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UNIVERSIDAD PERUANA UNIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

Y ARQUITECTURA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL INFORME DE PRACTICAS PRE PROFESIONALES: “ PRODUCCIÓN

INFORME DE PRACTICAS PRE PROFESIONALES:

PRODUCCIÓN SOSTENIBLE EN LA CONSTRUCCION DE LOSAS ALIGERADAS CON EL USO DE ADITIVOS PARA EL CONCRETO”

Informe presentado para optar el grado académico de:

BACHILLER EN INGENIERÍA CIVIL

Autor:

BAITH JHESTIN SACRAMENTO GALEANO

Lima, Julio del 2018

CONSTANCIA

Los miembros del JURADO EVALUADOR del informe de prácticas Pre

Profesionales denominado “Producción sostenible en la construcción de

losas aligeradas con el uso de aditivos para el concreto”, desarrollado por

el estudiante de la E.P. de Ingeniería Civil

SACRAMENTO GALEANO, BAITH JHESTIN

Que suscriben:

Hacen constar, que el informe denominado “Producción sostenible en la

construcción de losas aligeradas con el uso de aditivos para el concreto”,

se encuentra APTO PARA SU SUSTENTACIÓN, ya que este se enmarca dentro

de la buena práctica de la ingeniería civil y el reglamento vigente de Prácticas

Pre Profesionales de la E.P., habiéndose levantado la totalidad de observaciones

realizadas a dicho informe.

Ing. Leonel Chahuares Paucar Jurado Evaluador Presidente

Ing. Roberto Yoctún Rios Jurado Evaluador Miembro

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

“PRODUCCIÓN SOSTENIBLE EN LA CONSTRUCCIÓN DE LOSAS ALIGERADAS CON EL USO DE ADITIVOS PARA EL CONCRETO”

INFORME PRESENTADO POR:

SACRAMENTO GALEANO, BAITH JHESTIN

PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE:

BACHILLER EN INGENIERÍA CIVIL

APROBADO POR EL JURADO EVALUADOR CONFORMADO POR:

PRESIDENTE

MIEMBRO

:

Ing. Leonel Chahuares Paucar

:

Ing. Roberto Yoctún Rios

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INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

INDICE

CAPITULO I

 

9

1.1

INTRODUCCIÓN

 

9

1.2

OBJETIVOS

9

1.2.1

Objetivo General

 

9

1.2.2

Objetivos Específicos

9

1.3

CONTROL DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

 

10

1.3.1

Nombre y ubicación de la Institución

 

10

1.3.2

Estructura orgánica de la Institución

10

1.3.3

Área donde se desarrollan las Prácticas Pre-Profesionales

 

11

1.3.4

Funciones que desarrollo en sus Prácticas Pre Profesionales

 

12

1.4

ACTIVIDADES DESARROLLADAS

 

12

1.4.1.

Cronograma de Practicas

 

13

1.5

DATOS GENERALES DEL PROYECTO

 

14

1.6 ACTIVIDADES DESARROLLADAS

 

17

1.6.1

Verificación y metrado de losas que fueron empleados en el proyecto

17

1.6.2

Elaboración de Plano Arquitectónico de los SS. HH para discapacitados

18

1.6.3

Verificación de los niveles para el encofrado de las vigas y losas aligeradas …………………………………………………………………………………. 19

1.6.4

Controles Técnicos Constructivos

 

19

1.6.5

Verificación

de

metrado

y

especificaciones

técnicas

de

la

partida

de

equipamiento de laboratorio

 

20

1.6.6.

Requerimientos de Materiales en Obra

 

20

1.6.7

Replanteo de Instalaciones

 

20

CAPITULO II

 

21

2.1 RESUMEN

21

2.2 JUSTIFICACIÓN

 

21

2.3 ANTECEDENTES

22

2.4 FUNDAMENTO TEÓRICO

 

23

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INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

2.4.1

Losas aligeradas

 

23

2.4.2

Propiedades principales del concreto

 

24

2.4.3

Fisuración del concreto por cambios volumétricos

 

27

2.5

DEFINICIONES GENERALES

 

30

2.5.1

Losas aligeradas

 

30

2.5.2

Concreto

 

30

2.5.3

Aditivos

30

2.5.4

Agregado grueso

 

30

2.5.5

Agregado fino

31

2.5.6

Cemento

 

31

2.5.7

Encofrado

31

2.5.8

Ensayo a la Compresión del Concreto

 

31

2.5.9

Refuerzo por contracción y temperatura

31

2.6

NORMATIVAS

 

32

2.7

ANALISÍS

DE

COSTO

Y

TIEMPO

EN

LA

PRODUCCIÓN

DE

LOSAS

ALIGERADAS

 

32

2.7.1 Análisis de los materiales del concreto

 

32

2.7.2 Proceso constructivo de losa aligerada

40

2.7.3 Análisis de Tiempos

 

45

2.7.4 Análisis de Costos

49

2.7.5 Resultados y Análisis

61

CAPITULO III

 

62

3.1

CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES

 

62

3.1.1

CONCLUSIONES

 

62

3.1.2

RECOMENDACIONES

 

62

BIBLIOGRAFÍA

 

63

ANEXOS

 

A1. DISEÑOS DE MEZCLA DE CONCRETO

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INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO CONVENCIONAL

DISEÑO

PLASTIFICANTE

DE

MEZCLA

DE

CONCRETO

CON

ADITIVO

ACELERANTE

Y

A2. CERTIFICADOS DE ROTURA DE PROBETAS DE CONCRETOF’C=210 KG/CM2

A3. PANEL DE FOTOS

A4. PLANOS

PLANOS DE ARQUITECTURA

PLANOS DE LOSAS ALIGERADAS

FICHA DE EVALUACIÓN DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

CERTIFICADO DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

CONSTANCIA DE RENDICIÓN DE EXAMEN DE EGRESADOS

TABLAS

Tabla N° 2. 1 Análisis granulométrico del agregado fino. Fuente: Indecopi NTP 400.037

AGREGADOS

Tabla N° 2. 2 Dosificación del Diseño de Mezcla para Concreto f'c =210 kg/cm2. Fuente:

EMP. GEO

Tabla N° 2. 3 Dosificación del Diseño de Mezcla para Concreto f'c = 210 kg/cm2 con

aditivo acelerante de fragua CHEMA 3 y Plastificante CHEMAPLAST. Fuente: EMP.

GEO

Tabla N° 2. 4 Tiempo de encofrado según la Cámara Peruana de Construcción. Fuente:

46

Tabla N° 2. 5 Tiempo de encofrado según el expediente técnico. Fuente: Elaboración

46

Tabla N° 2. 6 Tiempo de colocación de bloques según la Cámara Peruana de

46

Tabla N° 2. 7 Tiempo de colocación de bloques según el expediente técnico. Fuente:

46

Tabla N° 2. 8 Tiempo de colocación de acero según la Cámara Peruana de

46

Tabla N° 2. 9 Tiempo de Colocación de acero según el expediente técnico. Fuente:

Elaboración propia

47

40

40

34

Elaboración propia

Construcción. Fuente: Elaboración

Elaboración propia

Construcción. Fuente: Elaboración

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Tabla N° 2. 10 Tiempo de colocación del concreto. Fuente: Elaboración

47

Tabla N° 2. 11 Plazos de desencofrado según ACI 347. Fuente: ACI

48

Tabla N° 2. 12 Plazos de desencofrado según SENCICO. Fuente:

48

Tabla N° 2. 13 Resumen de tiempos en losa aligerada. Fuente: Elaboración

49

Tabla N° 2. 14 Resumen de análisis de costo directo. Fuente: Elaboración propia

59

Tabla N° 2. 15 Resumen de Costos Indirectos. Fuente: Elaboración

61

FIGURAS

Figura N° 1. 1 Campus Tingo María - Universidad Nacional Agraria de la Selva. Fuente:

Plano de Ubicación de Expediente

Figura N° 1. 2 Organigrama del Consorcio UNAS diciembre 2016 enero 2017. Fuente:

Elaboración

Figura N° 1. 3 Organigrama del Consorcio UNAS diciembre 2017- febrero 2018. Fuente:

Elaboración

Figura N° 1. 4 Organigrama del Consorcio UNAS con la inclusión del Practicante.

Fuente: Elaboración Propia

Figura N° 1. 5 Organigrama del Consorcio UNAS diciembre 2017- febrero 2018. Fuente:

Elaboración

Figura N° 1. 6 Mapa de ubicación del proyecto. Fuente: Planos del Expediente Técnico.

14

Figura N° 1. 7 Ubicación del Proyecto Mejoramiento de los servicios de laboratorio de la Especialidad de Ingeniería Ambiental de la FRNR de la UNAS. Fuente: Planos del

12

10

10

11

11

Expediente

15

Figura N° 1. 8 Presupuesto del Proyecto. Fuente: Expediente

15

Figura N° 1. 9 Plano de Planta del Proyecto Mejoramiento de los servicios de laboratorio

de la Especialidad de Ingeniería Ambiental de la FRNR de la UNAS. Fuente: Elaboración

17

Figura N° 1. 10 Planos de losas aligeradas del Bloque I - Modulo I. Fuente: Planos de

17

Figura N° 1. 11 Planos de losas aligeradas del Bloque II - Modulo I. Fuente: Planos de

18

Estructuras del Expediente Técnico

Estructuras del Expediente Técnico

Figura N° 1. 12 Planteamiento Arquitectónico de SS. HH para Discapacitados. Fuente:

Elaboración

18

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Figura N° 1. 13 Obteniendo y señalando los niveles para el encofrado de Fondos de

19

Figura N° 1. 14 Prueba de Slump y Testigos de Concreto f'c=210 Kg/cm2; para

Viga y Losas Aligeradas. Fuente: Elaboración

compresión axial. Fuente: Elaboración propia

19

Figura N° 1. 15 Formato de requerimientos. Fuente: Elaboración Propia

20

Figura N° 1. 16 Plano del Expediente Técnico y Plano de Replanteo de Instalaciones

Eléctricas. Fuente: Elaboración propia GRAFICOS

20

Grafico N° 2. 1 Comparación de costos de losa aligerada con distinto diseño de mezcla

59

Grafico N° 2. 2 Costo indirecto en la construcción de losas aligerada con diferentes

diseños de mezcla en el concreto. Fuente: Elaboración propia

de concreto. Fuente: Elaboración propia

61

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INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

CAPITULO I PRACTICAS PRE-PROFESIONALES

1.1 INTRODUCCIÓN

En la actualidad la construcción de edificaciones en el Perú requiere un rápido y seguro proceso constructivo, siendo así se trata de mejorar constantemente el concreto que es una mezcla de piedra, arena, cemento, agua y si el proyecto lo requiere se emplean aditivos. La obra “Mejoramiento de los servicios del laboratorio de calidad ambiental de la especialidad de Ingeniería Ambiental Facultad de Recursos Naturales Renovables de la Universidad Nacional Agraria de la Selva”, tuvo como dificultad la madera que se emplea como puntales, con el fin de proteger al medio ambiente se decidió el máximo provecho de puntales que se tuvieron en obra, como principal solución a dicha dificultad se empleó tres aditivos como son: el Acelerante, Plastificante y el Curador, con la finalidad de agilizar el proceso de fragua y endurecimiento para el desencofrado y la reutilización de los puntales en las losas aligeradas.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo General

Analizar los procesos constructivos de losas aligeradas con el fin de conocer los materiales, tiempo y optimizarlos.

Indicar y sustentar las practicas pre-profesionales.

1.2.2 Objetivos Específicos

Describir el proceso constructivo de losa aligerada.

Plantear una comparación de losa aligerada con diferentes diseños de mezcla en el proyecto “Mejoramiento de los servicios del laboratorio de calidad ambiental de la especialidad de Ingeniería Ambiental Facultad de Recursos Naturales Renovables de la Universidad Nacional Agraria de la Selva”.

Indicar y sustentar las practicas pre-profesionales realizadas.

Analizar los tiempos en el proceso de construcción de las losas aligeradas

Optimizar los materiales en la construcción de losas aligeradas.

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1.3 CONTROL DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

1.3.1 Nombre y ubicación de la Institución

PROFESIONALES 1.3.1 Nombre y ubicación de la Institución Figura N° 1. 1 Campus Tingo María -

Figura N° 1. 1 Campus Tingo María - Universidad Nacional Agraria de la Selva. Fuente: Plano de Ubicación de Expediente Técnico.

Nombre de Institución:

Ubicación de Institución:

Consorcio UNAS

Calle N° 7 de la UNAS Tingo María, Leoncio Prado Huánuco. Huánuco 16 Perú.

1.3.2 Estructura orgánica de la Institución

La estructura orgánica del Área de Residencia del CONSORCIO UNAS se ve representada en la siguiente figura:

ORGANIGRAMA DEL CONSORCIO UNAS

RESIDENTE DE OBRA Ing. Guillermo Tello PLANIFICACIÓN DE OBRA Ing. Lenin Marquez JEFE DE SEGURIDAD
RESIDENTE DE OBRA
Ing. Guillermo Tello
PLANIFICACIÓN DE OBRA
Ing. Lenin Marquez
JEFE DE SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE
Ing. Jose Talenas
ASISTENCIA DE
RESIDENCIA DE OBRA
Est. Ing. Civil Percy
Cotrina
MAESTRO DE OBRA
Eduardo Ponce Cisneros
ALMACENERO
ADMINISTRADOR DE
OBRA
Alejandro Godoy
Villanera
Manfred Guerra Calixto

Figura N° 1. 2 Organigrama del Consorcio UNAS diciembre 2016 enero 2017. Fuente: Elaboración Propia.

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ORGANIGRAMA DEL CONSORCIO UNAS

RESIDENTE DE OBRA Ing. Jorge Huitron JEFE DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE ASISTENCIA DE RESIDENCIA
RESIDENTE DE OBRA
Ing. Jorge Huitron
JEFE DE SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE
ASISTENCIA DE
RESIDENCIA DE OBRA
Ing. John J. Delgado
Valdivia
Ing. Harol Estacio
Hinostroza
MAESTRO DE OBRA
Eduardo Ponce Cisneros
ALMACENERO
ADMINISTRADOR DE
OBRA
Alejandro Godoy
Villanera
Ing. Marlon Calderon

Figura N° 1. 3 Organigrama del Consorcio UNAS diciembre 2017- febrero 2018. Fuente: Elaboración Propia.

1.3.3 Área donde se desarrollan las Prácticas Pre-Profesionales

El área de prácticas fue en Residencia de Obra, como Asistente técnico de la Empresa

CONSORCIO UNAS, representado en las Figura N° 1.4 y Figura N° 1.5

RESIDENTE DE OBRA Ing. Guillermo Tello PLANIFICACIÓN DE OBRA Ing. Lenin Marquez JEFE DE SEGURIDAD
RESIDENTE DE OBRA
Ing. Guillermo Tello
PLANIFICACIÓN DE OBRA
Ing. Lenin Marquez
JEFE DE SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE
Ing. Jose Talenas
ASISTENCIA DE
RESIDENCIA DE OBRA
PRACTICANTE
Est. Ing. Civil Percy
Cotrina
Est. Ing. Civil Baith
Jhestin Sacramento
Galeano
MAESTRO DE OBRA
Eduardo Ponce Cisneros
ALMACENERO
ADMINISTRADOR DE
OBRA
Alejandro Godoy
Villanera
Manfred Guerra Calixto

Figura N° 1. 4 Organigrama del Consorcio UNAS con la inclusión del Practicante. Fuente: Elaboración Propia.

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ORGANIGRAMA DEL CONSORCIO UNAS

RESIDENTE DE OBRA Ing. Jorge Huitron JEFE DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE ASISTENCIA DE RESIDENCIA
RESIDENTE DE OBRA
Ing. Jorge Huitron
JEFE DE SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE
ASISTENCIA DE
RESIDENCIA DE OBRA
Ing. John J. Delgado
Valdivia
Ing. Harol Estacio
Hinostroza
PRACTICANTE
Est. Ing. Civil Baith
Jhestin Sacramento
Galeano
MAESTRO DE OBRA
Eduardo Ponce Cisneros
ALMACENERO
ADMINISTRADOR DE
OBRA
Alejandro Godoy
Villanera
Ing. Marlon Calderon

Figura N° 1. 5 Organigrama del Consorcio UNAS diciembre 2017- febrero 2018. Fuente: Elaboración Propia.

1.3.4 Funciones que desarrollo en sus Prácticas Pre Profesionales

Las funciones que se realizaron en el área de residencia de Obra fue la ejecución de trabajos de gabinete, seguimiento y control de materiales en obra, son las siguientes actividades.

Dibujo, planteo y replanteo de planos de la obra a ejecutar.

Controles técnicos constructivos.

Verificación de Metrado y Especificaciones Técnicas de las Partidas.

1.4 ACTIVIDADES DESARROLLADAS Como primer trabajo que se me encargo durante las practicas pre-profesionales fue dibujos de planos en el AutoCAD, debido a que la construcción estaba siendo afectado por los cambios que ocurrieron debido a la localización del proyecto, en este plano se planteó un nuevo acceso, dando cabida al modelamiento de escaleras, estacionamientos y el planteamiento de una rampa, este trabajo duro aproximadamente 7 días o 56 horas de trabajo.

El siguiente trabajo que se me ha encargado a desarrollar fue los metrados de tuberías de instalaciones eléctricas y sanitarias, para que puedan hacer el requerimiento de los materiales, ya que todas las especificaciones de los expedientes, en muchas ocasiones son diferentes al Metrado obtenido en los planos contractuales.

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Durante la construcción de losas aligeradas, se me ha encargado hacer las pruebas de

asentamiento (Slump), la obtención de probetas, y la verificación del tiempo que se tarda

la moto hormigonero en llegar a obra, para verificar la calidad del concreto.

También se me encargo la verificación de las secciones de los elementos estructurales

y los espaciamientos de los refuerzos conforme a los planos contractuales.

Posteriormente el trabajo que me asignaron fue hacer los requerimientos según los

metrados de los planos contractuales de cerámico, perfiles de acero para las rejillas de

los canales pluviales, cables para instalaciones eléctricas, haciendo la contrastación con

las especificaciones técnicas, el Metrado y los analisis de precios unitarios, para verificar

si se nos estaba pagando sobre los materiales a pedir, ya que la modalidad de

contratación era a suma alzada.

Como uno de los trabajos finalizando las horas de prácticas se comprobó la corrección

de la librería y reactivos que se pedía, ya que este había sido modificado debido a las

cantidades y antigüedades de las cotizaciones, lo cual se llegó a determinar que los

libros que ya no estaban en el mercado serian sustituidos por otros libros y que la

cantidad de reactivos por la cual el consorcio constructor estaba pagando era mucho

para lo que pedían así que se les envió nuevamente una carta para que puedan cotizar

mejor los precios.

1.4.1. Cronograma de Practicas

Ante todo, lo expuesto, se completó un total de 708 horas de prácticas y a continuación

se muestra un cuadro en el cual se encuentran las horas realizadas por actividad.

ACTIVIDAD

Dic-16

Ene-17

Feb-17

Ene-18

Feb-18

TOTAL

Topografía

16

8

8

4

17

53

Corrección

de

50

24

14

12

50

150

planos

Tareo diario

20

30

30

40

30

150

Ensayos

del

20

30

30

2

3

85

concreto

Revisiones

y

30

30

30

30

20

140

Prot. Acero

Revisiones

de

30

50

50

130

Campo

TOTAL

166

172

162

88

120

708

Cuadro N° 1. 1 Horas de Prácticas Pre-Profesionales. Fuente: Elaboración propia.

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1.5 DATOS GENERALES DEL PROYECTO

A. NOMBRE DEL PROYECTO

“Mejoramiento de los servicios del laboratorio de calidad Ambiental de la Especialidad

de Ingeniería Ambiental de la Facultad de Recursos Naturales Renovables de la

Universidad Nacional Agraria de la Selva”

B. ENTIDAD EJECUTORA

La Universidad Nacional Agraria de la Selva es la ejecutora del proyecto, a través de la

Oficina de Infraestructura. Teniendo como:

Contratista:

Consorcio UNAS

Supervisión:

Consorcio Paraíso Verde

C. UBICACIÓN

El presente Proyecto se encuentra ubicado dentro de la Ciudad Universitaria de la

UNAS, Distrito de Rupa Rupa, Provincia de Leoncio Prado y Región de Huánuco, tiene

los siguientes límites:

Por el Norte: con 44.37 m, colinda con propiedad de la UNAS.

Por el Sur: con 50.72 m, colinda con propiedad de la UNAS.

Por el Este: con 83.39 m, colinda con propiedad de la UNAS.

Por el Oeste: con 99.96 m, colinda con Propiedad de la UNAS (calle N° 7 de la UNAS).

Geográficamente se encuentra ubicado Datum WGS 84, entre las coordenadas UTM:

Norte Este Altitud : 8 970 700 m : 390 450 m : 690 m.s.n.m
Norte
Este
Altitud
: 8 970 700 m
: 390 450 m
: 690 m.s.n.m
Región de Huánuco
Republica de Perú
Provincia de
Leoncio Prado
Ubicación del
Proyecto
UNIVERSIDAD
NACIONAL
AGRARIA DE LA
SELVA
del Proyecto UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA SELVA Figura N° 1. 6 Mapa de ubicación del

Figura N° 1. 6 Mapa de ubicación del proyecto. Fuente: Planos del Expediente Técnico.

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INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

INGENIERÍA CIVIL INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES Figura N° 1. 7 Ubicación del Proyecto Mejoramiento de

Figura N° 1. 7 Ubicación del Proyecto Mejoramiento de los servicios de laboratorio de la Especialidad de Ingeniería Ambiental de la FRNR de la UNAS. Fuente: Planos del Expediente Técnico.

D. MONTO

Costo del Proyecto Total es de 11,748,229.21 (Once Millones Setecientos Cuarenta y Ocho Mil Doscientos Veintinueve con 21/100 Nuevos Soles)

PRESUPUESTO DEL PROYECTO

Módulo I

4,024,354.58

Módulo II

180,638.18

Módulo III

197,161.37

Módulo IV

15,517.60

Módulo V

168,447.93

Módulo VI

3,263,442.70

COSTO DIRECTO

7,849,562.36

GASTOS GENERALES 10%

784,956.24

UTILIDAD 9 %

706,460.61

--------------------

SUB TOTAL

9,340,979.21

IGV 18 %

1,681,376.26

---------------------

TOTAL PRESUPUESTO DE OBRA

11,022,355.47

GASTOS DE GESTIÓN 1%

55,000.00

SUPERVISIÓN 6%

470,973.74

EXPEDIENTE TÉCNICO

199,900.00

---------------------

TOTAL, PRESUPUESTO DEL PROYECTO

11,748,229.21

Figura N° 1. 8 Presupuesto del Proyecto. Fuente: Expediente Técnico.

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E. PLAZO DE EJECUCIÓN

La ejecución de la Obra se realizará en 300 días calendario.

F. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

El Proyecto se desarrolla en un área de 4,603.73 m2, con un perímetro de 287.09 m. Se dividió en 6 módulos para su ejecución, los cuales están distribuidos de la siguiente manera:

Módulo I: Primer Nivel comprende los siguientes ambientes área administrativa, cafetín, los servicios higiénicos para damas y caballeros, laboratorio para tratamiento de suelos zona de laboratorio y zona de almacén de equipos, herramientas, pasadizos de circulación; laboratorio de calidad de agua, almacén de equipos y herramientas, laboratorio de equipos especiales, hall de ingreso principal, pasadizos de circulación, Segundo Nivel biblioteca especializada, laboratorio de calidad de aire, almacén de equipos y herramientas, escalera de acceso y pasadizos de circulación.

Segundo Nivel comprende los siguientes ambientes sala de conferencia, servicios higiénicos de damas y varones, sala de computo, oficina técnica de laboratorio atmosférica, pasadizos de circulación, laboratorio de calidad del aire, la biblioteca especializada.

Módulo II: Comprende la Obras complementarias: el tanque elevado, la cisterna, la sub estación, la cámara de trampa de sólidos, ambiente de la cámara de gas, cámara de contacto.

Módulo III; En este módulo comprende las obras exteriores la rampa de acceso, veredas de circulación, y los canales de drenaje.

Módulo IV; el plan de manejo ambiental, durante y posterior a la ejecución del proyecto

Módulo V; Instalación de la sub estación.

Módulo VI; se considera el mobiliario y los equipos a instalarse, los cuales se ha dividido en dos: la primera la lista de equipos a adquirirse con la ejecución de este proyecto, y la segunda lista la relación de equipos a adquirirse a futuro, para lo cual se está dejando todas las instalaciones necesarias para su funcionamiento.

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INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

INGENIERÍA CIVIL INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES Figura N° 1. 9 Plano de Planta del Proyecto

Figura N° 1. 9 Plano de Planta del Proyecto Mejoramiento de los servicios de laboratorio de la Especialidad de Ingeniería Ambiental de la FRNR de la UNAS. Fuente: Elaboración propia.

1.6 ACTIVIDADES DESARROLLADAS Proyecto “Mejoramiento de los servicios de laboratorio de la Especialidad de Ingeniería Ambiental de la Facultad de Recursos Naturales Renovables de la Universidad Nacional Agraria de la Selva”

1.6.1 Verificación y metrado de losas que fueron empleados en el proyecto En esta actividad se realizó un metrado de cada tipo de losa que tuvo el proyecto, de esta manera poder hacer los requerimientos de los materiales para dicha construcción, ya sea las cantidades de acero, ladrillos y concreto.

21.81 4.30 4.30 4.31 4.30 4.30 .30 4.00 .30 4.00 .30 4.01 .30 4.00 .30
21.81
4.30
4.30 4.31
4.30
4.30
.30
4.00
.30
4.00
.30
4.01
.30
4.00
.30
4.00
.30
V.E 1 (0.30X0.40 m)
V.E 1 (0.30X0.40 m)
V.E
1 (0.30X0.40 m)
V.E
1 (0.30X0.40 m)
C-1
C-1
C-1
C-1
C-1
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"+ 1Ø3/8"
1Ø1/2"+ 1Ø3/8"
1Ø1/2"+ 1Ø3/8"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
C-1
C-1
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"+ 1Ø3/8"
1Ø1/2"+ 1Ø3/8"
1Ø1/2"+ 1Ø3/8"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
V.D1
(0.30X0.40 m)
V.D1
(0.30X0.40 m)
V.D1
(0.30X0.40 m)
V.D1
(0.30X0.40 m)
C-1
C-1
C-1
PL-2
PL-2
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
PL-2
PL-
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
2.00
PL-2
PL-2
C-1
C-1
(0.30X0.40 m)
(0.30X0.40 m)
V.C1
(0.30X0.40 m)
V.C1
(0.30X0.40 m)
V.C1
V.C1
V.C 1
(0.30X0.55 m)
V.C1
(0.30X0.40 m)
PL-1
PL-1
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
VER
DETALLE
"A"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
28.30
4.60
7.70
7.70
4.00
.60
7.10
.60
7.10
.60
V.B (0.20X0.20 m)
1.35
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"
V.1 - 1 (0.30X0.70 m)
V.2 - 1 (0.30X0.70 m)
V.2 - 1 (0.30X0.70 m)
V.2 - 1 (0.30X0.70 m)
V.3 - 1 (0.30X0.70 m)
V.3 - 1 (0.30X0.70 m)
V.3 - 1 (0.30X0.70 m)
V.4 - 1 (0.30X0.70 m)
V.4 - 1 (0.30X0.70 m)
V.4 - 1 (0.30X0.70 m)
V.5 - 1 (0.30X0.70 m)
V.5 - 1 (0.30X0.70 m)
V.5 - 1 (0.30X0.70 m)
V.6 - 1 (0.30X0.70 m)
V.6 - 1 (0.30X0.70 m)
V.6 - 1 (0.30X0.70 m)
(0.30X0.70 m) V.6 - 1 (0.30X0.70 m) V.6 - 1 (0.30X0.70 m) 7.77 7.10 V.B (0.20X0.20

7.77 7.10

V.B (0.20X0.20 m)

1.35

1Ø1/2"+1Ø3/8"

PL-1

PL-1

.60

V.B

1 (0.30X0.55 m)

V.B1

(0.30X0.40 m)

V.B1

(0.30X0.40 m)

V.B1

(0.30X0.40 m)

V.B1

(0.30X0.40 m)

V.B1

(0.30X0.40 m)

C-1

C-1

PL-3

PL-2

 

1Ø1/2"+1Ø3/8"

1Ø1/2"+1Ø3/8"

1/2"+1Ø3/8"

1Ø1/2"+1Ø3/8"

PL-3

1Ø1/2"+1Ø3/8"

1Ø1/2"+1Ø3/8"

1/2"+1Ø3/8"

1Ø1/2"+1Ø3/8"

1Ø1/2"+1Ø3/8"

1Ø1/2"+1Ø3/8"

   

1Ø1/2"

1Ø1/2"

1Ø1/2"

1Ø1/2"

1Ø1/2"

V.1 - 1 (0.30X0.70 m)

 

V.2 - 1 (0.30X0.70 m)

 

PL-3

V.3 - 1 (0.30X0.70 m)

 

V.4 - 1 (0.30X0.70 m)

 

V.5 - 1 (0.30X0.70 m)

1Ø1/2"+1Ø3/8"

 

V.6 - 1 (0.30X0.70 m)

PL-

1Ø1/2"+1Ø3/8"

1Ø1/2"+1Ø3/8"

1/2"+1Ø3/8"

1Ø1/2"+1Ø3/8"

1/2"+1Ø3/8"

1Ø1/2"+1Ø3/8"

1/2"+1Ø3/8"

1Ø1/2"+1Ø3/8"

1Ø1/2"+1Ø3/8"

 

1Ø1/2"

1Ø1/2"

1Ø1/2"

1Ø1/2"

1Ø1/2"

 

PL-3

 

PL-3

 

PL-2

V.A1

(0.30X0.40 m)

V.A1

(0.30X0.40 m)

V.A1

(0.30X0.40 m)

V.A1

(0.30X0.40 m)

V.A1

(0.30X0.40 m)

.60

.30

PL-1

4.00

.30

4.00

.30

4.01

C-1

.30

4.00

C-1

.30

4.00

.30

 

4.30

4.30

4.31

21.81

4.30

4.30

21.81 4.30 4.30 4.31 4.30 4.30 .30 4.00 .30 4.00 .30 4.01 .30 4.00 .30
21.81
4.30
4.30
4.31
4.30
4.30
.30
4.00
.30
4.00 .30
4.01
.30
4.00
.30
4.00 .30
21.81
4.30
4.30
4.31
4.30
4.30
.30
4.00
.30
4.00 .30
4.01 .30
4.00 .30
4.00
.30
1.50
V.B (0.20X0.20 m)
V.B (0.20X0.20 m)
V.B (0.20X0.20 m)
V.B (0.20X0.20 m)
V.B (0.20X0.20 m)
V.D 2 (0.30X0.40 m)
V.D 2 (0.30X0.40 m)
V.D 2 (0.30X0.40 m)
V.D 2 (0.30X0.40 m)
V.B (0.20X0.20)
C-1
C-1
C-1
PL-2
PL-2
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
PL-2
PL-
2.00
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
V.B (0.20X0.20 m)
V.B (0.20X0.20 m)
V.B (0.20X0.20 m)
V.B (0.20X0.20 m)
V.B (0.20X0.20 m)
V.B (0.20X0.20 m)
1Ø1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
V.C 3 (0.30X0.40 m)
V.C 3 (0.30X0.40 m)
V.C 3 (0.30X0.55 m)
V.C 3 (0.30X0.40 m)
V.C 3 (0.30X0.40 m)
C-1
C-1
C-1
C-1
V.C 3 (0.30X0.40 m)
PL-2
PL-2
PL-1
PL-1
V.B (0.20X0.20)
V.C 2 (0.30X0.40 m)
V.C 2 (0.30X0.40 m)
V.C 2 (0.30X0.40 m)
V.C 2 (0.30X0.40 m)
C-1
PL-1
PL-1
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
1Ø1/2"
VER DETALLE "A"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
PL-1
PL-1
28.30
7.704.60
7.70
4.00
.60
7.10
.60
7.10
.60
.70
V.B (0.20X0.20 m)
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
V.2 - 3 (0.30X0.70 m)
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
V.3 - 3 (0.30X0.70 m)
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
V.4 - 3 (0.30X0.70 m)
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
V.5 - 3 (0.30X0.70 m)
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
V.6 - 3 (0.30X0.70 m)
29.50
7.704.60
7.70
4.00
.60
7.10
7.10
.60
V.B (0.20X0.20 m)
V.B (0.20X0.20 m)
1.35
1.35
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø1/2"+1Ø3/8"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
1Ø 1/2"
.96
1Ø 1/2" 1Ø 1/2" 1Ø 1/2" 1Ø 1/2" .96 .60.60 .60 V.B1 (0.30X0.40 m) V.B1 (0.30X0.40
.60.60
.60.60

.60

V.B1 (0.30X0.40 m)

V.B1 (0.30X0.40 m)

V.B1 (0.30X0.40 m)

V.B1 (0.30X0.40 m)

V.B1 (0.30X0.40 m)

.60

 

7.77

7.10

1Ø 1/2"

1Ø 1/2"

1Ø 1/2"

1Ø 1/2"

1Ø 1/2"

1Ø 1/2"

1Ø 1/2"

1Ø 1/2"

1Ø 1/2"

1Ø 1/2"

1Ø 1/2"

1Ø 1/2"

V.3 - 2 (0.30X0.70 m)

V.2 - 2 (0.30X0.70 m)

V.1 - 2 (0.30X0.70 m)

V.4 - 2 (0.30X0.70 m)

V.5 - 2 (0.30X0.70 m)

V.6 - 2 (0.30X0.70 m)

V.B (0.20X0.20 m)

C-1

C-1

V.A1

(0.30X0.40 m)

PL-2

7.10

7.77

.60

V.A1 (0.30X0.40 m)

V.A1 (0.30X0.40 m)

V.A1 (0.30X0.40 m)

V.A1 (0.30X0.40 m)

1.43

1.20

   

1.20

4.30

4.30

4.31

4.30

4.30

.30

4.00

.30

4.00

.30

4.01

.30

4.00

.30

4.00

.30

 

4.30

4.30

4.31

21.81

4.30

4.30

 

22.86

Figura N° 1. 10 Planos de losas aligeradas del Bloque I - Modulo I. Fuente: Planos de Estructuras del Expediente Técnico.

UNIVERSIDAD PERUANA UNIÓN FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

INGENIERÍA CIVIL INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES Figura N° 1. 11 Planos de losas aligeradas del

Figura N° 1. 11 Planos de losas aligeradas del Bloque II - Modulo I. Fuente: Planos de Estructuras del Expediente Técnico.

1.6.2 Elaboración de Plano Arquitectónico de los SS. HH para discapacitados Luego de haber realizado un análisis de áreas de los SS.HH. y al ver que era una necesidad que este acceda a un SS. HH para discapacitados se decidió plantear una planta arquitectónica que incluya dicho baño, para que este sea propuesto como necesidad a la supervisión y sea aprobada por la entidad ya que es un ambiente normado según el Reglamento Nacional de Edificaciones para ambientes de Instituciones Educativas.

de Edificaciones para ambientes de Instituciones Educativas. Figura N° 1. 12 Planteamiento Arquitectónico de SS. HH

Figura N° 1. 12 Planteamiento Arquitectónico de SS. HH para Discapacitados. Fuente: Elaboración Propia.

UNIVERSIDAD PERUANA UNIÓN FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

1.6.3 Verificación de los niveles para el encofrado de las vigas y losas aligeradas

Esta actividad consistió en señalar los niveles del piso terminado a 1.00 m en las columnas, con el fin de proceder al encofrado de las vigas y losas aligeradas. Para lo cual se ha empleado el nivel de ingeniero, la mira, trípode y corrector marcador.

nivel de ingeniero, la mira, trípode y corrector marcador. Figura N° 1. 13 Obteniendo y señalando

Figura N° 1. 13 Obteniendo y señalando los niveles para el encofrado de Fondos de Viga y Losas Aligeradas. Fuente: Elaboración propia.

1.6.4 Controles Técnicos Constructivos Se realizó el control de calidad de los materiales que se utilizó en obra, tales como:

piedra, arena, cemento, aditivos; dicho procedimiento consistió en verificación de materiales a través de su aspecto físico y textura, y ensayos de slump y rotura de probetas en el caso del concreto que se empleaba en los elementos estructurales, Slump para determinando la trabajabilidad, y rotura de probetas para la verificación de su resistencia que fueron analizadas en los laboratorios para la autorización del desencofrado.

en los laboratorios para la autorización del desencofrado. Figura N° 1. 14 Prueba de Slump y
en los laboratorios para la autorización del desencofrado. Figura N° 1. 14 Prueba de Slump y

Figura N° 1. 14 Prueba de Slump y Testigos de Concreto f'c=210 Kg/cm2; para compresión axial. Fuente:

Elaboración propia.

UNIVERSIDAD PERUANA UNIÓN FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

1.6.5 Verificación de metrado y especificaciones técnicas de la partida de equipamiento

de laboratorio La verificación que se hizo fue hacer un comparativos sobre la carta atendida de parte de la entidad Oficina de Infraestructura Física (OIF-UNAS) en consulta de la empresa constructora Consorcio UNAS, este documento absolvía las consultas y dudas que se tuvieron, solicitando que se cambien algunos equipos, libros y reactivos.

1.6.6. Requerimientos de Materiales en Obra Esta actividad se hizo luego de hacer una comparación y un replanteo de modificaciones; consistió en hacer un comparativo de Planos, Sustento de Metrado, Presupuesto, Análisis de Costos Unitarios y Especificaciones Técnicas, considerando que la modalidad de ejecución fue A Suma Alzada.

que la modalidad de ejecución fue A Suma Alzada. Figura N° 1. 15 Formato de requerimientos.

Figura N° 1. 15 Formato de requerimientos. Fuente: Elaboración Propia.

1.6.7 Replanteo de Instalaciones Eléctricas.

Luego de la construcción hubo modificaciones para ello se tuvo que hacer una actualización de planos para ad juntarlos a la hora de hacer la entrega de obra.

L L L L L L C-6 C-3 L L L UNpa EMERGENCIA UV-VIS B2
L
L
L
L
L
L
C-6
C-3
L
L
L
UNpa
EMERGENCIA
UV-VIS
B2
UDK-159
UC-29
UNpa
NPT+0.30
Piso
Ceramico 40x40
SUB TABLERO DE DISTRIBUCION ELECTRICA "STDAA-2"
(DEL TIPO PARA EMPOTRAR EN MURETE, 380-220V,60Hz,3Ø)
STDAA-1.1
HI3512-01
Refri
i7
RGB
NPT+0.30
EP 8200C-DR
Piso
Ceramico 40x40
NPT+0.30
Piso
Ceramico 40x40
EP 8200C-DR
EP 225SM-DR
FOC215IL
LCD
PA
L
L
B2
L
STD-3.2
SUB TABLERO DE DISTRIBUCION ELECTRICA "STDAA-1.1"
L
L
L
(DEL TIPO PARA EMPOTRAR, 380-220V,60Hz,3Ø)
NPT+0.30
Piso
Ceramico 40x40
NPT+0.30
Piso Ceramico 40x40
C-1
C-1
LABORATORIO DE COMPUTO MULTIUSO
NPT+5.55
Piso
Ceramico 40x40
NPT+5.55
UC-19
MX925
L
L
L
L
L
L
L
LEYENDA
i7
SIMBOLO
SIMBOLO
DESCRIPCION
DESCRIPCION
CA
2F
3F
3F
T T
STDAA-2
S ab
S
abc
S
3
C
vacío
H
C-2
C
a a
a a
a a
PROYECTO:
MEJORAMIENTO DE LOS SERVICIOS DEL LABORATORIO CALIDAD AMBIENTAL DE LA ESPECIALIDAD DE INGENIERÍA
AMBIENTAL - FACULTAD DE RECURSOS NATURALES RENOVABLES EN LA UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA
SELVA.
FECHA
PLANO:
FEBRERO-2015
LAMINA:
ESPECIALIDAD:
RESPONSABLE :
Diseño Eléctrico:
ESCALA:
Indicada
ING.MEC .ELCT DARWIN CONDORI SALAS
ING. GINA CAROL CHÁVEZ PACCHIONI
REVISADO / APROBADO:
CIUDAD:
OFICINA DE INGENIERIA Y MANTENIMIENTO
DISTRITO:
PROPIETARIO:

PROVINCIA:
C-4
C-2
C-3
C-4
UC-20
UC-21
UC-22
UC-23
UC-24
C-5
UC-25
UC-26
UC-27
UC-28
C-5
Piso NPT+5.55
Ceramico 40x40
D5T
Ducto de instalaciones
L
L
L
L
L
TS D-5.1
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
Lockers
Banca
Pizarra acrílica
LL
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
LL
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L
K
L
L L L L L L L L L STDAA-1.1 C-1 C-3 UNpa EMERGENCIA UV-VIS
L
L
L
L
L
L
L
L
L
STDAA-1.1
C-1
C-3
UNpa
EMERGENCIA
UV-VIS
B2
UDK-159
UNpa
NPT+0.30
UC-29
Piso
Ceramico 40x40
SUB TABLERO DE DISTRIBUCION ELECTRICA "STDAA-2"
(DEL TIPO PARA EMPOTRAR EN MURETE, 380-220V,60Hz,3Ø)
HI3512-01
Refri
i7
RGB
NPT+0.30
EP 8200C-DR
Piso
Ceramico 40x40
NPT+0.30
Piso
Ceramico 40x40
EP 8200C-DR
EP 225SM-DR
FOC215IL
LCD
PA
L
L
B2
L
SUB TABLERO DE DISTRIBUCION ELECTRICA "STDAA-1.1"
L
L
L
(DEL TIPO PARA EMPOTRAR, 380-220V,60Hz,3Ø)
NPT+0.30
Piso
Ceramico 40x40
STD-3.2
NPT+0.30
Piso Ceramico 40x40
CA
LABORATORIO DE COMPUTO MULTIUSO
NPT+5.55
Piso
Ceramico 40x40
NPT+5.55
UC-19
MX925
L
L
L
L
L
L
L
LEYENDA
i7
SIMBOLO
SIMBOLO
DESCRIPCION
DESCRIPCION
2F
3F
3F
T
T
S
ab
S
abc
S
C
3
vacío
STDAA-2
H
C
PROYECTO:
MEJORAMIENTO DE LOS SERVICIOS DEL LABORATORIO CALIDAD AMBIENTAL DE LA ESPECIALIDAD DE INGENIERÍA
AMBIENTAL - FACULTAD DE RECURSOS NATURALES RENOVABLES EN LA UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA
SELVA.
FECHA
PLANO:
MARZO-2017
LAMINA:
ESPECIALIDAD:
Digitalización:
RESPONSABLE :
ESCALA:
Indicada
BAITH SACRAMENTO GALEANO
ING. GUILLERMO TELLO CORI
REVISADO / APROBADO:
CIUDAD:
OFICINA DE INGENIERIA Y MANTENIMIENTO
DISTRITO:
PROPIETARIO:

PROVINCIA:
a
a
a
a
C-2
a
a
C-4
C-5
C-2
C-6
UC-20
UC-21
UC-22
UC-23
UC-24
UC-25
UC-26
UC-27
UC-28
C-1
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NPT+5.55 40x40
Piso Ceramico
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Ducto de instalaciones
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Pizarra acrílica
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Figura N° 1. 16 Plano del Expediente Técnico y Plano de Replanteo de Instalaciones Eléctricas. Fuente:

Elaboración propia.

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CAPITULO II. DESARROLLO DEL TEMA DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES

2.1 RESUMEN

En las Construcciones Peruanas principalmente en las infraestructuras de edificaciones es muy común esperar a desencofrar las losas aligeradas, luego de terminado los 28

días de endurecimiento, porque es el tiempo que el concreto necesita para poder llegar

a la resistencia requerida a la compresión que es de 210 kg/cm2; en el proyecto que se

ejecutó: “ Mejoramiento de los servicios de laboratorios de la Especialidad de Ingeniería Ambiental de la Facultad de Recursos Naturales Renovables de la Universidad Nacional Agraria de la Selva”, se tuvo muchas dificultades a consecuencia del cuidado medioambiental, uno de ellos fue la madera que se utiliza como puntales para el encofrado de vigas y losas aligeradas, siendo así se planteó un óptimo aprovechamiento del recurso que se tenían en obra, como principal solución de parte de la residencia de obra, se decidió usar tres aditivos, siendo ellos el acelerante, plastificante y el curador;

ya que esta obra se estuvo realizando en una zona tropical, y el proceso de hidratación se ve afectado por la temperatura del ambiente. Para dicho planteamiento se consideró un diseño de mezcla con aditivos y la producción de concreto que estuvo a cargo de una empresa fabricante de concreto pre-mezclado ubicado a 5 km de la obra, este tuvo como lapso entre sus motos hormigoneros una hora aproximadamente. En este tema de Producción eficiente de losas aligeradas con aditivos, se tratará de explicar tanto el avance de la obra como también la ganancia económica que este trajo consigo a la empresa constructora, para lo cual se hace un comparativo de sus metrado, presupuestos y análisis de costos unitarios. En cuanto al tiempo de fabricar losas, contamos con cuadros referentes del tiempo de desencofrado por el ACI y SENCICO para el caso de losas aligeradas convencionales.

2.2 JUSTIFICACIÓN

Las losas aligeradas tienen la función principal de transmitir los esfuerzos a las vigas, estos a las columnas y luego a los cimientos. Por ser uno de los elementos estructurales su proceso constructivo es vital en la construcción, considerando que en edificaciones se requieren gran cantidad de puntales, y no encontrando empresas de encofrado metálico en la localidad de Tingo María Huánuco, se ha considerado que la producción de concreto fue pre-mezclada y con aditivos acelerante y plastificante. Para ellos es necesario realizar un análisis de Costos y Presupuestos del Contractual y del Modificado

a fin de considerar si las empresas constructoras serán beneficiadas o afectadas con las modificaciones a causa del factor cuidado medioambiental.

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2.3 ANTECEDENTES

El proceso de evolución del encofrado ha sido lento, tenemos constancia de encofrados

desde hace más de un milenio, pero no ha sido hasta la edad moderna, con el crecimiento de las necesidades y la aparición de nuevos materiales y sistemas de fabricación que no han sido posible dar cabida a nuevos conceptos, métodos y por ende, soluciones con encofrados. Si hacemos un poco de historia nos remontaremos hasta los egipcios quienes ya utilizaban una especie de yeso calcinado y utilizaban para

rellenar con material. Si más no, consistía en el sistema más rudimentario pero primogénito. Los arquitectos romanos construyeron las primeras estructuras de hormigón en masa que lo podemos considerar como el propulsor de la construcción

mediante encofrados. Como el hormigón en masa no pude absorber grandes esfuerzos

de tracción y torsión, estas estructuras fueron arcos, bóvedas y cúpulas, que funcionan

solamente a compresión. En la época moderna tenemos que los actuales encofrados ofrecen una fácil y rápida solución para construir elementos de arquitectura, como pueden ser muros u otros elementos de estructuras como si fueran una base. En la actualidad, debido a las propiedades que ofrece la construcción de hormigón, y debido

a su rápida ejecución, y uso de sistemas de encofrados ha liderado el sector de la construcción haciendo una verdadera disciplina del antiguo sistema auxiliar, el encofrado (Ripollés, 2011).

En el siglo XIX, con el auge del hierro en la construcción, se fueron generalizando los forjados de las viguetas metálicas, con una gran variedad de disposiciones. En si intento por conseguir un sistema económico y resistente al fuego, el inglés William Boutland Wilkinson (1819-1902) dio un paso en otra dirección al ampliar las barras de hierro con refuerzo para forjados de hormigón. Planteó su sistema en 1854 y lo aplico por primera vez en 1865 en la construcción de una villa de Newcastle. A partir de él se fundó una prospera empresa constructora, activa hasta principios del siglo XIX (Guardini, 2010).

A principios del siglo XX, empiezan ya a aparecer sistemas de prefabricación de

concreto armado, que van sustituyendo las viguetas metálicas con bóvedas cerámicas hechas in-situ, surgidas en la revolución industrial. Así, en la revista Le Beton Armé, año 1902, encontramos una tabla comparativa de patentes de concreto armado, en la que aparecen incipientes modelos de placas nervadas, pre-losas y placas aligeradas

alveolares juntamente con diferentes tipos de viguetas y semi-viguetas, armadas y pretensadas, que son las que predominan en las edificaciones hasta los años 80-90 en los que va cambiando la tendencia a los forjados más industrializados.

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Hay que mencionar también una época intermedia (años 40 a 60) en la cual las viguetas convivían con los forjados cerámicos construidos pieza a pieza armando los nervios que se forman entre ellas (Xercavins, 2005).

Hoy en día las diversas formas de poder construir un entrepiso hacen que uno tenga la posibilidad de escoger uno o varios según sea su necesidad. Esta tesis busca enfatizaren en dos casos especiales: el sistema de losas aligeradas y el sistema de losas colaborantes. Con el presente trabajo pretenden dar a conocer los tiempos estimados para construir ambos sistemas y los costos incluidos en la producción de estos, dejando establecido el menor tipo de concreto para ambos sistemas (Gora, 2014).

2.4 FUNDAMENTO TEÓRICO

2.4.1 Losas aligeradas

Son las más comunes que se construyen y utilizan como refuerzo barras de acero corrugado. Su composición consta básicamente de bloques de arcilla cocida, acero de refuerzo y concreto. Podemos observar en la Figura N° 2.1 los componentes de un sistema de losa aligerada tradicional en la ciudad de Tingo María, cabe mencionar que este es el sistema predominante en nuestra ciudad en la actualidad.

el sistema predominante en nuestra ciudad en la actualidad. Figura N° 2. 1 Componentes de un

Figura N° 2. 1 Componentes de un sistema de losa aligerada. Fuente: Tesis Influencia de la calidad de concreto, costos y tiempo en la producción de losas aligeradas y sistema de placas colaborantes.

El sistema tradicional es uno de los sistemas más antiguos utilizados en el País, pero con el paso del tiempo, estos también han ido evolucionando; tal es el caso que en épocas pasadas se utilizaba bloques de arena y cemento, estos eran demasiado pesados y la búsqueda de una losa aligerada de menor peso hizo que aparecieran los bloques de arcilla cocida hueca los cuales son más livianos que los anteriores bloques de tecnopor, los cuales son mucho más livianos y fortalecen a la estructura, salvo que presenta dificultades en el acabado del cielo raso. Por esta razón es que el predominio

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de losa aligerada con ladrillo de arcilla cocida es la más utilizada en nuestra ciudad y será este modelo el que utilizaremos para esta investigación.

Ventajas del sistema convencional

Es el sistema más usado en nuestra ciudad, el cual por años ha sido el más recomendable en la elaboración de entrepisos, ya que contaba con las ventajas que para su época era superior a las de las losas macizas, ya que estas eran mucho más pesadas. De acuerdo con los requerimientos actuales solo quedan pocas ventajas tales como:

Presenta menor peso con respecto a la losa maciza.

Por el tiempo que se viene empleando, se hace fácil la instalación de este sistema.

Es más conocido en el mercado y tiene una gran confiabilidad.

Desventajas del sistema convencional

Para poder usar con efectividad el sistema convencional de losas aligeradas es necesario saber los puntos débiles de este sistema. Algunas desventajas son:

Los espacios por donde pasarán las tuberías son difíciles de realizar con este sistema, terminando generalmente en losas macizas en esos lugares.

Estructuralmente necesita la incorporación de acero de refuerzo.

Las rupturas de bloques de arcilla ocasionadas por el paso de operarios y equipos originan que el concreto llene parte de las celdas de aligeramiento.

Entre los espacios de los bloques normalmente se presentan fugas de lechada de cemento y mortero, las que reducen las propiedades de concreto

El colocado de los bloques de arcilla es realmente difícil, ya que estos no siempre forman líneas rectas de bloques, lo que influye en las viguetas y estas termina no regulares, más bien con una forma muy variada.

2.4.2

Propiedades principales del concreto

a) Estructura interna del concreto

El esquema típico de la estructura interna del concreto endurecido. Es el aglomerante, estructura básica o matriz, constituida por la pasta de cemento y agua, que aglutina a los agregados gruesos, finos, aire y vacíos, estableciendo un comportamiento resistente debido en gran parte a la capacidad de la pasta de adherirse a los agregados y soportar esfuerzos de tracción y compresión, así como

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a un efecto puramente mecánico propiciado por el acomodo de las partículas internas.

Una conclusión inmediata que se desprende del esquema mencionado es que la estructura de concreto no es homogénea, y en consecuencia no es isotrópica, es decir no mantiene las mismas propiedades en direcciones diferentes.

Esto se debe principalmente a los diferentes materiales que intervienen, su variabilidad individual, así como el proceso mismo de elaboración, en que durante

la etapa en que la pasta es plástica, se posibilita el acomodo aleatorio de los

diferentes componentes hasta su ubicación definitiva al endurecer (Carrasquillo & Slate, 1981).

Un aspecto sumamente importante en la estructura del concreto endurecido reside en la porosidad o sistema de vacíos. Gran parte del agua que interviene en la mezcla solo cumple la función de lubricante en el estado plástico, ubicándose en líneas de flujo y zonas de sedimentación de los sólidos, de manera que al producirse el endurecimiento y evaporarse, quedan los vacíos o poros, que coincidan el comportamiento posterior del concreto para absorber líquidos y su permeabilidad o capacidad de flujo a través de él.

b) Propiedades principales del concreto fresco

El concreto fresco debe mantener ciertas propiedades que le permita ser transportado, colocado, compactado y terminado sin segregación dañina. Una combinación adecuada de los materiales permite uniformidad, mejor acomodación de las partículas y la pasta y menor exudación, y es en este estado fresco o plástico que es posible el transporte, colocación de la mezcla en formaletas y vibrado de la misma.

Las tres propiedades más importantes del concreto fresco son las siguiente:

Manejabilidad: La manejabilidad o trabajabilidad es la propiedad del concreto para ser colocado y consolidado apropiadamente sin causar segregación de sus materiales, es la cantidad de trabajo necesaria para vencer resistencia de la mezcla a ser colocada dentro de un molde o encofrado.

Segregación: La diferencia de densidades entre los componentes del concreto provocan una tendencia natural a que las partículas más pesadas desciendan, pero en general, la densidad de la pasta con los agregados finos es solo un 20%

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menor que la de los gruesos (para agregados normales) lo cual sumado a su viscosidad produce que el agregado grueso quede suspendido e inmerso en la matriz.

Exudación: Propiedad por la cual parte del agua de la mezcla se separa de la masa y sube a la superficie de concreto. Es un caso típico de sedimentación de los sólidos se asientan dentro de la masa plástica. El fenómeno está gobernado por las leyes del flujo de un líquido en un sistema capilar, antes que el efecto de la viscosidad y la diferencia de densidades.

Contracción: Es una de las propiedades más importantes en función de los problemas de fisuración que acarrea con frecuencia, por el cual el concreto sufre de cambios volumétricos por diferentes motivos, los cuales llevan a posibles fisuraciones en el concreto.

Consistencia: Es el estado de fluidez originado por la humedad (seca o blanda) de la mezcla de concreto en estado plástico.

Plasticidad: Se describe como la consistencia del concreto que le permite ser moldeado y cambiar de forma si se induce a un molde. Las mezclas húmedas son más manejables que las secas y de dos mezclas que tengan la misma consistencia no necesariamente son igualmente manejables solo si tienen el mismo grado de plasticidad.

c) Propiedades principales del concreto endurecido

En la etapa de endurecimiento del concreto, es cuando la mezcla adquiere la resistencia para la cual fue diseñada. Las propiedades mecánicas que comúnmente se evalúa al concreto en estado endurecido son la resistencia a la compresión, la flexión, el módulo elástico y dinámico entre otros aspectos.

Elasticidad: Es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga, sin tener deformaciones permanentes. El concreto no es un material elástico estrictamente hablando, ya que no tiene un comportamiento lineal en un tramo de su diagrama carga vs deformación en compresión, sin embargo, convencionalmente se acostumbra a definir un “Módulo de elasticidad estático” del concreto mediante una recta tangente a la parte inicial del diagrama.

Resistencia: Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor comportamiento en compresión en comparación con la tracción, debido a las

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propiedades adherentes de la pasta de cemento. Depende principalmente de la concentración de la pasta de cemento, que se acostumbra a expresar en términos de relación Agua/Cemento en peso. Un factor indirecto, pero no por eso menos importante en la resistencia, lo que constituye el curado ya que es el complemento del proceso de hidratación sin el cual no se llegan a desarrollar completamente las características resistencia del concreto.

Extensibilidad: Es la propiedad del concreto de deformarse sin agrietarse. Se define en función a la deformación unitaria máxima que puede asumir el concreto sin que ocurra fisuraciones. Depende de la elasticidad y el denominado flujo plástico, constituido por la deformación que tiene el concreto bajo cargas constante en el tiempo.

2.4.3 Fisuración del concreto por cambios volumétricos

Los cambios volumétricos constituyen uno de los aspectos más importantes del comportamiento del concreto, tanto desde el punto de vista de la tecnología del diseño de mezcla, su producción, colocación y curado, como la perspectiva del diseño estructural, dado que su efecto se traduce en contracciones y/o expansiones que ocasionan una gran variedad de problemas, asociados principalmente a la fisuración y deformación que algunas veces solo son sujetables desde el punto de vista estético, y en otras ocasiones la pérdida de capacidad portante y/o alteraciones de la condición de uso y operatividad de las estructuras (Pasquel, 1999).

Es frecuente en nuestro medio, el encontrar en los diferentes proyectos, problemas de fisuraciones, problemas de tipo constructivo y diseño estructural, derivados de los cambios volumétricos en el concreto, y que en muchos casos no son adecuadamente identificados y evaluados en cuanto a sus causas y tendencias, originándose discrepancia técnica del mecanismo que controlan estos comportamientos (Pasquel,

1999).

a) Fenómenos causantes de los cambios volumétricos

Los principales fenómenos que condicionan los cambios volumétricos del concreto están relacionados básicamente con el comportamiento de la pasta de cemento y su interacción con los otros elementos involucrados, como son los agregados, el agua, los aditivos, y las condiciones particulares del entorno, tales como las características ambientales de humedad, temperatura, viento, asi como los grados

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de restricción a la deformación de las estructuras, las particularidades del diseño estructural y los procesos constructivos (American Concrete Institute, 1998).

Estos fenómenos se pueden sintetizar en los siguientes rubros.

Contracción o retracción

Flujo o fluencia

Efectos térmicos

Contracción o retracción

Es una de las causas más frecuentes de los cambios volumétricos y a la que se asocia muchas veces de manera injustificada problemas de fisuración que son debidos a otras razones. Este fenómeno se manifiesta de las siguientes maneras:

Contracciones intrínsecas o espontaneas: Es la que constituye la verdadera contracción del fraguado, producto del proceso químico de hidratación del cemento y su propiedad inherente de disminuir de volumen en este estado.

Contracción por secado: Este fenómeno se produce por la pérdida de humedad de la pasta debido a la acción de agentes externos como son: La temperatura, el viento, humedad relativa, etc. Que propician la evaporación del agua y secado. Este es el principal causante de las fisuras en el concreto, pero tiene alrededor de una profundidad de entre 1 a 5 cm, por lo que en la mayoría de los casos no afecta el comportamiento estructural.

Contracciones por carbonatación: Es un fenómeno que se produce exclusivamente en el concreto endurecido, y es causado por la reacción de cristales de Ca(OH) 2 de los productos de hidratación del cemento comprimido por la contracción del secado, con el CO 2 del ambiente formándose CaCO 3 con la reducción del volumen inicial que causa una descomposición interna y contracción adicional.

Flujo o fluencia

Es el incremento de deformación unitaria en el concreto en función del tiempo, bajo una carga constante y permanente.

Es una de las características inherente de la pasta de cemento endurecido y al igual que en el caso de la contracción, su efecto en el concreto depende de la interrelación con los demás componentes (Pasquel, 1999).

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Hay varias teorías sobre el flujo, pero no existe una explicación completa del fenómeno, sin embargo, todas coinciden en relacionarlo con un reacomodo interno de las partículas de la pasta.

También se le denomina flujo plástico pues para una cierta condición constante de carga y un tiempo de aplicación determinado, se produce una deformación no recuperable o plástica.

Finalmente, aunque en términos cualitativos se considera flujo independiente de la retracción, la realidad es que están interrelacionadas, por lo que un concreto que tiene valores de contracción bajos, tendrá también deformaciones por flujo bajas y viceversa, por lo que cualquier medida que reduzca la contracción reduce también el flujo.

Efectos térmicos

Las variaciones de temperatura en el concreto producen cambios volumétricos que inducen esfuerzos adicionales. Cuando estos esfuerzos superan la resistencia a tracción del concreto se produce la fisuración. Estos cambios térmicos pueden deberse al calor de hidratación del cemento y/o a las condiciones ambientales. El coeficiente de expansión del concreto es del orden de 7 a 11 x 10 -6 /°C con un promedio de 10 x 10 -6 /°C y es el que condiciona la capacidad de deformación por temperatura. Si aplicamos los principios de la termodinámica, se puede inferir que cada °C de gradiente térmico induce un esfuerzo en el concreto del orden de 200 kg/cm 2 de resistencia en compresión, un gradiente térmico de alrededor de 10°C puede ocasionar agrietamiento si las condiciones de borde restringen las deformaciones, ocasionando esfuerzos que superan la capacidad resistente en tracción del concreto (Pasquel, 1999).

Los cambios térmicos producidos por el calor de hidratación del cemento se verifican con mayor intensidad en el denominado concreto masivo, que en términos generales incluye a las estructuras con relación Volumen/Área superficial expuesta muy grande.

En el caso de estructuras con relación Volumen/Área superficial pequeña, los cambios térmicos se reflejan por el gradiente de temperatura entre caras opuestas, lo que por lo general induce flexiones y esfuerzos de tracción superficiales. Cuanto mayor sea el gradiente térmico mayores serán los esfuerzos incluidos y la posibilidad de fisuración.

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Uno de los aspectos más importantes de los cambios térmicos está constituido por los ciclos de hielo u deshielo, en que el incremento de volumen del agua interna en el concreto produce expansiones y la posibilidad de fisuración si no se emplean incorporadores de aire para crear una estructura de vacíos adicionales que contrarreste dichas expansiones.

2.5 DEFINICIONES GENERALES

2.5.1 Losas aligeradas

Los techos forman parte de la estructura de una vivienda, están hechas de concreto

armado y se utilizan como entrepiso. Pueden apoyarse sobre los muros portantes, vigas

o placas. (Aceros Arequipa, 2018).

2.5.2 Concreto

Se denomina concreto a la mezcla de cemento, arena gruesa, piedra y agua que se endurecen conforme avanza la reacción química del agua con el cemento. (Aceros Arequipa, 2018)

2.5.3 Aditivos

Aditivo acelerador de fraguado y endurecimiento a base de cloruros. Actúa aumentando

la velocidad de hidratación y las reacciones químicas de los constituyentes del cemento.

No es inflamable. (Sika Perú, 2018)

Aditivo para concretos que puede ser empleado como plastificante. No contiene cloruros

y no ejerce ninguna acción corrosiva sobre las armaduras. (Sika Perú, 2018)

Aditivo Curador líquido para todo tipo de clima que, aplicado por aspersión sobre el concreto fresco, forma una membrana que evita la evaporación prematura del agua de amasado. Con ello se evita grietas o fisuras y se alcanza la fuerza a la compresión deseada o de diseño. Adecuado a la norma ASTM C 309 Clase A Tipo 1. (Chema, 2018)

2.5.4 Agregado grueso

Los agregados deberán cumplir con los requisitos de la NTP, que se complementarán con los de la Norma y las especificaciones técnicas. Los agregados que no cumplan con algunos de los requisitos indicados podrán ser utilizados siempre que el Constructor demuestre, por pruebas de laboratorio o experiencia de obras, que puedan producir concreto de las propiedades requeridas. Los agregados seleccionados deberán ser aprobados por el inspector. (Reglamento Nacional de Edificaciones, 2017)

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2.5.5 Agregado fino

El agregado fino podrá consistir en arena natural o manufacturada, o una combinación

de ambas. Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente angular, compactado

y resistente; debiendo estar libre de partículas escamosas, materia orgánica u otras sustancias dañinas. (Reglamento Nacional de Edificaciones, 2017)

2.5.6 Cemento

El cemento debe cumplir con los requisitos de la NTP correspondientes, al ser utilizado en obra debe corresponder al que se ha tomado como base para la selección de la dosificación del concreto. (Reglamento Nacional de Edificaciones, 2017)

2.5.7 Encofrado

Equipo de trabajo utilizado en la construcción de estructuras de concreto armado, consistente en moldes de madera o de metal destinados a contener el hormigón hasta su endurecimiento o fraguado. (Gencat, 2015)

Los encofrados son estructuras sujetas a diversos tipos de cargas que pueden tener magnitudes muy considerables. (Aeros Arequipa, 2018)

2.5.8 Ensayo a la Compresión del Concreto

La resistencia a la compresión del concreto es la mediada más común de desempeño

que emplean los ingenieros para diseñar edificios y obras estructurales. La resistencia

a la compresión se mide fracturando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de compresión. (CIP 35-Prueba de Resistencia a la Compresión del Concreto, 2018)

2.5.9 Refuerzo por contracción y temperatura

En la losa superior de 5 cm de espesor se debe colocar una malla en sentido transversal al aligerado para resistir los efectos de contracción y cambio de temperatura del concreto es esa dirección. Éste refuerzo será el mínimo y de acuerdo con la norma E.060 para varillas de acero corrugado se usará una cuantía ρ = 0.0018. Las varillas

que normalmente se usan como acero de temperatura son las de menor área que normalmente es de ¼’’ de diámetro (Morales, 2006).

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2.6 NORMATIVAS Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE), en el Capítulo E. 060, menciona acerca de las losas aligeradas, la distribución de los aceros y las longitudes de desarrollos mínimos que se deberían tener en cuenta para su construcción.

Servicio nacional de capacitación para la industria de la capacitación (SENCICO), mediante el presente programa podemos saber los tiempos de la construcción de una losa aligerada, ya que esta se gestiona a través de datos empíricos.

Cámara Peruana de la Construcción (CAPECO), el presente instituto a través de sus revistas incluye tiempos de la construcción de sistema de losas aligeradas y nos facilitó, para hacer una comparación del rendimiento que obtuvimos en la comparación de los tiempos y costos.

2.7 ANALISÍS DE COSTO Y TIEMPO EN LA PRODUCCIÓN DE LOSAS ALIGERADAS

2.7.1 Análisis de los materiales del concreto

a) Selección de Materiales Cemento: El cemento a utilizar es el de mayor comercialización en la ciudad de Tingo

María, por su facilidad de adquisición. Nos referimos a CEMENTO ANDINO S.A. los cuales se verificó que estén almacenado en ambientes adecuados según norma ASTM: C-150 (1999).

Agregados: Los agregados empleados en el proyecto “Mejoramiento de los servicios de laboratorio de la Especialidad de Ingeniería Ambiental de la Facultad de Recursos Naturales Renovables de la Universidad Nacional Agraria de la Selva” está referido al material proveniente de la cantera de “CASTILLO CHICO” provincia de Leoncio Prado-Huánuco.

Agua: El agua tomada fue agua potable del Distrito de Rupa Rupa de la Provincia de Leoncio Prado, región Huánuco.

b) Agregado Fino

Peso Unitario

Según la norma N.T.P 400.017 (2011), el peso unitario o peso aparente del agregado es simplemente su peso por unidad de volumen, este peso varia con el agregado de compactación y con el contenido de humedad, además está en función del: tamaño, forma y granulometría del agregado.

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Es necesario conocer el peso unitario para calcular; la cantidad de vacíos en el agregado, las proporciones del agregado y las conversiones de volumen a peso y viceversa.

Dentro del peso unitario podemos destacar dos casos uno referente al suelto y el otro compacto.

Peso unitario compactado: Cuando se llena el recipiente dado en una sola capa sin ninguna presión.

Peso unitario suelto: Cuando ejerce presión (compactación) al llenar el recipiente en tres capas, cada 25 golpes por capa.

Resultados: Se realizaron cuatro ensayos en un recipiente de 1/3 de pie3, y se promedió posteriormente, Ver Anexo 1 -Cuadro Peso Unitario Compactado Seco.

Peso Específico

La norma N.T.P 400.022 (2013) expresa el peso de las partículas de agregado relacionado a un volumen igual de agua. Para convertir un peso dado de agregado en términos de volumen de sólido. El peso específico de desarrolla de la siguiente forma siguiente:

Se toma aproximadamente de 3 kilogramos, remojar por 24 horas este material, al día siguiente escurrir el agua y esparcir sobre un papel o bolsa para que se seque superficialmente (24 horas más dependiendo de la temperatura del ambiente). Para probar si está Saturado Superficialmente Seco S.S.S. echar en un cono (molde troncocónico metálico) apisonado con 25 golpes, sin compactar el material. Si al levantar el molde la muestra se desmorona entonces ya está S.S.S, en un picnómetro llenar hasta 500 ml de agua, pesar 500 gramos de la arena S.S.S y echarlos al picnómetro para determinar su volumen por desplazamiento. Escurrir el agua del picnómetro y colocar los 500 gramos de arena en una tara para secarla en horno y después determinar el peso de la muestra secada al horno.

Análisis Granulométrico

Según la norma N.T.P 400.012 (2013) es la distribución por tamaño de las partículas de los agregados, las características de la granulometría de los

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agregados tienen una notoria influencia en la trabajabilidad, resistencia, calidad y economía del concreto elaborado.

Para que el concreto tenga una adecuada trabajabilidad las partículas del agregado grueso deben estar espaciados de tal manera que puedan moverse con relativa facilidad durante los procesos de mezcla y colocación.

En especial el agregado fino juega un papel importante en la calidad del concreto, porque del dependen el grado de trabajabilidad de la mezcla, cantidad de agua en el diseño del concreto, etc.

En este sentido el agregado fino actúa como lubricante del agregado grueso ayudándola a distribuirse en toda la masa.

Se considera trabajable el concreto cuando el material acumulado pasante en la malla N° 50 este entre los valores de 10% a 30% y que en la malla N° 100 este entre los valores de 0% a 10%.

Requisitos Granulométrico de la arena

Según la norma N.T.P. 400.037, establece una serie de requisitos para el agregado fino con objeto para considerarlo aptos para su empleo en el concreto.

En este caso en la granulometría, los llamados Husos Granulométricos que representan los rangos dentro de los cuales debe encuadrarse determinada gradación para obtener la distribución de partículas más adecuadas para concreto y que en teoría producen las mezclas más densas y mejor graduadas.

Según la norma establece los Husos de los agregados puede ser aceptable como se da en la Tabla N° 2.1.

 

TAMIZ

PORCENTAJE QUE PASA

9,50 mm (3/8" Pulg.)

 

100

4,75 mm (Nº4)

95

a 100

2,36 mm (Nº8)

80

a 100

1,18 mm (Nº16)

50

a 85

600

um (Nº30)

25

a 60

300

um (Nº50)

5 a 30

150

um (Nº100)

0 a 10

Tabla N° 2. 1 Análisis granulométrico del agregado fino. Fuente: Indecopi NTP 400.037 AGREGADOS.

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Módulo de Finura

El módulo de finura según la norma N.T.P. 400.012 (2013) es un índice

aproximado del tamaño medio de las partículas de los agregados, siendo

proporcional con el grosor del agregado se usa para controlar la uniformidad de

los agregados además sirve como una medida de valor lubricantes de agregados

dado en el entendimiento que cuando mayor es Modulo de Finura, menos será

el valor lubricante, igualmente menor es la demanda de agua por área superficial.

La norma recomienda valores del módulo de finura para el agregado fino de 2.3

a 3.1; se calcula como la suma de los porcentajes retenidos acumulados en las

mallas N°4, N°8, N°16, N°30, N°50, N°100, divididos entre 100.

. = %. (°4, °8, °16, °30, °50, °100)

100

Material pasante la malla N° 200

Según la norma N.T.P. 400.018 (2013) consiste en determinar la cantidad de

materiales finos que se pueden presentar en el agregado fino de partículas

sueltas. Valores altos son perjudiciales para el concreto porque afectan la

adherencia y aumenta la cantidad de agua necesaria.

En este ensayo el agregado se somete a un proceso de sedimentación y

tamizado por vía húmeda, la diferencia en peso seco, entre la muestra original y

la muestra lavada, expresada como porcentaje se determinó el material fino que

pasa la malla N°200 (75um).

Las mezclas requieren una mayor cantidad de agua, por lo que se acostumbra a

limitarlos entre el 3% al 5%, aunque valores superiores del orden del 7% no

necesariamente causara un efecto pernicioso notable que no pueda

contrarrestarse mejorando la mezcla, bajando la relación agua-cemento y/o

optimizando la granulometría.

Contenido de Humedad

El contenido de humedad según N.T.P. 339.185 (2013) es la cantidad de agua

que posee el material en estado natural. Es importante su determinación ya que

puede afectar a la relación agua-material cemento de la mezcla, factor que como

sabemos es determinante en la resistencia final del concreto, según norma la

expresión está dada por:

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%. = − Peso Seco

100

Porcentaje de absorción

Es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos internos en las

partículas. Según la norma N.T.P 400.022 (2013) el fenómeno se produce por

capilaridad, no llegándose a llenar absolutamente los pros indicados pues

siempre queda aire atrapado.

Tiene importancia pues se refleja en el concreto reduciendo el agua de la mezcla,

como influencia en las propiedades resistentes y en la trabajabilidad, por lo que

es necesario tenerla siempre en cuenta para hacer las correcciones necesarias.

Según la norma la expresión está dada por:

% ó =

. . . −

Peso Seco

100

c) Agregado Grueso

Análisis Granulométrico

Según la norma N.T.P. 400.012 (2013) Es la distribución por tamaño de las partículas

de los agregados, las características de la granulometría de los agregados tienen una

notoria influencia en la trabajabilidad, calidad y economía.

Tamaño máximo

El tamaño máximo del agregado grueso es el corresponde al menor tamiz por el que

pasa la muestra de agregado grueso. Granulometrías muy disimiles pueden dar el

mismo valor del tamaño máximo del agregado grueso. Ello debe tenerse presente en

la selección del agregado, de su granulometría y las proporciones de la mezcla.

De la granulometría del agregado grueso se puede apreciar que el tamaño máximo

corresponde a 1".

Tamaño máximo nominal

Se entiende por tamaño máximo nominal al que corresponde al menor tamiz de la

serie utilizada que produce el primer retenido. El tamaño máximo nominal del

agregado no deberá ser mayor de:

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Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrado

Un tercio de los peraltes de losas.

Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de refuerzo, paquetes de barras, tendones, o ductos de pre-esfuerzo.

En elementos de espesor reducido, o ante la presencia de gran cantidad de armadura, se podrá disminuir el tamaño del agregado grueso siempre que se mantenga una adecuada trabajabilidad, se cumpla con el asentamiento requerido y se obtenga la resistencia especificada.

De la granulometría del agregado grueso se puede apreciar que el tamaño máximo corresponde a 3/4".

Requisitos Granulométricos del Agregado Grueso

Según la norma N.T.P. 400.012 establece una serie de requisitos para el agregado grueso con objeto para considerarlo aptos para su empleo en el concreto. En este caso en la granulometría, los llamados Husos granulométricos que representan los rangos dentro de los cuales debe encuadrarse determinada gradación para obtener la distribución de partículas más adecuadas para el concreto y que en teoría producen las mezclas más densas y mejor graduadas, permitiendo adecuada trabajabilidad y consistencia en función de las condiciones de colocación de la mezcla.

La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado retenido

en la malla de 1 ½’’ y no más del 6% del agregado que pasa la malla 1’’.

Módulo de Finura

La norma N.T.P. 400.012 indica que es un índice aproximado del tamaño medio de las partículas de los agregados, siendo proporcional con el grosor del agregado se usa para controlar la uniformidad de los agregados además sirve como medida de valor lubricante del agregado dado, en el entendimiento que, cuando mayor es el modulo dé finura, menos será el valor lubricante, igualmente menor la demanda de agua por área superficial. Se calcula como la suma de los porcentajes acumulados retenidos en malla de 3", 1 1/2", 3/4", 3/8", N°4, N°8, N°16, N°30, N°50, N°100 cuta expresión a calcular es:

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. . = %. (3 + 1/2′′ + 3/4′′ + 3/8′′ + °4 + °8 + °16 + °30 + °50 + °100)

100

Contenido de Humedad

Según la norma N.T.P. 339.185 (2013) es la cantidad de agua que posee el

material en estado natural. Es importante su determinación ya que puede afectar

a la relación agua-material cemento de la mezcla, factor que como sabemos es

determinante en la resistencia final del concreto, según norma la expresión está

dada por:

%. = − Peso Seco

100

Material pasante la malla N° 200

La norma N.T.P. 400.018 (2013) establece que consiste en determinar la

cantidad de materiales finos que se pueden presentar en el agregado fino de

partículas sueltas. Valores altos son perjudiciales para el concreto porque

afectan la adherencia y aumenta la cantidad de agua necesaria.

En este ensayo el agregado se somete a un proceso de sedimentación y

tamizado por vía húmeda, la diferencia en peso seco, entre la muestra original y

la muestra lavada, expresada como porcentaje se determinó el material fino que

pasa la malla N°200 (75 um).

NOTA

Las mezclas requieren una mayor cantidad de agua, por lo que se acostumbra a

limitarlos como máximo de 3%.

Peso unitario

El peso unitario o peso aparente del agregado es simplemente su peso por

unidad de volumen, este peso varía con el agregado de compactación y con el

contenido de humedad, además está en función con el tamaño forma y

granulometría del agregado (N.T.P 400.017, 2013).

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Es necesario conocer el peso unitario para calcular; la cantidad de vacíos en el agregado, las proporciones del agregado y las conversiones de volumen a peso y viceversa.

Dentro del peso unitario podemos destacar dos casos uno referente al suelto y el otro compacto.

Peso unitario compactado

Cuando se llena el recipiente dado en una sola capa sin ninguna presión

Peso unitario suelto

Cuando ejerce presión (compactación) al llenar el recipiente en tres capas, cada 25 golpes por capa.

Peso Específico

El peso específico se desarrolla de la forma siguiente:

Se toma aproximadamente de 10 kilogramos, remojar por 24 horas este material, al día siguiente secar con una franela la superficie del agregado grueso, pesar él una cantidad determinada y luego obtener el peso del agregado grueso en el agua, para posterior llevarlo al horno o y después determinar el peso de la muestra secada al horno (N.T.P 400.022, 2013).

Porcentaje de Absorción

Según la norma N.T.P 400.022 (2013) es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos internos en las partículas. El fenómeno se produce por capilaridad, no llegándose a llenar absolutamente los pros indicados pues siempre queda aire atrapado.

Tiene importancia pues se refleja en el concreto reduciendo el agua de la mezcla, como influencia en las propiedades resistentes y en la trabajabilidad, por lo que es necesario tenerla siempre en cuenta para hacer las correcciones necesarias.

Según la norma la expresión está dada por:

% ó =

. . . −

Peso Seco

100

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d) Diseño de Mezcla

Los diseños de mezcla fueron obtenidos de dos laboratorios de Mecánica de suelos y ensayo de materiales, en las siguientes tablas presentaremos el diseño de mezcla final:

Dosificación en Vol./Bols. De Cemento

Cemento

1.00

p3

Agua

24.53

Lt

Agregado Fino

2.55

p3

Agregado Grueso

3.83

p3

Tabla N° 2. 2 Dosificación del Diseño de Mezcla para Concreto f'c =210 kg/cm2. Fuente: EMP. GEO BORROVIC.

Dosificación en Vol./Bols. De Cemento

Cemento

1.00

p3

Agua

23.73

Lt

Agregado Fino

1.92

p3

Agregado Grueso

2.43

p3

Aditivo Acelerante

1.05

Lt

Aditivo Plastificante

0.38

Lt

Tabla N° 2. 3 Dosificación del Diseño de Mezcla para Concreto f'c = 210 kg/cm2 con aditivo acelerante de fragua CHEMA 3 y Plastificante CHEMAPLAST. Fuente: EMP. GEO ESTRUCTURAS.

2.7.2 Proceso constructivo de losa aligerada

Para la construcción de losa aligerada se tiene que tener en cuenta los siguientes pasos, los cuales serán descritas de manera fotográfica y paso a paso, en la construcción de la obra donde se realizó dicha práctica:

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Obtención de niveles de piso terminado en campo

Obtención de niveles de piso terminado en campo Figura N° 2. 2 Obteniendo y señalando los

Figura N° 2. 2 Obteniendo y señalando los niveles para el encofrado de Fondos de Viga y Losas Aligeradas. Fuente: Elaboración propia.

Colocado del encofrado de fondo de losa aligerada

propia. Colocado del encofrado de fondo de losa aligerada Figura N° 2. 3 Encofrado de losa

Figura N° 2. 3 Encofrado de losa aligerada. Fuente: Fuente: Elaboración propia.

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Colocado de ladrillos sobre el encofrado de losa aligerada

Colocado de ladrillos sobre el encofrado de losa aligerada Figura N° 2. 4 Verificación de los

Figura N° 2. 4 Verificación de los alineamientos de ladrillos. Fuente: Elaboración propia.

Colocación de acero de viguetas y dados para su recubrimiento

de acero de viguetas y dados para su recubrimiento Figura N° 2. 5 Verificación del acero

Figura N° 2. 5 Verificación del acero de las viguetas y de "V" para su recubrimiento. Fuente: Elaboración propia.

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Colocación de aceros de temperatura.

PRE PROFESIONALES Colocación de aceros de temperatura. Figura N° 2. 6 Verificación de los aceros de

Figura N° 2. 6 Verificación de los aceros de temperatura, con la visita de supervisión y del ingeniero de la entidad. Fuente: Elaboración propia.

Vertido del concreto en la losa aligerada

propia. Vertido del concreto en la losa aligerada Figura N° 2. 7 Verificación del Slump, vertido,
propia. Vertido del concreto en la losa aligerada Figura N° 2. 7 Verificación del Slump, vertido,
propia. Vertido del concreto en la losa aligerada Figura N° 2. 7 Verificación del Slump, vertido,
propia. Vertido del concreto en la losa aligerada Figura N° 2. 7 Verificación del Slump, vertido,

Figura N° 2. 7 Verificación del Slump, vertido, vibrado y toma de muestras a través de probetas del concreto. Fuente: Elaboración propia.

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Curado del concreto luego de 12 horas, con el aditivo Membranil C9

del concreto luego de 12 horas, con el aditivo Membranil C9 Figura N° 2. 8 Aplicación

Figura N° 2. 8 Aplicación del aditivo curador, luego de 12 horas de terminar el vertido de concreto. Fuente:

Elaboración propia.

Desencofrado de losa aligerada

Luego que las probetas de concreto hallan pasado la resistencia de diseño f’c=210 kg/cm2, las losas ya pueden ser desencofradas.

f’c=210 kg/cm2, las losas ya pueden ser desencofradas. Figura N° 2. 9 Desencofrado de la losa

Figura N° 2. 9 Desencofrado de la losa aligerada, con la autorización del supervisor de obra. Fuente:

Elaboración propia.

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2.7.3 Análisis de Tiempos

Tiempos

Dentro del proceso de elaboración de un entrepiso, son afectos diversos intervalos de tiempos para su realización. Se aprecian diversas etapas tales como el encofrado de las losas, colocación de los respectivos materiales a usar de acuerdo con el tipo de entrepiso que se utilizara, la colocación del concreto en sí, y el proceso de desencofrado.

Tiempos en la Losa Aligerada

Encofrado

El encofrado viene a ser aquel recipiente que contendrá y soportará el concreto fresco hasta que endurezca. Para la presente investigación, en el caso de las losas aligeradas convencionales se utilizó madera tipo tornillo como encofrado.

El encofrado debe cumplir las siguientes condiciones:

Seguridad

Precisión en las medidas

Economía

De estas tres exigencias la más importante es la seguridad, puesto que la mayor parte de los accidentes en obra son ocasionados por la falla de los encofrados. Principalmente las fallas se producen por no considerar la real magnitud de las cargas a que están sujetos los encofrados y la forma como actúan sobre los mismos; así mismo, por el empleo de madera en mal estado o de secciones insuficientes y desde luego, a procedimientos constructivos inadecuados.

El tiempo de montaje de los encofrados depende del rendimiento que genera la cuadrilla respectiva para su producción, Según La Cámara Peruana de Construcción el rendimiento del encofrado de losas aligeradas convencionales es de 12m2/ día. Pero en el Proyecto ““Mejoramiento de los servicios del laboratorio de calidad Ambiental de la Especialidad de Ingeniería Ambiental de la Facultad de Recursos Naturales Renovables de la Universidad Nacional Agraria de la Selva”, se consideró en él expediente técnico (Análisis de Costos Unitarios) un rendimiento de 30 m2/día. Lo que significa que para nuestra investigación el total de las losas tienen un área de 3,291.12 m2, el tiempo

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requerido para el encofrado será de 110 días. Esto trabajando con una sola cuadrilla.

Lo cual se resume en la Tabla N° 2.4 y 2.5:

Rendimiento del encofrado

Encofrado a efectuar

Días a encofrado

12

m2/día

3,291.12 m2

275

días

Tabla N° 2. 4 Tiempo de encofrado según la Cámara Peruana de Construcción. Fuente:

Elaboración propia.

Rendimiento del encofrado

Encofrado a efectuar

Días a encofrado

30

m2/día

3,291.12 m2

110

días

Tabla N° 2. 5 Tiempo de encofrado según el expediente técnico. Fuente: Elaboración propia.

Habilitación y colocación de los materiales a utilizar

En losas aligeradas, los materiales a emplear generalmente son: bloques de arcilla cocida hueca, acero de refuerzo y temperatura. De acuerdo con la Cámara Peruana de Construcción el rendimiento en la colocación de los bloques de arcilla es de 2000 und/día y en el caso del acero es de 250 kg/día, y de acuerdo al análisis de costos unitarios del expediente técnico es de 1600 und/día de bloques de ladrillo y en el caso del acero es de 350 Kg/día, en área total del proyecto resultaría el tiempo de colocación de materiales como se describe en la Tabla N° 2.6, 2.7, 2.8 y 2.9

Rendimiento de los bloques de arcilla

Bloques a utilizar

Días a colocar los bloques

2000

und/día

13,707.51 und

7

días

Tabla N° 2. 6 Tiempo de colocación de bloques según la Cámara Peruana de Construcción. Fuente: Elaboración propia.

Rendimiento de los bloques de arcilla

Bloques a utilizar

Días a colocar los bloques

1600

und/día

13,707.51 und

9

días

Tabla N° 2. 7 Tiempo de colocación de bloques según el expediente técnico. Fuente: Elaboración propia.

Rendimiento de acero

Acero a utilizar

Días a colocar el acero

250 kg/día

15,634.88 Kg

63 días

Tabla N° 2. 8 Tiempo de colocación de acero según la Cámara Peruana de Construcción. Fuente: Elaboración propia.

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Rendimiento de acero

Acero a utilizar

Días a colocar el acero

350 kg/día

15,634.88 Kg

45 días

Tabla N° 2. 9 Tiempo de Colocación de acero según el expediente técnico. Fuente: Elaboración propia.

Colocación del concreto

La colocación del concreto depende del modo a trabajar en ello, ya que podemos tener un concreto hecho in-situ o en su defecto contar con un concreto premezclado. Esto afecta notablemente al rendimiento respecto a la colocación del concreto (Rivva, 2010).

Para el proyecto se elaboró con un sistema de concreto premezclado.

Según los tiempos calculados en campo. las llegadas de la moto hormigoneros tuvieron un lapso de 1 hora, lo cual en 8 horas/día, hacen que tenga un rendimiento de 64 m3/día.

Rendimiento del concreto

Concreto a utilizar

Días a colocar el concreto

64 m3/día

143.83

3 días

Tabla N° 2. 10 Tiempo de colocación del concreto. Fuente: Elaboración propia.

Desencofrado

Para determinar el tiempo de desencofrado, deben considerarse las cargas de construcción y las posibles deflexiones. Las cargas de construcción son frecuentemente, por lo menos tan altas como las cargas vivas de diseño. A edades tempranas una estructura puede ser capaz de soportar las cargas aplicadas, pero puede deflectarse lo suficiente para causar un daño permanente.

Al respecto tanto el ACI como SENCICO, proponen tablas para establecer los tiempos de desencofrado de elementos de concreto. Según el ACI- 347 (Tabla N° 2.11), establece los plazos mínimos para el desencofrado, para un cemento endurecido normal y una temperatura de 50° F.

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ELEMENTOS

 

TIPO DE DECIMBRADO

 

Muros

 

12

horas

 

Pilares

 

12

horas

 

Laterales de Viga

 

12

horas

 

Forjado de vigas y viguetas

 

Ancho<3 in (0.075m)

 

3 días

 

Ancho>3 in (0.075m)

 

4 días

 
 

Si LL<DL

 

Si LL>DL

Cimbra de arcos

14

días

 

7

días

Luz libre entre soportes estructurales

   

L<10 pies

7

días

 

4

días

10<L<20 pies

14

días

 

7

días

L>20 pies

21

días

 

14 días

Forjados unidireccionales

   

L<10 pies

4

días

 

3

días

10<L<20 pies

7

días

 

4

días

L>20 pies

10

días

 

7

días

Tabla N° 2. 11 Plazos de desencofrado según ACI 347. Fuente: ACI 347.

De nuestro caso de estudio podemos notar que las cargas muertas (DL) son mayores que las cargas vivas (LL) y también que tenemos una luz libre critica de 4.00 m, con estos datos nos ubicamos en la Tabla N° 2.11 y obtenemos un tiempo de desencofrado de 7 días.

Según SENCICO tenemos la tabla N° 2.12, este también establece los tiempos de desencofrado para elementos de concreto.

LOSAS Y TECHOS ALIGERADOS

TIEMPO

Luces hasta 6 metros

7

días

Luces mayores de 6 metros

10

días

VIGAS

TIEMPO

Luces hasta 6 metros

14

días

Luces mayores de 6 metros

21

días

Tabla N° 2. 12 Plazos de desencofrado según SENCICO. Fuente: SENCICO.

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Ahora bien, según los datos del proyecto que estamos analizando obtenemos que la luz crítica seria de 4.00 m; por lo tanto, llevándolo a la Tabla N° 2.12 obtenemos que el tiempo de desencofrado seria de 10 días.

Concluimos que tanto para el ACI como para SENCICO el tiempo de desencofrado para una losa aligerada resulta de 7 días. Todo esto queda establecido en el la Tabla N° 2.13 a modo de resumen de los tiempos en una losa aligerada.

Descripción

Tiempo

Encofrado

110 días

Habilitación y colocación de materiales

 

Bloques de arcilla cocida

9

días

Acero

45

días

Colocación del Concreto

3

días

Tiempo para desencofrado

7

días

Desencofrado propio

21

días

Tabla N° 2. 13 Resumen de tiempos en losa aligerada. Fuente: Elaboración propia.

2.7.4 Análisis de Costos

Metrados

Se define así al conjunto ordenado de datos obtenidos o logrados mediante lecturas acotadas, es decir, utilizando el escalímetro. El metrado se realiza con el objeto de calcular la cantidad de obra a realizar y que, al ser multiplicado por el respectivo costo unitario, sumados obtendremos el costo directo (CAPECO,

2003).

Metrado de losa aligerada del proyecto

Para el metrado de la losa aligerada del proyecto fue necesario dividir en bloques y sectores, el cual se muestra en la siguiente Figura N° 2.2.

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    








Figura N° 2. 10 Plano de división de bloques y sectores del Módulo I del proyecto. Fuente: Elaboración propia.

Teniendo en cuenta la Figura N° 2.2 y los datos del diseño estructural se procede al metrado como sigue:

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METRADOS DE LOSAS ALIGERADAS DEL PROYECTO

SUSTENTO DE METRADOS

PROYECTO

"MEJORAMIENTO DE LOS SERVICIOSDEL LABORATORIO DE CALIDAD AMBIENTAL DE LA ESPECIALIDAD DE INGENIERIA AMBIENTAL DE LA FRNR DE LA UNAS

 

SUB

PROYECTO

MODULO I: BLOQUE I

 

CLIENTE

: UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA SELVA

 

LUGAR

: HUÁNUCO - LEONCIO PARDO - RUPA RUPA

 

FECHA: FEBRERO 2018

 
       

N° DE

     

ITEM

DESCRIPCION

DIMENSIONES

VECES

 

METRADO

TOTAL

UNID.

LARGO

ANCHO

ALTO

 

LONG.

AREA

VOL.

Kg

 

01

MÓDULO I: BLOQUE I

                   

01.02

ESTRUCTURAS