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REPORTE DE ESTADÍA

GS MAQUINADOS

MODELADO Y FABRICACIÓN DE PIEZAS MECÁNICAS EN PROCESOS DE


TORNEADO, FRESADO, HILO EROSIÓN Y GRABADO

PARA OBTENER EL TÍTULO DE TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN


MECÁNICA ÁREA INDUSTRIAL

PRESENTA
ALFREDO SOTO PÁRAMO

VALLE DE SANTIAGO, GTO., MAYO 2018


REPORTE DE ESTADÍA

GS MAQUINADOS

MODELADO Y FABRICACIÓN DE PIEZAS MECÁNICAS EN PROCESOS DE


TORNEADO, FRESADO, HILO EROSIÓN Y
GRABADO

PARA OBTENER EL TÍTULO DE TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN


MECÁNICA ÁREA INDUSTRIAL

PRESENTA
ALFREDO SOTO PARAMO

DIRECTOR DEL REPORTE DE ESTADÍA


GABRIELA RAMOS LÁZARO

CODIRECTOR DEL REPORTE DE ESTADÍA


FELIPE SANCHEZ HUICHAPA

GENERACIÓN 19
DEDICATORIAS Y AGRADECIMIENTOS

A Dios ya que sin su luz que alumbra siempre mi camino no hubiese podido observar en donde
me había perdido.

A mis padres que con todo su amor que siempre tienen para dar nunca me han dejado solo ya
que de chico en los peores caminos ellos me cargaron.

A mi hermana pues sin ella habría perdido un parte fundamental en la vida.

A mis abuelos que siempre tiene una sonrisa para mi sea cual sea mi reacción o lo que haga,
gracias a ellos por quererme por el simple hecho de existir.

A mi familia que quienes la conforman saben que existe un lazo muy fuerte y que a pesar de
que existan diferencias siempre encontramos el momento para compartir.

A mis amigos de quienes he aprendido que una compañía muchas veces es lo único que se
necesita.
I. ÍNDICE GENERAL


I. ÍNDICE GENERAL .................................................................................................................. I
II. ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................... II
III. ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................ III
IV. RESUMEN. ............................................................................................................................ IV
I. INTRODUCCIÓN. ................................................................................................................... 1
II. OBJETIVOS. ........................................................................................................................... 2
1. Objetivo General. ............................................................................................................. 2

2. Objetivos Específicos ....................................................................................................... 2

III. MARCO TEÓRICO. ................................................................................................................ 3


1. Antecedentes Del Proceso De Modelado y/o Diseño. ..................................................... 3

1.1. Software De Diseño CAD. ......................................................................................................................... 3


1.2. Características Del Software CAD 3D........................................................................................................ 4
1.3. Software CAD 3D (SOLIDWORKS). ............................................................................................................ 5
2. Antecedentes del Proceso de Mecanizado o Fabricación. .............................................. 6

2.1. Transformación Industrial. ....................................................................................................................... 6


2.2. La Máquina Herramienta Industrial. ........................................................................................................ 7
2.3. Tipos De Máquina Herramienta Industrial. .............................................................................................. 7
3. Máquinas Industriales Convencionales. ........................................................................... 8

3.1. El torno. .................................................................................................................................................... 8


3.2. Tipos de Tornos Convencionales. ............................................................................................................. 8
3.3. Elementos principales del torno paralelo............................................................................................... 11
3.4. Herramientas de Corte del Torno........................................................................................................... 13
3.5. Procesos de Corte o desbaste (Torno) ................................................................................................... 16
3.6. Parámetros de mecanizado en el Torno................................................................................................. 18
3.7. Fresadora................................................................................................................................................ 20
3.8. Tipos de fresadoras convencionales....................................................................................................... 20
3.9. Elementos principales de la fresadora ................................................................................................... 23
3.10. Herramientas de Corte ....................................................................................................................... 24
3.11. Procesos de Corte o de desbaste (Fresadora) .................................................................................... 26
3.12. Parámetros de mecanizado en fresadora........................................................................................... 29
4. Máquinas Industriales No Convencionales o especiales. .............................................. 32

4.1. La electroerosión. ................................................................................................................................... 32


4.2. Tipos de erosionadoras. ......................................................................................................................... 33
4.3. Elementos principales de la Hiloerosionadora. ...................................................................................... 34
4.4. Herramientas de corte. .......................................................................................................................... 36
4.5. Procesos de corte o desbaste (Hiloerosionadora).................................................................................. 37
4.6. Parámetros de mecanizado en la máquina hiloerosionadora. ............................................................... 39
5. Máquinas Industriales de Gravado de Piezas Mecánicas. ............................................ 40

5.1. Tipos de Marcadoras de metal. .............................................................................................................. 41


5.2. Elementos principales de la máquina de marcado. ................................................................................ 42
5.3. Herramientas de Marcado. .................................................................................................................... 43
5.4. Procesos de marcado. ............................................................................................................................ 43
IV. DESARROLLO DEL PROYECTO. ....................................................................................... 44
1. Metodología. .................................................................................................................. 44

2. Proceso de Pieza Fabricada en Torno. .......................................................................... 46

2.1. Modelado. .............................................................................................................................................. 46


2.2. Fabricación. ............................................................................................................................................ 49
2.3. Material. ................................................................................................................................................. 49
2.4. Herramienta De Corte. ........................................................................................................................... 49
2.5. Puesta En Marcha. .................................................................................................................................. 50
2.6. Perfilado (escuadrado). .......................................................................................................................... 51
2.7. Desbaste De Material. ............................................................................................................................ 53
2.8. Procesos específicos. .............................................................................................................................. 54
2.9. Acabado. ................................................................................................................................................. 61
2.10. Medir Y Presentar. .............................................................................................................................. 62
3. Proceso de Fabricación en Fresadora. .......................................................................... 62

3.1. Modelado. .............................................................................................................................................. 62


3.2. Fabricación. ............................................................................................................................................ 64
3.3. Material. ................................................................................................................................................. 64
3.4. Herramientas de corte. .......................................................................................................................... 65
3.5. Puesta en marcha. .................................................................................................................................. 65
3.6. Perfilado (Escuadrado). .......................................................................................................................... 66
3.7. Desbaste de Material. ............................................................................................................................ 68
3.8. Procesos Específicos. .............................................................................................................................. 70
3.9. Acabado. ................................................................................................................................................. 73
3.10. Medir. ................................................................................................................................................. 74
3.11. Presentar. ........................................................................................................................................... 74
4. Proceso de Pieza fabricada en Máquina de corte por Hilo. ........................................... 75

4.1. Modelado. .............................................................................................................................................. 75


4.2. Fabricación. ............................................................................................................................................ 79
4.3. Material. ................................................................................................................................................. 79
4.4. Herramienta de corte. ............................................................................................................................ 79
4.5. Puesta en marcha. .................................................................................................................................. 79
4.6. Perfilado (Escuadrado). .......................................................................................................................... 79
4.7. Desbaste de Material. ............................................................................................................................ 80
4.8. Procesos Específicos. .............................................................................................................................. 80
4.9. Programación en CNC............................................................................................................................. 83
4.10. Acabado. ............................................................................................................................................. 86
4.11. Medir. ................................................................................................................................................. 87
4.12. Presentar. ........................................................................................................................................... 87
5. Proceso de Pieza Fabricada en Máquina de Micro percusión. ...................................... 88

5.1. Modelado. .............................................................................................................................................. 88


5.2. Fabricación. ............................................................................................................................................ 90
5.3. Material. ................................................................................................................................................. 90
5.4. Perfilado (Escuadrado). .......................................................................................................................... 90
5.5. Procesos Específicos. .............................................................................................................................. 90
5.6. Programación para marcado básico. ...................................................................................................... 92
5.7. Acabado. ................................................................................................................................................. 94
5.8. Medir y Presentar. .................................................................................................................................. 94
V. RESULTADOS. .................................................................................................................... 95
VI. CONCLUSIONES. .............................................................................................................. 101
VII. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... V

II. ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.Velocidades de corte en sistema métrico e inglés para trabajos diversos.19


Tabla 2.Avances para diversos materiales con el uso de herramientas para alta velocidad 19
Tabla 3.Velocidades de corte para brocas “HSS”. ................................................. 30
Tabla 4.Avances por revolución para brocas en milímetros. ................................. 31
Tabla 5.Avances por revolución para brocas en pulgadas. ................................... 32

III. ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Prototipo Tuerca dentada. ............................................................................................. 5


Figura 2. Torno Copiador de Metal. ............................................................................................. 9
Figura 3. Torno Revolver. ............................................................................................................. 9
Figura 4. Torno Vertical. ............................................................................................................. 10
Figura 5. Torno Paralelo (Convencional) GS Maquinados. ........................................................ 11
Figura 6. Elementos del Torno Paralelo Convencional. ............................................................. 12
Figura 7. Herramientas de corte con normas de calidad DIN. ................................................... 14
Figura 8. Partes de la herramienta de corte. .............................................................................. 14
Figura 9. Cilindrado Exterior e interior. ....................................................................................... 16
Figura 10. Refrentado exterior e interior. ................................................................................... 17
Figura 11. Fresadora Universal. ................................................................................................. 21
Figura 12. Fresadora Horizontal. ................................................................................................ 21
Figura 13. Fresadora Circular. ................................................................................................... 22
Figura 14. Fresadora Vertical de la empresa GS Maquinados. ................................................. 22
Figura 15. Elementos de la Fresadora Vertical. ......................................................................... 23
Figura 16. Clases de Fresas. ..................................................................................................... 25
Figura 17. Caracteristicas de un Cortador. ................................................................................ 26
Figura 18. Fresas de ranurado en forma de T. .......................................................................... 27
Figura 19. Perfilado en procesos de fresado frontal. ................................................................. 28
Figura 20. Proceso de Barrenado o Taladrado. ......................................................................... 29
Figura 21. Máquina de corte por penetración. ........................................................................... 33
Figura 22. Máquina de corte por hilo. ......................................................................................... 34
Figura 23. Elementos básicos de una máquina hiloerosionadora. ............................................. 35
Figura 24. Proceso de erosion por hilo. ..................................................................................... 36
Figura 25. Entorno de maquinado asistido por computadora. ................................................... 37
Figura 26. Proceso de alineacion del solido. .............................................................................. 38
Figura 27. Ejemplo del conjunto a mecanizar. ........................................................................... 39
Figura 28. Marcadora de la empresa GS Maquinados. ............................................................. 41
Figura 29. Elementos de una máquina de Micro percusión. ...................................................... 42
Figura 30. Diagrama de flujo de la Metodología a utilizar. ......................................................... 45
Figura 31. Croquis de Buje para Tobera. ................................................................................... 47
Figura 32. Modelo virtual de buje para tobera. ........................................................................... 48
Figura 33. Modelo de Buje seccionado. ..................................................................................... 48
Figura 34. Cabezal fijo puesto en marcha con 235 rpm. ............................................................ 51
Figura 35. Proceso de Careado. ................................................................................................ 52
Figura 36. Medida inicial antes del proceso de cilindrado. ......................................................... 53
Figura 37. Proceso de Cilindrado de Buje para Tobera. ............................................................ 56
Figura 38. Proceso de desbaste con herramienta de corte para acero suave. .......................... 56
Figura 39. Careado Final (Lobgitud). ......................................................................................... 57
Figura 40. Medicion final del proceso de careado. ..................................................................... 58
Figura 41. Broca de ¾ de pulgada maquinando el buje. ............................................................ 59
Figura 42. Buje barrenado y listo para el proceso de mandrilado. ............................................. 59
Figura 43. Proceso de mandrilado de desbaste para diametro mayor . .................................... 61
Figura 44. Mandrinado de acabado para el diametro menor. .................................................... 61
Figura 45. Buje de tobera terminado. ......................................................................................... 62
Figura 46. Croquis de placa para buje. ...................................................................................... 63
Figura 47. Modelado Isometrico de placa para buje. ................................................................. 64
Figura 48. Placa de acero comun cortada por sierra electrica. .................................................. 65
Figura 49. Perfilado con cortador de 4 filos. ............................................................................... 67
Figura 50. Medida final del perfilado de la placa. ....................................................................... 67
Figura 51. Careando en ele Z. ................................................................................................... 69
Figura 52. Proceso de careado con inserto de 0.8mm. ............................................................. 70
Figura 53. Broca de centros “HSS”. ........................................................................................... 71
Figura 54. Proceso de barrenado con broca de 8mm. ............................................................... 72
Figura 55. Proceso de machueleado a placa de buje. ............................................................... 73
Figura 56. Placa maquinada en la fresadora convencional. ...................................................... 74
Figura 57. Ensamble de Buje para Tobera. ............................................................................... 74
Figura 58. Buje para Tobera ...................................................................................................... 75
Figura 59. Proceso de modelado. .............................................................................................. 76
Figura 60. Croquisado de chaflan con caja. ............................................................................... 77
Figura 61. Operación de Simetria. ............................................................................................. 77
Figura 62. Prototipo ( modelado virtual) . ................................................................................... 78
Figura 63. Modelo aprovado ...................................................................................................... 78
Figura 64. Proceso de corte para el espesor. ............................................................................ 80
Figura 65. Dibujo para entono de CNC de Hiloerosionadora. .................................................... 81
Figura 66. Direccion de corte asignada. ..................................................................................... 82
Figura 67. Codigos de Programacion automaticos. ................................................................... 83
Figura 68. Alineacion de la pieza a maquianar. ......................................................................... 84
Figura 69. Valores para el tipo de maquinado. .......................................................................... 85
Figura 70. Display Search E-pack. ............................................................................................. 85
Figura 71. Placa cortada por hiloerosionadora. ......................................................................... 86
Figura 72. Pieza maquinada en hiloerosionadora. ..................................................................... 86
Figura 73. Fabricacion en Hiloerosionado y Centro de Maquinado. .......................................... 87
Figura 74. Ensamble terminado. ................................................................................................ 88
Figura 75. Modelado de marcado de llave. ................................................................................ 89
Figura 76. Detalle de Grabado a llave. ....................................................................................... 89
Figura 77. Encendido de Máquina de grabado. ......................................................................... 91
Figura 78. Display mostrando texto a grabar. ............................................................................ 92
Figura 79. Coordenadas en los ejes axiales a marcar. .............................................................. 92
Figura 80. Especificación de la fuerza de marcado. .................................................................. 93
Figura 81. Proceso de marcado Terminado. .............................................................................. 94
Figura 82. Experiencia obtenida en distintos tipos de máquinas herramienta. .......................... 96
Figura 83. Tipo de diseño más utilizado. .................................................................................... 97
Figura 84. Parámetros de máquinas de fabricación vistos. ....................................................... 99
IV. RESUMEN.

El modelado de piezas virtuales que ofrece la tecnología actual así como los diversos
procesos de fabricación en el área del maquinado ofrece un sinfín de oportunidades para la
inmersión al ambiente laboral.

En este trabajo se presenta la creación de 4 piezas mecánicas modeladas con base en un


diseño previo y/o muestra, contando con su fabricación de cada una de ellas y para la que se usó
un tipo de máquina herramienta especifica en su mayoría. El criterio usado para su fabricación
se basó en tablas y ecuaciones estandarizadas para de allí obtener los valores con los que se
trabajaría en cada tipo de máquina.

El procedimiento para obtener el resultado que aquí se presenta, fue reforzar los
conocimientos obtenidos a lo largo de la carrera en el software de desarrollo CAD 3D para
modelar una pieza específica y proceder a aprender como operar la máquina torno, fresadora,
hiloerosionadora y marcadora para pasar a fabricar una pieza en ellas.

Finalmente se hace ver que la metodología utilizada para este proceso de fabricación, puede
ser utilizada para capacitar a un principiante que aspira a entrar al ambiente laboral del
maquinado en el área de producción.
I. INTRODUCCIÓN.

La Empresa GS Maquinados inicia operaciones en el año 2013 contando con maquinaria


especifica: Torno CNC TL2 (Convencional), Torno CNC CK6130, Torno convencional 20x60”,
Hiloerosionadora MD+PROIII, Centro de maquinado TM1P, 3 Fresadoras Convencionales
10X54”, Sierra cinta con prensa, Marcadora de micro-percusión, Máquina de medición por
coordenadas. Ubicándose en la comunidad de Santo Domingo, empezó a ser conocida por su
proceso de torneado, fresado, Hilo-erosionado y Grabado siendo este último utilizado únicamente
para gravado de metal, el 9 de julio del 2013 llegaron a crear distintas refacciones para la industria
de los tatuajes, también incursionaron en la fabricación de placas de identificación, misceláneo,
diseño e innovación.

El 4 de noviembre aumento su cartera de clientes en la industria química, automotriz y


petroquímica. En 2014 presentaron para certificarse en la ISO9001, la cual es una norma de
gestión de calidad.

Su visión en el año 2016 consistió en catalogarse como empresa líder en la región bajío,
en la fabricación de piezas maquinadas en la industria metal-mecánica.
Actualmente son competidores en el sector de producción de piezas especiales en el sector
industrial.

En la industria de GS Maquinados la mayoría de las veces los practicantes o los mismos


recién egresados técnicos, llegan con una escasa experiencia laboral la razón, muchas son las
materias que cursan en la carrera dando como consecuencia el no tener tiempo para prácticas
en el taller escolar, ello ocasiona una desproporcionalidad en los marcos teóricos y prácticos,
dejando al personal técnico con un desbalance de conocimientos laborales, aunado a esto las
practicas que se logran llevar a cabo son puramente con maquinaria educativa, no enfocada a la
industria, el margen de diferencia es amplio mas no deja exento de conocimiento sin embargo de
esas prácticas que se realizan un porcentaje bajo se lleva a concretar y las que se llevan a

1
concretar la mayoría de veces son trabajos no exitosos o con un margen de error a nivel
educativo.

En la empresa GS Maquinados se tiene como idea que el perfil del aspirante a laborar en el
cargo correspondiente al Técnico Superior Universitario sea como:
• Modelador de sistemas, mecánicos industriales.
• Supervisor de procesos de manufactura.

Al estar realizando distintos modelados, se estará teniendo como objetivo secundario el


supervisar el proceso de diseño y/o fabricación en las distintas máquinas de mecanizado (torno
convencional, fresadora convencional, Máquina de corte por hilo y grabado) con esto se pretende
estar cumpliendo con los estándares dispuestos para GS Maquinados.

II. OBJETIVOS.

1. Objetivo General.

Realizar distintos modelados de piezas mecánicas para su fabricación en los distintos procesos
de mecanizado: torneado, fresado, hilo erosión y grabado.

2. Objetivos Específicos

• Modelar piezas mecánicas utilizadas en distintos sectores y giros de trabajo.


• Aprender el desarrollo asistido por computador en la máquina de corte por hilo y en la
máquina de grabado de metal.
• Capacitarse para la empresa en la fabricación de una pieza mecánica en el torno y
fresadora.
• Supervisar los procesos de manufactura en la industria del maquinado.

2
III. MARCO TEÓRICO.

1. Antecedentes Del Proceso De Modelado y/o Diseño.

Se conoce que en lugares como: Egipto, Grecia, El imperio Romano etc. Existían dibujos
correspondientes a construcciones de palacios, monumentos, pirámides, diseños de maquinaria,
planos incluso de productos de orfebrería (arte de realizar objetos con metales preciosos).

Esta forma de comunicarse no tardo en comprenderse como un lenguaje universal a pesar de


que muchos fueron los caminos que tomo el dibujo artístico uno de los que más destaco en el
ámbito del diseño, fue el dibujo técnico.

Este principalmente utilizado para representar las formas de los objetos ideados, de lo que se
deseaba fabricar.

El dibujo técnico manual “antiguo” que utilizaba mobiliario, instrumentos y equipo de trabajo
que la mayoría de las veces implicaba una destreza por parte del “dibujante técnico” encargado,
fue siendo con el tiempo sustituido obviamente por la tecnología que hizo posible la aparición de
numerosas aplicaciones informáticas que no solo facilitaban el proceso de diseño mecánico sino
que también lo automatizaban aumentando la competitividad de la empresa, uno de esos
software que para el año 1987 ya era líder en soporte de diseño era el diseño asistido por
computadora o por sus siglas en ingles CAD [1].

1.1. Software De Diseño CAD.

Al Hablar de diseño, se piensa en alguna persona dibujando creativamente una idea


innovadora, ya sea creando o modificando, pero en estos días esa idea a que dado atrás para
ser sustituida por una persona con una pantalla en la cual tiene un sistema tan potente de dibujo
que le permite visualizar su diseño tan a detalle que no hace falta crear ningún prototipo.

3
Un sistema demasiado conocido actualmente, que amplía las posibilidades de los sistemas
tradicionales al poder elaborar una vista virtual de prototipos (Virtual Prototyping en inglés), esto
porque le permite al usuario simular el comportamiento de la pieza o de un ensamblaje de manera
virtual

Se habla de la Herramienta CAD (Diseño y dibujo asistido por computadora) el cual nos
permite hacer uso de las tecnologías informáticas para el diseño y la documentación,
remplazando el dibujo hecho a mano con procesos plenamente automatizados (procesos
informáticos).

Para la ingeniería de diseño y fabricación los programas de CAD 2D Y CAD 3D pueden ayudar
a los técnicos a explorar ideas de diseño, visualizando conceptos mediante renderizaciones
fotorrealistas, esto para poder llegar a simular el rendimiento de una fabricación en el mundo real.
[2]

1.2. Características Del Software CAD 3D.

Los programas CAD tienen distintas características en función de si el proceso involucra


gráficos vectoriales 2D o modelado 3D de superficies sólidas, siendo este el que facilita el proceso
de automatización en los procesos de modelado ya que, la mayoría de los programas CAD 3D
permiten aplicar una vista desde distintos ángulos, girar el objeto en tres dimensiones etc…

Un ejemplo de un entorno de software CAD 3D podría ser el Software de diseño Solidworks


que actualmente trabaja bajo las especificaciones de Microsoft Windows, siendo desarrollado por
el personal de Solidworks Corp.

El proceso consiste en transportar la idea del diseñador al sistema CAD 3D, construyendo
virtualmente la pieza o conjunto de ellas [3, 4].

4
1.3. Software CAD 3D (SOLIDWORKS).

El software de desarrollo CAD 3D de la empresa solidworks Corp. permite modelar piezas a


fabricar (Figura 1), y extraer de esos mismos modelos planos técnicos ayudando a la
mecanización y/o fabricación. Este programa funciona en base a las técnicas de modelado en
sistema CAD.

El procedimiento consiste en diseñar virtualmente el “tocho” a maquinar y/o lógicamente


maquinado.

Figura 1. Prototipo Tuerca dentada.

El software de diseño no solo ofrece la oportunidad de crear bajo especificaciones técnicas


cualquier tipo de sólido, por el contrario, también proporciona a los futuros diseñadores un
abanico de potentes funciones de simulación, algunas de estas son:
• Permite predecir y evitar efectos de fabricación.
• Emular un entorno simulado del centro de maquinado.
• Simular la transferencia de calor.
• Simula respuestas a cargas dinámicas etc.

En GS Maquinados se cree que para obtener un trabajo de mecanizado eficiente y de calidad


se necesita tener primero una buena base de donde partir y el modelado es de donde partirá este
proyecto [5].

5
2. Antecedentes del Proceso de Mecanizado o Fabricación.

El proceso de mecanizado o proceso de fabricación proviene de tiempos muy antiguos, desde


Egipto en sus cuentas de collares o en el macizo de la pirámide de Keops, en los antiguos
sepulcros mesopotámicos de Uruk datados del siglo XIV a. C.
Se sabe también que, de Asia llego a Europa el conocimiento del hierro, La divulgación Celta
en el siglo VI a. C llego a España con sus armas, dando ello el nombre de la Edad del Bronce, no
hay que suponer que Europa desconocía del hierro, sin embargo, la fundición del hierro no fue
conocida hasta los comienzos del siglo XIX esto debido a los altos hornos, aunque ya en la Edad
Antigua se obtuviera hierro semi fundido.

La evolución de la industria del hierro puede reducirse de tres épocas:


Época de la labor utilitaria.
Época de labores decorativas.
Época de la obra industrial.

Esta última será en la que se enfocara este proyecto ya que es en la que se vive actualmente,
donde el arte se convierte en fabricación [6].

2.1. Transformación Industrial.

Un proceso de la época de la obra industrial o de fabricación según (Groover, 2007) se


denomina como las operaciones necesarias para modificar las características de un material para
la obtención de un determinado producto en el que se ocupan de diversas áreas así como de
operaciones, como por ejemplo: distribución, comercialización, consumo, producción y
transformación industrial, siendo esta última la que nos dirige a la máquina herramienta industrial
[7].

6
2.2. La Máquina Herramienta Industrial.

La máquina herramienta industrial es un tipo de máquina que se utiliza para la transformación


de piezas (mecanizado), solidas o comúnmente denominadas en como “tochos”, El mecanizado
o la trasformación de piezas mecánicas es un proceso de fabricación donde distintas operaciones
ayudan a la formación de piezas entre ellas están por abrasión o por arranque de viruta, por
estampado (el estampado puede interpretarse como un proceso secundario de acabado en la
fabricación), corte por erosión o electroerosión, cada una de estas máquinas pueden ser
operadas manualmente o mediante control automático y existen distintos tipos de máquinas
herramientas industriales.

2.3. Tipos De Máquina Herramienta Industrial.

Diversos son los tipos de máquina herramienta que se utilizan en la industria, esto por la forma
de trabajar el material. El actual proyecto contempla dos tipos que serán encargados de darle
formado y acabado a la pieza, y por ultimo a un tipo de máquina enfocada en darle un grabado a
la pieza, antes de especificar cada máquina herramienta en detalle se realiza una breve
descripción:

Máquinas convencionales: también llamadas de desbaste o desbastadoras Dan forma a la


pieza por arranque de viruta, se les conoce como máquinas manuales.

Máquinas especiales (EDM): llamadas también de corte por erosión dan forma a la pieza
mediante técnicas diferentes, como por ejemplo la electroerosión, estas máquinas son llamadas
también de fabricaciones especiales.

Máquinas de grabado: Estas máquinas son utilizadas para darle un grabado a la pieza
fabricada sin tener que deformarla, estas máquinas son conocidas como de marcado [8].

7
3. Máquinas Industriales Convencionales.

Entre las máquinas más necesarias en el taller de GS Maquinados y cualquier taller existen
dos, el torno y la fresadora las cuales se pueden considerar como pilares en todo proceso de
fabricación o de mecanizado.

3.1. El torno.

El torno es una de las máquinas más antiguas y su proceso de trabajo es mediante el arranque
de material con una herramienta de corte, esto es logrado con la pieza girando mientras un carro
en el que se sitúan las herramientas se aproximan a la pieza para iniciar su desbaste con el fin
de obtener partes cilíndricas o cónicas.

3.2. Tipos de Tornos Convencionales.

Existen muchas variantes del torno cada una con una función distinta y para un trabajo distinto,
en este apartado no se incluyeron los tornos automáticos ni los de tipo CNC porque se consideró
que eran para trabajos especiales y por tanto convencionales no podían ser, a continuación se
presenta una lista de los distintos tipos de tornos existentes con una breve descripción.

Torno Copiador: Se le conoce así debido a que es operando por medio de un dispositivo
hidráulico y electrónico (Figura 2), que permite el torneado de piezas mediante un molde
previamente hecho, se le considero convencional por el hecho de que el operador tiene que estar
sujetando la herramienta de corte que ira copeando el material mediante el desbaste del sólido
[9].

8
Figura 2. Torno Copiador de Metal.

Torno Revolver: Este torno es una variedad diseñado para mecanizar piezas sobre las que
sea posible el trabajo simultaneo de varias herramientas (Figura 3), esto con el fin de disminuir el
tiempo de mecanizado, la piezas que se maquinan en este tipo de torno son de tipo cilíndrico
barrenado (casquillo), lo impresionante desde un punto de vista es que al momento de trabajar
el sólido se puede ir taladrando, mandrilando, cariando e incluso a la vez se puede ir cilindrando,
refrentado, ranurando, roscando y cortando, todo esto sin la intervención de ningún proceso
automatizado.

Figura 3. Torno Revolver.

9
Torno Vertical: Siempre existe el riesgo al estar trabajando en algún tipo de torno pero a
opinión del autor estos tornos son los más peligrosos ya que las piezas que se diseñan en este
gigante de acero son tan grandes como él.

De eje vertical este coloso de la ingeniería de fabricación (Figura 4), mecaniza piezas de gran
tamaño, que van sujetas al plato, estas piezas fueron previamente fijadas por grúas, ya que no
disponen de un contrapunto, también los hay de dimensiones más pequeñas controlados por
CNC.

Figura 4. Torno Vertical.

Torno Paralelo: Este tipo de torno podría expresarse como el pionero en la evolución del
torno antiguo, hasta llegar a lo que es ahora (Figura 5) una máquina imprescindible en cualquier
taller de maquinado, sin embargo este torno está quedando relegado a tareas poco importantes,
o de aprendizaje, en algunos talleres como lo es GS Maquinados este torno es usado para tareas
puntuales en donde los sólidos a maquinar son de grandes dimensiones a comparación de los
que tiene tipo CNC.

10
Figura 5. Torno Paralelo (Convencional) GS Maquinados.

Cada tipo de Torno convencional cumple determinadas funciones y satisface distintas


necesidades de fabricación para este caso en particular se tiene la creencia que para poder
investigar algo grande primero se debe empezar por lo básico por ende el torno que se estudiará
será el torno paralelo [10].

3.3. Elementos principales del torno paralelo.

Los elementos que conforman al torno paralelo varían en función del fabricante, en la figura 6
se representa un torno parecido al usado en la empresa de GS Maquinados (esto para
familiarizarse con la imágenes del proceso de fabricación en torno).

11
31

Figura 6. Elementos del Torno Paralelo Convencional.

Los elementos mostrados en la figura 6 tienen su respectivo nombre en base a su numeración.

1) Indicador de avance graduado del (1 al 10).


2) Selector de avance.
3) Selector de sentido de la rosca.
4) Interruptor principal (parte posterior).
5) Indicador de magnitud de velocidades.
6) Palanca selectora de velocidades.
7) Pulsador de marcha.
8) Control de paro.
9) Paro de emergencia.
10) Pulsador para soltar el freno.
11) Pulsador de la bomba de refrigeración.

12
12) Pulsador de bomba hidráulica.
13) Pulsadores de potencia del plato.
14) Tornillo de bloqueo de carro superior.
15) Tornillo de bloqueo de carro transversal.
16) Manivela de traslación de carro auxiliar.
17) Manivela de traslación de carro transversal.
18) Tornillo de bloqueo de carro longitudinal.
19) Bloqueo de caña del contrapunto.
20) Bloqueo del contrapunto
21) Volante de traslación de la caña.
22) Tornillo de bloqueo auxiliar del contrapunto.
23) Tornillo de desplazamiento del contrapunto.
24) Palanca de mando del husillo.
25) Volante de translación del carro longitudinal.
26) Mando de engrase central.
27) Regulación de disparo (trigger) de avance.
28) Acoplamiento de avance.
29) Inversión del avance.
30) Acoplamiento de avance del roscado.
31) Control Digital.

Estas son las partes básicas de las que se consta un torno paralelo convencional, ahora que
se sabe cómo se llama cada parte del torno se puede entonces conocer las herramientas de corte
con las que se dará forma a un material [11].

3.4. Herramientas de Corte del Torno.

El mecanizado de piezas cilíndricas en un torno generalmente se realiza con herramientas de


corte estacionarias en donde la pieza de trabajo es la encargada de girar, para poder ir siendo

13
desbastada por la herramienta, en la figura 7 se puede observar bajo estándares normativos
(“DIN” de control de calidad) algunas herramientas de corte.

Esta imagen será de gran ayuda también cuando se elija la herramienta necesaria en los
procesos de corte, pues ayudara a saber qué operación es la que se quiere realizar.

Figura 7. Herramientas de corte con normas de calidad DIN.

Una herramienta de corte consta de distintas partes principalmente de un cuerpo, mango


o vastago y de un cabezal donde se aloja nuestro util (herramienta de corte), para poder apreciar
mejor esto a continuacion se presenta en la figura 8 de que se compone una herramienta de corte
[10].

Figura 8. Partes de la herramienta de corte.

14
Las herramientas de corte estan sometidas a grandes cargas mecanicas, elevadas
temperaturas ademas de friccion entre la herramienta y viruta estos aspectos exigen disntitos
puntos que se deben cumplir para un buen mecanizado:
• Alta estabilidad fisica y quimica a la temperatura.
• Alta resistencia al desgaste.
• Alta resistencia a la fractura o de gran ductilidad
Dependiendo con los materiales que se fabrique la herramienta estos se llegan a dividir en
varios grupos:
• Aceros rapidos: a estos aceros se les conoce por las siglas en ingles HSS ( High Speed
Steels).
• Metal duro: tambien conocido como carburo cementado.
• Materiales ceramicos: Especialmente utilizados para el sector automotriz, dada la zona en
la que se ubica la empresa GS Maquinados las cuchillas ceramicas son tambien muy
utilizadas.
• Diamante policristalino (PCD): material de elevada dureza, es comun referirse a ellos como
“extraduros” porque son casi tan parecidos a un diamante natural [12].

Una parte no menos importante de las herramientas de corte ademas de su composicion son
sus estandares correspondientes a las normas internacionales ISO/DIN una de las principales
clasificacion corresponde:
v Direccion de avance de la herramienta:
Ø Corte derecho (R): Herramienta que avanza de derecha a izquierda.
Ø Corte izquierdo (L): Herramienta que avanza contrario al corte derecho lease de izquierda
a dercha.

La direccion de avance de la herramienta es importante porque una de las cosas que nos
indicara es a que lado se desprendera la viruta (angulo de desprendimiento paralelo al eje del
avance), esto nos ayudara a tener un poco mas de seguridad al trabajar.

Para elegir una herramienta de corte se deben de tener en cuenta distintos factores:

15
1) El material de la pieza a mecanizar.
2) La operación a realizar
3) La calidad del acabado a obtener.
4) La forma de la pieza.
5) Parametros de corte (La profundidad de pasada).
6) La máquina a utilizar.

De entre todas las clasificaciones de geometrias de herramientas, la mayoria se puede


clasificar en, herramientas de desbaste, semidesbaste, semiacabado y acabado [13].

3.5. Procesos de Corte o desbaste (Torno)

La diversidad de maneras de fabricar los sólidos se obtiene mediante distintos procesos o


procedimientos de torneado, sea el caso de que las piezas sean maquinadas en interior o exterior,
son:

• Cilindrado: Este es realizado con una herramienta que trabaja girando el “chuk” o plato,
junto con el sólido en sentido de derecha, de tal modo que las fuerzas de corte (R)
efectuadas por la herramienta (Figura 9) tiende a empujar la pieza a dentro favoreciendo
la sujeción [14].

Figura 9. Cilindrado Exterior e interior.

16
• Refrentado: En el proceso de refrentado la herramienta avanza axialmente hacia el centro, en
el extremo de la pieza, esta operación mecaniza el extremo, en el plano perpendicular al eje
de giro de manera interior y exterior ver figura 10.

Figura 10. Refrentado exterior e interior.

• Taladrado: Este proceso es sujetando una broca al contrapunto mientras es avanzada hacia
la pieza en movimiento.
• Escariado o Cariado: Se realiza para conseguir un mejor acabado superficial con ciertas
tolerancias dimensionales, muy importante al inicio y termino del maquinado.
• Moleteado: Se prentede dotar al material de una porcion de superficie aspera uniforme, a
este proceso tambien se le llama de conformacion en frio, pues no realiza ningun tipo de
desbaste o arranque de viruta.
• Mandrinado o Mandrilado: Se utiliza cuando hay que ensanchar un orificio previamente hecho.
• Achaflanado: Muy conocida y utilizada para rebajar los cantos o esquinas.
• Roscado: Una operación muy habitual en un taller de maquinados para realizar distintos tipos
de rosca ya sea en interirores o exteriores las cuales son mas sencillas de realizar pues no se
acumula la viruta.

En fin existen muchos procesos para los cuales se pueden maquinar una pieza pero a la par
va aumentando la dificultad, ya que un torno convencional es mas dificil que haga un roscado
que a otro tipo de torno mas actual, existen tres operaciones principales en el torno convencional,
las cuales son el cilindrado, mandrinado que se encargan de la generacion de superficies

17
cilindricas exteriores e interiores respectivamente y el refrentado que corresponde a la confeccion
de superficies planas circulares [15].

3.6. Parámetros de mecanizado en el Torno.

Al seleccionar una herramienta de corte para un tipo de proceso se debe tener en cuenta
ciertos parametros, para poder obtener el resultado adecuado.

Las revoluciones por minuto que se deben tener por ejemplo, para poder maquinar la pieza de
la manera que se quiere, se podria partir de que a mayor diametro menores revoluciones se piden
a la maquina pero, ¿Cuántas revoluciones en realidad se necesitan?.

Las rpm del husillo debera determinarse en este caso y en cualquier operación de torneado
para el mayor diametro de la superficie a maquinar, la ecuacion para esto es:

(%&)(1000)
! = (1)
(*)(+)

%& = Velocidad de corte


N = Revoluciones por minuto
D = Diámetro de la broca o cortador
torno

Para obtener la velocidad de corte la mayoria de las veces estas mediciones vienen en el
catalogo de la herramienta de corte del fabricante pero para este caso en particular utilizaran las
de la tabla 1.

18
Tabla 1.Velocidades de corte en sistema métrico e inglés para trabajos diversos.

Velocidades de Corte
Desbastado Acabado Roscado
Material Pies/min m/min Pies/min m/min Pies/min m/min
Acero de 90 60-70 100 70-140 35 11
Máquina
Acero de 70 21-50 90 27-110 30 9
Herramienta
Hierro 60 70-85 80 85-100 25 8
Fundido
Bronce 90 - 100 - 25 8
Aluminio 200 150 300 - 60 18
Fuente: Elaboración propia.

Si se piensa utilizar el trigger de avance automático para el carro longitudinal (eje y), o para
el transversal (eje x) se necesitará colocar un avance graduado, esta graduación se puede
obtener de la tabla 2.

Tabla 2.Avances para diversos materiales con el uso de herramientas para alta velocidad.

Avances de Corte
Desbastados Acabado
Material Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros
Acero de 0.010-0.020 0.25-0.50 0.003-0.010 0.07-0.25
máquina
Acero de 0.010-0.020 0.25-0.50 0.003-0.010 0.07-0.25
Herramienta
Hierro Fundido 0.015-0.025 0.40-0.065 0.005-0.12 0.13-0.30
Bronce 0.015-0.025 0.40-0.65 0.003-0.010 0.07-0.25
Aluminio 0.015-0.030 0.40-0.75 0.003-0.010 0.13-0.25
Fuente: (Krar, 1989 ).

19
Para calcular la profundidad de pasada o la profundidad de corte, que será la profundidad
que se necesitara para poder llegar a las dimensiones que se quieren, se utilizara una ecuación
[16,17].

+−.
, = (2)
2

P = profundidad de corte (en mm).


D= diámetro mayor (diámetro antes del corte).
d= diámetro menor (diámetro después del corte).

3.7. Fresadora

Otra máquina catalogada entre las convencionales es la fresadora, es usada para la obtención
de superficies lisas o de especificaciones concretas, estas máquinas son algo complejas pues a
diferencia del torno, el husillo (no confundir con el útil) es el que gira y la pieza es la que
permanece fija a una bancada móvil, el útil o cortador que se emplee, será la fresa, que consta
de diferentes filos, que daran la forma deseada a la pieza, este “tocho” será colocada en el carro
que la acercara a la fresa en sus tres ejes x,y,z.

3.8. Tipos de fresadoras convencionales

Fresadora Universal: Su principal diferencia radica en la mesa (eje longitudinal), puede tomar
una posición angular respecto al eje del husillo lo que hace posible el fresado de ranuras
helicoidales ver figura 11.

20
Figura 11. Fresadora Universal.

Fresadora Horizontal: Este tipo de fresadora (Figura 12), utilizan cortadores cilíndricos, las
cuales se colocan sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la máquina, que también
es apoyado por este de un extremo, la tarea principal de este tipo de fresadoras son trabajos de
ranurado.

Figura 12. Fresadora Horizontal.

Fresadora circular: Existen muchos tipos de fresadoras convencionales que son usadas
en la industria, una de las más aptas para trabajos de gran volumen y peso son las fresadoras
circulares (Figura 13), las cuales sus dimensiones la hacen un digno oponente al maquinado de

21
sólidos, gracias a sus distintos cabezales verticales, cada uno le permite realizar distintas
operaciones.

Figura 13. Fresadora Circular.

Fresadoras verticales de bancada o torreta: No confundir con la fresadora vertical de banco


fijo, esta fresadora (Figura 14), a diferencia de la mencionada su cabezal puede hacer un
movimiento horizontal de 180° con respecto al eje horizontal de la pieza [18].

Figura 14. Fresadora Vertical de la empresa GS Maquinados.

22
3.9. Elementos principales de la fresadora

Si se piensa fabricar una pieza en la fresadora, primero se deben conocer cada uno de sus
elementos que componen a esta máquina, se observó que se tienen muchas variantes pero se
trabajara en la fresadora vertical ya que es con la que se cuenta en el taller de la empresa, en la
figura 15 se puede observar una fresadora muy parecida a la usada en GS Maquinados.

Figura 15. Elementos de la Fresadora Vertical.

1) Base.
2) Columna.
3) Cabezal.
4) Carro longitudinal (eje y).
5) Carro transversal (eje x).

23
6) Carro vertical (eje z).
7) Accionadores manuales de carros.
8) Control de sentido del giro y apagado.
9) Palanca de paro.
10) Husillo.
11) Controlador de revoluciones (Altas, Bajas, Neutral).
12) Indicador numérico de revoluciones.
13) Mesa.
14) Palanca de barrenado.
15) Torpedo.
16) Motor.
17) Control digital (ejes axiales).
18) Computadora.

3.10. Herramientas de Corte

Como anteriormente se explica que, el útil al que se le llamara fresa, esto para evitar futuras
confusiones, es el que gira estas están provistas en su superficie o su cara frontal al sólido,
dientes y/o cuchillas.
Son útiles de varios o de un solo filo (Figura 16) a los que se les conoce como brocas, los de
varios filos se les puede conocer como cortadores, esto por sus usos como tornear o cepillar.

24
Figura 16. Clases de Fresas.

Existen multitudes de fresas, cada una para una tarea específica, la mayoría se encuentra
disponible para aceros, metales no ferrosos (tipo N), materiales duros y tenaces (tipo H) y
materiales blandos (tipo W) [19].

Una fresa común consta de un mango que facilitará el agarre y sujeción a un mandril o
soporte, el diámetro exterior (Figura 17) también ayudará para poder calcular las revoluciones
por minuto que deberá tener el cortador.

25
Figura 17. Caracteristicas de un Cortador.

Para una buena herramienta de corte, los materiales que conforman las fresas deben
cumplir con ciertas características, las principales, dureza y resistencia al desgaste, algunos de
ellos son los mismos usados para el caso del torno, como lo son: Metal duro, Acero no aleado,
Acero aleado, Cerámica, Cermet, Diamante.

Cada uno de estos materiales, resiste tanto altas temperaturas, así como alta ductilidad, más
adelante se podrá calcular como identificar nuestras revoluciones por minuto para el caso de la
fresadora.

3.11. Procesos de Corte o de desbaste (Fresadora)

Como anteriormente se describió el fresado consiste principalmente en él corte del material


que se mecaniza con una herramienta rotativa que puede ser para el caso de las brocas de un
solo filo o en el caso de los cortadores de varios filos estos procesos se pueden catalogar como:

26
• Corte: Se le podría llamar la operación principal de mecanizado en cualquier taller, ya que
consiste en cortar la longitud determinada partiendo de barras y perfiles o sólidos, para
este proceso se pueden utilizar cierras o fresas equipadas con fresas cilíndricas, estas
deben ser de metal duro o de HSS.

• Ranurado Recto: Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas


cilíndricas con el ancho de la ranura.

• Ranurado de forma: Observando la forma adecuada que se quiere tener se busca la que
se adapte a la ranura, generalmente son en forma de T ver la figura 18.

Figura 18. Fresas de ranurado en forma de T.

• Fresado de roscas: En el fresado de roscas el perfil de los filos de corte de la fresa debe
ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice, en otros casos, no se llega a usar la fresa
más que para darle la correcta dirección con el avance inicial adecuado para no
machuelear mal.

• Fresado frontal: Este fresado se realiza con fresas helicoidales que atacan frontalmente la
operación a fabricar ver la figura 19.

27
Figura 19. Perfilado en procesos de fresado frontal.

• Fresado de engranes: Comúnmente es visto en las fresadoras horizontales


convencionales, puede ser realizado en una máquina vertical, pero el trabajo sería
demasiado para el operario.

• Taladrado, escareado y mandrilado: Estas operaciones se realizan a veces en la fresadora


controlada por computadora las cuales tienen distintas herramientas para diferentes tipos
de mecanizado, esto se menciona porque pueden ser realizados en fresadoras
convencionales también con igual precisión (figura 20).

28
Figura 20. Proceso de Barrenado o Taladrado.

Estas operaciones pueden ser llevadas a cabo por cualquier operador calificado para una
fresadora convencional, estas operaciones claro para un técnico son nuevas con relación a un
operador experimentado, por ende, se necesitan algunas ecuaciones para la obtención de dichos
procesos [20,21].

3.12. Parámetros de mecanizado en fresadora.

La ecuación (1) presentada para el avance del husillo en el torno puede ser utilizada en los
procesos de fresado también, se podría entender que el material a trabajar es el mismo, pero las
velocidades de corte no, ya que son distintos tipos de máquinas, en este caso se mencionara la
ecuación 1 pero para medidas en sistema ingles léase para %0 = Pies / min.

En la tabla 3 se muestran las velocidades de corte para distintos tipos de aceros de alta
velocidad usados en la industria de la fabricación.

29
Tabla 3.Velocidades de corte para brocas “HSS”.

Material m/min Pies/min


Aluminio 60-76 200-250
Latón 60 200
Bronce 60-76 200-250
Bronce Fosforado 54 175-180
Fundición del Hierro (Blanda) 43 140-150
Fundición del Hierro (Semiduro) 24-33 80-110
Fundición del Hierro (Dura) 14 45-50
Acero Fundido 13-15 40-50
Cobre 21 70
Duraluminio 60 200
Aleación de Cobre y Silicio 18 60
Acero para Maquinaria 33 110
Cobre Manganeso 5 15
Hierro Maleable 26-27 85-90
Acero Dulce, con 0.2-0.3 de C 33-36 110-120
Acero al Molibdeno 16 55
Metal Monel 15 50
Acero al Níquel (3.5%) 18 60
Permalloy (77% de Niquel) 15 50
Acero para Muelles 6 20

Acero Inoxidable 15 50
Acero al 0.4-0.5 de Carbón 24 80
Acero para Herramientas 23 75
Fuente: (H.i.T.E.C, 1992).

Como se hacía mención para poder tomar también los valores en pulgadas ya que muchas
veces en los modelos enviados por el cliente las medidas vienen en sistema ingles se ocupa de
la siguiente ecuación:

30
(%&)(12)
! = (3)
(*)(+)

%0 = Velocidad de corte en Pies/min.


N = Revoluciones por minuto.
D = Diámetro de la broca o cortador en pulgadas.

Para poder calcular el avance automático o la distancia que avanzara el cortador a lo largo
de la longitud de la pieza por cada revolución del husillo se necesitara de otra ecuación.

2 = (345)! = 66/ min (4)

3 = Avance por filo (mm/rev, inch/rev).


5 = Numero de filos.
N = Revoluciones por minuto.

El avance por filo se puede tomar de la tabla 4 y para poder calcularlo en pulgadas se
puede tomar los valores de la tabla 5, para ambos casos se puede usar la misma ecuación solo
cambiara el resultado a inch/min y obviamente las revoluciones tendrán que ser en Pies/min visto
en la tabla 3.

Tabla 4.Avances por revolución para brocas en milímetros.

Avances por Revolución.


De 1.5 mm. a un 6.35 mm. 0.04 mm.
De 6.35 mm. a un 12.7 mm. 0.075 mm.
De 12.7 mm. a un 25.4 mm. 0.18 mm.
Mayores de 25.4 mm. 0.4 mm.

Fuente: (H.i.T.E.C, 1992).

31
Tabla 5.Avances por revolución para brocas en pulgadas.

Avances por Revolución.


De 1/16” a un 1/4 ” 0.0015”
De 09/32” a un 1/2” 0.003”
De 17/32” a 1” 0.007”
Mayores de 1” 0.015”
Fuente: (H.i.T.E.C, 1992).

Al igual que en el torno son muchos los procesos y también los parámetros a calcular para
poder obtener una buena fabricación en una máquina convencional además de que muchas son
las máquinas herramientas de torno y fresado convencional al igual que sus procesos, aquí se
intentó representar los necesarios para poder llevar a cabo una fabricación básica.

4. Máquinas Industriales No Convencionales o especiales.

Se le llama Máquina Herramienta Especial aquella que no es operada de forma manual, sino
que se usa un control automático que es el encargado de producir piezas mucho más complejas
y con un grado de precisión aun mayor que cualquier técnico experimentado.

4.1. La electroerosión.

La electroerosión es un procedimiento de fabricación especial que basándose en empleo


directo de una corriente eléctrica consigue erosionar un material a la forma de un electrodo de
manera automática, para llevarla a cabo requiere utilizar corrientes pulsantes unidireccionales de
elevada energía

La electroerosión es un proceso de fabricación también conocido como mecanizado por


descarga eléctrica o EDM, este procedimiento consiste en la generación de un arco eléctrico
entre una pieza y un electrodo en un medio dieléctrico.

32
Durante este proceso se forman unas burbujas de gas, en donde la presión se eleva
constantemente hasta generar una zona en donde las temperaturas llegan a ser de 12.000℃. Al
momento de apagarse la chispa la reducción repentina de temperatura aunado a la explosión de
las burbujas en el material, desprenden material vaporizado generando microscópicos cráteres
sobre la superficie erosionada (de ahí el nombre electroerosión) [22].

4.2. Tipos de erosionadoras.

Máquina de corte por penetración o electrodo: Las primeras máquinas de electroerosión que
se fabricaron fueron por el método de penetración (figura 21), que emplea un electrodo en un
entorno dieléctrico, este electrodo es introducido en forma de chispa por el flujo eléctrico, a este
tipo de procesos de fabricación se les conoce como mecanizado por energía térmica, el
procedimiento es el anteriormente descrito en el proceso de electroerosión.

Figura 21. Máquina de corte por penetración.

Máquina de corte por hiloerosión: La máquina de erosión por hilo (figura 22), con control
automático CNC llego para destronar a las convencional máquina de erosión por electrodo esto
gracias a sus reducciones en tiempos de mecanizado y gasto de electrodos, su funcionamiento

33
es el mismo que una máquina de penetración pero a diferencia de esta, el hilo se va consumiendo
paulatinamente formando una chispa de gran capacidad calorífica entre él y la pieza, en algunos
casos las piezas se llegan a sumergir totalmente en el fluido dieléctrico, aunque muchas veces
esto provoca corrosión en ciertos materiales, sin embargo el tiempo de mecanizado se hace más
eficiente al ser reducido con este proceso[23].

Figura 22. Máquina de corte por hilo.

4.3. Elementos principales de la Hiloerosionadora.

La máquina de corte por Hilo la cual fue elegida para este proyecto, consta de muchas partes
mecatrónicas, cada una hecha para realizar un distinto trabajo, mencionar sus componentes sería
una tarea incompleta sin el conocimiento de cada uno, por ello se mencionarán los elementos
principales que hacen a una máquina básica hiloerosionadora ver figura 23.

34
Figura 23. Elementos básicos de una máquina hiloerosionadora.

1) Cabezal: En las máquinas de corte por hilo el cabezal aloja los motores de paso, por donde
un sistema de rodillos es el encargado de guiar el hilo y tensionarlo.
2) Control CNC: El control numérico asistido por computadora instalado en la mayoría de las
máquinas herramientas especiales permite generar grandes estándares de
automatización.
Su sofisticada red de transmisión de datos se conecta con la computadora, la cual
transmite el programa de corte.
3) Sistema de filtrado: Filtra las impurezas del agua des ionizada adquiridas por medios
ajenos al sistema o del mismo, como por ejemplo el material erosionado después de haber
usado la máquina.
4) Tanque dieléctrico: Almacena el fluido dieléctrico con carga negativa para producir un
entorno satisfactorio para que se produzca el arco eléctrico.

35
4.4. Herramientas de corte.

En el caso de la empresa GS Maquinados (Figura 9), la electroerosión es realizada por hilo,


este hilo esta hecho de latón pero también puede ser de zinc, existen varios diámetros en el
mercado incluyendo 0,010” (0.25mm), 0.012” (0.30mm), el que se usa es de un diámetro de
0.25mm, generalmente el hilo se vende por rollos y por peso, la tensión de hilo es importante
para producir un corte efectivo, una tensión muy escasa producirá que la máquina no pueda
trabajar con el riesgo de generar alguna chispa, si el hilo está muy tensionado esto producirá que
este se rompa constantemente al inicio del corte, la posición de una cabeza superior y una cabeza
inferior por las que pasa el hilo está alineada vertical y concéntricamente una con la otra (ver
figura 24), encontrándose el hilo en medio de estas boquillas, Este tipo de máquina de corte por
hilo tienen la característica a diferencia de las de corte por electrodo de que pueden mover sus
componentes para ajustar el hilo vertical y producir un ángulo limitado de corte (axiales “U” y “V”).

Figura 24. Proceso de erosion por hilo.

Algunas ventajas del proceso de electroerosión por hilo son: Es un proceso de alta
precisión, pueden ser logradas complejas formas, los resultados son constantes, dependiendo
de la máquina, el trabajo puede incluir corte en ángulo.
Una de las cosas que afectan el proceso, es el acabado deseado ya que el tiempo no será el
mismo, esto en conjunto con la calidad, el material y diámetro del hilo. [24]

36
4.5. Procesos de corte o desbaste (Hiloerosionadora).

Todos lós procesos de corte realizados por hilo erosión son controlados por computadora para
poder fabricar una pieza se necesita conocer cada paso que hace falta para llevar acabo tal tarea.

• Conocimiento del entorno asistido: En la figura 25 se puede visualizar el entorno en el que


opera la máquina, este está compuesto de un menú principal, controles auxiliares, llaves
de control, un menú de pantalla, controlador de mensajes, menú de acciones, parámetros
de control, sub menú de operaciones iniciales entre otras que son más enfocadas al
mantenimiento de la máquina que al mecanizado de piezas.

Figura 25. Entorno de maquinado asistido por computadora.

• Creación del diseño a maquinar: En la pestaña que se lee PROGRAM, es en donde se


encuentra un creador de formatos de archivos para dibujos de diseño asistido por
computadora o (CAD 2D), aquí se puede dibujar mediante posicionamiento por
coordenadas el corte o los cortes a realizar, también se podrá cargar un documento DXF
(por sus siglas en ingles Drawing Exchange Format).

37
• Posicionamiento de la pieza: Cuando se tiene el programa listo y cargado al entorno es
cuando entonces se aplica una “ley de oro” se le llama de esta manera porque es
imprescindible realizarla para poder maquinar una pieza y esa ley es. Cada acción
realizada en el programa tiene que ser llevada a la máquina en forma física.

Esto se traduce como, si se coloca de una manera el dibujo en el programa así debe ser
colocado el sólido para maquinarlo, se lee sencillo y lo es, pero muchas veces la falta de
practica puede llevar a confusiones en cuanto a la posición de la a pieza a maquinar.

• Posicionamiento de máquina con respecto a pieza: Para centrar la pieza se necesita


dirigirse a la pestaña que se lee SETUP (preparar del inglés set up), en este apartado se
puede obtener el cero pieza (“offsetear”), junto con el ángulo de inclinación en la que está
posicionada, esto se realiza con el control manual y por ende existen distintas maneras de
centrar, aunque la mayoría comienza principalmente por la rectificación del ángulo (Figura
26), para pasar a identificar los ejes X y los ejes Y, el eje Z puede ser identificado con
lainas de ajuste aunque esto puede llegar a ser un poco arriesgado sino se tiene la
experiencia necesaria.

Figura 26. Proceso de alineacion del solido.

38
Una vez realizado lo anterior y con el programa cargado se asegura de
darle una dirección al hilo para el corte de la pieza, así como de su respectivo programa en leguaje
G para que comience a operar de manera automática.

• Maquinar: Se asegura de que cada parámetro es correcto, uno de los más importantes
será el de corte, si este será por dentro o fuera del área a erosionar, también se debe
asegurar de darle un avance, una tensión eléctrica, y un tipo de material.

Se procede a llenar la tina de fluido dieléctrico y comenzar, lo siguiente que se deberá


estar observando al momento de que la máquina comience a operar será su manera de
trabajar, que debe ser de manera óptima el material, para ello se tendrá que estar variando
el avance, la tensión eléctrica y el control adaptativo del corte de ser necesario [25].

4.6. Parámetros de mecanizado en la máquina hiloerosionadora.

En algunos casos especiales se necesitará usar el teorema de Pitágoras para resolver el


corte específico de material a mecanizar para no cometer errores al momento del ensamblado.

Ejemplo: Se pretende calcular la cantidad de material específica que se maquinara para la


operación en la máquina hiloerosionadora de un cuñero ver figura 27.

Figura 27. Ejemplo del conjunto a mecanizar.

39
Se tiene una medida de 1 pulgada de largo, solo se necesita la mitad para calcular un
cateto y la mitad de 0.25 o ¼ se sabe que es 1/8.

Usando el teorema de Pitágoras se tendrá que.

=(1/2)> + (1/8)>

=15/64

Esa cantidad se sumará al 0.5 de pulgada que ya se tiene por ser la mitad de 1in, para
después a ese resultado restarle la 1 pulgada que se debe tener con el material completo.
= 0.484” + 0.5 “= 0.984” – 1” = 0.016 “

Por último, se pretende dejar una medida en mm.

25.466
0.016" . = 0.406466
1"

Por lo tanto, se sabes que se tendrá que cortar 0.4064mm de material extra aparte de la
medida del ancho que tendrá nuestro cuñero para que nuestro maquinado quede a la medida.

5. Máquinas Industriales de Gravado de Piezas Mecánicas.

En la figura 28 se puede observar una marcadora la cual cumple la función marcado de forma
indeleble (grabado sin generar viruta). Este marcado es para darle un seguimiento durante toda
la vida útil de la pieza mecanizada (Bradley, 2002) afirma que se utiliza habitualmente por
fabricantes de los sectores de automoción, aeroespacial y de dispositivos electrónicos.

En su trabajo a esta máquina se le abrevia en ingles DPM (por sus siglas en inglés “Direct Park
Marking”), que en su traducción al hispano seria marcado en la propia zona.

40
Figura 28. Marcadora de la empresa GS Maquinados.

5.1. Tipos de Marcadoras de metal.

Rayado: Las máquinas de grabado por el método de rayado son muy silenciosas a
comparación de una por micro percusión, al contrario de esta la punta de carburo o diamante se
desliza sobre la superficie dejando un efecto limpio y estético.

Electroquímico: Es un sistema compuesto por una máquina de bajo amperaje el cual distribuye
una corriente eléctrica para crear marcas indelebles en todo tipo de piezas de metal y de cualquier
dureza.

Laser: Para este caso la fuente laser de luz genera un rayo tan potente y preciso que vaporiza
el metal, no utiliza ningún solvente químico, deja un trazado fino y de gran rapidez.

41
Micro percusión: El principio de marcado por micro percusión se basa en una deformación
creando huecos que no afectan al peso del material, esto mediante una herramienta vibrante que
crea una sucesión de puntos dejando un marcaje directo, permanente e infalsificable (Figura 28),
[26].

5.2. Elementos principales de la máquina de marcado.

Para el análisis de las componentes que conforman la máquina de marcado se optó por la
máquina de grabado por micro percusión, en la figura 29 se muestran los elementos básicos de
una.

Figura 29. Elementos de una máquina de Micro percusión.

1) Columna de sujeción.
2) Computadora.
3) Tornillo de sujeción.

42
4) Punta o aguja.
5) Base metálica.
6) Manija de bloqueo.
7) Encendido.
8) Pantalla de visualización.
9) Teclado alfanumérico.

5.3. Herramientas de Marcado.

La herramienta que utiliza la máquina de gravado por micro percusión es una punta de
tungsteno también llamada aguja o punta, también existen letras de golpe.

5.4. Procesos de marcado.

Para realizar distintas operaciones de marcado de piezas se utilizará la matriz de datos en la


cual está programada la máquina de micro percusión este sistema industrial permite generar un
gran volumen de información, para este caso no se utilizará todo ese potencial.

El símbolo Datamatrix que es el usado por la máquina está formado por celdas de color blanco
y negro las cuales almacenan un byte de información esto nos ayudara a capturar la información
que queramos grabar en código ASCII, como por ejemplo el área a marcar o las especificaciones
de lo que se quiere marcar.

En cualquier taller de fabricación de piezas especiales pueden llegar a existir muchas


herramientas de maquinado, pero en GS Maquinados las anteriormente descritas son las
necesarias para realizar trabajos de calidad [27,28].

43
IV. DESARROLLO DEL PROYECTO.

1. Metodología.

Para este reporte se realizara un modelo en un entorno de desarrollo CAD 3D para cada
una de las 4 piezas mecánicas a fabricar en los distintos procesos de torneado, fresado,
electroerosión por hilo y grabado en ese orden (Ver figura 30), cabe aclarar que para la fabricación
de algunas piezas la máquina seleccionada no será la única encargada de maquinar el material
sino que necesitara de otros procesos secundarios o principales, esto para un mejor acabado
exigido por la empresa GS Maquinados o por el cliente de quien no se revelara ninguna
información confidencial.

Esto se realizará teniendo el pedido del cliente autorizado por la empresa GS Maquinados
para poder fabricarlo sin causar ningún inconveniente que afecte directamente. Se comenzará
entonces a modelar la pieza con los estándares exigidos, se seleccionará la máquina herramienta
a usar, se elegirá la herramienta de corte con sus respectivos parámetros para su óptimo
funcionamiento, se diseñará la manera de trabajar el material a maquinar y por último se pasará
a la fabricación.

Para este reporte, No se toma en cuenta los tiempos de mecanizado ya que no serán
procesos en serie, tampoco se analizará mucho cada tipo de material solo se mencionarán
características importantes para el maquinado.

Para este proyecto se contará con el apoyo, la participación, ayuda y asesoramiento del
Ingeniero, Técnicos y Operadores de la Empresa GS Maquinados.

44
Figura 30. Diagrama de flujo de la Metodología a utilizar.

45
2. Proceso de Pieza Fabricada en Torno.

Para este caso un cliente de la empresa GS Maquinados del giro automotriz, solicito una pieza
la cual necesita ser fabricada con respecto a un modelo confidencial otorgado que servirá como
muestra para realizar la pieza a la cual se le asignará el nombre de buje de tobera.

El Buje es una pieza cilíndrica que reviste interiormente elementos mecánicos que giran
alrededor de él.

2.1. Modelado.

La empresa del sector automovilistico presento un dibujo de acuerdo a un modelo antiguo que
se queria maquinar pero con distintas medidas, los planos correspondian a dos piezas a maquinar
(placa de buje y buje ), se utilizo el entorno de desarrollo CAD 3D de la empresa solidworks, se
coloco la vista de front plane o alzado en español ver figura 31, para poder dibujar la pieza con
una altitud de 117.6 despreciable el .1 ya que no necesitaba mucha tolerancia, pero, si era
importante una medida especifica, se obta por dejar 117.5 con un radio mayor de 62 y uno menor
de 50, este ultimo teniendo un escalon de 15 (todas las medidas especificadas en mm), con el fin
de sujetarlo a una placa con soldadura.

46
Figura 31. Croquis de Buje para Tobera.

En la figura 32 se muestra el buje terminado, esto fue gracias al apartado de operaciones


en la pestaña de revolución saliente barrido del software de diseño, existen distintas maneras de
realizar los círculos que serán de tipo pasado al buje, en este caso solo se dibujaron dos círculos
ver figura 33, uno de profundidad de 50.5mm y el otro en la nueva cara creada al usar la operación
de recorte con la profundidad antes mencionada, este nuevo circulo creado sin embargo no fue
diseñado con la misma profundidad sino que se usó una medida de 37.95mm, que, al principio
era de 38 con una tolerancia de 0.01 a -0.01, el cual era pasado antes y también ahora.

47
Figura 32. Modelo virtual de buje para tobera.

En la figura 33 se observa al buje seccionado de tal manera que se puede mirar también
las partes que se necesitaran maquinar con la operación de mandrilado, antes obviamente de un
taladrado que cree un barreno a agrandar, también se muestran los círculos de los que se les
hacía mención anteriormente.

Figura 33. Modelo de Buje seccionado.

48
2.2. Fabricación.

2.3. Material.

Acero 1018, un material que se puede utilizar como acero de máquina ya que es un acero al
carbón.

Es un producto muy útil debido a sus características típicas de buena resistencia mecánica y
buena ductilidad.

2.4. Herramienta De Corte.

La herramienta de corte a utilizar se eligió con los estándares previamente vistos en el apartado
de marco teórico.

1) El material de la pieza: Acero suave.


2) Las operaciones a realizar y el acabado a obtener: se necesitaría un cortador de desbaste
para cilindrado y mandrilado interior, así como para acabado.
3) La forma de la pieza: Una pieza estándar.
4) La profundidad de la pasada: Nuestro vástago para el mandrilado tendría que ser de
dimensiones excedentes de los 100 mm (3.93701in).
5) La máquina a utilizar: Las especificaciones usadas solamente restringen unos rpm
menores a los 1600 ya que podría comenzar a fallar el torno convencional.

Habiendo contemplado lo anterior se utilizará un cortador del tipo Din 4978 para desbaste y/o
un cortador Din 4980 para acabado y un cortador de tipo Din 4974 para desbaste y acabado.

Estos cortadores serán de materiales cerámicos o también conocidos de carburo, ya que se


trata con un material suave, todos los cortadores serán de derecha.

49
2.5. Puesta En Marcha.

Aun antes del inicio del proceso de fabricación se debe asegurar el operador de conocer como
encender la máquina herramienta, se tendrá localizado como se explicó en el capítulo de marco
teórico, un paro de emergencia el cual se identificará por ser de color rojo, este botón se deberá
girar a la derecha aproximadamente 180 ° , automáticamente un botón verde se encenderá
indicándonos que nuestra caja Norton ha sido correctamente encendida.

Ahora se procederá a poner con que revoluciones se quiere que opere la máquina, pero antes
se necesita conocer que revoluciones se buscan, para ello se empleara la ecuación (1).

Los valores entonces serán de 63 mm de diámetro, con una herramienta de corte para acero
de máquina a una velocidad de corte de 60 m/s, por lo tanto, los rpm serán de

(60)(1000)
! =
(*)(63)

! = 303.15 FG6

Al no contar con el valor anterior que fue obtenido de la media de los valores sacados de
la tabla 1 para las velocidades de corte en acero de máquina a m/min, se opta por tomar el valor
menor de 235 rpm, que si posee el indicador de magnitud de velocidades, pero la principal razón
por la que se usa este valor es porque se conocen las especificaciones a las que trabaja la
máquina herramienta de GS Maquinados, si se procede a usar 350 rpm en un proceso de cariado
se arriesga el operador principiante a que el maquinado quede vibrado, se tendrá que acomodar
de tal manera que las revoluciones que se busquen queden a un costado derecho ver figura 34.

50
Figura 34. Cabezal fijo puesto en marcha con 235 rpm.

2.6. Perfilado (escuadrado).

El careado será la operación con la que se inicia el proceso de fabricación del buje, en la figura
35 se puede observar como el inserto va cortando, el proceso es muy sencillo, primeramente se
tendrá que separar el carro porta herramienta en los dos ejes axiales (eje x y eje y), en el torno
convencional de la empresa GS Maquinados se encontrara una rueda con una manivela que
sobresale del lado derecho, este aditamento será el control de avance longitudinal (eje y ) o el
numero 25 visto en la sección de marco teórico, elementos principales del torno paralelo (Volante
de translación del carro longitudinal), en algunas empresas y en la mayoría de los procesos lo
conocen como eje z pero todo depende de cómo se le vea en el plano cartesiano, se moverá este
control en sentido de las manecilla del reloj hacia la derecha (eje positivo de las y), no confundir
con la manivela pequeña la cual será el control de avance transversal (eje x) lado izquierdo
(arriba) o el número 17 (Manivela de traslación de carro transversal), este se moverá contrario a

51
la manecillas del reloj para poder retíralo para el eje negativo de x, esto es para seguridad propia
y también para que la máquina no choque con la pieza colocada en el Chuck o plato, se lograra
observar hasta este momento que la máquina herramienta (torno), esta descuadrada léase se
desconoce el cero pieza, para poder saber cuál es esa coordenada (x,y), habrá que acercarse y
tocar con la herramienta de corte (Din 4978 para desbaste ), el material, algunos operadores
prefieren mandar todos los ejes a cero primero, pero eso es cuestión del operario, ya que de
cualquier manera esa posición de la máquina será reseteada y cambiada al cero donde se
encontrara el sólido a maquinar.

Figura 35. Proceso de Careado.

Una vez que se haya encontrado el cero pieza, tocado en el eje y para después sacarlo de esa
posición moviendo su eje x hacia el cuadrante negativo de x, esto para alejarse, pero no se
confunda con alejar el eje de las y, ya que se corre el riesgo de perder el recién cero encontrado,
que es donde se aloja la coordenada que se necesita, únicamente el eje y permanecerá estático
por ahora, una vez alejado el eje x, se procederá a acercarse con el eje (y) tan solo 0.200 mm
(tener en cuenta que la máquina de GS Maquinados corta 0.400 mm (ya que es diametral), esta
medida de desbaste para el diámetro en específico el careado, será suficiente para ir
escuadrando o perfilando la pieza poco a poco, una vez acercado el eje, se ira acercando también

52
el eje de las x poco a poco hasta ir observado como la herramienta de corte va quitando material
sobrante hasta alcanzar el centro (Figura 35), al realizar este procedimiento de careado se debe
tener cuidado de tener una buena cantidad de material longitudinal para poder ir acercándose a
un resultado de 117.5, mientras se tenga una mayor medida no habrá que preocuparse más por
la longitud por ahora, esto es porque aun haría falta carear del otro lado de la pieza, es entonces
cuando se debe dejar la medida antes escrita.

2.7. Desbaste De Material.

Para poder iniciar el proceso de rebajar material del diámetro se necesita realizar el mismo
procedimiento que el anterior pero ahora se necesitara mover más el eje (y) esto porque se
necesitara dejar una medida inicial que tiene el sólido de 63mm a 62 mm (Figura 36), como se
observó en el apartado de puesta en marcha, se usara la ecuación 1, pero faltara determinar
cuánto se deberá ingresar en el control digital para ir llegando a la medida final.

Figura 36. Medida inicial antes del proceso de cilindrado.

Al tener los valores de N para 63 mm, faltaran los valores para un diámetro de 62 mm con
una herramienta de corte de acabado para acero de máquina con una velocidad de corte de 105
m/min.

(105)(1000)
! =
(*)(62)

53
! = 539 FG6

Para el acabado se deben utilizar revoluciones mayores (no confundir con el avance), se
sabe entonces que la respuesta es correcta, sin embargo, el torno no costa de esas revoluciones,
se procederá a usar 525 rpm que son las más cercanas inferiores que puede ofrecer la máquina,
hay que tener presente siempre como trabaja el torno convencional, una velocidad alta tanto
como una demasiado baja puede causar errores de mecanizado.

Ahora se necesita conocer cuánto material se necesita desbastar léase la profundidad de


pasada para obtener esa medida e introducirla digitalmente se utilizará la ecuación 2.

63 − 62
G =
2

La medida a introducir será de 0.500, pero hay que tener en cuenta que no se introducirán de
lleno ese valor, se introducirá de 0.200 en 0.200 hasta llegar al valor seleccionado y se procederá
a tomar una medida de referencia, si llegase a faltar para poder obtener los 62 mm, se seguirá
introduciendo 0.200, hasta que la medición del vernier cambie al valor buscado.

2.8. Procesos específicos.

Cada material necesita de ciertos tipos de mecanizado para fabricar este buje se requiere
realizar un cilindrado de 15 mm aproximadamente 0.59 in de longitud.

Para poder realizar este maquinado se necesita realizar el mismo procedimiento que se utilizó
para el desbaste de material, pero ahora con un diámetro mayor de 62 y un diámetro menor de
50 con una herramienta de corte para acero de máquina a una velocidad de 60 m/min y de 105
m/min para una herramienta de corte de acabado de acero de máquina.

54
Para el primer diámetro se tendrá.

(60)(1000)
! =
(*)(62)

! = 308 FG6

¿Se podrían usar 350 rpm en el torno?, no y además si se es operador primerizo lo


recomendable es escuchar y ver cómo está trabajando el material con revoluciones menores la
máquina, si se escucha que emite un sonido chirriante y agudo, al momento de desbastar y/o
deja un acabado imperfecto lo mejor será bajar un poco de revoluciones, hasta 250 y escuchar
cómo trabaja.

Para el segundo diámetro se tendrá.

(105)(1000)
! =
(*)(50)

! = 668.45 FG6

Se puede verificar si esta respuesta es correcta porque para un diámetro menor o un


proceso de acabado se ocupan mayores revoluciones, al saber cómo trabaja este tipo de máquina
se optara por las revoluciones bajas más cercanas 525.

Se puede observar en la figura 36 el proceso de cilindrado con una herramienta de corte


de 45° para desbaste. Para poder calcular la profundidad de corte o de pasada se usará la
ecuación del anterior apartado, la ecuación 2.

62 − 50 12
= = 6 66
2 2

55
Figura 37. Proceso de Cilindrado de Buje para Tobera.

En la figura 37 se puede observar cómo se ira desbastando de 0.200 hasta llegar a 0.800
y proceder a medir, también se tendrá que saber que no se tomara la medida especifica de 15
mm de longitud de una sola vez, sino que después de cada pasada se dejara una longitud de
14.980, ver figura 38, esto para evitar errores de medición y preferir dejarla medida en 15.002 o
14.990 que a dejar una medida con un margen de 0.1 mayor.

Figura 38. Proceso de desbaste con herramienta de corte para acero suave.

56
Una vez finalizada la operación anterior hay que cortar la pieza, se puede ocupar una
herramienta de tronzado para este caso o se puede también cortar en la sierra eléctrica, una vez
finalizado el corte se cambia de posición para darle un careado final (Figura 39), descrito en el
apartado de perfilado, esta vez sí preocupara la medida final.

Para poder encontrar la longitud que se necesita cortar simplemente hay que restar la
longitud mayor menos la longitud menor y dividirlo entres 2, ese dos será lo que le indicara el
control digital que valla cortando al torno diametralmente.

Figura 39. Careado Final (Lobgitud).

En la figura 40 se observa cómo se puede tomar la medida final del buje sin taladrar, todas
las medidas son realizadas con vernier digital pero se puede usar tambien cualquier otro tipo de
aparato como por ejemplo el micrometro para los diametros.

57
Figura 40. Medicion final del proceso de careado.

Para el proceso de barrenado se usará una broca de centros de 7.85 mm


aproximadamente 1/64 in para “HSS”, esta broca será la encargada de darle una dirección
correcta a las brocas de mayor diámetro que se tienen.

Es necesario saber que la broca de centros debe barrenar hasta donde el material toque
el ángulo de la broca.

Para el barrenado del buje se irán metiendo brocas de menor diámetro hasta conseguir un
diámetro aproximado, esto para ir abriendo camino para el proceso de mandrilado.

Los diametros para las brocas para barrenar el buje son de ½ in, ¾ in, 1in respectivamente
en ese orden ver figura 41, para todas las brocas existe unas especificas revoluciones, pero se
usan las de menor rapidez aproximada, la forma de calcularlas es la misma que se ha estado
usando con la ecuacion 1.

58
Figura 41. Broca de ¾ de pulgada maquinando el buje.

Al momento de realizar el barrenado final (Figura 42), hay que estar cuidando mucho la
viruta que no se quede atascada y dañe la broca ademas de se que se pueda trabajar seguro, ya
que si se llegase a romper podrian resultar fallas de muchos tipos como el quedarse atascada la
broca.

Figura 42. Buje barrenado y listo para el proceso de mandrilado.

59
En este apartado de procesos específicos, se muestra en la Figura 43 el desbaste centrado
en el arranque de metal para abrir más el agujero creado por el método de barrenado, también
se puede realizar el barreno por el método de oxicorte, a este proceso se le conoce como
mandrilado (por la forma que toma de mandril, que en metalmecánica es como se les conoce a
las prensas), también se le conoce como mandrinado.

Antes de maquinar el barreno primero se tiene que tener en cuenta 3 aspectos.

1) El agujero: Sus dimensiones que se mencionaron en el apartado de modelado que serán


de 44.95 la mayor y 37.95 la menor por ende se tendrán dos diámetros de mandrilado uno
para desbaste y el otro para acabado (para cada diámetro mayor y menor), la Profundidad
a maquinar 50.5 para el mayor y pasado para el menor, la tolerancia como la rugosidad
son despreciables.

2) La pieza: La forma es cilíndrica y su calidad es la de un acero común, buenas propiedades


de maquinabilidad que, a diferencia de la mayoría de los aceros al carbón, no tiene
secciones que puedan vibrar ya que tampoco se necesitará del contrapunto, léase se
puede fijar correctamente, por ende, puede mecanizarse en un torno, no se maquinará
uno solo será una producción de 6 bujes.

3) La Máquina: Tiene estabilidad, la velocidad del husillo será determinada por la tabla 1 así
como su avance, El suministro del refrigerante será el adecuado por los valores de la
máquina y las revoluciones por minuto se calcularán por medio de la ecuación 1 de igual
manera.

60
Figura 43. Proceso de mandrilado de desbaste para diametro mayor .

2.9. Acabado.

Para el proceso de acabado sera necesario medir con el vernier los barrenos y verificar que
tengan la medida adecuada si aun falta quitar material se le puede llamar a este proceso
mandrinado de precision ver figura 44.

Figura 44. Mandrinado de acabado para el diametro menor.

61
2.10. Medir Y Presentar.

La medicion final tendra que ser para los dos tipos de maquinado, si se observa que aun no
estan con la medida especifica se deben volver a maquinar y volver a medir, repitiendo ese mismo
paso hasta que la medicioon sea la correcta (Figura 45).

Figura 45. Buje de tobera terminado.

3. Proceso de Fabricación en Fresadora.

Anteriormente se mostró un modelado con su respectiva fabricación de un buje la empresa


con giro automotriz no proporciono ninguna información acerca de para que serviría este buje,
sin embargo, la placa que se mostrara a continuación ampliara un poco el panorama acerca del
uso que se le pudiese dar al futuro ensamble como por ejemplo para medir el caudal de algún
fluido con tubos de Pitot.

3.1. Modelado.

Para realizar el diseño de la placa se tomó el dibujo hecho a mano del cliente, este dibujo se
tomó a su vez de uno confidencial de la misma empresa que encargo el buje. De nombre placa
para buje, este diseño ver figura 46, contendrá un rectángulo de 100mm de largo por 75.20mm

62
de ancho (el 0.20mm es despreciable ya que no requiere de mucha tolerancia), extruido a 9mm,
se barrenarán 4 orificios de 13.5 de diámetro a 15mm de orilla a orilla con una distancia de centros
de 45 mm de ancho y de largo 70mm.

Figura 46. Croquis de placa para buje.

Se muestra el Isométrico de la placa de buje para tobera terminado en la figura 47, también
se muestra un poco más a detalle los dos barrenos roscados que irán al centro de la placa con
una distancia de extremo a extremo de 10 mm y de centros de 80mm, se realizaran en el
modelado de la figura 46 a una medida de 8.5 esto es debido a la operación del roscado que será
de M10X1.5.

63
Figura 47. Modelado Isometrico de placa para buje.

3.2. Fabricación.

3.3. Material.

Acero común o Acero de máquina (Figura 48).

Este tipo de acero se caracteriza por ser de baja aleación (carbón del 0.1% al 0.3%), y de los
principales usados para la construcción de ejes, engranes, tornillos sin fin, bujes, tornillos, etc…

64
Figura 48. Placa de acero comun cortada por sierra electrica.

3.4. Herramientas de corte.

Las herramientas de corte a utilizar serán:


• Cortador de 10.73mm o de 27/64” que será el encargado de escuadrar la pieza.
• Broca de 13.5mm o 17/32” que servirá para realizar los 4 barrenos.
• Machuelo M10 x 1.5 que creara los barrenos roscados.
• Inserto de 0.8mm de diámetro que se encarga de escuadrar la placa en el eje z o en el eje
paralelo al espesor del “tocho”.

3.5. Puesta en marcha.

Para el encendido de la máquina, se tendrá un interruptor principal detrás de la computadora


de la fresadora una vez girando, se quitará el paro de emergencia y se presionará el botón de
color verde, ahora se está listo para calentar la máquina para su mejor operación y arranque en
caliente, esto se realizara dando marcha al husillo girando el control de encendido (para este
paso no importa la dirección de giro del husillo).

65
Hay que tener cuidado con cualquier herramienta de maquinado ajustada en la fresadora, si
existe alguna hay que quitarla con una llave nariz o si se pretende usar esa misma herramienta
asegurarse que esta fija.

3.6. Perfilado (Escuadrado).

Una vez encendida la máquina, se coloca la herramienta para escuadrar el material, abra que
ajustarla con la llave nariz, colocándola a una altura donde el cortador pueda cariar el material en
los ejes axiales (x,y), se tocara en el eje x siempre para poder desplazarse a través del eje y, no
importando cuanto desplazamiento se haga sino que toque la pieza el cortador y valla
desbastando el material.

Para calcular las revoluciones que tendrá que tener el husillo para la herramienta de corte se
usa la ecuación 1, y se tomara la velocidad del cortador para acero de herramienta de la tabla 3.

(23)(1000)
! =
(*)(10.73)

! = 682.3 FG6

Para lograr calcular el avance del husillo se utilizara la ecuacion 4



2 = (0.0756644)682.3 = 204.60 66/6JK

El valor del avance por filo del cortador se extrajo de la tabla 4 y el numero de filos es para
el tipo de cortador recto de 4 filos que se utilizara para escuadrar (Figura 49).

66
Figura 49. Perfilado con cortador de 4 filos.

En la figura 50 se toma la medida final del perfilado de la pieza por los dos lados que se
tuvo que iniciar el proceso de careado, de otra forma un lado podría haber quedado disparejo.
Para ambos casos se utilizo las misma revoluciones y el avance, para que pudiera mantenerse
fijo el “tocho” se le agrego un par de calzas para poder mantenerlo a una altura fija.

Figura 50. Medida final del perfilado de la placa.

67
3.7. Desbaste de Material.

Se procede a rebajar el espesor de la solera de 10 mm a 9mm con una herramienta fabricada


en el taller de GS Maquinado (fly cutter homemade), el cual esta adaptada con un
portaherramienta con inserto incluido de 0.8mm de medida para acero suave.

Tambien se le puede llamar careado a este procedimiento con una herramienta de corte para
desbaste ya que se tiene que realizar parecidos procedimientos que en el apartado de perfilado
(Figura 51).

Aquí no se ingresara 0.200 mm al controlador digital, sino que el principal apoyo sera en la
manivela del eje vertical visto en la seccion de marco teorico el número 7 llamado accionador
manual de carro.

La manivela vendra con un indicador graduado del 0 al 90 en el que se podra leer que cada
linea vale 0.001”.

El operador novato debera comenzar con una medida baja para prevenir errores de
mecanizado en este caso se introduciran 5 lineas, conviertiendolas a mm para saber cuanto sera
el estimado que se estaran introduciendo.

(5)(0.001) = 0.005" (25.466) = 0.12766

El 0.127mm es una medida de referencia, solo un indicativo de cuanto se estara bajando


para tener la certeza de no pasarse en un determinado momento de acabado y conocer las
medidas limitantes.

Para poder saber introducir las lineas necesarias se necesitaria primero restar la medida
incial 10.1 a la medida final de 9, luego restarle a eso una medida aproximada de error de corte
por parte del util, finalizando con una conversion a mm y division para saber cuantas lineas se
deben subir.

68
10.1 – 9 = 1.1 – 0.02 = 1.08 / 25.4 = 0.0425 / 0.001” = 42.51 lineas

Figura 51. Careando en ele Z.

Se introducirán 42 líneas en grupos de 5, dando un total de 8 veces las que se tendrán


que desbastar hasta tomar la medida estimada (Figura 52), de ahí se comenzara a bajar poco a
poco teniendo en cuenta los cálculos realizados con anterioridad, de darse el caso se volverá a
realizar el mismo análisis, aun para pocas líneas, pues se necesita dejar una medida especifica
de 9 mm, esto siempre con la ayuda del calibrador o vernier.

Hay que tener en cuenta que la pieza puede quedar un poco vibrada a causa del inserto
que está muy desgastado o posiblemente también se deba a que exista otra máquina que también
este trabajando y cause la misma vibración, no importando el caso se debe revisar el tipo de
inserto y regular el avance de la herramienta.

69
Figura 52. Proceso de careado con inserto de 0.8mm.

3.8. Procesos Específicos.

Al inicio se tendrá que obtener el que será el cero pieza para la máquina, existen diversas
herramientas para centrar o incluso si se tiene un poco de experiencia en la fresadora se puede
utilizar un mismo cortador sin importar los filos.

Se ira colocando poco a poco y sin control automático los ejes (x,y,z), a una orilla, el punto de
referencia cera la esquina superior izquierda.

Se usa una broca de centros HSS (Figura 53), para poder desplazar 15 mm adentro de la
pieza y 15 mm abajo, ahora se toma la distancia de centros que es de 45 mm hacia abajo
(negativos en el eje y), para alejar la broca a la derecha 70 mm e igualmente subir 45 mm, para
poder tomar los otros dos barrenos se toma como referencia la mitad de 75mm saliendo a 10mm

70
a la derecha con respecto al punto de referencia, para poder marcar lo que serán los barrenos
roscados, los cuales tendrán un diámetro de 8.5mm.

Figura 53. Broca de centros “HSS”.

Se barrenan en orden cada punto hecho con la broca de centros con una broca menor a
la medida de 13. 5mm que nos dara una circunferencia aproximada, esto para evitar usar una
broca para solo 2 de los barrenos se habla de que se utilizara una broca de 8mm para barrenar
todos y depues se utilizara la de broca de 13.5mm para barrenar los 4 restantes.

En la figura 54 se muestra el proceso antes descrito en donde se utilizaron las mismas


coordenadas con las que trabajo la broca de centros, cada una se almaceno en el control digital
de la fresadora.

71
Figura 54. Proceso de barrenado con broca de 8mm.

Se ocupa el maneral para machuelo para poder hacer la rosca (Figura 55), se pudo haber
realizado con la fresadora tambien ya que tambien existen ecuaciones para calcular velcodidades
de corte para machuelear, pero como se trata de un pricipiante se opta por realizarlo
manualmente por la falta de practica al machuelear en fresadora.

Para este proceso se debe asegurar que el machuelo tenga suficiente grasa o manteca
para evitar que entre forzado a los barrenos y ocasione una falla critica al romperse, para evitar
eso tambien se le debe de ir dando a cada vuelta o a cada media vuelta del maneral para
machuelo un retroceso, esto para darle oportunidad de que rompa la viruta uniformente y no se
quede estancado, se puede utilizar la fresadora para centrar el machuelo.

72
Figura 55. Proceso de machueleado a placa de buje.

3.9. Acabado.

Para el proceso de acabado se realizará el achaflanado a los barrenos con una broca o un
rebabeador, quitando toda la viruta que no se halla desprendido aun, se puede pulir con una
máquina llamada mototool dremel o a mano con una lija del 2000, también se puede hacer uso
de la máquina Sand Blasting, solo hay que tener cuidado de no dejar la pieza más pequeña.

En la figura 56 se muestra cómo debe quedar el acabado únicamente maquinado en la


fresadora, ya que en la figura anterior (Figura 55), se observa una pieza con un barreno de 100
mm pasado, esta pieza fue marcada para que se observara que había pasado ya por el centro
de mecanizado o lo que es lo mismo una fresadora con CNC que fue la encargada de haber
hecho ese barreno centrado.

73
Figura 56. Placa maquinada en la fresadora convencional.

3.10. Medir.

Se toma la medida final de la que ahora es la placa de buje con el calibrador.

3.11. Presentar.

Se presenta junto con el buje (Figura 57), para ver si quedo centrado y listo, cabe resaltar que
este proceso no es el final pues aun faltaría soldarlo para que quedase en específico terminado
como se solicitó por parte del cliente.

Figura 57. Ensamble de Buje para Tobera.

74
En la figura 58 se puede observar como el ensamble de la placa para buje y el buje han
quedado ensamblados y soldados, con este último pasó sería entonces que se finalizaría el
trabajo de fabricación.

Figura 58. Buje para Tobera

4. Proceso de Pieza fabricada en Máquina de corte por Hilo.

A solicitud de un cliente de GS Maquinados se realizó la siguiente pieza la cual presuntamente


se utilizaría para una polea de tipo industrial, para poder fabricarla se tuvieron que utilizar distintas
máquinas, una de ellas la máquina de corte por hilo.

4.1. Modelado.

En la siguiente figura se observa como la pieza comienza tomando forma a partir de dos líneas
coincidentes con un radio mayor en la parte izquierda (radio 53mm) y uno menor en la parte
derecha (Figura 59), pasando por una operación en croquis la cual se le llama recortar entidades

75
la cual ayuda a recortar las partes de los círculos no deseados también se pudo haber realizar
con un arco 3 puntos ubicado igual en la pestaña de croquis, se puede apreciar que la extrusión
a 5mm también integro un circulo de radio menor a los anteriores pero este en forma de corte.

Figura 59. Proceso de modelado.

En la Figura 60 se puede apreciar como se hizo el chaflán con una caja de 1mm de
profundidad, para poder realizarlo se partió de un plano creado a 30mm del centro, después se
procedió a crear la “caja”, para después crear una línea con un ángulo de 45° todo esto fue
realizado a 20mm alejado de lo que sería el centro inicial adelantado a la longitud del plano, se
procedió después a realizar una operación de corte por revolución para poder crear el chaflán en
el modelo.

76
Figura 60. Croquisado de chaflan con caja.

Quizá la parte más sencilla fue simplemente asignar la operación de simetría (Figura 61),
para escoger un plano medio, en este caso como el modelo se realizó en planta el eje de simetría
fue el plano de alzado y la operación a copear por simetría fue la de corte por revolución vista en
la figura 60.

Figura 61. Operación de Simetria.

77
La figura había quedado terminada (Ver figura 62), pero la unión a la que iba ser
ensamblada aun no quedaba del todo correcta por ende se propuso realizar una caja con una
profundidad de 2.5 mm (Figura 63).

Figura 62. Prototipo ( modelado virtual) .

Después de terminada la caja se procedió a darle terminación al modelo agregándole las


especificaciones del material con el que se estaba trabajando el cual sería un acero muy
resistente a la deformación.

Figura 63. Modelo aprovado

78
4.2. Fabricación.

4.3. Material.

Acero SAE / AISI D2


Acero al alto carbón y al alto cromo. Usado principalmente para herramientas de roscado,
trituradoras de llantas, Inserto para moldes etc…

4.4. Herramienta de corte.

La herramienta de corte a utilizar para este proceso es la de hilo de latón de 0.25mm de


diámetro

4.5. Puesta en marcha.

Para el encendido de la máquina herramienta hiloerosionadora, se tiene que ir al interruptor


maestro, para poder proceder a ir al interruptor de la máquina y presionar en la computadora
principal el botón de encendido que estará de un color verde.

4.6. Perfilado (Escuadrado).

Antes de poder cortarla con las especificaciones necesarias se requirió dejarla con su
respectiva medida de 5 mm de espesor ya que contaba con uno mayor (Figura 64), esta operación
se realizó principalmente para evitar tener un problema de sujeción a la mesa de maquinado por
la forma de ovalo que obtendría y tener que maquinarla de nuevo para darle el espesor.

79
Figura 64. Proceso de corte para el espesor.

Para poder cortar la pieza las coordenadas que se necesitarían meter serían las del sólido, la
mayoría de las veces en la máquina erosionadora se necesita un barreno cerca del dibujo a
maquinar en el sólido, esto se realiza para evitar gasto de hilo innecesario y también de tiempo
de trabajo, para este caso se taladro un barreno de 3.5mm de diámetro, su distancia desde el
centro a el dibujo a maquinar seria la misma, también se le agregaron 2 mm de separación entre
el sólido (Figura 65), en algunas piezas es posible recortar el tocho y pasarse pero solamente si
no afecta las dimensiones de la pieza pudiendo dejar algunos bordes innecesarios, para este
caso no era posible pues si afectaría mucho al acabado, era mejor erosionarlo completamente.

4.7. Desbaste de Material.

El desbaste es realizado por proceso de erosión del material al ser cortado.

4.8. Procesos Específicos.

80
Figura 65. Dibujo para entono de CNC de Hiloerosionadora.

Al momento de tener que dibujar el maquinado en el entorno CAD 2D de la máquina de


corte, los ángulos que manejaba presentaban un cierto grado de dificultad para alguien no
experimentado (Operador principiante o de tipo C), además de suponer un gasto de tiempo, se
procedió entonces a realizar el dibujo guardado en una memoria en formato DXF, el cual permite
el entorno CAD 3D SolidWorks realizar, para poder exportar los archivos a autocad o entornos
afines como en este caso.

Al exportar el archivo en el entorno de dibujo 2D de la máquina de corte por hilo, aparece


el dibujo con las especificaciones pedidas (Figura 66), las mediciones que se pidieron son solo
para tomar la referencia del barreno, con respecto al sólido, si se les dejara dibujadas, el
programa las tomaría como también parte de la operación a realizar, a pesar de que el dibujo no
se aprecia en la figura 66, se puede interpretar que el hilo comenzara en la coordenada del centro
del mismo barreno, por ello la realización de uno.

81
Figura 66. Direccion de corte asignada.

Al cargar el programa arroja en lenguaje G las acciones a realizar por parte de la máquina
(Figura 67), existen hasta este momento de programación dos cosas importantes a resaltar, la
máquina con las especificaciones dadas es capaz de detectar en qué posición se debe maquinar,
pero siempre se debe prestar atención en que puntos se puede equivocar el operador, por
ejemplo: si se quiere que corte el hilo después de acabar la operación, o si el corte se realizara
por dentro o fuera de la pieza, aquí se pretende que no se corte el hilo por si se requiere seguir
trabajando y por supuesto se necesita que el corte sea por fuera de la dirección, de otra manera
quedaría más pequeña la pieza.

82
4.9. Programación en CNC.

Figura 67. Codigos de Programacion automaticos.

Existen algunos operadores de máquinas de corte por electroerosión que prefieren alinear
su pieza antes que hacer su programa de corte, en cualquier caso, se llega al mismo resultado,
todo depende de la destreza y la familiarización que se tenga con la máquina, cualquier proceso
es correcto y no debería genera errores.

Se procede entonces a alinear la pieza, esto significa encontrar el ángulo al que se sujetó
a la mesa la pieza a maquinar pues se sabe que no se ajustó perpendicular a la mesa, en la
pestaña de SETUP, hay que dirigirse a una barra con nombre Work Slope, y ahí se podrá
seleccionar a la preferencia y a criterios de geometría del sólido, la operación que alineara la
pieza con la máquina en la figura 68 se puede observar la posición relativa que indicara el cero
pieza, esta no será cambiado antes ni después de alinear solo hasta que se haya logrado tocar
en los ejes (x,y) .

83
Figura 68. Alineacion de la pieza a maquianar.

En distancia se procederá a ingresar una longitud cercana al sólido para que el hilo pueda
detectar el gradiente de inclinación o bien la diferencia de inclinación que tiene con resto.

Al momento de buscar las especificaciones que se tendrán para cortar sin fallos, con buen
acabado y en un tiempo eficiente, se tendrá que dirigir a la pestaña “search e pack” (Figura 69),
en donde se encontraran todas las especificaciones que se tienen que ingresar como, por
ejemplo, si es algún tipo de acero aleado por ejemplo también: cobre o aluminio. Si se quiere que
sea un acabado estándar o uno más completo en donde se tendrá que dar un par de pasadas
con el hilo a la pieza maquinada, así como copear el código visto en la figura 67, solo que variara
un poco el “E pack”, ya que el tipo de pasada será de acabado y no de desbaste.

84
Figura 69. Valores para el tipo de maquinado.

Al encontrar el paquete de variables globales que se utilizara para el programa (Figura 70),
es entonces cuando se podrá introducir al programa con sus respectivos nombres (E, H1, F).

Figura 70. Display Search E-pack.

En la figura 71 se puede apreciar el corte que realizo el hilo, erosionando por completo la
parte del radio mayor, esto por supuesto no genera ningún error grave.

85
Figura 71. Placa cortada por hiloerosionadora.

4.10. Acabado.

El acabado se realiza dándole otras pasadas a la pieza con el arco eléctrico de la máquina de
corte esto es recomendable hacerlo solo cuando sea posible pues una vez que el material es
cortado es mejor pulirlo o lijarlo (Figura 72. Pulido por medio de mecanizado en CNC).

Figura 72. Pieza maquinada en hiloerosionadora.

86
4.11. Medir.

Con el calibrador o vernier se puede identificar si las medidas son las correctas, hay que tener
en cuenta de que, si la pieza no sale con la medida exacta a la del modelo (Figura 73), bien puede
ser por las tolerancias las cuales se tendrán que identificar en los planos dispuesto por el cliente.

Figura 73. Fabricacion en Hiloerosionado y Centro de Maquinado.

4.12. Presentar.

En la figura 74 se puede observar la pieza montada como deberia de ir junto con sus demas
parte mecanicas modeladas y fabricadas en el taller de GS Maquinados.

87
Figura 74. Ensamble terminado.

5. Proceso de Pieza Fabricada en Máquina de Micro percusión.

En ocasiones el cliente que solicita una pieza mecánica pide también que esta lleve un grabado
que la identifique o bien para cuestiones de seguimiento etc...

Otras veces la misma empresa en el caso de GS Maquinados agrega un distintivo en forma de


marcado para denotar una autoría al proceso de fabricación.

Para este proceso se pensó en realizar un marcado a una llave de un proveedor privado.

5.1. Modelado.

El modelo mostrado (Figura 75), representa una llave la cual tendra las letras J.G.S.G 564 a
peticion del cliente, estas letras deberan marcarse en una cara de la llave sin importar su longitud
o ancho.

88
Figura 75. Modelado de marcado de llave.

Se muestra en la figura 76 como deberia quedar la pieza marcada, en el modelo se puede


apreciar como simplemente se utilizo la funcion (en el entorno de diseño CAD 3D de la empresa
Solidworks), croquisar texto, para poder croquisar un texto sobre una cara en este caso plana,
dibujando una linea de construccion para darle un paralelismo, se omite el proceso de creacion
de la llave porque no es necesario ya que no se maquinara esta llave.

Figura 76. Detalle de Grabado a llave.

89
5.2. Fabricación.

5.3. Material.

Acero inoxidable, el cual es resistente a la corrosión así como a altas temperaturas, muy dúctil
y de buena dureza.

5.4. Perfilado (Escuadrado).

El proceso de escuadrado se realiza al momento de montar la pieza en la máquina, este debe


ser realizado de tal manera que la pieza a mecanizar quede centrada y alineada con respecto al
área a marcar a este paso se le puede identificar como la Instalación de la plataforma, que
requiere de apretar los tornillos de sujeción a la pieza.

Habrá que calcular también el rango de altura de la aguja o punta con el juego de escuadras
apropiado, se puede deslizar una llave Allen del tamaño apropiado o bien alguna pieza que sirva
de palpador, mientras se baje el lápiz táctil para que toque la llave indicado la altura que llevara,
hay que tener cuidado y no dejar el palpador en la zona de marcado hasta removerlo.

5.5. Procesos Específicos.

Para poder iniciar a usar la máquina (Figura 77), se necesita primero aflojar la manija de
bloqueo, que es la encargada de fijar la punta al lugar donde se grabará, para poder levantar el
controlador habrá que usar la columna de manivela y ajustarla con respecto a la pieza.

90
Figura 77. Encendido de Máquina de grabado.

A un costado de la parte trasera de la marcadora ec9 se encontrarán un portafusibles que


se verificara en caso de no encender, se observara que la entrada de la fuente de alimentación
esté conectada para proceder a presionar el interruptor de Encendido / Apagado.

Muchas veces la máquina ec9 viene itegrada con un puerto del eje D que no es mas que
para marcar piezas cilindricas, como este no es el caso no se tomara en cuenta, si se quisiera
realizar un proceso mas especifico como por ejemplo un logo se recomienda utilizar el puerto usb
donde se pueden cargar desde la computadora.
En el controlador, con el teclado alfanumérico se tendrá una guía para poder introducir valores,
en la pantalla de visualización (Figura 78), se puede reflejar lo que se grabará en la pieza.

91
Figura 78. Display mostrando texto a grabar.

5.6. Programación para marcado básico.

En la figura 79 se puede observar cómo se pueden encontrar las coordenadas en eje (x,y),
siempre observando el área a maquinar, aparecerá dos recuadros con las letras X y Y (x = 23.7,
y= 82.4), indicando cuáles serán las coordenadas de inicio.

Figura 79. Coordenadas en los ejes axiales a marcar.

92
También se tendrá que elegir el tamaño de las letras L= 2, H=2, ya que si se deja un valor
predefinido puede que el marcado no salga como se espera (las letras L y H hacen referencia a
largo y alto en inglés), se introducirá el texto a marcar, J.G.S.G 564, Se especifica la Fuerza de
marcado dependiendo el material a usar para el acero inoxidable se utilizara una fuerza de 2
(Figura 80).

Figura 80. Especificación de la fuerza de marcado.

La calidad de marcado será especificada por el cliente o en su defecto se dejará una


calidad estándar, para la fuente de marcado se pueden escoger entre distintos tipos de letras
para este caso se utilizará una de tipo Calibri.

Para la velocidad de marcado se le dejará su valor intacto de 3, para este tipo de grabado
no se necesitará ningún ángulo de marcado.

Para poder observar como ira marcado el material se puede simular con la función marca
previa, si existen posibles errores lo mejor será reacomodar la pieza con los tornillos de fijación y
escuadras.

93
Antes de maquinar, la marcadora pedirá guardar el archivo en el controlador o computadora,
se le dará el nombre al archivo y se estará listo para maquinar presionando el botón de inicio de
clico (start).

5.7. Acabado.

Para el proceso de acabado se le puede agregar algún marcador permanente para resaltar el
grabado, pero esto es a petición del cliente o del aspecto que se le quiera dar, por ahora se dejara
como está el marcado en la figura 81.

Figura 81. Proceso de marcado Terminado.

5.8. Medir y Presentar.

No hace falta una medición necesaria a menos que se especifique por el cliente, esta medida
deberá realizarse antes del marcado para obtener buenos resultados.

94
V. RESULTADOS.

En este apartado se muestran los resultados obtenidos en los procesos de Modelado,


Fabricación en Torno, Fresadora, Hilo erosión y Grabado.

Se realizaron distintos modelados de piezas mecánicas para su fabricación en los distintos


procesos de mecanizado: torneado, fresado, hilo erosión y grabado cumpliendo con el objetivo
principal del presente reporte.

El aprendizaje obtenido en el entorno de desarrollo CAD 3D de la empresa SolidWorks no fue


comparado con otro entorno de modelado por lo que se consideró como reforzamiento en los
conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera en la universidad.

En la figura 82 la gráfica que evaluó la empresa muestra la experiencia y capacitación obtenida


en las distintas máquinas herramienta que fueron utilizadas durante el proceso de estadías,
enumerando del 1 al 10 siendo un 6 la calificación más baja para determinar el aprendizaje
obtenido se observa que tanto en el torno como en la marcadora el aprendizaje es el mismo por
lo que se entiende que una pieza básica se puede llevar a cabo, en la máquina hiloerosionadora
sin embargo se encuentra un punto arriba de las dos mencionadas, haciendo notar un mayor
avance a pesar de que no se tenía mucha experiencia en la asistencia por computadora, pasando
al torno CNC y Centro de mecanizado que, aunque el reporte no se basaba en estados dos
máquinas, se incluyó un breve aprendizaje mas no el suficiente para operar una, siguiendo con
la fresadora convencional la cual tiene el mismo progreso que la máquina de hilo interpretándose
que aún queda por aprender pero se puede operar una, finalizando con la sierra con prensa la
cual a criterio del autor no tiene mucha complicación pero que sin duda es una máquina
imprescindible en el taller.

95
Experiencia en Máquinas Industriales
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Marcadora Torno Hiloerosionadora Torno CNC y Fresadora Sierra con Prensa
Convencional Centro de Convencional
Maquinado

Experiencia y/o Capacitación

Figura 82. Experiencia obtenida en distintos tipos de máquinas herramienta.

Cumpliendo con los objetivos específicos se modelaron piezas mecánicas utilizadas en


distintos sectores y giros de trabajo, como por ejemplo a la automotriz específicamente al sector
de producción de suspensiones para automóviles.

En la figura 83 la gráfica se puede observar como en el transcurso del tiempo de estadías


se logró trabajar diseñando y/o modelando piezas mecánicas, en algunos casos se tuvieron que
realizar correcciones al diseño hecho a computadora, esto para eficientar el proceso de
fabricación.

También se logró observar en una escala del 0 al 9, siendo este último el valor más alto,
una ponderación con 5 puntos arriba para trabajos específicos al diseño por computadora, pero,
para trabajos rápidos se le atribuyo 4 puntos arriba a los diseños hechos a mano con respecto de
los hechos a computadora.

96
Como se explicó anteriormente es más eficiente corregir un diseño a computadora a mano
que en la misma computadora, pero si son correcciones especificas es mejor realizarlo en la
computadora.

Esto llevo a conocer cómo es que para un proceso de modelado se pueden utilizar en
casos lápiz y papel y para otros que exigen más tolerancias es mejor utilizar el diseño por
computadora.

Tipo de Diseño mas Usado


9
8
8
7
7

4
3 3
3

0
Diseño a Mano Diseño a Computadora

Trabajos Rapidos Trabajos Especificos

Figura 83. Tipo de diseño más utilizado.

La anterior grafica (Figura 83), también diferencia en el trabajo de investigación en el


ámbito de que no se incluyó en el proceso aspectos de automatización como por ejemplo utilizar
alguna computadora tipo Tablet para crear los diseños, corregirlos en tiempo real invirtiendo el
tiempo que se usa para ir hasta el área de diseño en tiempo utilizado para la fabricación.

Se Aprendió el desarrollo asistido por computador (CNC) en la máquina de corte por hilo
y en la máquina de grabado de metal.

97
En la siguiente grafica (Figura 84), se encuentran las máquinas herramienta con las que
se estuvo aprendiendo y trabajando, se le llamo parámetros de las máquinas de fabricación
porque se catalogó en la dificultad para usarse, la capacidad de maniobrabilidad que se tiene
para un operador principiante de estatura promedio y la capacidad de maquinar una pieza que
tienen cada una de ellas.

En una escala del 0 al 10, la máquina de corte por hilo fue la que tuvo mayor índice de
dificultad posicionándose 3 puntos arriba por sobre las máquinas convencionales básicas como
el torno y la fresadora, la máquina de grabado por micro percusión en este caso fue la más sencilla
de usar teniendo 6 puntos abajo con respecto a la hiloerosionadora, esto fue debido a que no se
contaba con la experiencia necesaria para operar una máquina asistida por computadora a pesar
de haber contado con conocimiento teórico impartido durante la carrera, una propuesta de
solución sería practicar más en este tipo de entornos en el área del taller de Mecánica de la
UTSOE.

La fresadora, así como el torno no resultaron tan difíciles ya que se contaba con algunas
prácticas tanto teóricas como en el área del taller de la universidad siendo esta última para el
caso del torno.

La máquina de micro percusión, aunque un tanto confusa al inicio, no representa una gran
dificultad si no se analiza a detalle como en este caso, ya que al realizar trabajos más específicos
aumenta proporcionalmente la necesidad de práctica.

98
Parametros de las Máquinas de Fabricación.
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Torno Convencional Fresadora Convencional Hiloerosionadora Micropercusion

Dificultad Maniobrabilidad Maquinabilida

Figura 84. Parámetros de máquinas de fabricación vistos.

En la sección de Maniobrabilidad, la cual describe los aspectos que hacen a la máquina


cómoda a la hora de maquinar se encontró que, la fresadora convencional fue la más cómoda a
la hora de trabajar teniendo 2 puntos arriba con respecto al torno, esto debido a que en ocasiones
se tenía que alzar un poco la vista en el torno por sobre el carro auxiliar y transversal para poder
observar el proceso de desbaste, a diferencia del fresado el cual se lograba observar (Con lentes
de seguridad y en ocasiones una barra de seguridad), muy bien la pieza a maquinar, la máquina
de hilo erosión así como la de micro percusión quedaron tan solo un punto abajo con respecto de
la fresadora porque se piensa que el lugar donde están situadas no es el más adecuado, ya que
para la hiloerosionadora existe un pilar de cemento que dificulta un poco el desplazamiento del
operario y con respecto a la máquina de grabado sería bueno tener un lugar específico para el
grabado donde se pudiesen crear marcados más complejos con ayuda de la computadora.

Se piensa que para el proceso de maquinabilidad el torno y la fresadora convencional son


las bases fundamentales pero no solo porque fueron pioneras en el proceso de fabricación a
través de la historia, sino porque la mayoría de las piezas tienen partes o son cilíndricas y en el
caso de que sean planas la fresadora es la principal encargada de maquinarlas a menos que
requieran de un trabajo que requiera de un corte preciso en ese caso se situó con 1 punto de

99
diferencia a la máquina hiloerosionadora ya que únicamente logra maquinar caras planas y
difícilmente para un principiante va ser maquinar caras en ángulo.

La marcadora queda tan abajo con tan solo 2 puntos porque lo único que se puede lograr
hacer en ella es marcar, muy a pesar de que, para un operador experimentado, este pueda
hacerse logos profesionales.

Con esto se logra comprobar que los procesos iniciales en los que se deber enseñara un
principiante es en el fresado y torneado convencional para después pasar al método de corte por
hilo erosión y por último al grabado, aunque si se prefiere puede empezar por este último y dejar
la máquina de hilo al final.

Se Aprendió la fabricación de una pieza mecánica básica en el torno y fresadora. Se


supervisó los procesos de manufactura en las máquinas de fresado, torneado, erosionado y
marcado.

Además de los hallazgos relevantes mencionados, destaca uno por ser el objetivo principal
del presente proyecto, el cual refiere a 4 meses los cuales son suficientes para preparar a un
principiante a laborar en la empresa GS Maquinados, el perfil del aspirante debe ser el de un
técnico en mecánica con conocimientos en el entorno de diseño SolidWorks, se recomienda tener
también conocimientos en el software de Mastercam que es un programa que simula la
fabricación de piezas mecánicas.

100
VI. CONCLUSIONES.

El proyecto logro cumplirse al poder modelar y fabricar distintas piezas mecánicas.

De acuerdo con las gráficas se puede manifestar que se obtuvieron los conocimientos básicos
para manipular una máquina de tipo fresadora, torno, hilo erosión y grabado por micro percusión.

Se logró la aportación a la empresa de modelos y/o diseños además de ayuda a la fabricación


en diversos procesos de mecanizado.

Se considera que muchos fueron los factores que ayudaron a hacer de esto una realidad como
por ejemplo la comunicación con los operadores, técnicos y el ingeniero en turno, que propiciaron
la difusión de distintas actividades asignadas para el aprendizaje, contribuyendo a crear un
ambiente armonioso de educación laboral.

La experiencia vivida por el alumno fue muy positiva y grata. El personal de la empresa GS
Maquinados mostro un gran recibimiento y recepción a lo largo del tiempo que se permaneció
equivalente a 525 horas.

El nuevo conocimiento en cuanto a la inclusión al ambiente laboral en específico al área de


producción permitió la noción de áreas como: Administración, Ingeniería Industrial, Mecánica,
Metalmecánica, Metalurgia, Prevención y Seguridad, generando de esta forma un aprendizaje
significativo y variado.

Afirmando que conocer cómo usar un entono de diseño CAD es muy útil, porque facilita y hace
del proceso de fabricación algo más versátil también ayuda el conocer más softwares enfocados
a los procesos de fabricación ya que en estos tiempos que corren la tecnología en la industria
avanza, facilitando y delegando tareas que antes si bien podían dar el gusto de hacerlo uno
mismo, pero quizá no ofrecían la satisfacción cuando se hacen bien.

101
VII. BIBLIOGRAFÍA

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del 2108, URL:
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Glosario:

Competitividad empresarial: Capacidad individual y diferente para poder llevar con éxito una
actividad de trabajo específica.

Renderizaciones fotorrealistas: creación de imitaciones de imágenes tomadas por una cámara.

Ductilidad: propiedad de los metales para deformase plásticamente sin romperse.

Fly cutter homemade: cortador volado casero por su traducción al español.

Trigger: Disparador en español.


ANEXOS
Anexo 1. Detalle del plano de buje centrador de tobera
Anexo 2. Plano de placa para buje para fabricacion en fresadora.
Anexo 3. Detalle al diseño modelado en el proceso de corte por hilo
Anexo 4. Modelado de llave marcada en el proceso por micropercusion.