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FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y

URBANISMO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

PROYECTO- INFORME DE DISEÑO DE MEZCLA


Y ELABORACION DE PROBETAS

Grupo: DELGADO GARCIA JUAN CARLOS


FARFÁN GASTELO DANNY MANUEL
CARLOS DE LA CRUZ ILVER GIOVANY
LUCERO GUTIERREZ JOSÉ ROBERTO
Ciclo / Sección:
III – “B”
Docente:
REINOSO TORRES JORGE JEREMY JUNIOR
Semestre Académico:
2017 – II

Pimentel, 03 de noviembre del 2017


UNIVERSIDAD SEÑOR DE SIPAN INGENIERIA CIVIL

DEDICATORIA ........................................................................................................................... 3
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 4
2. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 5
3. JUSTIFICACION ................................................................................................................ 6
CAPITULO I ................................................................................................................................ 7
GENERALIDADES ................................................................................................................ 7
CAPITULO II ............................................................................................................................... 8
MATERIALES Y/O EQUIPOS.............................................................................................. 8
CAPÍTULO III ............................................................................................................................ 11
ENSAYOS. ............................................................................................................................ 11
1. ANALISIS GRANULOMETRICO: ......................................................................... 11
2. PESO UNITARIO SUELTO SECO. (PUSS) ........................................................ 12
3. PESO UNITARIO COMPACTADO SECO (PUCS) ............................................ 13
4. CONTENIDO DE HUMEDAD. ................................................................................ 13
5. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION. .................................................................. 14
6. ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO
GRUESO ........................................................................................................................... 16
7. EL CONO DE ABRAMS. ........................................................................................ 18
CAPÍTULO IV ........................................................................................................................... 19
RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO ........................................... 19
1. GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS ...................................................... 19
2. PESO UNITARIO: N.T.P.400.017. ........................................................................ 20
3. CONTENIDO DE HUMEDAD. ................................................................................ 21
4. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN. .................................................................. 22
5. MÉTODO DEL ACI .................................................................................................. 24
CAPÍTULO V............................................................................................................................. 31
MATERIALES Y MÉTODOS PARA REALIZAR LAS PROBETAS. ........................... 31
1. MATERIALES ........................................................................................................... 31
2. HERRAMIENTAS ..................................................................................................... 31
3. PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACION DE PROBETAS ...................... 31
CAPITULO VI ........................................................................................................................... 38
RESULTADOS DE PROBETAS. ...................................................................................... 38
ALBUM FOTOGRAFICO DETALLADO. ......................................................................... 40
CAPÍTULO VIII ......................................................................................................................... 52
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................. 52
REFERENCIAS .................................................................................................................... 53

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DEDICATORIA
A nuestros padres por sus
sacrificios, su apoyo, amistad y
compañerismo. A todos aquellos que
comprenden, que solo el esfuerzo es el
medio para el éxito. A nuestra familia y
amigos que confían en nosotros y nos
estimulan para lograr las metas trazadas.
Muy especialmente con mucho amor a
nuestros padres, quienes nos han
enseñado con su ejemplo a rebasar todas
las barreras que la vida nos presenta.

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1. INTRODUCCIÓN

El presente informe está orientado al diseño de mezcla para la construcción de probetas


utilizando el método del ACI, el diseño de mezcla de concreto es un proceso que
consiste en calcular el proporcionamiento entre los materiales usados para su
elaboración, teniendo en consideración los ensayos realizados en laboratorio con el fin
de obtener los mejores resultados.
En campo de la Ingeniería civil el diseño de mezclas, es sin lugar a dudas, una de las
principales bases para elaborar todo tipo de estructuras de Ingeniería, ya que la
durabilidad y el desenvolvimiento efectivo de dicha obra se debe casi en su totalidad al
concreto con el cual se trabaja.
Es así que la labor del ingeniero es el de diseñar el concreto más económico, trabajable
y resistente que fuese posible, partiendo, desde luego, de las características físicos de
los agregados, el cemento y el agua. Es por ello que en la presente práctica se pretende
elaborar un concreto que reúna las características necesarias para ser utilizado en
distintas obras de Ingeniería.|

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2. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Desarrollar un concreto estándar (f’c= 210 kg/cm2).

ONJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar el contenido de humedad, tanto del agregado grueso y fino.

 Determinar el módulo de finura del agregado fino.

 Calcular el peso específico y la absorción del agregado grueso y fino.

 Obtener el peso específico del cemento PACASMAYO TIPO I.

 Realizar el diseño de mezcla de concreto con los materiales analizados


en el laboratorio.

 Elaborar y consolidar una muestra de concreto fresco en el cono de


Abrams, para medir su consistencia ("fluidez" del hormigón).

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3. JUSTIFICACION

En la actualidad el concreto es el elemento más usado a nivel mundial para la


construcción, lo que conlleva a la evolución de las exigencias para su uso. Pero en el
Perú, un país donde las exigencias y cumplimiento de normas constructivas no son muy
tomadas en cuenta, las construcciones con concreto no soy muy bien ejecutadas y es
por ello se realizan los ensayos de los agregados y cemento que facilitaran el desarrollo
del diseño de mezcla del concreto aplicando el método ACI.

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CAPITULO I
GENERALIDADES

 Diseño de mezcla.
Es importante saber que se realice el trabajo de acuerdo con los aspectos
teóricos del diseño de mezclas de concreto, la mayor parte de
procedimientos de diseño están basados principalmente en lograr una
resistencia a compresión para una edad determinada así como la
manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se debe
diseñar para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando una
estructura se coloca en servicio. Una mezcla se debe diseñar tanto para
estado fresco como para estado endurecido.

 Agregado: Material granular, el cual puede ser arena, grava, piedra triturada
o escoria, empleado con un medio cementante para formar concreto o
mortero hidráulico

 Agregado grueso: Es el agregado retenido en la malla Nº4 proveniente de


la desintegración natural o mecánica de la roca, y que cumple con los límites
establecidos en la norma.

 Agregado fino: Agregado que pasa la malla de 3/8’’ (9.5 mm) y casi
totalmente, la malla núm. 4 (4.75 mm), y es predominantemente retenido en
la malla núm. 100

 Hormigón: Es el agregado extraído de forma natural, por lo que está


compuesta de una variedad de tamaños y de elementos.

 Granulometría.- La granulometría de la base de agregados se define como


la distribución del tamaño de sus partículas. Esta granulometría se determina
haciendo pasar una muestra representativa de agregados por una serie de
tamices ordenados, por abertura, de mayor a menor.

 Tamaño Máximo: Es el definido por el que corresponde al menor tamiz por


el que pasa toda la muestra de agregado grueso.

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CAPITULO II

MATERIALES Y/O EQUIPOS

 Muestra de agregado grueso.

 Muestra de agregado fino.

 Tamices: Indispensable para realizar el análisis granulométrico, retendrá


el agregado en cada uno de los tamices de diferentes tamaños de orificios.

 Brocha, espátula y martillo: Para limpiar los residuos que quedan


incrustados en los orificios de las mallas.

 Balanza de precisión.

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 Depósitos de metal: Para poner aquí el agregado y poder pesarlo, antes


se tiene que pesar el depósito.

 Horno:

 Pistola secadora

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 Fiola

 Conito de absorción

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CAPÍTULO III

ENSAYOS.
1. ANALISIS GRANULOMETRICO:
Los análisis granulométricos tienen por objetivo determinar las cantidades en las
que están presentes partículas de distintos tamaños en los agregados tanto finos
(arena) como gruesos (grava). La distribución de las partículas de los agregados
según su tamaño se determina mediante el empleo de cribas, mallas o tamices
estándar.
Las muestras de agregado tanto fino como grueso se hacen pasar a través de
una serie de tamices, determinándose el porcentaje de material que se retiene
en cada tamiz.
Los resultados del ensayo análisis granulométrico se reportan llenando la tabla
granulométrica del agregado en estudio el cual tendrá que cumplir con la norma
técnica NTP 400.012, ASTM C136-5 de agregados las cuales nos indican
porcentajes de partículas aceptables para los diferentes tamaños retenidos en
los tamices normalizados. Por lo que se reportaran los gráficos de la curva
granulométrica del material estudiado junto a los límites que especifica la norma
ASTM C 33.
Granulometría de los agregados finos Para el análisis granulométrico del
agregado fino, Los tamices a considerar serán el 3/8, Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50,
Nº 100 siendo los porcentajes que pasan según la norma ASTM C33 (Ver
cuadro)

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Granulometría de los agregados gruesos Para el análisis granulométrico del


agregado grueso, Los tamices a considerar serán 3”, 1.5”, ¾”, 3/8”, Nº4, Nº8,
Nº16, Nº30, Nº50, Nº 100 siendo los porcentajes que pasan según la norma
ASTM C33 para los diferentes usos granulométricos del agregado grueso,
teniéndose que comparar los husos que contienen el TNM con los % que pasan
por cada tamiz.

2. PESO UNITARIO SUELTO SECO. (PUSS)

Se denomina PUSS cuando para determinarla se coloca el material seco


suavemente en el recipiente hasta el punto de derrame y a continuación se nivela
a ras una carilla. El concepto PUSC es importante cuando se trata de manejo,
transporte y almacenamiento delos agregados debido a que estos se hacen en
estado suelto.

PASOS:

 Seleccionamos el material que utilizaremos para la realización de nuestro


ensayo.

 Luego procedemos a colocar dicho material en el molde para agregado


fino, este vaciado se llevará a cabo en caída libre hasta lograr que el
material quede al ras del molde.

 Finalmente se procede a pesar, para así obtener el peso del material que
cabe en el molde.

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 𝒉ú𝒎𝒆𝒅𝒂


𝑷. 𝑼. =
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒐𝒍𝒅𝒆

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3. PESO UNITARIO COMPACTADO SECO (PUCS)

Se denomina PUCS cuando los granos han sido sometidos a compactación


incrementando así el grado de acomodamiento de las partículas de agregado y
por lo tanto el valor de la masa unitaria.

El PUCS es importante desde el punto de vista diseño de mezclas ya que con él


se determina el volumen absoluto de los agregados por cuanto estos van a estar
sometidos a una compactación durante el proceso de colocación del hormigón.

PASOS:

 Seleccionamos el material que utilizaremos para la realización del ensayo.


 Para el ensayo del varillado se colocará el material en tres capas, y por
cada una de ellas con una varilla de metal se chuceará 25 veces.
Asimismo con una comba de goma se dan 12 golpes al molde por cada
capa a realizar.
 Finalmente se procede a pesar, para así obtener el peso del material que
cabe en el molde.

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 𝒉ú𝒎𝒆𝒅𝒂


𝑷. 𝑼. =
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒐𝒍𝒅𝒆

4. CONTENIDO DE HUMEDAD.

PASOS:

 Se seleccionará una determinada cantidad arena


 Luego de pesar el material lo colocaremos al horno por 24 horas.
 Pasada las 24 horas, se retira el material de horno y se procede a
pesar.

𝑃𝐸𝑆𝑂 𝑀𝑈𝐸𝑆𝑇𝑅𝐴 𝐻𝑈𝑀𝐸𝐷𝐴−𝑃𝐸𝑆𝑂 𝑀𝑈𝐸𝑆𝑇𝑅𝐴 𝑆𝐸𝐶𝐴


𝐶. 𝐻 = X 100
489𝑃𝐸𝑆𝑂 𝑀𝑈𝐸𝑆𝑇𝑅𝐴 𝑆𝐸𝐶𝐴

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5. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION.

Una de las propiedades físicas de los agregados es el PESO ESPECÍFICO. Al


realizar este laboratorio podemos decir que de acuerdo a los "tipos de agregados
encontraremos partículas que tienen poros saturables como no saturables
dependiendo de su permeabilidad pueden estar vacíos parcialmente saturados
totalmente llenos de agua, generando así una serie de estados y de peso
específico.
Sabiendo lo que más interesa en el diseño de mezcla es el peso específico
aparente de los agregados. Este factor es importante para el diseño de mezcla
porque con el podemos determinar la cantidad de agregado requerido para un
volumen unitario de concreto.

Objetivo general:

 Determinar el peso específico y la absorción de los agregados finos y


gruesos a partir del humedecimiento de los agregados en un tiempo
designado.

Objetivos específicos:

 Calcular el peso específico de una cierta muestra de agregado(fino y


grueso) para saber si cumple los requerimientos para la ela#oraci1n del
diseño de mezcla

 Establecer el tipo de agregado (fino y grueso) para la elaboración de un


buen diseño de mezcla.

 Conocer la importancia y cómo influye el peso específico y absorción que


tienen los agregados en una mezcla de concreto.

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ENSAYO DEL CONITO DE ABSORCION:

PASOS:
 primero se coge una muestra del material obtenido,
la cual se procede realizar el cuarteo realizando tres
veces este procedimiento.

 Luego de haber lavado el agregado fino,


procedemos a coger un balde con agua y agregamos la
muestra y dejarla sumergida por 24 horas.

 Al siguiente día o después de 24 horas, luego de


que la muestra esté totalmente saturada, se coge la mitad
de la muestra saturada y se procede a secarla con la
ayuda de una secadora hasta que el agregado quede
superficialmente seco.

 Una vez calentado el agregado, realizamos un


pequeño ensayo del conito de absorción, introducimos la
muestra en el molde cónico, luego apisona unas 25 veces
dejando caer el pisón desde una altura aproximada de
1cm. Todo esto para corroborar si el material se encuentra superficialmente
seco.

 Posteriormente se nivela y si al quitar el molde de la muestra se deja caer a


lo mucho 1/3 de la muestra, es porque se ha alcanzado la condición
requerida y no existe humedad libre.

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ENSAYO CON LA FIOLA:

PASOS:
 Pesamos una muestra de 500 gramos del
agregado y echarla a la fiola. Sin olvidar obtener el
peso de la fiola vacía. También agregar agua (a 20°C)
hasta el ras indicado más o menos 500 ml.

 Con el material de la fiola procederemos a obtener


el porcentaje de absorción. Para sacar la muestra hay
una manera o un artificio el cual consiste en sacar
primero la arena luego el agua y así poder sacar
fácilmente. Después de esto llevar la muestra al horno
por espacio de 24 horas.

 Para terminar, por último se lleva la muestra de


agregado fino (después de 24 horas) a una balanza, y
se anota los apuntes necesarios para realizar el
cálculo del porcentaje de absorción.

6. ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO


GRUESO
Se empieza tomando una muestra, el cual se procede a lavarla hasta que el agua
alcance una transparencia (lo que indica que está libre de suciedad) y luego se deja
sumergida en agua durante 24 horas.

Al día siguiente saturada la muestra, coger sólo una parte de la muestra y la otra será
eliminada. Secarla con una franela y obtendremos la muestra parcialmente seca.

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Una vez secada se procede a pesar la muestra. No sin antes tarar la balanza.

Finalmente, colocar la muestra de la canastilla en un recipiente. La cual será llevada al


horno a una temperatura de 110°C durante 24 horas.

Después de haber pasado las 24 horas, sacar la muestra y pesarla. Tomar los
respectivos datos y calcular los resultados para el porcentaje de absorción.

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7. EL CONO DE ABRAMS.

Es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco, para medir su


consistencia ("fluidez" del hormigón).
PASOS
 El molde se coloca sobre una superficie plana no absorbente, con la
abertura más pequeña hacia arriba.
 Se llena el cono en 3 capas.
 se apisona 25 veces con una varilla
 Se quita la mezcla que cayó al suelo alrededor de la base del molde,
dejando limpia la zona aledaña.
 Se mide la diferencia de altura entre el molde y del concreto fresco
asentado, valor que será determinante de la consistencia del concreto
ensayado.

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CAPÍTULO IV
RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO

1. GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS

AGREGADO FINO

AGREGADO FINO
PESO % RET % QUE
MALLA RET % RETENIDO ACUM PASA
3/8" 0 0 0 100
N° 4 81 8.14889336 10.52631579 89.4736842
N° 8 164 16.49899396 27.02530975 72.9746902
N° 16 195 19.61770624 46.64301599 53.356984
N° 30 257 25.85513078 72.49814678 27.5018532
N° 50 218 21.93158954 94.42973631 5.57026369
N°100 62 6.237424547 100.6671609 -0.66716086
FONDO 17 1.710261569 102.3774224 0
SUMA TOT 1000 454.1671079 348.210315

M.FINEZA 4.541671079

AGREGADO GRUESO

AGREGADO GRUESO
PESO % RET % QUE
MALLA RET % RETENIDO ACUM PASA
3" 0 0 0 100
1 1/2" 0 0 0 100
3/4" 246.23 24.623 24.623 75.377
3/8" 679.81 67.981 92.604 7.396
N° 4 73.75 7.375 99.979 0.021
N° 8 0.21 0.021 100 0
N°16 0 0 100 0
N°30 0 0 100 0
N° 50 0 0 100 0
N° 100 0 0 100 0
SUMA
TOTAL 1000

T. MAX 1
1/2

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2. PESO UNITARIO: N.T.P.400.017.

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 𝒉ú𝒎𝒆𝒅𝒂


𝑷. 𝑼. =
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒐𝒍𝒅𝒆

AGREGADO FINO

PESO DE LA MUESTRA HÚMEDA 4.42

VOLUMEN DEL MOLDE 3.53

P.U.S.S 1.25

PESO DE LA MUESTRA HÚMEDA 4.71

VOLUMEN DEL MOLDE 3.53

P.U.S.C 1.33

AGREGADO GRUESO

PESO DE LA MUESTRA HÚMEDA 12.25

VOLUMEN DEL MOLDE 9.31

P.U.S.S 1.32

PESO DE LA MUESTRA HÚMEDA 14.56

VOLUMEN DEL MOLDE 9.31

P.U.S.C 1.56

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3. CONTENIDO DE HUMEDAD.

AGREGADO FINO

CONTENIDO DE HUMEDAD

Peso de la muestra húmeda 350

Peso de la muestra seca 340

Promedio 2.94

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎


𝐶. 𝐻 = ∗ 100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

AGREGADO GRUESO

CONTENIDO DE HUMEDAD

Peso de la muestra húmeda 500

Peso de la muestra seca 495

Promedio 1.01

500 − 495
𝐶. 𝐻 = ∗ 100 = 𝟏. 𝟎𝟏
495

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4. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN.

AGREGADO FINO

ARENA

1. Peso de la Muest. Sat. Sup. Seca. 500.00

2. Peso de la Muest. Sat. Sup. Seca + Peso frasco


943.70
+ Peso del agua.
3. Peso de la Muest. Sat. Sup. Seca + Peso del
665.00
frasco.

4. Peso del agua. 278.70

5. Peso del Frasco. 163.00


6. Peso de la Muest. Secada a horno + Peso del
661.43
frasco.

7. Peso de la Muest. Seca en el horno. 496.43

8. Volumen del frasco 500.00

Peso específico de la Arena 7/(8-4) 2.24

Peso específico de la masa 7/(7-4) 2.28

Peso específico aparente 7/((8-4)-(8-7)) 2.28

Porcentaje de absorción (1-7)/7*100 0.72

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AGREGADO GRUESO

GRAVA

1. Peso de la muestra seca al horno 1404.92

2. Peso de la muestra Sat. Sup. Seca 1417.00

3. Peso de la muestra Sat. Dentro del


1774.99
agua + Peso de la canastilla.

4. Peso de la canastilla 850.00

5. Peso de la muestra Sat. Dentro del


924.99
agua

Peso específico de la Grava1/(2-5) 2.86

Peso específico de la masa 2/(2-5) 2.88

Peso específico aparente 1/(1-5) 2.93

Porcentaje de absorción (2-1)/1*100 0.86

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5. MÉTODO DEL ACI

REQUERIMIENTOS

Resistencia Específica: 210 kg/cm2

Uso: PROVETAS

Cemento: PCASMAYO TIPO I Peso específico: 3.11

Temperatura: 19 °C

RESULTADOS OBTENIDO EN LABORATORIO

ENSAYO A.F A.G


CONTENIDO DE HUMEDAD 2.94 1.01
CONTENIDO DE ABSORCIÓN 0.72 0.86
PESO ESPECÍFICO DE MASA 2.28 2.88
PESO UNITARIO VARILLADO 1.33 1.52

PESO UNITARIO SUELTO SECO 1.25 2.18

MÓDULO DE FINEZA 2.8


TAMAÑO MÁXIMO 1 1/2´´
ASENTAMIENTO 3a4

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PASO 01: SELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA-CEMENTO.

RESISTENCIA A LA COMPRESION PROMEDIO


f´c f´cr
210 a 350 f´c + 84 294

RELACIÓN AGUA-CEMENTO POR RESISTENCIA


Concreto sin aire incorporado
250 0.62
294 X
300 0.55

300 − 250 0.55 − 0.62 5 −0.07 (6 ∗ 0.07) + (5 ∗ 0.55)


= ⇨ = ⇨ X=
300 − 294 0.55 − X 6 0.55 − X 5

A/C 0.5584

PASO 2: ESTIMACION DE AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE.

VOLUMEN UNITARIO DE AGUA

CONCRETO SIN AIRE INCORPORADO

ASENTAMIENTO DE 3 a 4 181 Lts/m3

Tamaño máximo 1 1/2

TAMAÑO MAX. 1 1/2´´ 2.50%


EXPOSICIÓN SUAVE

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PASO 3: CONTENIDO DE CEMENTO.

litros de H2 O 181
Contenido de cemento = = = 324.14
a/c 0.5584

Conte. Cemento
N° de bolsas =
Peso de la Bolsa de cemento

324.14
N° de bolsas = = 7.63 ≅ 8 Bolsas
42.5

CONTENIDO DE CEMENTO 324.14


N° BOLSAS 7.63 8

PASO 4: ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO.

T.M mf = 2.8
1 1/2´´ 0.72

Peso de A. G = 0.72 ∗ P. U. Varillado A. G ∗ 1000

Peso de A. G = 0.72 ∗ 1.52 ∗ 1000 = 1094.40 Kg.

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PASO 5: ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AGREGADO FINO

181 Lts.
Volumen de H2 O = = 𝟎. 𝟏𝟖𝟏 𝐦𝟑
1000

Cont. Cemento
Volumen de Cemento =
Peso Especf. Cemento ∗ 1000

324.14
Volumen de Cemento = = 𝟎. 𝟏𝟎𝟒 𝐦𝟑
3.12 ∗ 1000

Peso A. G
Volumen de A. G =
Peso Especf. A. G ∗ 1000

1094.40
Volumen de A. G = = 𝟎. 𝟑𝟖𝟎 𝐦𝟑
2.88 ∗ 1000

2.5
Volumen de Aire = = 𝟎. 𝟎𝟐𝟓 𝐦𝟑
100

∑ = 0.181 + 0.104 + 0.380 + 0.025 (m3 )

∑ = 𝟎. 𝟔𝟗 𝐦𝟑

Volumen Sólido de Arena Requerida = 1 − 0.69 = 𝟎. 𝟑𝟏 𝐦𝟑

Peso de la Arena Seca Requerida = 0.31 ∗ Peso Espcif. A. F ∗ 1000 m3

Peso de la Arena Seca Requerida = 0.31 ∗ 2.28 ∗ 1000 m3

Peso de la Arena Seca Requerida = 𝟔𝟖𝟒. 𝟐𝟓𝐊𝐠.

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VOLUMEN AGUA 0.181 m3

0.104 m3

VOLUMEN CEMENTO

VOLUMEN A.G 0.390 m3

VOLUMEN DE AIRE 0.300 m3

V.SÓLIDO ARENA REQUERIDA


0.310 m3

PESO DE LA ARENA SECA


REQUERIDA
707.05 m3

PASO 6: RESUMEN DE LOS MATERIALES POR M3.

AGUA 181 LITROS


CEMENTO 324.14 kg.
A.F 707.05 kg.
A.G 1094.40 kg.

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PASO 7: AJUSTES POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS.

% Humedad
Peso Húmedo = Peso Seco (1 + )
100

2.94
Peso Húmedo A. F = 684.25 (1 + ) = 704.37 Kg.
100

1.01
Peso Húmedo A. G = 1094.40 (1 + ) = 1105.45 Kg.
100

A.F 704.37 kg
A.G 1094.4 kg

PASO 8: AGUA AÑADIDA POR CORRECCIÓN DE ABSORCIÓN

% Humedad − %Absorción
Agua Libre = Peso Seco ( )
100

2.94 − 0.72
Agua Libre A. F = 684.25 ( ) = 15.19 Kg.
100

1.01 − 0.86
Agua Libre A. G = 1123.54 ( ) = 1.68 Kg.
100

∑ = 15.19 + 1.68 = 16.88 Kg.

Agua Efectiva = 181 − 16.88 = 164.12 ≅ 164 litros

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PASO 9: RESUMEN

AGUA EFECTIVA 164 LITROS


CEMENTO 324.14 k.g
A.F 704.37 k.g
A.G 1105.45 k.g

PASO 10: DOSIFICACIÓN EN PESO.

𝐀𝐆𝐔𝐀 𝐄𝐅𝐄𝐂𝐓𝐈𝐕𝐀
CEMENTO A.F A.G
𝐍° 𝐁𝐎𝐋𝐒𝐀𝐒
𝟑𝟐𝟒. 𝟏𝟒 𝟕𝟎𝟒. 𝟑𝟕 𝟏𝟏𝟎𝟓. 𝟒𝟓 𝟏𝟔𝟒
𝟑𝟐𝟒. 𝟏𝟒 𝟑𝟐𝟒. 𝟏𝟒 𝟑𝟐𝟒. 𝟏𝟒 𝟖
1 2.17 3.41 20.5

RELACIÓN A/C DISEÑO 181 0.56


324.14
RELACIÓN A/C EFECTIVA 164 0.50
324.14

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CAPÍTULO V

MATERIALES Y MÉTODOS PARA REALIZAR LAS PROBETAS.

1. MATERIALES

 Cemento
 Agregado grueso
 Agregado fino
 Agua

2. HERRAMIENTAS

 Bandejas
 Baldes
 Moldes para provetas
 Paletas
 Palana
 Balanza.
 Petróleo
 Prensa
 Plumones
 Martillo de goma
 Balanza
 Petróleo
 Prensa
 Plumones
 Martillo de goma

3. PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACION DE PROBETAS

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Debido a que es un material durable, fácil de moldear, resistente a la compresión


y económico, el concreto es uno de los materiales de construcción más usado
en el mundo. Lamentablemente, hay ocasiones donde estas propiedades
positivas no se reflejan en las obras debido a diversos factores, entre ellos está
un inadecuado control de calidad durante el proceso constructivo.

La resistencia a la compresión puede medirse de manera precisa, a fin de


garantizar que el concreto colocado en la estructura de una edificación cumpla
con las exigencias de los planos estructurales. De esta manera, se lleva a cabo
el control de calidad del material.

Para realizar el denominado ensayo de compresión o rotura de probetas, se


requiere elaborar probetas cilíndricas de 15 x 30 cm. (a partir de una muestra de
concreto obtenida en la misma obra); estas se almacenan durante 28 días y
luego deben ser llevadas a un laboratorio de estructuras, por ejemplo: en nuestro
caso en la universidad SEÑOR DE SIPAN, para los respectivos ensayos.

Precisamente, en esta edición proporcionaremos la información necesaria para


elaborar probetas de concreto y verificar su calidad.

A continuación, lo explicamos en 4 partes:

A. Muestra de Concreto:
Una muestra es una porción de concreto recién preparado con el que se harán
las probetas. Como se trata de comprobar su resistencia, su volumen no debe
ser menor de 1 p3 (una bolsa de cemento). Cuando se trate de concreto
preparado en mezcladora, las muestras serán obtenidas a la mitad del tiempo de
descarga de la mezcladora.

Es importante tener en cuenta que las muestras deben ser representativas del
concreto colocado en el encofrado, no debemos seleccionarlas en base a otro
criterio que pueda interferir con el propósito del muestreo. Además, debemos
protegerlas del sol y del viento desde que se extraen hasta que se ponen en los
moldes de las probetas. Esta acción debe durar máximo 15 minutos. Finalmente,

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se debe anotar el origen de la muestra según la ubicación donde se ha vaciado


en la estructura (viga, columna, cimentación, etc.).

B. Equipo y Herramientas:

1. Los moldes utilizados para la elaboración de las probetas deben ser de acero,
hierro forjado u otro material no absorbente y que no se mezcle con el cemento.
Deben ser muy resistentes como para soportar las condiciones del trabajo de
moldeado y tener la forma de un cilindro recto de 15 cm. de diámetro y 30 cm.
de alto (Figura 1).

2. Para la compactación y moldeado se requiere de una barra de acero liso y


circular, de 5/8" de diámetro y 60 cm. de longitud; uno de sus extremos debe ser
redondeado (Figura 2).

3. Para echar el concreto dentro del molde es necesario un cucharón metálico.

4. Debe usarse un martillo con cabeza de goma con un peso aproximado de 600
gramos, para golpear el molde suavemente y liberar las burbujas de aire. (Figura
3).

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5. Un recipiente metálico grueso de tamaño apropiado o una carretilla limpia de


superficie no absorbente y con capacidad suficiente para la toma, traslado y
remezclado de la muestra completa.

6. Para darle un buen acabado a la superficie del concreto en el molde, se usa


una plancha.

C. Procedimiento:

1. Seleccionar un espacio apropiado para elaborar las probetas. Este espacio


debe cumplir los siguientes requisitos:

Debe tener una superficie horizontal, plana y rígida.


Debe estar libre de vibraciones.
De preferencia, debe tener un techo a fin de moldear las probetas bajo sombra.

2. Antes de tomar la muestra e iniciar el moldeado, verificar lo siguiente:


Los dispositivos de cierre de los moldes (pernos), deben estar en perfectas
condiciones.
Los moldes deben ser herméticos para evitar que se escape la mezcla.
La perfecta verticalidad (90º) del molde respecto de la placa de asiento (Figura
1).
La superficie interior de los moldes debe estar limpia.

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Para desmoldar con facilidad, se puede aplicar una ligera capa de aceite o
petróleo a la superficie interior del molde.

3. Se toma la muestra de concreto en el recipiente metálico destinado para ese


fin (Ver punto 5, Equipos y Herramientas).

4. El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, cada una de ellas de 10


cm. de altura, según el siguiente detalle:

Primera Capa (Figura 4):

Colocar la mezcla en el molde y mezclarla con el cucharón para que esté bien
distribuida y pareja.

Compactar la primera capa en todo su espesor, mediante 25 inserciones


("chuceadas") con la varilla lisa, distribuidas de manera uniforme en la mezcla.
El extremo redondeado de la varilla va hacia abajo.

- Una vez culminada la compactación de esta capa, golpear suavemente


alrededor del molde unas 10 veces con el martillo para liberar las burbujas de
aire que hayan podido quedar atrapadas en el interior de la mezcla.

Segunda Capa (Figura 5):

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Colocar la mezcla en el molde y distribuir de manera uniforme con el cucharón.


Compactar con 25 "chuceadas" con la varilla lisa. La varilla debe ingresar 1
pulgada en la primera capa.
Luego golpear suavemente alrededor del molde unas 10 veces con el martillo
para liberar las burbujas de aire.

Tercera Capa (Figura 6):


En esta última capa, agregar suficiente cantidad de mezcla para que el molde
quede lleno.
Compactar esta tercera capa también mediante 25 "chuceadas" con la varilla
lisa, teniendo cuidado que estén uniformes y distribuidas en toda la masa recién
colocada. No olvidar que en cada inserción la varilla debe ingresar 1 pulgada en
la segunda capa.
Culminada la compactación, golpear suavemente alrededor del molde unas 10
veces con el martillo para liberar las burbujas de aire de la mezcla.

Nivelar el exceso de mezcla con la varilla lisa de compactación.


Dar un buen acabado con la plancha para obtener una superficie lisa y plana.
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5. Pega una etiqueta de papel en la parte externa del molde para identificar las
probetas con su respectiva información (Figura 7):

6. Después de su elaboración, las probetas deben transportarse inmediatamente


y con mucho cuidado al lugar de almacenamiento.
7. Retirar el molde con mucho cuidado. Esto se hace 24 horas después de su
elaboración.
8. Posteriormente, toda la información escrita en la etiqueta de papel tendrá que
escribirse sobre la probeta utilizando un plumón indeleble y cuidando de no
malograr su superficie.

Curado:

Después de haber sido desmoldadas, curar las probetas inmediatamente,


colocándolas en recipientes con agua potable. El agua debe cubrir
completamente todas las caras de las probetas.

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CAPITULO VI
RESULTADOS DE PROBETAS.

38
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39
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ALBUM FOTOGRAFICO DETALLADO.

PROCESO DE TAMIZADO

40
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CONITO DE ABSORCION ENSAYO CON LA FIOLA

ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN

41
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PROCESO DE ELABORACION DE PROBETAS

EL CONO DE ABRAMS

ELABORACIÓN DE CONCRETO EN TROMPO

42
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ELABORACION DE CONCRETO CON PALANA.

43
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44
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ELABORACION DE PROVETAS (LLENADO)

45
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46
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ROTURA DE PROVETAS

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48
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CAPÍTULO VIII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 La resistencia de la mezcla de concreto diseñada dio una resistencia


promedio a los 28 días de 210 kg/cm2
 Hemos logrado aprender tanto teóricamente como en forma práctica a
elaborar un diseño de mezclas mediante el método ACI

 Siempre se deben realizar los ensayos a nuestro agregado, ya que no


siempre estos cumple la norma.

 Es indispensable que un ingeniero y/o estudiante de ingeniería civil


conozca el procedimiento de estos ensayos para hacer una correcta
dosificación.

 El procedimiento del ensayo debe ser el adecuado, sino los resultados


que estos nos arrojen puede ser errados.

 Guiarse por las normas NTP y ASTC garantizan que el producto de


nuestro trabajo sea confiable.

 Los instrumentos de laboratorio deben utilizarse lo más limpios posibles y


a la ves dejarlos igual, ya que altera datos.

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REFERENCIAS

http://ingevil.blogspot.pe/2008/10/ensayo-compresin-de-cilindros-de.html

http://civilgeeks.com/2011/03/22/ensayo-de-resistencia-a-la-compresion-del-
concreto/

http://www.lms.uni.edu.pe/Determinacion%20del%20contenido%20de%20Hum
edad.pdf

https://es.slideshare.net/ANGELSZQ/ensayo-de-agregados

http://conceptodefinicion.de/concreto/

https://es.slideshare.net/dens15tas/estudio-tecnologico-de-los-agregados-fino-
y-grueso

http://www.imcyc.com/ct2007/dic07/ingenieria.htm

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