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taylorismo

planteamiento División de tareas: Reducción de Implementar una


integral que luego costos para sola línea de
fue conocido división del trabajo primas de ensamblaje para
como “taylorismo” en dirección y obreros y Mayor la producción de
en 1911 trabajadores control de tiempo los carros
en la planta,
Para tener una
mayor
productividad
Toyotismo

las innovaciones Implementación Kaizen: Kan-ban: Producción


introducidas por de las 5’s flexible:
el ingeniero Este Es una
SEIRI: principio metodología Control de
Taiichi Ohno
Clasificación y está de origen inventarios, así
eliminación siempre japonés que como no tareas
SEITON: presente en significa repetidas
Ordenamiento todos los tarjeta
SEISO: procesos, enumerada o
Limpieza en tarjeta de
los cuales
identificación.
equipo y área de están
trabajo abiertos a
SEIKETSU: cambios y
Estandarización mejoras que
SHITSUK: son
Sostenimiento potenciados
con la
participación
de todos

fordismo

llevada a la práctica Estrategia de Producción


por Henry Ford a planeación de en cadena:
partir de 1908 en su producción para la
fábrica de la creación de
estandarización automóviles
automóviles. con menor costo y en serie para
tiempo reducido mayor
volumen de
unidades por
el ensamblaje

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