Overall Equipment Effectiveness - OEE

Cuando hablamos de mejora continua en un área de producción o de manufactura el

OEE es el indicador clave para medir la eficiencia de una maquina o una línea de
trabajo.
Realmente es un indicador porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva
de una maquina industrial.
¿Como se calcula? Para calcularlo basta con dividir la cantidad e piezas correctas
fabricadas entre la cantidad de piezas teóricas multiplicados por cien;

cantidad de piezas fabricadas x 100

cantidad teórica de piezas

Ejemplo 1:

Supongamos que contamos con una línea que fabrica una pieza por minuto y
funciono durante una hora, por lo que su máxima cantidad de piezas fabricadas
pudo ser 1x 60 = 60 piezas.
Ahora bien, solo se obtuvieron 42 piezas por lo que su OEE es:

OEE= 42 x 100 = 70% Eficiencia, pero si la línea trabaja a turnos de 8 horas por día
60
y en un turno debería fabricarse 1x 60 x 8 = 480 piezas y la producción fue 366 el
OEE seguiría siendo el 70%.

Si la maquinaria hubiera trabajado las 8 horas tendríamos un OEE del 100%, pero
resulta que se fabricaron dos tipos de piezas y se tuvo que parar la maquina para
ajustar una serie de parámetros y se necesito 60 minutos donde la línea no fabrico
piezas, de tal forma que:

OEE= 60” Cambio formato x100=12,5% de OEE que se perdió y tenemos un

480” totales resultado de 87,5% del OEE.

Si seguimos analizando el proceso resulta que nuestra línea tiene varias maquinas y
una de ellas empezó a fallar y se paro por una avería, que fue importante por que
duro 84 minutos y para ver su impacto negativo en el OEE hacemos la misma
operación que con los 60 minutos perdido por el cambio de formato de tal forma que
se perdió un 17,5% del OEE y si sumamos 17,5 +12,5 nos da que hemos perdido el
30%, o lo que es lo mismo tenemos una eficiencia de 70%.

Con el siguiente grafico hemos conseguido explicar por que nuestra línea de
producción trabajo ese día al 70 %.
Pero un detalle importante resulta que de las 366 piezas que se fabricaron 12 fueron
defectuosas y no pueden salir al mercado. Estas 12 piezas lógicamente tienen un
impacto negativo en el OEE de tal forma que:

1
OEE = 12 piezas x 100 = 25% penalización que afecta al 70% dando lugar al 68,5%
480 piezas

Analizando el día completo nos damos cuenta que hay varias causas que han
repercutido en nuestro OEE y con esta información estamos en condiciones de
trabajar en cada una de esas causas para reducirlas, siendo este el objetivo final de
un indicador ayudar a la mejora continua de nuestra organización.

Por ello, decir que la OEE considera 6 grandes pérdidas:

1. Paradas/Averías
2. Configuración y Ajustes
3. Pequeñas Paradas
4. Reducción de velocidad
5. Rechazos por Puesta en Marcha
6. Rechazos de Producción

Las dos primeras grandes pérdidas, Paradas/Averías y Ajustes, afectan a la

Disponibilidad. Las dos siguientes Grandes Pérdidas; Pequeñas Paradas y
Reducción de velocidad, afectan al Rendimiento y las dos últimas Grandes Pérdidas
afectan a la Calidad.
Como conclusión destacar que con un solo indicador podemos estudiar tres
conceptos importantísimos para cualquier organización como son:

Disponibilidad
La Disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la máquina ha estado produciendo
(Tiempo de Operación: TO) por el tiempo que la máquina podría haber estado
produciendo. El tiempo que la máquina podría haber estado produciendo (Tiempo
Planificado de Producción: TPO) es el tiempo total menos los periodos en los que no
estaba planificado producir por razones legales, festivos, almuerzos, mantenimientos
programados, etc., lo que se denominan

Paradas Planificadas

Disponibilidad = (TO / TPO) x 100 donde:

TPO= Tiempo Total de trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas
TO= TPO - Paradas y/o Averías
La Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresa
porcentualmente.

Rendimiento
El Rendimiento resulta de dividir la cantidad de piezas realmente producidas por la
cantidad de piezas que se podrían haber producido. La cantidad de piezas que se
podrían haber producido se obtiene multiplicando el tiempo en producción por la
capacidad de producción nominal de la máquina. Siendo:

Capacidad Nominal, Machine Capacity, Nameplate Capacity, Ideal Run Rate,

Theoretical Rate Es la capacidad de la máquina/línea declarada en la especificación
(DIN 8743).
Se denomina también Velocidad Máxima u Óptima equivalente a Rendimiento Ideal
(Máximo / Óptimo) de la línea/máquina8 Se mide en Número de Unidades / Hora En
vez de utilizar la Capacidad Nominal se puede utilizar el Tiempo de Ideal Ciclo.

Tiempo de Ciclo Ideal , Ideal Cycle Time, Theoretical Cycle Time Es el mínimo
tiempo de un ciclo en el que se espera que el proceso transcurra en circunstancias

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óptimas.

Tiempo de Ciclo Ideal = 1 / Capacidad Nominal

La Capacidad Nominal o tiempo de Ciclo Ideal, es lo primero que debe ser

establecido.
En general, esta Capacidad es proporcionada por el fabricante, aunque suele ser
una aproximación, ya que puede variar considerablemente según las condiciones en
que se opera la máquina o línea. Es mejor realizar ensayos para determinar el
verdadero valor. La capacidad nominal deberá ser determinada para cada producto
(incluyendo formato y presentación).

Pueden presentarse dos casos:

a) Existen datos. Será el valor máximo especificado por el OEM9 para la máquina o
línea.
b) No existen datos. Se elige entonces como valor el correspondiente a las mejores
4 horas de un total de 400 horas de funcionamiento.

El valor será siempre el referido al producto final que sale de la línea. Rendimiento
Tiene en cuenta todas las pérdidas de velocidad (breakdowns).
Se mide en tanto por 1 o tanto por ciento del ciclo real o capacidad real con respecto
a la ideal.

Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operacion / Nº Total Unidades )

Rendimiento = Nº Total Unidades / (Tiempo de Operacion x Velocidad Maxima)

La Eficiencia es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.

Calidad
Incluye:
- Pérdidas por Calidad.
Disminuye la pérdida de velocidad. El tiempo empleado para fabricar productos
defectuosos deberá ser estimado y sumado al tiempo de Paradas, Downtime, ya que
durante, ese tiempo no se han fabricado productos conformes.

Por tanto, la pérdida de calidad implica dos tipos de pérdidas:

- Pérdidas de Calidad, igual al número de unidades malas fabricadas.
- Pérdidas de Tiempo Productivo, igual al tiempo empleado en fabricarlas la
unidades defectuosas.

Y adicionalmente, en función de que las unidades sean o no válidas para ser

reprocesadas, incluyen:
- Tiempo de reprocesado.
- Coste de tirar, reciclar, etc. las unidades malas.

Tiene en cuenta todas las pérdidas de calidad del producto. Se mide en tanto por
uno o tanto por ciento de unidades no conformes con respecto al número total de
unidades fabricadas.
Nº de unidades Conformes Calidad = Q = Nº de unidades Conformes/Nº unidades Totales

Las unidades producidas pueden ser Conformes, buenas, o No Conformes, malas o

rechazos. A veces, las unidades No Conformes pueden ser reprocesadas y pasar a

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ser unidades Conformes. La OEE sólo considera Buenas las que se salen
conformes la primera vez, no las reprocesadas. Por tanto las unidades que
posteriormente serán reprocesadas deben considerarse Rechazos, es decir, malas.
Por tanto, la Calidad resulta de dividir las piezas buenas producidas por el total de
piezas producidas incluyendo piezas retrabajadas o desechadas.
La Calidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.

Clasificación OEE

El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o toda una
planta, con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de
excelencia.

OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas. Muy baja
competitividad.

65% < OEE < 75% Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora.
Pérdidas económicas. Baja competitividad.

75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar
hacia la World Class. Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente
baja.

85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad.

OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.

La OEE es la mejor métrica disponible para optimizar los procesos de fabricación y

está relacionada directamente con los costes de operación. La métrica OEE informa
sobre las pérdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de decisiones
financiera y el rendimiento de las operaciones de planta, ya que permite justificar
cualquier decisión sobre nuevas inversiones. Además, las previsiones anuales de
mejora del índice OEE permiten estimar las necesidades de personal, materiales,
equipos, servicios, etc. de la planificación anual.

Finalmente, la OEE es la métrica para cumplimentar los requerimientos de calidad y

de mejora continua exigidos por la certificación ISO 9000:2015.

LAS 16 GRANDES PÉRDIDAS INDUSTRIALES – TPM

El objetivo del TPM es combatir las pérdidas. El Instituto Japonés de Mantenimiento

de Plantas (JIPM) ofrece un listado de 16 Grandes Pérdidas Industriales que son
independientes del sector o tamaño de las compañía.
Cada empresa tiene el desafío de investigar cómo impactan cada una de estas
pérdidas en su propia organización, cuantificarlas y eliminarlas. Aquí presentamos
una versión abreviada de lo que se ve en nuestra formación.
“Pérdida es todo aquello que exceda la mínima cantidad de equipamiento, materiales,
partes, espacio, y tiempo de las personas, absolutamente esenciales para agregar valor
al producto”.
Shoichiro Toyoda – Toyota Co.

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- PÉRDIDAS ORIGINADAS POR FACTORES EXTERNOS

0. Pérdidas originadas por factores ajenos a Manufactura

- Feriados / Asuetos
- Días de parada de fábrica por falta de demanda
La empresa decide no trabajar. Puede ser por restricciones en la demanda o
legislación que le impide hacerlo.
Aunque en una primera etapa de implementación de TPM, suele no considerarse
pérdida a los factores ajenos a la planta fabril y por lo tanto se los excluye del cálculo
del OEE, conviene tener en cuenta estos factores a medida que avanza el programa
de implementación y se consiguen mejoras sustanciales en la competitividad.

- PÉRDIDAS QUE IMPIDEN LA EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPAMIENTOS

PARADAS PLANIFICADAS

1. Pérdidas por Paradas Planificadas

Este tipo de pérdida corresponde a la paralización, periódicamente programada, de
alguna línea o equipamiento para la ejecución de mantenimiento planificado,
reemplazo de partes, inspecciones, chequeos en profundidad, limpieza, refrigerio,
reuniones TPM, capacitación, pruebas varias, etc.

2. Pérdidas por Cambio de Producto, Arranques y Ajustes (Set-up)

Se refiere al tiempo necesario para preparar o ajustar el equipamiento entre una
parada y la puesta en marcha en régimen. Se contabiliza desde que se paró hasta
que el equipamiento se encuentra nuevamente a la velocidad de diseño, o en su
defecto a la velocidad planificada de producción, fabricando productos conformes.

PARADAS NO PLANIFICADAS

3. Pérdidas por Averías (Quiebra/Falla) en Equipamientos

El obstáculo más importante para alcanzar la efectividad de los equipamientos está
constituido por las pérdidas ocasionadas por las Averías (Quiebras/Fallas) que
suceden en los mismos.

4. Pérdidas por Averías en los Procesos

Se refiere al tiempo perdido por paradas causadas debido a factores ajenos al
equipamiento.
Son aquellas pérdidas causadas por problemas en el proceso de producción, tales
como moldes que no son bien llenados por problemas con la mezcla, cambios en las
propiedades químicas o físicas de los materiales procesados, errores de operación,
obstrucciones que disparan mecanismos de seguridad, etc.

5. Pérdidas por Ajustes y Puesta a Punto (Start-up)

Son pérdidas de tiempo por cambios no planificados de herramientas de corte y/o
piezas de desgaste. Estos cambios requieren la paralización de la línea para
reposición de estos elementos debido al desgaste normal o acelerado ocasionado
por el uso. Esta pérdida incluye el reemplazo de moldes, brocas, matrices, cuchillas,
etc.

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6. Pérdidas por Pequeñas Paradas
La pérdida por paradas cortas es diferente de las otras pérdidas, pues corresponde
a la parada o inactividad durante poco tiempo (menos de 5 ó 10 minutos), debido a
problemas temporarios. Este tipo de pérdida tiende a ser considerado un problema
“de importancia secundaria” y normalmente no es registrado.

7. Pérdidas por Velocidad Reducida

Las pérdidas por velocidad corresponden a la diferencia entre la velocidad

teórica proyectada por el fabricante para la operación del equipamiento y
la velocidad real de funcionamiento del mismo.

8. Pérdidas por Fabricación de Productos Defectuosos y/o Retrabajo

Este tipo de pérdida sucede cuando son constatados defectos que convierten al
producto en no conforme (producto de segunda, rotos, etc.).

- PÉRDIDAS QUE IMPIDEN LA EFECTIVIDAD DEL TRABAJO HUMANO

A pesar de que las 8 pérdidas que constituyen obstáculos a la efectividad de los
equipamientos son las más conocidas, es necesario destacar que las pérdidas
asociadas al trabajo humano suelen acompañarlas.
La cantidad / frecuencia de las pérdidas originadas en el trabajo de las personas
depende de la capacidad (competencias) de los trabajadores, de los métodos
operacionales, de la localización física de los operadores en el área de trabajo y del
nivel de competencias de las jefaturas encargadas del área de producción industrial,
entre otros.

9. Pérdidas por Deficiencias en la Gestión

Las pérdidas por deficiencias en la gestión son causadas por el tiempo de espera de
materiales, personal, instrucciones, reinicio luego de refrigerios o cambio de turnos,
ineficiencias de los Servicios de Terceros, piezas que deben ser retrabajadas,
reparaciones mal hechas, etc. Es decir, tiempos en los que se deja de producir
debido a desorganización.

10. Pérdidas por Movimientos (Deficiencias en la Operación de Equipamientos)

Estas pérdidas están constituidas por pérdidas de tiempo de las personas para
realizar distintas operaciones, como por ejemplo ajustes, cambio de moldes, etc.
Puede deberse a falta de capacitación y/o diferentes niveles de experiencia entre los
operadores.

11. Pérdidas por organización ineficiente en la línea de producción.

Se refiere a tiempo perdido de las personas como resultado de un balance
inadecuado de la línea.

12. Pérdidas Por Falta De Sistemas Automáticos. Deficiencias Logísticas

Son aquellas pérdidas por falta de tecnología que automatice y por lo tanto se
requiere más personas que las estrictamente necesarias.

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13. Pérdidas Por Mediciones, Controles Y Ajustes Excesivos.
Son pérdidas de tiempo debido a mediciones, controles y ajustes demasiado
frecuentes realizados por el operador como consecuencia de procesos inestables.

- PÉRDIDAS QUE IMPIDEN EL USO EFECTIVO DE LOS RECURSOS DE LA

PRODUCCIÓN

14. Pérdidas de Energía

Las pérdidas de energía están constituidas por la energía invertida (agua,
electricidad, gas, combustibles, gas de autoelevadores, vapor, aire comprimido, etc.)
que no se utiliza con eficiencia en el procesamiento industrial. Esta categoría incluye
las pérdidas ocasionadas por accionamiento, las pérdidas de temperatura durante el
procesamiento y las pérdidas por tiempo ocioso.

15. Pérdidas De Rendimiento De Materiales Productivos

Son pérdidas asociadas a la diferencia entre el peso de las materias primas
utilizadas en la fabricación y el peso de los respectivos productos acabados con
calidad aprobada (productos conformes).

16. Pérdidas de Rendimiento de Materiales Accesorios

Las pérdidas de rendimiento de materiales accesorios son constituidas por el dinero
adicional gastado para reemplazar herramientas y repuestos o reacondicionar
matrices, moldes y plantillas, resultado tanto de roturas como de desgaste por el
uso.