La revista de la Sociedad Americana de Soldadura

EN ESPAÑOL
JULIO 2018

Corte y esmerilado
de aluminio
Seguridad con
esmeril angular
Inspección
ultrasónica
Resumen de
FABTECH 2018

Además: Reparación con GMAW en planta nuclear • Preguntas y respuestas de acero inoxidable
• Examinación por líquido penetrante
 La palabra que define la
excelencia en electrodos
para soldadura...
¡ARCOS!
Cuando las condiciones críticas de
soldadura requieren rendimiento sin
concesiones, usted puede contar con
Arcos para obtener toda una línea
completa de electrodos de altas
aleaciones, acero inoxidable y níquel
de primera calidad que cumplan con
sus requisitos de mayor precisión.
Arcos Industries, LLC ha ganado su reputación de fijar
los estándares de excelencia en electrodos de alambre
para soldadura descubierto y cubierto al fabricar
productos que ofrecen las espléndidas características
de liberación de escorias, acción de humedecido y
perfil de soldadura necesarias, con un arco liso y
Además de su línea de electrodos
sobresalientes, Arcos le ofrece un
equipo dedicado de profesionales
técnicos y especialistas en servicio
al cliente para brindarle un amplio
soporte en pruebas y aplicaciones.
Descubra usted mismo por qué,
cuando se trata de lo mejor en electrodos en alambre
descubierto y cubierto de primera calidad, Arcos es
el nombre que se distingue. Llame hoy mismo al
teléfono 800-233-8460 o visite nuestro sitio Web
en www.arcos.us.
Arcos Industries, LLC
estable. Puede estar seguro de que nuestra amplia Ι{Ê
ÀVœÃÊÀˆÛiÊUÊÌ°Ê
>À“i]Ê*
Ê£Çnx£
gama de electrodos excepcionales cumplirá con sus /ijvœ˜œ\Ê­xÇä®ÊÎΙ‡xÓääÊUÊ>Ý\Ê­xÇä®ÊÎΙ‡xÓäÈ
aplicaciones más exigentes porque Arcos ha recibido
estas prestigiosas certificaciones, entre otras:
Ê UÊ
iÀ̈wV>`œÊ˜ÕVi>ÀÊ
-
ʛ+-
{{n
Ê UÊ-"ʙää£\Ê
iÀ̈wV>`œ
Ê UʘëiVVˆ˜Ê“ˆˆÌ>ÀÊÊ{xÓän

Ê UÊ+*Ê`iʏ>Ê>Àˆ˜>
Julio 2018 • Tomo 11 • Número 3 CONTENIDO
ARTÍCULOS
14 Resumen de FABTECH México 2018
La incomparable expo regresó a la Ciudad de 22
México más grande que nunca — C. Guzmán

22 Superando desafíos comunes en el corte y

esmerilado de aluminio
Sigue estos consejos para ahorrar tiempo y dinero
mientras produces el mejor acabado posible
T. Hufford

26 Inspección ultrasónica: No sólo para soldaduras

Este versátil método de inspección no destructiva
puede usarse en muchas aplicaciones — A. J. Moore

30 Una lección de seguridad con esmeril angular

26
Estos consejos claros ayudan a reducir el riesgo
de lesiones con el esmeril angular — A. Brogan

34 Planta nuclear implementa reparación GMAW

primera en su tipo
Un proceso de recubrimiento por arco metálico
protegido con gas (gas metal arc welding, o
GMAW) mecanizado para reparaciones de
calentadores de agua de alimentación ofrece a las
plantas nucleares millones de dólares en ahorros
potenciales en costos — J. Tatman y G. Frederick

30 34

JULIO 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 3

SECCIONES
6 Editorial
8 Preguntas y respuestas —
acero inoxidable
12 Cuaderno de trabajo
42 Índice de anunciantes
OFFICERS
President Dale Flood
TRI TOOL Inc.
Vice President Thomas J. Lienert
Los Alamos National Laboratory
Vice President Robert Roth
RoMan Manufacturing Inc.
Vice President Richard Polanin
Illinois Central College
Treasurer Carey Chen
Cincinnati Incorporated
Executive Director and CEO Matt Miller
American Welding Society
DIRECTORS
T. Anderson (At Large), ITW Welding North America
U. Aschemeier (Dist. 7), Subsea Global Solutions
J. R. Bray (Past President), Affiliated Machinery Inc.
T. Brosio (Dist. 14), Major Tool & Machine
J. Burgess (Dist. 8), General Electric
D. A. Desrochers (Dist. 1), Old Colony RVTHS
D. L. Doench (At Large), Hobart Bros. Co.
D. K. Eck (At Large), Praxair Distribution Inc.
K. Fogleman (Dist. 16), Consultant
P. H. Gorman (Dist. 20), Retired
M. Hanson (Dist. 15), Consolidated Precision Products
S. A. Harris (Dist. 4), Altec Industries
R. L. Holdren (At Large), ARC Specialties
T. Holt (Dist. 18), Tech Corr USA Management
J Jones (Dist. 17), Harris Products Group
M. Krupnicki (Dist. 6), Mahany Welding Supply Co. Inc.
D. Lange (Dist. 12), Northeast Wisconsin Tech. College
S. Lindsey (Dist. 21), City of San Diego
J. T. Mahoney (Dist. 5), American Arc Inc.
S. M. McDaniel (Dist. 19), Big Bend Community College
D. L. McQuaid (Past President), D. L. McQuaid and
Associates Inc.
D. K. Miller (At Large), Lincoln Electric
S. Moran (Dist. 3), American Hydro Corp.
K. E. Shatell (Dist. 22), Pacific Gas & Electric Co.
M. Sherman (Dist. 10), SW&E LLC
M. Skiles (Dist. 9), Airgas Inc.
W. J. Sperko (At Large), Sperko Engineering Services
K. Temme (Dist. 2), Matrix NAC
P. I. Temple (Dist. 11), Energy Wise Consulting LLC
J. A. Willard (Dist. 13), Kankakee Community College
4 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018
En la portada: un operador usa el
equipo de protección personal (EPP)
adecuado al trabajar con esmeri-
lado angular. (Foto cortesía de
Metabo, West Chester, Pensilvania).
WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL
Publisher Mary Ruth Johnsen
Editor Carlos Guzman
AWS Publications Deparment aws.org
Welding Journal Sr. Editor Cindy Weihl 8669 NW 36 St., # 130, Miami, FL 33166-6672
Features Editor Kristin Campbell (305) 443-9353 or (800) 443-9353
Welding Journal Associate Editor Katie Pacheco
Welding Journal Assistant Editor Roline Pascal
Welding Journal Peer Review Coord. Sonia Aleman
Welding Journal Publisher Emeritus Jeff Weber Welding Journal en español (ISSN 2155-5559).
Inspection Trends Editor Carlos Guzman Lectores del Welding Journal en español pue-
den hacer copias de artículos para uso perso-
Design and Production nal, educacional, e investigación, pero este
Production Manager Zaida Chavez contenido no se puede vender. Favor indicar
Assistant Production Manager Brenda Flores crédito apropiado a los autores de los artícu-
Manager of International Periodicals and los. No osbtante, los artículos marcados con
Electronic Media Carlos Guzman asterisco (*) tienen derechos reservados y no
se pueden copiar. Para más información, favor
Advertising contactar a nuestro departamento editorial.
Sr. Advertising Sales Exec. Sandra Jorgensen
Sr. Advertising Sales Exec. Annette Delagrange
Manager of Sales Operations Lea Owen
Sr. Advertising Production Manager Frank Wilson
MARKETING ADVISORY COUNCIL
(MAC)
D. Doench, Chair, Hobart Brothers Co.
S. Bartholomew, Vice Chair, ESAB Cutting Systems
S. Samuels, Secretary, American Welding Society
D. Brown, AGONOW
C. Coffey, The Lincoln Electric Co.
D. DeCorte, RoMan Mfg. Inc.
S. Fyffe, Astaras Inc.
L. Kvidahl, Ingalls Shipbuilding
D. Marquard, IBEDA Superflash Compressed
S. Moran, American Hydro
M. Muenzer, ORS Nasco La AWS valora la diversidad, defiende
E. Norman, EDCO Industries LLC
R. Roth, RoMan Mfg. Inc.
prácticas equitativas e invita a sus
F. Saenger, Consultant miembros a establecer una cultura en
M. Smickenbecker, Matheson la comunidad de soldadura para apren-
S. Smith, Weld-Aid Products der y celebrar las diferencias entre las
E. Stone, Weiler Corp. personas. La AWS reconoce que un
A. Sepulveda, Hypertherm compromiso de diversidad, igualdad e
D. Wilson, Wilson and Associates inclusión es esencial para alcanzar la
T. Lienert, Los Alamos National Laboratory
J. Bray, Ex Officio, Affiliated Machinery Inc. excelencia en la Asociación, sus miem-
C. Chen, Ex Officio, Cincinnati Incorporated bros y empleados.
M. Miller, Ex Officio, American Welding Society
EDITORIAL
Una celebración del personal de soldadura desde el
soldador hasta el ingeniero en soldadura
El éxito de un proyecto que tiene que ver
con la soldadura como componente crítico
depende altamente de la amplitud y los ta-
lentos del personal involucrado. Aunque la
mayor parte de la atención típicamente se
enfoca en el personal de primera línea que
realiza la soldadura, el éxito sostenible real-
mente recae en un esfuerzo conjunto con
R. L. Holdren cada individuo en la cadena de responsabili-
Director General de la dad desempeñando sus tareas asignadas ba-
AWS sadas en sus cualificaciones y habilidades
específicas. Los miembros del equipo pue-
den incluir supervisores de soldadura, técni-
cos, tecnólogos, inspectores, educadores e
ingenieros.
Entre estas categorías de trabajos, los de-
beres y responsabilidades del ingeniero en
soldadura son quizá los más difíciles de de-
finir con claridad y probablemente los me-
nos entendidos por otros en la industria de
la soldadura. Quizá haya varias razones para
estas circunstancias, pero el factor clave es
que las compañías tienden a llenar estos
puestos con individuos de una variedad de
T. J. Lienert rutas de carrera profesionales. La ruta más
Vicepresidente de la obvia involucra graduarse de alguna facul-
AWS tad o universidad reconocida en ingeniería
en soldadura o tecnología de ingeniería de
soldadura. Sin embargo, solamente hay un
puñado de universidades en los Estados
Unidos que otorgan grados en estas áreas,
así que no hay suficientes graduados de di-
chos programas para cubrir las necesidades
“Para que nuestra de la industria. En consecuencia, estos tra-
bajos a menudo son ocupados por indivi-
industria crezca y duos que provienen una amplia variedad de
prospere, los campos. Muchos ingenieros en soldadura
individuos que comienzan con grados académicos en otras
pueden ser disciplinas de la tecnología e ingeniería, y
capacitados y luego con capacitación adicional y experien-
cualificados son cia, llegan a dominar puestos en la ingenie-
ría de la soldadura.
necesarios en Para hacer frente a esta situación, la AWS
todas las ha desarrollado los programas de Ingeniero
categorías de Certificado en Soldadura (CWEng) y Tecnó-
trabajo.” logo Certificado en Ingeniería de Soldadura
(CWET) para proporcionar una ruta para la
cualificación y reconocimiento de estos indi-
viduos, sin importar su educación previa en
ingeniería o en tecnología de la ingeniería.
Uno de los grandes beneficios de trabajar en
nuestra industria de la soldadura es que un
individuo puede ingresar al mercado laboral
como soldador y después avanzar hacia
otras áreas de responsabilidad tales como
técnico, tecnólogo, inspector, e ingeniero.
De hecho, algunos de los mejores ingenieros
en soldadura que encontrarás son aquellos
6 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018
que iniciaron en la industria como soldado-
res y luego avanzaron a sus puestos actuales
mediante una combinación de más educa-
ción y experiencia en el trabajo.
La descripción laboral de un ingeniero en
soldadura es difícil de definir, especialmente
debido a que estos individuos trabajan en
diferentes industrias, en diferentes estruc-
turas de gestión, y desempeñan una varie-
dad de tareas específicas. Sin embargo, una
característica que es esencial para todos los
ingenieros en soldadura tiene que ver con el
desarrollo un conjunto de habilidades que
atraviesa muchas áreas técnicas. En general,
se tiene la expectativa de que los ingenieros
en soldadura sean conocedores del diseño
de conexiones soldadas; metales base y de
aporte (metalurgia); soldadura, corte, y
otros procesos de unión; códigos y estánda-
res; e inspección de soldadura y control de
calidad. Sin duda, la mayoría de los ingenie-
ros en soldadura tienden a trabajar en pues-
tos donde son especialistas en una o dos de
estas áreas. Sin embargo, en compañías más
pequeñas con un solo individuo en esta po-
sición, ese ingeniero en soldadura necesita
ser un verdadero multitareas.
Las afirmaciones en este artículo no de-
ben interpretarse de forma tal que sugieran
que los ingenieros en soldadura son más im-
portantes que el personal en cualquier otra
categoría de trabajo de soldadura. Para que
nuestra industria crezca y prospere, los indi-
viduos que pueden ser capacitados y cualifi-
cados son necesarios en todas las categorías
de trabajo. De hecho, existe una grave esca-
sez de personal a lo largo y ancho de espec-
tro completo de trabajos relacionados con
la soldadura. Aunque la escasez de soldado-
res cualificados sea quizá la más visible, las
necesidades existen en todos los niveles, es-
pecialmente cuando consideramos que to-
dos aquellos que cubren puestos de nivel de
entrada probablemente se conviertirán en
candidatos viables para promoción a otros
niveles.
El desarrollo de la fuerza laboral es una
de las plataformas clave de inversión para
las AWS, quien reconoce que el futuro de
nuestra industria recae en los hombros de
aquellos que ejercen el oficio y que promue-
ven el avance del arte, ciencia y tecnología
de la soldadura desde los soldadores hasta
los ingenieros en soldadura.
“Para que nuestra industria crezca y
prospere, los individuos que pueden ser ca-
pacitados y cualificados son necesarios en
todas las categorías de trabajo.” WJ
PREGUNTAS Y RESPUESTAS — ACERO INOXIDABLE
POR DAMIAN J. KOTECKI

P: Nosotros fabricamos muchos

tubos de acero al carbón. Oca-
sionalmente aceptamos traba-
jos que usan tubos de acero al Acero al carbón
carbón con un revestimiento in-
terno de acero inoxidable. Algu-
nas veces el revestimiento es
304L, otras tantas 316L. Debido a Acero inoxidable
que los tubos son de un diáme-
tro relativamente pequeño, sola-
mente pueden soldarse desde el
exterior. Para preparar la junta, Fig. 1 — Preparación de junta típica para la soldadura externa de tubos de acero al
retraemos el acero al carbón carbón con revestimiento interno de acero inoxidable.
para dejar expuesto el acero in-
oxidable en el área de la raíz,
luego soldamos la raíz y una o
dos capas con soldadura por
arco de tungsteno protegido con Soldar por este lado
gas (GTAW) usando metal de
aporte 309L (para un revesti-
miento 304L) ó 309L (para un re-
vestimiento 316L), y un gas de
respaldo de argón. Acabamos la Acero al carbón
junta con electrodos cubiertos
de 309L ó 309M o de núcleo de
fundente. Esto parece ser un Acero inoxidable
desperdicio del caro metal de
aporte. Después de que coloca- Pase de raíz
mos el pase de raíz de acero in-
oxidable, ¿por qué no acabar
con metal de aporte de acero al Fig. 2 — Paso de raíz ideal con GTAW para la soldadura externa de tubo de acero al
carbón? carbón con revestimiento interno de acero inoxidable.

R: El revestimiento de acero inoxidable
en tales tubos tiene un espesor típica-
mente de 1.5 a 3.0 mm (1⁄16 a 1⁄18 pulga-
das), por lo que no se necesita mucho
metal de aporte de acero inoxidable
para solamente unir el revestimiento y
aplicar otra capa o dos para prevenir
que haya perforaciones por fusión al
hacer los pasos de llenado con solda-
dura por arco con electrodo con núcleo
de fundente o por arco metálico recu-
bierto. El espesor de la pared de acero
al carbón pudiera ser cualquier cosa
arriba de 6 mm (1⁄4 pulg.); por ello, en
tubos de paredes más pesadas, pudiera
haber ahorros significativos en los cos-
tos de metal de aporte si, para comple-
tar la junta se pudiera usar metal de
aporte de acero al carbón
La Figura 1 muestra una prepara-
ción de junta típica en tubo revestido
destinado a soldadura solamente del
lado del acero inoxidable. Nota que el
acero al carbón ha sido retraído para
exponer al acero inoxidable en la raíz.
Está diseñado de forma que el paso de
raíz GTAW puede depositarse sin pe-
netración al acero al carbón.
La Figura 2 muestra un paso de raíz
hecho sin preparación en el acero al
carbón.
Sin embargo, debe reconocerse que
una ligera penetración en el acero al
carbón pudiera ocurrir a veces durante
la deposición del paso de raíz alrede-
dor de la circunferencia de la junta, lo
cual es la razón de que se recomiende
metal de aporte con sobrealeación
(309L para revestimiento 308L ó
309LMo para revestimiento 316L).
Posteriormente los pases de relleno
continuarían con metal de aporte con
sobrealeación ya que alguna dilución
del acero al carbón es inevitable para
estos pasos.
Empecemos por revisar el Welding
Handbook, Novena Edición, Capítulo 6
— Metales Revestidos y Disímiles (pp.
444, 445). Este capítulo proporciona
orientación considerable acerca de la
soldadura de acero al carbón revestido
con acero inoxidable cuando la solda-
dura puede hacerse desde cualquiera
de los dos lados de la junta o solamen-
te desde el lado del revestimiento de la
junta. El acero al carbón se suelda pri-
mero invariablemente en estos casos, y
el metal de aporte de acero inoxidable
se aplica al último, sobre el metal de
aporte de acero al carbón. Sin embargo
en tu caso, debes soldar del lado del
acero al carbón y comenzar con el me-
tal de aporte de acero inoxidable. Para
esta situación, solamente se proporcio-
na la siguiente orientación:
“Si una junta de penetración com-
pleta se debe hacer desde el lado de
acero, se deben usar el proceso GTAW
y una purga de gas inerte para los pri-
meros varios pasos. Siguiendo a estos
pasos, el proceso de soldadura debe
cambiarse, pero como se señala, es im-
portante usar un metal de aporte de
soldadura de aleación completa que
iguale o supere el revestimiento. Está
más allá del alcance de este capítulo
detallar todas las secuencias y tipos de
juntas que pudieran idearse en nume-
rosas aplicaciones, pero los requeri-
mientos esenciales siempre son la con-
tinuidad del revestimiento, resistencia

8 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018

óptima de la junta, y evitar capas que-
bradizas donde el metal de soldadura
de acero penetre el revestimiento”.
Más detalles sobre la soldadura en
tubos revestidos pueden encontrarse
en un reporte de 2012 del Instituto del
Níquel (“Engineering with Clad Steel”
de Liane Smith, Serie Técnica del Nic-
kel Institute No. 10 064). Este reporte
se puede descargar gratuitamente des-
de nickelinstitute.org.
Pareces estar haciendo exactamente
lo que recomiendan tanto el Welding
Handbook como el reporte del Instituto
del Níquel, sin entender por qué. Es la
última frase de la orientación del Wel-
ding Handbook que señala que “evitar
capas quebradizas donde el metal de
soldadura de acero penetre el revesti-
miento”, que dan un atisbo del por
qué.
Si se deposita metal de soldadura de
acero al carbón en un substrato de ace-
ro inoxidable, ya sea metal de soldadu-
ra o base, invariablemente habrá algo
de dilución del cromo (Cr) y níquel (Ni)
(molibdeno también si el acero inoxi-
dable es metal base 316L o depósito de
soldadura 309LMo) del acero inoxida-
ble en el metal de soldadura de acero al
carbón de la primer capa de aporte

JULIO 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 9

(capa de transición). Luego la primera
capa no será acero al carbón sino algu-
na forma de acero con aleación Cr-Ni.
Si el substrato es 309L, típicamente
23.5% Cr, 13.5% Ni, y si la dilución en
la primer capa de metal de aporte de
acero al carbón es el 30% normal, la
primera capa hecha con metal de apor-
te de acero al carbón contendrá aproxi-
madamente 7% Cr y 4% Ni. Además
contendrá algo de manganeso (Mn),
probablemente 1%, lo cual contribuye
a la templabilidad. Esa composición se-
ría en un acero endurecido con el aire,
lo cual forma martensita con el enfria-
miento. Sería quebradizo y casi con se-
guridad se fracturaría durante una
prueba de doblez lateral hecha para
una cualificación de procedimiento.
Por supuesto, podrías tratar de re-
ducir la dilución y por ende reducir el
contenido de aleación de esta primera
capa depositada con metal de aporte
de acero al carbón. Si tú pudieras redu-
cir la dilución hasta 10% en la capa de
transición, lo cual es muy difícil de lo-
grar consistentemente, la capa de tran-
sición depositada con metal de aporte
de acero al carbón aún contendría
10 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018
aproximadamente 2.3% Cr, 1.3% Ni, y
1% Mn. Esta composición es todavía
bastante endurecible, casi comparable
en templabilidad con el depósito no di-
luido de un electrodo recubierto
E9018-B3. En mi opinión, un ingenie-
ro prudente no pondría semejante
composición tan endurecible en servi-
cio en la condición como se soldó. Pro-
bablemente fallaría en una prueba de
doblado lateral realizado para una cua-
lificación de procedimiento. Toda dilu-
ción menor a 10% es muy probable de
no lograrse. Una dilución muy baja es
también extremadamente difícil de
mantener mientras se evitan defectos
de falta de fusión y de verificar en una
situación de fabricación.
Uno quizá pudiera considerar el tra-
tamiento térmico local posterior a la
soldadura (PWHT) para reblandecer
una capa de transición como la antes
descrita. Sin embargo, el costo del
PWHT local casi excedería los ahorros
logrados al cambiar de metal de aporte
de acero inoxidable a metal de aporte
de acero al carbón después de los pri-
meros pocos pasos de soldadura. Ade-
más, el PWHT produciría algo de preci-
pitación de carburo de cromo a lo largo
de la interfaz entre el metal de solda-
dura de acero inoxidable y el metal
base de acero al carbón, la capa de
transición y el metal de soldadura de
acero inoxidable, y el revestimiento de
acero inoxidable y el tubo de acero al
carbón. Estos precipitados pudieran
tener efectos significativos en las pro-
piedades mecánicas de la soldadura y
pudieran llevar al desprendimiento del
revestimiento de acero inoxidable.
Estoy consciente de que ha habido
intentos de usar hierro esencialmente
puro como metal de aporte para lograr
una transición del metal de soldadura
del revestimiento de acero inoxidable a
un metal de aporte de acero al carbón
más común por el resto de la junta. Tal
metal de aporte puede producir una
capa de transición exitosamente dúctil
bajo condiciones cuidadosamente con-
trolada de baja dilución. El reporte del
Instituto del Níquel también lo señala
sin detalles. Las dificultades previsi-
bles incluyen cómo asegurar consisten-
— continúa en la página 42
CUADERNO DE TRABAJO
Introducción a la examinación por líquido penetrante
La inspección por líquidos penetrantes es un método de
examinación no destructiva (nondestructive examination, o
NDE, por sus siglas and inglés) que revela discontinuidades
en la superficie mediante el “sangrado”, o indicación, de un
medio de líquido penetrante contra un revelador de fondo
contrastante. La técnica se basa en la habilidad de un líquido
penetrante de mojar la abertura de la superficie de una dis-
continuidad y después ser jalado hacia ella. Si la discontinui-
dad es significativa, el penetrante permanecerá en la cavidad
cuando el exceso sea retirado de la superficie. Con la aplica-
ción de un revelador en polvo seco o en suspensión, la acción
secante saca el penetrante de la discontinuidad para propor-
cionar una indicación contrastante en la superficie.
La examinación por líquido penetrante es un método rela-
tivamente accesible y confiable para obtener información
acerca de soldaduras dudosas. Siguiendo a la examinación vi-
sual, es quizá el método no destructivo de examinación más
comúnmente usado para la inspección de superficies de partí-
culas no magnéticas.
Aunque el método puede realizarse en superficies tal como
fueron soldadas, la presencia de ondas en el cordón de solda-
dura y otras irregularidades pudieran obstaculizar la inter-
pretación de los indicadores. Si una condición de superficie
causa una cantidad excesiva de indicadores no relevantes, pu-
diera ser necesario retirar las imperfecciones que causan pro-
blemas mediante un pulido ligero antes de la inspección.
Pasos básicos
Los siguientes pasos se siguen normalmente en la aplica-
ción de una examinación por penetrante típica:
1) limpia la superficie a examinar,
2) aplica el penetrante,
3) espera a que pase el tiempo prescrito para el efecto,
4) retira el exceso de penetrante,
5) aplica el revelador,
6) espera el tiempo prescrito,
7) examina la superficie buscando indicadores y registra
los resultados, y
8) retira el residuo.
Cuando se cambia el orden de estos pasos o cuando se to-
man atajos, la validez de la examinación es considerada cues-
tionable.
Extraído del Welding Handbook, , Novena Edición, Volumen 1, Ciencia y Tecnología de la Soldadura.
12 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018
Fig. 1 — Penetrante fluores- Fig. 2 — Penetrante rojo visi-
cente iluminado por luz ul- ble contrastado contra un
travioleta. revelador blanco.
Tipos de examinación
por líquido penetrante
Los métodos por líquido penetrante pueden dividirse en
dos grupos principales, dependiendo del tipo de penetrante
que se usa. Para el Tipo A, el medio penetrante es fluorescen-
te, lo que significa que fluye cuando es iluminado por luz ul-
travioleta o negra — Fig. 1. El Tipo B emplea un penetrante
visible, usualmente de color rojo, que produce un indicador
contrastante contra el fondo blanco creado por el revelador
— Fig. 2.
Aunque la sensibilidad es mayor cuando se usa el método
fluorescente, ambos métodos proporcionan sensibilidad ex-
tremadamente buena cuando se aplican adecuadamente. La
diferencia en sensibilidad se debe al hecho de que el ojo pue-
de discernir el contraste de un indicador fluorescente bajo luz
negra más fácilmente que un contraste de color bajo luz blan-
ca. En este último caso el área debe ser vista con luz blanca
adecuada.
Equipo y materiales requeridos
A diferencia de muchos otros métodos no destructivos, la
examinación por líquido penetrante requiere poco equipo.
Consiste en contenedores y aplicadores para los
varios líquidos y soluciones usadas. Los materiales de la exa-
minación se encuentran disponibles en espráis en
aerosol que pueden adquirirse por separado o en kits. Adicio-
nalmente, la examinación por penetrante fluorescente re-
quiere una fuente de luz ultravioleta de alta intensidad e ins-
talaciones para la reducción o eliminación de la iluminación
del exterior. Otro equipo relacionado —iluminación adicio-
nal, aparatos de secado, toallas de papel, trapos, lentes de au-
mento, etc.— pudiera ser necesario dependiendo de la aplica-
ción específica.
Resumen de
FABTECH
México
2018

La incomparable expo
regresó a la Ciudad de
México más grande
que nunca

POR CARLOS GUZMÁN

14 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018

 El evento líder en Latinoamérica de
metalformado, fabricación, soldadura,
y acabados tuvo lugar en la Ciudad de
México este año, atrayendo a más de
550 expositores y 13,000 asistentes.
Como ya es tradición, el Centro Citiba-
namex alojó el evento, el cual se alter-
na cada año entre Monterrey y la capi-
tal. El próximo FABTECH México se
llevará a cabo en Monterrey entre
mayo 7 y 9 del 2019.

Inauguración
El director ejecutivo de la AWS, Matt Fig. 1 — Los coorganizadores de la exposición acompañaron al director ejecutivo de
Miller, inauguró la exposición con unas la AWS en la inauguración del evento. De izquierda a derecha: Mark Hoper, director
palabras de bienvenida: “Los invitamos de exposiciones de la FMA; John Catalano, director de la SME; Andy Goyer, gerente
a que aprovechen esta gran oportuni- de exposiciones de la CCAI; Roy Hardy, presidente de la PMA; y Matt Miller, director
ejecutivo de la AWS.
dad para compartir, aprender, y estable-
cer nuevas relaciones”. En la ceremonia
le acompañaron los coorganizadores de
la exposición: Mark Hoper, director de
exposiciones de la FMA (Asociación In-
ternacional de Fabricantes y Manufac-
tureros); John Catalano, director de la
SME (Sociedad de Ingenieros en Manu-
factura); Andy Goyer, gerente de expo-
siciones de la CCAI (Asociación Interna-
cional de Aplicadores de Acabados Quí-
micos); y Roy Hardy, presidente de la
PMA (Asociación de Formado de Preci-
sión de Metal) — Fig. 1.
También como parte de la ceremo-
nia inaugural, el director técnico de la
Asociación Mexicana de la Industria
Automotriz (AMIA), Osvaldo Belmont,
dio una conferencia magistral acerca
del estado de la industria automotriz
en México. La industria automotriz es
el principal generador de ingresos en
México, con una producción de más de
70 mil millones de dólares en 2017. Fig. 2 — La 2da Escuela de Soldadura por Resistencia contó con notables profesio-
Para el 2018 se espera que la industria nales de la industria que dictaron el curso. De izquierda a derecha: Gerardo Moya,
pase la fabricación de los cuatro millo- Macosa; Mike Prokop, Entron Controls; Antonio Garduno, BF México; Eliott Aoustin, BF
nes de unidades y se llegue a cinco mi- México; Raymond Michelena, T. J. Snow Company; Abraham Dominguez, Entron Con-
llones de unidades para el 2020. En trol de México; Roberto Garduno, BF México; Kendall Ymker, RoMan Manufacturing; y
perspectiva, China produce 29 millo- Manuel Fraire, T. J. Snow Company.
nes de unidades al año; Estados Uni-
dos, 11.2 millones; Japón, 9.7 millo- por la Alianza de Manufactureros de de discusión y demostraciones con un
nes; Alemania 5.6 millones; India, 4.8 Soldadura por Resistencia (RWMA), la soldador — Fig. 2.
millones; y Corea del Sur, 4.1 millones. cual es un subcomité de la AWS que
A pesar de las dudas que hay en la in- promueve la tecnología, educación, y el Programa Educativo
dustria por la renegociación del Trata- avance de este gremio. La RWMA esta-
do de Libre Comercio de América del blece una red de contactos que facilita El Programa Educativo consistió en
Norte (TLCAN), Belmont dijo que la las relaciones entre compañías e insti- unas 26 presentaciones divididas en los
producción automotriz este año no tuciones. Entre los temas que se trata- tres días de la exposición que cubrieron
será impactada. ron este año estuvieron los procesos y temas tales como calidad de aire, corte
máquinas de soldadura, controles de por láser, automatización, corte por
Escuela de Soldadura por soldadura, electrodos y herramientas, plasma, industria metalmecánica 4.0, y
Resistencia configuraciones de máquinas, solucio- soluciones de robots, entre otros. Estas
nes de problemas y mantenimiento, presentaciones fueron gratuitas para
Este año se realizó la 2da Escuela de normas y calidad de soldadura, y mate- todos los asistentes, patrocinadas por
Soldadura por Resistencia, organizada riales. La sesión concluyó con un panel diferentes compañías expositoras.

JULIO 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 15

Visita a Lincoln Electric Mexicana
Productos y tecnología de soldadura y corte
A continuación, les presentamos al-
gunos de los productos en exhibición
que nos llamaron la atención.
Sistemas de soldadura por
resistencia e inspección
robótica ABB
ABB es una de las compañías más
conocidas en robótica, automatización
industrial, y redes eléctricas de alta po-
tencia. Fundada en 1988 en Suiza y
hoy en día con 150,000 empleados glo-
balmente, ABB abrió un complejo de
ingeniería y manufactura en San Luis
Potosí en el 2009 donde trabajan alre-
dedor de 600 personas. La compañía
mostró algunos de sus productos más
populares y innovadores, como los sis-
16 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018
temas de soldadura por resistencia
SpotPack y el sistema de inspección ro-
bótica FlexInspect. abb.com/robotics
Electrodos tubulares de
revestimiento Postalloy
Postle es un fabricante de produc-
tos de acabado duro para muchas apli-
El personal de la AWS aprovechó el
viaje a la Ciudad de México para visi-
tar la cede principal de Lincoln Elec-
tric Mexicana, donde también se en-
cuentran una de sus plantas de elec-
trodos y un centro de consulta y de-
mostración de automatización. Con
750 empleados en total en todo el
país, Lincoln Electric Mexicana ade-
más tiene dos plantas en Torreón y
otros dos centros de automatización:
Monterrey y Querétaro. De izquierda a
derecha: Pedro Inchaustegui, gerente
de mercadotecnia de Lincoln Electric
Mexicana; Matt Miller, director ejecuti-
vo de la AWS; Svetlana Flood, esposa
del presidente 2018 de la AWS; Dale
Flood, presidente 2018 de la AWS; So-
fia Samuels, directora de mercadeo
de la AWS; Sergio Romero, director ge-
neral de Lincoln Electric Mexicana; y
Sandra Jorgensen, ejecutiva de ventas
senior de la AWS.
caciones, como protección contra la
abrasión, refuerzo y amortiguación, y
alto impacto. Su compañía afiliada,
Hardfacing Technologies, hace los
electrodos tubulares de revestimiento
Postalloy, los cuales incluyen más de
130 variaciones. La compañía tiene
una completa página de internet en es-
pañol con mucha información de
los procesos y aplicaciones.
hardfacetechnologies.com/
Máquina de soldar TIG
inversora OTC
La DTX-2200 AC/DC es una com-
pacta máquina de soldar monofásica
ideal para trabajos de manteniendo
donde la portabilidad es importante.
La forma de onda en AC es parametri-
zable, tiene siete memorias, cuenta
con un modo de baja energía, y ofrece
corrección del factor potencia. Ade-
más, tiene auto compensa de la fluc-
tuación de voltaje de +/- 20%. Está
disponible en varios paquetes que pue-
den incluir enfriador de agua o gas,
con o sin carro, y accesorios como an-
torchas y control remoto de pedal.
 La compañía japosena fundada en
1919 fabrica equipos de soldadura de
inversores digitales, equipos de corte,
sopletes, robots, equipos de posiciona-
miento, células de soldadura por arco
estándar y personalizadas, y accesorios.
daihen-usa.com
Nuevos equipos de INFRA
Infra presentó la Sintesis 160 de la
línea Bronco, una nueva soldadora ro-
tativa tipo generador de dos modalida-
des para trabajos ligeros. También vi-
mos el kit de boquillas y antorchas de
la línea Silver Star 3 disponible para
soldar y cortar. Infra es una de las
compañías de soldaduras más grandes
en México, distribuyendo una gran va-
riedad de productos como gases; equi-
pos de soldadura y corte de todos los
tipos; procesos y aplicaciones; y equi-
pos para seguridad de trabajo. Ade-
más, se especializan en equipos de
salud y equipos hospitalarios.
grupoinfra.com
Corte por plasma aire y
oxígeno Hypertherm
El sistema de corte por plasma
MAXPRO 200 está diseñado para altas
velocidades en corte mecanizado, ma-
nual, y ranurado. Tiene una interfaz de
usuario de un paso, y control automá-
tico de gas que da resultados estables
sin intervención del operador. Los
JULIO 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 17
diagnósticos avanzados simplifican la
localización de problemas y repara-
ción. Hypertherm tuvo la oportunidad
de celebrar su 50 aniversario con una
recepción durante el show. La compa-
ñía es reconocida por ser creadores
de tecnologías de punta en corte
por plasma, láser, y chorro de agua.
Además, ofrecen equipos de automati-
zación, software, y consumibles.
hypertherm.com
Equipos y capacitación de
pruebas no destructivas
La compañía mexicana Llog mostró
varios de sus equipos para pruebas no
destructivas, como detectores de fallas
ultrasonido, medidores de espesor,
equipos radiográficos, partículas mag-
néticas, y corriente Eddy. La compañía
además tiene un completo programa
de cursos para certificación y califica-
ción de personal en pruebas no des-
tructivas. Tienen oficinas en el D.F.,
Monterrey y Villahermosa. llogsa.com
Consumibles para soldadura
por resistencia Macosa
Macosa es una empresa dedicada a
la fabricación y distribución de produc-
tos relacionados al cobre aleado y con-
sumibles para soldadura por resisten-
cia. Otros productos incluyen herra-
mientas para dobles de tubo y brazos
de aluminio, por ejemplo. La compañía
tiene la habilidad de desarrollar consu-
mibles personalizados para clientes,
como la pistola que se muestra abajo
para soldar los quemacocos de los au-
tomóviles, desarrollada para Honda.
Ese proyecto consistió en una mesa de
nueve pistolas en el que Macosa des-
arrolló todos sus componentes, como
pistones, puentes de laina, porta elec-
trodos, terminales, y cables.
macosa.org
Control monofásico
Entron EN7000
Utilizado en soldadura por resisten-
cia, el EN7000 es un control para ma-
nejar un transformador monofásico,
hasta ocho transformadores en casca-
da, o transformadores trifásicos. Pro-
vee regulación de corriente constante,
hasta 256 programas de soldadura,
monitor de presión de aire, e historial
de hasta 200 soldaduras. Motivados
por la alta demanda de sus productos
en México, la oficina de Entron Con-
trol de México se estableció en el 2016,
respaldada por Entron de Estados
Unidos y BF Entron de Inglaterra.
entron.mx
Productos químicos de
Abicor Binzel
Si bien la compañía es más conocida
por sus antorchas, Abicor Binzel tam-
bién ofrece una completa línea de quí-
micos que incluye líquidos anti chispo-
rreteo, refrigerantes, líquidos para
pruebas no destructivas, y el ABI-Gel,
el cual protege las boquillas evitando
de que se sobreacumule la salpicadura.
binzel-abicor.com/MX/spa/
18 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018
Equipos para soldadura por
resistencia Dengensha
La establecida compañía japonesa
Dengensha presentó sus productos
para soldadura por resistencia, como
pistolas, alimentadores, controles, y
consumibles, mayormente para el sec-
tor automotriz, agricultor y fabricantes
en general. La compañía tiene oficinas
en León, Guanajuato. dengensha.com
Juego completo para corte y
soldadura fuerte de Uniweld
Uniweld presentó el Roughneck, un
equipo completo de servicio pesado
con todos los componentes necesarios
para aplicaciones industriales y comer-
ciales, incluyendo corte, soldadura
fuerte, y calentamiento y soldadura.
Incluye el accesorio de corte 780A con
cabeza y cuerpo de latón forjado meca-
nizado de precisión y mezclador de co-
bre universal de una pieza; reguladores
de la serie RV que tienen indicadores
de escala única de 2-1⁄2”; diafragmas de
acero inoxidable y accesibilidad al
asiento desde la parte posterior; y ma-
nija de soldadura WH360 que se puede
usar con la mayoría de los gases com-
bustibles y el acetileno para la calefac-
ción, soldadura fuerte, soldadura y
otros procesos de llama. uniweld.com
Máquina portátil de corte
Koike
Koike mostró la PNC-11FLEX, una
máquina de corte CNC flexible, cons-
truida para el entorno de trabajo duro
que se encuentra en la industria de la
soldadura. Puede llevarse al sitio de
trabajo o puede colocarse en una mesa
de trabajo fija o semifija. Cuenta con
una unidad de control plasma integra-
da con CN, barra transversal rígida con
guías de acero, y un riel longitudinal li-
viano. Se puede operar con plasma u
oxigas. koike.com/es
Soldadoras Warrior 500i
de ESAB
ESAB presentó las máquinas solda-
doras por arco Warrior, las cuales son
unas de sus líneas más nuevas. Las
máquinas se caracterizan por ser multi
proceso, incluyendo GMAW (MIG),
FCAW (alambre tubular), SMAW (elec-
trodo revestido), GTAW (TIG) y ACAG
(arco aire) entregando hasta 500 am-
perios a 60% de ciclo de trabajo. Suel-
da con alambres tubulares y sólidos
desde 0.030" hasta 5⁄64", y tiene capaci-
dad para utilizar un amplio rango de
electrodos revestidos, incluyendo 7018
y 6010. Además, puede hacer ranurado
con electrodo de carbón hasta 3⁄8” de
diámetro. esab.com.mx
Transformador para
soldadura por resistencia
RoMan
RoMan, uno de los fabricantes de
equipos para soldadura por resistencia
más notorios del mundo, mostró su
transformador TDC-7537 de tecnolo-
gía de tiempo rápido de subida. Está
diseñado para usarse con equipos ro-
bóticos y estáticos, tanto con soldadu-
ra de proyección tradicional como con
aceros especializados con estampado
por calor o endurecido por presión.
romanmfg.com
Nueva línea de electrodos
de aleación SelectAlloy
Select-Arc ha lanzado la nueva línea
SelectAlloy de electrodos con núcleo
fundente para optimar la soldadura
vertical hacia arriba, mejorando el con-
trol del charco y disminuyendo que se
escurra la soldadura. El resultado es
una soldadura más fácil de hacer, con
un arco más consistente y menos chis-
porroteo. También se recomienda para
soldar tuberías. El producto es hecho
en la nueva planta de la compañía en
Troy, Ohio, y está disponible en los
grados planos y horizontales, en nú-
cleo fundente de metal y para todas las
posiciones. select-arc.com
Efectores finales
robóticos ATI
La compañía ATI Industrial Auto-
mation ofrece variados productos para
aplicaciones robóticas, como cambia-
dores de herramientas, sensores de
fuerza/torque, acopladores, herra-
JULIO 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 19
mientas de acabado y desbarbado, y
sensores de colisión. Los cambiadores
son operados neumáticamente y cuen-
tan con un plato maestro y un plato
herramienta que utiliza el mecanismo
de cerrado patentado Rc58 de acero
inoxidable. ati-ia.com
Equipos de corte y soldadura
Cortec de Okila
Okila exhibió su línea Cortec de
equipos para corte y soldadura, los
cuales incluyen reguladores para traba-
jo mediano y pesado, flujómetros, bo-
quillas de corte, boquillas multiflama,
boquillas para soldar, manerales y adi-
tamentos de corte, máquinas oxicorte,
máquinas de plasma, discos abrasivos,
y mangueras para oxiacetileno. La
compañía tiene oficinas en Ciudad de
México y Monterrey, y ofrece una am-
plia línea de máquinas soldadoras,
consumibles, y equipos de seguridad.
okila.net
Consumibles para antorchas
PowerBall
Los consumibles PowerBall tienen
una trayectoria de corriente totalmen-
te de cobre para una conductividad y
rendimiento máximos. La punta se
asienta firmemente en el inserto de co-
bre dentro del difusor que tiene una
punta elíptica lisa. Los diseños tradi-
cionales de punta pierden conductivi-
dad en este punto de conexión ya que
son típicamente planos o cónicos. La
conductividad mejorada proporciona
una mayor vida útil de la punta de con-
tacto con un enfriamiento superior.
wire-wizard.com
Robots colaborativos KUKA
La compañía hizo demostraciones
al y con el público de sus robots cola-
borativos de tareas livianas. El robot
colaborativo y sensible LBR iiwa está
disponible en dos versiones con una
capacidad de carga útil de 7 y 14 kilo-
gramos. Los ligeros robots tienen sen-
sores que detectan algún obstáculo y al
20 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018
apenas toparse con una persona, se de-
tienen inmediatamente, evitando cual-
quier lesión. Por esto son ideales para
trabajar al lado de personas sin necesi-
dad de tener celdas protectoras. Estos
robots son adecuados para aplicacio-
nes como manipulación, máquinas
de medición, prueba e inspección, pa-
letizado, aplicación de adhesivos, fija-
ción, y operaciones de ensamblaje.
kuka.com
Discos abrasicos Tiger
de Weiler
Weiler es un fabricante de todo tipo
de abrasivos para fabricación, soldadu-
ra y mantenimiento. En el show pre-
sentaron su línea Tiger de discos abra-
sivos para debaste, incluyendo el mo-
delo Inox de oxído de aluminio blanco
para acero inoxidable, y el modelo Zirc
de zirconia alúmina, el cual tiene un
grano autoafilante para un desbaste
rápido y constante en acero y acero in-
oxidable. Todas las ruedas son de cerá-
mica infundida para un aumento adi-
cional en el rendimiento y tienen un
reforzado triple de fibra de vidrio.
weilercorp.com/bonded WJ
Superando desafíos
comunes en el corte y
esmerilado de aluminio
POR TONY HUFFORD
Sigue estos consejos para ahorrar tiempo y dinero
mientras produces el mejor acabado posible

L
a versatilidad del aluminio lo hace
ampliamente usable en muchas
aplicaciones e industrias, desde
teléfonos celulares y artículos del ho-
gar, como escaleras y utensilios, hasta
proyectos de construcción, manufactu-
ra y automotrices. La mayoría de la
gente usa o entra en contacto con el
aluminio todos los días.
Usar aluminio en aplicaciones de
fabricación y manufactura es benéfico
debido a su peso ligero, resistencia,
maleabilidad y resistencia a la corro-
sión.
Sin embargo, cortar y esmerilar alu-
minio de manera efectiva y eficiente
puede ser desafiante por varias razo-
nes. El aluminio es un metal más sua-
ve con un punto de fusión más bajo
que otros materiales, como el acero —
Fig. 1. Estas características pueden
conducir a agregar carga, ranurar, o a
la decoloración térmica al cortar o es-
merilar el material.
Aunque son muchos los factores
que pueden impactar los resultados —
incluyendo la experiencia del operador
y el ambiente de trabajo— elegir los
productos correctos para la tarea es
clave para alcanzar el éxito.
Conjuntar los productos correctos
con algunas mejores prácticas comu-
nes puede también ayudar a terminar
el trabajo más rápidamente, reducir Fig. 1 — El aluminio es un metal más suave con un punto de fusión más bajo que
costos y tiempo invertido en el retra- otros materiales, lo cual representa un desafío para cortarlo y desbastarlo con
bajo así como a producir el mejor aca- efectividad. Busca un producto diseñado para usarse con aluminio para evitar
bado posible. posible contaminación.

22 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018

 Fig. 2 — Los mejores discos están previamente tratados o revestidos con un lubricante que reduce la acumulación de calor
durante el desbaste. Esto ayuda a retardar la fusión del aluminio, lo cual previene que el disco se recargue y ofrece tasas más
altas de corte, a la par con una vida del producto más prolongada.

Los desafíos del aluminio
Los tres tipos de aleaciones de alu-
minio más comunes son la serie 3000,
un material de propósito general que
se usa en muchas aplicaciones de ma-
nufactura; la serie 5000, un aluminio
de grado marino para la construcción
de buques; y la serie 6000, usada en
aplicaciones estructurales.
Para mejorar los resultados, hay que
estar consciente de los siguientes des-
afíos comunes cuando se trabaja con
aluminio:
• Debido a que el aluminio es un
material más suave con un bajo punto
de fusión, puede ser que se adhiera o
atore en el abrasivo o cepillo de alam-
bre durante el corte, pulido o acabado.
El calor y la fricción que se acumulan
durante estos procesos pueden fundir
al aluminio rápidamente, lo cual hace
que se pegue y se acumule sobre la su-
perficie del consumible (carga), vol-
viéndolo menos efectivo. Para evitar
este problema, se prudente al pulir.
Por ejemplo, siempre comienza con un
movimiento hacia atrás para evitar el
ranurado no deseado.
• El aluminio que se encuentra ex-
puesto a la atmósfera contiene una capa
de óxido. Si ese óxido no se retira antes
de soldar el aluminio, puede causar im-
perfecciones como inclusiones o porosi-
dad. También puede resultar en la per-
foración por fusión del material, debido
a que el calor que se requiere para retirar
la capa de óxido es más elevado que el
que se necesita para el material base de
abajo. Retira esta capa con un cepillo de-
dicado de alambre de acero inoxidable
antes de soldar el aluminio.
• La posibilidad de contaminación
es más prevalente con el aluminio que
con metales comunes como el acero.
Como cuando se trabaja con acero in-
oxidable, el acero puede contaminarse
si hay un cruce de productos, el consu-
mible usado tiene alambre de acero, o
el abrasivo contiene hierro. Asegúrate
de usar abrasivos marcados como li-
bres de contaminantes que sean dise-
ñados para aluminio.
• El aluminio es más caro que otros
materiales, así que los costos de repa-
ración y repuestos pueden ser mucho
más altos en caso de que se llegara a
dañar. Los errores o el retrabajo son
costosos, tanto en tiempo de mano de
obra como en pérdida de material de
desperdicio. Es fácil ranurar al alumi-
nio debido a su suavidad, por ende,
es importante tener cuidado al cortar

JULIO 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 23


Fig. 3 — Conjuntar los productos correctos con algunas mejores prácticas comunes
puede ayudar a hacer el trabajo más rápidamente, reducir el costo y tiempo inverti-
dos en el retrabajo, y producir el mejor acabado posible.
o esmerilar. Adicional a lo anterior, la
mayoría de los productos de aluminio
no están pintados o revestidos, lo cual
significa que el acabado de la superfi-
cie con frecuencia está expuesto. Esto
vuelve aún más necesario ser cuidado-
so con la apariencia de los materiales y
su acabado al cortarlo y esmerilarlo.
Elegir el producto
correcto para el aluminio
Existen muchas herramientas y
productos disponibles para el corte, es-
merilado y acabado del aluminio, cada
uno con sus propias ventajas y desven-
tajas. Hacer la elección correcta para la
aplicación puede ayudar a las compañí-
as a lograr mejor calidad, seguridad y
productividad, mientras al mismo
tiempo también se reducen los tempos
muertos y los costos de mano de obra.
Ten en cuenta las siguientes cuatro ca-
tegorías al elegir un producto para el
aluminio:
• Abrasivos revestidos: Esta cate-
goría, la cual incluye discos de fibra de
resina y tipo flap, es popular cuando se
trabaja con todas las categorías de alu-
minio. Los abrasivos revestidos son
bastante apropiados para retirar la
24 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018
capa de óxido y son más agresivos que
los productos abrasivos no tejidos. Los
mejores discos son pre tratados o re-
vestidos con un recubrimiento que
ayuda a reducir la acumulación de ca-
lor mientras se aplica el esmeril. Esta
característica evita que el disco forme
una carga y ofrece tasas de corte más
altas, junto con una vida más prolon-
gada del producto — Fig 2.
• Abrasivos no tejidos: Los pro-
ductos en esta categoría incluyen dis-
cos para decapado grueso y para acon-
dicionamiento de superficies, y tien-
den a usarse para trabajos de acabado
de ligero a medio o cuando se requiere
un acabado fino de la superficie. La
constitución natural de los abrasivos
no tejidos es útil en la reducción de
carga sobre el aluminio. Los abrasivos
gruesos no tejidos pueden también ser
una buena elección para retirar la capa
de óxido antes de soldar.
• Cepillos eléctricos: Los cepillos
de alambre son buenos para la prepa-
ración así como para limpiar la decolo-
ración negra alrededor de las soldadu-
ras de aluminio, por lo que a menudo
se usan en aplicaciones de soldadura.
Soldar aluminio resulta en una capa
negra de óxido alrededor de la solda-
dura. Los cepillos eléctricos pueden ser
usados sin retirar nada del material
base ni de cambiar la dimensión de la
parte. Para aplicaciones de aluminio,
escoge un cepillo con el alambre de
diámetro más pequeño que a pesar de
ello hará el trabajo. Esto ayuda a evitar
la carga o la acumulación de aluminio.
Además, usa un cepillo de alambre de
acero inoxidable para evitar contami-
nar la pieza de trabajo de aluminio.
• Ruedas de corte y desbaste: Las
ruedas para esmeril son usadas co-
múnmente en aplicaciones de alumi-
nio estructural y cuando existe la nece-
sidad de retirar mucho del material
base. Las ruedas de corte se usan en
todas partes, con frecuencia por razo-
nes de dimensiones o aberturas. Las
ruedas de desbaste tienden a gozar de
menos popularidad que los abrasivos
revestidos para desbastar aluminio de
propósito general debido a varios fac-
tores, siendo un factor clave que el
operador típicamente tiene menos
control con una rueda de desbaste, au-
mentando el riesgo de ranurar el mate-
rial base.
Sigue las mejores
prácticas
Una vez que se determina el mejor
producto para una aplicación específi-
ca de aluminio, seguir unas cuantas
mejores prácticas clave puede mejorar
la calidad y eficiencia así como reducir
costos.
Con abrasivos revestidos y específi-
camente ruedas de desbaste, siempre
busca un producto que esté diseñado
para usarse con aluminio para evitar la
posibilidad de contaminación. Esta no-
menclatura típicamente se encuentra
marcada en la etiqueta del producto.
Los abrasivos no tejidos y los cepillos
de alambre usualmente no están eti-
quetados como diseñados específica-
mente para aluminio, pero pueden ser
usados con el material con magníficos
resultados. Busca un cepillo de alam-
bre que sea de acero inoxidable.
Los abrasivos revestidos y las rue-
das de corte y desbaste se encuentran
también disponibles con inhibidores
adicionados que ayudan a reducir la
probabilidad de adhesión mientras de
desbasta aluminio. Esta capa adicional
de revestimiento disminuye la carga
entre los granos en las ruedas. Con un
aditivo inhibidor en un disco de fibra
de resina, por ejemplo, el aluminio
que se pega al producto es más que un
fino polvo que se asienta debajo del
grano de corte, así que a los granos
todavía se les permite funcionar con
efectividad.
Tomar un método focalizado al tra-
bajar con aluminio también es útil
para evitar el ranurado. Al cortar, usa
solamente la profundidad que sea ne-
cesaria para el borde externo de la rue-
da para cortar el material, lo cual redu-
ce la cantidad de acumulación de fric-
ción térmica y la posible distorsión.
Usar un ligero movimiento de vaivén
hará el corte más rápido y extenderá la
vida de la rueda.
Siempre inicia con un movimiento
de retroceso y mantén un movimiento
fluido y constante mientras desbastes
(especialmente con ruedas duras); no
te quedes demasiado tiempo en un
punto, lo cual puede dañar la pieza de
trabajo y causar decoloración térmica.
Cuando uses un cepillo de alambre
para limpiar aluminio, enfócate en
usar las puntas de los alambres y no
aplicar demasiada presión.
Una reacción común cuando una
rueda o cepillo de alambre no se están
desempeñando como se desea es em-
pujar más duro, pero empujar más
duro exacerba el problema generando
aún más calor y fricción con los abrasi-
vos. Además causa el rompimiento
prematuro del alambre. Asegúrate de
mantener una cantidad de presión
consistente y moderada.
Finalmente, es importante siempre
usar la protección y el equipo respira-
torio personal adecuados al desbastar
o cortar aluminio debido a que el
proceso genera polvos y rebabas muy
finas.
Conclusión
Debido a que el aluminio es mucho
más maleable, menos indulgente y
más caro que el acero, es importante
prestar especial atención al cortar, des-
bastar o dar acabado al material. Re-
cuerda que el aluminio puede dañarse
fácilmente con prácticas demasiado
agresivas.
La gente con frecuencia mide cuán-
to trabajo se está realizando por las
chispas que ven. Cortar y desbastar
JULIO 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 25
aluminio no produce chispas, así es
que puede ser más difícil saber cuándo
un producto no está desempeñándose
como debería. Chequea el producto
después de cortar y desbastar, y busca
depósitos significativos de aluminio.
Presta especial atención a la cantidad
de material que se remueve.
Aplicar la presión adecuada y redu-
cir el calor que se genera en el proceso
ayuda a hacer frente a los retos que
se presentan cuando se trabaja con
aluminio.
Además es importante elegir el pro-
ducto correcto para la aplicación. Bus-
ca productos de alta calidad libres de
contaminantes que estén diseñados
para uso con el aluminio. El producto
correcto a la par con mejores prácticas
clave pueden ayudar a producir resul-
tados de calidad, mientras al mismo
tiempo se reduce el tiempo y dinero in-
vertido en retrabajo y material de des-
perdicio — Fig. 3. WJ
TONY HUFFORD (thufford@weilercorp.com)
es gerente de categoría de producción
metalúrgica, Weiler Abrasives Group,
Cresco, Pensilvania.
Inspección ultrasónica:
No sólo para soldaduras
Este versátil método de inspección no destructiva puede usarse
en muchas aplicaciones
L
a inspección o examinación ultra-
sónica (ultrasonic examination o
ultrasonic testing, o UT, por sus
siglas en inglés) es un versátil método
volumétrico de inspección que permite
al técnico evaluar la sección cruzada
total del material que se somete a
prueba. El método es ampliamente
usado para examinar soldaduras. Es el
método preferido de poner soldaduras
a prueba ya que es rápido, accesible, y
solamente requiere acceso a un lado de
la junta soldada. Además, solamente
requiere de una persona para operar el
equipo y no presenta riesgos para la
salud del técnico o de las personas tra-
bajando en zonas cercanas.
Los principios básicos de la inspec-
ción ultrasónica son relativamente
simples. Un sonido de alta frecuencia
es generado por un cristal piezoeléctri-
co cuando se energiza por corriente al-
terna de alto voltaje y alta frecuencia.
Las vibraciones del cristal piezoeléctri-
co hacen que el material evaluado vi-
bre también. Las vibraciones están por
encima del rango audible, de forma
que un humano no puede oír el sonido.
Las ondas sonoras viajan del transduc-
tor que contiene el cristal piezoeléctri-
co a través del acoplador y el sólido ho-
mogéneo a una velocidad constante
hasta que se encuentra con una super-
ficie reflejante. Algo del sonido es re-
flejado de regreso al cristal piezoeléc-
trico y hace al cristal vibrar. El cristal
piezoeléctrico transforma las vibracio-
nes en una señal de voltaje débil que se
transmite a la máquina de UT, donde
se amplifica y se despliega de forma
26 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018
que el operador pueda ver lo que está
ocurriendo.
La importancia de la
calibración
El método de pruebas ultrasónicas
es un tipo de prueba comparativo, lo
cual significa que el equipo de inspec-
ción debe calibrarse sobre un bloque
de prueba que contenga un defecto ar-
tificial de una medida conocida. El ins-
trumento de evaluación es también ca-
librado para la distancia. Generalmen-
te, se usa un bloque de calibración IIW
para calibrar la máquina de UT cuando
se evalúan soldaduras apegándose a
los códigos de soldadura estructural de
la AWS — Fig. 1. El tiempo y esfuerzo
que se necesitan para calibrar el ins-
trumento de prueba correctamente va-
len bastante la pena. Aún los nuevos
instrumentos de pruebas digitales tie-
nen que ser calibrados de acuerdo a los
requerimientos del código de soldadu-
ra estructural.
El código requiere que el instrumen-
to de prueba se recalibre cada vez que el
transductor sea cambiado, cada vez que
el máquina se conecte y desconecte a la
fuente de energía, cada vez que la bate-
ría sea cambiada, cuando el cable coa-
xial se cambie, o cuando haya un corte
en el suministro de electricidad. Aun-
que el proceso de calibración es mucho
más sencillo y rápido con las nuevas
máquinas digitales de lo que era con las
viejas máquinas análogas, la calibración
y recalibración es un requerimiento.
POR ALBERT J. MOORE JR.
Una vez que la máquina de UT esté
calibrada para distancia y la sensibili-
dad sea configurada basada en un de-
fecto conocido (típicamente el hoyo
perforado lateral en el bloque de cali-
bración IIW), la máquina puede usarse
para examinar soldaduras apegándose
al código de soldadura estructural. La
señal reflejada se compara con la señal
producida por el defecto conocido. Ge-
neralmente, la amplitud de la señal re-
flejada se compara con la amplitud del
defecto conocido. Se tiene en cuenta la
distancia de la ruta del sonido y la ate-
nuación del material que se evalúa. El
código para soldadura estructural de la
AWS usa un sistema de clasificación
para determinar si la discontinuidad
que produce la señal reflejada es acep-
table o rechazada.
Cualquiera que no esté entrenado en
UT y que esté mirando por encima del
hombro del técnico mientras éste de-
sempeña una prueba, seguramente se
sentirá confundido por las señales que
aparecen en la pantalla del instrumen-
to de prueba. Cuando yo realizo UT
para un cliente nuevo, para tranquili-
zarlos a menudo uso mi laptop con un
dibujo a escala de la junta que se va a
someter a prueba. Muestro el trans-
ductor y un rayo que representa el haz
de sonido; además tengo las distancias
marcadas sobre el rayo, de forma que a
medida que muevo el transductor,
puedo mostrarle al cliente hacia dónde
va el haz de sonido y, si hay una señal
reflejada, de dónde viene la señal. Este
enfoque puede ser especialmente útil
cuando la geometría es compleja. Me
ayuda a visualizar mejor lo que está
causando la señal en la pantalla y me
facilita más mapear la ubicación del
defecto que necesita excavarse y resol-
darse. Siempre impresiona al cliente y
al soldador cuando el defecto se en-
cuentra exactamente donde tú dijiste
que estaría.
Para mucha gente, la inspección de
soldaduras es su única exposición a las
pruebas ultrasónicas, pero existen mu-
chas aplicaciones más que pueden utili-
zar el método. Discutamos otras aplica-
ciones para este método de inspección.

Aplicaciones en vida real

Las pruebas ultrasónicas pulso eco
pueden usarse para mapear la corro-
sión de forma que las áreas adelgaza-
das puedan localizarse. Se puede reali-
zar una evaluación ingenieril para de-
terminar si es seguro continuar usan-
do el artículo como es, retirarlo del
servicio, o reparar el área afectada. Al
realizar una inspección de corrosión,
generalmente se usa un haz recto
(onda longitudinal). En muchos casos,
se usa un elemento dual (transductor).
Un cristal piezoeléctrico genera la
onda de sonido y la envía hacia el ma-
terial que se está examinando, y un
segundo cristal piezoeléctrico detecta
la señal reflejada y genera la señal
de voltaje débil que es enviada de re-
greso a la máquina para amplificación
procesamiento.
La inspección ultrasónica puede
usarse para detectar fisuras en compo-
nentes de máquinas tales como ejes de
motor, pernos, tirantes de montaje,
por ejemplo. Un transductor de haz
recto que produce una onda longitudi-
nal se puede usar para evaluar el com-
ponente desde un extremo de la parte.
Si existe una fisura, algo de la energía
del sonido se refleja de regreso al
transductor. Los nuevos instrumentos
de pruebas pueden tener un rango de
500 pulgadas en acero, lo cual significa
que pueden enviar la onda de sonido a
través de 500 pulgadas de acero y de-
tectar la señal. Puede ser interesante si
el eje tiene un extremo con rosca ya
que algo de la energía del sonido será
reflejada por la superficie de la rosca.
Ahora el técnico tendrá que determi-
nar si la señal se debe a una fisura o
simplemente está rebotando en las
roscas. He usado este enfoque para de-
terminar si las barras de anclaje de 4
pulgadas estaban intactas o habían fa-
llado. Las barras de anclaje tenían una
Fig. 1 — Un inspector calibrando la máquina ultrasónica para la distancia usando un
transductor de haz recto y un bloque de calibración IIW.
longitud de 10 pies y se habían instala-
do hacía ya más de 50 años. Existía la
preocupación de que la corrosión hu-
biera comprometido las barras de an-
claje y que varias hubieran fallado.
Afortunadamente, las UT proporciona-
ron evidencia de que las barras de an-
claje no estaban dañadas.
Los ejes de motor usados en gran-
des motores eléctricos para bombear
refrigerante en plantas de energía se
someten a pruebas por rutina con en-
sayos ultrasónicos cuando los motores
se reconstruyen. Algunos de ellos son
motores monstruosos de 6000 hp (ca-
ballos de fuerza). Estos son críticos
para la operación segura de plantas de
energía. Una combinación de trans-
ductores de ondas longitudinales y
transductores de ondas elásticas se
utiliza para optimizar la probabilidad
de detectar grietas o fisuras en el eje.
El técnico de UT tiene que comprender
cómo la geometría del eje puede pro-
ducir una señal reflejada y distinguir
entre señales producidas por la geome-
tría de la parte y una grieta.
Yo he usado UT con un transductor
de haz recto (que produce una onda
longitudinal) para chequear pernos de
gran diámetro. La tarea era identificar
pernos que habían fallado, pernos con
grietas significativas, y pernos en bue-
nas condiciones.
Yo uso UT ampliamente cuando ins-
pecciono grandes prensas de forja o es-
tampado. Las máquinas son enormes.
Una máquina que inspeccioné tenía
barras de anclaje que medían 116 pies
de longitud. Eran las piezas estampa-
das individuales más grandes alguna
vez hechas en los Estados Unidos.
Otras han estado considerablemen-
te más cortas, pero sin importar la lon-
gitud, la tarea es identificar grietas an-
tes de que haya un evento catastrófico
con el potencial de causar millones de
dólares de daño a la máquina.
Las piezas moldeadas y moldes pue-
den representar un reto ya que con fre-
cuencia contienen inclusiones y poro-
sidad. Cuando se revisan buscando
grietas, puede ser fácil malinterpretar
una señal de una inclusión como si
fuera una grieta. Es ahí donde la expe-
riencia juega un papel importante para
determinar lo que la señal en la panta-
lla UT le está diciendo al técnico.
Muchos trabajos que se realizan
usando la inspección ultrasónica no

JULIO 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 27

son cubiertas por un código. El técnico
reúne los datos y los proporciona al
cliente. El cliente entonces tiene que
determinar lo que los datos significan
para la operación segura del equipo. El
objetivo es evitar peros no programa-
dos debido a la falla de un componente
clave. Estos trabajos pueden ser reta-
dores e interesantes.
Si el técnico en UT es afortunado, le
tocará trabajar con los ingenieros que
realizarán el análisis de elementos fini-
tos para determinar por cuánto tiempo
más la máquina puede seguir siendo
operada de manera segura. No es poco
común identificar un componente
agrietado, pero no porque haya una
grieta, significa que el cliente vaya a
apagar la máquina de inmediato. Sim-
plemente es demasiado caro y hay pro-
gramas de producción con los cuales
cumplir. Así que ellos llevan un segui-
miento del crecimiento de la grieta du-
rante el curso de varios meses o inclu-
so años. Cuando la tasa de propaga-
ción de la grieta excede cierto umbral,
hay una probabilidad aumentada de
que el componente pueda fallar a corto
28 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018
plazo. Es entonces cuando el compo-
nente se repara o se remplaza.
Las grietas por fatiga pueden tardar
años en iniciar. La propagación de grie-
tas es lenta al principio, pero a medida
que la grieta se hace más grande, la
tasa de propagación se incrementa. He
dado seguimiento al crecimiento de
grietas por un periodo de más de siete
años antes de que la parte se reparara.
Inicialmente, la longitud de la grieta
aumentaba muy lentamente, pero con
el tiempo la grieta crecería en longitud
una pulgada cada seis meses, luego 2
pulgadas cada seis meses, luego 4 pul-
gadas cada 6 meses. Eventualmente, la
tasa de crecimiento de la grieta no po-
día tolerarse más y se preparó y ejecutó
un plan de reparación antes de que el
componente fallara durante el servicio.
Reflexiones finales
Aunque muchos inspectores reali-
zan examinación ultrasónica para che-
quear soldaduras, el método de inspec-
ción ultrasónica puede usarse para
muchas otras tareas. Es una herra-
mienta muy versátil, pero el técnico
tiene que tener una comprensión pro-
funda del principio de la inspección ul-
trasónica para utilizar de lleno todo el
potencial del método de ensayos. Mu-
chas de las tareas no se cubren en un
código, por lo que los procedimientos
tienen que desarrollarse y ponerse a
prueba para verificar que proporciona-
rán la información necesaria para to-
mar una decisión informada. En algu-
nos casos, un estándar especial de cali-
bración pudiera ser necesario. Se re-
quiere de entrenamiento y experiencia
para utilizar totalmente el potencial
del método de ensayos ultrasónicos. WJ
ALBERT J. MOORE JR.
(amoore999@comcast.net) es
vicepresidente, Marion Testing &
Inspection, Canton, Conneticut. Él es
Inspector Certificado de Soldadura Senior
de la AWS y ASNT NDT Nivel III. Además es
miembro del Comité de Certificación de la
AWS y del Comité de Métodos de
Inspección de Soldaduras.
 Una lección
de seguridad
con esmeril
angular

30 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018


Fig. 1 — Para salvaguardarse de las
lesiones, el operador y aquellos a
su alrededor deben usar equipo de
protección personal (EPP) cuando
se realice esmerilado angular.
Estos consejos claros ayudan a reducir el
riesgo de lesiones con el esmeril angular
L
os esmeriles angulares han cam-
biado mucho con los años con ac-
cesorios y características innova-
doras que permiten un amplio rango
de aplicaciones. Los esmeriles angula-
res de hoy son mucho más compactos,
ergonómicos, seguros y potentes que
sus predecesores. Sin embargo, la ver-
satilidad, facilidad de uso y las caracte-
rísticas de seguridad aumentadas de
un esmeril angular no deberán restar
importancia a la necesidad de seguir
los procedimientos adecuados de ope-
ración. Cualquier persona que usa es-
meriles angulares y herramientas po-
tentes —desde el usuario sin experien-
cia hasta el confiado veterano— nece-
sita prestar atención a lo que están ha-
ciendo. Algunos de los riesgos que hay
que tener en mente incluyen el culata-
zo repentino, partículas suspendidas,
el trabajo cerca de combustibles/infla-
mables, exposición al ruido y lesiones
por esfuerzo repetitivo.
Sin embargo, estos factores pueden
prevenirse siguiendo procedimientos
de seguridad, familiarizándose con las
características de seguridad del pro-
ducto y usando accesorios adicionales
de seguridad.
Sigue los procedimientos
de seguridad
El primer paso al usar un esmeril
angular previniendo riesgos es seguir
procedimientos básicos de seguridad.
Ello incluye utilizar el equipo apropia-
do de protección personal (EPP) como
protección auditiva, lentes de seguri-
dad, una careta, guantes, camisa resis-
tente a las flamas y calzado de protec-
ción — Fig. 1. La mayoría de los em-
pleadores tienen como requerimiento
el uso de EPP. Es importante para la
seguridad del operador así como para
la seguridad de todos aquellos que tra-
bajan a su alrededor.
Adicionalmente, el ambiente debe
revisarse para asegurarse que sea segu-
ro para el uso de un esmeril angular. Un
ambiente limpio, seco y bien iluminado
ayuda a prevenir riesgos de tropiezos y
JULIO 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 31
POR ANDREA BROGAN
de electrocución. El trabajo con esmeri-
les angulares nunca debe realizarse cer-
ca de polvos, gases o líquidos combusti-
bles. Salvaguardar el ambiente también
incluye eliminar distracciones, las cua-
les son una causa importante de lesio-
nes. Cuando sea posible, los teléfonos
celulares y otros dispositivos distracto-
res deberán apagarse o retirarse del
área donde se esté realizando trabajo
con esmeril angular.
Así también, los operadores deben
asegurarse de que son físicamente
capaces de trabajar con un esmeril an-
gular. Si el operador está cansado, él o
ella deberán tomar un descanso. Adicio-
nalmente, el esmerilado angular no de-
berá realizarse bajo la influencia de
substancias.
Seguir procedimientos de seguridad
además incluye usar las herramientas
correctas para el trabajo. Al trabajar con
aplicaciones únicas, se pudiera necesi-
tar una herramienta especializada. Por
ejemplo, cuando se trabaja en puntos
muy reducidos, un esmeril recto con un
eje flexible, o posiblemente un esmeril
de cabeza plana, quizá sea una mejor
opción que un esmeril angular. Al em-
pezar a trabajar, los operadores deben
poder responder las siguientes pregun-
tas para asegurar que han seleccionado
la herramienta correcta:
• ¿Se necesita una cortadora o una
rueda abrasiva?
• ¿Se encuentra instalada la guarda
correcta para el esmeril?
• ¿La mediada del esmeril es la ade-
cuada para la medida de la rueda cor-
tadora o abrasiva?
• ¿Son adecuadas las rpm máximas
de la rueda abrasiva para la categoría
máxima del esmeril?
• ¿En qué dirección está girando la
rueda?
En lo que se refiere a seguridad para
el uso de esmeriles angulares, la guar-
da apropiada también necesita estar
colocada y posicionada entre el acceso-
rio giratorio y el operador. La mayoría
de los esmeriles vienen con una guarda
Tipo 27, pero al usar una rueda Tipo 1
(una rueda rebanadora o cortadora
plana), se debe colocar una guarda
para rueda Tipo 1. Este es un estándar
de ANSI (American National Stan-
dards Institute) que a menudo se pasa
por alto. Se puede adquirir una guarda
Tipo 1 totalmente metálica, o algunos
manufactureros tienen una opción que
se sujeta con clip y que convierte su
guarda Tipo 27 en una guarda Tipo 1.

Familiarízate con las

características de
seguridad de tu producto
La mayoría de los fabricantes han
diseñado esmeriles angulares con cor-
dón y sin cordón con una serie de ca-
racterísticas de seguridad que ayudan
a manejar y controlar la herramienta
para proteger al operador y a otros a
su alrededor. Fig. 2 — Este esmeril angular de 6 pulgadas está equipado con una argolla de suje-
Una característica así es el embra- ción en la parte trasera de la herramienta que le permite unirse a un cordón. Las ca-
gue deslizante mecánico, el cual absor- racterísticas de seguridad anticaídas como esta pueden ayudar a reducir lesiones
be las fuerzas que crean el culatazo. El causadas por herramientas que caen accidentalmente.
culatazo es uno de los riesgos más co-

Fig. 3 — Al trabajar con esmeriles angulares, siempre sujeta tu trabajo con la abrazadera o tornillo de banco apropiado, y no
sobrealcances.

32 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018

munes, y ocurre cuando la rueda llega
a un alto inmediato. Por ejemplo, si la
rueda se pega al material que se está
cortando o si la herramienta pierde
potencia, la rueda pudiera detenerse.
Como resultado, el embrague ayuda a
mantener al operador en control del
esmeril. Además reduce significativa-
mente el riesgo de que el accesorio se
quiebre y produzca partículas que sal-
gan volando, lo cual puede ocurrir con
ruedas de corte.
Otra característica de seguridad dis-
ponible en los esmeriles es un freno
mecánico de seguridad. Esto puede de-
tener a una rueda de corte en menos de
1 segundo y una rueda amoladora en
menos de 2 segundos cuando el inte-
rruptor del esmeril está desactivado. Si
el operador pierde control de la herra-
mienta, esta característica de seguridad
ayuda a prevenir que ocurra una lesión
seria deteniendo la rueda rápidamente.
Los esmeriles que tienen una carac-
terística de autobalance y un mango an-
tivibración también son importantes
para la prevención de lesiones. Los ope-
radores a menudo trabajan con sus he-
rramientas eléctricas por horas a la vez.
Después de trabajar con un esmeril an-
gular, quizá sientan un hormigueo en
sus brazos y manos. Con el tiempo, esto
puede causar un daño nervioso perma-
nente al que se le denomina lesión por
esfuerzo repetitivo (LER). Otra condi-
ción que puede desarrollarse después
del uso a largo plazo es el síndrome de
vibración mano brazo (SVMB), también
conocida como síndrome de dedo blan-
co. El SVMB es una enfermedad perma-
nente y potencialmente debilitante en
la que el flujo de sangre a las manos y
brazos se restringe causando dolor y
adormecimiento.
Usar un esmeril que tiene caracte-
rísticas de autobalance y antivibración
reduce enormemente la vibración que
se transfiere de la herramienta a las
manos y brazos. Un beneficio adicional
de la característica de autobalance es
que ésta aumenta la vida de la herra-
mienta y de la rueda.
Otra característica importante de
seguridad es un seguro anticaída, el
cual reduce lesiones por herramientas
que accidentalmente se caen. Un esme-
ril angular de 6.5 libras que cae desde
30 pies puede golpear con más de 600
libras de fuerza, por lo que tener una
característica de seguro anticaída en el
esmeril es una manera fácil de preve-
nir lesiones serias. Algunas herramien-
tas además están equipadas con una
argolla de sujeción en la parte de atrás
Al realizar esmerilado angular, siempre usa los
accesorios que se te proporcionaron al tiempo de la
compra, tales como la guarda y el mango lateral. Revisa
los accesorios que vienen con la herramienta y
asegúrate que se entienda el propósito de los mismos.
de la herramienta, que le permite unir-
se a un cordón — Fig. 2.
Usa accesorios para
mejorar la seguridad
Al realizar esmerilado angular,
siempre usa los accesorios que se te
proporcionaron al tiempo de la com-
pra, tales como la guarda y el mango
lateral. Revisa los accesorios que vie-
nen con la herramienta y asegúrate
que se entienda el propósito de los
mismos. Así mismo, el mango que se
proporciona debe instalarse y usarse
durante la operación. También es im-
portante nunca alterar la herramienta.
Por ejemplo, algunos usuarios retiran
el mango porque sienten que les estor-
ba. Si esto es un problema frecuente,
pueden adquirir un mango multiposi-
ción que ofrezca muchas opciones para
colocar el mango.
Otro punto que se pasa por alto en
cuanto a la seguridad con el esmeril
angular involucra sujetar el trabajo, lo
cual requiere del uso de tornillos de
banco y abrazaderas — Fig. 3. Estos
mantienen la pieza de trabajo asegura-
da en su lugar, previniendo riesgos adi-
cionales como al estirarse y sobreal-
canzar. Al usar un esmeril es vitalmen-
te importante que los operadores se
coloquen en una postura atlética que
se sienta cómoda y bien balanceada, de
forma que no tengan que estirarse y
sobrealcanzar o retirar una mano de la
herramienta. Esto además asegura que
estén listos en caso de un atoramiento
inesperado.
Es también importante usar un cor-
dón de extensión del calibre y longitud
apropiados. Esto varía dependiendo de
la clasificación de amperaje de la he-
rramienta que se utiliza. El manual del
propietario debe consultarse para reco-
mendaciones, o en caso de no estar se-
guro, el operador puede llamar al fabri-
cante. Al cambiar accesorios en un es-
meril, es imperativo desconectar la he-
rramienta, o si es inalámbrico, desacti-
varle la batería, a fin de que la herra-
mienta no se encienda inesperada-
mente. Muchos usuarios no conside-
ran la clavija eléctrica que están usan-
JULIO 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 33
do ni el cordón de extensión. Sin em-
bargo, todo cordón eléctrico debe revi-
sarse para evitar lesiones. Adicional-
mente, nunca alteres la clavija del fa-
bricante. Hacerlo pudiera causar elec-
trocución así como también invalidar
las garantías del fabricante.
Todos los accesorios, especialmente
la rueda amoladora, deberán inspec-
cionarse buscando que no haya en ella
despostilladuras, imperfecciones, o
grietas antes de instalarlas en tu esme-
ril. Una pequeña fisura en una rueda
amoladora o de corte puede resultar en
metrallas disparadas al aire antes de
que el operador se dé cuenta de que
algo ha salido mal. Después de inspec-
cionar visualmente la rueda, se reco-
mienda correr la rueda sin carga, hacia
abajo y lejos del operador y otras per-
sonas por 60 segundos para probar la
integridad de la rueda. Si el operador
siente que la rueda tiene alguna vibra-
ción inusual, es hora de remplazar la
rueda y desechar la actual.
Conclusión
Ser un experto en cómo identificar
y mitigar los riesgos que se asocian al
uso de esmeriles angulares y herra-
mientas eléctricas es el primer paso
para reducir la posibilidad de lesiones.
Los operadores deben además seguir
procedimientos de seguridad, utilizar
las características de seguridad de su
herramienta y aprovechar los acceso-
rios de seguridad. Así mismo, el opera-
dor necesita seguir las reglas de ges-
tión de seguridad de la compañía y
siempre recordar que hay que esperar
lo inesperado cuando se usan esmeri-
les angulares y otras herramientas
eléctricas. Siguiendo estas reglas claras
y directas, el usuario puede reducir
enormemente el riesgo de lesiones
para él mismo y para otros. WJ
ANDREA BROGAN
(abrogan@metabousa.com) es gerente de
comunicaciones de mercado en Metabo,
West Chester, Pensilvania
Planta nuclear implementa
reparación GMAW primera
en su tipo

Fig. 1 — Sistema mecanizado

de soldadura a gran escala
por arco metálico protegido
con gas desarrollado para
una reparación en calentador
de agua de alimentación.

Un proceso de
L
os contenedores a presión e intercambiadores de calor en las plantas de
energía nuclear se encuentran expuestos a una cantidad de mecanismos
recubrimiento por arco de degradación o deterioro que pueden resultar en el adelgazamiento se-
metálico protegido con vero de las paredes de los materiales en servicio. Uno de esos mecanismos de
gas (gas metal arc welding, degradación que ha saturado la industria es la corrosión acelerada por flujo
(flow-acceletated corrosion, o FAC, por sus siglas en inglés) de los calentado-
o GMAW) mecanizado res en servicio de agua de alimentación hechos de acero al carbón que se usan
para reparaciones de para recalentar el agua condensada a medida que circula de regreso al conte-
nedor. Este particular mecanismo de corrosión ocurre a partir de la remoción
calentadores de agua de inducida por flujo de agua de la capa protectora de óxido sobre las superficies
alimentación ofrece a las internas de los calentadores de agua de alimentación (feedwater heaters, o
plantas nucleares millones FWHs, por sus siglas en inglés), lo cual resulta en el adelgazamiento severo
de las paredes internas de grandes regiones.
de dólares en ahorros Hasta el año pasado, un proceso confiable y económico para reparar estas
potenciales en costos regiones degradadas no estaba disponible, lo cual resultaba en esfuerzos de
costosos remplazos totales o parciales de los FWHs. Una planta de energía
POR JON TATMAN Y GREG FREDERICK nuclear que ha liderado la ruta hacia la implementación de un método de re-
paración fisible para estas grandes regiones deterioradas por la FAC es la Es-
tación Planta de Energía Nuclear James A. FitzPatrick (JAF) en Oswego,
Nueva York. Con la ayuda del Centro de Tecnología para la Reparación y la
Soldadura en el Instituto de Investigación de Energía Eléctrica (EPRI), se des-
arrolló, cualificó e implementó con éxito un sistema de soldadura por arco
metálico protegido con gas (Figs. 1, 2) de tándem mecanizado (v.g. cabeza

34 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018

 Fig. 2 — Configuración de pistolas en tándem (v.g. dual) para el sistema mecanizado a gran escala GMAW.
dual), a fin de restaurar el grosor de un
FWH degradado por la FAC, durante
un cierre planeado en enero de 2017.
Antes de 2017, las reparaciones con
soldadura GMA se realizaban en JAF
sin mecanización. Como ejemplo, dos
FWHs deteriorados por la corrosión
acelerada por flujo requerían deposi-
ción manual de recubrimiento de sol-
dadura a gran escala durante el paro
planeado de JAF en 2010. Las medidas
finales de los recubrimientos (Fig. 3)
fueron de 64 x 60 pulgadas (FWH-3A)
y 72 x 48 pulgadas (FWH-3B) de largo
y ancho, con un grosor de 0.4 pulgadas
en cada uno de ellos.
Aunque cumplieron con las metas
de reparación, fueron intensivos en
trabajo y resultaron ser un reto para la
programación del paro. Fue en ese mo-
mento que los Ingenieros en Soldadura
de Entergy Neal Chapman y Jacqueli-
ne Mansfield propusieron el proyecto
de desarrollo de GMAW mecanizada
tanto a los líderes del Centro de Tecno-
logía de Reparación y Soldadura de
EPRI como a JAF.
Aunque la GMAW mecanizada no
es pionera y es comúnmente utilizada
para muchas aplicaciones de soldadu-
ras, la mayoría de la industria de la
energía nuclear históricamente ha evi-
tado el uso de este proceso para repa-
raciones de soldadura. Esto se atribuye
a supuestos negativos en toda la in-
dustria en lo que respecta al proceso
de GMAW, que incluyen la falta de lim-
pieza, altos requerimientos de habili-
dades del soldador, y requerimientos
excesivos de entrenamiento. Debido a
estos supuestos, la soldadura mecani-
zada por arco de tungsteno protegido
por gas (GTAW) y la soldadura manual
por arco metálico protegido con elec-
trodo recubierto (SMAW) han sido los
procesos dominantes de reparación
usados en las plantas de energía nucle-
ar. Estos procesos son imprácticos
para aplicaciones de reparación de
grandes FAC debido a la entrada exce-
siva de calor de soldadura, distorsión y
bajas velocidades de desplazamiento
que se asocian a ellos.
Desarrollo de equipo
mecanizado de soldadura
Los equipos de JAF y EPRI trabaja-
ron con representantes de la Weld Too-
ling Corp. (Sistemas Bug-O) y la Miller
Electric Co. para asegurar la funciona-
lidad adecuada del sistema de repara-
ción GMAW. Todos los esfuerzos de
desarrollo de equipo se realizaron en el
laboratorio de soldadura de EPRI en
Charlotte, Carolina del Norte. Esto in-
cluyó el desarrollo avanzado extensivo
de parámetros de GMAW de forma de
JULIO 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 35
Fig 3 — Recubrimiento (medidas de
60 x 64 x 0.4 pulg.) con GMAW manual
realizado en el FWH-3A antes del
desarrollo del sistema mecanizado.
Nota: Una reparación manual similar
se llevó a cabo en el FWH-3B y midió
48 x 72 x 0.4 pulg.
onda y someter a prueba el equipo en
prototipos conservadores. Los prototi-
pos incluyeron una placa A36 cuadrada
de 0.5 pulg. de grosor x 18 pulgadas
cuadradas (12.7 x 457 mm cuadrados)
con un hoyo de 12 pulgadas de diáme-
tro extraído del centro. Una placa en
hoja A36 con un diámetro de 13 pulga-
das (330 mm) y 0.060 pulgs. de grosor
(1.5 mm) se soldó circunferencialmen-
te en la placa cuadrada para cubrir el
hoyo del centro y representar la región
adelgazada de un FWH — Fig. 4.
Este grosor de placa en lámina se
eligió basándose en el grosor de pared
 A B

Fig 4 — A – Prototipos conservadores para ensayos usados para el desarrollo de parámetros dentro del laboratorio de soldadura
EPRI; B — imagen de la soldadura terminada.

Fig. 6 — Diseño de simetría de un cuarto tridimensional por

Fig. 5 — Macrógrafo óptico de luz mostrando una sección cru- elementos finitos Sysweld® y malla desarrollados por el Gru-
zada atacada de una soldadura terminada de cuatro capas en po ESI y usados para el análisis de la integridad de la pared
el prototipo conservador para ensayos. del contenedor restaurado.

mínimo experimentado en los FWHs
degradado en la planta JAF a la fecha.
En realidad, solamente regiones locali-
zadas más pequeñas alcanzan este gro-
sor mínimo de pared debido a la FAC
en los FWHs, y por ende los prototipos
se consideraron ser más conservadores
que las aplicaciones de reparación en
campo real. Debido a la naturaleza
conservadora del diseño, lograr solda-
duras satisfactorias en este prototipo
sugirió que el equipo desarrollado, los
parámetros de soldadura y la configu-
ración de la pistola podrían ser trans-
feridos con éxito para llevar a cabo re-
paraciones de FAC con recubrimiento
de soldadura a gran escala en los
FWHs. Para confirmar los resultados
aceptables, se realizaron medidas de
distorsión y metalografía extensivos
en los prototipos después de la solda-
dura — Fig. 5.
Cualificación de la integridad
de la reparación con
recubrimiento
El proceso de reparación con recu-
brimiento implementado en esta apli-
cación no era el único aspecto del es-
fuerzo. Los equipos de EPRI y JAF
también trabajaron con el Grupo ESI
para dar soporte a una evaluación téc-

36 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018


Fig. 7 — Sistema mecanizado GMAW en operación durante la reparación por recubri-
miento de 72 x 54 pulgs. (1829 x 1372 mm) de un calentador de agua de alimenta-
ción en la Planta de Energía Nuclear JAF.
nica de elemento finito tridimensional
Sysweld®, primera en tu tipo, de la in-
tegridad de las paredes del contenedor
restaurado. La evaluación técnica se
realizó con apego a los requerimientos
de ASME PCC-2 al simular exitosa-
mente un ensayo conservador de rotu-
ra con carga límite — Fig. 6. Los resul-
tados exitosos de este método de eva-
luación único proporcionaron el impul-
so necesario para que la planta JAF
usara el equipo mecanizado GMAW
que se desarrolló para la reparación del
FWH deteriorado. Adicionalmente, la
evaluación técnica por elemento finito
permite que la técnica de reparación
sea utilizada en todos los diseños de
planta de energía cubiertos por el
ASME PCC-2, y se encuentra ya bajo la
consideración para su uso en otras
plantas de energía nuclear.
Entrenamiento y
cualificación del soldador
El personal de JAF y EPRI realiza-
ron entrenamiento y cualificación para
el sistema de reparación por GMAW
mecanizada en la sede del sindicato
United Association Local 73 en Oswe-
go, Nueva York. Se establecieron deta-
lles y procedimientos para la instala-
ción y operación, los cuales fueron uti-
lizados para el entrenamiento de los
caldereros. Los exámenes de cualifica-
ción de los soldadores se efectuaron de
acuerdo con el código Boiler and Pressu-
re Vessel Code Section IX (sección IX del
código de calderos y contenedores a
presión) de ASME, incluyendo cualifi-
cación de soldaduras horizontales (2G)
y elevadas (4G).
JULIO 2018 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 37
Implementación del plan
Como se mencionó previamente, el
sistema de recubrimiento por GMAW
mecanizada desarrollado en este traba-
jo fue implementado en la Planta de
Energía Nuclear JAF on un FWH de-
gradado por FAC durante un paro pla-
neado en 2017 — Fig. 7. La soldadura
de reparación era de 72 x 54 pulgadas
(1829 x 1372 mm) en largo y ancho,
compuesta de tres capas de soldadura y
se terminó en tres turnos de trabajo. El
material de aporte usado para la repa-
ración fue alambre ER70S-B2L. Este
material contiene niveles más altos de
cromo (1.25%) que el material de acero
al carbón usado para construir el FWH,
proporcionando resistencia aumentada
a la FAC. Esta resistencia más alta a la
corrosión permite que las reparaciones
sean consideradas como a largo plazo o
potencialmente como permanentes de-
pendiendo de los resultados de las ins-
pecciones en los paros subsecuentes.
En seguida del término de la soldadura,
se preparó la superficie para los ensa-
yos de partículas magnéticas. Los re-
sultados de la examinación de superfi-
cie se determinaron satisfactorios.
Además, se señaló que el encogimiento
debido a la tensión producida a partir
de la reparación mecanizada no resultó
en la distorsión significativa de la cu-
bierta del FWH.
Implicaciones de costos
para la industria
Este exitoso desarrollo de este pro-
ceso de reparación proporciona a com-
pañías de servicios la capacidad de res-
taurar eficientemente la integridad de
las paredes de los contenedores de
agua de alimentación, permitiendo el
servicio continuo de contenedores bajo
presión o intercambiadores defectuo-
sos sin un tiempo de paro prolongado.
Llevar a cabo reparaciones locales de la
cubierta externa con la soldadura de
estas grandes áreas degradadas en lu-
gar del remplazo puede ofrecer a las
compañías de servicios millones de dó-
lares en ahorros en costos en toda la
vida de la planta. Esto es especialmente
verdad si el tiempo de paro y la pérdida
de producción se contemplan como
parte del costo de remplazo. En esta
aplicación en particular, el uso de tec-
nología de reparación GMAW mecani-
zada resultó en ahorros de más de $10
millones de dólares al compararlo con
el remplazo total del FWH o de $2 a $5
millones al compararse con estrategias
de remplazo parcial de la cubierta.
Debido a que este proceso de repa-
ración desarrollado ve uso prolongado
en los paros subsecuentes en la Planta
de Energía Nuclear JAF y otros sitios
de plantas de energía nuclear, los aho-
rros totales en costos tienen la capaci-
dad de alcanzar más de $100 millones
de dólares. La implementación exitosa
de este proceso de reparación por ello
tiene el potencial de jugar un papel en
el cumplimiento de la iniciativa de En-
38 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018
tregando la Promesa Nuclear (Delive-
ring the Nuclear Promise®) propuesta
por el Instituto de Energía Nuclear
para aumentar la eficiencia en las plan-
tas de energía y reducir los costos
generales.
Beneficio de colaboración
de la industria
El personal de la planta JAF realizó
manualmente reparaciones emergentes
con recubrimiento de soldadura a gran
escala usando pistolas GMAW de mano
en 2010 y 2012. Estas reparaciones fue-
ron extensivas en mano de obra y difíci-
les de terminar dentro de la programa-
ción restrictiva del paro. Los ingenieros
de soldadura en JAF responsables de es-
tas reparaciones, Neal Chapman y Jac-
queline Mansfield, son participantes ac-
tivos en la industria en el Centro de Tec-
nología de Reparación y Soldadura
EPRI. Este involucramiento entre JAF y
el centro EPRI condujo al desarrollo del
proceso mecanizado para aplicar recu-
brimientos de soldadura a gran escala
como una reparación planeada en lugar
del remplazo total de la unidad o parcial
de la cubierta. El análisis costo benefi-
cio, mencionado en la sección anterior,
reveló ahorros significativos que supera-
ron enormemente cualquier costo de
desarrollos desde la primera aplicación.
Todo trabajo y procedimientos fueron
documentados en reportes de EPRI
(Identificaciones de Producto
3002000413 y 3002003147), los cuales
se encuentran disponibles para todos
los miembros de EPRI WRTC. WJ
Reconocimientos
El equipo del proyecto tiene el gus-
to de reconocer a Mitch Hargadine de
EPRI, Charlotte, Carolina del Norte,
por su invaluable ayuda en el diseño y
desarrollo del equipo de recubrimiento
de soldadura, parámetros de soldadu-
ra, procedimientos de operación, y en-
trenamiento del personal de soldadura
de JAF. Al equipo del proyecto también
le gustaría reconocer a Dana Couch,
EPRI, y a Brian Shula, antes Grupo ESI
en Farmington Hills, Michigan, por
asegurar el cumplimiento con el código
ASME y conducir la evaluación técnica
del recubrimiento de elemento finito
de Sysweld® respectivamente. Final-
mente, hace un reconocimiento a Jeff
Nelson y a Fred Moeller de Weld Too-
ling Corp. (Sistemas Bug-O), Canons-
burg, Pensilvania, por su soporte en el
desarrollo del sistema de recubrimien-
to de soldadura.
JON TATMAN (jtatman@epri.com)
es líder técnico y GREG FREDERICK
(gfrederick@epri.com) es gerente de
programa, Instituto de Investigación en
Energía Eléctrica, Electric Power Research
Institute, en Charlotte, Carolina del Norte.
 FA
ABTECH 2018

AT
TL
TLA
LA
ANTA
ANT A
NOV 6-8
6 8

Ad
Adv
va
anc
an
nc
ce

ACCE
ELERAATE
T
YOUR CAREER
AN
ND YOUR
BUSINESS AT
FA
ABTE
ECH 2018

NORTH AMERICA’S LARGGEST METTA

AL FORMING,
FA
ABRICATING, WELDING AND
A FINISHING EVENT
REGISTE
ER TODAY
FA EXPO.COM
ABTECHE
#F
FA
ABTECH18

Platinum Sponsors
 APLICACIÓN
N PARA AFILIACIÓN A AWS
4 fáciles maneras de afiliarse o renovar:
Correo: envíe aplicación
a con su pago Llam
me a membresías al 1-305-443-9353, ext. 480 8669 NW 36 St, # 130
Miami, FL 33166-6672
Teléfono: 1-305-443-9353
Fax: transmita aplicación al 1-305-443-5647 En línnea: www.aws.org/membership FAX: 1-305-443-5647
Visite nuestro sitio Web: www.aws.org
DATOS
Tipo de industria en que trabaja (marque sólo uno)
 Nuevo miembro  Renovación A  Construcción
B  Químicos y productos relacionados
 Sr.  Sra.  Srta.  Dr. Duplique esta página
na si necesita más copias
C  Industria del petróleo y carbón
D  Industrias de metales primarios
Ap e l l i d o : ____________________________________________________________________________ E  Fabricación de productos de metal
F  Maquinaría, excluyendo las eléctricas
Nombre:_______________________________________________________________________________
________________________________________ G  Maquinarías eléctricas, electrodos
H  Equipo de transporte — aéreo, aeroespacial
Fecha de nacimiento (mes/día/año)____________________
___ Email_________________________________ I  Equipo de transporte — automotor
J  Equipo de transporte — barcos, botes
e ono celular (
Teléf )__________________________ Númer
mero secundario ( )______________________ K  Equipo de transporte — ferrocarril
WS?  Sí  No ¿En qué año?__________
¿Ha sido usted miembro de AW o?__________ Número de membresía:______________ L  Agua, electricidad, alcantarillado
M  Distribuidor de productos de soldadura
Nombre de su compañía (si aplica):_________________________________________________________
_________________________________________ N  Servicios de reparación
O  Educación—colegios, institutos, universidades
Dirección:_____________________________________________________________________________
________________________________________ P  Servicios de ingeniería y arquitectura
Q  Laboratorios
_______________________________________________________________________________________
_________________________________________ R  Gobierno
S  Otro
Ciudad____________________________________________Estado_______________________________
____Estado_______________________________
Su cargo (marque sólo uno)
Código Postal ____________________País ___________________________________________________
_________________________________________ 01  Presidente, dueño, socio, oficial
02  Gerente, director
 ¿Ha sido recomendado usted a la AWS por algún miembro?  Sí  No : Si “sí,” Nombre del miembro:_______________________# del miembro (si lo tiene):_______ 03  Ventas
 Marque aquí si no desea recibir infformación
o sobre los programas de AWS, los nuevos beneficioss de los miembros, las oportunidades de ahorro y eventos. 04  Compras
05  Ingeniero — soldadura
MEMBRESÍA INDIVIDUAL 20  Ingeniero — diseño
21  Ingeniero — fabricación
 Favor marque cada casilla que corresponde al servicio que ústed desea y después sume
ume los costos para obtener su pago total. 06  Ingeniero — otro
 AFILIACIÓN INDIVIDUAL POR UN AÑO............................................. ...........................................................................................$88 10  Arquitecto diseñador
12  Metalúrgico
 AFILIACIÓN INDIVIDUAL POR DOS AÑOS NUE VOS
OS MIEMBROS AHORRAN $25................................$151 13  Investigación y desarollo
22  Control de calidad
 CUOTA DE ADMISIÓN PA
ARA NUEVOS MIEMBROS
OS.......................................................................................$12
07  Inspector
OPCIONES DISPONIBLES PAR A A MIEMBROS INDIVIDU UALES SOLAMENTE: 08  Supervisor
14  Téécnico
A) Selección opcional de libros (escoja uno entre 25 títulos, con un valor de hasta $192 - incluye costos de manejo y envío. 09  Soldador, cortadorr, u operador
 Miembros individuales en los EE.UU.......................................................
...........................................................................................$35 11  Consultor
15  Profesor
 Miembros individuales fuera de los EE.UU. (incluye envío internacional)............................................................$85 17  Bibliotequista
Favor escojer UNO de esta lista. Para más opciones de libros visite www.aws.org/membership 16  Estudiante



 Jeff
effeerson’s Welding
e Ennccyc.(CD-ROM only)  Design & Planning Manual
a for
o Cost-E
o Effffeectivve Welding
e  Welding
e Metallurrgy  Weelding Inspection Handbook 18  Apo
p yo al cliente
19  Otro



Welding
e Handbook Selections:  WHBB (9th Ed., Vol. 5)  WHBB (9th Ed., Vol. 4)  WHBB (9th Ed., Vol. 3)  WHBB (9th Ed., Vol. 2)  WHH (9th Ed., Vol. 1)
Sus interesess técnicos (marque todos los necesarios)
B) Opcional: copias impresas del Weelding Journal (para miembros fuera de Norteamérica) A  Metales ferr
e osos
 Miembros individuales fuera de Norteamérica (nota: envío del WJ en foorma electrónica es estándar)............$50 B  Aluminio
C  Metales no ferrosos menos el aluminio
Monto total para miembros individuales........................................................................................$_____________ D  Materials avanzados / intermetálicos
NOTA
A: $17.30 de su cuota es para cubrir la subscripción del Welding
e Journall y $4 son para la Fundación AWS. E  Cere ámica
F  Procesos con rayos de alta intensidad
G  Soldadur
o a por arco
MEMBRESÍA PARA ESTUDIANTES H  Roociado y soldadura
I  Soldadur
o a por resistencia
 Favor escoja una de las opciones:
J  Roociado térmico
 MEMBRESÍA DE ESTUDIANTE AWS (UN AÑO)..................................................................................................$15 K  Coro tado
Envío por correo-e de la versión electrónica de la revista Welding
e Jourrnnall es estándar para todos los estudiantes. L  NDDT - Inspección no destructiva
 MEMBRESÍA DE ESTUDIANTE AWS (UN AÑO)...................................................................................................$35 M  Seeguridad y salud
Incluye la susbcripción por un año de la revista Welding Journal en forma impresa. Opcción
i disponible sólo para estudianttes
e en Esttados
a Undioss, Caanadá, y Mééxic
x co. N  Dooblados y manipulación
Monto total para estudiantes.................................................................................................................$_____________ O  Foormación de rollos
P  Esstampado y enchapado
INFORMACIÓN DE PAGO Q  Aeeroespacial

E(RE
(l pagooQseeUpuede
ER deID
haccA)
A
er )por
R  Auutomotor
pue p medio de un “money order” o cheque certificado (en US$) pagable a American Welding Society, o con tarjeta de crédito: S  Maquinaria
 Cheque  Money Order  AMEX  Diners Club  MasterCard  Visa  Discover  Other T  Marino
U  Tuuberías
CC#:____________ / ____________ / ____________ / ____________ Fecha de expiración (mes/año)______ / ______ V  Taanques de presión
W  Planchas de metal
Su firma::_____________________________________________________________ Fecha:_______________________ X  Esstructuras
Y  Otro
Z  Auutomatización
PARA USO OFICIAL Check #:_______________________________ Account #____________________________________ 1  Roobots
Source Code: WJESP Date:_________________________________ Amount:_____________________________________ 2  Coomputarización de soldaduras
REV. 12/17
PREGUNTAS Y
RESPUESTAS —
ACERO INOXIDABLE
— continuación de la página 10
temente la necesaria muy baja dilución
para ductilidad en la capa de transición
bajo condiciones de fabricación, mien-
tras se evitan defectos por fusión in-
completa. Así también, el metal de
aporte de hierro puro proporciona nin-
guna desoxidación del charco de solda-
dura, por lo que la porosidad en esa
capa puede ser problemática.
Si alguno de mis lectores está fami-
liarizado con la fabricación exitosa de
tubos de acero al carbón revestidos
con acero inoxidable usando una capa
de transición de acero al carbón o de
hierro puro, y metal de aporte de acero
al carbón para completar la junta, me
encantaría saber de ello. Solicito su in-
formación. WJ
DAMIAN J. KOTECKI es president de Damian
Kotecki Welding Consultants Inc. Es exte-
sorero del IIW y president del Subcomité
AWS A5D para Metales de Aporte de Acero
Inoxidable, miembro del Subcomité D1K
para Soldadura Estructural de Acero Inoxi-
dable, y del Subcomité WRC para la Solda-
dura de Aceros Inoxidables y Aleaciones
en Base a Níquel. Es ex presidente del Co-
mité A5 para Metales de Aporte y Materia-
les Afines, y fungió como presidente de
AWS (2005-2006). Puedes enviar tus pre-
guntas a Damian J. Kotecki c/o Welding
Journal, 8669 NW 36 St., #130, Miami, Flo-
rida 33166-6672, o vía correo electrónico a
damian@damiankotecki.com.

ÍNDICE DE ANUNCIANTES

ABB Inc. 39 Instituto de Soldadura Y Tecnologias de Union ISTUC 10

abb.com/robotics (248) 391-8772 istuc.com (52) 442-2201486 y 2201699

Abicor Binzel Portada trasera interior Mercer Industries 21

binzel.com.mx +52 (449) 973-0133 merceriindustries.com (800) 221-5202

Arcos Industries, LLC Portada frontal interior Okila 13

arcos.us (570) 339-5200 okila.com.mx (55) 5747-6600

Bradford Derustit 10 Postle Industries 38

derustit.com (714) 695-0899 postle.com (216) 265-9000

CM Industries, S. de R.L. de C.V. 7 Select-Arc, Inc. Portada trasera

cmindustries.com 52-81-10970923 select-arc.com (937) 295-5215

Dalus, S.A. de C.V. 20 Thermacut Advanced Consumables 9

dalus.com 01 (81) 8386-1717 thermacut.com.mx +52-449-158-1765

Electrodos INFRA, S.A. de C.V. 25 TRUMPF 5

electrodosinfra.com.mx 01-800 712 25 25 us.trumpf.com web contact only

Flexovit 9 USA Borescopes 20

flexovitabrasives.com (81) 83-27-98-10/11/12/13 usaborescopes.com (912) 480-4960

Genstar Technologies Co. Inc. 28 voestalpine Böhler Welding 11

gentec.com (909) 606-2726 voestalpine.com/welding (800) 527-0791

Hypertherm Inc. 29
hypertherm.com/plasmaprecisely +52 (55) 5681 8109

42 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2018