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PRODUCCIÓN DE AZÚCAR, ALCOHOL INDUSTRIAL y ALCOHOL CARBURANTE A PARTIR DEL JUGO

DE CAÑA

Introducción.
El azúcar de mesa es el edulcorante más utilizado para preparar los alimentos; químicamente se
conoce como sacarosa. Es un disacárido formado por glucosa y fructosa. La fórmula de la sacarosa
es C12H22O11 y puede hidrolizarse a glucosa y fructosa de acuerdo con la siguiente reacción:

C12H22O11 + H2O ……………………….. C6H12O6 + C6H12O6


Sacarosa Agua Glucosa Fructosa

La sacarosa se sintetiza en vegetales pero no en animales superiores; la sacarosa es un producto


intermedio de la fotosíntesis. Cuando se consume la sacarosa, al llegar al estómago, sufre una
hidrólisis ácida y una parte de ella se desdobla en sus componentes glucosa y fructosa. El resto de
la sacarosa pasa del estómago al intestino delgado donde se convierte también en glucosa y en
fructosa, pero ya no por hidrólisis ácida sino por acción enzimática donde la enzima sacarasa la
desdobla a glucosa y fructosa. El proceso de hidrólisis se denomina “inversión del azúcar” y los dos
monosacáricos obtenidos se denominan azúcares invertidos y tienen la propiedad de ser azúcares
reductores ya que reducen el reactivo de Fehling y el reactivo de Tollens. Existe una gran
controversia sobre el daño que ocasiona el consumo de sacarosa ya que se relaciona con la caries,
diabetes, obesidad y otras patologías. Generalmente la sacarosa se extrae del tallo de la caña de
azúcar, pero también se puede obtener de la remolacha azucarera o del maíz.

La remolacha o Beta vulgaris que también es conocida con los nombres comunes de remolacha
beterrada o acelga blanca, es una planta en la cual las hojas y la raíz son comestibles. Existen
numerosas variedades de las cuales algunas son usadas para alimentación humana, otras como
pienso para el ganado y otras para la producción de azúcar. Otra variedad de remolacha es
cultivada por sus hojas y es conocida como acelga. La variedad de mesa es de raíces gruesas, rojas
y carnosas, que se consumen principalmente cocidas; el color rojo se debe a la presencia de dos
pigmentos: la betacianina y la betaxantina. Estos dos pigmentos resultan indigeribles y tiñen de
color morado el bolo alimenticio, los excrementos y la orina; sin embargo, por su atoxicidad, se
usa frecuentemente como colorante en productos alimenticios.
La remolacha tiene en promedio 20% de sacarosa; si no se cosecha a tiempo, la raíz puede perder
tamaño ya que parte de ella es usada por la planta para producir hojas y flores. Es un cultivo que
en la actualidad está mecanizado desde la siembra, pasando por el cuidado de malezas y
terminando en la misma recolección, por lo que no es un cultivo intensivo en mano de obra.
Estudios realizados en el año 2008 indican que consumir medio litro de jugo de remolacha al día
reduce la hipertensión arterial; esto se debe a que el jugo al mezclarse con la saliva se transforma
en nitrito el cual es transformado por el ácido clorhídrico del estómago en enóxido nítrico el cual
actúa como reductor de la hipertensión arterial. Si la remolacha se tiene que dejar almacenada
para entregarla al cabo de un tiempo a la industria donde se va a procesar, se deben hacer
apilamientos cubiertos con paja que protege la remolacha de la intemperie. Siempre que el
montón esté bien construido y tenga una correcta ventilación, la remolacha no se deteriora de
manera significativa. Las remolachas que se congelan y después se descongelan producen hidratos
de carbono complejos que causan graves problemas en el proceso productivo en la fábrica.

El jarabe de maíz es un edulcorante líquido creado a partir del almidón o de la fécula de maíz. El
proceso para la producción de jarabe de maíz de alta fructosa (JMAF) fue descubierto por
investigadores japoneses en la década de los años 70´s del siglo XX. Su consumo se ha extendido a
todo el mundo, aunque inicialmente fue a Estados Unidos y Canadá, países que han venido
limitando su dependencia del azúcar de caña o sacarosa proveniente de países tropicales como
Cuba. Inicialmente el almidón es calentado y luego hidrolizado enzimáticamente a dextrinas; éstas
tienen la misma fórmula general que los polisacáridos, pero son de una longitud de cadena más
corta. Las dextrinas son solubles en agua y son formadas por la degradación enzimática del
almidón por ciertas bacterias como el Bacillus Macerans. Las dextrinas son luego hidrolizadas a
glucosa por medio de la enzima sacarasa de forma tal que se rompan las moléculas con la ayuda
de dichas enzimas. El jarabe de glucosa formado es filtrado y luego decolorado con carbón activo,
nuevamente filtrado y posteriormente evaporado para concentrarlo. Este jarabe se somete a un
proceso enzimático para convertir gran parte de la glucosa hasta fructosa. Se obtiene un jarabe
final con una concentración de fructosa de cerca del 55%. En el jarabe de maíz prima la fructosa
mientras que usando la sacarosa como edulcorante y teniendo en cuenta que el cuerpo hace
inversión de sacarosa generando aproximadamente partes iguales de glucosa y fructosa, se
hablaría de que es mucho mejor el jarabe dada la relación entre diabetes y glucosa.
La caña de azúcar tiene su origen genético en Nueva Guinea y pertenece a la familia de las
gramináceas; fue traída a México en 1522 y la primera plantación se hizo en el estado de Veracruz.
El cultivo es propio de zonas tropicales y subtropicales, necesita de abundante agua y puede llegar
a absorber hasta el 2% de la energía solar que recibe para realizar una conversión en azúcar que
alcanza valores entre el 14% y el 17% y de fibra que alcanza valores entre el 13% y el 16%; según
variedad y condiciones locales, la planta puede formar hasta doce tallos. La planta tiene una alta
eficiencia fotosintética y puede llegar hasta un 200% sobre la media de otras plantas. El periodo de
crecimiento de la caña de azúcar toma entre 11 y 17 meses dependiendo de la variedad y de la
zona de cultivo; la planta retoña varias veces y se puede seguir cortando lo que se conoce como
zafra. La caña debe renovarse con nuevos retoños cada diez años ya que se pierde productividad.
La caña produce en promedio 120 toneladas por hectárea; el periodo vegetativo promedio es de
13 meses. En el cultivo de la caña el 25% es de hojas y cogollos mientras que el tallo es el 75%. En
el tallo se tiene que en promedio el 12% es de sacarosa, 1% de glucosa, 1% de fructosa, el bagazo
o fibra (lignocelulosa) es el 16% y agua el 70% (porcentajes en peso). Como el azúcar está en el
agua, entonces cuando se extrae el jugo tiene una concentración del 16,67%. Si el proceso de
extracción del jugo se realiza con agua a 40 0C entonces la concentración de azúcar es del 15%.

Cerca del 70% del azúcar en el mundo se produce a partir del tallo de la caña donde se obtienen,
en promedio, cerca de 120 toneladas de caña por hectárea y por año; se tiene un rendimiento
aproximado de 10 toneladas de azúcar por cada 100 toneladas de caña molida. La caña se corta
en el cultivo cuando tenga la madurez indicada, lo que significa que tiene el máximo grado de
concentración de sacarosa. Previo al corte de la caña se deben retirar las hojas, lo cual puede
hacerse de dos formas básicas: mediante el corte con machete o mediante quema. El corte con
machete es más costoso por lo intensivo en mano de obra; la quema de las hojas es menos
intensiva en mano de obra, pero se produce mucha ceniza, lo que produce contaminación
atmosférica ya que las partículas se dispersan en el aire y se pueden desplazar a grandes
distancias. La quema de las hojas aleja animales ponzoñosos como alacranes, también aleja
animales venenosos como serpientes y esto es bueno; sin embargo, el calor puede reventar el
tallo y permitir que actúe la bacteria Leuconoctoc Mesenteroides que “rompe” la molécula de
sacarosa en glucosa y fructosa, pero polimeriza la fructosa formando dextranas que no cristalizan
ni fermentan, lo que baja el rendimiento en la producción de azúcar y en la producción de alcohol.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

Producción de azúcar morena


Una vez se corta la caña se lleva al ingenio en trenes cañeros donde se descarga en los patios para
someterla a un lavado; este lavado se realiza con el fin de retirar la tierra y la ceniza procedente
del cultivo, y que se ha adherido a los tallos. La tierra y ceniza presente en la caña es el 0,5% en
peso de la caña que entra a lavado. El ingenio se encuentra localizado en una ciudad donde la
presión atmosférica es de 101,4 kPa (Nivel del mar).
Se utilizan 5 metros cúbicos de agua de lavado por cada tonelada de caña que se va a lavar; esta
agua se saca de un río que pasa cerca del ingenio azucarero. Se estima que la caña no retiene nada
del agua usada en el lavado y el agua con todos los sólidos (tierra y ceniza) es botada, aguas abajo,
al mismo río de donde fue sacada.

Un análisis del agua que se descarga al río muestra que los sólidos filtrables son el 20% de los
sólidos totales. El 80% de los sólidos suspendidos totales son sedimentables, mientras que el 10%
de los sólidos sedimentables son inorgánicos. El 100% de los sólidos sedimentables orgánicos son
biodegradables. El 100% de los sólidos no sedimentables son inorgánicos. El 100% de los sólidos
filtrables son sólidos disueltos. El 100% de los sólidos disueltos son orgánicos y de éstos, el 100%
son no biodegradables. El agua tomada del río que entra a proceso está exenta de sólidos.

Caña

Agua de lavado Rio

Lavado

Agua residual del lavado

Caña Lavada
La caña lavada entra al proceso industrial donde el siguiente paso es desgarrar y picar la caña para
facilitar el proceso de extracción del jugo. La cantidad de caña que entra al picado o desgarre es la
misma que sale; no hay pérdidas de caña en este proceso.
La caña desgarrada y picada entra al proceso de extracción del jugo donde se agrega agua a 40 0C
para facilitar el proceso de extracción del azúcar. El agua sale de la planta de tratamiento a una
temperatura de 30 0C y se calienta hasta los 40 0C requeridos; este calentamiento se realiza en un
intercambiador con calentamiento indirecto para lo cual se usa vapor saturado proveniente de la
caldera.

AGUA

CAÑA BAGAZO

JUGO + BAGACILLO

Agua Vapor
Caña

Calentador
Bagazo

Extracción

Agua
L.S.E.

Jugo
El vapor saturado, una vez entrega calor, sale del intercambiador como líquido sub-enfriado a una
temperatura de 60 0C y se descarga a la cañería. El jugo de caña sale a una temperatura de 35 0C.

En la caña la fibra es el 16%. El bagazo tiene 80% de fibra (Lignocelulosa), 1% de sacarosa, 0,4% de
glucosa, 0,4% de fructosa y el resto es agua. El bagacillo del jugo de la caña (fibra) es el 6,25% de la
fibra presente en la caña. La composición del jugo extraído de la caña es:

Sacarosa = 12%
Fructosa = 1%
Glucosa = 1%
Bagacillo (fibra) = 1%
Agua = 85%

El agua, la glucosa, la fructosa y la sacarosa forman el jugo exento de bagacillo. Para retirar el
bagacillo se hace una clarificación por flotación, donde se utilizan 300 mL de polímero por cada
tonelada de jugo total que entra a clarificación (Densidad del polímero es 1,25 kg/L). El jugo
clarificado queda exento de bagacillo. Al separar la cachaza (cachaza es el bagacillo con parte de
jugo exento de bagacillo) ésta tiene la siguiente composición:

Bagacillo = 85%
Jugo exento de bagacillo = 15%

Jugo sin clarificar

cachaza
Polímero Clarificador

Jugo clarificado

El bagazo obtenido en el proceso de molienda se somete a una operación de secado donde se usa
un sistema en contracorriente. El aire se toma del medio ambiente a una temperatura de bulbo
seco de 26 0C y Humedad Relativa del 10% y se calienta, antes de entrar al secador, a humedad
absoluta constante, hasta 38 0C. El calentamiento del aire se hace con vapor de agua saturado a
través de un serpentín a donde entra el vapor saturado proveniente de la caldera y sale como
líquido sub-enfriado a una temperatura de 60 0C, el cual se descarga a la cañería. El bagazo se va a
secar hasta 10% porcentaje en peso (Base húmeda). Parte del aire que sale del secador, se
recircula y se mezcla con el aire caliente que va a entrar al secador. La humedad de la mezcla de
aire que entra al secador es de 0,005 kg de agua/kg de aire seco (0,498%, porcentaje base
húmeda), mientras que la humedad del aire que sale del secador es de 0.007 kg de agua/kg de aire
seco (0,695%, porcentaje base húmeda).

Aire

Vapor

Calentador
Aire recirculado

Aire Aire
L.S.E.
Secador

Bagazo húmedo

Bagazo seco

El jugo exento de bagacillo y a una temperatura de 35 0C se lleva a un evaporador de tres efectos,


donde en cada uno de ellos se retira la misma cantidad de agua hasta alcanzar una concentración
final del 60% de sólidos disueltos (sacarosa, glucosa y fructosa) y 40% de agua; el calor específico
del jugo de la caña es de 3,821 kJ/kg.0C y se puede asumir constante en el proceso de evaporación.

El jugo concentrado se llama meladura. El primer evaporador opera a una presión manométrica de
41,9 kPa y se calienta con vapor saturado proveniente de la caldera, el cual entra al evaporador
por un serpentín y sale como líquido sub-enfriado a una temperatura de 60 0C; el líquido sub-
enfriado se descarga a la cañería. El vapor del agua retirado en el primer evaporador se usa para
calentar el segundo evaporador y el vapor del agua retirado en el segundo evaporador se usa para
calentar el tercer evaporador. Tanto el vapor usado para calentar el segundo evaporador como el
vapor usado para calentar el tercer evaporador se descargan a la cañería, como líquido sub-
enfriado a una temperatura de 60 0C. El jugo concentrado que sale del tercer evaporador se llama
meladura. La energía necesaria para concentrar el jugo en el primer evaporador proviene de la
caldera.

La energía necesaria para retirar el agua en el segundo evaporador es suministrada por el vapor
retirado en el primer evaporador; la energía necesaria en el tercer evaporador es suministrada por
el vapor retirado en el segundo evaporador. Entonces, solo requiere vapor de caldera el primer
evaporador. El vapor retirado en el segundo y tercer evaporador sale como vapor saturado a la
presión absoluta de cada evaporador.

Evap. 3
Evap. 1
Evap. 2

Vapor

L.S.E.

El segundo evaporador trabaja a una presión vacuométrica de 11,4 kPa y el tercer evaporador
trabaja a una presión vacuométrica de 22,8 kPa.

La meladura, a una temperatura de 80 0C, se lleva a un tanque llamado “tacho” donde se sigue
evaporando agua hasta que se alcanza una concentración tal que se forman cristales de sacarosa,
los cuales quedan suspendidos en una solución formada por agua, glucosa, fructosa y por la
sacarosa que no cristalizó. El tacho opera a una presión manométrica de 97,1 kPa.

El calentamiento para evaporar el agua en el “tacho” se realiza de nuevo con vapor saturado
procedente de la caldera, el cual entra al tanque por un serpentín y sale como líquido sub-enfriado
a una temperatura de 60 0C; el líquido sub-enfriado se descarga a la cañería. Se retira agua hasta
que los sólidos (sacarosa, glucosa y fructosa) son el 85% en peso, siendo el resto agua. La sacarosa
cristalizada es el 80% de la sacarosa que entra al “tacho” y el resto de sacarosa forma la solución
con la glucosa, la fructosa y el agua que no se evaporó.

Agua

Meladura Tacho

Vapor

Masa I

L.S.E.

La solución y los cristales de sacarosa (Masa I) se llevan a un proceso de centrifugación/filtración


donde se retienen los sólidos cristalizados de sacarosa para obtener azúcar morena. La torta que
queda en el filtro de la centrífuga está formada por todos los cristales de sacarosa, los cuales son
el 90% de la torta y el 10% restante es solución. El filtrado, es decir la solución que no queda
retenida en el filtro se conoce como “miel de purga” y se usa para la producción de alcohol
mediante el proceso de fermentación.

Miel de purga
Masa I Centrifugación/Filtración

Torta

La torta o azúcar morena se lleva a un proceso de secado donde se le retira humedad hasta que
queda con 1%. El producto del secado se comercializa como azúcar morena. Para el secado del
azúcar se utiliza un sistema en paralelo; se toma aire del medio ambiente a una temperatura de
bulbo seco de 26 0C y una humedad relativa del 10%; el aire se calienta antes de entrar al secador,
a humedad absoluta constante, hasta una temperatura de bulbo seco de 50 0C. El calentamiento
indirecto del aire se hace con vapor de agua saturado a través de un serpentín; al serpentín entra
el vapor saturado proveniente de la caldera y sale como líquido sub-enfriado a una temperatura
de 60 0C para después ser descargado a la cañería. Parte del aire que sale del secador se recircula y
se mezcla con el aire caliente que va a entrar al secador. La humedad de la mezcla de aire que
entra al secador es de 0,005 kg de agua/kg de aire seco (0,498%, porcentaje base húmeda),
mientras que la humedad del aire que sale del secador es de 0,007 kg de agua/kg de aire seco
(0,695%, porcentaje base húmeda).

Aire

Vapor

Calentador
Aire recirculado

Aire
Aire

L.S.E. me
Secador
do

Azúcar morena

Azúcar morena húmeda


Producción de alcohol industrial

La miel de purga se almacena a una temperatura de 120 0C y se deja reposar hasta que la
temperatura es de 80 0C. Para la producción de alcohol se diluye la miel de purga con agua hasta
que la mezcla resultante tiene una concentración de sacarosa del 8% en peso. El agua de dilución
se calienta desde 30 0C hasta 60 0C; para su calentamiento se usa vapor saturado proveniente de la
caldera, el cual sale del intercambiador de calor como líquido sub-enfriado a una temperatura de
60 0C y se descarga a la cañería.

Vapor

Miel de purga
120 0C
Agua
Tanque de miel de 30 0C
purga Calentador

L.S.E.
Miel de purga
80 0C

Mezclador Agua
60 0C

Miel de purga diluida

La miel de purga diluida se pasteuriza calentando hasta 90 0C y luego enfriando hasta 35 0C. El
calentamiento se realiza mediante calentamiento indirecto para lo cual se usa vapor saturado el
cual sale del intercambiador como líquido sub-enfriado a una temperatura de 60 0C y se descarga
al caño. El enfriamiento se realiza con agua la cual entra al intercambiador a una temperatura de
30 0C y sale del intercambiador a una temperatura de 80 0C.

Vapor Agua de
enfriamiento

Miel de purga pasteurizada

Calentador Enfriador

L.S.E.
La miel de purga pasteurizada se somete a un proceso de fermentación agregando levadura donde
ocurren las siguientes reacciones:

C12H22O11 + H2O …………………….. 2 C6H12O6


(Sacarosa) (Glucosa + Fructosa)

C6H12O6 …………………. 2 C2H5OH + 2 CO2


(Glucosa + Fructosa) (Etanol) (Dióxido de carbono)

CO2 + H2O ………………………… H2CO3


(Ácido carbónico)

El 90% del dióxido de carbono generado en la fermentación sale como gas junto con el 2% del
alcohol etílico o etanol producido y escapan a la atmósfera. El dióxido de carbono restante
reacciona con el agua para formar ácido carbónico. El 99% del alcohol etílico o etanol producido
queda retenido en el agua junto con el ácido carbónico producido.

CO2 + C2H5OH

H2 CO3 + C2H5OH + H2O


Miel de purga

Fermentador Guarapo

El guarapo formado se lleva a una columna de destilación que opera a presión manométrica de
41,9 kPa; en esta columna se separa el 99% del alcohol, el cual sale por la cima de la columna de
destilación; en la corriente de cima el alcohol es el 95% en peso, mientras que el 5% restante es
agua. La densidad del alcohol etílico con una pureza del 95% es de 0,8 kg/L. La temperatura de
entrada del guarapo a la columna de destilación es de 30 0C. Por el fondo de la columna sale vinaza
a 80 0C y está constituida por agua, ácido carbónico y alcohol, la cual se descarga al caño
directamente. La densidad de la vinaza es de 1 kg/L.

Alcohol industrial

Guarapo

Destilación
Vapor

LSE
Vinaza
El calor consumido en la destilación es de 400 kJ por cada kilogramo de guarapo que entra a
destilación; para esto se usa vapor saturado con calentamiento indirecto. El vapor entra al
serpentín y sale como líquido sub-enfriado a una temperatura de 60 0C, el cual se descarga al caño.
El alcohol producido con la pureza del 95% se llama alcohol industrial. Para condensar el alcohol
en la cima de la columna se una agua en un intercambiador de calor; el agua entra a 30 0C y sale a
60 0C.

El 40% del alcohol industrial se usa para producir alcohol carburante con una pureza del 99,5%; el
60% se usa producción de licores, para producción de alcohol antiséptico y para hospitales. Para la
producción de alcohol carburante, el alcohol industrial se calienta desde 30 0C hasta 110 0C para
obtener un alcohol gasificado junto con el agua y se pasa por tamices moleculares donde se
retiene el agua suficiente para obtener un alcohol industrial de 99,5% de pureza. En la producción
de alcohol carburante se consumen 200 kJ/kg de alcohol industrial vaporizado para entrar al tamíz
molecular; el agua para condensar el alcohol carburante entra a 30 0C y sale a 60 0C. Los tamices
moleculares se regeneran cada 1.000 toneladas de alcohol industrial procesado.

Alcohol Carburante Líquido

Agua de refrigeración
Agua de refrigeración
Condensador

Alcohol Carburante Gaseoso

Tamiz
Molecular

Alcohol Industrial Gaseoso

Evaporador
Vapor

LSE
Alcohol Industrial Líquido
Planta de fuerza (Calderas)

La caldera produce vapor saturado a una presión absoluta de 143,3 kPa. Se quema metano el cual
entra a la caldera a una temperatura de 25 0C. Como comburente se usa aire a una temperatura
de bulbo seco de 25 0C y una humedad relativa del 70%. La reacción de combustión es la siguiente:

CH4 + O2 …………………….. CO2 + CO + H2O

Los gases de chimenea salen a una temperatura de 300 0C. La composición del aire, base seca, es
20% de O2 y 80% de N2. Las pérdidas de calor en la caldera son el 5% del calor que sale con los
gases de chimenea.

El agua que se usa para la caldera no tiene tratamiento alguno y se usa tal y como llega del
acueducto a una temperatura de 25 0C.

Distribución en planta.

La empresa está localizada en un área de dos hectáreas. Con esta área realizar una distribución en
planta de las secciones que conforman la empresa, de acuerdo con la siguiente información:

Patio de caña y lavado de caña = 2.000 m2


Calderas = 2.000 m2
Zona de extracción de jugo y clarificación de jugo = 500 m2
Zona de bagazo y secado de bagazo = 1.000 m2
Sala de evaporadores, cristalizadores, centrífugas para obtención de azúcar, secador de azúcar y
empacado de azúcar = 2.000 m2
Bodega de almacenamiento de azúcar = 1.000 m2
Tanques de almacenamiento de miel de purga = 1.000 m2
Zona de fermentación y destilación = 1.600 m2
Tanques de almacenamiento de alcohol industrial y de alcohol carburante = 1.600 m2
Queda pendiente para distribuir oficinas, parqueadero, cafetería, almacén, enfermería, zona
deportiva y otros que se pueden proponer.

Indicadores unitarios

Calcular los siguientes indicadores unitarios de producción:

1. kg de azúcar morena seca obtenida / kg de caña lavada que entra a proceso.


2. kg de meladura obtenida / kg de caña lavada que entra a proceso.
3. kg de miel de purga obtenida / kg de caña lavada que entra a proceso.
4. kg de alcohol industrial obtenido / kg de miel de purga fermentada.
5. kg de alcohol carburante obtenido / kg de alcohol industrial que entra a los tamices
moleculares.
Calcular tres indicadores unitarios ambientales del proceso.

Planta de tratamiento de agua

Hacer un análisis de la planta de tratamiento de aguas que se requiere para tratar el agua que sale
del lavado de la caña.

Mejoras al proceso

Proponer cinco mejoras al proceso productivo. Indicar cuál es el efecto positivo de la mejora
propuesta.

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