∗ = 18,308 𝑁𝑚
1000𝑚𝑚
1𝑚 1𝑚
𝑀𝑦𝑓 = 𝐴𝑥 𝑋 (𝑎𝑓) − 𝐹𝑇2 𝑋 (𝑐𝑓) = 779,22𝑁 𝑋 123,5𝑚𝑚 ∗ − 1483,43𝑁 𝑋 100𝑚𝑚 ∗
1000𝑚𝑚 1000𝑚𝑚
= −52,105 𝑁𝑚

1𝑚
𝑀𝑦𝑔 = 𝐵𝑥 𝑋 (𝑔ℎ) = −1603,35𝑁 𝑋 7𝑚𝑚 ∗ = −11,224 𝑁𝑚
1000𝑚𝑚

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Diseño de Eje Intermedio Caja Reductora
Momentos Equivalentes:

2 2
𝑀𝑏 = √𝑀𝑦𝑏 + 𝑀𝑥𝑏 = √(5,4546𝑁𝑚)2 + (−4,4349 𝑁𝑚)2 = 7,03 𝑁𝑚

2 + 𝑀2 = √(18,308𝑁𝑚)2 + (−14,887 𝑁𝑚)2 = 23,597 𝑁𝑚


𝑀𝑐 = √𝑀𝑦𝑐 𝑥𝑐

2 2
𝑀𝑓 = √𝑀𝑦𝑓 + 𝑀𝑥𝑓 = √(−52,105 𝑁𝑚)2 + (−24,251 𝑁𝑚)2 = 57,472 𝑁𝑚

2 + 𝑀2 = √(−11,224 𝑁𝑚)2 + (−5,2237 𝑁𝑚)2 = 12,308 𝑁𝑚


𝑀𝑔 = √𝑀𝑦𝑔 𝑥𝑔

Nuevamente evaluamos a fatiga:

 Sección f (Ajuste prensado):

𝑑 = 28𝑚𝑚; 𝑀𝑎 = 57,472𝑁𝑚; 𝑇𝑚 = 51,92 𝑁𝑚

Ajuste prensado→ 𝐾𝑓 = 2

Flexión alternativa → 𝐶𝐿 = 1

d=28mm=1,102’’ → 0,4’’<d<2’’ → 𝐶𝐷 = 0,9

Su=82Ksi, Maquinado → 𝐶𝑆 = 0,78

𝑁
6894757
𝑆𝑢 = 82𝐾𝑠𝑖 = 82𝐾𝑠𝑖 × 𝑚2 = 5,6537 × 108 𝑁
1𝐾𝑠𝑖 𝑚2

8 𝑁
0,5 × 𝑆𝑢 × 𝐶𝐿 × 𝐶𝐷 × 𝐶𝑆 0,5 × 5,6537 × 10 𝑚2 × 1 × 0,9 × 0,78 𝑁
𝑆𝑛 = = = 9,9222 × 107 2
𝐾𝑓 2 𝑚

3 16𝜑 2𝑀𝑎 √3𝑇𝑚 3 16 ∙ 2 2 ∙ 57,472𝑁𝑚 √3 ∙ 51,92 𝑁𝑚


𝑑=√ ( + )= √ ( + ) = 23,8𝑚𝑚 < 𝑑 = 28𝑚𝑚
𝜋 𝑆𝑛 𝑆𝑢 𝜋 𝑁 𝑁
9,9222 × 107 2 5,6537 × 108 2
𝑚 𝑚
No falla

 Sección e:

𝐷 = 36𝑚𝑚; 𝑑 = 28𝑚𝑚; 𝑀𝑎 = 42,492𝑁𝑚; 𝑇𝑚 = 51,92 𝑁𝑚; 𝑟𝑚𝑖𝑛 = 1𝑚𝑚


𝐷 36𝑚𝑚 𝑟 1𝑚𝑚
𝑑
= 28𝑚𝑚 ≅ 1,286 ; 𝑑
= 28𝑚𝑚 ≅ 0,036 →𝐾𝑡 = 2,16

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Diseño de Eje Intermedio Caja Reductora
Flexión alternativa, Su=82Ksi; r=1mm=0,039’’ → 𝑞 = 0,72

𝐾𝑓 = 𝑞(𝐾𝑡 − 1) + 1 = 0,72 ∙ (2,16 − 1) + 1 = 1,84

8 𝑁
0,5 × 𝑆𝑢 × 𝐶𝐿 × 𝐶𝐷 × 𝐶𝑆 0,5 × 5,6537 × 10 𝑚2 × 1 × 0,9 × 0,78 𝑁
𝑆𝑛 = = = 1,0785 × 108 2
𝐾𝑓 1,84 𝑚

3 16𝜑 2𝑀𝑎 √3𝑇𝑚 3 16 ∙ 2 2 ∙ 42,492𝑁𝑚 √3 ∙ 51,92 𝑁𝑚


𝑑=√ ( + )= √ ( + ) = 21,3𝑚𝑚 < 𝑑 = 28𝑚𝑚
𝜋 𝑆𝑛 𝑆𝑢 𝜋 𝑁 𝑁
1,0785 × 10 2 5,6537 × 108 2
8
𝑚 𝑚

¡No falla!

En las secciones b y g aunque el diámetro es d=20mm, no hay torque, el momento flector


𝐷 𝑟
disminuye a un 21% del momento máximo del eje (sección f), 𝑑 = 1,4; 𝑑 = 0,05→
Kf=1,72<Kf(sección e)=1,82 por lo tanto no fallará en estas secciones.

En la sección c tenemos una situación casi idéntica a la sección f excepto por un momento flector
menor, y un Kf menor por tener un ajuste con lengüeta, así que no fallará aquí tampoco el eje.

En la sección d tenemos una situación similar a la sección e solo que el momento flector es menor
por lo tanto el eje no falla en la sección d.

De este modo nuestro eje no falla.

J. Selección de la lengüeta
Diseñamos para que el material del eje soporte. Por ello, debemos escoger un material para la
lengüeta inferior al del eje; es decir Sy eje> Sy lengüeta; para así en el peor de los casos, falle
primero la lengüeta. Con esto, seleccionamos para la lengüeta el siguiente material: AISI 1035-HR
(laminado en caliente) con un Sy= 39 ksi

La unión entre el eje intermedio y el engranaje 2 se realiza mediante una lengüeta.

Al utilizar la información suministrada en el apéndice de la guía “Elementos de Máquinas –


Parte 1, Clavijo y Torrealba”, se tiene que, para un 𝑑 = 𝜙 = 28 𝑚𝑚 y una lengüeta forma baja:

𝑏 = 8𝑚𝑚 ℎ = 5𝑚𝑚 𝑦 𝑡 = 3,1 𝑚𝑚

Para un acero AISI 1035-HR (laminado en caliente) con un Sy= 39 ksi = 2,68*10^8 Pa y
T = 51,92 N.m. Además, se usará un factor de seguridad de 𝜑 = 2.

Se tiene que :

4. 𝑇. 𝜑 4 · 51,92 𝑁𝑚 · 2
𝐿min 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = = = 6,9𝑚𝑚
𝑑. 𝑏. 𝑆𝑦 0,028 𝑚 · 0,008 𝑚 · 2,68 · 108 𝑃𝑎

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4·𝑇·𝜑 4 · 51,92 𝑁𝑚 · 2
𝐿min 𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = = = 11 𝑚𝑚
𝑑 · ℎ · 𝑆𝑦 0,028 𝑚 · 0,005 𝑚 · 2,68 · 108 𝑃𝑎

Por lo tanto L = 11 mm, sin embargo podríamos diseñar para L = 12mm; longitud que se ajusta a lo
requerido.

Dicha lengüeta, con una resistencia a la fluencia menor al del material del cual está hecho el eje;
garantiza que, en caso de producirse la falla, esta se produzca en la lengüeta y no en el eje.

Con esto, la lengüeta seleccionada sería:

LENGÜETA DE AJUSTE A 8 X 5 X 12 DIN 6885

Una vez seleccionada la lengüeta, se verifica el eje a torsión pura:

Para esta lengüeta, se tiene que el chavetero tiene una profundidad de 𝑡1 = 3,1 𝑚𝑚.
Entonces d = 28mm – 2. (3,1 mm)= 21,8mm.

𝑆𝑦 16. 𝑇 16 . ( 51,92 𝑁𝑚) 2,68 · 108 𝑃𝑎


𝜏𝑀𝐴𝑋 ≤ ⟾ = ≤
2𝜑 𝜋. 𝑑3 𝜋. (0,0218 𝑚)3 2·2

2,5. 107 𝑃𝑎 < 6,7. 107 𝑃𝑎

Con lo cual se demuestra que este no fallará por torsión.

K. Selección del ajuste prensado


La unión entre el eje intermedio y el engranaje 3, se realizará mediante un ajuste prensado. De
esta manera, se procede a realizar los cálculos necesarios para determinar el ajuste:

Tenemos los siguientes datos para el cálculo del ajuste:

D = 45mm; d= 28mm; L= 45mm.

E= 205,8 * 109 𝑃𝑎; 𝜑 = 2; µ = 0,1

Calculo de presiones

2·𝑇·𝜑 2 · 51,92 𝑁𝑚 · 2
𝑃𝑀𝑖𝑛 = = = 𝟏, 𝟖𝟗 . 𝟏𝟎𝟕 𝑷𝒂
𝜋 · 𝜇 · 𝑑 · 𝐿 𝜋 · 0,1 · (0,028 𝑚)2 · 0, 045 𝑚
2

𝑆 𝑦
𝐸𝐽𝐸 3,1 · 108 𝑃𝑎
𝑃𝑀𝑎𝑥 = = = 𝟕, 𝟕𝟓𝟔 . 𝟏𝟎𝟕 𝑷𝒂
𝐸𝐽𝐸 2·𝜑 2·2

𝐷 45𝑚𝑚
𝑚= = = 1,60
𝑑 28𝑚𝑚

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𝑆 𝑦
𝑚2 − 1 𝐶𝑈𝐵𝑂 1,602 − 1 𝑆𝑦𝑐𝑢𝑏𝑜
𝑃 𝑀𝑎𝑥 = ( ) =( ) = 0,15 𝑆𝑦𝑐𝑢𝑏𝑜
𝐶𝑈𝐵𝑂 2 · 𝑚2 𝜑 2 · 1,602 2

Finalmente 𝑃 𝑀𝑎𝑥 = 𝟕, 𝟗𝟔 . 𝟏𝟎𝟕 𝑷𝒂


𝐶𝑈𝐵𝑂

Banda de tolerancias

Interferencias

𝑃𝑚𝑖𝑛 · 𝑑𝑛𝑜𝑚 2 · 𝑚2 1,89 · 107 𝑃𝑎 · 0,028 𝑚 2 · 1,602


𝐼 𝑡𝑒𝑜 = ( 2 ) = ( ) = 8,4 𝜇𝑚
𝑚𝑖𝑛 𝐸 𝑚 −1 205,8 · 109 𝑃𝑎 1,602 − 1

𝑃𝑚𝑎𝑥 · 𝑑𝑛𝑜𝑚 2 · 𝑚2 7,75 · 107 𝑃𝑎 · 0,028 𝑚 2 · 1,602


𝐼 𝑡𝑒𝑜 = ( 2 )= ( ) = 34,55 𝜇𝑚
𝑚𝑎𝑥 𝐸 𝑚 −1 205,8 · 109 𝑃𝑎 1,602 − 1

Se tienen los valores máximo y mínimo de rugosidad (en 𝜇𝑚) según DIN 7190 donde asumimos un
𝑅 𝐸𝐽𝐸 = 7𝜇𝑚 𝑦 𝑅 𝐶𝑈𝐵𝑂 = 6 𝜇𝑚 .

Por lo tanto, las interferencias serían:

𝐼𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐼 𝑡𝑒𝑜 + 1,2 · (𝑅 𝐸𝐽𝐸 + 𝑅 𝐶𝑈𝐵𝑂 ) = 8,4 𝜇𝑚 + 1,2 · (7 𝜇𝑚 + 8 𝜇𝑚) = 24 𝜇𝑚


𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

𝐼 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐼 𝑡𝑒𝑜 + 1,2 · (𝑅 𝐸𝐽𝐸 + 𝑅 𝐶𝑈𝐵𝑂 ) = 34,55 𝜇𝑚 + 1,2 · (7 𝜇𝑚 + 8 𝜇𝑚) = 50,15 𝜇𝑚


𝑚𝑎𝑥 𝑚𝑎𝑥

Al trabajar con las normas DIN 7154 y DIN 7155 se fijan ambas bandas de tolerancia en
𝐼𝑇6 = 13 𝜇𝑚. Se propone:

𝑨𝒋𝒖𝒔𝒕𝒆 𝒅𝟐𝟖𝑻𝟔
𝒉𝟔

0
Eje
-13
I min
I máx.
-37
Cubo
-50

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Luego se verifica:

𝐼 𝐼𝑆𝑂 = |−13 𝜇𝑚 − (−37 𝜇𝑚)| = 24 𝜇𝑚 ≥ 𝐼𝑟𝑒𝑎𝑙


𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

𝐼 𝐼𝑆𝑂 = |0 𝜇𝑚 − (−50 𝜇𝑚)| = 50 𝜇𝑚 ≤ 𝐼𝑟𝑒𝑎𝑙


𝑚𝑎𝑥 𝑚𝑎𝑥

Con lo cual, se demuestra que el ajuste propuesta cumple con lo requerido.

L. Plano de fabricación del eje


Antes de hacer el plano debemos especificar la ranura para el anillo de retención.
Usaremos anillo de retención, marca DMR de la serie métrica DSH
Entramos a la tabla por el diámetro nominal del eje d=28mm→

Anillo No. DSH-028, Dg=26,6mm, Wmin=1,6mm, T=1,50mm rmax=0,1T=0,15mm


Usaremos W= Wmin=1,6mm → 4mm-1,6mm=2,4mm

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Usaremos como radio de entalla en la ranura el máximo permitido r=0,15mm así como en
todos los redondeados de la ranura. A excepción de la ranura para el anillo de retención todos
los radios de entalla y los redondeados y los chaflanes en los dos extremos del eje le
asignamos 1mm

En la sección del eje donde se ubica el ajuste prensado Re=7 𝜇𝑚 usamos dos triángulos pues
estaríamos en el rango de procesos con arranque de viruta (torneado) y afinado:

La lengüeta la ubicamos en el centro del engranaje 2

La sección donde van los rodamientos tiene longitud B+2mm=16mm

La tolerancia en la sección del eje donde van los rodamientos la seleccionamos en base a la tabla
‘Tolerancias de ajuste en los rodamientos’ del apéndice del curso. Entramos por: Rodamientos
radiales con agujero cilíndrico→ Carga rotativa sobre el aro interior o dirección indeterminada de
la carga→ Cargas ligeras o variables→ Rodamientos de bolas→ Diámetro del eje en milímetros: 18
a 100→ j6 , lo cual nos conduce a usar como banda de tolerancia para la sección del eje en donde
van los rodamientos j6.

Finalmente el plano de fabricación del eje lo encontramos en la siguiente lámina:

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