Planta Industrial Electrica

TRABAJO FIN DE ESTUDIOS
PROYECTO FIN DE CARRERA
Diseño y desarrollo de planta térmica a escala de

laboratorio
Gabriel Sierra Somovilla
Tutores: Javier Rico Azagra y Montserrat Gil Martínez
Curso 2011-2012
Diseño y desarrollo de planta térmica a escala de laboratorio, trabajo fin de
estudios
de Gabriel Sierra Somovilla, dirigido por Javier Rico Azagra y Montserrat Gil Martínez
(publicado por la Universidad de La Rioja), se difunde bajo una Licencia
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__________________
DISEÑO Y DESARROLLO DE
PLANTA TÉRMICA
A ESCALA DE LABORATORIO
Peticionario: Universidad de la Rioja

Informantes: Gabriel Sierra Somovilla
Alumno de Ingeniería Electrónica Industrial
Javier Rico Azagra (Director de Proyecto)
Montserrat Gil Martínez (Directora del Proyecto)
Lugar y Fecha: Logroño a 12 de Julio de 2012
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ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE
INGENIERÍA INDUSTRIAL JUL-12 1
DISEÑO Y DESARROLLO DE PLANTA TÉRMICA
_________________________________________________________
__________________
PLANTA TÉRMICA
ÍNDICE GENERAL
DOCUMENTO Nº1

______________________________________________________________________
_________________________________________________________
ÍNDICE GENERAL
MEMORIA
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 12
1.1 OBJETIVO Y ALCANCE ....................................................................................... 13
1.2 ANTECEDENTES ................................................................................................ 14
1.3 ENUMERACIÓN DE OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................... 16
2. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE PARTIDA ................................................................. 18
2.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO............................................................................... 19
2.1.1 SENSORES ................................................................................................. 19
2.1.2 ACTUADORES ............................................................................................ 21
2.1.3 PANEL FRONTAL ....................................................................................... 24
2.1.4 MÓDULOS ................................................................................................. 27
2.2 ESTUDIO TEÓRICO............................................................................................ 30
2.2.1 MODOS DE TRANSFERENCIA .................................................................... 30
2.2.2 MODELO SIMPLIFICADO ........................................................................... 39
2.3 ESTUDIO EXPERIMENTAL ................................................................................. 40
2.3.1 CONEXIONADO ......................................................................................... 40
2.3.2 SOFTWARE PARA TIEMPO REAL ............................................................... 42
2.3.3 RESULTADOS ............................................................................................. 44
2.3.4 MODELO LINEAL ....................................................................................... 47
2.3.5 CONCLUSIONES......................................................................................... 49
3. DESCRIPCIÓN DEL PROTOTIPO ............................................................................... 50
3.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO............................................................................... 50
3.1.1 SENSORES ................................................................................................. 52
3.1.2 ACTUADORES ............................................................................................ 53
3.1.3 MÓDULOS ................................................................................................. 55
4. DISEÑO DE LA ELECTRÓNICA DE CONTROL ............................................................ 59
4.1.1 MEDIDA DE LA TEMPERATURA................................................................. 60
4.1.2 CONTROL PWM ........................................................................................ 68
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
4.1.3 TERMOSTATO ........................................................................................... 79

4.1.4 CONTROL DE POTENCIA ........................................................................... 86
4.1.5 ALIMENTACIONES ................................................................................... 102
4.1.6 CONEXIONADO PC .................................................................................. 112
4.1.7 CONEXIONADO EXTERIOR ...................................................................... 115
4.1.8 AMPLIFICACIÓN DE SEÑALES.................................................................. 118
4.2 CONEXIONADO .............................................................................................. 121
4.3 PROBLEMAS ENCONTRADOS ......................................................................... 125
5. MODELADO DEL PROTOTIPO................................................................................ 126
5.1 MODELO MATEMÁTICO................................................................................. 126
5.2 MODELO EXPERIMENTAL............................................................................... 129
5.2.1 PRUEBA 1 ................................................................................................ 130
5.2.2 PRUEBA 2 ................................................................................................ 137
5.2.3 PRUEBA 3 ................................................................................................ 139
5.2.4 PRUEBA 4 ................................................................................................ 141
6. CONTROL DEL PROTOTIPO ................................................................................... 143
6.1 CONTROL PI .................................................................................................... 143
6.1.1 PRUEBA 1 ................................................................................................ 144
6.1.2 PRUEBA 2 ................................................................................................ 148
6.2 CONTROL PID ................................................................................................. 150
6.2.1 PRUEBA 1 ................................................................................................ 151
7. CONCLUSIONES..................................................................................................... 154
ANEXOS
1. ANEXO 1 – ESTUDIO DETALLADO MT542 ............................................................. 157
1.1 DESCRIPCIÓN ................................................................................................. 157
1.2 PRUEBAS EXPERIMENTALES........................................................................... 163
1.2.1 PRUEBA 1 ................................................................................................ 163
1.2.2 PRUEBA 2 ................................................................................................ 168
1.2.3 PRUEBA 3 ................................................................................................ 179
2. ANEXO 2 - COMPONENTES ................................................................................... 186
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
2.1 XTR105 ........................................................................................................... 187

2.2 RCV420 ........................................................................................................... 202
2.3 LM35 .............................................................................................................. 212
2.4 TL431 .............................................................................................................. 225
2.5 KBPC 1006 ...................................................................................................... 234
2.6 MCT6 .............................................................................................................. 236
2.7 SSH7N90A ...................................................................................................... 242
2.8 L272 ................................................................................................................ 249
3. ANEXO 3 – MANUAL DE INSTRUCCIONES ............................................................ 258
4. ANEXO 4 – PAPER XXXIII JORNADAS DE AUTOMÁTICA ........................................ 265
PLANOS
1. PLANOS ................................................................................................................. 273
1.1 DISEÑOS ELECTRÓNICOS................................................................................ 273
1.1.1 TEMPERATURA ....................................................................................... 274
1.1.2 CONTROL PWM ...................................................................................... 276
1.1.3 TERMOSTATO ......................................................................................... 278
1.1.4 CONTROL DE POTENCIA ......................................................................... 280
1.1.5 ALIMENTACIONES ................................................................................... 282
1.1.6 CONEXIONADO PC .................................................................................. 284
1.1.7 CONEXIONADO EXTERIOR ...................................................................... 286
1.1.8 AMPLIFICACIÓN DE SEÑALES.................................................................. 288
1.2 DISEÑO EXTERIOR .......................................................................................... 290
1.2.1 CAJA DE CONEXIONES ............................................................................ 291
1.2.2 CÁMARA ................................................................................................. 294
PLIEGO DE CONDICIONES
2. PLIEGO DE CONDICIONES ..................................................................................... 296
2.1 DISPOSICIONES GENERALES........................................................................... 296
2.1.1 OBJETO.................................................................................................... 296
2.1.2 CONDICIONES GENERALES ..................................................................... 296
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
2.1.3 NORMAS, LEYES Y REGLAMENTOS ......................................................... 296

2.2 DEFINICIÓN Y ALCANCE DEL PLIEGO DE CONDICIONES ................................ 298
2.2.1 OBJETO DEL PLIEGO DE CONDICIONES .................................................. 298
2.2.2 DOCUMENTOS QUE DEFINEN LAS OBRAS .............................................. 299
2.2.3 COMPATIBILIDAD ENTRE DOCUMENTOS ............................................... 299
2.3 CONDICIONES FACULTATIVAS ....................................................................... 300
2.3.1 DIRECCIÓN .............................................................................................. 300
2.3.2 LIBRO DE ÓRDENES................................................................................. 300
2.4 CONDICIONES DE MATERIALES ...................................................................... 301
2.4.1 CONDICIONES TÉCNICAS DE LOS MATERIALES ...................................... 301
2.4.2 CONDICIONES TÉCNICAS DE CIRCUITO IMPRESO .................................. 303
2.5 CONDICIÓN DE EJECUCIÓN Y MONTAJE ........................................................ 304
2.5.1 CONEXIONADO ....................................................................................... 304
2.5.2 CONDICIONES DE FABRICACIÓN DE CIRCUITO IMPRESO ....................... 305
2.6 PRUEBAS Y ENSAYO DE MONTAJES ............................................................... 306
2.7 CONDICIONES DE MANTENIMIENTO ............................................................. 309
2.7.1 CONSERVACIÓN ...................................................................................... 309
2.7.2 INICIALIZACIÓN DEL EQUIPO .................................................................. 309
2.7.3 EXCLUSIVIDAD DEL APARATO ................................................................. 309
2.8 CONDICIONES ECONÓMICAS ......................................................................... 309
2.8.1 ERRORES EN EL PROYECTO ..................................................................... 310
2.8.2 JORNADAS Y SALARIOS ........................................................................... 310
2.9 DISPOSICIÓN FINAL ........................................................................................ 310
PRESUPUESTO
3. PRESUPUESTO....................................................................................................... 312
3.1 ESTADO DE MEDICIONES ............................................................................... 313
3.2 CUADRO DE PRECIOS ..................................................................................... 318
3.3 PRESUPUESTO PARCIAL DE EJECUCIÓN MATERIAL ....................................... 323
3.4 PRESUPUESTO TOTAL DE EJECUCIÓN MATERIAL .......................................... 329
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 2-1 MAQUETA MT542 ............................................................................................. 18
FIGURA 2-2 TERMOPAR TIPO J ............................................................................................... 19
FIGURA 2-3 PTC ................................................................................................................. 19
FIGURA 2-4 PT100 ............................................................................................................. 20
FIGURA 2-5 RESISTENCIA CALEFACTORA................................................................................... 21
FIGURA 2-6 CONTROL ON-OFF ............................................................................................. 22
FIGURA 2-7 VENTILADOR 12 V .............................................................................................. 23
FIGURA 2-8 HEMBRILLAS SENSORES ........................................................................................ 24
FIGURA 2-9 HEMBRILLAS ACTUADORES ................................................................................... 25
FIGURA 2-10 TERMÓMETRO DIGITAL ...................................................................................... 26
FIGURA 2-11 DISPLAY .......................................................................................................... 26
FIGURA 2-12 CONDUCCIÓN ELECTRONES ................................................................................. 31
FIGURA 2-13 CONDUCCIÓN PARED PLANA ................................................................................ 32
FIGURA 2-14 CONVECCIÓN ................................................................................................... 34
FIGURA 2-15 RADIACIÓN ...................................................................................................... 36
FIGURA 2-16 MODELO SIMPLIFICADO ..................................................................................... 39
FIGURA 2-18 PCI 6229 ....................................................................................................... 40
FIGURA 2-19 SHB-68 Y SHC68-68-EPM .............................................................................. 41
FIGURA 2-20 MODELO SIMULINK ........................................................................................... 42
FIGURA 2-21 SEÑAL DE CONTROL ........................................................................................... 43
FIGURA 2-22 SALIDA TEMPERATURA ....................................................................................... 44
FIGURA 2-23 FILTRADO DE SEÑAL ........................................................................................... 45
FIGURA 2-24 NIVELADO ....................................................................................................... 45
FIGURA 2-25 RECORTE ......................................................................................................... 46
FIGURA 2-26 SEÑAL DE CONTROL RECORTADA Y NIVELADA .......................................................... 46
FIGURA 2-27 INTERFACE APLICACIÓN IDENT ........................................................................... 47
FIGURA 2-28 FUNCIÓN IDENT ................................................................................................ 47
FIGURA 3-1 CALEFACTOR ...................................................................................................... 53
FIGURA 3-2 VENTILADOR 24 V .............................................................................................. 54
FIGURA 3-3 CAJA DE CONEXIONES .......................................................................................... 55
FIGURA 3-4 PANEL FRONTAL ................................................................................................. 56
FIGURA 3-5 PANEL POSTERIOR ............................................................................................... 57
FIGURA 3-6 CÁMARA ........................................................................................................... 58
FIGURA 4-1 PUENTE DE WHEATSTONE .................................................................................... 60
FIGURA 4-2 DIAGRAMA DE BLOQUES XTR105 .......................................................................... 62
FIGURA 4-3 DIAGRAMA DE BLOQUES RCV420 ......................................................................... 63
FIGURA 4-4 CONEXIONADO XTR105 ...................................................................................... 64
FIGURA 4-5 CONEXIONADO RCV420...................................................................................... 65
FIGURA 4-6 ESQUEMA CIRCUITO DE TEMPERATURA ................................................................... 65
FIGURA 4-7 LAYOUT CIRCUITO DE TEMPERATURA ...................................................................... 66
FIGURA 4-8 VISUALIZACIÓN 3D CIRCUITO DE TEMPERATURA ....................................................... 67
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
FIGURA 4-9 FOTO REAL CIRCUITO DE TEMPERATURA.................................................................. 67

FIGURA 4-10 SEÑAL TRIANGULAR ........................................................................................... 69
FIGURA 4-11 SEÑAL DIENTES DE SIERRA .................................................................................. 69
FIGURA 4-12 GENERACIÓN DE SEÑAL TRIANGULAR .................................................................... 71
FIGURA 4-13 ETAPA 1 AMPLIFICACIÓN .................................................................................... 72
FIGURA 4-14 ETAPA 2 AMPLIFICACIÓN .................................................................................... 73
FIGURA 4-15 REDUCCIÓN DE POTENCIA ................................................................................... 74
FIGURA 4-16 COMPARACIÓN DE SEÑALES ................................................................................ 75
FIGURA 4-17 SEÑALES DEL CIRCUITO....................................................................................... 76
FIGURA 4-18 ESQUEMA CIRCUITO PWM ................................................................................ 76
FIGURA 4-19 FOTOLITO PWM ARRIBA ................................................................................... 77
FIGURA 4-20 FOTOLITO PWM ABAJO .................................................................................... 77
FIGURA 4-21 VISUALIZACIÓN 3D CIRCUITO PWM .................................................................... 78
FIGURA 4-22 FOTO REAL CIRCUITO PWM ............................................................................... 78
FIGURA 4-23 SENSOR LM35................................................................................................. 80
FIGURA 4-24 DISPOSITIVO INTEGRADO TL431 ......................................................................... 81
FIGURA 4-25 OPERACIONAL LM358 ...................................................................................... 82
FIGURA 4-26 TERMOSTATO ................................................................................................... 83
FIGURA 4-27 ESQUEMA TERMOSTATO .................................................................................... 84
FIGURA 4-28 LAYOUT TERMOSTATO ....................................................................................... 84
FIGURA 4-29 VISUALIZACIÓN 3D TERMOSTATO ........................................................................ 85
FIGURA 4-30 FOTO REAL TERMOSTATO ................................................................................... 85
FIGURA 4-31 CONTROL POR FASE (SIN INTEGRADO) .................................................................. 87
FIGURA 4-32 GRAFICA CONTROL POR FASE (P/V) ..................................................................... 88
FIGURA 4-33 GRAFICA CONTROL POR CICLOS (P/V) ................................................................... 88
FIGURA 4-34 CONTROL DE CONTINUA ..................................................................................... 89
FIGURA 4-35 RECTIFICACIÓN Y FILTRADO ................................................................................. 91
FIGURA 4-36 DISPARO DE 24 V ............................................................................................. 93
FIGURA 4-37 POTENCIA AL 10% ............................................................................................ 93
FIGURA 4-38 POTENCIA AL 100% .......................................................................................... 94
FIGURA 4-39 RED RC SNUBBER ............................................................................................. 95
FIGURA 4-40 MODELO TÉRMICO............................................................................................ 97
FIGURA 4-41 GRAFICA R.C-D................................................................................................ 98
FIGURA 4-42 DISIPADOR ...................................................................................................... 99
FIGURA 4-43 ESQUEMA CIRCUITO DE POTENCIA ....................................................................... 99
FIGURA 4-44 LAYOUT ARRIBA CIRCUITO DE POTENCIA.............................................................. 100
FIGURA 4-45 LAYOUT ABAJO CIRCUITO DE POTENCIA ............................................................... 100
FIGURA 4-46 VISUALIZACIÓN 3D CIRCUITO DE POTENCIA ......................................................... 101
FIGURA 4-47 FOTO REAL CIRCUITO DE POTENCIA .................................................................... 101
FIGURA 4-48 REGULADORES LM78...................................................................................... 102
FIGURA 4-49 FUENTE DE ALIMENTACIÓN +-15V ..................................................................... 107
FIGURA 4-50 FUENTE DE ALIMENTACIÓN 24V ........................................................................ 108
FIGURA 4-51 ESQUEMA ALIMENTACIONES ............................................................................. 109
FIGURA 4-52 LAYOUT ALIMENTACIONES ................................................................................ 110
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
FIGURA 4-53 VISUALIZACIÓN 3D ALIMENTACIONES ................................................................. 110

FIGURA 4-54 FOTO REAL ALIMENTACIONES............................................................................ 111
FIGURA 4-55 E/S CONECTOR SCSI68 ................................................................................... 112
FIGURA 4-56 ESQUEMA CONEXIONADO PC............................................................................ 113
FIGURA 4-57 LAYOUT CONEXIONADO PC............................................................................... 114
FIGURA 4-58 VISUALIZACIÓN 3D CONEXIONADO PC................................................................ 114
FIGURA 4-59 FOTO REAL CONEXIONADO PC .......................................................................... 114
FIGURA 4-60 ESQUEMA CIRCUITO EXTERIOR .......................................................................... 116
FIGURA 4-61 LAYOUT CIRCUITO EXTERIOR ............................................................................. 117
FIGURA 4-62 VISUALIZACIÓN 3D CIRCUITO EXTERIOR .............................................................. 117
FIGURA 4-63 FOTO REAL CONEXIONADO EXTERIOR ................................................................. 117
FIGURA 4-64 ESQUEMA AMPLIFICACIÓN DE SEÑALES ............................................................... 119
FIGURA 4-65 FOTOLITO AMPLIFICACIÓN DE SEÑALES ............................................................... 120
FIGURA 4-66 VISUALIZACIÓN 3D AMPLIFICACIÓN DE SEÑALES ................................................... 120
FIGURA 4-67 FOTO REAL AMPLIFICACIÓN DE SEÑALES.............................................................. 120
FIGURA 5-1 MODELO MATEMÁTICO PROTOTIPO ..................................................................... 126
FIGURA 5-2 SIMULINK MODELO EXPERIMENTAL ...................................................................... 129
FIGURA 5-3 SIGNAL BUILDER IDENTIFICACIÓN PLANTA .............................................................. 130
FIGURA 5-4 SEÑALES FILTRADAS IDENTIFICACIÓN PLANTA ......................................................... 131
FIGURA 5-5 SEÑALES RECORTADAS IDENTIFICACIÓN PLANTA ...................................................... 134
FIGURA 5-6 SEÑALES NIVELADAS IDENTIFICACIÓN PLANTA ........................................................ 135
FIGURA 5-7 ACCIÓN DE CONTROL PRUEBA 2 MODELO EXPERIMENTAL ........................................ 137
FIGURA 5-8 RESPUESTA PRUEBA 2 MODELO EXPERIMENTAL ..................................................... 137
FIGURA 5-9 ACCIÓN DE CONTROL PRUEBA 3 MODELO EXPERIMENTAL ........................................ 139
FIGURA 5-10 RESPUESTA PRUEBA 3 MODELO EXPERIMENTAL ................................................... 139
FIGURA 5-11 ACCIÓN DE CONTROL PRUEBA 4 MODELO EXPERIMENTAL ...................................... 141
FIGURA 5-12 RESPUESTA PRUEBA 4 MODELO EXPERIMENTAL ................................................... 141
FIGURA 5-13 CONMUTACIÓN DE POTENCIA............................................................................ 142
FIGURA 6-1 MODELO SIMULINK CONTROLADORES................................................................... 144
FIGURA 6-2 TEMPERATURA DE CONSIGNA CONTROL PI ............................................................ 145
FIGURA 6-3 SEÑALES PRUEBA 1 CONTROL PI .......................................................................... 145
FIGURA 6-4 RESPUESTA PRUEBA 1 CONTROL PI ...................................................................... 146
FIGURA 6-5 ACCIÓN DE CONTROL PRUEBA 1 CONTROL PI ......................................................... 147
FIGURA 6-6 RESPUESTA PRUEBA 2 CONTROL PI SISTEMA REAL .................................................. 148
FIGURA 6-7 RESPUESTA PRUEBA 2 CONTROL PI MODELO MATEMÁTICO ..................................... 148
FIGURA 6-8 MODELO MATEMÁTICO / SISTEMA REAL PRUEBA 2 ................................................ 149
FIGURA 6-9 ACCIÓN DE CONTROL PRUEBA 2 .......................................................................... 149
FIGURA 6-10 TEMPERATURA DE CONSIGNA CONTROL PID ........................................................ 151
FIGURA 6-11 RESPUESTA PRUEBA 1 CONTROL PID .................................................................. 152
FIGURA 6-12 ACCIÓN DE CONTROL PRUEBA 1 CONTROL PID .................................................... 153
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 4-1 RESISTENCIAS XTR105 ......................................................................................... 64

TABLA 4-2 CONSUMO ACONDICIONAMIENTO PT100............................................................... 103
TABLA 4-3 CONSUMO CONTROL PWM ................................................................................. 103
TABLA 4-4 CONSUMO TERMOSTATO ..................................................................................... 104
TABLA 4-5 CONSUMO CIRCUITO DE POTENCIA ........................................................................ 104
TABLA 4-6 CONSUMO ALIMENTACIONES ................................................................................ 105
TABLA 4-7 CONSUMO CONEXIONADO EXTERIOR ..................................................................... 105
TABLA 4-8 CONSUMO AMPLIFICACIÓN DE SEÑALES .................................................................. 105
TABLA 4-9 CONSUMO TOTAL ............................................................................................... 106
TABLA 4-10 ESPECIFICACIONES FUENTE +-15V ....................................................................... 107
TABLA 4-11 ESPECIFICACIONES FUENTE 24 V ......................................................................... 108
TABLA 4-12 E/S CONECTOR SCSI68 .................................................................................... 113
TABLA 4-13 CABLEADO INTERNO.......................................................................................... 121
TABLA 4-14 SELECTOR Y BORNAS 1 ...................................................................................... 121
TABLA 4-15 SELECTOR Y BORNAS 2 ...................................................................................... 122
TABLA 4-16 CONEXIÓN PC ................................................................................................. 122
TABLA 4-17 ENTRADAS POT ................................................................................................ 122
TABLA 4-18 NEGATIVO BORNES ........................................................................................... 123
TABLA 4-19 CABLES PLANTA TÉRMICA .................................................................................. 123
TABLA 4-20 CONEXIÓN PLANTA ........................................................................................... 124
TABLA 5-1 PARÁMETROS MODELO MATEMÁTICO ................................................................... 128
TABLA 5-2 PARÁMETROS MODELO LINEAL ............................................................................. 136
TABLA 6-1 CONDICIONES INICIALES PI ................................................................................... 143
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
__________________
PLANTA TÉRMICA
MEMORIA
DOCUMENTO Nº2

______________________________________________________________________
_________________________________________________________
1. INTRODUCCIÓN
La realización principal del proyecto es la obtención del título de Ingeniero

Técnico en Electrónica Industrial por parte de la Universidad de la Rioja. Cuando se
finalice el proyecto servirá como base para la realización de más plantas de control de
temperatura.
Este proceso surge de la necesidad de construir varias maquetas educativas con

el fin de enseñar otras técnicas de control en la Universidad de la Rioja en futuras
asignaturas de los nuevos Grados de enseñanza ya que no existe una amplia gama de
plantas de control, al margen de las maquetas de control de los motores de continua.
Principalmente servirían para asignaturas de control de sistemas e instrumentación
electrónica.
La idea del proyecto es diseñar una planta térmica que permita controlar la
temperatura de un habitáculo, pudiendo compensar los cambios de temperatura
mediante una serie de controladores, dichos cambios serán producidos principalmente
por las perturbaciones que se introduzcan en el proceso.
Debido a la escasez de variedad de maquetas que la Universidad de la Rioja

administra se ha decidido realizar una con otro punto de vista. Se realizara un maqueta
que simulara una planta térmica, se hará a escala de laboratorio debido a las
limitaciones económicas.
Como referencia para desarrollar el proyecto se utilizará la maqueta existente

en el laboratorio MT-542.
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1.1 OBJETIVO Y ALCANCE
El objetivo de este proyecto es el diseño e implementación de una maqueta

educativa basada en el control de una planta térmica. Una serie de sensores
monitorizará la temperatura de una resistencia calefactora que producirá calor. Todos
los dispositivos estarán englobados dentro de una urna de metacrilato, así como,
varios sensores y actuadores. Los actuadores que se utilizaran principalmente serán
varios ventiladores y una resistencia calefactora. Es posible que durante el desarrollo
de la aplicación se puedan incluir más actuadores. La función de uno de los
ventiladores se utilizará para homogeneizar la temperatura dentro de la cámara, el
otro se utilizará como perturbación del sistema introduciendo aire frio desde el
exterior, de esta manera se podrá observar cómo influye dicha perturbación en el
control del proceso. El calefactor será el actuador que genere potencia, y debido a las
características técnicas, esta potencia se convierta en calor, y aumente o descienda la
temperatura del sistema.
El proyecto se realizará principalmente en el laboratorio de Regulación II y

permanecerá en dicho laboratorio una vez acabado. Para la realización de montajes y
pruebas de montaje se utilizaran los laboratorios de Taller Electrónico así como el
Laboratorio de Electrónica I para el desarrollo de las tarjetas. Para hacer pruebas de
potencia se utilizará el Laboratorio de Potencia.
En primer lugar, la base del proyecto será diseñar desde cero una planta
reguladora de temperatura en función de una resistencia calefactora y una serie de
sensores.
Como posibles campos para seguir desarrollando el proyecto se podrán

introducir elementos de comunicación por medio de puerto serie o sistemas
inalámbricos. Ya que el proyecto va a ser usado se podrán redactar una serie de
guiones de prácticas con el fin de desarrollar diferentes estudios y aplicaciones para el
control de la planta térmica.
También como técnica de mejora del proyecto y para acercarse al ámbito

industrial se podrá realizar el diseño de controladores mediante un regulador
industrial y así hacer una comparación con los controladores diseñados a mano.
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_________________________________________________________
1.2 ANTECEDENTES
No se podría realizar este proyecto sin haber antes cursado las diferentes
asignaturas de la carrera. Dentro de estas asignaturas ha sido importante el estudio de
componentes esenciales para desarrollar aplicaciones variadas que muchas de ellas
han sido introducidas en este proyecto.
No todos los conocimientos de todas las asignaturas han servido para realizar el
proyecto, pero las que se han utilizado han sido:
Tecnología Electrónica I y II
De esta asignatura se ha aprendido a diseñar desde cero una placa, mediante el

diseño de esquemas electrónicos con su correspondiente diseño sobre los fotolitos.
Dentro de la misma se ha estudiado todo lo relacionado con los sensores y sus posibles
aplicaciones. Además en dichas horas se han introducido conocimientos de elementos
de medida, y también la utilización de los osciloscopios y los generadores de señal del
laboratorio.
Electrónica Analógica y Taller Electrónico
Dentro de la electrónica analógica se ha estudiado el funcionamiento básico de los

principales componentes de la electrónica así como su combinación para realizar
diferentes aplicaciones. Cabe destacar el estudio de los amplificadores operacionales y
de los transistores unipolares.
Instrumentación Electrónica I y II
Con estas dos asignaturas se ha aprendido una alta gama de sensores de todo tipo
así como, sus acondicionamientos, y diferentes aplicaciones para linealizar los
diferentes parámetros físicos en valores eléctricos. En la segunda parte se ha
aprendido a utilizar sistemas de adquisición de señales tales como tarjetas que tendrán
bastante utilidad en el proyecto.
Regulación Automática I y II
Estas asignaturas son claves ya que se han adquirido conocimientos para el control
de procesos y la realización de pruebas experimentales, ya que principalmente se
realizaran en aplicación como MATLAB y SIMULINK. Todo conocimiento de
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
controladores, perturbaciones y respuesta de señales se han adquirido en estas

asignaturas.
Oficina Técnica
Para la creación de la documentación se necesitará esta asignatura en lo que se

refiere a: su constitución, el orden de documentos, la información que contempla en
cada uno de ellos, etc. Las responsabilidades del diseño del proyecto y el valor
contractual de la documentación se han estudiado en esta asignatura.
Electrónica de Potencia
Ya que el calefactor tiene que ser alimentado con corriente alterna y un objetivo
consiste en el control de la potencia del mismo, es necesario conocimientos de
dispositivos de potencia que se activen y desactiven en función del ángulo de disparo.
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1.3 ENUMERACIÓN DE OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Los objetivos que se quieren conseguir con este proyecto son:
Aumento de la velocidad del sistema
Para ello se ha pensado la utilización de un ventilador que haga la función de

homogeneizar el aire, moviéndolo para conseguir estabilizar antes la temperatura del
aire de la cámara. Otra medida que se va a estudiar para realizar esta acción es la
reducir tanto la largura como la anchura del espacio de la cámara con respecto al
modelo original, de esta manera habiendo menos volumen de aire es lógico que se
caliente antes de lo normal. Se partirá inicialmente de una resistencia de 100W,
aunque al final se ha considerado la utilización de una de potencia superior.
Mayor control por parte del usuario
Con el fin de que los futuros ingenieros puedan utilizar la maqueta de una manera
más amplia, se van a colocar una serie de selectores que permitirán controlar la
entrada y salida de los actuadores del sistema tanto manualmente como
automáticamente. Con un selector se podrá elegir entre la entrada de datos manual
(potenciómetro), vía PC y mediante la utilización de bornes de conexión. También se
podrá acceder al valor de la salida del sensor de temperatura mediante sus
correspondientes bornes. De esta manera se podrá realizar una amplia variedad de
combinaciones para simular diferentes problemas y funciones de las plantas térmicas a
nivel industrial.
Linealización de la potencia aportada al circuito
El mayor problema es que la potencia aportada en forma de calor por una

resistencia depende del cuadrado de la tensión divido por la resistencia de la misma.
Esto supone una función de forma exponencial. Es decir, que cuando se introduce una
señal de 5 voltios de un rango establecido de 0 a 10, la potencia aportada no es la
mitad de la potencia máxima de la resistencia. Esto se solucionará colocando una
tarjeta o bloque que compense esta desviación y con ello hacer lo mas lineal posible la
función de la potencia. También para linealizar el calor aportado, el calefactor que se
introducirá podría estar compuesto de un recubrimiento de aluminio que, mediante
sus propiedades físicas, sería capaz de conducir el calor de una manera más lineal.
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Realizar un estudio detallado del sistema
Para ello se investigará que factores intervienen en el sistema. A partir de ahí se

trasladaran todos los factores en ecuaciones con el fin de analizar el proceso
matemáticamente. Para comprobar que el traslado del proceso físico a números y
variables es correcto, se realizaran una serie de experimentos con la maqueta para
saber si se ajustan correctamente unos con otros.
Montaje de una nueva planta
Todos los objetivos anteriores se van a implementar en una nueva maqueta con un
diseño diferente. Para ello se diseñaran internamente todas las placas así como la
estructura exterior de la maqueta. Por un lado irá la urna con los actuadores y los
sensores. Por otro lado, una caja externa que contendrá las diferentes placas así como
los controles para los usuarios, con sus conexiones para comunicarse con otras
maquetas y ordenadores.
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2. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE PARTIDA
Para la realización del PFC se tomará como ejemplo la maqueta MT542

comercializada por Alecop. Esta maqueta esta desarrollada para su uso en docencia
relacionada con la ingeniería de control. Permite ilustrar técnicas de modelado y
control, observando al mismo tiempo los problemas de los sistemas reales.
Figura 2-1 Maqueta MT542
El sistema representa un horno industrial a escala de laboratorio, sobre el que

se realiza el control de temperatura en el interior de la cámara. Los diferentes
sensores/actuadores permiten múltiples configuraciones permitiendo varias
aplicaciones. Junto con el manual de usuario se proporcionan una serie de guiones de
prácticas.
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2.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
2.1.1 SENSORES
Para la obtención de temperatura, esta maqueta utiliza una serie de diferentes

transductores de temperatura que son los más utilizados en el ambiente industrial y en
laboratorios de investigación. Los elementos captadores que contiene la maqueta son:
Termopar tipo J
Es un transductor formado por la unión de dos metales distintos que producen un

voltaje (efecto Seebeck), esta diferencia de voltaje se produce entre uno de los
extremos denominado “punto caliente” y el otro extremo comúnmente llamado
“punto frio”.
Figura 2-2 Termopar Tipo J
El modelo tipo J se utiliza para medir entre -270 ºC y 1200 ºC grados. Debido a sus
características se recomienda su uso en atmósferas inertes y reducidas. Esta formado
de hierro y constatan.
Transductor de resistencia de coeficiente positivo (PTC)
Es una resistencia con coeficiente de Temperatura Positivo. Se utilizan en una gran

variedad de aplicaciones como sensor de temperatura, para desmagnetización y para
la protección contra el recalentamiento de motores eléctricos. También se utiliza como
indicadores de nivel.
Figura 2-3 PTC
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Transductor resistivo de platino PT100
Es un detector de temperatura resistivo basado en la variación de la resistencia de

un conductor con la temperatura. No son necesarios cables de interconexión
especiales ni compensación de unión fría como en los termopares.
Figura 2-4 PT100
En contacto térmico con los tres últimos transductores se han instalado otros
tantos circuitos integrados AD-590, cuya función es la de servir como termómetros de
referencia. Este sensor patrón servirá para calibrar a los demás sensores.
La maqueta permite realizar una configuración abierta de los sensores, pudiendo
utilizarse junto a los acondicionadores externos, así como determinar los parámetros
característicos de dichos sensores.
Otra de las posibilidades que ofrece la maqueta es la de configurar un sistema para
el estudio de la regulación de la temperatura de un horno mediante un control
todo/nada utilizando cualquiera de los transductores.
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2.1.2 ACTUADORES
En la maqueta MT-542 existen varios actuadores que transforman la energía

eléctrica en funciones determinadas dentro de ella.
Resistencia calefactora
La resistencia calefactora está formada por un conductor eléctrico de aleación

metálico, bobinado sobre un soporte aislante, montado en el interior de un perfil de
aleación de aluminio que actúa como radiador térmico.
La forma especial de construcción del radiador hace que presente una gran
superficie de contacto con el ambiente externo de manera que la potencia disipada
por la resistencia sea transmitida de forma rápida y eficiente.
La resistencia calefactora se alimenta con una corriente alterna procedente de la
red eléctrica de 220 V. El paso de la corriente a través del elemento calefactor
transforma la potencia eléctrica I2R consumida por este en una potencia térmica que
eleva la temperatura del elemento radiador.
Este, a su vez, calienta las capas de aire en contacto con su superficie y este
proceso continuara hasta calentar todo el aire en el interior del horno. Una de las
características principales de la resistencia es la potencia de caldeo de 250W a 220V.
Figura 2-5 Resistencia Calefactora
Por medio de un interruptor se selecciona el modo de activación de la resistencia

tanto interna como externa mediante una señal de control aplicada a la hembrilla. Un
piloto verde señaliza la condición de activación de ambos y un piloto rojo indica que la
resistencia ha superado los 70 ºC en el horno y se ha desactivado.
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El circuito de control de la resistencia es el siguiente:
Figura 2-6 Control ON-OFF
La excitación de la resistencia calefactora en ambos modos se realiza por medio de

un dispositivo semiconductor de potencia (Triac) cuya condición es gobernada por un
circuito de control.
La señal de control interna puede ser tanto una tensión fija como variable de 0 a
10V. Esta se compara con una señal de tipo dientes de sierra de frecuencia 100 Hz,
dando como resultante una serie de pulsos de amplitud y duración constantes, que al
ser aplicados a la puerta del triac hará que este conduzca durante tiempos definidos de
la tensión de red.
La conducción del triac aplicará una corriente a la resistencia calefactora que hará
elevarse su temperatura. Una elevación incontrolada de la temperatura del horno
dañaría el recipiente y demás elementos de la maqueta. Con el fin de evitar esta
situación, se ha dispuesto un circuito de control basado en la temperatura del sensor
AD-590 en contacto térmico con la PTC. Cuando este termómetro alcanza la
temperatura de 70ºC, la corriente que circula activa un circuito de lógico que, a su vez,
excita el relé de protección, con lo que abre el contacto y desactiva la resistencia
calefactora.
En el modo de control externo una señal variable de 0 y 10 V, modifica la duración
de los pulsos de control del triac, y por lo tanto, los tiempos de conducción de la
corriente de alimentación de la resistencia calefactora, siendo así posible el control de
la potencia de disipación y el control manual de la temperatura del horno.
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Ventilador
Situado en el lateral izquierdo del recipiente del horno, es impulsado por un

pequeño motor que requiere para su funcionamiento una señal de corriente continua
de un valor de tensión de 12V, con un reducido consumo de potencia igual a 2.5 W. Es
capaz de impulsar el aire a una velocidad máxima de unos 5.8 litros/segundo a la
presión atmosférica normal. Su cuidada construcción y tamaño reducido hace que su
funcionamiento sea muy silencioso produciendo un nivel de ruido de 40 decibelios.
Figura 2-7 Ventilador 12 V
Por medio de un interruptor se selecciona el modo de activación interna o externa

del ventilador. Como en el caso de la resistencia calefactora, el control por parte de
una señal externa podrá ser variable, y en el caso del modo interno la potencia del
ventilador se ajustará a un valor de tensión fijado.
La operación del ventilador y las tapas ofrecen diferentes posibilidades en los
procesos de calentamiento o enfriamiento del horno.
Durante el calentamiento del horno, manteniendo las tapas cerradas y el
ventilador activo, este hace recircular el aire impulsándolo continuamente sobre el
radiador, con lo que se acelera el proceso de transferencia de calor entre el radiador y
las capas de aire del horno. La temperatura se eleva más rápidamente y se distribuye
de manera uniforme en todo el recipiente, se trata de un proceso de calentamiento
forzado.
Una vez se desactiva la resistencia calefactora, esta sigue radiando calor durante
un periodo corto de tiempo. Este calor continúa pasando al ambiente por la acción del
ventilador, elevándose la temperatura hasta alcanzar un valor máximo.
Cuando se realizan medidas de temperatura en el descenso de esta, la acción del
ventilador y las tapas cerradas, se asegura el descenso progresivo de forma lenta,
manteniendo la distribución uniforme de la temperatura del horno.
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Al retirar completamente las tapas, manteniendo activo el ventilador, se provoca

un enfriamiento forzado del horno al ser sustituido el aire caliente de su interior por
aire más frio del exterior por la acción del ventilador.
La posibilidad de girar las tapas que ofrecen sus casquillos de guiado, permiten
operaciones de control manual durante el calentamiento o enfriamiento para lograr
reducir la elevación de temperatura muy por encima de aquella elegida como máxima
o bien mantener estable una cierta temperatura.
2.1.3 PANEL FRONTAL
Para acceder a los transductores de temperatura la maqueta tiene una serie de

hembrillas en el panel frontal que nos permite acceder a sus terminales y así utilizarlos
para acondicionar dichas señales según se quiera.
Contiene un interruptor general para dar tensión a la maqueta así como dos
hembrillas con la función que en el caso de que se colocase algún elemento externo,
tener dos puntos de referencia a masa.
Conectores de los sensores
Estos son las hembrillas que nos permiten acceder a los sensores:
Figura 2-8 Hembrillas Sensores
Mediante los cables normalizados correspondientes se podrán llevar las señales en

los terminales de los transductores a otros módulos, maquetas, tarjetas de adquisición
de datos, etc.
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Conectores de los actuadores
Con estas hembrillas se pueden controlar tanto la resistencia calefactora como el

ventilador tanto manualmente como automáticamente.
Figura 2-9 Hembrillas Actuadores
La resistencia calefactora se puede controlar de dos maneras:
Si elegimos la opción INT, se alimentará a la resistencia sin restricciones de

potencia, lo que equivale en la escala de 0 a 10V a colocar en la entrada del
comparador 10V.
Si se elige la opción EXT, a través de esa hembrilla se puede “linealizar” la

potencia generada por la resistencia, así que se podrá introducir cualquier señal
dentro del rango establecido mediante dispositivos hardware o software.
Para visualizar su funcionamiento hay un led que se pondrá verde en el momento

en el que se permita el paso de corriente a la resistencia, tanto en un modo como en el
otro. También tiene un led que nos indica cuando luce de color rojo que se ha
sobrepasado la temperatura de seguridad (70ºC) y que se ha desconectado de la
alimentación.
Termómetro
Como ya se dijo se colocó el transductor AD-590 como referencia, así como otros
tantos AD-590 en contacto térmico con los demás sensores.
Cada uno de estos transductores convierte la temperatura absoluta en la superficie
de los transductores del horno y de la unión fría del termopar, en una corriente
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proporcional que, a su vez, es convertida en voltaje por medio de unos convertidores,

cuya relación de voltaje de salida-temperatura es de 0,1 V/ºC. Dichos circuitos
convertidores se calibran por medio de un control de offset interno para anular la
corriente de 273uA correspondiente a 0ºC.
Figura 2-10 Termómetro Digital
La lectura de los valores de temperatura en ºC de cada uno de los transductores

AD-590, se realiza en el indicador digital de 3 ½ dígitos situado en el panel frontal
principal.
Figura 2-11 Display
Para visualizar las diferentes temperaturas del proceso se realiza por medio de un
pulsador. Cada vez que se presiona conmuta la entrada al display colocando una señal
diferente de los sensores en la pantalla. Así mismo se activará un led que nos dirá de
que sensor se está visualizando la temperatura. A la entrada del indicador digital habrá
un acondicionador para mostrar la temperatura en grados Celsius en los Displays de 7
segmentos.
La señal eléctrica proporcional a la temperatura de cada termómetro, está
disponible por su correspondiente hembrilla de conexión.
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2.1.4 MÓDULOS
Ya que la maqueta tiene un fin principalmente educativo, aparte de la maqueta

tiene una serie de módulos para realizar experimentos de investigación como para
realizar los guiones de prácticas adjuntados con el manual de la maqueta.
Ya que las señales que salen de las maquetas no se pueden usar para su utilización
directa, se necesita diferentes circuitos para que estas señales resulten útiles para su
empleo.
Los sistemas modulares que se ajuntaban con la maqueta son:
Modulo ALV-125
Este modulo tiene dos funciones bien diferenciadas. Por un lado contiene una
fuente de alimentación de +-15V y 1 A, que alimentará al resto de módulos. Por otro
lado contiene un voltímetro digital de 3 ½ dígitos.
Dispone de 4 entradas para visualizarlas por el voltímetro con un conmutador
rotativo para elegir la señal deseada a mostrar. El rango de medidas para todas las
entradas es de +- 20 V.
Modulo ACONDIPLAT-547
Contiene los acondicionadores de señal de los transductores de temperatura de la

PT100 y de los AD-590.
PT-100
La forma más común de acondicionar la PT100 se realiza mediante un puente de

Wheatstone. El modulo contiene dicho puente alimentado con una fuente de corriente
constante. Tras esto una etapa de pre amplificación elimina el offset y ajusta el rango
de medida, después un filtro elimina el ruido de las señales por acoples indeseados y,
por último, una etapa de amplificación donde se ajusta la ganancia para obtener la
salida deseada.
El modulo permite ajustar la corriente de alimentación de entrada del puente entre
2,4 y 20 mA por medio del selector de corriente.
Otra posibilidad que ofrece el acondicionador es la de simular la PT-100 con un
valor ajustado por el potenciómetro Rx.
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AD-590
La alimentación del transductor se obtiene de una fuente de voltaje constante

contenida en el acondicionador.
La corriente que circula a través del AD-590 es proporcional a la temperatura
absoluta (Kelvin). Esta corriente es convertida a un voltaje proporcional por medio del
convertidor A/V con una relación de 10 mV/uA.
Para conseguir una señal proporcional a grados centígrados, el control de offset
resta una corriente de 273 uA. Por último, la señal de salida del convertidor se
amplifica con una ganancia variable fijada por el usuario a través de un potenciómetro.
Modulo ACONDITERMO-547
Contiene los acondicionadores de señal de los captadores de temperatura de la

resistencia PTC y del termopar.
PTC
La fuente de alimentación interna del acondicionador, aplica una corriente sobre el

captador cuyas variaciones de resistencia se convierten en variaciones de voltaje a la
salida del convertidor Ohm/V, con una relación de conversión fija de 1 mV/Ohm.
La señal de salida del convertidor pasa al bloque sumador donde se suma con una
señal de offset de polaridad opuesta y de amplitud fijada por el usuario para delimitar
el rango de las medidas. Tras esto hay una etapa de ganancia para ajustar la señal a los
niveles deseados.
Dispone de las posibilidades de linealización y simulación de PTC. La linealización se
realiza colocando en paralelo con la PTC una resistencia RL o RS dependiendo lo que se
necesite, ajustable por potenciómetros. Esto se utiliza para linealizar un determinado
rango de temperaturas que suele ser pequeño.
TERMOPAR
A la señal de voltaje de bajo valor producida por el termopar se le aplica una etapa
amplificadora, conjuntamente con una señal de offset de sentido contrario con el fin
de obtener 0 voltios cuando las temperaturas del termopar y de la unión fría sean
iguales.
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La señal pasa por un filtro donde se eliminan las señales de ruido indeseables y es
finalmente amplificada por medio del paso final de una etapa de amplificación con
ganancia ajustable por el usuario mediante un potenciómetro.
A su vez presenta la posibilidad de realizar medidas de temperatura relativas. Para
ello, dispone de un bloque sumador donde se aplica una señal a su entrada, V Ref,
precedente de cualquiera de los termómetros de la maqueta.
Modulo CSH-547
Contiene el generador de señal de consigna y el comparador con histéresis.
GENERADOR DE SEÑAL DE CONSIGNA
Es una fuente de voltaje que produce a su salida un voltaje comprendido entre 0 y

+10V. Este voltaje puede ser anulado por medio de un interruptor.
Este generador produce las señales de consigna, de valor conocido y constante,
para su aplicación a la entrada Vc del comparador en el circuito de control ON-OFF.
COMPARADOR CON HISTERESIS
El circuito realiza la comparación entre la señal analógica a controlar, Vm, y la de

consigna, Vc.
Cuando el valor de señal Vm es inferior al de consigna la salida del comparador es
positiva y de valor máximo. A la contra, cuando el valor de tensión es menor al de
consigna la salida se vuelca a una tensión negativa. La salida del comparador tendrá
valores de +V y –V.
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2.2 ESTUDIO TEÓRICO
La Ingeniería Térmica trata de los procesos de transferencia de calor y la

metodología para calcular la velocidad con que éstos se producen y así poder diseñar
los componentes y sistemas para desarrollarlos. La transferencia de calor abarca una
amplia gama de fenómenos físicos que hay que comprender antes de proceder a
desarrollar dichos procesos.
2.2.1 MODOS DE TRANSFERENCIA
Siempre que existe una diferencia de temperatura, la energía se transfiere de la

región de mayor temperatura a la de temperatura más baja; de acuerdo con los
conceptos termodinámicos la energía que se transfiere como resultado de una
diferencia de temperatura, es el calor. Sin embargo, aunque las leyes de la
termodinámica tratan de la transferencia de energía, sólo se aplican a sistemas que
están en equilibrio; pueden utilizarse para predecir la cantidad de energía requerida
para modificar un sistema de un estado de equilibrio a otro, pero no sirven para
predecir la rapidez (tiempo) con que puedan producirse estos cambios; la
fenomenología que estudia la transmisión del calor complementa los principios
termodinámicos, proporcionando unos métodos de análisis que permiten predecir
esta velocidad de transferencia térmica.
Los principios termodinámicos se pueden utilizar para predecir las
temperaturas finales una vez los dos sistemas hayan alcanzado el equilibrio.
Para proceder a realizar un análisis completo de la transferencia del calor es
necesario considerar tres mecanismos diferentes, conducción, convección y radiación.
Estas tres formas de transferencia son las más sencillas que se pueden considerar
aisladamente, si bien en la práctica, lo normal es que se produzcan simultáneamente al
menos dos de ellas, con lo que los fenómenos resultan más complejos de estudiar.
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CONDUCCION
La transmisión de calor por conducción puede realizarse en cualquiera de los

tres estados de la materia: sólido, líquido y gaseoso.
La conducción es básicamente un mecanismo de cesión de energía entre
partículas contiguas. La energía de las moléculas aumenta al elevarse la temperatura.
Esta energía puede pasar de una molécula a otra contigua y de esta a la siguiente y así
sucesivamente ya sea por choque entre partículas en los fluidos o por vibraciones
reticulares en los sólidos.
En los gases, lo que ocurre es que el gas ocupa todo el espacio entre las dos
superficies. Se asocia la temperatura del gas en cualquier punto con la energía que
poseen sus moléculas en las proximidades de dicho punto. Cuando las moléculas
vecinas chocan ocurre una transferencia de energía desde las moléculas más
energéticas a las menos energéticas. En presencia de un gradiente de temperatura la
transferencia de calor por conducción debe ocurrir en el sentido de la temperatura
decreciente.
Figura 2-12 Conducción Electrones
En los fluidos, la conducción se explica gracias al intercambio de energía

cinética de sus moléculas, que se produce como consecuencia de choques entre las
mismas. La transmisión de calor por conducción en los fluidos se produce
fundamentalmente en lo que definiremos como la capa límite y tiene poca importancia
en el resto de la masa. La situación es muy similar que en los gases, aunque las
moléculas están menos espaciadas y las interacciones son más fuertes y frecuentes.
En los sólidos la conducción se produce por cesión de energía entre partículas
contiguas (vibraciones reticulares). En un sólido no conductor la transferencia de
energía ocurre solamente por estas vibraciones reticulares, en cambio en los sólidos
conductores se debe también al movimiento de traslación de los electrones libres.
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La conducción en un medio material, goza pues de un soporte, que son sus

propias moléculas y se puede decir que macroscópicamente no involucra transporte
de materia.
Es posible cuantificar los procesos de transferencia de calor en término de
ecuaciones o modelos apropiados. Estas ecuaciones o modelos sirven para calcular la
cantidad de energía que se transfiere por unidad de tiempo. Para la conducción de
calor, la ecuación o modelo se conoce como Ley de Fourier.
El flujo real del calor depende de la conductividad térmica k, es una propiedad

física del cuerpo, en la que la superficie de intercambio A se expresa en m2, la
temperatura en kelvin (K), la x será la distancia en metros y la transmisión de calor en
W, así que el calor estará expresado en W/m.K.
El signo menos es una consecuencia del hecho de que el calor se transfiere en
la dirección de temperatura decreciente.
Figura 2-13 Conducción pared plana
Cuando las superficies de la pared se encuentran a temperaturas diferentes, el

calor fluye solo en dirección perpendicular a las superficies.
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Donde L es el espesor de la red, T1 es la temperatura de la superficie de la

izquierda y la T2 corresponde la superficie de la derecha. Para poder calcular la
resistencia térmica equivalente dada por la conducción los parámetros que influyen
son:
CONVECCION
Es un hecho bien conocido que una placa de metal caliente se enfría más
rápidamente si se coloca frente a un ventilador que si se expone al aire quieto. Se dice
que el calor es disipado por convección y que el proceso de transferencia de calor es
por convección. La convección es el término que se usa para describir la transferencia
de calor desde una superficie a un fluido en movimiento. En contraposición con la
conducción, la convección implica transporte de energía y de materia, por lo tanto,
esta forma de transmisión de calor es posible solamente en los fluidos y es además
característica de ellos.
En el tratamiento de la transferencia de calor por convección, abordaremos dos
ideas principales, una de ellas será comprender los mecanismos físicos de la
convección y la otra introducirnos en los medios para llevar a cabo cálculos de
transferencia de calor por convección, sin embargo no desarrollamos procedimientos
analíticos, sino una visión general del fenómeno, planteando las ecuaciones básicas
que se utilizan en los cálculos.
Existen dos tipos de convección:
Convección libre o natural
Convección forzada
En la convección natural, la fuerza motriz procede de la variación de densidad

en el fluido como consecuencia del contacto con una superficie a diferente
temperatura, lo que da lugar a fuerzas ascensoriales. El fluido próximo a la superficie
adquiere una velocidad debida únicamente a esta diferencia de densidades, sin
ninguna influencia de fuerza motriz exterior.
Ejemplos típicos son la transmisión de calor al exterior desde la pared o el

tejado de una casa en un día soleado sin viento, la convección en un tanque que
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
contiene un líquido en reposo en el que se encuentra sumergida una bobina de

calefacción, el calor transferido desde la superficie de un colector solar en un día en
calma, etc.
Figura 2-14 Convección
La convección forzada tiene lugar cuando una fuerza motriz exterior mueve un
fluido sobre una superficie que se encuentra a una temperatura mayor o menor que la
del fluido. Esa fuerza motriz exterior puede ser un ventilador, una bomba, el viento,
etc. Como la velocidad del fluido en la convección forzada es mayor que en la
convección natural, se transfiere, por lo tanto, una mayor cantidad de calor para una
determinada temperatura.
Un fluido con velocidad UINF y temperatura TINF fluye sobre una superficie de
forma arbitraria y de área AS. Se supone que la superficie está a una temperatura
uniforme, TS, y si TS no es igual a TINF, sabemos que ocurrirá una transferencia de calor
por convección, y el flujo local de calor se expresará utilizando la ley de enfriamiento
de Newton que se puede enunciar como:
Q h T T
El flujo de calor transmitido por convección entre una superficie y un fluido que
esté en contacto con ella, en dirección normal a la misma, para pequeñas diferencias
de temperaturas, es proporcional a dicha diferencia de temperatura. Donde h es el
coeficiente de transmisión del calor por convección, en W/m.K, q es el flujo de calor
por unidad de área superficial en contacto con el fluido en W/m2, TS es la temperatura
de la superficie y TINF es la temperatura del fluido no perturbado.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
La ecuación anterior, independientemente que la convección sea natural o

forzada, sirve como definición del coeficiente de convección h. Su valor numérico se
tiene que determinar analítica o experimentalmente. Como las condiciones de flujo
varían de punto a punto sobre la superficie, q y h también varían a lo largo de la
superficie. La transferencia de calor Q se obtiene integrando el flujo local sobre toda la
superficie.
Q= qdA → Q = T − T hdA
!" !"
Definiendo un coeficiente de convección promedio HM para toda la superficie,

el calor total transferido se expresa como:
= $% A T − T
Igualando las dos ecuaciones anteriores da la relación matemática para calcular

el promedio del coeficiente de convección.
1
$% = hdA
A !"
El flujo local q o la transferencia total Q son de máxima importancia en

cualquier problema de convección. Por esta razón la determinación de estos
coeficientes se ve como el problema de la transferencia de calor por convección. Sin
embargo, esto no es un problema sencillo, ya que depende de las propiedades del
fluido, de la geometría de la superficie y de las condiciones de flujo.
Podemos explicar que el modo de transferencia de calor por convección se
compone de dos mecanismos. Además de la transferencia de energía debida al
movimiento molecular aleatorio (conducción), la energía también se transfiere
mediante el movimiento global o macroscópico del fluido, esto es la transferencia de
calor, se debe entonces a una superposición de dos transportes de energía, uno por el
movimiento aleatorio de las moléculas y el otro por el movimiento global del fluido. Se
acostumbra a utilizar el término convección haciendo referencia a este transporte
acumulado. La resistencia térmica que genera la convección viene dada por la
siguiente ecuación:
1
'( =
ℎ
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
RADIACION
Asociamos la radiación térmica a la energía emitida por la materia como

resultado de su temperatura finita. El mecanismo de emisión está relacionado con
oscilaciones o transiciones de los muchos electrones que constituyen la materia. Estas
oscilaciones son sostenidas por la energía interna que es función de la temperatura del
cuerpo. Luego, asociamos la emisión de radiación térmica a fenómenos de origen
térmico provocados dentro la materia.
Figura 2-15 Radiación
Para cuantificar la transferencia de calor por radiación debemos poder tratar

ambos efectos espectrales y direccionales.
Mientras que la conducción y la convección térmicas tienen lugar sólo a través
de un medio material, la radiación térmica puede transportar el calor a través de un
fluido o del vacío, en forma de ondas electromagnéticas que se propagan a la
velocidad de la luz. Existen muchos fenómenos diferentes de radiación
electromagnética pero en Ingeniería Térmica solo consideraremos la radiación térmica,
es decir, aquella que transporta energía en forma de calor.
La energía que abandona una superficie en forma de calor radiante depende de
la temperatura absoluta a que se encuentre y de la naturaleza de la superficie.
Un radiador perfecto o cuerpo negro emite una cantidad de energía radiante de
su superficie Q, dada por la ecuación:
* +
,-
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
En la que EB es el poder emisivo del radiador, viniendo expresado el calor

radiante Q en W, la temperatura T de la superficie en K , y la constante dimensional σ
de Stefan-Boltzman en unidades SI, en la forma:
7
* 5.67 ∗ 1045
8 9+
La ecuación anterior dice que toda superficie negra irradia calor

proporcionalmente a la cuarta potencia de su temperatura absoluta. Aunque la
emisión es independiente de las condiciones de los alrededores, la evaluación de una
transferencia neta de energía radiante requiere una diferencia en la temperatura
superficial de dos o más cuerpos entre los cuales tiene lugar el intercambio. Si un
cuerpo negro a T1 (K) irradia calor a un recinto que le rodea completamente y cuya
superficie es también negra a T2 (K), es decir, absorbe toda la energía radiante que
incide sobre él, la transferencia de energía radiante viene dada por:
* + +
Si los dos cuerpos negros tienen entre sí una determinada relación geométrica,
que se determina mediante un factor de forma F, el calor radiante transferido entre
ellos es:
* : + +
Los cuerpos reales no cumplen las especificaciones de un radiador ideal, sino

que emiten radiación con un ritmo inferior al de los cuerpos negros. Si a una
temperatura igual a la de un cuerpo negro emiten una fracción constante de la energía
que emitirían considerados como cuerpo negro para cada longitud de onda, se llaman
cuerpos grises. Un cuerpo gris emite radiación según la expresión:
;* +
El calor radiante neto transferido por un cuerpo gris a la temperatura T1 a un

cuerpo negro que le rodea a la temperatura T2 es:
; * + +
; ,- ,-
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Siendo ε1 la emitancia de la superficie gris, igual a la relación entre la emisión

de la superficie gris y la emisión de un radiador perfecto a la misma temperatura. El
hecho de que la transferencia de calor dependa de la temperatura elevada a la cuarta
complica los cálculos. Si ninguno de los dos cuerpos es un radiador perfecto, pero
poseen entre sí una determinada relación geométrica, el calor radiante neto
transferido entre ellos viene dado por:
,- ,-
* : + + + +
+@ +>
<= <= B=
>= =A = BA
En la que F1-2 es un factor de forma que modifica la ecuación de los radiadores

perfectos para tener en cuenta las emitancias y las geometrías relativas de los cuerpos
reales.
En muchos problemas industriales, la radiación se combina con otros modos de
transmisión del calor. La solución de tales problemas se puede simplificar utilizando
una resistencia térmica para la radiación; su definición es semejante a la de la
resistencia térmica de convección y conducción.
La resistencia térmica de la radiación será:
1
* : * : + +
CB B + +
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
2.2.2 MODELO SIMPLIFICADO
Antes de estudiar los resultados del experimento se ha razonado cual puede ser la
respuesta del sistema ante cualquier escalón. Se ha analizado el circuito desde una
visión más general y desde el punto de vista térmico, y transformándolo al plano
cítrico, el circuito equivalente de la maqueta sería este.
Figura 2-16 Modelo Simplificado
Si se transforma a las ecuaciones eléctricas, la relación entre la salida

(temperatura) y la entrada (calor generado por el calefactor), dependerá de la
resistencia (material), el condensador (capacitancia de la cámara) y la fuente de
tensión constante (temperatura ambiente). Este modelo simplificado da como
resultado la siguiente función de transferencia.
〈 8E 0〉 =
GH ? 1
Tal como se ve, la ecuación resultante responde a un sistema de primer grado.

Tiene un polo así que la respuesta del sistema frente a un escalón será tipo
exponencial. La constante de tiempo del modelo simplificado dependerá tanto de R
como de C. Para que sea rápido el sistema la constante de tiempo tiene que ser
pequeña.
G
R -> No se contempla su valor inicialmente “Material”

C = m * Cp -> Cp = Constante; m = Masa del material
Este es el modelo simplificado pero el circuito real es más complicado ya que en

estos sistemas térmicos el calor se traslada entre materiales principalmente mediante
tres diferentes modos de transferencia: convección, conducción y radiación.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
2.3 ESTUDIO EXPERIMENTAL
Con el fin de entender y comprender el funcionamiento de este sistema se va a

realizar una serie de experimentos y de esta manera, realizar un estudio detallado del
comportamiento de la maqueta frente a diferentes señales de control. Se utilizara una
herramienta software que permitirá conectarnos a través de la tarjeta de adquisición
de datos con el fin de recoger los datos de la maqueta. La herramienta que se utilizará
será Matlab con su aplicación principal de simulación (Simulink) que servirá para
simular procesos y obtener los datos a tiempo real.
Una vez obtenidos los datos de los experimentos de la planta térmica se
desarrollaran una serie de programas en el lenguaje propio de la aplicación Matlab
para acondicionar y tratar la señal y así, poder sacar de manera fiable la función de
transferencia del sistema así como sus parámetros característicos.
Para obtener unos resultados lo más exactos posibles se conectará a la salida de la
PT100, ya que se le considera uno de los transductores de temperatura más exactos y
la maqueta cuenta con él.
2.3.1 CONEXIONADO
La forma de conectar físicamente al ordenador será a través de una serie de cables

que irán al bornero de la tarjeta. Por medio de un cable especial tipo SHC68-68-EPM se
conectará al bornero SHB68 y de ahí a la tarjeta de adquisición de datos del PC.
Para poder recoger los datos y tratarlos de la manera que se necesite, se utilizará
un dispositivo hardware para la obtención y el guardado de los datos generados por la
maqueta. Para ello se empleará una tarjeta de adquisición de datos.
Figura 2-17 PCI 6229
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La tarjeta que se empleará será una National Instruments PCI-6229 que presenta
las siguientes características:
4 Salidas analógicas de 16 Bits

48 Entradas/Salidas digitales
Disparo digital
32 Contadores
Estas son las características más importantes. Además de la tarjeta se necesitan

otros elementos físicos para transmitir las señales.
Figura 2-18 SHB-68 y SHC68-68-EPM
Para conectar la tarjeta a la maqueta se necesita un bornero que facilite la

conexión entre la maqueta y la tarjeta de adquisición de datos. También se necesita un
cable para la conexión entre la tarjeta y el bornero y para eso se va a utilizar un cable
tipo SHC68-68-EPM con su bornero SHB68. Se ha de disponer de cables para conectar
el bornero con las hembrillas de la maqueta.
El bornero es un elemento que permite conectar fácilmente los cables que se

necesiten a la tarjeta para no tener que conectarlos directamente a los pines de la
clavija de esta. Para realizar este experimento se necesita conectar la maqueta a los
siguientes canales.
PIN 68 – Analog Input 0 – Salida PT100 (Termómetro)

PIN 67 – Ground Analog Input 0 – GND 0 V (Alimentación)
PIN 21 – Analog Output 1 – Entrada EXT (Alimentación)
PIN 54 – Ground Analog Output 1 – GND 0 V (Alimentación)
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Los datos de la señal de la PT100 se obtendrán por medio de la entrada analógica

0 de la tarjeta, a su vez, la señal de control se generará en el ordenador y a través de la
salida analógica 1 de la tarjeta llegará a la entrada EXT de la maqueta. Esta señal de
control tiene que ser una señal comprendida de 0 a 10 V.
Los otros dos pines son de seguridad con el fin de que si se produce una derivación
la señal vaya directamente a masa para que no pueda producir daños de
sobretensiones en la tarjeta y salvar el circuito.
Pero no solo se conectará físicamente, se creará una pequeña aplicación para que
la aplicación Simulink recoja los datos de la tarjeta adecuadamente.
2.3.2 SOFTWARE PARA TIEMPO REAL
Con la herramienta Simulink se puede realizar una simulación que permita tanto
recoger los datos provenientes del exterior o mediante ecuaciones matemáticas
remplazar el proceso.
En este caso se desarrollará una pequeña aplicación para obtener los datos de la
maqueta.
Figura 2-19 Modelo Simulink
Este sería el diseño para obtener los datos, para ello se ha colocado un bloque de
la señal de entrada analógica de la tarjeta de National Instrument PCI-6229 seguido de
un bloque de ganancia 10. Esto se debe a que la salida de la maqueta tiene una
relación de 0.1 v/ºC, así poder tener la temperatura en su rango natural.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
También consta de un bloque que permite crear señales, dicha señal se enviará
por la salida analógica de la tarjeta. Para visualizar tanto la señal de entrada como la
señal de control se ha colocado un bloque tipo Scope que realizará esa tarea. Este
bloque tiene la característica de que almacena los datos en una variable para poder
gestionar dichos datos cuando se necesiten.
Para dejar listo el experimento, se necesita fijar los parámetros de simulación,
como son el tipo de paso y tiempo de muestreo. Ya que se trata de un estudio con
elementos externos se necesita que la simulación se fije en modo externo así como
conectar el hardware que intervendrá.
Con todo bien conectado ya se puede comenzar a experimentar con la maqueta.
Para ello se tienen que fijar los parámetros de muestreo. Se ha decidido realizar una
prueba de unos 20000 segundos con el fin de asegurar el establecimiento del sistema
ya que se desconoce su comportamiento.
Figura 2-20 Señal de Control
Se configurará el experimento con un tipo de muestreo fijo. El tiempo de muestreo

se fijara por la variable Ts que será de 1 segundo por muestra. Ya que es un
experimento externo este puede variar en función de las condiciones térmicas del
laboratorio por lo que se apuntará la temperatura ambiente de la cámara para futuras
consideraciones. Se ha anotado una temperatura inicial de 23.2 ºC. Solo falta diseñar la
señal de control, para ello se diseñara una señal con dos escalones.
Como se ve en la figura se han fijado dos escalones, la señal pasa de 2 a 3 voltios a
partir de la muestra 7500. Se han elegido estos escalones de valores tan bajos al
desconocer el aumento de la temperatura debido al valor de la señal de excitación del
circuito.
Tanto el tiempo de duración del experimento en Simulink como el de recogida de
datos del Scope se fijará en 20000 segundos para obtener resultados óptimos y reales.
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_________________________________________________________
2.3.3 RESULTADOS
Tras esperar las casi 6 horas de experimento se recogen los datos del software. La
respuesta que se obtiene es la siguiente.
Figura 2-21 Salida Temperatura
No es una señal con la que se puede trabajar ya que antes hay que tratar la señal
para eliminar los picos y así poder sacar la función de transferencia por medio de la
prueba realizada.
Para poder ver los resultados e interpretar los datos obtenidos se necesita tratar la
señal con diferentes programas y procesos.
Como se puede apreciar, la señal tiene una serie de picos tanto positivos como
negativos que afectan a la apreciación real de la prueba. Se ve en la señal que de estar
el proceso en una temperatura de unos 30 grados de repente aparece un pico de 100
grados lo que significa que es un error al recoger los datos, o ruido que se ha acoplado
a la señal ya que estos cambios de temperatura no se pueden dar en la naturaleza
salvo con procesos muy complicados y modernos.
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PRIMER TRATAMIENTO DE SEÑAL (FILTRADO)
Figura 2-22 Filtrado de señal
Se ha creado un programa en el lenguaje de programación propio de Matlab

que realiza la función de filtrado de la señal. Así se obtiene la señal anterior donde se
han eliminado los picos más importantes y se aprecia el aumento de la temperatura
con respecto al incremento del escalón. Partiendo de una temperatura inicial de unos
24 grados con el primer escalón se estabiliza sobre los 27 grados y con el segundo
escalón se aprecia una temperatura de 37. Para poder introducir esta señal en la
aplicación Ident se tiene que colocar en el origen, por tanto se seguirá modificando la
señal.
SEGUNDO TRATAMIENTO DE SEÑAL (NIVELADO)
Figura 2-23 Nivelado
Con el objetivo de introducirlo en la aplicación Ident se necesita reducir el valor

inicial de la señal en 0. Introducirla en la aplicación sin nivelar daría un resultado
erróneo ya que esta estaría multiplicada por una ganancia. Aquí se aprecia mejor que
al aumentar la señal de control de 2 V a 3 V el incremento de temperatura es de 10
grados. Para que en la identificación de la función de transferencia no aparezcan las
primeras muestras se eliminaran las 7000 primeras muestras.
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TERCER TRATAMIENTO DE SEÑAL (RECORTE)
Figura 2-24 Recorte
Al eliminar las primeras muestras se asegura tener el régimen establecido ya que

la señal parte desde 0 V. Se hará lo mismo con la señal de control ya que el programa
necesita que se le introduzca la señal de salida así como la de entrada.
Figura 2-25 Señal de control recortada y nivelada
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_________________________________________________________
2.3.4 MODELO LINEAL
Con las señales preparadas se procederá a introducirlas a la aplicación Ident que

permite identificar las funciones de transferencia en función de la señal de control y su
correspondiente salida. Se ejecuta el comando Ident en la ventana de comandos de
Matlab y aparecerá esta ventana.
Figura 2-26 Interface Aplicación IDENT
En la opción de “Import Data” se elegirá datos en el dominio temporal, saldrá

una ventana en la que se tendrá que introducir tanto la señal de entrada como la de
salida. Teniendo introducidas las señales a las cuales se quiere sacar la función de
transferencia, en la pestaña “Estímate” se usará la herramienta de modelar procesos.
En esta herramienta se puede definir el tipo de función con la que se quiere calcular la
función de transferencia.
Como se ha analizado antes en el circuito del modelo simplificado, la señal se
asemeja a un sistema de primer orden con un polo. Así que se seleccionará esta
configuración y se le dará a la opción de estimar.
Figura 2-27 Función Ident
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La señal roja es la correspondiente a la función de transferencia, la señal se

ajusta a los parámetros iniciales en un 89.34 % así que se puede considerar que el tipo
de sistema es el correcto.
9K
IJ
1 + K1 ∗ H
Con los valores del cálculo del Ident la función de transferencia de la maqueta
MT-542 corresponde a:
9K 9.5814
: L
1 + K1 ∗ H 1 + 2303.5 ∗ H
Con estos valores se podría sacar los parámetros físicos de la cámara pero es
posible que no sean fiables ya que se trata de un modelo simplificado.
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_________________________________________________________
2.3.5 CONCLUSIONES
Con los datos de la función de transferencia se sacará tanto la masa como el

volumen de aire en la cámara ya que se trata del único parámetro modificable, el cual
se modificará para realizar la nueva maqueta.
G ; 9K
9
: H
1+ H GH + 1
9.5814 → G → 2303.5 9.5814 ∗ G → G 240.4137
G 8 ∗ GK → GK GSTJU VLKVWíYZWJ 1012 \]∗

[
G 240.4137
8 0.237 9^
GK 1012
La masa que se obtiene de los cálculos a partir de la función de transferencia es

de 237 gramos algo demasiado grande para el volumen de la cámara. Esto significa que
la función de transferencia no solo depende de una visión general del mismo sino que
le afectan los tres tipos de transferencias de calor: convección, conducción y radiación.
Para no basarse en el estudio de un solo experimento se desarrollaran otros
tantos. Uno de ellos contemplará la respuesta a una batería de escalones de misma
amplitud para observar el incremento de temperatura entre cada escalón.
Se realizará otro experimento con escalones con amplitud variable, tanto
negativa como positiva, así se puede observar lo que ocurre cuando disminuye la señal
de control. Estos experimentos se adjuntaran en el Anexo I, así como una explicación
mas detallada de la maqueta MT-542.
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_________________________________________________________
3. DESCRIPCIÓN DEL PROTOTIPO
3.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
Una vez realizado el estudio de la maqueta MT-542 y con los objetivos establecidos
se procederá al diseño de la nueva maqueta con las especificaciones fijadas. Los
principales aspectos y objetivos que se quiere conseguir con la nueva maqueta son:
Aumento de la velocidad del sistema
Para ello se ha pensado en la utilización de un ventilador que haga la función de

homogeneizar el aire de la cámara, moviéndolo para conseguir estabilizar antes la
temperatura. Otra medida que se va a estudiar para realizar esta acción es la reducir
tanto la largura como la anchura del espacio de la cámara con respecto al modelo
original, de esta manera habiendo menos volumen de aire es lógico que se caliente
antes de lo normal. Esta última explicación se realizará en el caso de que el calefactor
no genere la suficiente potencia como para calentar la cámara en un mínimo de
tiempo. Ya que el tiempo de establecimiento del sistema en la maqueta MT-542 es
superior a los 5000 segundos se espera rebajar dicho tiempo al menos al 50%.
Mayor control por parte del usuario
Con el fin de que los futuros estudiantes de ingeniería puedan utilizar la maqueta
de una manera más amplia, se van a colocar una serie de selectores que permitirán la
entrada y la salida de los datos del sistema tanto manualmente como
automáticamente. Con diversos selectores podrán elegir entre la entrada de datos
manual (potenciómetro), vía PC y mediante la utilización de bornes de conexión.
También se podrá acceder al valor de la salida del sensor de temperatura mediante sus
correspondientes bornes.
Linealización de la potencia aportada al circuito
El mayor problema es que la potencia aportada en forma de calor por una

resistencia depende del cuadrado de la tensión divido por la resistencia de la misma.
Esto supone una función de forma exponencial. Es decir, que cuando se introduce una
señal de 5 voltios de un rango establecido de 0 a 10, la potencia aportada no es la
mitad de la potencia máxima de la resistencia. Esto se solucionará colocando un
bloque que compense esta desviación y con ello hacer lo mas lineal posible la función
potencia. Este bloque se realizará mediante software o mediante hardware en función
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_________________________________________________________
de la complejidad de realizarlo. Otra medida que se podrá utilizar es la utilización de

calefactores que tengan como propiedad física una mayor linealidad de la potencia.
Realizar un estudio detallado del sistema
Para ello se investigará que factores intervienen en el sistema. A partir de ahí se

trasladaran todos los factores en ecuaciones con el fin de analizar el proceso
matemáticamente. Para comprobar que el traslado de procesos físicos a números y
variables es correcto se realizaran una serie de experimentos con las maquetas para
saber si se ajustan correctamente unos con otros. Si el estudio matemático resulta
demasiado complejo no se incluirá en el diseño propio de la maqueta, la única manera
de incluirlo sería la creación de un bloque, principalmente software, que compense el
sistema físico al sistema real.
Montaje de una nueva planta
Todos los objetivos anteriores se van a implementar en una nueva maqueta con un
diseño diferente. Para ello se diseñaran internamente todas las placas así como la
estructura del grueso de la maqueta. Por un lado irá la urna con los actuadores y los
sensores y por otro lado, una caja externa que contendrá las diferentes placas así
como los controles para los usuarios con sus conexiones para comunicarse con otras
maquetas y ordenadores.
Una vez explicados los objetivos se explicará en que constará la nueva maqueta. El
nuevo diseño constará de una cámara similar a la maqueta MT-542 pero con
diferentes dimensiones. La resistencia calefactora que proporcionará el calor a la
cámara será de una potencia superior, si el calefactor de la maqueta antigua tenía una
potencia de 250W esta tiene una de 500W, suficiente para observar el proceso
esperado dentro de ella. Se ha desestimado otros calefactores, principalmente los
disponibles en el laboratorio, debido a su lentitud y poca linealidad. Si el calor
aportado por este calefactor no se ajusta a nuestros objetivos se colocará otro que los
cumpla.
La cubierta será de metacrilato con un espesor de las paredes de 10 mm. Se ha
utilizado este material porque mantiene muy bien el calor entre sus paredes sin
apenas perder calor alguno al exterior.
En la parte exterior también se encontrará el modulo de conexiones donde se
colocarán las placas así como las diferentes conexiones con el exterior. También se
encontrará los controles del panel frontal, donde el usuario podrá elegir la manera de
introducir las señales de control, diferenciando entre la vía manual, PC y la utilización
de bornes de conexión. Para alimentar la maqueta se utilizará la red eléctrica común
de 220 voltios.
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_________________________________________________________
3.1.1 SENSORES
La temperatura en el interior de la cámara es analizada gracias a dos sondas de

temperatura. La primera es un termistor PT100 (3 hilos) que proporciona una variación
de resistencia proporcional a la temperatura. La segunda es un sensor electrónico de
precisión LM35.
Sonda PT100
El sensor PT100 es muy frecuente en la industria dada su alta linealidad y

facilidad de empleo. Permite la medida de temperatura en un punto determinado y
transmiten la información en Ohmios o en señal de 4-20 mA. Consiste en un
arrollamiento muy fino de Platino bobinado entre capas de material aislante y
protegido por un revestimiento cerámico.
El material que forma el conductor (platino), posee un coeficiente de
temperatura de resistencia el cual determina la variación de la resistencia del
conductor por cada grado que cambia su temperatura, se refleja en la siguiente
ecuación:
1+S +S + ⋯ + S` `
Se emplearan las medidas aportadas por este sensor para calcular el error en
lazo cerrado frente a la referencia de temperatura deseada.
LM35
El circuito integrado LM35 es empleado como sensor patrón (dada su alta

precisión) y en labores de seguridad. Es un sensor de temperatura con una precisión
de calibrado de 1ºC. Su rango de medida abarca desde -55ºC hasta 150ºC. La salida es
lineal y cada grado centígrado equivale a 10 mV.
No requiere de circuitos adicionales para calibrarlo externamente. La baja
impedancia de salida, su salida lineal y su precisa calibración hace posible que este
integrado sea instalado fácilmente en un circuito de control.
Debido a su baja corriente de alimentación se produce un efecto de auto
calentamiento muy reducido, para reducir aun más el calentamiento del mismo, se
puede reducir la corriente mediante la colocación de una resistencia a la salida.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
3.1.2 ACTUADORES
Los actuadores han sido seleccionados para minimizar la duración de los

experimentos y que estos se puedan realizar en un tiempo inferior a 2 horas (duración
aproximada de una sesión de prácticas).
Como elemento calefactor se ha seleccionado una resistencia de 100 Ohm y
500 W de potencia en condiciones nominales (230 Vac). El calor disipado por este
elemento es mucho mayor que el necesario para generar un incremento de
temperatura en la zona de operación (30º, 80º). Es capaz de alcanzar los 200 ºC a
potencia máxima en un periodo corto de tiempo. La distribución del calor se realiza
mediante un radiador con aletas de gran tamaño, que permiten una disipación térmica
uniforme en todas las direcciones.
La ventilación forzada en el interior de la cámara mejora este fenómeno,
consiguiendo una temperatura homogénea en toda la cámara.
Los ventiladores empleados presentan unas dimensiones de 80x80x25 mm3,
con una velocidad de giro de 3000 rpm cuando son alimentados a la tensión nominal
de 24 VDC. En estas condiciones permiten desplazar 61 m3/h, lo que supone renovar la
totalidad del aire contenido en la cámara en menos de un segundo.
Resistencia Calefactora
Es una resistencia que proporcionará calor al sistema. El calefactor tiene que

ser alimentado por corriente alterna, dando lugar a una potencia máxima de 500W.
Esta potencia será regulable mediante la utilización del circuito de potencia.
Figura 3-1 Calefactor
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Ventilador 1
El primero de los ventiladores tendrá la función de homogeneizar el aire de la

cámara y de esta manera hacer que el sistema sea más rápido. Al mantener el aire en
movimiento se producirá un equilibrio térmico más rápido pasando el calor de las
moléculas más calientes a las más frías en menos tiempo que si estaría el aire
estancado.
La velocidad de este ventilador se podrá regular, pudiendo hacer más rápido o más
lento el sistema según convenga. Se podrá modificar mediante las bornas de conexión
y mediante la utilización del potenciómetro multivuelta.
Ventilador 2
Este ventilador servirá para introducir principalmente una perturbación en el

sistema y observar como varia. A su vez podrá servir también para mover el aire pero
en menor medida que el ventilador 1. Mediante dos tapas en la cámara se podrá
prescindir de la perturbación. Quitando las mismas se inyecta aire desde el exterior al
interior de la cámara con el fin de observar el comportamiento. De esta manera se
podría observar como se recuperaría el sistema ante una perturbación. Como en el
caso anterior la velocidad del ventilador será regulable. En este caso para poder
realizar un control con dos grados de libertad se podrá controlar dicha velocidad por
software además de por los otros dos métodos de entrada.
Figura 3-2 Ventilador 24 V
Tanto los sensores como los actuadores descritos se fijaran en al cámara sobre la
que se realizaran los experimentos.
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_________________________________________________________
3.1.3 MÓDULOS
El proyecto se va a montar en dos módulos independientes entre si. En una cámara

de metacrilato se incluirán los sensores y actuadores del proceso. En una caja de
conexiones aislada se incluirá la electrónica del proceso. Únicamente se dispone
inicialmente de la caja de conexiones vacía así como de la urna de metacrilato.
CAJA DE CONEXIONES
Una vez diseñadas y construidas todas las tarjetas, estas deben estar comprendidas
en un lugar seguro con el fin de no recibir daño alguno y conectar fácilmente unas
tarjetas con otras. De la misma manera tampoco irán expuesta al calor desprendido
por la cámara ya que la mayoría de los componentes tienen una temperatura de
funcionamiento relativamente baja que en el caso de estar expuestos a una
temperatura excesiva, podrían dañarse modificando sus propiedades y obteniendo
resultados erróneos o fatales para el proceso.
Se va a utilizar una caja de conexiones para englobar las conexiones y tarjetas
electrónicas. La caja de conexiones tendrá unas dimensiones de:
Anchura = 220 mm
Altura = 120 mm
Largura = 300 mm
Figura 3-3 Caja de Conexiones
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_________________________________________________________
Con este espacio sobrará para meter las placas y realizar las conexiones necesarias
con el fin de que se mantengan protegidas de accidentes involuntarios. Así mismo se
dejaran huecos con el fin de en un futuro poder incorporar más diseños y de integrar
las fuentes de alimentación para que la maqueta sea autónoma y no dependa de
alimentaciones externas salvo de la red eléctrica.
Se ha decidido colocar una serie de pegatinas para hacer más visual los controles
tanto del panel frontal como del posterior. En ellas se distinguirán las fuentes de las
cuales se puede controlar la potencia y la velocidad de los ventiladores. Así mismo se
distinguirá el interruptor general como la alimentación de la caja de conexiones.
Mediante elevadores se han colocado las diferentes tarjetas apiladas entre sí para
ahorrar espacio.
PANEL FRONTAL
Para que cumpla con el objetivo de que el usuario tengas más control sobre la
maqueta se dispondrá de un panel frontal que incluirá lo siguiente:
Interruptor de corte
Selectores (Control de Potencia, Ventilador 1, Ventilador 2)
Potenciómetros Multivuelta (Control de Potencia, Ventilador 1, Ventilador 2)
Bornes de conexión (Control de Potencia, Ventilador 1, Ventilador 2,

Temperatura)
Visualizador Temperatura Máxima
Figura 3-4 Panel Frontal
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_________________________________________________________
PANEL POSTERIOR
Por la parte posterior de la caja se colocara el adaptador de red alterna con el

fin de suministrar tensión a las otras partes del diseño, principalmente al calefactor y a
las fuentes de alimentación integradas.
También constará de los cables de conexión entre la cámara y la caja de
conexiones.
Figura 3-5 Panel Posterior
CÁMARA
Para conseguir todas las especificaciones exigidas se dispondrá de una cámara

de metacrilato que contendrá aire en su interior para observar los progresos de la
temperatura cuando es sometida a la planta a diferentes procesos. Consistirá en un
habitáculo de metacrilato con paredes de un grosor de 10 mm y con dos agujeros
redondos en las paredes laterales que tendrán como función introducir aire en el
sistema y provocar una perturbación en el mismo. También servirá para enfriar la
planta en caso de emergencia o como combinación en los experimentos.
Para la cámara, se ha diseñado un soporte en forma de puente con el fin de que
no haya contacto directo entre la urna y la mesa o el lugar donde se realicen los
experimentos.
Mediante una serie de escuadras y tornillería se han fijado los ventiladores y
principalmente el calefactor para que no este en contacto con el metacrilato. Lo
mismo ocurre con los sensores que se han fijado en la parte superior de la urna
mediante dos escuadras.
Para un mejor diseño estético se ha colocado una serie de canaletas para llevar
los cables de una manera más ordenada.
Estos cables irán a un registro colocado en la base del soporte de la urna.
Mediante una serie de bornas y con dos racores más, se realizara la conexión entre la
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
caja y la cámara. En el caso de que las fuentes de alimentación no cupieran dentro de

la caja de conexiones, se diseñará un modulo externo fijado en el soporte de metálico
de la urna donde se alojaran las fuentes.
Para las tapas de seguridad de entrada de aire, se han realizado dos cilindros de
75 mm de diámetro y 10 de grosor con el fin de tapar las salidas de la urna. Para evitar
escapes de calor se han colocado juntas toroidales y se han colocado dos tiradores
para que se puedan extraer de manera mas fácil y de esta manera delimitar las
perdidas.
Las dimensiones de la misma son:
Anchura = 370 mm
Altura = 210 mm
Largura = 170 mm
Figura 3-6 Cámara
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_________________________________________________________
4. DISEÑO DE LA ELECTRÓNICA DE CONTROL
Para implementar lo especificado hay que utilizar una serie de componentes y

dispositivos que ayudaran a realizar los diferentes diseños. Se desglosaran en varios
apartados para estudiar una a una las diferentes tarjetas. Al disponer de suficiente
espacio en la caja de conexiones se ha decidido realizar cada aplicación en una placa
diferente, para el mejor control de posibles fallos y la mejor realización de los ensayos.
Para cumplir con los objetivos especificados se van a realizar un total de 8 diseños
diferentes:
Medida de la Temperatura
Control PWM
Termostato
Control de Potencia
Alimentación
Conexionado PC
Conexionado Exterior
Amplificación de Señales
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_________________________________________________________
4.1.1 MEDIDA DE LA TEMPERATURA
Para controlar un sistema térmico es necesario utilizar una serie de sensores que
monitoricen la temperatura para su posterior utilización.
Objetivo
El objetivo que se quiere conseguir con este circuito es modelar la temperatura. Se

espera obtener unos valores comprendidos de tensión en función de la temperatura
registrada. Para ello se ha fijado que el rango de operación del sistema sea de 0 a 100
grados centígrados. Con lo que para la temperatura de 0 grados la tensión de salida del
circuito será también de 0 voltios, así como, para los 100 grados de temperatura la
señal deberá tener un valor máximo fijado. Este voltaje se utilizara para el estudio de
la dinámica del sistema por los estudiantes que utilicen dicha maqueta como
herramienta de estudio.
Posibles alternativas
Se han estudiado varias opciones para la realización de este apartado clave en el

proyecto. Una opción ha consistido en la utilización de un Puente de Wheatstone y la
otra mediante la utilización de diferentes conversores.
Puente de Wheatstone
Se ha probado este circuito ya que emplea componentes sencillos y económicos.

Tanto para esta alternativa como la otra, el sensor que se utilizará para linealizarla será
una PT100, un sensor bastante lineal en las medidas que registra pero con una
respuesta lenta debido a su recubrimiento de metal.
Figura 4-1 Puente de Wheatstone

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_________________________________________________________
Este puente consiste en colocar 4 resistencias, siendo una de ellas el transductor

de temperatura, en forma de puente de Wheatstone. Para que la linealización sea más
precisa se colocará una resistencia en paralelo previamente calculada.
Además entre los terminales de la PT100 se colocará un seguidor de tensión para
eliminar ruidos que alteren la señal. Con ello montado sobre una protoboard se ha
estudiado su comportamiento. Los valores obtenidos son más o menos exactos con
una precisión de más o menos 5 grados.
Dispositivos integrados
La opción encontrada utiliza dos conversores que convierten el parámetro físico de

la temperatura en valores de tensiones lineales comprendidos entre 0 y 5 voltios. Estos
dispositivos integrados permiten ser utilizados en varios rangos de temperaturas
diferentes, en este caso, se precisa que sea de 0 a 100 grados.
Mediante la utilización de un conversor resistencia-corriente y fijando varias
resistencias para linealizar el rango de 0 a 100 grados, se obtendrá a la salida una señal
de 4-20 mA. Este dispositivo es el XTR105. Como lo que se quiere es convertir la
temperatura en una señal de tensión, se utilizará otro conversor que convertirá la
corriente en tensión. El dispositivo que se encargará de realizar esta función será el
RCV420. De esta manera la temperatura será convertida en voltaje.
Se montó este circuito en la protoboard y se observó una precisión mayor en la
temperatura obtenida con la temperatura real.
Opción elegida
Así que comparando las dos alternativas posibles se va a utilizar la opción de los
conversores ya que linealiza mejor la temperatura que la otra alternativa. Además en
caso de que se requiera ampliar el margen de temperatura el ajuste es más sencillo.
Componentes principales
Como el objetivo es convertir el rango de grados en un rango de tensión

utilizaremos principalmente dos dispositivos integrados el XTR105 y el RCV420.
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XTR105
El primer circuito integrado es un transmisor de corriente, entre 4 y 20 mA, que es

capaz de linealizar las señales que producen los diferentes sensores según las
diferentes configuraciones, en este caso, irá ligado con una PT100. Es un dispositivo
utilizado por su linealidad y su eficacia en ambientes industriales.
Figura 4-2 Diagrama de bloques XTR105
Internamente se compone de una serie de operacionales y fuentes de corriente

capaces de linealizar la PT100. Este componente genera una corriente entre 4mA y
20mA con el fin de sacar los valores equivalentes de 0 a 100 grados de temperatura.
Las características principales del XTR105 son:
- La etapa de entrada está formada por un amplificador de instrumentación

ajustable.
- Bajo desajuste de error
- Amplio margen de alimentación
- Consta internamente de dos fuentes de corriente
- Ajuste de Offset opcional
- Operación con RTD de 2 y 3 hilos
- Bajo ruido en la corriente de salida
Las aplicaciones principales en el ámbito industrial se suelen encontrarse en

automatizaciones, control de procesos y control remoto de temperatura y presión.
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RCV420
El otro componente principal de esta tarjeta es el conversor corriente-tensión que

convertirá la señal 4-20mA en un equivalente en tensión de 0 a 5 voltios. Como el otro
componente, el RCV420 es utilizado en ambiente industrial.
Figura 4-3 Diagrama de Bloques RCV420
Se compone de un amplificador de instrumentación que se encarga de convertir la

corriente que le viene del exterior en tensión. Esto se produce con la ayuda de una
serie de resistencias de precisión.
Las características principales del RCV420:
- Alta inmunidad al ruido

- Referencia interna a 10V
- Conversión con una precisión del 0.1%
Entre las aplicaciones que puede desarrollar se encuentran: la adquisición de

datos, el control de procesos, la automatización industrial, el control industrial y la
monitorización de maquinas.
Principios de diseño
Una vez explicados los componentes principales en el anterior apartado se

procederá a explicar la configuración detallada del circuito para mostrar como va a ser
el diseño de la tarjeta.
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Para conectar el XTR105 hay que elegir en una tabla las especificaciones del diseño,
ya que dependiendo del rango y la temperatura mínima se elegirá una serie de
componentes. Con esto se consigue saber el valor de varias resistencias que son las
que corresponderán al amplificador de instrumentación que tiene a la entrada. Dichos
valores se encuentran en la hoja de características del componente. En el caso del
proyecto la temperatura mínima es de 0ºC. Por tanto los valores de las resistencias son
las siguientes:
RESISTENCIA VALOR (Ohm)
RG 78.7
RZ 100
RLIN 33200
Tabla 4-1 Resistencias XTR105
En la resistencia denominada RTD irá la PT100 elegida para su linealización.

Además se colocará un condensador y una resistencia en paralelo para rebajar la
ganancia en modo común.
Figura 4-4 Conexionado XTR105
A la salida del XTR105 se colocara un transistor NPN y un condensador para

conseguir que por la patilla 7 salga una corriente según las especificaciones de 4-20mA
en función de la temperatura.
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En este punto la corriente es la deseada para ser introducida en el conversor

corriente-tensión. Con estos datos la conexión del RCV420 es la siguiente:
Figura 4-5 Conexionado RCV420
La salida del XTR105 (patillas 10 y 7) se unirán físicamente a las 3 y 16 del RCV420

respectivamente. La salida convertida con valores de 0 a 5 voltios se obtendrá por las
patillas 14 y 15. De esta manera estaría terminado el diseño de la placa.
Esquema
Figura 4-6 Esquema Circuito de Temperatura
Además de lo comentado antes, en el diseño de la placa hay que incluir las

alimentaciones, así como los bornes de conexión para la salida de las señales y los
terminales de la PT100. La alimentación será común para todas las placas.
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En el circuito es necesario utilizar una tensión de +12 voltios. La alimentación

negativa de -15 V es requerida por el RCV420. Así mismo, se conectará la referencia a
masa. Por tanto los bornes de conexión serán los siguientes:
5 Bornes para la alimentación (+15V,+12V,+10V,0V,-15V)

2 Bornes para los terminales de la PT100
2 Bornes para la tensión equivalente a la temperatura
La placa estaría lista para su impresión.
Layout
Ya que el circuito no está comprendido por muchos componentes será suficiente

con la realización de la tarjeta PCB a una cara. Este será el fotolito de la placa de
acondicionamiento de la PT100.
Figura 4-7 Layout Circuito de Temperatura
Antes de realizar la impresión de la tarjeta se han estudiado y modificado los

componentes, principalmente los encapsulados, para que coincidan después de la
misma. Para el diseño de todas las tarjetas se ha elegido el software ofertado por la
distribuidora de componentes a la cual se han realizado los pedidos de los mismos. El
software elegido ha sido el DesignSpark PCB.
Se ha descartado el software visto durante la carrera por la escasez de
componentes con encapsulados correctos, la poca evolución del mismo y la dificultad
de diseñar los circuitos impresos.
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Para hacernos una idea de cómo va a quedar la placa una vez hecha y con los
componentes soldados, el programa de diseño nos permite tener una vista preliminar
en 3D.
Figura 4-8 Visualización 3D Circuito de Temperatura
Esta es una visión muy general de la distribución de los componentes a lo largo de

la placa. Las formas de los componentes no se corresponden con la realidad. Se
utilizaran dos tipos de conectores: para la alimentación se utilizaran enchufables con el
fin de suministrar o quitar fácilmente alimentación a la placa, para los demás, se
soldaran conectores apretables con tornillo. Para los dispositivos integrados con
encapsulado tipo DIP en vez de soldarlos directamente a la placa, se colocaran zócalos
para evitar el riesgo de quemarlos durante su soldadura, de esta manera, cambiar los
componentes por cualquier motivo será una tarea fácil. Ya que se va a realizar a una
cara, las letras se verán al revés por el lado de las soldaduras. Por el lado de los
componentes las letras se verán correctamente, eso si, a través de los 2 mm
semitransparentes de la fibra de vidrio de la misma.
Con estas aclaraciones la tarjeta soldada y comprobada ha quedado así:
Figura 4-9 Foto Real Circuito de Temperatura

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4.1.2 CONTROL PWM
Es necesario controlar la potencia, para ello se necesitará realizar un proceso de

control que permita manejar el sistema a tiempo real y de la manera más eficaz y
lineal.
Objetivo
Como el objetivo es controlar la potencia dependiendo de la señal de control que

se mande, se realizará un control PWM que modifique la potencia suministrada a la
resistencia. Lo que se va a realizar es limitar el tiempo que está expuesta la resistencia
a la tensión de la red.
Para controlar la resistencia se necesita realizar un circuito que compare una señal
de control con una señal fija con el fin de aportar al circuito una potencia equivalente a
dicha señal. Para ello se diseñará una señal triangular o similar de 0 a 10 voltios con el
fin de compararla con la acción de control para obtener la señal PWM.
Es necesario realizar una señal con frecuencia variable que permita comparar la
señal de control enviada por el usuario. Se han encontrado una serie de tipologías de
diseño que realizaran dicha función.
Una de ellas se trata de una práctica realizada en clase de Electrónica Analógica en
la cual se genera una onda triangular entre 10 y -10 voltios. En Internet se encontró un
diseño diferente en que se utiliza una señal tipo diente de sierra que oscila entre 4 y 8
voltios.
Como lo que se quiere es comparar con una señal de 0 a 10 voltios será necesario
en ambos casos realizar diferentes etapas de amplificación con el fin de ajustar ambas
señales entre 0 y 10 y conseguir un control PWM exacto.
Señal Triangular
Mediante un circuito sencillo basado en dos operacionales y en la descarga y carga

de un condensador a través de una resistencia se consigue una señal triangular con
frecuencia ajustable mediante un potenciómetro y que tiene un rango de control entre
10 y -10 voltios.
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Figura 4-10 Señal Triangular
Señal dientes de sierra
Mediante este diseño, un oscilador 555 generará a la salida una señal de dientes de
sierra de frecuencia fija entre unos valores comprendidos de 4 a 8 voltios.
Figura 4-11 Señal Dientes de Sierra
Opción elegida
Una vez hechas las pruebas con ambos diseños, se ha decantado por la primera
opción porque la capacidad de variar la frecuencia supone una ventaja sobre la otra.
Elegir esta opción no supone incrementar el numero de etapas de amplificación para
conseguir la señal estipulada.
Una vez elegida la opción más adecuada para el proyecto hay que hacer una
pequeña mención a las especificaciones de diseño de la tarjeta:
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- Señal Triangular de 0 a 10
Es necesario realizar una señal triangular de 0 a 10 con el fin de comparar una

acción de control fijada por el usuario. Para poder trabajar con una amplia gama de
frecuencias se diseñará para generar una señal que oscile entre 200 y 10000 Hz. La
frecuencia será regulada por el potenciómetro de 100 K. Todo ello se realizará con dos
etapas de amplificación además de la propia para general la señal triangular.
- Potencia máxima del 50%
Este concepto se explicará mas adelante, pero se necesita que la señal máxima,
correspondiente a una tensión de control del 100%, equivalga en la salida a aportar un
50% de la potencia del calefactor al sistema. Con otros dos operacionales la tarjeta
será capaz de realizar esta función.
- Aislamiento de masas e inversión de pulsos
Como en el caso anterior este concepto se explicará en el capitulo correspondiente

al circuito de potencia. Es necesario aislar ambas masas del circuito tanto la masa
general de la maqueta como la señal de masa de la red eléctrica. Para ello se colocará
un optoacoplador que se encargará de ese fin. Es necesario introducirle una señal
PWM con valor máximo de 5 voltios y con valor mínimo de 0. Con la comparación de la
señal triangular y de la señal de control y fijando el nivel alto del PWM se obtendrá
dicha señal que atacara al optoacoplador.
Para que la potencia aportada al calefactor se corresponda con la acción de control
es necesario que la señal PWM este invertida. Es decir, si se quiere aportar un 20% de
la potencia a la planta, la señal que ataque al optoacoplador deberá estar un 80 % a
nivel alto. Todo esto es debido a la conmutación del transistor de salida y a la
colocación de la puerta del dispositivo de potencia. En el capitulo correspondiente se
explica este detalle.
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Principio de Diseño
- SEÑAL TRIANGULAR DE 0 A 10 V
Mediante dos operacionales LM741 y junto una serie de resistencias y un

condensador se generarÁ una señal triangular con frecuencia variable. El condensador
y la resistencia junto con el potenciómetro del primer amplificador permitirán
modificar la frecuencia y aumentar o disminuir el rango de la misma.
Figura 4-12 Generación de Señal Triangular
En la patilla 6 del primer operacional habrá una triangular de 10 a -10 voltios. Esta
señal tiene que ser acondicionada para que la acción de control pueda ser comparada
con una señal triangular de 0 a 10 voltios. Hay que realizar varias etapas de
amplificación. Se realizará en dos pasos: primero una reducción de la misma mediante
una amplificación de ganancia negativa y después se le sumará una señal de voltaje
constante y mediante ambos potenciómetros se conseguirá ajustar la señal triangular
de 0 a 10 voltios.
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ETAPA 1 – GANANCIA NEGATIVA
Para realizar esta etapa se necesita un potenciómetro y una resistencia fija junto
con un operacional.
Figura 4-13 Etapa 1 Amplificación
Se espera que en la salida de este amplificador aparezca una señal triangular de 5 a

-5 voltios. La ecuación que relaciona la ganancia de esta etapa es:
V R
A
V R
Como la resistencia del potenciómetro es variable la señal se ajusta de manera más

fácil a las especificaciones.
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ETAPA 2 – SUMADOR
Esta etapa requiere la utilización de 3 resistencias fijas del mismo valor y de un

potenciómetro de resistencia variable. El operacional seguirá siendo el LM741.
Figura 4-14 Etapa 2 Amplificación
El ajuste de esta señal debe dar una señal de 0 a 10 voltios, de tipo triangular. En
conjunto con la etapa anterior tiene que dar dicha señal. Para ello se sumará la señal
de la etapa anterior con 10 voltios fijos. La relación de suma variará en función del
potenciómetro.
V c1 ?
R
d V ?V
R
La señal resultante será introducida al comparador.
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- POTENCIA MAXIMA DEL 50%
Como ya se dijo anteriormente esto se realizará mediante una etapa de

acondicionamiento de la señal de control. Se espera que para los valores de control de
0 a 10 equivalgan a valores comprendidos entre 0 y 5. De esta manera se despreciaría
un 50% de la potencia, reduciendo el ciclo de trabajo que es lo que se quiere
conseguir. La razón por la que hay que realizar esta reducción viene de la rectificación
y posterior filtrado de la señal de red. Explicado mejor en el circuito de potencia.
La potencia nominal del calefactor, a 220 voltios de alterna, es de 500W, pero se
produce un aumento considerable de la potencia cuando no se alimenta con alterna
sino con una señal continua rectificada, que es el caso.
f
e
220
→ 500 → 96,8 h)8
Con la resistencia teórica obtenida la nueva potencia es:
f i220 ∗ √2k
e →e 1000 7
96.8
Al doblarse la potencia real del calefactor y estando este alimentado con tensión
continúa y constante, si no se reduciría dicha potencia, estaría sometido a un consumo
mayor del que debería, la resistencia calefactora terminaría por dañarse y quemarse.
Por esta razón se va a reducir a la mitad la potencia máxima.
Figura 4-15 Reducción de Potencia
Mediante dos etapas de amplificación de ganancia negativa se consigue llegar al

objetivo. La primera reduce la señal a la mitad y la deja invertida. Y la segunda se
encarga de volver dicha señal de control a valores positivos.
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- AISLAMIENTO DE MASAS E INVERSIÓN DE PULSOS
Lo que se quiere conseguir es que las masas del circuito de control y la masa de la
red eléctrica estén separadas para no provocar puntos calientes en la tarjeta y dañar
los circuitos. Esto se realizará mediante un optoacoplador con aislamiento galvánico.
Al optoacoplador se le introducirá la señal de la comparación entre la señal
triangular y la señal de control reducida. La inversión de pulsos se debe realizar ya que
el circuito de disparo del Mosfet se produce de la siguiente manera.
Cuando se envía una señal a un 20% a nivel alto supone que la excitación del
Mosfet sea durante un 80% del tiempo, esto es debido al corte y la saturación del
transistor a la salida del optoacoplador.
Figura 4-16 Comparación de Señales
Para realizar esto no hace falta más que comparar la señal de control con la
triangular y de esta manera el control PWM estaría invertido. Los pulsos de entrada del
diodo emisor del optoacoplador deben tener 5 voltios de nivel máximo y una corriente
de entrada de al menos 20 mA.
Para entender todos los pasos que se producen en todo momento, mediante un
sencillo ejemplo y con la grafica siguiente, se observará la creación del PWM
cumpliendo con los objetivos especificados.
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Con una señal triangular de frecuencia 100 Hz y una acción de control de 8 V, el

PWM final quedaría de la siguiente manera:
Figura 4-17 Señales del Circuito
Esquema
Una vez explicadas todas las partes del proceso el esquema general ha quedado
así:
Figura 4-18 Esquema Circuito PWM
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Además de lo comentado antes en el diseño de la placa hay que incluir las

alimentaciones así como los bornes de conexión para la salida de las señales. En el
circuito es necesario utilizar una tensión de +-15 voltios para la alimentación de los
amplificadores y del comparador. Los bornes utilizados son:
5 Bornes de Alimentación (+15V,12V, 10V, 0V, -15V)

3 Bornes (Señal de Control, Salida PWM, Referencia a masa alterna)
Además de estas alimentaciones es necesario colocar un regulador de 5 voltios

para que genere los pulsos del control PWM con esa tensión.
Layout
Ya que existen 6 amplificadores operacionales, un comparador y un optoacoplador,

además de varios componentes pasivos se diseñará la tarjeta a doble cara.
Fotolito Arriba
Figura 4-19 Fotolito PWM Arriba
Fotolito Abajo
Figura 4-20 Fotolito PWM Abajo

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Para observar si los componentes están bien colocados, se visualizará la misma en

3D para ver si hay que realizar alguna modificación en el caso de que algún
componente se solaparía con otro.
Figura 4-21 Visualización 3D Circuito PWM
Soldando los componentes, el producto final es:
Figura 4-22 Foto Real Circuito PWM
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4.1.3 TERMOSTATO
Hay que controlar el proceso para que no supere de una determinada temperatura
y así evitar riesgos innecesarios o daños por un exceso de la misma.
Objetivo
Como medida de control por si la temperatura se descontrola se realizará otro

diseño que servirá como termostato para que a una determinada temperatura el
circuito de potencia se desconecte. Esto se realizará con un relé que abrirá y cerrará su
contacto.
En Internet se han buscado diferentes métodos para realizar esta aplicación. Se ha

encontrado un diseño patentado y con garantía de que funciona, por ese motivo no se
han buscado otras alternativas al observar las buenas críticas del diseño que se ha
realizado.
Componentes principales
El diseño se compondrá de dispositivos integrados no vistos hasta entonces como

son el LM35 que es un sensor de temperatura, el TL431 un generador de voltaje de
referencia y el LM358 un amplificador doble con tensión baja a la salida.
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LM35
Con este sensor se controlará la temperatura de la cámara y junto con el circuito

generará la tensión que corte el relé y desconecte el calefactor cuando su temperatura
sobrepase la temperatura máxima de corte.
Figura 4-23 Sensor LM35
Es un sensor que destaca por ser muy lineal a la salida ya que genera orden de
milivoltios proporcionales a la temperatura que este registrando.
Las principales características son:

- Calibrado en grados Celsius
- Bajo coste
- Alimentación de 4 a 30 voltios
- Baja impedancia de salida
La conexión del LM35 es muy sencilla ya que contiene tres patillas las cuales dos
van a masa y alimentación, y la tercera es la que genera un voltaje proporcional a la
temperatura registrada en grados centígrados.
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TL431
Es un dispositivo que mantiene un voltaje de referencia a la salida del mismo con

estabilidad frente a los cambios bruscos de temperatura. Al tener una precisión
aceptable se utiliza en el mercado para sistemas que necesiten tanto una alimentación
como una señal de control específica y que esta no varié en ningún momento.
Figura 4-24 Dispositivo Integrado TL431
Las principales características del TL431 son:

- Voltaje de alimentación ajustable (2.5 a 36V)
- Impedancia de salida típica (0.22 Ohm)
- Voltaje de precisión del 2%
Junto con el potenciómetro de 2.2K se podrá ajustar el nivel de tensión de la salida

del operacional o lo que es lo mismo, la temperatura a la cual se abrirá el contacto del
relé y desconecte el suministro de potencia a la cámara.
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LM358
Es un amplificador operacional que sirve para realizar operaciones matemáticas,

están alimentados con una única fuente de alimentación.
Figura 4-25 Operacional LM358
Las características principales son:

- Frecuencia internamente compensada
- Amplio rango de alimentación
- Tensión de salida entre 0 y 1.5 V
Este componente generará la tensión correspondiente que ayudará a seleccionar

fácilmente la temperatura de desconexión del circuito. Si en la salida la tensión
equivale a 800mV, la temperatura que hace referencia es a 80 grados.
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Mediante el ajuste del potenciómetro y midiendo a la salida del operacional con la

referencia a masa se podrá fijar la temperatura de corte del relé. Si se quiere una
temperatura máxima de 70 grados centígrados la tensión en esos bornes deberá ser de
700 mV.
El diseño para realizar esta aplicación es el siguiente:
Figura 4-26 Termostato
Con este circuito se conseguirá la aplicación deseada. El circuito partirá del LM35
que generará una tensión proporcional a la temperatura que registra, esta tensión está
asociada con una etapa de amplificación. El TL431 y el potenciómetro se utilizan para
establecer la temperatura límite de funcionamiento de la planta. A partir de esa
temperatura el circuito desconectará y conmutará el relé para que corte el suministro
de corriente a la resistencia calefactora. En el momento en el que la temperatura que
mida el sensor este por debajo de la temperatura de desconexión el relé se rearmará y
volverá a funcionar el circuito con normalidad.
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Esquema
Este sería el diseño que será trasladado a la placa:
Figura 4-27 Esquema Termostato
Así quedaría el diseño listo para su impresión y para soldar los componentes a las
pistas de la PCB. El relé está alimentado a 12 voltios, así como, la totalidad del diseño.
Tanto el operacional como el sensor utilizaran la misma alimentación del circuito. El
LM35 no estará directamente soldado en la placa para poder llevar el sensor dentro de
la cámara, ya que lo que no se puede hacer es colocar la placa dentro del horno,
muchos componentes no soportarían la temperatura interna de la cámara. Las
conexiones externas que tiene este circuito son:
5 Bornes de alimentación (+15V,12V,10V, 0V, -15V)

2 Bornes de la bobina del relé (CB1, CB2)
3 Bornes LM35 (Vs+,GND,VOUT)
Layout
El diseño de las pistas será el siguiente:
Figura 4-28 Layout Termostato
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Para ver cómo va a quedar el diseño, y como se van a distribuir los componentes se
realizará una visión general en 3D del diseño.
Figura 4-29 Visualización 3D Termostato
Esta visualización 3D es meramente informativa, ya que los tamaños de los

componentes y las características de los mismos no se ajustan a la realidad. De esta
manera la placa final que ha resultado una vez comprobado que el funcionamiento de
la placa es el correcto es:
Figura 4-30 Foto Real Termostato
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4.1.4 CONTROL DE POTENCIA
Hay que realizar una tarjeta que gestione la tensión de la red eléctrica y mediante
la señal PWM excite al calefactor y caliente la cámara.
Objetivo
El objetivo es realizar un diseño que permita linealizar la potencia en función de

una señal de ancho de banda. En esta misma tarjeta se encontraran las protecciones
del circuito. Se colocará un fusible a la entrada de la red eléctrica y también el relé que
desconecte el suministro de corriente a la carga en el caso de que haya superado la
temperatura máxima.
Ya que se trata de un objetivo clave del proyecto, se van a estudiar múltiples

alternativas que ofrece el mercado para realizar este tipo de control. Serán las
siguientes:
Control por Fase (Sin Integrado)

Control por Fase (Con Integrado)
Control por Ciclos
Control por Continua
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Control por Fase (Sin Integrado)
Con la idea del control de potencia del equipo de partida, se probó el diseño
empleado en la maqueta MT542. Resulto un diseño sencillo ya que con la señal PWM
del circuito de control solo es necesario el dispositivo de potencia así como una
resistencia para comprobar el consumo de corriente.
Mediante un osciloscopio de potencia se observaron las señales de la corriente
consumida por parte de la resistencia, así como, la caída de tensión alterna en el
calefactor
Figura 4-31 Control por Fase (Sin Integrado)
Control por Fase (Con Integrado)
La idea es la misma pero de esta manera entre la señal de control y el dispositivo

de potencia se colocará un circuito integrado. Dicho integrado será capaz de detectar
el paso por 0 de la señal de red con el fin de que el disparo del dispositivo de potencia
(Triac) este alineado con la señal de la red. De esta manera se prescinde de un circuito
de control PWM ya que únicamente con introducir el nivel de la acción de control al
dispositivo valdría para realizar la función especificada.
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Siguiendo el mismo proceso que en la alternativa anterior se estudio la corriente y

la tensión absorbida por la resistencia en función de la acción de control.
Figura 4-32 Grafica Control por fase (P/V)
Control por Ciclos Enteros
Dicho control utiliza una idea diferente para hacer la misma aplicación. Con este
modelo se va a hacer ante todo un control lineal de la potencia. Para este diseño es
necesario fijar un tiempo equivalente a un número de ciclos de la red.
Fijando inicialmente el número de ciclos de la red se diseña un control PWM con la
característica de que tenga una frecuencia equivalente al tiempo en recorrer el
número de ciclos fijados. Realizado esto el funcionamiento es sencillo. Poniendo un
ejemplo: si se ha establecido que serán 100 los ciclos de la red que se controlaran, si la
acción de control es de 5 voltios, el PWM mantendrá disparado el TRIAC durante 50
ciclos y de esta manera se estará aprovechando al 50% la potencia del calefactor.
Aumentando el total de ciclos a controlar, se podrá diseñar un control mas preciso
de la temperatura de la cámara.
Figura 4-33 Grafica Control por ciclos (P/V)
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Control por Continua
Se ha contemplado la idea de realizar una rectificación de la red y mediante un

filtrado por capacidad conseguir un nivel de continua mas o menos estable. La función
de la tarjeta será trocear dicha señal en función de la señal PWM. Este diseño como en
el anterior será ante todo muy lineal.
Figura 4-34 Control de Continua
Opción elegida
Con todas estas posibles alternativas se han sacado las siguientes conclusiones:
El diseño del control por fase sin integrado ha dado resultados muy poco fiables
por la imposibilidad de ajustarse a la frecuencia de la red. La red no tiene fija la
frecuencia en ningún momento, ya que esta ronda siempre los 50 Hz. Por este motivo
las capturas de la señal no se corresponden con la lógica inicial.
Lo que ocurre que al no estar sincronizada la señal PWM con la señal de la red, el
disparo del Triac no se realiza en el punto de la senoidal que debería. Lo que se
observa es que la corriente consumida por la resistencia es un continuo vaivén con lo
que estará consumiendo para cualquier acción de control la misma corriente.
Debido a este aspecto se descarta este diseño ya que no supone ningún control
sobre la potencia del calefactor. Y como todos los controles por fase, supone la
creación de armónicos en la señal de la red que alteran los resultados de las
mediciones.
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Descartada la primera alternativa se decidió estudiar otra vía diferente. Se estudió

el control por ciclos enteros con el atractivo de obtener un control de potencia lineal
ante todo.
La señal PWM se fijó con una frecuencia de 0.8 Hz lo que supone en tiempo algo
más de 1 segundo. De esta manera se haría un control sobre alrededor de 80 ciclos de
la red y con un refresco de la acción de control de 1 segundo.
Para ello se necesitó utilizar un circuito integrado capaz de realizar la detección de
cruce por cero y dejar pasar los ciclos necesarios. Dicho componente es el
optoacoplador MOC3041. En el que se introduce la señal PWM y él se encarga de
realizar el disparo. Mediante el osciloscopio se ha comprobado su fiabilidad al realizar
justo lo que se pretende con él. Se realizó la tarjeta y se comprobó su funcionamiento
en la planta. Se diseñó un controlador que se encargaría de fijar en la cámara una
temperatura de consigna. Surgió el problema de que la temperatura real del sistema
presentaba un error considerable con la temperatura de consigna.
La razón de esto es que el sistema esta muy limitado por la acción de control. Si
quisiéramos una tensión de control con 2 decimales supondría diseñar una señal de
0.05 Hz de frecuencia. Esto supondría un refresco de 20 segundos. Algo que es poco
recomendable porque en ese tiempo la variación de la temperatura puede ser muy
grande. Así que este diseño supondría mucha precisión para tiempos de refresco muy
grandes y mucha velocidad para tiempos pequeños. Ya que es imposible fijar un
termino medio del tiempo de refresco y del error producido se ha desestimado esta
opción.
Tras esto, se ha estudiado otra alternativa documentada. El control por fase

mediante la utilización del circuito integrado TCA785 significa volver al control inicial.
Esta vez el problema de la sincronización de la señal con la red desaparecía por
completo.
Dicho circuito integrado genera a la salida unas señales que servirán como disparo
del Triac en función de una señal de control. El problema encontrado es la
imposibilidad de tener una referencia común. El circuito de control tiene una masa
distinta a la masa de la red. Esto produce puntos calientes en el sistema y muchos
componentes sufren las variaciones del nivel de cero, llegándose a quemar en el
instante. Además de por este motivo, el circuito integrado no permite una variación de
la acción de control salvo que sea por un potenciómetro ligado al componente. Esto no
se ajusta a nuestras especificaciones así que se descarta también esta opción.
Por ultimo, se estudió la rectificación de la red como posible alternativa para el

control lineal de la potencia. Mediante una rectificación y un filtrado por capacidad, se
consigue una señal lineal con algo de rizado de unos 320 voltios. Mediante un Mosfet
se consigue trocear la continua y conseguir una precisión alta en el control de la
potencia del calefactor.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Visto esto y estudiadas las diferentes alternativas con detenimiento se ha

procedido al diseño de esta ultima.
Componentes Principales
- KBPC 1006 – Puente Rectificador

- SSH7N90A – Mosfet de Potencia
Principios de Diseño
Como la principal característica del diseño es la rectificación y filtrado de la red, se

colocará un puente de diodos que realizará un rectificado de onda completa y un
condensador que filtre dicha señal para intentar aplanarla lo máximo posible.
Figura 4-35 Rectificación y Filtrado
Calculo de Condensadores
Queremos que la tensión de rizado no supere los 20 voltios. Para ello hay que
realizar un cálculo sencillo para obtener el valor de los condensadores que se necesitan
y conseguir como mucho, esa mínima variación de tensión.
f
e
220
→ 500 → 96,8 h)8
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
La frecuencia de la red eléctrica en Europa es de 50 Hz pero al hacer un rectificado

de onda completa la nueva frecuencia es el doble por lo que será de 100 Hz. El valor
medio de la tensión será equivalente a 220 voltios por raíz de 2. Con estos datos se
puede calcular el condensador que se necesita para realizar el filtrado.
f% 311
G 800 l:
2Y fC 2 ∗ 100 ∗ 96.8 ∗ 20
Al no disponer de un valor tan grande se colocaran dos condensadores de valor

390 uF en paralelo para sumar 780 uF. Dicha tensión de rizado será fácilmente
asumible por el sistema. Estos condensadores tienen que haber sido construidos
previamente para aguantar dicha tensión, por ello, se ha escogido unos que aguanten
hasta un máximo de 400 voltios.
Ya que los condensadores conservan la tensión almacenada mucho tiempo se ha
colocado una resistencia de descarga, con valor de 150 K Ohm, para que en el paso de
20 segundos desde que se produzca la desconexión de potencia, estos se descarguen y
no supongan un peligro al realizar algún tipo de mantenimiento en la electrónica.
Disparo del Mosfet
El Mosfet tiene la peculiaridad de que solo se dispara con valores positivos entre 2
y 30 voltios. Para ello se colocará un zener de 24 voltios delimitado con varias
resistencias de potencia para que la tensión de ruptura del mismo no baje de la
tensión que se necesita. Los cálculos para conseguir un nivel de 24 voltios constante
son:
fC%m fn 340 f 24 f
28 9 hℎ8
on 108
Para asegurarse que el nivel de 24 voltios es constante se colocará un resistencia

mayor. En este caso dos resistencias en paralelo de 68 K Ohm. Hay que decir que estas
resistencias tienen que ser de potencia ya que deben de disipar 3 W por la diferencia
de tensiones.
Esta tensión de 24 voltios se introducirá en el colector del transistor del
optoacoplador para que los pulsos que salgan hacia la puerta del Mosfet tengan como
nivel alto dicha tensión.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Figura 4-36 Disparo de 24 V
La razón de aislar el circuito PWM con el de potencia supone librarse de problemas

relacionados con la referencias de las masas. Otra de las razones de diseño del PWM
es la de reducir la potencia a la mitad. Esto se debe a que el calefactor esta
previamente diseñado para 220 V de alterna. Con este diseño le llegaran valores
superiores a los 300 voltios de continua lo que significa que si esta mucho tiempo
expuesto podría dañar el calefactor y la planta.
Por ultimo, se han invertido los pulsos ya que la saturación y el corte del transistor
se produce de manera diferente a la lógica inicial de control. Esto significa que el
emisor del transistor se colocara a masa y por tanto no habrá disparo del Mosfet
cuando detecte un nivel alto en la entrada del diodo emisor. Cuando el diodo detecta
un nivel positivo el transistor se satura y coloca en la puerta del Mosfet la referencia a
masa. Para el caso contrario, cuando detecta un nivel bajo coloca los 24 voltios que
dispararan al Mosfet.
Para ver su funcionamiento se han realizado dos capturas donde se observa la
relación entre el control PWM y la tensión que cae en la carga. En la parte de arriba se
observa la señal de 300 voltios troceada y en la parte de abajo la señal PWM que le
llega del circuito de control.
Figura 4-37 Potencia al 10%
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Se observa como el PWM es inversamente proporcional a la tensión absorbida por

la carga.
Figura 4-38 Potencia al 100%
En este caso, la potencia esta al máximo y esto equivale a un 50% del ciclo de
trabajo de la señal.
Ya que se trata de una tarjeta con mucha tensión, además se trata de tensión
continua, se incluirán una serie de sistemas de protección. Se colocará el relé de
temperatura máxima del sistema, así como, un fusible para cortar el circuito en el caso
de que haya un consumo excesivo de corriente. Se colocaran antes del rectificado ya
que las corrientes y las tensiones se disparan tras el filtrado de la señal rectificada.
Además el relé de 12 V no es capaz de controlar tensiones superiores a 220 V de
alterna. Lo mismo ocurre al fusible, ya que esta construido para aguantar la tensión de
la red eléctrica.
Otra forma de hacer la tarjeta más segura va a ser la colocación de los
condensadores en un lugar de la caja de conexiones que no este al alcance de la mano
para no recibir descargas innecesarias, que pueden llegar a ser mortales al tratarse de
tensión continua.
Además, para proteger la carga, ya que se trata de una carga con algo de inducción
se colocará un diodo en paralelo con la misma, que protegerá a la carga y sobre todo al
circuito. A su vez, se colocará una red Snubber para que el Mosfet no sufra tanto al
realizar las conmutaciones y disminuir las perdidas. Como es un elemento de potencia
se incluirá un pequeño disipador para poder irradiar con más superficie el calor que
genera.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Red Snubber
Se colocará dentro del circuito de potencia una red RC Snubber con el fin de
amortiguar las posibles resonancias parasitas y controlar la pendiente de la tensión del
semiconductor. La incorporación de esta red permite reducir las perdidas en el paso a
bloqueo. Las perdidas de conmutación pueden verse reducidas en un 40 %.
Figura 4-39 Red RC Snubber
Para calcular el valor de la R y C hay que realizar los siguientes cálculos:
oq ∗ rY 3 ∗ 150sH
Gm p = 0.72 s:
2∗f 2 ∗ 311
Como el objetivo principal es que este condensador se cargue mas rápido se va a

colocar un condensador con una capacidad superior.
Gm 0.1 l:
Ahora se calculará la resistencia de la red Snubber:
Res. Mínima
f 311 f
m p 77.75 h)8
o% oq 7 3
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Res. Máxima
1 ∗ 104u L
< 3333.33 hℎ8
%
m
3 ∗ Gm 3 ∗ 0.1l:
Como lo que se quiere conseguir es una carga y descarga rápida se colocar,a una
resistencia lo mas baja posible. De esta manera la red Snubber estará compuesta por
los siguientes componentes:
Gm 0.1 l:
m 100 hℎ8
Disipador
Debido a que el Mosfet disipa mucha potencia debido a las conmutaciones del
mismo se va a colocar un disipador que realice dicha función. Como se va a trabajar a
media potencia la corriente eficaz que consumirá el calefactor será:
f 220
e → 500 → 96,8 hℎ8
w xw
1 1
fC%m v f r r v 340 r 340 ∗ √y
Como delta como máximo va a ser 0.5, la corriente máxima eficaz va a ser:
fC%m 340 ∗ √y 340 ∗ √0.5 240 f
fC%m 240 f
oC%m 2.48
96.8 hℎ8
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Para asegurarse que la corriente con la que se hacen los cálculos es fiable, se
utilizará una corriente mayor. El Mosfet tiene como característica de disipación una
resistencia de encendido de 1.8 ohm y con una corriente eficaz fijada en 3 amperios la
potencia del disipador será:
e ∗ o = 1.8 ∗ 3 16.2 7
Para asegurarse de que el disipador vaya holgado y no sufra tanto, se van a

sobredimensionar algunos datos del Mosfet. Se harán los cálculos para disipar una
potencia de 25 W a una temperatura de 40 grados. El modelo térmico de cualquier
elemento semiconductor con disipador es el siguiente:
Figura 4-40 Modelo Térmico
Los datos que se obtienen de la hoja de características son los siguientes:
e%Bz 250 { → V8K 25ºG
[4%Bz 150 ºG
Con estos datos la relación entre las diferentes resistencias térmicas es:
[4%Bz }
[4 ? 4 ? 4B
e
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
[4%Bz } 150 25
[4
e%Bz
0.52 ºG/7
240
Para el cálculo de la resistencia térmica que relaciona la capsula y el disipador,

hay que distinguir entre los diferentes aislantes que existen en el mercado y conseguir
aislar eléctricamente el disipador del Mosfet.
En este caso se ha colocado una tira de Mica, material bastante bueno que aísla
eléctricamente y transmite bien el calor. Para obtener el valor de la resistencia térmica
hay que mirar en la siguiente grafica:
Figura 4-41 Grafica R.C-D
De aquí se obtiene que el valor de la resistencia sea:
4 1.6 ºG/7
La única incógnita es la resistencia que relaciona la temperatura del disipador

con la del ambiente, que dependiendo el valor nos permitirá escoger entre un
disipador u otro.
[4%Bz } 150 40
4B [4 4 0.52 1.6 2.28 ºG/7
e 25
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Se dispone en el laboratorio de un disipador tipo ZD-27, que como

característica principal presenta que la resistencia térmica entre disipador y ambiente
es de 1.8 lo que significa que anda justo para nuestros requisitos. Pero al haber
sobredimensionado el cálculo el disipador se puede implementar.
Figura 4-42 Disipador
Además este disipador esta diseñado para eliminar el calor producido por
elementos de media potencia. Al estar diseñado con aletas permite disipar mejor y
más rápido el calor.
Esquema
Una vez explicado el funcionamiento general de la tarjeta el esquema

electrónico resultante es el siguiente:
Figura 4-43 Esquema Circuito de Potencia
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Como se trata de una tarjeta que depende de las demás placas que engloban el
proyecto se necesitan una serie de conectores.
2 Bornes de Alimentación General (Fase, Neutro)

2 Bornes de Act/Des del Relé (CB1, CB2)
2 Bornes de Control PWM (PWM, Masa)
2 Bornes de la Carga (Car1, Car2)
2 Bornes del Condensador (Con1, Con2)
Layout
Figura 4-44 Layout Arriba Circuito de Potencia
Figura 4-45 Layout Abajo Circuito de Potencia
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
La visualización 3D de la tarjeta será:
Figura 4-46 Visualización 3D Circuito de Potencia
Con los componentes fijados y asegurándose de que las pistas estén bien
soldadas, se ha probado con resultado satisfactorio. La tarjeta ha quedado así:
Figura 4-47 Foto Real Circuito de Potencia
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
4.1.5 ALIMENTACIONES
Todas las tarjetas necesitan ser alimentadas para que puedan funcionar
correctamente.
Objetivo
Como los componentes tienen establecidos sus tensiones de alimentación, y no

son las mismas para todos, hay que colocar una serie de reguladores. De esta manera
se necesitaran menos componentes ya que al colocar los reguladores de tensión en
esta tarjeta distribuidora no será necesario colocar cada regulador en la placa que sea
necesaria. De esta manera se podrá ahorrar espacio y dinero.
Componentes Principales
La corriente y la alimentación de 24 voltios y +- 15 voltios será suministrada por

dos fuentes de alimentación diferentes. Se incluirán dos reguladores fijos tanto de 10
como de 12 V.
LM7810 – LM7812
Son reguladores de tensión que permiten obtener a la salida, la tensión

especificada en cada uno de ellos. En el caso del primero de 10 voltios y en el segundo
de 12.
Figura 4-48 Reguladores LM78
Las principales características de estos reguladores son:

- Corriente máxima de 1 A
- Protección interna a las sobrecargas
- Sin necesidad de colocar otros componentes
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Como no se sabe la potencia máxima a aportar de los diferentes dispositivos se

realizara un estudio de consumo con el fin de saber la corriente requerida. De esta
manera se sabrá si la fuente de laboratorio sirve para alimentar todo el proceso
durante las pruebas y los ensayos.
Acondicionamiento PT100
COMPONENTE CORRIENTE CANTIDAD CORRIENTE TOTAL
XTR105 0.8 mA 1 0.8 mA
RCV420 4 mA 1 4 mA
BDX53C 4mA 1 4 mA
1N4148 2 mA 1 2 mA
SUBTOTAL 10.8 mA
Tabla 4-2 Consumo Acondicionamiento PT100
Control PWM
LM741 2.8 mA 6 16.8 mA
LM311 4 mA 1 4 mA
MCT6 30 mA 1 30 mA
REGULADOR 5V 8 mA 1 8 mA
SUBTOTAL 58.8 mA
Tabla 4-3 Consumo Control PWM
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Termostato
LM35 0.1 mA 1 0.1 mA
LM358 20 mA 1 20 mA
TL431 1 mA 1 1 mA
1N4148 2 mA 2 4 mA
1N4007 2 mA 2 4 mA
LED 20 mA 1 20 mA
BC558 20 mA 1 20 mA
ZENER 12V 1.54 mA 1 1.54 mA
SUBTOTAL 70.64 mA
Tabla 4-4 Consumo Termostato
Circuito de Potencia
SSH7N90A 35 mA 1 35 mA
ZENER 24V 1.5 mA 1 1.5 mA
KBPC 1006 0.2 mA 1 0.2 mA
SUBTOTAL 36.7 mA
Tabla 4-5 Consumo Circuito de Potencia
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Alimentaciones
REGULADOR 10 V 8.5 mA 1 8.5 mA
REGULADOR 12 V 8 mA 1 8 mA
SUBTOTAL 16.5 mA
Tabla 4-6 Consumo Alimentaciones
ZENER 12 V 1.54 mA 1 1.54 mA
ZENER 10 V 2 mA 1 2 mA
SUBTOTAL 3.54 mA
Tabla 4-7 Consumo Conexionado Exterior
Amplificación de señales
LM741 2.8 mA 1 2.8 mA
L272 8 mA 2 16 mA
VENTILADOR 24V 150 mA 2 300 mA
SUBTOTAL 318.8 mA
Tabla 4-8 Consumo Amplificación de Señales
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Analizados todos los consumos por separado, se realizará la suma para calcular el
total de la corriente requerida por los diferentes componentes del sistema.
Total
CAPITULO CORRIENTE
ACONDICIONAMIENTO PT100 10.8 mA
CONTROL PWM 58.8 mA
TERMOSTATO 70.64 mA
CIRCUITO DE POTENCIA 36.7 mA
ALIMENTACIONES 16.5 mA
CONEXIONADO EXTERIOR 3.54 mA
AMPLIFICACIÓN DE SEÑALES 318.8 mA
TOTAL 515.78 mA
Tabla 4-9 Consumo Total
Con este resultado las fuentes de alimentación del laboratorio tienen que
suministrar una corriente máxima de 515.78 mA. Cabe decir que los datos de las tablas
representan las corrientes máximas que pueden consumir, así que el valor de la
corriente que debe aportar será siempre menor que el calculado.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Fuente de alimentación +/-15V
La fuente de alimentación de +- 15V tiene que suministrar 215.78 mA, por lo

que seleccionando una fuente que suministre 0.5 amperios sería suficiente.
Figura 4-49 Fuente de Alimentación +-15V
Las especificaciones de esta fuente de alimentación son:
PARÁMETROS CANTIDAD
Corriente de Salida 0.5 A
Dimensiones 22x54x74 mm
Numero de Salidas 2
Peso 140 g
Potencia Nominal 15 W
Regulación de Carga 5%
Regulación de Línea 0.3 %
Rizado y Ruido < 1%
Temperaturas de Funcionamiento -25/71 ºC
Tensión de Entrada 90/264 Vac
Tabla 4-10 Especificaciones Fuente +-15V
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Fuente de Alimentación 24 V
La fuente de alimentación de 24V tiene que suministrar algo más de 300 mA,
por lo que seleccionando una fuente que suministre 0.5 amperios será suficiente.
Figura 4-50 Fuente de Alimentación 24V
Las especificaciones de la fuente son:
PARÁMETROS CANTIDAD
Corriente de Salida 0.5 A
Dimensiones 35x48x51 mm
Numero de Salidas 1
Peso 130 g
Potencia Nominal 12 W
Regulación de Carga 5%
Regulación de Línea 0.5 %
Rizado y Ruido 1%
Temperaturas de Funcionamiento 0/40 ºC
Tensión de Entrada 90/264 Vac
Tabla 4-11 Especificaciones Fuente 24 V
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Realizado el estudio de las tensiones y corrientes requeridas se procederá al

diseño del esquema eléctrico de la placa que proporcionará alimentación a todas las
demás tarjetas. En la entrada de la misma se conectaran las tensiones +-15V de la
fuente de alimentación junto con la masa de la fuente. La tensión de 24 V irá
conectada a la tarjeta de amplificación de señales que es la única que necesita dicha
tensión. A continuación de la tensión positiva de +15V se colocaran dos reguladores de
tensión fija. De esta manera, de la señal de 15 voltios se obtendrán tanto 12 como 10
voltios. Como se quiere distribuir la alimentación entre otras 5 tarjetas se colocaran 5
conectores de alimentación.
Esquema
Figura 4-51 Esquema Alimentaciones
La alimentación de + - 15 voltios se utilizara principalmente para alimentar a los

amplificadores operacionales. La alimentación negativa también la utilizará el
conversor corriente-tensión.
Por otro lado, la alimentación de 12 voltios se utilizará para suministrar tensión al
circuito del termostato. De la misma manera la tarjeta de acondicionamiento de la
PT100 esta íntegramente alimentada a dicha tensión.
Por último, la alimentación de 10 voltios servirá para regular la tensión de control
de los actuadores mediante el sistema manual, es decir, mediante los potenciómetros
con sus diales correspondientes. De esta manera se podrá obtener en la salida del
potenciómetro el mismo valor de tensión que muestra su correspondiente dial.
También se utilizará para regular la señal triangular del control PWM.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Por tanto los bornes de conexión que componen esta placa son:
3 Bornes de la fuente (+15V,-15V, 0V)

5 Bornes de alimentación Circuito Temperatura
5 Bornes de alimentación Termostato
5 Bornes de alimentación PWM
5 Bornes de alimentación Panel Frontal
5 Bornes de alimentación Amplificación de Señales
El diseño esquemático estaría diseñado solo quedaría trasladarlo al Layout y

montarla en el proyecto.
Layout
Es una placa muy sencilla así que se hará a una sola cara.
Figura 4-52 Layout Alimentaciones
Mediante el programa de diseño se puede ver cómo va a quedar en tres

dimensiones la tarjeta:
Figura 4-53 Visualización 3D Alimentaciones
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Soldando los conectores y los reguladores a la placa, esta ha quedado así:
Figura 4-54 Foto Real Alimentaciones
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
4.1.6 CONEXIONADO PC
Como se quiere que exista un mayor control de la planta por parte del usuario,
una de las medidas tomadas es la utilización de un PC para transmitir y recibir las
señales de entrada y salida del proceso.
Objetivo
Para realizar esto se utilizará un conector específico para la transmisión de

señales al ordenador. Las señales que se transmitirán controlaran principalmente los
actuadores de la planta (Calefactor, Ventilador). Las señales que se podrán leer y
escribir por ordenador serán:
Señal de salida 1 – Acción de control de la potencia del circuito

Señal de salida 2 – Acción de control del ventilador (Perturbación)
Señal de entrada 3 – Tensión proporcional a la temperatura de la planta
Para realizar esto se necesitará un conector especial para mandar las señales al
PC y otro conector para trasladar las señales a las diferentes tarjetas del proyecto. Al
disponer de una tarjeta de adquisición de datos tipo PCI-6229, el conector que se
utilizará será el SCSI-68. La señal de entrada irá conectada a la salida de la placa de
acondicionamiento de la PT100. En cambio las otras dos salidas del circuito irán
conectadas a la placa del panel frontal que se explicará posteriormente. Para cada
entrada y salida habrá que referenciar dichas señales a una masa común.
Figura 4-55 E/S Conector SCSI68
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
En la figura anterior se muestran los pines de los que esta compuesto el

conector SCSI 68, se han pintado en color los que se van a utilizar para el proyecto. En
la siguiente figura se explica cual es la función de cada pin que se va a utilizar.
PINES COLOR FUNCION
68 ROJO ENTRADA
21,22 VERDE SALIDA
54,55,64 AZUL MASA
Tabla 4-12 E/S Conector SCSI68
Esquema
Para cada entrada y salida que se utiliza se necesitará referenciar a masa cada
señal.
Figura 4-56 Esquema Conexionado PC
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Layout
No acarrea mucha complejidad este diseño ya que en conjunto solo se utilizan

dos componentes, un conector y una clavija de 68 pines.
Figura 4-57 Layout Conexionado PC
Para hacernos una idea de la poca complejidad del diseño se observará en tres
dimensiones como va a quedar la placa.
Figura 4-58 Visualización 3D Conexionado PC
Por último y tras realizar las soldaduras pertinentes la placa ha quedado así:
Figura 4-59 Foto Real Conexionado PC
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
4.1.7 CONEXIONADO EXTERIOR
Es necesario realizar el conexionado entre las diferentes señales de las tarjetas

y los elementos del panel frontal.
Objetivo
Se ha decidido diseñar esta placa con el fin de tener un orden en la distribución

de las señales de los diferentes componentes del panel frontal. Debido a la existencia
de diferentes selectores y bornes de conexión mediante esta placa se realizará de
manera más sencilla.
Ya que existe una gran variedad de selectores y bornes de conexión, se
necesitará organizar los destinos de las diferentes señales de entrada y salida.
Mediante una pequeña tarjeta se gestionaran las señales de los tres tipos de
señales de entrada: vía PC, vía Input y vía Manual. Se conectaran cinco conectores de 8
pines:
- Selector y Bornes 1 -> Se conectaran los bornes positivos del modo entrada, así
como las salidas de los potenciómetros multivuelta y las dos primeras entradas
del selector de la potencia.
- Selector y Bornes 2 -> Se conectaran las entradas restantes del primer selector
y de los demás selectores. También se conectará el borne positivo de la tensión
equivalente a la temperatura de la planta.
- PC -> Se conectarán las dos salidas del PC y también se conectará la tensión

equivalente a la temperatura como entrada en la tarjeta de adquisición de
datos. Por la patilla 1 del conector se referenciará a masa.
- Entradas Pot -> Tanto la salida como la entrada de los potenciómetros

multivuelta se conectaran a 10 voltios y a masa para conseguir la linealización
de la tensión de entrada mediante el dial.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
- Negativos Bornes -> Se conectaran los bornes negativos de las entradas y

salidas en modo Input.
Además de los conectores de distribución, se colocará un conector de

alimentación principalmente para la linealización de los potenciómetros multivuelta.
También para proteger el circuito sobre todo para fallos en la alimentación
correcta se colocará un regulador de tensión mediante un zener para un posible
sobrepasamiento de la tensión máxima admitida. Estos servirán para regular posibles
fallos de alimentación siempre y cuando se detecten en un pequeño periodo de
tiempo y solo para los bornes del modo Input.
Para poder acceder a la tensión procedente del control de temperatura se ha
colocado un conector de 2 pines para poder conectar dicha tensión.
Esquema
Con estas especificaciones el esquema que ha resultado ha sido:
Figura 4-60 Esquema Circuito Exterior
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Layout
Ya que el esquema no tiene mucha complicación y tampoco tiene variedad de

componentes la placa se realizará a una sola cara. El diseño PCB ha quedado de la
siguiente manera:
Figura 4-61 Layout Circuito Exterior
Mediante la herramienta del programa de diseño se puede ver cómo va a quedar

en tres dimensiones la tarjeta:
Figura 4-62 Visualización 3D Circuito Exterior
Soldando los conectores y los diferentes componentes a la placa, el resultado

final de la tarjeta ha sido:
Figura 4-63 Foto Real Conexionado Exterior

______________________________________________________________________
_________________________________________________________
4.1.8 AMPLIFICACIÓN DE SEÑALES
Hay señales que necesitan ser amplificadas para poder trabajar con un rango
mas adecuado.
Objetivo
Se ha necesitado diseñar esta placa a razón de que la tarjeta de adquisición de

datos no suministra la corriente necesaria para mover los ventiladores. También la
señal de salida del acondicionamiento de la PT100 se va a amplificar únicamente para
la salida del panel frontal.
Principios de Diseño
Los ventiladores de 24 voltios a su tensión nominal necesitan una corriente de

150 mA, que la tarjeta es incapaz de suministrar. Para ello se va a colocar una etapa
que amplifique dicha corriente. De esta manera, se va a conseguir linealizar las
tensiones de entrada de los ventiladores.
0 a 10 Voltios de Entrada (Modo Input, Modo Manual y Modo I/O Port)

0 a 24 Voltios a la Salida (Ventilador)
Con una simple etapa de ganancia positiva se va a poder realizar esto. El

amplificador operacional que se va a utilizar es el L272, con la característica principal
de que la corriente de salida máxima es de 0.7 amperios. Se va a necesitar colocar dos
amplificadores para suministrar la corriente necesaria a cada ventilador.
24
1+
V R R R
10
=1? → → 1.4 =
V R R R
R = 1.5 K Ohm → R = 2 K Ohm
Se colocaran estos valores de resistencias para ambos ventiladores.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Se va a aprovechar esta tarjeta para amplificar de la misma manera la tensión

equivalente a la temperatura de la borna del panel frontal. La tarjeta de
acondicionamiento de la PT100 genera valores comprendidos entre 0 y 5 voltios. Con
una simple etapa de ganancia positiva, se pueden duplicar estos valores.
V R u 10 Ru Ru
V
1? → 1? →1
R+ 5 R+ R+
R 1 K Ohm → R 1 K Ohm
Esquema
Figura 4-64 Esquema Amplificación de Señales
Para alimentar los L272 y conseguir que saquen la tensión máxima del
ventilador, tienen que ser alimentados con 24 V. En cambio para el LM741, el
encargado de amplificar la temperatura, se utilizará la tensión típica de +- 15V.
5 Bornes de alimentación (+15V,12V,10V, 0V, -15V)

2 Bornes de alimentación (+24V, 0V)
3 Bornes de entrada de señales (Ven1, Ven2, Temp.)
3 Bornes de salida de señales (Ven1, Ven2, Temp.)
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Layout
Se va a realizar la tarjeta en una sola cara porque no se trata de una placa con
gran cantidad de componentes.
Figura 4-65 Fotolito Amplificación de Señales
Mediante la herramienta del programa de diseño se puede ver cómo va a quedar

en tres dimensiones la tarjeta con los componentes soldados:
Figura 4-66 Visualización 3D Amplificación de Señales
Finalmente la ultima tarjeta con los componentes soldados y comprobado su

funcionamiento ha quedado así:
Figura 4-67 Foto Real Amplificación de Señales
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
4.2 CONEXIONADO
Para la distribución de la alimentación de la tarjeta de alimentaciones se ha

decidido utilizar un cable de 5 hilos con una sección considerable a la corriente
necesaria por las diferentes tarjetas. El código de colores es el siguiente:
ALIMENTACION INTERNA COLOR TENSION
GRIS +15V
ROJO +12V
AZUL +10V
BLANCO GND
VERDE -15V
Tabla 4-13 Cableado Interno
Para el caso del conexionado exterior se ha decido la utilización de un bus de 14

cables. Al tener diferentes colores, la asociación a las diferentes señales se realizará de
manera más sencilla. Los conectores tendrán como máximo 8 señales. Los diferentes
conectores han quedado de la siguiente manera:
SELECTOR Y BORNAS 1 COLOR DESCRIPCIÓN
AMARILLO BORNA 1 POSITIVO
NARANJA BORNA 2 POSITIVO
ROJO BORNA 3 POSITIVO
MARRON SALIDA 1 POTEN.
NEGRO SALIDA 2 POTEN.
BLANCO SALIDA 3 POTEN.
GRIS ENT 1 SELECTOR 1
MORADO ENT 2 SELECTOR 1
Tabla 4-14 Selector y Bornas 1
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
SELECTOR Y BORNAS 2 COLOR DESCRIPCIÓN
MORADO ENT 3 SELECTOR 1
GRIS ENT 1 SELECTOR 2
BLANCO ENT 2 SELECTOR 2
NEGRO ENT 3 SELECTOR 2
MARRON ENT 1 SELECTOR 3
ROJO ENT 2 SELECTOR 3
NARANJA ENT 3 SELECTOR 3
AMARILLO BORNA TEM. POS.
Tabla 4-15 Selector y Bornas 2
CONEXIÓN PC COLOR DESCRIPCIÓN
NARANJA PC 1
AMARILLO PC 2
VERDE PC 3
AZUL PC4
Tabla 4-16 Conexión PC
ENTRADAS POT COLOR DESCRIPCIÓN
MORADO ALIMEN. POT 1
GRIS MASA POT 1
BLANCO ALIMEN. POT 2
NEGRO MASA POT 2
MARRON ALIMEN. POT 3
ROJO MASA POT 3
Tabla 4-17 Entradas Pot

______________________________________________________________________
_________________________________________________________
NEGATIVO BORNES COLOR DESCRIPCIÓN
NARANJA BORNA TEM. NEG.
AMARILLO BORNA 1 NEG.
VERDE BORNA 2 NEG.
Tabla 4-18 Negativo Bornes
Para las demás conexiones dentro de la caja se ha decido la utilización de cable

unipolar para la conexión entre tarjetas.
Para la conexión entre la caja y la cámara se van a utilizar dos mangueras. Es
necesario llevar los cables de todos los actuadores y sensores de la planta a la caja de
conexiones. Una manguera de señal de 8 hilos y otra de 2 hilos de sección considerable
para alimentar el calefactor realizaran dicha función.
Se va a utilizar un total de once cables. Para reducir la cantidad de cables se
conectaran de manera conjunta las dos masas de los ventiladores. Con un manguera
de 2*1.5 de sección se conectará al calefactor con la salida del circuito de potencia,
esta sección será suficiente para la corriente que circulará por el cable. Con otra
manguera de 8 hilos de señal se llevaran los demás cables. Los cables se distribuirán de
la siguiente manera:
CABLEADO PLANTA SEN/ACT Nº CABLES
VENT 1 2
VENT 2 2
PT100 2
LM35 3
CALEFACTOR 2
Tabla 4-19 Cables Planta Térmica
Además de la conexiones entre la caja de conexiones y la cámara, en la parte

posterior también se encuentra el adaptador de alterna monofásica y el conector
SCSI68 para conectarse con la tarjeta de adquisición de datos.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
CONEX. PLANTA COLOR DESCRIPCION
MANGUERA 2X1.5 AZUL BORNA 1 CALEFACTOR
MARRON BORNA 2 CALEFACTOR
MANGUERA 8 HILOS BLANCO BORNA 1 LM35 (V +)
ROJO BORNA 2 LM35 (V OUT)
AZUL BORNA 3 LM35 (GND)
GRIS BORNA POS VENT. 1
MARRON BORNA POS VENT. 2
NEGRO BORNA NEG. VENT.
VERDE BORNA 1 PT100
AMARILLO BORNA 2 PT100
Tabla 4-20 Conexión Planta
Por ultimo, para la alimentación de alterna se conectará el adaptador al interruptor

general. De ahí se alimentará a las fuentes de alimentación integradas y la placa del
circuito de potencia. De esta manera quedará protegido el circuito una vez cortada la
alimentación general.
Ya estaría acabado el conexionado.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
4.3 PROBLEMAS ENCONTRADOS
PROBLEMA 1 – CONTROL DE POTENCIA
La elección del diseño de la tarjeta para controlar la potencia ha supuesto

mucho tiempo y la utilización de diferentes componentes. Se ha utilizado una amplia
gama de elementos de potencia, entre ellos, diferentes Triacs y Mosfets.
Ya que el mercado proporciona bastante variantes de diseño, antes de
centrarse en una, se han estudiado varios modelos para que el que sea elegido se
ajuste mejor a las especificaciones iníciales.
La inversión económica para el diseño de potencia ha sido cuantiosa ya que se
han utilizado una gran variedad de componentes de diferente índole.
Encontrar el diseño que ha sido implementado en el proyecto ha costado
bastante tiempo hasta que el control por continua ha funcionado a la perfección.
Durante este tiempo se han ido descartando diferentes diseños de control,
entre ellos, dos diferentes diseños basados en el control por fase y otro diseño basado
en el control por ciclos. Ha supuesto el mayor reto del proyecto ya que sin este diseño
el proyecto perdía toda la entidad.
Se ha conseguido que el control de potencia sea lo más lineal posible y genere
una potencia considerable para calentar la planta.
PROBLEMA 2 – ALIMENTACION DE VENTILADORES
No se contemplaba la opción de realizar ningún tipo de amplificación de señal

para los ventiladores. Pero se observó el problema de la necesidad de aportar un
mínimo de tensión aparte de la corriente necesaria para su arranque.
Con un voltaje inferior a 9 voltios los ventiladores de 24 V no pueden moverse.
Esto supuso la necesidad de colocar una etapa de amplificación tanto de corriente
como de tensión para conseguir que el proyecto tenga dos grados de libertad y con
esto conseguir que el proyecto tenga más peso.
En un principio los ventiladores iban a ser controlables ambos por software
pero se consideró necesario que el ventilador colocado para homogeneizar el aire
estuviese en todo momento activado. De esta manera la velocidad del sistema
aumenta considerablemente.
Los agujeros en la cámara permanecerán abiertos en todo momento ya que el
calor generado por el calefactor es tan fuerte que es necesario introducir aire del
exterior para que la ganancia del sistema no se dispare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
5. MODELADO DEL PROTOTIPO
5.1 MODELO MATEMÁTICO
Una vez realizado el estudio teórico de los procesos que intervienen en el

intercambio de calor en la planta, se realizara un pequeño modelo del sistema para
obtener una ecuación que relacione todos los factores que suceden en el proceso. En
la siguiente figura se muestra un esquema simplificado del proceso.
Figura 5-1 Modelo Matemático Prototipo
Se dispone de una fuente de calor situada en el interior de una cámara que

genera un flujo calorífico empleado para mantener la temperatura de trabajo. El calor
por la resistencia calefactora qg esta determinado por la acción u de control según:
r y r ∗
f 315
] = 0.01l r ∗ 1
100
V -> Tensión de alimentación 315 VDC

R -> Resistencia eléctrica del calefactor 100 Ohm
δ -> Ciclo de trabajo del conversor cc-cc
u -> Acción de control
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
El calor cedido al ambiente por el flujo de aire frío entrante en la cámara (2)
depende del flujo másico de aire y de la temperatura en el exterior de la cámara. Las
pérdidas a través de las paredes (3) dependen de la conductancia térmica de la misma
y de la temperatura externa.
‚ r 8ƒ}„ r ∗ G‚ i r S r k 2
1
‚ r i r S r k 3
T -> Temperatura en el interior de la cámara

Ta -> Temperatura ambiente
8ƒ}„ -> Flujo másico de aire entrante

k -> Conductancia térmica de la cámara
CP -> Calor especifico del aire
En régimen permanente el balance energético debe mantenerse (4), por lo

tanto el calor generado será igual al cedido al ambiente tal que:
f 1
y r ∗ c8ƒ}„ + d S 4
Durante el régimen transitorio parte del calor generado es empleado para

incrementar la temperatura en el interior de la cámara, por lo tanto el sistema
dinámico simplificado puede ser modelado según la ecuación diferencial:
r f 1
8} G‚ y r ∗ 8ƒ}„ G‚ i r S r k i r S r k 5
r
ma -> Masa de aire almacenada en la cámara
Conocidas las ecuaciones que determinan el comportamiento del sistema,

podemos obtener un modelo de simulación en Matlab-Simulink. Se realizará en
conjunto con el diseño de un controlador PI y así se compararan los resultados.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Con las constantes ya conocidas, las demás variables son fijadas mediante el
punto de operación del experimento, mediante la estructura de control, etc.
PARAMETROS PUNTO OPER. INCERTIDUMBRE UNIDADES
Ta 25 15 – 35 ºC
δa 1.18 0.95 – 1.2 Kg/m3
k 0.659 0.5 – 0.8 J/ºC
maf 40 0 - 61 m3/h
u 3 0 - 10 v
Tabla 5-1 Parámetros Modelo Matemático
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
5.2 MODELO EXPERIMENTAL
Para comprobar que el funcionamiento de la planta térmica corresponde a la

idea inicial, se van a realizar una serie de pruebas para probar las diferentes
aplicaciones del proceso. Debido a estudios previos, como la potencia generada por el
calefactor es grande, con el primer diseño se comprobara el correcto funcionamiento y
se utilizará para sacar la dinámica del sistema y de esta manera empezar en sí el diseño
de controladores.
Se utilizaran diferentes combinaciones en los experimentos, ya que se podrán
incluir los ventiladores como aceleradores o como perturbaciones del sistema.
Así mismo se incorporaran los códigos de programa que se han utilizado para
realizar el tratamiento de señal. Para la primera parte del estudio de la nueva planta se
realizaran 4 diferentes experimentos.
Prueba 1 – Identificación de la Planta

Prueba 2 – Batería de escalones positivos
Prueba 3 – Batería de escalones positivos y negativos (Diferente amplitud)
Prueba 4 – Funcionamiento del termostato
Figura 5-2 Simulink Modelo Experimental
Se observa que la entrada analógica, equivalente a la temperatura del sistema,

se multiplica por 20 ya que la señal generada por la tarjeta linealiza la temperatura
entre 0 y 5 voltios. Por otro lado se le restan 3 grados para compensar las perdidas por
no utilizar el tercer cable de la PT100.
Se utilizará este diagrama de bloques para los 4 experimentos.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
5.2.1 PRUEBA 1
Para poder identificar la función de transferencia de la planta se va a realizar un

experimento donde se va a registrar la respuesta del sistema frente a un escalón
unitario. Se partirá de un nivel de acción de control de 3 voltios y se aumentará hasta 4
para poder identificar la dinámica del sistema. Se han elegido estos valores de acción
de control para evitar que se llegue a la temperatura máxima y se deseche el
experimento por la desconexión del control de potencia. La temperatura inicial del
experimento es de 28.1 grados.
Figura 5-3 Signal Builder Identificación Planta
Como se aprecia la señal, parte de un escalón con una acción de control de 3

voltios equivalente al 15% de la potencia máxima y a la mitad del experimento
aumenta hasta otro escalón para que aporte el 20% de la potencia. Ya que no se sabe
si el sistema es más o menos rápido comparado con el sistema de partida la duración
del experimento será de 28000 segundos. Así se asegurara que alcance los dos
regímenes permanentes para los dos escalones. El escalón conmuta a los 14000
segundos.
Llegado a este punto solo queda empezar el experimento y observar el
comportamiento de la planta frente a esta acción de control.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Respuesta
Figura 5-4 Señales Filtradas Identificación Planta
Se observa a los 4000 segundos que ha habido un fallo en el sistema o un fallo

en la alimentación pero que rápidamente la electrónica ha solventado. Es muy difícil
que se produzcan estos descensos negativos debido a la dinámica de los sistemas
térmicos.
Para poder identificar la función de transferencia hay que realizar un sencillo
tratamiento de señal que consistirá en filtrar, recortar y nivel la señal de partida.
FILTRADO DE SEÑAL
Código
V=27039;
c=0;
d=0;
x=0;
y=0;
Datos=[1:V];
V=1;
i=1;
Datos(V)=Prueba1Maq.signals(1).values(1);
V=2;
i=2;
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
for i=2:27038
c=Prueba1Maq.signals(1).values(i+1);
d=Prueba1Maq.signals(1).values(i);
x=d-c;
y=c-d;
if (x<-0.5)
Prueba1Maq.signals(1).values(i+1)=Prueba1Maq.signals(1).values(i);
Datos(V)=Prueba1Maq.signals(1).values(i);
end
if (x>0.5)
Prueba1Maq.signals(1).values(i+1)=Prueba1Maq.signals(1).values(i);
end
if ((x>-0.5)&&(x<0.5))
end
c=0;
d=0;
V=V+1;
end
Datos(27039)=52;
t=Prueba1Maq.time;
t(27039)=27039;
plot(t,Datos)
RECORTE DE SEÑAL
Código
V=14039;
V2=14039;
V3=14039;
x=0;
x2=0;
x3=0;
U2=[1:V3];
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Datos2=[1:V];
t2=[1:V2];
V2=1;
V=1;
V3=1;
for i=x:27039
if (i<13000)
V=1;
V2=1;
V3=1;
x2=1;
else if (i>13000)
x=Datos(i);
Datos2(V)=x;
x3=u(i);
U2(V3)=x3;
t2(V2)=x2;
V=V+1;
V2=V2+1;
V3=V3+1;
x2=x2+1;
end
end
end
plot(t2,Datos2);
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Respuesta
Figura 5-5 Señales Recortadas Identificación Planta
Se ha decidido recortar la señal para que en la identificación de la función de

transferencia no cuente con el que pico antes mencionado. Manteniendo solo 1000
segundos del escalón anterior basta para que la señal esté estabilizada a un nivel y el
próximo escalón parta de 0. Para ello hay que realizar una última fase de tratamiento
de señal para nivelar ambas señales y que tengan el origen en 0.
NIVELADO DE SEÑAL
Código
V=14039;
V2=14039;
Datos3=[1:V];
U3=[1:V2];
V2=1;
V=1;
for i=1:14039
x=Datos2(i);
y=U2(i);
y=y-3;
x=x-42.6;
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Datos3(V)=x;
U3(V2)=y;
V=V+1;
V2=V2+1;
end
plot(t2,Datos3);
Respuesta
Figura 5-6 Señales Niveladas Identificación Planta
Estas dos señales niveladas estarían preparadas para ser introducidas en la

aplicación (Ident) del Matlab para la identificación de funciones de transferencia. Dicho
esto la función ha sido:
e L
7.6
…L + 1 310L ? 1
Kp= 7.6 = Ganancia

… = 310 = Tiempo de establecimiento
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Modelo lineal
Tras obtener el modelo de simulación que determina el comportamiento real

del proceso, debemos calcular un modelo dinámico simplificado empleado para el
diseño de controladores. En este caso la respuesta dinámica en torno al punto de
operación se realizara mediante un sistema de primer orden con retardo.
e L V 4q†
…L + 1
Los diferentes puntos de operación, así como la variación de las constantes que
determinan el comportamiento producen que el modelo obtenido presente
incertidumbre paramétrica.
PARAMETRO VALOR NOMINAL INCERTIDUMBRE
7.6 6-10
… 310 200-400
L 30 10-60
Tabla 5-2 Parámetros Modelo Lineal
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
5.2.2 PRUEBA 2
Como segunda prueba para visualizar diferentes parámetros del proceso, se va

a observar la respuesta de la planta frente a una batería de escalones de misma
amplitud y duración.
Figura 5-7 Acción de Control Prueba 2 Modelo Experimental
Los escalones comenzaran desde un valor de 2.5 voltios de acción de control

porque para valores inferiores el calor generado no supondría un incremento de
temperatura frente a la temperatura ambiente. El último escalón se situará en 5.5
voltios con el fin de que el sistema no llegue al límite máximo de temperatura.
Mediante un filtrado limpiaremos la señal de respuesta del ruido indeseado.
FILTRADO DE SEÑAL
Figura 5-8 Respuesta Prueba 2 Modelo Experimental
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Se ha registrado, como se puede observar, otro fallo en la alimentación, aunque

es posible que la razón de esa bajada brusca de la temperatura sea debida a un fallo de
la tarjeta de adquisición de datos o la manipulación por parte de un agente exterior del
panel frontal.
Se puede distinguir que a la vez que aumenta la temperatura del sistema se
hace cada vez menos uniforme todo debido a que los experimentos se realizan con las
entradas de aire abiertas.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
5.2.3 PRUEBA 3
Con esta prueba se quiere conseguir ver como es el comportamiento del

sistema si es sometido a diferentes escalones de diferentes amplitudes tanto positivos
como negativos. Para ello se ha decidido inyectarle esta señal de diferentes valores de
acción de control. No se ha superado los 6 voltios de acción de control para no llegar a
la temperatura de seguridad máxima. La duración de cada escalón será de 3000
segundos.
Antes de analizar la señal original se realizará un filtrado rutinario para eliminar

las muestras que hayan sido alteradas por ruidos o por fallos de la tarjeta.
FILTRADO DE SEÑAL
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Con esta prueba se observa la rapidez del sistema ya que suministra calor como
lo elimina prácticamente con la misma celeridad. Alrededor de los 3000 segundos en lo
que esta sometido a cada escalón el sistema alcanza el régimen permanente y se
estabiliza a una temperatura. El sistema ha estado cerca de llegar al límite de
temperatura interna fijado entre 70 y 80 grados. Para observar el comportamiento
cuando alcanza la temperatura de corte se realizará un último experimento antes de
realizar pruebas con controladores.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
5.2.4 PRUEBA 4
En este último experimento se observara el comportamiento del sistema y la

inercia del mismo cuando se corta la potencia al haber alcanzado la temperatura de
seguridad. Como el calefactor va a estar suministrando la potencia máxima la inercia
va a ser más grande. Se someterá la potencia máxima durante 800 segundos para ver
como evoluciona la temperatura durante esos segundos.
FILTRADO DE SEÑAL
Mediante un filtro por software la señal ha quedado bastante limpia y se

observa perfectamente la variación de la temperatura.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Con los ventiladores funcionando y las entradas de aire abiertas se observa que
en el tramo de 300 segundos la temperatura del sistema pasa de 28 grados hasta 85
grados. Todo esto es debido que la potencia del calefactor permite estos cambios
bruscos ya que con la acción de control a 10 voltios suministra 500 W en forma de
calor a la cámara.
Conexión y desconexión de la potencia
Figura 5-13 Conmutación de Potencia
En esta grafica se observan los cortes de la potencia. Aunque el sistema esta

limitado a 75 grados la inercia de los sistemas térmicos hace que se dispare la
temperatura considerablemente. Parece contradictorio que la potencia se conecte
cuando esta empezando a bajar pero todo esto es debido a la PT100. Al tener un
recubrimiento de metal necesita un tiempo para estabilizar la temperatura. Por este
motivo parece que aunque la potencia este al máximo la temperatura siga bajando. Al
final del escalón de amplitud 10 casi la temperatura se estabiliza alrededor de la
temperatura de corte, esto llegaría a pasar cuando se alcanzase el régimen
permanente.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
6. CONTROL DEL PROTOTIPO
Determinados los modelos del proceso se puede llevar a cabo el control del mismo.
Las estrategias de control aplicables son diversas y dependerán del nivel del curso en el
que se emplee la plataforma desarrollada. En principio, para cursos de nivel básico-
intermedio se propone controladores de tipo PI, a los que de cara a su implementación
hay que añadir estructuras antiwindup (limitan la acción integral), pesos en la consigna
(limitan sobre impulsos), polos de alta frecuencia, etc. La adición de la parte derivativa,
cuyo diseño teórico es relativamente simple, requiere de especial cuidado desde un
punto de vista práctico.
6.1 CONTROL PI
El ejemplo más sencillo es diseñar un controlador PI para la planta obtenida.

Para garantizar un funcionamiento adecuado bastará con fijar unas condiciones de
diseño poco restrictivas.
CONDICIONES INICIALES PARAMETRO VALOR
T. ESTABLECIMIENTO 1000 SEG
REBASAMIENTO MAX. 20%
Tabla 6-1 Condiciones Iniciales PI
Con estas condiciones iniciales el diseño será lento, pero lo más importante es
que conseguirá mantener la temperatura de consigna en régimen permanente.
Siguiendo esta estrategia se obtiene que el controlador responde a:
0.035L + 0.0017
G L
L
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
6.1.1 PRUEBA 1
Una vez calculado y elegido el primer controlador se realizará una prueba para
comprobar si este controla la temperatura. Para ello se fijará una temperatura inicial a
la que el sistema deba alcanzar y una vez estabilizado en dicha temperatura someterlo
a un incremento de temperatura.
Figura 6-1 Modelo Simulink Controladores
Como se van a incluir nuevos elementos en el modelo, este será diferente que
en el modelo experimental. Para implementar el controlador se hará mediante
diagrama de bloques separándolo mediante bloques de ganancia y un integrador. Para
que la acción de control se mantenga entre 0 y 10 voltios se colocará un bloque de
saturación para delimitar el rango de la acción de control.
Como este sistema de control tiene un amplio rango de condiciones de
operación, puede suceder que la variable de control alcance los límites prefijados del
actuador, cuando esto pasa, el bucle realimentado permanece en su límite
independientemente de la salida del proceso. Si se usa un controlador con acción
integral, como es el caso, el error continuará siendo integrado, incrementando aun
más su valor, comúnmente llamado windup. Para ello se ha colocado una estructura
antiwindup para eliminarlo.
Para visualizar las señales se utilizará un bloque tipo Scope. Se monitorizará a la
vez la temperatura de consigna, la temperatura real del sistema y la acción de control
que esta introduciendo en el circuito de potencia.
Como ya se ha calculado que el tiempo de establecimiento, los experimentos
con controladores serán relativamente rápidos y en una hora se podrán ver los
resultados de cada uno.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
La temperatura de consigna de los experimentos se fijará durante 2000

segundos a 40 grados fácilmente asumible y a partir de entonces se aumentaran 5
grados y se observará como responde durante los 1000 segundos siguientes.
Figura 6-2 Temperatura de Consigna Control PI
La respuesta obtenida ha sido la siguiente. Se observa la amortiguación de la

señal hasta acoplarse con la temperatura de consigna. Llega al régimen permanente
alrededor de los 1000 segundos. Este tiempo es una de las condiciones iniciales al
diseñar el controlador. En la respuesta al segundo escalón se cumplen ambas
condiciones de diseño, tanto en el tiempo de establecimiento como en el
rebasamiento máximo de la señal.
Figura 6-3 Señales Prueba 1 Control PI
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
En la siguiente figura se observan las variaciones de la señal de temperatura del

sistema con respecto a la temperatura de consigna.
Figura 6-4 Respuesta Prueba 1 Control PI
Con el siguiente código se han filtrado todas las señales del experimento tanto
la de temperatura como la acción de control.
Código
V=3013;
c=0;
d=0;
x=0;
y=0;
Datos=[1:V];
V=1;
i=1;
for i=1:10
y=42;
Datos(V)=y;
V=V+1;
end
z=Prueba1Maq.signals(1,1).values;
z1=z(1:3013,2);
z2=z(1:3013,1);
for i=11:3012
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
c=z1(i+1);
d=z1(i);
x=d-c;
if (x<-1.5)
z1(i+1)=z1(i);
Datos(V)=z1(i);
end
if (x>1.5)
z1(i+1)=z1(i);
Datos(V)=z1(i);
end
if ((x>-1.5)&&(x<1.5))
Datos(V)=z1(i);
end
c=0;
d=0;
V=V+1;
end
Datos(3013)=45;
t=Prueba1Maq.time;
plot(t,Datos);
En la siguiente grafica se observa como ha compensado la acción de control las

variaciones de temperatura para conseguir en todo momento ajustarse a la
temperatura de consigna.
Figura 6-5 Acción de Control Prueba 1 Control PI
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
6.1.2 PRUEBA 2
Se repetirá el mismo experimento pero con un filtro a la entrada para reducir

ruidos en el sistema. A su vez se implementara el modelo matemático para observar si
se ha calculado de manera correcta.
Figura 6-6 Respuesta Prueba 2 Control PI Sistema Real
Como en la prueba anterior la respuesta se ajusta correctamente a la señal de

consigna.
Figura 6-7 Respuesta Prueba 2 Control PI Modelo Matemático
Se observa perfectamente como el modelo matemático ha sido calculado

correctamente ya que al cabo de 1000 segundos la temperatura del proceso esta al
nivel de la temperatura consigna.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Para ver realmente si ambas señales se comportan de la misma manera antes la

misma señal de control, en la siguiente grafica se comparan la señal del sistema real y
del modelo matematico. Y salvo las primeras muestras, la totalidad del experimento
generan respuestas practicamente iguales.
Figura 6-8 Modelo Matemático / Sistema Real Prueba 2
Se aprecia en la acción de control como se ha ido ajustando al error entre la

temperatura de consigna y la del proceso. En la muestra 2000 aumenta
considerablemente debido al incremento de la temperatura de consigna.
Figura 6-9 Acción de Control Prueba 2
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
6.2 CONTROL PID
El control PID resulta ser un control con una mayor complejidad. Se emplea la
acción derivada para emular un predictor Smith en el que el controlador PI restante es
diseñado por cancelación de polos.
ˆL + 1 ‰L + 1
G L
‡
ˆ Š ‰L + 1
Comprobaremos si el controlador responde bien si fijamos un tiempo en lazo

cerrado de TC = 100 seg.
Para calcular las diferentes constantes hay que realizar los siguientes cálculos:
ˆ 250
30
‰
2
225
0.234
‡
+ ‹ 60 + 100 6
100
Š 0.625
+ 60 + 100
En este apartado se adjuntaran las pruebas que se han realizado con

controladores. Se realizara una prueba en la que se incluirán tanto escalones positivos
y negativos, y como novedad, se incluirá una rampa con el fin de observar como
responde ante esta situación.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
6.2.1 PRUEBA 1
Se va a someter a la planta a un experimento largo con el fin de poner a prueba

al nuevo controlador diseñado.
Figura 6-10 Temperatura de Consigna Control PID
La temperatura de consigna del experimento tendrá un valor mínimo de 40

grados. A los 2000 segundos habrá un aumento de 5 grados durante los siguientes
2000 segundos, a continuación volverá al valor inicial.
Mas tarde la planta experimentara un aumento progresivo de la temperatura
durante 4000 segundos subiendo desde 40 hasta 50 grados.
Se inicia el experimento y con el siguiente código se filtra la señal para intentar
eliminar ruidos.
Código
V=20001;
c=0;
d=0;
x=0;
y=0;
Datos=[1:V];
V=1;
i=1;
for i=1:10
y=42;
Datos(V)=y;
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
V=V+1;
end
z=Prueba1Maq.signals(1,1).values;
z2=z(1:20001,1);
z1=z(1:20001,1);
for i=11:3012
c=z1(i+1);
d=z1(i);
x=d-c;
if (x<-1.5)
z1(i+1)=z1(i);
Datos(V)=z1(i);
end
if (x>1.5)
z1(i+1)=z1(i);
Datos(V)=z1(i);
end
if ((x>-1.5)&&(x<1.5))
Datos(V)=z1(i);
end
c=0;
d=0;
V=V+1;
end
Datos(20012)=45;
t=Prueba1Maq.time;
plot(t,z2);
Figura 6-11 Respuesta Prueba 1 Control PID

______________________________________________________________________
_________________________________________________________
La respuesta es perfecta si no se cuenta con el ruido que se ha acoplado con la

señal de respuesta.
Figura 6-12 Acción de Control Prueba 1 Control PID
Aquí se observa el efecto del ruido sobre la acción de control. Aun así la señal
de control ha ido compensando la diferencia de temperatura para intentar mantener
la señal de consigna en todo momento.
Para futuras consideraciones se apantallaran los cables de señal para que no se
vean afectadas por las tensiones de potencia de la caja de conexiones.
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_________________________________________________________
7. CONCLUSIONES
Con el presente documento se considera que se ha descrito y justificado

suficientemente el diseño electrónico y eléctrico de la planta térmica. De igual modo
se estima que se han cumplido los objetivos marcados al comienzo de la Memoria,
conjuntamente con el resto de documentos.
La idea que se ha perseguido en todo el desarrollo es que cualquier persona con
conocimientos técnicos suficientes pudiera llevar a cabo las instalaciones y trabajos
abarcados con el único apoyo del presente Proyecto.
Como Proyecto Final de Carrera de Ingeniería Técnica Industrial se ha intentado
abarcar varias disciplinas con dos partes diferenciadas, la eléctrica y la electrónica,
aunque interrelacionadas entre si, además de otros aspectos, como por ejemplo la
Seguridad e Higiene Industrial. Se ha procurado por tanto realizar un Proyecto de
amplitud acorde con la titulación a la que corresponde.
En el presente Proyecto se ha intentado reflejar el trabajo realizado durante ocho
meses aproximadamente.
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PLANTA TÉRMICA
ANEXOS

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PLANTA TÉRMICA
ANEXO I
ESTUDIO DETALLADO MT-542

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1. ANEXO 1 – ESTUDIO DETALLADO MT542
1.1 DESCRIPCIÓN
Para la realización del PFC se tomara como ejemplo la maqueta MT542

comercializada por Alecop. Esta maqueta esta desarrollada para su uso en docencia
relacionada con la ingeniería de control. Permite ilustrar técnicas de modelado y
control, observando al mismo tiempo los problemas reales de los sistemas reales.
El sistema representa un horno industrial a escala de laboratorio, sobre el que

se realiza el control de temperatura en el interior de la cámara. Los diferentes
sensores/actuadores permiten múltiples configuraciones permitiendo varias
aplicaciones. Junto con el manual de usuario se proporcionan una serie de guiones de
prácticas.
Para la obtención de temperatura, esta maqueta utiliza una serie de diferentes
transductores de temperatura que son los más utilizados en el ambiente industrial y en
laboratorios de investigación. Los elementos captadores que contiene la maqueta son:
Sensor patrón AD-590

Termopar tipo J
Transductor de resistencia de coeficiente positivo (PTC)
Transductor resistivo de platino PT100
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SENSORES
Transductor de temperatura integrado AD-590
Es una fuente de corriente sensible a la temperatura en forma de circuito integrado

de tres terminales. Está basado en la sensibilidad que presentan con la temperatura
dispositivos semiconductores tales como diodos y transistores.
El principio de funcionamiento se asemejaría al circuito que se adjunta a

continuación. La corriente de entrada IT se divide en otras dos idénticas que pasan por
los transistores Q3 y Q4.
Una de las propiedades fundamentales del silicio es que establece que la diferencia
de voltaje entre la base y el emisor es, para dos transistores idénticos con corrientes
de colector diferentes, proporcional a la temperatura absoluta en grados Kelvin.
Respondería a esta ecuación.
9 o
fC f-( f-( Ts
o
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
La resistencia R se ajusta para que a la temperatura de 25ºC, presente un valor de

1 uA/ºC, como el AD-590 mide en grados Kelvin, a 0ºC la corriente será de 273 uA. Lo
que significa que la corriente de salida responde a:
ow 273 ? ºG l
En la mayoría de las aplicaciones, la corriente de salida requiere ser convertida a

tensión para una mejor utilización en equipos de medida y de adquisición de datos.
Para trasladar estas mediciones a la escala centígrada, se acondicionará la salida
del transductor. Para ello se le restara una corriente de Offset para poder conseguir
que la corriente a 0 grados sea 0 uA. Tras esto se convertirá la corriente en tensión
mediante un conversor I-V. Como etapa final del acondicionamiento de señal se
colocará una etapa de amplificación para conseguir los rangos especificados.
Termopar Tipo J
Cuando dos hilos conductores de materiales diferentes se conectan de la siguiente

manera y se mantiene una de sus uniones a una temperatura T1 y la otra unión a la
temperatura T2, se producirá una fuerza electromotriz de origen termoeléctrico. Esta
fuerza será convertida a tensión.
El termopar empleado se utiliza normalmente en ámbito industrial, tanto en

atmosferas oxidantes como en atmosferas reductoras, y se caracteriza porque los
materiales con los que están construidos son hierro y constatan (aleación entre cobre
y níquel) y su rango de medida varía entre -184 a 750 grados Celsius.
Los extremos de los conductores del termopar están disponibles en el exterior por
medio de bornes de conexión en el panel frontal de la maqueta.
La unión fría del termopar está formada por el área interna ocupada por sus bornes
y se mantiene a una temperatura ligeramente superior a la del ambiente por el efecto
de calentamiento de los componentes electrónicos cercanos.
En grandes complejos industriales, se plantean graves problemas por los largos
recorridos de las líneas que transmiten las señales a los centros de medida y control.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Estos problemas se deben principalmente a las diferencias de potenciales de masas a

lo largo de la instalación.
Para solucionar este tipo de problemas implica la utilización de técnicas de
apantallamiento y conexiones de masas conjuntamente con la utilización de equipos
de medida sofisticados.
PTC
El sensor de Coeficiente Positivo de Temperatura (PTC), funciona bajo el principio

del cambio experimentado en su resistencia eléctrica en función de la temperatura.
Utiliza como elemento sensible a la temperatura una resistencia de material

semiconductor que ha sido formada mediante procesos foto químicos sobre una
pequeña superficie de corte. Su rango de temperaturas es de -40ºC a 150 ºC
La variación de la resistencia con la temperatura responde a:
w 1?Š ?Œ
RT = Resistencia a la temperatura (ºC)

R0 = Resistencia 0ºC = 1855 Ohm +/- 6 Ohm
α,β = Coeficientes de la PTC => α = 3,83 ∗ 10−3 ; β = 4,64 ∗ 10−6
La variación de la resistencia de la PTC con la temperatura se manifiesta como una

curva tipo exponencial creciente. Con el fin de reducir su no linealidad, algunas PTC se
combinan, durante el proceso de fabricación, con redes eléctricas resistivas internas lo
que simplifica su acondicionamiento posterior.
En la mayoría de los casos la variación de la resistencia de la PTC con la
temperatura requiere ser linealizada y convertida a un voltaje proporcional para su
utilización. Para acondicionar la PTC se necesita alimentarla con una corriente de valor
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
constante, de forma que las variaciones de la resistencia sean proporcionales al

voltaje.
La señal de salida de la PTC va a un convertidor resistencia/tensión y se le suma
una señal de Offset para establecer el nivel de la señal de salida.
Sus aplicaciones más usuales se encuentran en la industria del automóvil, sistemas
de acordonamiento de aire, termometría clínica, control de procesos, etc.
Las PTC que presentan una de las más altas sensibilidades a la temperatura
encuentran su aplicación en sistemas de medida y control de alta resolución, control
ON-OFF, medidas de temperaturas superficiales, etc.
PT-100
El captador resistivo de temperatura (RTD) de platino PT-100, está basado en la

propiedad que presentan los materiales conductores de cambiar su resistencia
eléctrica, de forma reproducible, con la temperatura.
La variación de resistencia con la temperatura responde a esta fórmula:
1?S ?S u
? ⋯ ? S` `
La PT-100 se conecta internamente a unos hilos conductores y se monta en una

cubierta protectora, en algunos tipos es de acero inoxidable, para su utilización en
líquidos o gases corrosivos. Otras se montan en protecciones abiertas, de forma que el
bobinado de la resistencia se encuentra en contacto con el fluido para una respuesta
más rápida con la temperatura.
El valor nominal de la resistencia a 0ºC es de 100 Ohm y a 100 ºC, es de 138,5 Ohm.
Su coeficiente de resistencia con la temperatura, entre 0 y 100 ºC, se determina
mediante la expresión:
138.5 100
S Š 3.85 ∗ 104u Ω•Ω. ºC
100 ∗ 100 ∗ 100
______________________________________________________________________
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Para realizar su función como sensor de temperatura, la PT-100 necesita ser

alimentada con una corriente continua o alterna de muy bajo valor. Si la corriente de
alimentación es excesiva, su disipación térmica, I2R, eleva la temperatura del sensor
por encima de la temperatura del ambiente en el que se encuentra sumergido, dando
lugar a un error en la medida por el efecto de auto-calentamiento.
El procedimiento más utilizado para acondicionar la señal de PT-100, consiste en
montar el sensor en una de las ramas de un puente de Wheatstone. A la salida del
puente se le aplica una amplificación previa y después un filtrado para eliminar las
señales de ruido indeseables, tras esto se aplicara una etapa de amplificación para
adecuar la señal para su utilización.
Los sensores de platino constituyen el elemento normalizado para la calibración de
otros sensores. Estos elementos se utilizan en los laboratorios de medidas y calibración
y pueden tener una precisión de una milésima de grado.
Ya que todas las pruebas realizadas no pueden constar dentro de la memoria del
proyecto, se adjuntaran en este anexo con el fin de observarlas de un modo más
detallado. Constaran los experimentos iniciales sobre la maqueta MT542 pero también
los que se realicen en la nueva maqueta con sus respectivas respuestas frente a
diferentes controladores.
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_________________________________________________________
1.2 PRUEBAS EXPERIMENTALES
Se realizaran tres diferentes pruebas con el fin de obtener una visión más detallada
del comportamiento de la planta. Se realizara un estudio más completo de la prueba
experimental que consta en la memoria, otra prueba en la que se realizara una batería
de escalones y la tercera se plasmaran escalones tanto positivos como negativos con el
fin de observar el enfriamiento de la cámara.
Prueba 1 – Identificación de la Planta

Prueba 2 – Batería de escalones positivos
Prueba 3 – Batería de escalones positivos y negativos (Diferente amplitud)
1.2.1 PRUEBA 1
La Prueba 1 consiste en la observación de la maqueta MT-542 como respuesta a un

escalón de 2 a 3 voltios. Se plasmaran las señales registradas así como el código de los
programas para el tratamiento de dichas señales.
Este será el modelo de bloques que se utilizará para realizar las tres primeras
pruebas sobre la maqueta de la planta térmica. Consta de una entrada analógica
multiplicada por 10 para obtener los valores reales de la temperatura, a su vez, se
compone del editor de señales que simulará la señal de control de la maqueta. La
temperatura ambiente inicial es de 23.2 grados.
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_________________________________________________________
Esta sería la señal de control del primer experimento, hay que realizarlo dentro
del bloque de creación de señales del SIMULINK.
Tras poner el experimento en funcionamiento la salida que ha dado ha sido

esta:
Se aprecia que la señal tiene bastante ruido para ello se tratará la señal con una
serie de programas con el fin de poder analizarla de manera correcta y conseguir que
los resultados sean fiables.
Lo primero que se realizará será un filtrado de la señal para quitar los picos de
temperatura tanto positivos como negativos ya que en un sistema térmico estos picos
son inviables y solo podrían darse con sistemas muy rápidos de ámbito industrial.
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FILTRADO DE SEÑAL
Así queda la señal una vez filtrada, donde se aprecia el incremento de

temperatura, también se aprecia que el tiempo de establecimiento es bastante
grande, un problema que habrá que solucionar. A primera vista se podría decir que el
sistema tiene un tiempo de establecimiento de 10000 segundos.
NIVELADO DE SEÑAL
La señal ya estaría nivelada, solo faltaría recortarla para poder introducirla en la

aplicación Ident y así sacar su correspondiente función de transferencia.
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RECORTE DE SEÑAL
IDENTIFICACION FUN. TRANSFERENCIA
Para poder calcular la función de transferencia es necesario recortar las dos

señales para que partan desde 0 con el fin de obtener resultados fiables sin ningún
tipo de desfase debido alguna ganancia inicial.
Introduciendo el nombre de las señales en la ventana de aplicación del Ident y

seleccionando el modelado que se desee, en este caso, modelarlo como si fuera una
función con un solo polo, se consigue la respuesta de la señal y su grado de veracidad.
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El resultado de la semejanza del proceso inicial con el modelado impuesto

coincide en un 89,34 %, lo que se puede decir que se asemeja bastante con lo deseado.
FUNCION DE TRANSFERENCIA
Ya que se le ha dado el visto bueno al modelado se obtendrá ahora la función

transferencia de dicho modelo para poder trabajar con él.
9K
: L
9.5814
1 ? K1 ∗ H 1 ? 2303.5 ∗ H
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1.2.2 PRUEBA 2
Como ya se dijo en la segunda prueba se estudiará el comportamiento de la

maqueta ante una batería de escalones con una amplitud de 0.5 voltios. Se mantendrá
el mismo esquema Simulink así que solo habrá que modificar el creador de señales con
lo requerido. La temperatura inicial del experimento es de 21.8 grados.
La salida de la maqueta será la siguiente:
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_________________________________________________________
Como en la prueba anterior habrá que filtrarla para eliminar el ruido y apreciar
los cambios que ha realizado la temperatura dentro de la cámara.
Una vez nivelada la señal se pasara a analizar uno a uno los diferentes
escalones de la señal, los primeros escalones se analizaran pero no contaran en si para
el experimento porque los resultados como se verán no son óptimos para su estudio.
Como los escalones tienen una duración de 10000 segundos esa será la medida para
cada estudio. Los escalones de la señal de control siempre serán de amplitud 0.5
voltios.
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ESCALON DE 0 a 0.5 (ESC 1)
Como se pude apreciar cuando la planta está sometida al primer escalón se

observa un mínimo aumento de temperatura equivalente a 0.5 grados pero
posiblemente no sea producido por el calor generado sino por variaciones de
temperatura del laboratorio donde se encuentra la maqueta.
Respuesta
Con el mismo modelo de diseño, es decir, una función de transferencia basada

en un polo, la señal coincide con nuestros diseño en un 45.36 %. Esto quiere decir que
no es muy fiable ya que como se ha dicho antes, el aumento de la temperatura
posiblemente haya ido provocado por un aumento de la temperatura del laboratorio.
Aun así la función es la siguiente:
9K
: L
1.7578
1 ? K1 ∗ H 1 ? 8070.3 ∗ H
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
ESCALON DE 0.5 A 1 (ESC 2)
Con este escalon se aprecia que la señal hasta llega a bajar de temperatura
debido a que la potencia aportada al circuito es minima, asi que la temperatura que ha
marcado dicha respuesta al segundo escalon corresponde con la temperatura del
laboratorio.
Respuesta
Con el modelo de diseño establecido esta es la respuesta, se aprecia que no se

ajusta bien al modelo. Numéricamente la comparación no es válida ya que el modelo
no se asemeja con el proceso, solo es fiable en un 9.276 %.
La función de transferencia con estos datos será:
9K
: L
0.63143
1 ? K1 ∗ H 1 ? 926.76 ∗ H
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
ESCALON 1 a 1.5 (ESC 3)
Con este escalon ya se ve como se va pareciendo la señal a la respuesta logica

sobre un escalon de un sistema de primer orden. El aumento de temperatura es de un
grado mas o menos.
Respuesta
La función de transferencia se empieza a ajustar al modelo ideal. La aplicación

da una similitud de un 53.89 %. No lo bastante buena para modelar el sistema pero en
camino para tener un modelo a largo plazo.
9K
: L
1.6499
1 ? K1 ∗ H 1 ? 2515.5 ∗ H
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
ESCALON 1.5 a 2 (ESC 4)
A partir ya de los 1.5 voltios, la respuesta del sistema coincide con la respuesta
frente a un escalón de una amplitud determinada. El incremento de temperatura es de
2.5 grados aproximadamente.
Respuesta
Como se ve la línea roja se ajusta perfectamente a la respuesta del sistema con

una precisión de un 81.38 %. A partir de este momento se podrían utilizar estos datos
como base para el cálculo matemático y diseño del nuevo sistema.
9K
: L
4.9074
1 ? K1 ∗ H 1 ? 2179.8 ∗ H
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
ESCALON 2 a .2.5 (ESC 5)
Como en el caso anterior la respuesta es lógica, con este escalón la

temperatura aumenta más de 4 grados, esto se debe a que cada vez la potencia
aportada al sistema es mayor.
Respuesta
Con un 83.39 % en el modelado del sistema se puede dar por bueno el ajuste
del sistema, nunca llegara al 100 % porque la existencia de varios picos, como la
dispersión de los datos no dará nunca un sistema perfecto.
9K
: L
7.8316
1 ? K1 ∗ H 1 ? 2280.4 ∗ H
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
La respuesta al sexto escalón es buena, la temperatura aumenta cinco grados.

Al ser el escalón entre los 2.5 voltios y los 3 el aumento de temperatura es mayor.
Respuesta
Como existen varios picos importantes el aumento progresivo de la precisión

del modelado no se aprecia. Aunque se asemeja al modelo en un 83.08 %.
9K
: L
10.767
1 ? K1 ∗ H 1 ? 2119.7 ∗ H
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
ESCALON 3 a 3.5 (ESC 7)
En este séptimo escalón como en la mayoría la respuesta es buena con un

aumento de 6 grados en la temperatura respecto del anterior escalón.
Respuesta
Muy buen modelado del programa que independientemente de los picos de la

respuesta ha conseguido con una exactitud del 86.96 % modelar el sistema para este
escalón.
9K
: L
12.72
1 ? K1 ∗ H 1 ? 1787.5 ∗ H
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
En el último escalón del experimento la temperatura aumenta 7.5 grados, la

respuesta es bastante buena porque apenas se aprecian los picos característicos,
debido a la obtención de datos mediante una tarjeta y al conexionado de dicha tarjeta.
Respuesta
Como es normal la precisión ha aumentado en el último escalón ya que es en el

que se aprecia un mayor aumento de la temperatura. La precisión es de un 91.68 %.
9K
: L
14.718
1 ? K1 ∗ H 1 ? 1802.2 ∗ H
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Conclusiones
Lo que podemos ver es que la variación de Kp es directamente proporcional

al aumento de temperatura por cada escalón, así como directamente proporcional a la
precisión del modelado salvo en contados casos. La variable de constante de tiempo
apenas varía en los escalones en el que la respuesta es la idónea. A partir del tercer
escalón se podría decir que la respuesta del sistema corresponde a la de un sistema de
primer grado.
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_________________________________________________________
1.2.3 PRUEBA 3
La tercera y última prueba sobre la maqueta MT-542 consistirá en una batería de

escalones de diferentes amplitudes y con escalones tanto positivos como negativos. El
experimento durara un total de 50000 segundos con una duración para cada escalón
de 10000 con el fin de observar la respuesta una vez superado el tiempo de
establecimiento. El experimento se realizara con un temperatura inicial de 19.3 grados.
Tras poner en funcionamiento en marcha la tarjeta de adquisición de datos, la

aplicación Simulink ha registrado la siguiente respuesta:
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Como en todas las pruebas que se realizaran sobre la maqueta necesitan un

tratamiento de señal. Se hará un filtrado ya que el ruido afecta mucho en la
adquisición de datos de cualquier sistema físico.
Una vez filtrada la señal se aprecian todas las respuestas para los distintos
escalones tanto positivos como negativos.
ESC0 (AMPLITUD 0)
Señal
Como la señal tiene un espacio de tiempo en el que no influye en la resistencia

se observa que la temperatura ha aumentado 1 grado debido al aumento de la
temperatura en la zona de trabajo.
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_________________________________________________________
ESC1 (AMPLITUD 1.5)
Al ser un escalón con un rango de tensión tan bajo, la potencia generada en la

planta no es del todo alta para observar un aumento mayor de la temperatura.
Respuesta
Como se ha dicho antes al no tener un aumento considerable de la temperatura

debido al escalón la función descrita no es del todo exacta así que el modelado de la
misma da una precisión de un 52.15 %.
9K
: L
0.87048
1 ? K1 ∗ H 1 ? 1901.7 ∗ H
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
ESC2 (AMPLITUD 2.5)
Con este escalón el aumento de la temperatura es considerable superando los

25 grados debido a que el escalón es de una amplitud mayor y se encuentra en rango
de tensión de control en el que la potencia generada por el calefactor es alta.
Respuesta
El modelado es casi perfecto ya que el escalon es mayor y se aprecia la forma

de la curva descrita por la temperatura y tambien porque la señal obtenida esta muy
limpia, apenas tiene nada de ruido que la altera. De esta manera el modelado ha
tenido un 96.07 % de exactitud.
9K
: L
10.476
1 ? K1 ∗ H 1 ? 1793.3 ∗ H
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
ESC3 (AMPLITUD -2)
Se le ha realizado un filtrado adicional ya que la señal original en este tramo

tenía picos debidos al ruido muy grandes. Esta es la señal debido a un escalón de
amplitud negativa de 2 voltios.
Respuesta
Como la señal esta filtrada dos veces la precisión al modelar el sistema es

mayor, por eso que la exactitud ha sido de un 96.77.
9K
: L
11.919
1 ? K1 ∗ H 1 ? 2084.3 ∗ H
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
ESC4 (AMPLITUD -2)
Como en el caso anterior la señal tiene un escalón negativo. La reducción de

temperatura una vez alcanzado el régimen permanente es de 5 grados.
Respuesta
La respuesta del segundo escalón negativo tiene un modelado bastante bueno

alrededor del 89.71 %. La señal tiene poco ruido y al ser de carácter negativo se ajusta
mejor.
9K
: L
2.5018
1 ? K1 ∗ H 1 ? 2748.4 ∗ H
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
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PLANTA TÉRMICA
ANEXO II
COMPONENTES

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_________________________________________________________
2. ANEXO 2 - COMPONENTES
A continuación se adjuntaran una serie de hojas de características (datasheet) para

entender el funcionamiento de los componentes más especiales que se van a utilizar.
Ya que la memoria no puede englobar todo se creara este anexo para explicar estos
componentes con más detalle. Los dispositivos integrados son:
XTR105
RCV420
LM35
TL431
KBPC 1006
MCT6
SSH7N90A
L272
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2.1 XTR105
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2.2 RCV420
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2.3 LM35
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2.4 TL431
______________________________________________________________________
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_________________________________________________________
2.5 KBPC 1006
______________________________________________________________________
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______________________________________________________________________
_________________________________________________________
2.6 MCT6
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
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2.7 SSH7N90A
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2.8 L272
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PLANTA TÉRMICA
ANEXO III
MANUAL DE INSTRUCCIONES

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3. ANEXO 3 – MANUAL DE INSTRUCCIONES
ANTES DE UTILIZAR SU MAQUETA LEA ESTAS

INSTRUCCIONES DETALLADAMENTE Y CONSERVALAS
PARA FUTURAS CONSULTAS.
SI SIGUE ESTAS INSTRUCCIONES, SU MAQUETA LE

PRESTARA UN BUEN SERVICIO DURANTE AÑOS
CONSERVE ESTAS INSTRUCCIONES CON CUIDADO
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Gracias por adquirir la maqueta de la planta térmica. Lea este manual de

instrucciones antes de comenzar a utilizar este producto.
ESPECIFICACIONES TECNICAS
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA 230 V – 50 HZ
POTENCIA MAXIMA 500 W
DIMENSIONES EXTERNAS (CAMARA) 170x370x210 mm
DIMESNIONES EXTERNAS (CAJA) 300x220x120 mm
PESO NETO (CAMARA) 3 kg
PESO NETO (CAJA) 1 kg
SEGURIDAD
1. Advertencia: Ya que la maqueta utiliza la alimentación de red eléctrica no

exponga a la maqueta y en especial la caja de conexiones ni al agua ni a la lluvia, se
podrían producir cortocircuitos.
2. Advertencia: No colocar recipientes con agua o con otros líquidos cerca de
esta. Si se derraman, pueden producir descargas eléctricas en el caso de que se viertan
sobre la caja de conexiones. En el que caso de que ocurriese, desconectar lo más
rápido posible la alimentación general de la planta.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
3. Advertencia: No instalar la caja de conexiones en un espacio reducido. Deje

espacio de al menos 100 mm para que se ventile ya que los componentes se pueden
recalentar.
4. Advertencia: Colocar tanto la caja de conexiones como la cámara sobre una
superficie plana. En el caso de que quiera colocar la planta en un plano inclinado se
debe atornillar de una manera adecuada para no sufrir daños tanto personales como
materiales.
5. Desconecte la maqueta antes de una tormenta eléctrica para evitar riesgos.
No toque ningún elemento eléctrico durante una tormenta de este tipo.
6. Asegurase de que pueda acceder sin dificultad al cable de alimentación para
desconectar fácilmente la maqueta de la corriente.
Esta maqueta debe instalarse con toma de tierra. En el caos de que se produzca
un cortocircuito, la toma de tierra reduce el riesgo de descarga eléctrica por el que
pueda escaparse la corriente eléctrica.
Consulte a un electricista cualificado o a un técnico de mantenimiento si no
comprende totalmente las instrucciones de puesta a tierra.
LIMPIEZA DE LA MAQUETA
Apague la maqueta y desenchufe la alimentación antes de limpiar la caja de

conexiones con un trapo seco.
No toque, presione o golpee ningún componente de la maqueta con un objeto
duro, ya que podría dañarla de manera permanente.
IMPACTO AMBIENTAL
El embalaje de este producto ha sido diseñado para ser reciclado. En el caso de

tener dudas del reciclaje consulte con las autoridades.
Este producto está fabricado con materiales y componentes de alta calidad que
se pueden reciclar y volver a utilizar. No se deshaga de sus productos usados o
estropeados en la basura domestica. Solicite a su distribuidor información de como
desechar el producto de forma segura. El desecho de los residuos de forma no
controlada perjudica el medio ambiente y a la salud de las personas.
La radiación de calor generada por el calefactor no supone un factor que altere
el medio ambiente así como la temperatura global del planeta.
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DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
1. CÁMARA
2. SENSORES
3. VENTILADOR 1
4. CALEFACTOR
5. VENTILADOR 2
6. CAJA DE
CONEXIONES
7. SELECTOR
8. INTERRUPTOR
GENERAL
9. DIAL
10. VISUALIZADOR
TEMP. MAXIMA
11. BORNAS DE
CONEXIÓN
INSTALACIÓN
La maqueta se compone de la caja de conexiones y de la cámara de

metacrilato, la primera contiene toda la electrónica y la segunda todos los sensores y
actuadores para realizar las diferentes aplicaciones.
Para la conexión entre la caja de conexiones y la cámara se utilizaran las
mangueras incluidas en el paquete. Se recomienda colocar la cámara cercana a la caja
debido a la longitud de las mangueras.
CONEX. PLANTA COLOR DESCRIPCION CONEX. PLANTA COLOR DESCRIPCION
MAN. 2X1.5 AZUL BORNA 1 CAL. MAN. 2X1.5 MARRON BORNA 2 CAL.
MAN. 8 HILOS BLANCO BORNA 1 LM35 MAN. 8 HILOS ROJO BORNA 2 LM35
MAN. 8 HILOS AZUL BORNA 3 LM35 MAN. 8 HILOS GRIS POS VENT. 1
MAN. 8 HILOS MARRON POS VENT. 2 MAN. 8 HILOS NEGRO MASA VENT.
MAN. 8 HILOS VERDE BORNA 1 PT100 MAN. 8 HILOS AMARILLO BORNA 2 PT100
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_________________________________________________________
Se aconseja montar la planta en una zona plana. Se colocará la caja de

conexiones cerca de una zona con una base de alimentación de 220 voltios. Si no es
así, se recomienda utilizar un alargador para suministras corriente a la planta. La
utilización de esta maqueta esta restringida a países donde el suministro eléctrico de
red domestica sea de 220 V.
FUNCIONAMIENTO
La maqueta ofrece varias combinaciones para poder realizar las operaciones.

Para seleccionar la opción con la cual se quiere gobernar cada actuador, la maqueta
ofrece un selector para elegir la opción que se desee:
POSICION MODO DESCRIPCION
Izquierda I/O PORT Tarjeta de Adquisición de Datos
Centro MANUAL Potenciómetro Multivuelta (Dial)
Derecha INPUT Bornas de Conexión
La maqueta permite medir la temperatura de la cámara mediante los bornes de

conexión correspondientes. Si la temperatura supera los 80 grados un visualizador se
encenderá.
Dependiendo de la tensión que se introduzca por medio de los diferentes
modos, se puede aumentar o disminuir la potencia del calefactor así como la velocidad
de ambos ventiladores.
El usuario solo tiene acceso a los bornes de conexión. Desmontar la caja, exime
al distribuidor de arreglar cualquier fallo producido de la apertura de la caja.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Antes de empaquetar la maqueta y los demás componentes, los técnicos se han

asegurado personalmente del correcto funcionamiento del conjunto. Dicho esto si aun
si no funciona correctamente la empresa de logística que le ha entregado
correctamente el paquete se hará cargo de los costes generados por el arreglo de la
maqueta adquirida.
PROBLEMA CAUSA POSIBLE REMEDIO
La maqueta no se (1) El cable de Desenchúfelo. Vuelva a

enciende alimentación no esta bien enchufar transcurridos 10
enchufado segundos.
(2) El fusible se ha fundido Sustituye el fusible o

o ha actuado el interruptor resetee el interruptor(
repara solo personal
profesional autorizado)
(3) Problema con la Pruebe la alimentación

alimentación eléctrica eléctrica con otro aparatos
Los actuadores no (4) Problema con el Compruebe la conexión

funcionan conexionado entre la caja de conexiones
y la cámara
NOTA: Si alguno de estos problemas persiste, por favor, pida la intervención de un

técnico especializado.
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PLANTA TÉRMICA
ANEXO IV
PAPER XXXIII JORNADAS DE AUTOMÁTICA

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4. ANEXO 4 – PAPER XXXIII JORNADAS DE AUTOMÁTICA
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PLANTA TÉRMICA
PLANOS
DOCUMENTO Nº3

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1. PLANOS
1.1 DISEÑOS ELECTRÓNICOS
En esta sección se incluirán los esquemas electrónicos así como los diseños en
acetato de las tarjetas que van a ir incluidas en el proyecto. Para cada tarjeta se
colocará un plano con su correspondiente esquema y otro con su diseño en PCB. Se
han realizado 8 diferentes tarjetas.
Control PWM
Termostato
Alimentación
Conexionado PC
______________________________________________________________________
1.1.1 TEMPERATURA
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
1.1.2 CONTROL PWM
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
1.1.3 TERMOSTATO
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
1.1.4 CONTROL DE POTENCIA
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
1.1.5 ALIMENTACIONES
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
1.1.6 CONEXIONADO PC
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
1.1.7 CONEXIONADO EXTERIOR
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
1.1.8 AMPLIFICACIÓN DE SEÑALES
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
1.2 DISEÑO EXTERIOR
En este apartado se incluirán los planos de la caja de conexiones, así como, de la

cámara. Ya que los paneles de control son importantes también se incluirán en los planos
detallando sus características métricas.
Caja de Conexiones
Panel Frontal
Panel Posterior
Cámara
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_________________________________________________________
1.2.1 CAJA DE CONEXIONES
______________________________________________________________________
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______________________________________________________________________
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1.2.2 CÁMARA
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PLANTA TÉRMICA
PLIEGO DE CONDICIONES
DOCUMENTO Nº4

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2. PLIEGO DE CONDICIONES
2.1 DISPOSICIONES GENERALES
2.1.1 OBJETO
El presente Pliego de Condiciones Técnicas tiene por objeto definir las obras, fijar
las condiciones técnicas y económicas, tanto de los materiales a emplear como de su
ejecución, así como las condiciones generales y contractuales que han de regir en la
ejecución de la planta térmica a escala de laboratorio.
2.1.2 CONDICIONES GENERALES
Este proyecto se ajusta en su desarrollo a los reglamentos y disposiciones

electrónicas vigentes. Atendiendo a esto una vez se haya aprobado por el Ministerio de
Industria, tendrá carácter de obligado cumplimiento.
Una vez realizado el proyecto, se podrán realizar diversas modificaciones siempre
bajo la supervisión del ingeniero o proyectista.
En caso de efectuarse alguna modificación, el correspondiente proyecto
modificado se considera como parte integrante del proyecto definitivo y como tal, sujeto
a las condiciones y especificaciones citadas y aprobadas por el Ministerio.
La empresa adjudicataria suscribirá contrato ante notario donde se hará constar,
a parte de los términos legales obligatorios, plazos de entrega y la conformidad con la
sanción cuyo incumplimiento pueda acarrear.
2.1.3 NORMAS, LEYES Y REGLAMENTOS
La realización del proyecto se regirá por la Ordenanza General de Seguridad e

Higiene en el Trabajo del 7 de abril de 1970 y posteriores actualizaciones.
Así mismo, se regirá por el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, en el que
se tendrán en cuenta las siguientes normas:
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
M.I. B.T.029. La actual se refiere a instalaciones de pequeñas tensiones, menores de

50 voltios.
M.I. B.T.031. La cual se refiere a las condiciones generales de instalación, de utilización
así como de los requisitos a cumplir a la hora del diseño.
Los espesores de los materiales con recubrimiento metálico y sus tolerancias están
especificadas en la norma UNE 20 620 80.
La norma UNE 20552:1975 especifica las tolerancias sobre el espesor total en la zona
de contactos.
En las distancias entre taladros para la colocación de componentes nos referimos a la
norma UNE 20524-2:1977.
Reglas de seguridad para los aparatos electrónicos de norma UNE 20514:1989.
DIN 40801-1:1977-08 referente a circuitos impresos, fundamentos, orificios y
espesores.
DIN 40803 referente a circuitos impresos, placas y documentación.
DIN 40804:1977-08 referente a circuitos impresos, conceptos.
DIN 41494 referente a las formas de construcción para dispositivos electrónicos.
UNE 20902 que hace referencia a la técnica de circuitos impresos, Terminología.
UNE-EN 60249 en la cual se citan los materiales base para circuitos impresos. Parte 2:
especificaciones. Sección 1: papel de celulosa con resina fenólica, laminada en cobre de
alta calidad eléctrica.
UNE 61204-3:2002 Fuentes de alimentación de baja tensión con salida en corriente
continua. Parte 3: Compatibilidad electromagnética (CEM).
UNE 61204-6:2001 Fuentes de alimentación de baja tensión de salida en corriente
continua. Parte 6: Requisitos para las fuentes de alimentación de baja tensión de calidad
asegurada.
UNE 61204-7:2007/A11:2010. Fuentes de alimentación de baja tensión de salida en
corriente continua. Parte 7: Requisitos de seguridad.
UNE 62041:2011 Seguridad de los transformadores, bobinas de inductancia, unidades
de alimentación, y de las combinaciones de estos elementos. Requisitos CEM.
Directiva 2004/40/CE del parlamento europeo y del consejo, de 29 de abril de 2004
sobre las disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas a la exposición de los
trabajadores a los riesgos derivados de los agentes físicos (campos electromagnéticos)
Trabajadores: campos estáticos 2 T, 40 mA/m2; bajas frecuencias (50 Hz): 10 mA/m2;

altas frecuencias (300 GHz): 2000 µW/cm2. Niveles de referencia: campos estáticos: 40
mT; bajas frecuencias (50 Hz): 5 kV/m, 100 µT; altas frecuencias (300 GHz): 1000 µW/cm2.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Población general: restricciones básicas: campos estáticos: 400 mT, 8 mA/m2; bajas
frecuencias (50 Hz): 2 mA/m2; altas frecuencias (300 GHz): 1000 µW/cm2.Niveles de
referencia: campos estáticos: 40 mT; bajas frecuencias (50 Hz): 5 kV/m, 100 µT; altas
frecuencias (300 GHz): 1000 µW/cm2
Este proyecto debido a sus característica se encuentra recogido, pues, dentro del
reglamento electrónico de baja tensión. Dentro de este y más concretamente dentro del
capítulo 1 (generalidades) se pueden destacar algún artículo como el siguiente:
“Se calificará como instalación eléctrica de baja tensión, todo conjunto de aparatos y
circuitos asociados en previsión de un fin particular, producción, conversión,
transformación, distribución o utilización de la energía eléctrica cuyas tensiones
nominales sean iguales o inferiores a 1000 V para corriente alterna y 1500 V para
corrientes continuas”.
2.2 DEFINICIÓN Y ALCANCE DEL PLIEGO DE CONDICIONES
2.2.1 OBJETO DEL PLIEGO DE CONDICIONES
El presente pliego regirá en unión de las disposiciones que con carácter general y
particular se indican, y tiene por objeto la ordenación de las condiciones técnico-
facultativas que han de regir en la ejecución del presente Proyecto.
Se considerarán sujetas a las condiciones de este Pliego, todas las obras y trabajos
cuyas características, planos y presupuestos, se adjuntan en las partes correspondientes
del presente Proyecto. Se incluyen por tanto en este concepto los trabajos de
programación para el control de los procesos formados por las plantas de trabajo, tanto
de los equipos de control como del software de supervisión y control.
Se entiende por obras accesorias aquellas que, por su naturaleza, no pueden ser
previstas en todos sus detalles, sino a medida que avanza la ejecución de los trabajos. Las
obras accesorias se construirán según se va conociendo su necesidad. Cuando su
importancia lo exija se construirán en base a los proyectos adicionales que redacten. En
los casos de menor importancia se llevarán a cabo conforme a la propuesta que formule
el Ingeniero Industrial Director de Obra.
Si en el transcurso de los trabajos se hiciera necesario ejecutar cualquier clase de
obras o instalaciones que no se encuentren descritas en este Pliego de Condiciones, el
Adjudicatario estará obligado a realizarlas con estricta sujeción a las órdenes que, al
efecto, reciba del Ingeniero Industrial Director de Obra y, en cualquier caso, con arreglo a
las reglas del buen arte constructivo.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
El Ingeniero Industrial Director de Obra tendrá plenas atribuciones para sancionar

la idoneidad de los sistemas empleados, los cuales estarán expuestos para su aprobación
de forma que, a su juicio, las obras o instalaciones que resulten defectuosas total o
parcialmente, deberán ser demolidas, desmontadas o recibidas en su totalidad o en
parte, sin que ello dé derecho a ningún tipo de reclamación por parte del Adjudicatario.
2.2.2 DOCUMENTOS QUE DEFINEN LAS OBRAS
El presente proyecto consta de los siguientes documentos:

- Memoria
- Anexos
- Planos
- Pliego de Condiciones
- Presupuesto
El contenido de estos documentos se encuentra en la memoria.

Los documentos contractuales están incorporados en el contrato y son de obligado
cumplimiento, excepto modificaciones debidamente autorizadas. Los documentos que
podrían ser modificados son:
- Planos
- Pliego de Condiciones
- Presupuesto
El resto de datos o documentos del Proyecto tienen carácter informativo y están

constituidos por medio de la Memoria y todos sus anexos.
2.2.3 COMPATIBILIDAD ENTRE DOCUMENTOS
Los citados documentos informativos representan únicamente una opinión

fundamentada. Estos datos han de considerarse tan solo como complemento de la
información que el contratista ha de adquirir directamente y con sus propios medios.
Solamente los documentos contractuales definidos en la parte anterior constituyen la
base del contrato. Por tanto, el contratista no podrá alegar modificación alguna de las
condiciones del contrato en base a los datos contenidos de los documentos informativos
a menos que estos datos aparezcan en algún documento contractual.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
El contratista será, pues, responsable de los errores que se puedan derivar de no

obtener la suficiente información directa que rectifique o ratifique el contenido de los
documentos informativos del Proyecto.
En caso de contradicciones entre los Planos y las Prescripciones Técnicas contenidas
en el presente Pliego de Condiciones, prevalece lo que se ha prescrito en estas últimas.
Lo que se haya citado en el Pliego de Condiciones y omitido en los Planos, o viceversa,
habrá de ser ejecutado en ambos documentos, siempre en cuando que queden
suficientemente definidas las unidades de obras correspondientes y están tengan precio
en el Contrato.
2.3 CONDICIONES FACULTATIVAS
2.3.1 DIRECCIÓN
La dirección del montaje estará realizada en su totalidad por el ingeniero o proyectista

o por otra persona que delegue atendiendo a la capacidad de dicha persona para realizar este
trabajo. Una vez realizado el montaje, su utilización podrá ser realizada por cualquier persona
con conocimientos suficientes sobre el proyecto, la tecnología implicada y su funcionamiento.
En caso de avería o mal funcionamiento por incorrecta utilización, el proyectista queda
exento de culpa.
2.3.2 LIBRO DE ÓRDENES
El montaje de los elementos del proyecto se realizará atendiendo a los documentos y

planos del mismo. Si es necesario realizar una modificación se realizar bajo la pertinente
atención del ingeniero o proyectista.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
2.4 CONDICIONES DE MATERIALES
2.4.1 CONDICIONES TÉCNICAS DE LOS MATERIALES
Las características de los siguiente componentes deberán ser respetados en todo

momento. Todo parámetro que se haya modificado respecto a lo descrito aquí, no será
responsabilidad del diseñador del proyecto. A continuación se especificaran las
características técnicas de los componentes usados en el diseño:
Circuito de Temperatura
COMPONENTES RCV420 XTR105 BDX53C
V MAX +22V +40 V (VCE) +100 V
V MIN - 22V 0V
I MAX 40 mA 20 mA 8A
ENCAPSULADO DIP-16 DIP-14 TO-220
TEMP. MAX 70ºC 125ºC 150ºC
Control PWM
COMPONENTES LM741 LM311 MCT6
V MAX +22V +30 V (VCE) + 30 V
V MIN - 22V - 30 V
P MAX 500 mW 135 mW 100 mW
ENCAPSULADO DIP-8 DIP-8 DIP-8
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Termostato
COMPONENTES BC558 LM358 TL431
V MAX (VCE) +30 V +32 V (VKA) + 37 V
V MIN - 0.3 V
ENCAPSULADO TO-92 DIP-8 TO-92
COMPONENTES SSH7N90A KBPC 1006 ZENER 24V
V MAX 900 V 600 V
I MAX 7A 10 A 1 mA
ENCAPSULADO TO-3P UL-94 DO-41
Otras Tarjetas
COMPONENTES LM78-- CON. SCSI 68 L272
V MAX 35 V 40 V
R MAX 30 mOhm
I MAX 1A 1A 0.7 A
ENCAPSULADO TO-220 SCSI 68 DIP-8

______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Durante la soldadura de los componentes, son capaces de soportar una temperatura

de 300ºC durante 10 segundos, aumentar cualquiera de estos valores podría dañar los
componentes de manera irreversible. Las consecuencias de una alimentación superior a
la establecida en algún componente no serán recriminadas al diseñador. Si dicha
negligencia provocara daños tanto materiales como personales, el desarrollador del
producto no se hará cargo de ninguna responsabilidad civil como penal.
2.4.2 CONDICIONES TÉCNICAS DE CIRCUITO IMPRESO
Las placas de circuito impreso tendrán las características técnicas y de diseño

establecidas por el diseñador principal del mismo. Ya que se dispone de diferentes tipos
de tensión así como de diferentes corrientes la anchura de las pistas tendrán diferentes
valores en función de la cantidad de componentes y de lo que consuman ellos mismos. Se
ha decido establecer varios tipos de anchuras diferentes:
ANCHURA DE PISTAS TIPO ANCHURA (mm)
Señales Internas 0.8
Alimentación General 1
Alimentación de Red 1.5
Señal de Red Rectificada 2.5
Lo mismo ocurre con los pads donde van a ir insertados los componentes, para cada
componente tiene una medida correspondiente:
PADS UTILIZACIÓN DIAMETRO (mm) FORMA
Con. 5 Alimen. 2.5 Cuadrada
Con. 8 Señales 2 Cuadrada
Con. SCSI68 1.2 Redonda
Componentes 2 Redonda
Tornillería 6 Redonda
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
El no cumplir estas medidas puede producir daños en los componentes. Otra de las
consecuencias seria el mal funcionamiento de los componentes por no tener un
suministro de corriente específico. Un aumento de la anchura no supondría ningún
problema para el buen funcionamiento de los diseños salvo que el tamaño de las mismas
no permita realizar las placas en las medidas fijadas en capítulos posteriores.
2.5 CONDICIÓN DE EJECUCIÓN Y MONTAJE
2.5.1 CONEXIONADO
Para la realización del conexionado tanto interno como externo se deberán seguir
las siguientes instrucciones. Como existen diferentes tipos de conectores se establecerán
unas prioridades en la conexión de las mismas.
Conexionado Alimentación General: Se realizara en primer lugar ya que no

afecta al espacio físico para maniobrar en caso de rotura o recambio. Se
utilizara un bus de 5 hilos con una sección equivalente al consumo de corriente
estudiado. No supondrá mucho cableado.
Conexionado Panel Frontal: Ira en segundo lugar con el fin de dejar conectado
y fijado el panel frontal. Se utilizará un bus de 8 hilos principalmente para
conectar todos los componentes del panel de usuario.
Conexionado Caja-Cámara: Por último se conectaran los cables de la sonda

PT100, las 3 patillas del LM35 y la alimentación tanto del calefactor como de
los ventiladores.
Se aconseja previamente a la conexión de los conectores, medir previamente las

distancias entre los mismos y prepararlos fuera de la caja de conexiones ya que puede
suponer un trabajo innecesario y más costoso.
La utilización de cableado en mal estado o de material que no cumpla con las
especificaciones, podrán lugar a fallos en el proceso o a dañar componentes. Si se ha
realizado de manera negligente el diseñador no se hará responsable de demandas
económicas ni de carácter jurídico.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
2.5.2 CONDICIONES DE FABRICACIÓN DE CIRCUITO IMPRESO
Respetando en el diseño de las placas la anchura de las pistas en función de señal o

alimentación que sea, las diferentes placas deben tener una serie de características de
fabricación que en el caso de no cumplir no tendría peso legal en cualquier reclamación
por parte del cliente.
TARJETAS TEMPERATURA PWM TERMOSTATO
NÚMERO DE CARAS 1 2 1
MEDIDAS 100 x 100 mm 100 x 100 mm 100 x 100 mm
TARJETAS ALIMENTACIÓN POTENCIA CONEXIÓN PC
NÚMERO DE CARAS 1 2 1
MEDIDAS 100 x 50 mm 100 x 60 mm 100 x 50 mm
TARJETAS CONEX. EXTERIOR AMP.SEÑALES
NÚMERO DE CARAS 1 1
MEDIDAS 100 x 50 mm 100 x 50 mm
Para una mejor conexión de los componentes los conectores de la alimentación se

colocaran a la parte derecha de la placa para el ahorro de material y de espacio.
La utilización de fibra de vidrio de dos caras en las placas que están asignadas a
realizarse en una cara supone un gasto adicional, ya que no supone alteración alguna en
su funcionamiento.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
2.6 PRUEBAS Y ENSAYO DE MONTAJES
Una vez que se hayan realizado las diferentes placas en el orden establecido se
procederá a realizar diferentes pruebas para comprobar que su funcionamiento es
correcto. Esto se realizaría antes de colocar ninguna conexión con otras placas ya que la
mala conexión de los componentes así como las soldaduras podrían alterar el
comportamiento de las salidas y dañar otros dispositivos. No seguir estos pasos eximen al
diseñador de cargo alguno.
Tarjeta de Temperatura
Una vez soldados los componentes se realizaran dos pruebas para comprobar que
el voltaje a la salida corresponde con la temperatura de la sonda. La primera se realizara
colocando la sonda en agua hirviendo, lo que es lo mismo a 100 grados, de esta manera
se medirán 5 voltios a la salida del circuito. Como medida adicional se utilizara un
polímetro para medir la resistencia en bornes de la PT100 y se comprobara con la tabla de
valores en la hoja de características del sensor.
La segunda prueba se realizara a la temperatura del agua del grifo, normalmente
se encuentra a unos 15 grados y se procederá a realizar los mismo pasos que en la prueba
anterior.
Tarjeta de Control PWM
Después de haber seguido los pasos para realizar el circuito impreso se realizaran
un par de ensayos para optimizar su funcionamiento.
Lo primero será ajustar el potenciómetro para que la señal generada por los dos
primeros operacionales de una frecuencia lo más cercana posible a 1000 Hz de
frecuencia. Con el uso de un osciloscopio y colocando la sonda de medida en los puntos
se ajustaran los demás potenciómetros para que la señal triangular tenga el valor mínimo
en 0 voltios y el valor máximo en 10 V. Por otro lado se medirá en la salida del segundo
amplificador de la etapa de reducción de potencia observando que los valores de la
acción de control son reducidos a la mitad.
Tras esto se realizara una prueba para comprobar que el control PWM funciona
bien. En la patilla de la acción de control se conectara una fuente de alimentación que se
usara como valor de tensión variable entre 0 y 10. A la salida se observara como el tiempo
a ON de la señal varia proporcionalmente con el valor de tensión de control. Si es correcto
se puede dar por válido el funcionamiento.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Tarjeta del Termostato
Una vez colocados y soldados los componentes en su sitio se comprobara su

comportamiento. Colocando el polímetro en el punto de medida VP1 y modificando por
otro lado el potenciómetro se fijara la temperatura en 40 grados. Una temperatura
fácilmente asumible con un mechero. De esta manera el relé conmutara a dicha
temperatura. Si no es correcto habrá que revisar continuidad en las soldaduras.
Tarjeta de Potencia
Para la prueba de esta placa hay que tener cuidado ya que las tensiones utilizadas
son altas ya que funciona con 220 voltios. Comprobar de manera minuciosa la
continuidad de los componentes y de la misma manera la correcta soldadura de los
componentes.
La primera prueba será observar si la rectificación se genera bien. Esto se
comprobará colocando el osciloscopio de potencia a la salida del rectificador. Deberá
aparecer una señal continua con algo de rizado con un nivel de tensión alrededor de 320
voltios.
El siguiente paso es comprobar que la tensión de salida del Zener se corresponde
con 24 voltios. Midiendo en ese punto se observara la señal PWM con 24 voltios como
nivel alto de dicha señal.
Finalmente, con el osciloscopio se visualizara la tensión que cae en la carga, si
corresponde con el funcionamiento descrito, la tarjeta se daría por válida.
Placa de Alimentaciones
Una vez soldados los reguladores y conectores se realizara una simple prueba para
ver que la tensión llega a todas las placas por igual.
Se medirá a la salida de los reguladores para observar que la tensión de salida de
los mismos cuadra con las características de diseño. También se observara que las
tensiones de la fuente de alimentación integrada corresponden a sus propiedades.
Si tras esto existe algún fallo, es muy probable que los componentes no estén bien
soldados a las pistas de la placa.
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_________________________________________________________
Placa del Conexionado PC
Con los dos componentes fijados y soldados las conexiones se realizara una
pequeña prueba de recepción de datos. Para ello es necesaria la utilización de software
específico como la aplicación Simulink de Matlab.
Se diseñara un proceso de simulación en el cual se mandara por las dos salidas
analógicas, dos tensión de 5 y 10 voltios cada una. Para comprobar su funcionamiento
mediante un aparato de medida en los pines correspondientes se leerán dichos valores.
Lo mismo se realizara para comprobar el funcionamiento de la entrada.
Mediante una fuente de alimentación se fijara un valor de 5 voltios y mediante el
programa de simulación se deberá leer dichos voltios.
Si esto no sucede habrá que revisar las conexiones ya que es probable que no
estén bien soldadas las pistas a sus pines correspondientes.
Placa del Conexionado Exterior
Una vez colocados los conectores de diversos pines, las resistencias y los Zener se
procederá a realizar una simple prueba para saber si funcionamiento es óptimo.
Para el selector de la acción de control se colocará en sus tres entradas diferentes
tensiones. Estas se deberán observar en los pines de los conectores correspondientes. Se
repetirá para los otros dos selectores.
Si existen errores en la lectura de las tensiones fijadas es posible que el fallo sea
de una mala soldadura tanto de los pines de los conectores como del bus de cables que
va a distribuir las señales.
El no actuar de la manera fijada respecto a los ensayos supondría la incapacidad
de queja o reclamación de materiales defectuosos o diseños erróneos al diseñador.
Placa de Amplificación de Señales
Una vez colocados los conectores de diversos pines y los demás componentes se
procederá a realizar una simple prueba para saber si su funcionamiento es correcto.
Con una tensión de 10 voltios en ambas entradas de los L272 a la salida de ambos
se tiene que medir 24 voltios. Para el LM741 con una entrada de 5 voltios la salida debe
ser de 10, si se cumplen dichas mediciones la placa funciona a la perfección.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
2.7 CONDICIONES DE MANTENIMIENTO
2.7.1 CONSERVACIÓN
Si pare el montaje y puesta en marcha de los equipos y materiales que componen

el sistema de control se siguen todas las indicaciones y especificaciones que se dan en los
Planos, Pliego de Condiciones, Anexos y Memoria, la vida útil de dichos elementos sólo
dependerá de las condiciones de mantenimiento que da el fabricante.
2.7.2 INICIALIZACIÓN DEL EQUIPO
Debido a que el equipo puede tomar los datos de entrada desde el exterior
mediante los mandos de acción y mediante el PC, si se desea utilizar una de las 2 formas
de datos del exterior el encendido puede hacerse sin mayor problema.
2.7.3 EXCLUSIVIDAD DEL APARATO
Las diferentes estructuras de control empleadas en el desarrollo del proyecto han

sido diseñadas específicamente para la planta térmica, empleando como elementos
intermedios el PC y la tarjeta de adquisición de datos PCI 6229, una fuente de
alimentación externa o los propios controles del panel frontal.
El proyectista no se hace responsable de los errores producidos en el sistema
desarrollado o en las plantas de control empleadas si este elemento se emplea de un
modo diferente al descrito en la memoria del presente proyecto.
El empleo de las estructuras de control diseñadas y de las aplicaciones de control
en tiempo real en otro proceso puede producir graves errores de comportamiento. Será
responsabilidad del operario las consecuencias derivadas de un mal uso de los mismos.
2.8 CONDICIONES ECONÓMICAS
En este capítulo se describen las condiciones económicas a las que está sujeto el
proyecto.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
2.8.1 ERRORES EN EL PROYECTO
En el caso de existir errores materiales, de montaje o instalación en el proyecto, se

hará saber al proyectista en el menor tiempo posible. De no realizar este aviso en un
tiempo adecuado y según el protocolo de seguimiento desarrollado, el proyectista
quedará libre de culpa o sanción por los posibles errores.
El proyectista no se hace responsable de los errores producidos por el empleo de
materiales, técnicas de montaje, instalación o empleo erróneas, quedando exento de
toda responsabilidad.
2.8.2 JORNADAS Y SALARIOS
Las jornadas y salarios empleados para desarrollar el “Diseño y desarrollo de

planta térmica a escala de laboratorio” corren a cargo de la empresa constructora, desde
el comienzo del proceso de montaje hasta que se finalice y entregue el dispositivo final
desarrollado.
Correrá a cargo de la empresa contratista el pago de los derechos de alta en la
delegación provincial del Ministerio de Industria y los organismos competentes en el lugar
de implantación del proyecto.
Para llevar a cabo la ejecución del proyecto deberán estar abonados los
honorarios del proyectista, pudiendo recaer cargos sobre ello si esta parte no es
cumplimentada para su desarrollo.
2.9 DISPOSICIÓN FINAL
Las dos partes contratantes, dirección técnica y empresa, ratifican el contenido del
siguiente pliego de condiciones, el cual tienen igual validez, a todos los efectos, que una
estructura publica, prometiendo fiel cumplimiento.
FIRMADO:
D. Gabriel Sierra Somovilla

Logroño a 20 de Julio del 2012
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
__________________
PLANTA TÉRMICA
PRESUPUESTO
DOCUMENTO Nº5

_____________________________________________________________________
INGENIERÍA INDUSTRIAL ABR-17 311
_________________________________________________________
3. PRESUPUESTO
Se realizaran una serie de grupos para diferenciar por capítulos el presupuesto de

las diferentes fases del desarrollo del montaje. Habrá un grupo por placa diseñada en
el proyecto, así mismo, un grupo que contendrá todo lo relacionado con la mano de
obra y coste de ejecución del proyecto. De esta manera se observará de manera más
precisa el coste y desembolso parcial y total del proyecto.
Todos los precios vienen fijados por vendedores minoritarios así como
distribuidores oficiales del sector. Para realizar el diseño no se necesita grandes tiradas
de componentes. Eso quiere decir que se compran pocas cantidades y a un valor
mayor, renunciando a la oferta.
El presupuesto se va a dividir en los siguientes capítulos:
RECURSOS MATERIALES
- Acondicionamiento PT100
- Control PWM
- Termostato
- Circuito de Potencia
- Alimentaciones
- Conexionado PC
- Conexionado Exterior
- Amplificación de Señales
- Diseño y Cableado
RECURSOS HUMANOS
- Diseño Placas Internas

- Diseño Exterior, Montaje y Pruebas
- Propiedad Intelectual y Organización Documental
_____________________________________________________________________
INGENIERÍA INDUSTRIAL ABR-17 312
_________________________________________________________
3.1 ESTADO DE MEDICIONES
En este apartado se detallaran las cantidades de cada componente que componen

cada capítulo, es posible que varios componentes iguales existan en diferentes
capítulos. Llegado el momento se englobara todo en un mismo punto para hacer una
valoración global de la cantidad de componentes del proyecto.
Las tablas que contendrán las cantidades de cada componente, tendrán diversas
columnas en la que se referenciara cada componente así como, constara la cantidad
de cada referencia incluyendo un pequeño comentario de explicación del mismo.
También se colocara la unidad del sistema internacional en el que se está midiendo
cada componente.
RECURSOS MATERIALES
Referencia Unidad Nombre Cantidad Comentario

R.001 Ud. XTR105 1 Conver. R-I
R.002 Ud. RCV420 1 Conver. I-V
R.003 Ud. 1N4148 1 Diodo
R.004 Ud. BDX53 1 Transistor
R.005 Ud. PT100 1 Sensor
R.006 Ud. Cond. 1 uF 2 C. Pasivo
R.007 Ud. Cond. 10 nF 2 C. Pasivo
R.008 Ud. Res. 100 Ohm 1 C. Pasivo
R.009 Ud. Res. 1k Ohm 1 C. Pasivo
R.010 Ud. Pot 100K 1 Res. Variable
R.011 Ud. Pot 470 1 Res. Variable
R.012 Ud. Conector 5 Pines 1 Bornes
R.014 Ud. Conector DIP 16 1 Zócalo
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Control PWM

R.021 Ud. LM741 6 A. Operacional
R.022 Ud. LM311 1 Comparador
R.023 Ud. Cond. 39 nF 1 C. Pasivo
R.024 Ud. MCT6 1 Optoacoplador
R.025 Ud. Pot 10K 2 Res. Variable
R.028 Ud. Res. 5.6k Ohm 1 C. Pasivo
R.032 Ud. Regulador 5 V 1 Regulador
R.010 Ud. Pot 100k 1 Res. Variable
Termostato

R.040 Ud. LM35 1 Sensor
R.041 Ud. TL431 1 Pro. Voltaje
R.026 Ud. Res 10k Ohm 1 C. Pasivo
R.043 Ud. Res 4.7M Ohm 1 C. Pasivo
R.044 Ud. Res 1.2k Ohm 1 C. Pasivo
R.045 Ud. Res 33 Ohm 1 C. Pasivo
R.047 Ud. 1N4001 2 Diodo
R.048 Ud. Pot 2.2k 1 Res. Variable
R.049 Ud. Zener 12V 1 Regulador
R.050 Ud. Con. 470 uF (E) 1 C. Electrolítico
R.052 Ud. BC558 1 Transistor
R.053 Ud. LED 1 Diodo
R.003 Ud. 1N4148 2 Diodo
R.009 Ud. Res 1K Ohm 2 C. Pasivo
R.025 Ud. Con. 100 nF 1 C. Pasivo
______________________________________________________________________
_________________________________________________________

R.060 Ud. Relé 12V 1 Relé
R.061 Ud. Conector Relé 1 Zócalo
R.062 Ud. Fusible 5 A 1 Protección
R.063 Ud. Portafusibles 1 Zócalo
R.064 Ud. KBPC 1006 1 Rectificador
R.065 Ud. SSH7N90A 1 E. Potencia
R.067 Ud. Con. 330 uF (400V) 2 C. Pasivo
R.051 Ud. Res. 68 K Ohm (Pot) 2 C. Pasivo
R.067 Ud. Res 150 K Ohm 1 C. Pasivo
R.068 Ud. Zener 24 V 1 Regulador
Alimentación

R.070 Ud. LM7812 1 Regulador
R.071 Ud. LM7810 1 Regulador
R.072 Ud. Fuente de 24 V 1 Alimentación
R.073 Ud. Fuente de +-15V 1 Alimentación
Conexionado PC

R.080 Ud. SCSI 68 1 Conector

R.092 Ud. Resistencia 47 Ohm 3 C. Pasivo
______________________________________________________________________
_________________________________________________________

R.095 Ud. L272 2 A. Operacional
R.096 Ud. Res. 1.5 K Ohm 2 C. Pasivo
R.009 Ud. Res. 1 K Ohm 6 C. Pasivo
Diseño y Cableado

R.100 Dm3 Agua 2 M. Químico
R.101 Dm3 Agua Oxigenada 2 M. Químico
R.102 Dm3 Agua Fuerte 2 M. Químico
R.103 M2 Placa F. Vidrio 1 Cara 1 Placa
R.104 M2 Placa F. Vidrio 2 Caras 0.5 Placa
R.105 M Cableado 5 Hilos 1 Alimentación
R.106 M2 Metacrilato (Gr. 10 mm) 1 Cubierta
R.107 Ud. Ventilador24 V 2 Actuador
R.108 Ud. Caja Conexiones 1 Caja
R.109 Ud. Pot. Multivuelta 3 Panel Frontal
R.110 Ud. Dial Pot. Multivuelta 3 Panel Frontal
R.111 Ud. Selector 3 Panel Frontal
R.112 Ud. Interruptor General 1 Panel Frontal
R.113 Ud. Bornas de Conexión 8 Panel Frontal
R.114 M Cableado Interno 1 Alimentación
R.115 Ud. Adaptador 220 V 1 Panel Post.
R.116 M Manguera 2x1.5 2 Alimentación
R.117 M Manguera 8 Hilos 2 Alimentación
R.118 Ud. Tornillería y Fijación 1 Fijación
R.119 Ud. Vinilo de Impresión 1 Serigrafía
R.120 Ud. Tapa Selector 3 Panel Frontal
R.121 Ud. Registro 1 Caja
R.122 Ud. Racores 4 Prensas
R.123 M Canaleta 1 Bandeja
R.124 Ud. Carrete Estaño 1 Soldadura
R.125 Ud. Pruebas 1 Pruebas
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
RECURSOS HUMANOS
Diseño Placas Internas
Referencia Unidad Nombre Cantidad

R.200 H. Placa Acondicionamiento PT100 35
R.201 H. Placa Control PWM 40
R.202 H. Placa Termostato 18
R.203 H. Placa Circuito de Potencia 80
R.204 H. Placa Alimentaciones 12
R.205 H. Placa Conexionado PC 30
R.206 H. Placa Panel Frontal 35
R.207 H. Placa Amplificación de Señales 20
Diseño Exterior, Montaje y Pruebas

R.300 H. Conexión Cableado Interno 12
R.301 H. Diseño y Montaje Cámara 20
R.302 H. Diseño y Montaje Panel Frontal 30
R.303 H. Montaje Caja de Conexiones 25
R.304 H. Pruebas 20
Propiedad Intelectual y Organización Documental

R.400 H. Búsqueda de Información 85
R.401 H. Redacción de la Documentación 250
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
3.2 CUADRO DE PRECIOS
A continuación se detallan los precios unitarios de las referencias anteriores. De

esta manera se observara de maneras mas concreta el coste de cada componente y el
precio de cada hora en función de la tarea realizada. Todos los precios se
corresponderán a euros.
RECURSOS MATERIALES
Referencia Unidad Nombre Precio

R.001 Ud. XTR105 10.44
R.002 Ud. RCV420 7.77
R.003 Ud. 1N4148 0.011
R.004 Ud. BDX53 0.576
R.005 Ud. PT100 41.70
R.006 Ud. Cond. 1 uF 0.07
R.007 Ud. Cond. 10 nF 0.07
R.008 Ud. Res. 100 Ohm 0.005
R.009 Ud. Res. 1k Ohm 0.005
R.010 Ud. Pot 100K 0.6
R.011 Ud. Pot 470 0.6
R.012 Ud. Conector 5 Pines 0.6
R.014 Ud. Conector DIP 16 0.64
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Control PWM

R.021 Ud. LM741 0.306
R.022 Ud. LM311 0.496
R.023 Ud. Cond. 39 nF 0.07
R.024 Ud. MCT6 0.25
R.025 Ud. Pot 10K 0.6
R.026 Ud. Res. 10k Ohm 0.005
R.009 Ud. Res. 1k Ohm 0.005
R.028 Ud. Res. 5.6k Ohm 0.005
R.029 Ud. Res. 15k Ohm 0.005
R.030 Ud. Res. 560 Ohm 0.005
R.032 Ud. Regulador 5 V 0.8
R.033 Ud. Res. 150 Ohm 0.005
R.010 Ud. Pot 100k 0.6
Termostato

R.040 Ud. LM35 2.51
R.041 Ud. TL431 0.277
R.026 Ud. Res 10k Ohm 0.005
R.043 Ud. Res 4.7M Ohm 0.005
R.044 Ud. Res 1.2k Ohm 0.005
R.045 Ud. Res 33 Ohm 0.005
R.046 Ud. LM358 0.79
R.047 Ud. 1N4001 0.043
R.048 Ud. Pot 2.2k 0.6
R.049 Ud. Zener 12V 0.496
R.050 Ud. Con. 470 uF (E) 0.07
R.052 Ud. BC558 0.05
R.053 Ud. LED 0.064
R.003 Ud. 1N4148 0.011
R.009 Ud. Res 1K Ohm 0.005
R.025 Ud. Con. 100 nF 0.07
______________________________________________________________________
_________________________________________________________

R.060 Ud. Relé 12V 2.41
R.061 Ud. Conector Relé 1.1
R.062 Ud. Fusible 5 A 1.92
R.063 Ud. Portafusibles 1.7
R.064 Ud. KBPC 1006 2.17
R.065 Ud. SSH7N90A 6
R.066 Ud. Res. 390 Ohm 0.005
R.067 Ud. Con. 330 uF (400V) 2.5
R.051 Ud. Res. 68 K Ohm (Pot) 1
R.067 Ud. Res 150 K Ohm 0.005
R.068 Ud. Zener 24 V 0.3
Alimentación

R.070 Ud. LM7812 0.12
R.071 Ud. LM7810 0.12
R.072 Ud. Fuente de 24 V 37.5
R.073 Ud. Fuente de +-15 V 38
Conexionado PC

R.080 Ud. SCSI 68 13.80

R.090 Ud. Zener 12 V 0.496
R.091 Ud. Zener 10 V 0.696
R.092 Ud. Resistencia 47 Ohm 0.005
______________________________________________________________________
_________________________________________________________

R.095 Ud. L272 1.5
R.096 Ud. Res. 1.5 K Ohm 0.005
R.009 Ud. Res. 1 K Ohm 0.005
R.021 Ud. LM741 0.306
Diseño y Cableado

R.100 Dm3 Agua 0.003
R.101 Dm3 Agua Oxigenada 1.74
R.102 Dm3 Agua Fuerte 0.85
R.103 M2 Placa Fibra Vidrio 1 Cara 64
R.104 M2 Placa Fibra Vidrio 2 Caras 96
R.105 M Cableado 5 Hilos 1.05
R.106 M2 Metacrilato (Gr. 10 mm) 11.5
R.107 Ud. Ventilador 24 V 2.28
R.108 Ud. Caja Conexiones 35
R.109 Ud. Pot. Multivuelta 11.2
R.110 Ud. Dial Pot. Multivuelta 12.82
R.111 Ud. Selector 2.1
R.112 Ud. Interruptor General 1.4
R.113 Ud. Bornas de Conexión 2.1
R.114 M Cableado Interno 1.2
R.115 Ud. Adaptador 220 V 1.42
R.116 M Manguera 2x1.5 0.95
R.117 M Manguera 8 Hilos 1.3
R.118 Ud. Tornillería y Fijación 25
R.119 Ud. Vinilo de Impresión 10
R.120 Ud. Tapa Selector 0.742
R.121 Ud. Registro 2.3
R.122 Ud. Racores 0.6
R.123 M Canaleta 2.56
R.124 Ud. Carrete Estaño 14.65
R.125 Ud. Pruebas 100
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
RECURSOS HUMANOS
Referencia Unidad Nombre Precio Hora

R.200 H. Placa Acondicionamiento PT100 36.5
R.201 H. Placa Control PWM 36.5
R.202 H. Placa Termostato 36.5
R.203 H. Placa Circuito de Potencia 36.5
R.204 H. Placa Alimentaciones 36.5
R.205 H. Placa Conexionado PC 36.5
R.206 H. Placa Panel Frontal 36.5
R.207 H. Placa Amplificación de Señales 36.5

R.304 H. Pruebas 25

______________________________________________________________________
_________________________________________________________
3.3 PRESUPUESTO PARCIAL DE EJECUCIÓN MATERIAL
En este apartado se realizara la suma de los costes totales de cada capítulos

tanto de los recursos materiales como los recursos humanos.
RECURSOS MATERIALES
Referencia Unidad Nombre Precio Total

R.001 Ud. XTR105 10.44
R.002 Ud. RCV420 7.77
R.003 Ud. 1N4148 0.011
R.004 Ud. BDX53 0.576
R.005 Ud. PT100 41.70
R.006 Ud. Cond. 1 uF 0.14
R.007 Ud. Cond. 10 nF 0.14
R.008 Ud. Res. 100 Ohm 0.005
R.009 Ud. Res. 1k Ohm 0.005
R.010 Ud. Pot 100K 0.6
R.011 Ud. Pot 470 0.6
TOTAL 64.467 Euros
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
Control PWM

R.021 Ud. LM741 1.836
R.022 Ud. LM311 0.496
R.023 Ud. Cond. 39 nF 0.07
R.024 Ud. MCT6 0.25
R.025 Ud. Pot 10K 1.2
R.026 Ud. Res. 10k Ohm 0.005
R.009 Ud. Res. 1k Ohm 0.045
R.028 Ud. Res. 5.6k Ohm 0.005
R.029 Ud. Res. 15k Ohm 0.005
R.030 Ud. Res. 560 Ohm 0.005
R.032 Ud. Regulador 5 V 0.8
R.033 Ud. Res. 150 Ohm 0.005
R.010 Ud. Pot 100k 0.6
TOTAL 11.342 Euros
Termostato

R.040 Ud. LM35 2.51
R.041 Ud. TL431 0.277
R.026 Ud. Res 10k Ohm 0.005
R.043 Ud. Res 4.7M Ohm 0.005
R.044 Ud. Res 1.2k Ohm 0.005
R.045 Ud. Res 33 Ohm 0.005
R.046 Ud. LM358 0.79
R.047 Ud. 1N4001 0.086
R.048 Ud. Pot 2.2k 0.6
R.049 Ud. Zener 12V 0.496
R.050 Ud. Con. 470 uF (E) 0.07
R.052 Ud. BC558 0.05
R.053 Ud. LED 0.064
R.003 Ud. 1N4148 0.022
R.009 Ud. Res 1K Ohm 0.01
R.025 Ud. Con. 100 nF 0.07
TOTAL 6.905 Euros
______________________________________________________________________
_________________________________________________________

R.060 Ud. Relé 12V 2.41
R.061 Ud. Conector Relé 1.1
R.062 Ud. Fusible 5 A 1.92
R.063 Ud. Portafusibles 1.7
R.064 Ud. KBPC 1006 2.17
R.065 Ud. SSH7N90A 6
R.066 Ud. Res. 390 Ohm 0.005
R.067 Ud. Con. 330 uF (400V) 5
R.051 Ud. Res. 68 K Ohm (Pot) 2
R.067 Ud. Res 150 K Ohm 0.005
R.068 Ud. Zener 24 V 0.3
R.013 Ud. Conector 2 Pines 3
TOTAL 25.61 Euros
Alimentación

R.070 Ud. LM7812 0.12
R.071 Ud. LM7810 0.12
R.072 Ud. Fuente de 24 V 37.5
R.072 Ud. Fuente de +-15 V 38
TOTAL 79.04 Euros
Conexionado PC

R.080 Ud. SCSI 68 13.80
TOTAL 14.4 Euros
______________________________________________________________________
_________________________________________________________

R.090 Ud. Zener 12 V 0.992
R.091 Ud. Zener 10 V 0.696
R.092 Ud. Resistencia 47 Ohm 0.015
TOTAL 5.603 Euros

R.095 Ud. L272 3
R.096 Ud. Res. 1.5 K Ohm 0.01
R.009 Ud. Res. 1 K Ohm 0.03
R.021 Ud. LM741 0.306
TOTAL 4.846 Euros
Diseño y Cableado

R.100 Dm3 Agua 0.006
R.101 Dm3 Agua Oxigenada 3.48
R.102 Dm3 Agua Fuerte 1.7
R.103 M2 Placa F. Vidrio 1 Cara 64
R.104 M2 Placa F. Vidrio 2 Caras 48
R.105 M Cableado 5 Hilos 1.05
R.106 M2 Metacrilato (Gr. 10 mm) 11.5
R.107 Ud. Ventilador 24 V 4.56
R.108 Ud. Caja Conexiones 35
R.109 Ud. Pot. Multivuelta 33.6
R.110 Ud. Dial Pot. Multivuelta 38.46
R.111 Ud. Selector 6.3
R.112 Ud. Interruptor General 1.4
R.113 Ud. Bornas de Conexión 16.8
R.114 M Cableado Interno 1.2
R.115 Ud. Adaptador 220 V 1.42
R.116 M Manguera 2x1.5 1.9
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
R.117 M Manguera 8 Hilos 2.6

R.118 Ud. Tornillería y Fijación 25
R.119 Ud. Vinilo de Impresión 10
R.120 Ud. Tapa Selector 2.226
R.121 Ud. Registro 2.3
R.122 Ud. Racores 2.4
R.123 M Canaleta 2.56
R.124 Ud. Carrete Estaño 14.65
R.125 Ud. Pruebas 100
TOTAL 432.112 Euros
RECURSOS HUMANOS

R.200 H. Placa Acondicionamiento PT100 1277.5
R.201 H. Placa Control PWM 1460
R.202 H. Placa Termostato 657
R.203 H. Placa Circuito de Potencia 2910
R.204 H. Placa Alimentaciones 438
R.205 H. Placa Conexionado PC 1095
R.206 H. Placa Panel Frontal 1277.5
R.207 H. Placa Amplificación de Señales 730
TOTAL 9845 Euros

R.304 H. Pruebas 500
TOTAL 2640 Euros
______________________________________________________________________
_________________________________________________________

TOTAL 7275 Euros
______________________________________________________________________
_________________________________________________________
3.4 PRESUPUESTO TOTAL DE EJECUCIÓN MATERIAL
Con todos los presupuestos parciales calculados, se procederá a la suma total

de todos. Se contaran todos los impuestos añadidos así como otros costes.
Capitulo Precio Total

Diseño Placa Acondicionamiento PT100 64.467
Diseño Placa Control PWM 11.342
Diseño Placa Termostato 6.905
Diseño Placa Circuito de Potencia 25.61
Diseño Placa Alimentación 79.04
Diseño Placa Conexionado PC 14.4
Diseño Placa Conexionado Exterior 5.603
Diseño Placa Amplificación de Señales 4.846
Diseño y Cableado 432.112
RR.HH. – Diseño Interno 9845
RR.HH. – Diseño Externo, Montaje y Pruebas 2640
RR.HH. – Organización Documental 7275
TOTAL SIN IMPUESTOS 20404,325
Impuestos Añadidos IVA 18% 3672.7785
TOTAL CON IMPUESTOS 24077,1035
El valor de la totalidad el coste del presupuesto del proyecto asciende a la

cantidad de VEINTICUATRO MIL SETENTA Y SIETE CON MIL TREINTA Y CINCO
______________________________________________________________________

Planta Industrial Electrica

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TRABAJO FIN DE ESTUDIOS

PROYECTO FIN DE CARRERA

Diseño y desarrollo de planta térmica a escala de

Gabriel Sierra Somovilla

Tutores: Javier Rico Azagra y Montserrat Gil Martínez

Peticionario: Universidad de la Rioja

Lugar y Fecha: Logroño a 12 de Julio de 2012

Peticionario: Universidad de la Rioja

4.1.3 TERMOSTATO ........................................................................................... 79

2.1 XTR105 ........................................................................................................... 187

2.1.3 NORMAS, LEYES Y REGLAMENTOS ......................................................... 296

FIGURA 4-9 FOTO REAL CIRCUITO DE TEMPERATURA.................................................................. 67

FIGURA 4-53 VISUALIZACIÓN 3D ALIMENTACIONES ................................................................. 110

TABLA 4-1 RESISTENCIAS XTR105 ......................................................................................... 64

Peticionario: Universidad de la Rioja

La realización principal del proyecto es la obtención del título de Ingeniero

Este proceso surge de la necesidad de construir varias maquetas educativas con

Debido a la escasez de variedad de maquetas que la Universidad de la Rioja

Como referencia para desarrollar el proyecto se utilizará la maqueta existente

1.1 OBJETIVO Y ALCANCE

El objetivo de este proyecto es el diseño e implementación de una maqueta

El proyecto se realizará principalmente en el laboratorio de Regulación II y

Como posibles campos para seguir desarrollando el proyecto se podrán

También como técnica de mejora del proyecto y para acercarse al ámbito

De esta asignatura se ha aprendido a diseñar desde cero una placa, mediante el

Electrónica Analógica y Taller Electrónico

Dentro de la electrónica analógica se ha estudiado el funcionamiento básico de los

controladores, perturbaciones y respuesta de señales se han adquirido en estas

Para la creación de la documentación se necesitará esta asignatura en lo que se

1.3 ENUMERACIÓN DE OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Los objetivos que se quieren conseguir con este proyecto son:

Aumento de la velocidad del sistema

Para ello se ha pensado la utilización de un ventilador que haga la función de

Mayor control por parte del usuario

Linealización de la potencia aportada al circuito

El mayor problema es que la potencia aportada en forma de calor por una

Realizar un estudio detallado del sistema

Para ello se investigará que factores intervienen en el sistema. A partir de ahí se

Montaje de una nueva planta

2. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE PARTIDA

Para la realización del PFC se tomará como ejemplo la maqueta MT542

Figura 2-1 Maqueta MT542

El sistema representa un horno industrial a escala de laboratorio, sobre el que

2.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

Para la obtención de temperatura, esta maqueta utiliza una serie de diferentes

Es un transductor formado por la unión de dos metales distintos que producen un

Figura 2-2 Termopar Tipo J

Transductor de resistencia de coeficiente positivo (PTC)

Es una resistencia con coeficiente de Temperatura Positivo. Se utilizan en una gran

Figura 2-3 PTC

Transductor resistivo de platino PT100

Es un detector de temperatura resistivo basado en la variación de la resistencia de

Figura 2-4 PT100

En la maqueta MT-542 existen varios actuadores que transforman la energía

La resistencia calefactora está formada por un conductor eléctrico de aleación

Figura 2-5 Resistencia Calefactora

Por medio de un interruptor se selecciona el modo de activación de la resistencia

El circuito de control de la resistencia es el siguiente:

Figura 2-6 Control ON-OFF

La excitación de la resistencia calefactora en ambos modos se realiza por medio de

Situado en el lateral izquierdo del recipiente del horno, es impulsado por un

Figura 2-7 Ventilador 12 V

Por medio de un interruptor se selecciona el modo de activación interna o externa

Al retirar completamente las tapas, manteniendo activo el ventilador, se provoca