Informe 4B Caldereria y Embutido

“ ”
CURSO: Procesos de Manufactura – MC216
SECCIÓN: “C”
PROFESOR: Ing. Alejandro Salazar Bobadilla
INTEGRANTES:
@ ROMERO TORRES, Julio Cesar 20162508D
@ TITO CRUZ, Fidel Omar 20169501E
@ CAMPOS CABRERA, Tony José 19991184J
FECHA: Lima, 26 de junio del 2018

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA – MC 216
ANALISIS DE LA DEFORMACION PLASTICA

POR CALDERERIA Y EMBUTIDO
INDICE
ANALISIS DE LA DEFORMACION PLASTICA POR CALDERERIA Y
EMBUTIDO ................................................................................................................ 2
I. OBJETIVO .................................................................................................................... 3
1.1. OBJETIVOS GENERALES: ................................................................................. 3
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS: ............................................................................... 3
II. FUNDAMENTO TEÓRICO.................................................................................. 4
2.1. CALDERERIA: ....................................................................................................... 4
2.2. EMBUTIDO: ............................................................................................................ 5
III. MATERIALES Y EQUIPOS ................................................................................ 8
3.1. EQUIPOS A UTILIZAR: ........................................................................................ 8
IV. CALCULOS Y RESULTADOS........................................................................... 9
4.1. EMBUTIDO: ............................................................................................................ 9
4.2. CALDERERIA: ..................................................................................................... 12
4.3. REPULSADO ........................................................................................................ 18
V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................. 19
VI. BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................... 20
pág. 2
I. OBJETIVO
1.1. OBJETIVOS GENERALES:
Evaluar los procesos de calderería y embutido como procesos de

manufactura.
Identificar las deformaciones plásticas en los metales y aleaciones
empleados.
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

CALDERERIA:
Evaluar el proceso de calderería para la construcción de un
ducto cuadrado.
Reconocer los procesos y procedimiento de los procesos de
rolado, doblado y corte.
Reconocer la importancia del proceso en conjunto con el trabajo
en hojalatería.
EMBUTIDO:
Medir las deformaciones en diferentes sectores y la variación

de dureza en ellos.
Determinar la fuerza necesaria para realizar el proceso de
embutido; así como también el coeficiente de fricción según el
lubricante utilizado
Analizar el proceso de embutido y su deformación plástica en
relación al lubricante utilizado.
pág. 3
II. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1. CALDERERIA:
La calderería es el proceso de la fabricación mecánica que tiene como

función principal la construcción de depósitos aptos para el
almacenaje y transporte de sólidos en forma de granos o áridos,
líquidos y gas; así como todo tipo de construcción naval y estructuras
metálicas.
Al inicio del proceso se contará con el desarrollo del depósito a

construir; para ello este proceso emplea diversas técnicas y hace uso
de una serie de máquinas como roladoras, dobladoras, máquinas de
corte, etc.
Figura N°1: Ducto producto de calderería
La calificación profesional de los técnicos en calderería tiene que ser

elevada para asegurar la calidad necesaria a este tipo de productos y
los soldadores se requiere que estén homologados por los diferentes
organismos de control de calidad.
Existe una variante de la calderería llamada calderería plástica, cuyo

concepto general es similar diferenciándose principalmente en que
como materia prima emplean termoplásticos en lugar de metales.
pág. 4
2.2. EMBUTIDO:
El embutido es una operación de formado de láminas metálicas que

se usa para hacer piezas de forma de copa y otras formas huecas más
complejas. Se realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad
de un dado y empujando el metal hacia la cavidad de éste con un
punzón. La forma debe aplanarse contra el dado por un sujetador de
formas. Las piezas comunes que se hacen por embutido son latas de
bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina y
partes para carrocería de automóviles.
Figura N°2: Proceso de embutido
2.2.1. ANÁLISIS DEL EMBUTIDO:
Es importante valorar las limitaciones sobre la magnitud que puede

alcanzar el embutido. Frecuentemente algunas medidas simples que
pueden calcularse fácilmente para una determinada operación, sirven
como guía. Además, la fuerza de embutido y la fuerza de sujeción son
variables importantes del proceso. Finalmente, debe determinarse el
tamaño de la forma inicial.
pág. 5
Medidas del embutido Una medida de la severidad de una operación

de embutido profundo es la relación de embutido DR. Ésta se define
más fácilmente para una forma cilíndrica como la relación entre el
diámetro del disco inicial Db y diámetro del punzón Dp. En forma de
ecuación:
𝐷𝑏
𝐷𝑅 =
𝐷𝑝
Otra forma de caracterizar una operación dada de embutido es por la

reducción r, donde:
𝐷𝑏 − 𝐷𝑝
𝑟=
𝐷𝑏
Una tercera medida en el embutido profundo es la relación de espesor

al diámetro t / Db (espesor de la forma inicial t dividido por el diámetro
de la forma Db) cuyo valor en porcentaje es recomendable que sea
mayor que 1%. Conforme decrece t / Db, aumenta la tendencia al
arrugado. En los casos en que el diseño de la parte embutida exceda
los límites de la relación de embutido, la reducción r y la relación t / Db,
la forma debe ser embutida en dos o más pasos, algunas veces con
recocido entre los pasos.
2.2.2. DEFECTOS EN EL EMBUTIDO:
El embutido es una operación más compleja que el corte o el doblado

de lámina, por tanto, hay más cosas que pueden fallar. Pueden
presentarse numerosos defectos en un producto embutido,
anteriormente nos referimos a algunos de ellos.
 Arrugamiento en la brida o pestaña. El arrugamiento en una parte

embutida consiste en una serie de pliegues que se forman
radialmente en la brida no embutida de la parte de trabajo, debido al
arrugamiento por compresión.
 Arrugamiento en la pared. Si la brida arrugada se embute en el
cilindro, estos pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.
 Desgarrado Este defecto consiste en una grieta que se abre en la
pared vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida,
debido a altos esfuerzos a la tensión que causan adelgazamiento y
rotura del metal en esta región. Este tipo de falla puede también
ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada del
punzón.
pág. 6
 Orejeado Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas)

en el borde superior de la pieza embutida, causada por anisotropía
en la lámina de metal. Si el material es perfectamente isotrópico no
se forman las orejas.
 Rayado superficial. Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la
pieza embutida si el punzón y el dado no son lisos o si la lubricación
es insuficiente.
pág. 7
III. MATERIALES Y EQUIPOS
3.1. EQUIPOS A UTILIZAR:
 Placas de fierro y acero inoxidable

 Lubricantes
 Matriz
 Punzón
 Prensa
 Rayador
 Lija
 Escuadra
 Durómetro
 Maquina roladora
 Maquina Cortadora
 Maquina dobladora
 Tijeras de corte
 Martillo
 Hoja milimetrada
pág. 8
IV. CALCULOS Y RESULTADOS
4.1. EMBUTIDO:
4.1.1. DOP del proceso de embutido.
Figura N°3: Diagrama de operación de embutido
4.1.2. Diámetro del disco base, conociendo las dimensiones del

producto (Platillo).
El producto final obtenido tiene el siguiente perfil
Figura N°4: Perfil del platillo embutido
pág. 9
Con las dimensiones medidas y la siguiente fórmula se obtendrá el

diámetro base:
𝐷𝑚 = √𝐷1 2 + 2 ∗ 𝑠 ∗ (𝐷1 + 𝐷2 ) + 𝐷3 2 − 𝐷2 2 (1)
Reemplazando:
𝐷𝑚 = 10.93211 𝑐𝑚
4.1.3. 3.En las tres zonas principales (ala, fondo y cuerpo):
a) En la dirección radial, tangencial: determine el tipo de esfuerzo al que está

sometido el material, en cada una de las zonas.
Debido a la fuerza aplicada por el punzón sobre el disco, éste se deforma

originando esfuerzos internos; en el cuerpo, debido a la expansión
originada por la carga aplica esté experimentará esfuerzo de compresión
en la dirección tangencial y presentará esfuerzos de compresión en la
dirección radial al igual que el fondo; sin embargo, en las alas debido a la
deformación elástica en el material tenderá a recuperar sus dimensiones
iniciales.
b) Determine la deformación real (∈) que ha soportado el material en cada
una de las zonas.
Debido a la deformación plástica que experimenta el material, se tiene

𝑙
∈ = ln(𝑙 𝑖 ) (1)
𝑓
Longitud inicial Longitud final

Ala 1 cm 0.5
Cuerpo 1 cm 0.525
Fondo 1 cm 0.54
Reemplazando en (1)
 Deformación en el ala: ∈Ala = 0.74194

 Deformación en cuerpo: ∈Cuerpo = 0.64436
 Deformación en el fondo: ∈Fondo = 0.61619
pág. 10
c) Con los resultados del punto (b), determine el esfuerzo real que ha
soportado el material en cada una de estas zonas.
Considerando un volumen constante, se tiene
𝐴𝑖 ∗ 𝑙𝑖 = 𝐴𝑓 ∗ 𝑙𝑓 (2)
De (2) se obtiene:
𝑙𝑖
𝐴𝑓 = ∗ 𝐴𝑖
𝑙𝑓
Reemplazando (1) en (2):
𝐴𝑓 = 𝑒 ∈ ∗ 𝐴𝑖 (3)
Además, el esfuerzo real viene dado por

𝑃
𝛔= (4)
𝐴𝑓
También
𝑒∗𝛔𝑟 ∗𝐷𝑑
𝑃= (5)
2
(3) y (5) en (4)
𝑒∗𝛔𝑟 ∗𝐷𝑑
𝛔= (6)
2∗𝑒 ∈ ∗𝐴𝑖
Reemplazando en (6)
 Esfuerzo en el ala: σ𝐴𝑙𝑎 = 21500.01715𝑃𝑎

 Esfuerzo en cuerpo: σ𝐶𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 = 23703.82103 𝑃𝑎
 Esfuerzo en el fondo: σ𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = 24381.05167 𝑃𝑎
4.1.4. Defectos que se pueden presentar en el proceso de embutido,

indicar su causa ¿qué defectos se han presentado en el producto
obtenido en la práctica? ¿Por qué?
a) Altura de recipiente variable
Debido a una mala o no homogénea lubricación del material

antes del proceso de embutición.
pág. 11
b) Arrugamiento de pestaña
Es una serie de pliegues que se forman radialmente debido al
arrugamiento por compresión.
c) Orejado
Se forman debido a la anisotropía del material.
d) Rayado Superficial
Debido a una lubricación insuficiente o debido a que los dados
o el punzón no son lisos.
e) Desgarro
Este defecto se forma debido a los altos esfuerzos que presenta

el material en alargamiento y adelgazamiento de la pieza a
embutir o cuando el proceso de embutición se realiza en una
esquina afilada del punzón.
4.2. CALDERERIA:
4.2.1. DOP del proceso de Calderería.
Figura N°5: Diagrama de operación de calderería
pág. 12
4.2.2. Con imágenes indicar la relación de equipos que se utiliza en el

trabajo de calderería, con láminas metálicas
DESCRIPCION IMAGEN USOS
Se utiliza para
hacer marcas
sobre la
plancha
Lápiz metálico metálica a
partir del
desarrollo de
la pieza a
realizar.
Se emplea
para cortar la
plancha
metálica
luego de
Tijeras
haber
realizado las
marcas sobre
la plancha.
Se utiliza para
hacer cortes
rectos sobre
Guillotina
la plancha
metálica.
pág. 13
Se emplea
para doblar la
plancha
metálica de
tal manera
que se
obtenga una
Roladora
plancha curva
dándole así
varias formas
como cilindro,
cono circular
recto u
oblicuo, etc.
Elemento de
apoyo
empleado
Martillo para fijar
juntas en
empalmes.
4.2.3. Trazado del desarrollo, para obtener los siguientes productos:
PRODUCT
DESARROLLO
O
Cilindro
pág. 14
Cono
trunco
Pieza de
transición
cuadrada a
circular
pág. 15
Codo de
90° de
cuadro
piezas
Esfera
pág. 16
4.2.4. Secuencia de doblado de la lámina para obtener el producto

mostrado en la figura adjunta.
Figura N°6
Secuencia de doblado de la lámina:
• Usando el lapiz metalico y con ayuda de una regla metálica

hacer las marcas en lo lugares donde se harán los cortes y
1. los doblados
• Utlizando las tijeras metálicas y con mucho cuidado cortar la

planca metálica en los lugares marcados.
2.
• Utilizar la dobladora para hacer el doblez en las piezas

empezando por las marcas hechas en la parte central de la
3. plancha regulando el ángulo
• Terminar de hacer los dobleces en los extremos de la

plachas
4.
pág. 17
4.3. REPULSADO
4.3.1. APLICACIONES DEL REPULSADO.
El repulsado es usado en la obtención de extremos agudos de

tubos y barras, preparados para el estirado en frio, tubos y
barras cónicas para artículos como patas de muebles palos de
golf y varillas terminadas, reducción del diámetro del tubo,
piezas automotrices como tubos de escape y barras de unión.
4.3.2. DIFERENCIAS ENTRE REPULSADO Y REPUJADO
El repulsado es un proceso que consiste en la deformación por

rotación de todo tipo de metales, obteniéndose formas
complicadas sin la necesidad de costosos troqueles y sin la
necesidad de cordones de soldadura mientras que repujado en
un proceso donde se trabajan planchas, metales o cuero, de
alto relieve mediante buriles y golpes para regular la
deformación plástica.
pág. 18
V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 Este trabajo nos ha servido para entender con mayor claridad sobre el uso
de las diversas herramientas que podemos usar en la aplicación de la
calderería.
 Para realizar los diferentes proyectos, es necesario utilizar la herramienta

adecuada para obtener un mejor acabado y piezas con mejor precisión y
mínima deformidad.
 Se debe tener especial cuidado en el uso de las maquinas y herramientas

usadas en calderería y embutido, ya que una mala manipulación puede
ocasionar leves y graves lesiones al operario, es por ello que se debe
manipular las maquinas y herramientas con precaución, y conocer para
que sirve y se usa cada una de ellas.
 Es también necesario tener en cuenta el uso de equipo de protección

personal para la manipulación de las máquinas y herramientas.
 Para realizar un buen doblado y acabado en las planchas de acero, se

debe tener en cuenta, tener un croquis o plano de la pieza u objeto a
fabricar.
 El embutido es una operación compleja, y pueden presentarse numerosos

defectos en un producto.
 Dependiendo del tipo de material, del espesor del mismo, existe un límite
en el diámetro a embutir, entendiendo que es necesario en la mayoría de
los casos, realizar varias operaciones de estampación, seguidas de una
serie de tratamientos térmicos con la finalidad de conseguir el diámetro y
altura adecuada
pág. 19
VI. BIBLIOGRAFÍA
 http://www.academia.edu/21085687/ARENAS_DE_MOLDEO
 https://prezi.com/f6ktkflomtq1/tipos-de-arena-utilizadas-para-el-moldeo-
de-piezas-de-fundic/
 https://www.google.com/search?q=arenas+de+moldeo&rlz=1C1CHBD_e
sPE778PE778&oq=arenas+de+moldeo&aqs=chrome..69i57j0l5.3689j0j7
&sourceid=chrome&ie=UTF-8
 http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Jose+2+La+fu
ndici%C3%B3n+en+arena.pdf
 http://www.scielo.org.ve/pdf/rfiucv/v30n3/art10.pdf
 https://www.google.com/patents/WO1998029353A1
 http://www.ehowenespanol.com/propiedades-arena-moldeo-
lista_260579/
 https://documents.tips/documents/informe-moldeo-indice-de-finura-
afs.html
 http://www.academia.edu/18120027/ARENA_DE_MOLDEO
pág. 20

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ANALISIS DE LA DEFORMACION PLASTICA

1.1. OBJETIVOS GENERALES:

Evaluar los procesos de calderería y embutido como procesos de

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

Medir las deformaciones en diferentes sectores y la variación

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

La calderería es el proceso de la fabricación mecánica que tiene como

Al inicio del proceso se contará con el desarrollo del depósito a

Figura N°1: Ducto producto de calderería

La calificación profesional de los técnicos en calderería tiene que ser

Existe una variante de la calderería llamada calderería plástica, cuyo

El embutido es una operación de formado de láminas metálicas que

Figura N°2: Proceso de embutido

2.2.1. ANÁLISIS DEL EMBUTIDO:

Es importante valorar las limitaciones sobre la magnitud que puede

Medidas del embutido Una medida de la severidad de una operación

Otra forma de caracterizar una operación dada de embutido es por la

Una tercera medida en el embutido profundo es la relación de espesor

2.2.2. DEFECTOS EN EL EMBUTIDO:

El embutido es una operación más compleja que el corte o el doblado

 Arrugamiento en la brida o pestaña. El arrugamiento en una parte

 Orejeado Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas)

III. MATERIALES Y EQUIPOS

3.1. EQUIPOS A UTILIZAR:

 Placas de fierro y acero inoxidable

IV. CALCULOS Y RESULTADOS

4.1.1. DOP del proceso de embutido.

Figura N°3: Diagrama de operación de embutido

4.1.2. Diámetro del disco base, conociendo las dimensiones del

El producto final obtenido tiene el siguiente perfil

Figura N°4: Perfil del platillo embutido

Con las dimensiones medidas y la siguiente fórmula se obtendrá el

𝐷𝑚 = √𝐷1 2 + 2 ∗ 𝑠 ∗ (𝐷1 + 𝐷2 ) + 𝐷3 2 − 𝐷2 2 (1)

4.1.3. 3.En las tres zonas principales (ala, fondo y cuerpo):

a) En la dirección radial, tangencial: determine el tipo de esfuerzo al que está

Debido a la fuerza aplicada por el punzón sobre el disco, éste se deforma

Debido a la deformación plástica que experimenta el material, se tiene

Longitud inicial Longitud final

 Deformación en el ala: ∈Ala = 0.74194

Considerando un volumen constante, se tiene

Además, el esfuerzo real viene dado por

 Esfuerzo en el ala: σ𝐴𝑙𝑎 = 21500.01715𝑃𝑎

4.1.4. Defectos que se pueden presentar en el proceso de embutido,

a) Altura de recipiente variable

Debido a una mala o no homogénea lubricación del material

Se forman debido a la anisotropía del material.

Este defecto se forma debido a los altos esfuerzos que presenta

4.2.1. DOP del proceso de Calderería.

Figura N°5: Diagrama de operación de calderería

4.2.2. Con imágenes indicar la relación de equipos que se utiliza en el

DESCRIPCION IMAGEN USOS

4.2.3. Trazado del desarrollo, para obtener los siguientes productos:

4.2.4. Secuencia de doblado de la lámina para obtener el producto

Secuencia de doblado de la lámina:

• Usando el lapiz metalico y con ayuda de una regla metálica

• Utlizando las tijeras metálicas y con mucho cuidado cortar la