FICHA DE MANTENIMIENTO

NOMBRE DEL EQUIPO:

Equipo Micronizador Cosmo-Jet

DESCRIPCIÓN:
Está diseñado y optimizado hacia un proceso de molienda para polvos
ultra finos.
Pertenece al tipo de molino de turbina en espiral el cual consiste en
una recamara de molienda de poca profundidad donde el material a
ser molido es atacado por un número de boquillas espaciadas
alrededor de la periferia de la recamara que entregan un flujo de gas a
alta velocidad.
Los chorros de molienda son creados por una serie de boquillas
alimentadas bajo una presión constante de la recamara de molienda y
la línea de aire para molienda.
PARTES QUE CONFORMAN EL MICRONIZADOR:
PROCEDENCIA:
Los micronizadores Cosmo-Jet se llevaron a cabo
con el fin de obtener materiales a tamaños de
partículas aceptables (según la necesidad). El
micronizador tiene la particularidad de poder
modificar el ángulo de molienda el cual ha
mostrado que una mínima variación tiene una
influencia drástica creando resultados excelentes
en la obtención de polvos finos.

CONCEPTO DE DISEÑO.
A. Alimentación del producto
VS. Silenciador del venturi
B. Alimentación del gas para el venturi
VN. Boquilla del venturi
C. Alimentación de gas para molienda
VT. Tubo del venturi
D. Descarga
UC. Clasificador superior
E. Salida de gas y polvos finos
NR. Anillo de las boquillas
LC. Clasificador inferior
BC. Ciclón de descarga

VARIABLES QUE MANEJA

- Nivel de llenado - Angulo de molienda - Paneles de control
- Presión constante - Velocidad - Flujo de alimentación

REPUESTOS MÁS COMUNES

 Remplazo de sellos: Agitador, tornillos de alimentación y tubo de descarga.

 Piñones, rodamientos y/o tornillos.
 Banda de transmisión
 Panel de control neumático
 Panel de control electrónico
 Filtros de seguridad y ciclónicos
LISTADO DE FALLAS
FALLA CAUSA POSIBLE SOLUCIÓN RECURSOS Y/O ANÁLISIS
F1. Deterioro filtros A. Fricción 1. Restauración de 1.1 Análisis Vibración
B. Desgaste estructura 1.2 Radiografía industrial
C. Incrustaciones 2. Limpieza de filtros
3. Restauración con
adhesivo
4. Cambio de filtro
F2. Panel de control A. Daño o 1. Restauración del sistema 1.1 Radiografía industrial
neumático desajuste en el de control
panel de control
neumático
F3. Panel de control A. Daño del fusible 1. Cambio fusibles 1.1 Termografía
electrónico B. Desajuste en 2. Inspeccionar conexiones 1.2 Análisis ultrasonido
conexiones 3. Cambio o restauración
eléctricas panel de control
F4. Daño o deterioro A. Falta de 1. Mejorar lubricación 1.1 Análisis Vibración
en piñones, lubricación 2. Cambio de material 1.2 Radiografía industrial
rodamientos y/o B. Falta de limpieza 3. Inspeccionar el montaje 1.3 Monitoreo Ultrasonido
tornillos C. Fatiga
D. Mal
acoplamiento

DIAGRAMA DE ARBOL PARA LA SOLUCIÓN DE FALLAS

INSPECCIONES

PERIODICIDAD ACTIVIDAD PARTE DEL EQUIPO VERIFICAR

Diario Inspección sensitiva Equipo en general Constatar no

tener ruidos
extraños o
anomalías en
partes externas
de la maquina
Semanal Inspección visual Tornillería Buen estado, no
indicios de
corrosión,
acoplado de
buena manera
Mensual Limpieza de filtros Filtros de seguridad y Buen ensamble
ciclónicos del filtro, no
tenga presente
suciedad o
desechos no
adecuados
Mensual Lubricación Piñones, rodamientos Mantener
y/o tornillos siempre
mecanismos
lubricados de
forma apropiada
ANÁLISIS DEL EQUIPO

ANALISIS PERIODO PARTE VERIFICAR

Ultrasonido Cada 3 meses Piñones, No tengan desgaste, fugas,
rodamientos y inspección eléctrica.
panel de
control
electrónico
Termografía Cada mes Panel de Sobrecalentamiento
control
electrónico
Vibraciones Cada mes Estructura de Daños por fatiga o degaste o
los filtros y desajustes
rodamientos
Radiografía Cada 6 meses Panel de Discontinuidades no
control detectables por inspección
neumático sensitiva

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PROVEEDORES
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