FUNDAMENTOS GENERALES DEL TRABAJO DE LOS METALES

Los procesos de conformación se pueden clasificar sobre la base de las

fuerzas aplicadas al material cuando se le da forma requerida. Estas clases
son:
1. Procesos de compresión directa
2. Procesos de cornpresión indirecta
3. Procesos de tracción
4. Procesos de plegado o flexión
5. Procesos de cizallamiento
 Operaciones típicas de confonnación

En los procesos de compresión la fuerza se aplica a la superficie de la

pieza que se trabala y el rnetal fluye fonnando angulo recto con la dirección de
la compresión. Los ejemplos principales de esta clase de procesos son la forja
y la laminación. Los procesos de compresión indirecta incluyen el estirado de
tubos y alambre, la extrusión y la ernbutición profunda de una copa. Las
fuerzas aplicadas son frecuentemente de tracción, pero se desarrollan fuerzas
de cornpresión elevadas por reacción entre la pieza que se trabaja y la natrí2.
El metal fluye bajo un estado de esfuerzos combinados en el que hay fuerzas
de compresión elevadas en una de las direcciones principales, por lo menos. El
mejor ejemplo de un proceso de conformación por tracción es la conf'ormación
por estirado, en la que un metal se adapta al contorno de una matriz por
aplicación de fuerzas de tracción. El plegado supone Ia aplicación de
momentos de flexión a la chapa, mientras que el cizallamiento irirplica ñrcrzas
cizallantes lo suficientemente grandes para provocar el corte del metal en el
plano de cizalla.

La confonnación plástica se lleva a cabo por dos rzlzones

pnnerpalmente. Una finalidad es otrtener la forma deseada. La segunda es
rnejorar las propiedades del material por modificaeión de la distribución de los
microconstituyentes, el afino del tamaño de grano y la introduccioft de
endurecimiento por deformación.
Los procesos de confonnación plástica desrinados a transfonnar un
lingote o palanquilla en un producto tipificado de forma sencilla, tal como una
clrapa, bana, se denominan procesos primarios de trabajo mecánico. Los
rnétodos que producen piezas de la forma acabada definitiva se denominan
procesos secundarios de trabajo mecánico. La mayoría de las operaciones
de conformación de ld chapa, el estirado de tubos y el trefilado son procesos
secundarios. La terminología en este campo no es muy precisa. Es frecuente
que los procesos de segunda clase se llarnen de fabricación, pero esta palabra
se aplica también a los de la primera (por ejemplo, fabricación de la chapa).
También se les llama de transfonnación y de rnanufactura.
Una finalidad de las operaciones de confonnación plástica es destruir y
refinar la estructura columnar o dendrítica presente en los metales y aleaciones
fundidas. Es frecuente que la bala resistencia mecánica y poca ductilidad de
las piezas fimdidas se deba a la presencia de un constituyente frágil en el
borde de grano y de las dendritas. La defonnación por compresión pennite
fragmentar el constituyente frágil esto permite el flujo de la matriz dúctil entre
los fragmentos para que, soldándose entre si, den lugar a una estructtna
perfectamente sana. Una vez que el constituyente frágil se ha fragmentado
y
influye menos en las propiedades mecámicas mejoran la ductilidad y
resistencia.La forja y la laminación son procesos que se destinan a destruir la
estructura de colada, aunque la extrusión es el rnejor rnétodo para conseguirlo,
porque la palanquilla está exclusivamente sometida a fuerzas de compresión.
Efecto de la temperatura en los procesos de conformación:

El trabajo de los metales suele dividirse en procesos de trabajo o conformación en

caliente y procesos de trabajo o conformaciones en frió El trabajo en caliente se define
como una deformación en condiciones tales de temperatura y velocidad de
deformaciones que se producen simultáneamente la restauración y le deformación. Por
el contrario, el trabajo en frió es el realizado en condiciones tales que no es posible que
se produzcan eficazmente los procesos de restauración. En el trabajo 'en caliente se
eliminan rápidamente el endurecimiento por deformación, y la estructura granular
trastornada, por la formación de nuevos granos libres de deformación en un proceso de
recristalización. Se pueden lograr deformaciones muy grandes trabajando en caliente,
porque la recristalización elimina las perturbaciones introducidas por la deformación. El
trabajo en caliente se produce bajo condiciones de constancia práctica del límite elástico
de fluencia y como este límite disminuye con la temperatura, la energía necesaria para
la conformación es generalmente más pequeña que en el trabajo en frío. En el trabajo
en frío no se elimina el endurecimiento por deformación y el límite elástico o tensión de
fluencia necesaria, aumenta con la deformación. Por esta fazón, la deformación total
-que puede darse sin provocar la rotura es menor que la que se alcanzaría trabajando en
caliente a menos que se elimine, mediante recocidos intermedios, el endurecimiento por
deformación.

Es importante tener en cuenta que la distinción entre trabajo en frío y trabajo en caliente
no se basa en una determinada temperatura arbitraría de deformación. La mayoría de
las aleaciones industriales se trabajan en caliente a temperaturas relativameñte altas,
con el fin de que la cristalización sea rápida. Sin embargo, el estaño y el plomo
recristalizan rápidamente a la temperatura ordinaria, después de deformaciones
grandes, por lo que el trabajo de'estos metales debe considerarse cómo un trabajo en
caliente cuando se realiza. a la temperatura ambiente. Un caso opuesto en el del
volframio; si se trabaja en caliente a temperaturas análogas a las del acero, del orden de
los 1 100oc, la operación para el metal citado en un trabajo frío, porque, a causa del
elevado punto de fusión del volframio, su temperatura de recristalización es muy
elevada.

Trabajo en caliente: La primera etapa de la elaboración Mecánica de los metales suele

ser el trabajo en caliente. A las temperaturas a que se realiza no solo es menor la
energía necesa¡:ia para defgrmar el metal y mayor la facilidad para que fluya sin
agrietarse, sino que, además la difusión es rápida y facilita la homogeneización química
de las estructuras de colada. Las sopladuras y los rechupes internos se eliminan por
soldadura al aplastarse estas cavidades y los granos columnares se desiruyen y se
afinan al recristalizarse en granos equiáxicos más pequeños. Todas estas
modificaciones producidas por el trabajo en caliente mejoran la ductibilidad y la
tenacidad con respecto al estado bruto de colada.

El trabajo en caliente no dejas de presentar desventajas. Como suele realizarse a

temperaturas altas, constituyen un grave problema las reacciones de la superficie del
metal con la atmósfera. Ordinariamente el trabajo en caliente se realiza al aire y se
pierde una considerable cantidad de metal por oxidación. Los metales muy reactivos,
como el molibdeno, se fragilizan intensamente por la acción del oxigeno y es necesario
trabajar en atmósfera inelte o encamisando el metal convenientemente para mantenerlo
fuera del contacto del aire. La decarburación del acero puede ser problema importante
y es frecuente tener que recurrir a un mecanizado extenso para eliminar las capas
decarburadas durante el trabajo en caliente. La incrustación del óxido en el metal
durante la operación perjudica superficial de los productos laminados en caliente y como
es necesario admitir tolerancias para las dilataciones y contracciones, es inevitaóle que
los productos acabados en caliente tengan dimensiones más variables que ios
terminados en frío. La deformación es siempre más intensa en la superficie, por lo que
el metal de las capas superficiales suele tener grano más fino que el del centro. Como
el interior permanece más tiempo a temperatura elevada durante el enfriamiento de una
pieza, puede producirse en el, interior un crecimiento de grano al enfriar hasta la
temperatura ambiente desde la temperatura de trabajo.

La temperatura inferior de trabajo en caliente es la más baja a las que aún es

suficientemente rápida la recristalización para que pueda desaparecer el endurecimiento
por deformación durante el tiempo a que dicha temperatura se mantiene. La
temperatura inferior de trabajo en caliente es la más baja a la que aún es
suficientemente rápida la recristalización para que pueda desaparecer el endurecimiento
por formación durante el tiempo a que dicha temperatura se mantiene. La temperatura
inferior de trabajo en caliente de un metal o aleación determinados depende de
variables tales como la magnitud de la deformación y el tiempo de permanencia a dicha
temperatura. Cuando mayor es Ia magnitud de la deformación, más baja es la
temperatura de recristalización y, por tanto también será más baja la temperatura inferior
de trabajo en caliente. UN metal que se deforma y se enfría rápidamenie requerirá una
temperatura inferior de trabajo en caliente más elevada que si se le deformase con
lentitud y se dejase enfriara despacio.

El límite superior de trabajo en caliente está determinado pbr la temperatura a que se

produce fusión incipiente o se hace intolerable la oxidación. Suele tomarse como
temperatura superior de trabajo en caliente una inferior al punto de 'fusión en
aproximadamente 1 00oC.

Con este margen se elimina la posibilidad de que se produzca la fusión de regiones

segregadas de punto de fusión más bajo. Basta una delgadísima película de un
constituyente de bajo punto de fusión en los límites de grano para que el metal se
desmorone en trozos al deformarse. Tal condición se llama fragilidad en caliente y se
dice que el metalse ha quemado.

La mayoría de las operaciones de trabajo en caliente se llevan a cabo en varias etapas

o pasos. La temperatura de trabajo se mantiene en los pasos intermedios claramente
por encima de la temperatura mínima de trabajo, para aprovechar la ventaja del valor
más pequeño del límite elástico. Es posible que a estas temperaturas sé produzca
algún embasamiento de grano durante la recristalización. Como suele preferirse que los
productos acabados sean de grano fino, la última etapa de trabajo se realiza a la
temperatura inferior de trabajo en caliente para que el crecimiento durante el
enfriamiento sea despreciable. Esta temperatura de acabado suele estar justamente
por encima de la temperatura mínima de recristalización. Para asegurarse de que el
grano del producto terminado será fino se suele dar una elevada deformación en esta
última operación.

Trabajo en frío:

Como se ha indicado en la sección 5-9 el trabajo en frío acarrea un aumento en la

resistencia Mecánica y una disminución de la ductibilidad. Si se trabaja en frío
excesivamente, el metal puede romperse antes de alcanzar la forma y tamaño finales
que se desean. Por esta razón el trabajo en frío suele realizarse en varias etapas,
intercalando entre ellas recocidos intermedios que ablanden al metal deformado en frió y
restauren la ductibilidad. La sucesión de trabajo en frío y recocido intermedio se llama
un ciclo de trabajo-recocido. La figura muestra esquemáticamente las variaciones de
propiedades que se producen en cada uno de estos ciclos.

Aunque la necesidad de los recocidos intermedios aumenta el costo de la conformación

en frío, especialmente cuando se trata de metales reactivos que han de calentarse en
atmósferas inertes o en el vacío, el trabajo en frío que tiene una flexibilidad de la que
carece el trabajo en caliente. Ajustando convenientemente el ciclo de trabajo en frío y
recocido se pueden obtener piezas con cualquier grado de endurecimiento por
deformación. Si la pieza acabada debe tener resistencia más lata que la
correspondiente al estado de recocido, la etapa final será una operación de trabajo en
frío que produzca la cantidad de deformación necesaria para alcanzar la resistencia
deseada. Este último trabajo en frío sería probablemente seguido por un tratamiento de
eliminación de tensiones por hacer desaparecer las residuales. Esta forma de conseguir
las propiedades mecánicas elegidas en el producto final es el mejor resultado que el
inverso, es decir, hacer un recocido parcial del producto endurecido fuertemente por el
trabajo de frío,

Los productos del trabajo en frio, tales como el fleje y el alambre, se suelen producir con
distintos grados de dureza (tempers), que dependen de la magnitud de la reducción en
frío posterior al último recocido. Estas condiciones de los productos suelen describirse
como blando o recocido (annealed temper, sof temper), cuarto duro (114 hard) medio
duro (112 hard), tres cuarto duro (3/4 hard), duro (ful-hard) y dureza de muelle (spring
temper) cada grado de dureza (temper) indica un tanto por ciento diferente de reducción
en frío después deltratamiento de recocido.

Efecto de la velocidad de deformación en los procesos de conformación:

La respuesta de un metal a las operaciones de conformación puede depender de la

velocidad de deformación. Se ha discutido en capítulos anteriores la existencia de una
transición de la condición dúctil a frágil, en la mayoría de los metales cúbicos centrados,
dentro de determinado intervalo de temperatura. El fenómeno de la temperatura de
transición es más pronunciado cuando las velocidades de deformación son grandes.
Ciertos metales pueden romperse por debajo de una temperatura determinada si les
aplica una carga a mucha velocidad o por choque. Así por ejemplo el hierro y el acero
se agrietan si se martillan a temperaturas muy por debajo de la ambiente, aunque
podrían admitir una cantidad limitada de deformación lenta a las mismas temperaturas.

La tabla recoge valores de las velocidades de diferentes tipos de ensayos y operaciones

de conformación. Obsérvese que las velocidades de la mayor parte de los procesos
industriales de conformación son apreciablemente mayores que la de la cabeza de la
máquina en un ensayo de tracción., por Io que los valores del límite elástico o tensión
de fluencia determinados en el ensayo citado no pueden aplicarse directamente al
cálculo de las cargas empleadas en la conformación.

OPERACION VELOCIDAD M/SEG

Ensavo DE tracción 5x10" a 5x 10-'
Extrusión con prensa hidráulica 0.003 a 3
Prensa Mecánica 0.15 a 1 .5
Ensavo Charov 3a6
Martillo de foria 3a 10
Conformación de explosivos 30 a 120

Para el trabajo en frío una variación de varios órdenes de magnitud en la velocidad de

deformación solo produce un aumento del20% aproximadamente, en las ordenadas de
la curva de fluencia, de donde se deduce que la variación de la velocidad de
deformación tiene poca influencia en la práctica de las operaciones de conformación.
Son excepciones a esta regla el posible comportamiento frágil en ciertos intervalos de
temperatura para elevadas velocidades de deformación y el hecho de que al aumentar
la velocidad de deformación se acentúa el fenómeno del límite elástico aparente del
acero suave, si la velocidad de deformación es grande, pueden aparecer regiones de
deformación no uniforme (marcas de deformación) en zonas de una chapa que no las
presentaría a velocidades de deformaciones más bajas.

El límite elástico o tensión de fluencia para el trabajo en caliente es fuertemente

afectado por la velocidad de deformación. No existen métodos de rutina para medir el
limite elástico durante las operaciones de conformación en caliente, pero una máquina
de comprensión a alta velocidad, lo que suele llamarse un plastometro, puede dar
buenos resultados. Los datos obtenidos para el cobre, el aluminio y el acero suave a
una serie de temperaturas constantes indican que la dependencia del límite elástico de
deformaeién, puede expresarse por ecuación para un intervalo de E comprendido entre
1 y 40 seg -1 como el tiempo de permanencia a esta temperatura es más breve cuando
la velocidad de deformación es elevada, aumenta la temperatura mínima de
recristalización y la temperatura mínima de trabajo en caliente ha de ser más alta.
Además como el metal retiene más el calor engendrado por la deformación aumenta el
peligro de fragilidad en caliente. En los metales en que el intervalo de trabajo en
caliente es estrecho, estos efectos acortan aún más ese intervalo llegando a resultar
impracticable el trabajo en caliente a velocidades de conformación muy altas.

Un avance reciente ha sido la conformación a

velocidades ultra elevadas de
deformación de 30 a 1300 m/seg, empelando la energía engendrada en la detonación
de los explosivosl Entre otras ventajas de este procedimiento están la posibilidad de
conformar materiales de resistencia elevada sin gran recuperación elástica, la facilidad
del metal hará fluir en los entrantes de la matriz y el logro de ciertas formas que no
pueden obtenerse por otros procedimientoS.
FORJA

Se puede definir la forja como el procedimiento de trabajar los metales,

para darles fonnas útiles rnediante martillo o prensado.
La mayoría de las operaciones de forja se realizan en caliente, aunque
algunos metales se pueden forjar en frío. Existen dos clases fundamentales de
equipos para foda. Una incluye los diversos tipos de rnartillos o martinetes de
forja, que atacan la superficie del metal con golpes rápidos y la otra, las
prensas de forja, que someten el rnetal a una fuerza de compresión de poca
velocidacl. En la forla con martillo alcanza la presión su intensidad máxima en
el momento en que el rnartiilo toca al rnetal y disrninuye rápidarnente cuando
la energía del golpe se consume en la deformación del metal. Por 1o tanto, la
forja con martillo produce, en prirner lugar, la deformación de las capas
superficiales del metal. La forja en prensa, la presión aumenta cuando el metal
se está deformando y alcanza su valor rnáxirno cuando deja de aplicarse el
esfuerzo. Por tanto, la forja en prensa produce una zona deformada más
profunda.
En la forja libre se emplean herrarníentas de fonna rnuy sencilla. Por
este procedimiento se fabrican piezas de gran tamaño o piezas de las que han
de elaborarse pocos ejernpiares. La operación rnas sencilla es el recalcado de
un cilindro entre dos herramientas planas. Las fuerzas de compresión hacen
fluir el rnetal en todas las direcciones, por lo que, ideahnente, el producto final
sería un cilindro de mayor.diámetro y menor altura. La existencia de fticción
entre las herrarnientas y el metal, eüe no puede eütarse, da lugar a que el flujo
sea menor en dichas intercaras que en el centro, por 1o que 1a fonna finai es un
cilindro abarrilado, con mayor diánetro hacia la rnitad de la alftra. Este
ejemplo indica que generalmente el metal fluye con más facilidad hacia la
superficie libre rnás próxirna, que es el lugar de menor resistencia- Si la pieza
no tiene forma cilíndrica, el flujo máxímo se producirá paralelarnente a las
caras más estrechas"
 (e)

Ejemplos de flujo del metal en la forja por recalcado. (a) Cilindro

preparado parala forJu; (b) flujo ideal en la for.¡a; (c) abanilarniento debido a
la Íiicción entre las estampas y el material, (d) perfil rectangular delgadd antes
del recalcado; (e) perfil reÍtangular después del recalcado.
Los efectos de la fricción, que frena el flujo del rnetal, son de utilidad
para conseguir diversas formas con herramientas sencillas. El rebordeado se
hace con estarnpas, para dar fonna a los extremos de las barras y actunuiar
metal. Las estampas solo permiten el flujo de metal necesario para llenarlas.
Por estrangulación o degüello se reduce el espesor de una región del
material. El metal fluye desde el centro de la herramienta. Un ejemplo de este
tipo de trabajo puede ser el de la for.la de una biela de un motor de
combustión interna. La disminución de la sección transversal con aumento de
la longitud es la frnalidad de las operaciones de estirado; puede hacerse con
herramientas cóncavas. Otras operaciones que pueden hacerse por forja son: el
plegado o doblado, punzonado, troquelado.

(d)

Operaciones de forja. (a); (b) Rebordeado; (c) Estrangulacion, (d) estirado;

(e) Estirado con herramientas cóncavas; (0 punzonado; (g) troquelado
 La forja con estampas o estampación emplea matrices o estampas
mecanizadas que pueden producir piezas con estrechas tolerancias en
dimensiones. En este tipo de forja suele empezarse por rebordear y estrangular
las palanquillas para poder colocar el rnetal para la forJa subsiguiente. La
palanquilla así preconformada se coioca en el hueco de las estarnpas de
desbaste que le dan una forja para aproximarlo a la forma final. En esta fase
suele producirse el carnbio casi completo de fonna del rnetal. Seguidarnente se
pasa a las estampas de acabado, en el que se forJa a la forma y dimensiones
finales. Las estarnpas de desbaste v acabado se mecanizan en el rnismo bloque
de estampar. Es frecuente que en los bordes de este mismo bloque se
practiquen las irnpresiones paralaestrangulación y el rebordeado.
Es muy importante que la pieza en bruto tenga metal suficiente para
poder llenar cornpletamente la cavidad de las estampas. Como resulta dificil
tomar exactamente esta cantidad, se suele emplear un ligero exceso de metal.
Cuando las estarnpas se juntan, en la fase de acabado, este exceso de metal es
expulsado de la cavidad en forma de una delgada cinta de metal que forma la
rebaba o alas de forja. Para evitar que las alas sean muv anchas se dispone
de un canal de rebaba. La fase final de la estampación es, por tanto, la
eliminación de las alas cortándolas con una estampa adecuada. La fo{a por
estarnpación puede realizarse con martinete o en prensa. Cuando se trabaja en
la prensa cada fase de la operación se hace con estainpas independientes y en
prensas independientes., mientras que en la forja con martinete o forja por
caída se emplea un solo bloque de estampas, en el que están mecatizadas las
necesarias y un solo martillo. En la forja en prensa cada fase se realiza en una
sola operación de prensado, mientras que en la fo4a por caída se dan múltiples
golpes para realizar cadafase.
Estampa superior
Canal de rebaba

Pieza forjada

Estampa inferior
DEFECTOS DE FORJA

Si la deformación dttrante Ia for¡a se limita a 1as capas

superÉeiales, oomo en el caso de operar pror golpes de martillo ltgeros y
rápidos, no se destruye la estructura dendrítica del lingote en e} interior
de la ptczafor1ada.
El agrietamiento de la superficie puede producirse cofiro resultado
de un trabajo excssivo de la misma a temperaturas demasiado bajas o
tanrtrién [arque el material sea frágiI en caliente. Ula atmosfera del
horno con un contenido elevado de azufre puede provoear la fragilidad
en caliente del acero y del níqusl. El agrietamiento en las alas de las
piezas forjadas por estarnpación m otro defeeto superficial importante,
porqr¡e la grieta suele parctrar en el ürcrpode la pieza forjada euando
se cortan las alas (figura a): este tipo de defecto es más *eeüente
euando más delgadas, son las alas respecto del espesor orrymal del
rnetal. El agrietamiento ds las alas se puede evitar aurnentando e]
espesor de estas o situándolas an regiones rnenos crítieas de la pieza
@ada.
Un pliegue es otro defecto común en las piezas forjadas por
estampación (figura b): E} pliegue es una discontinuidad producida
euando dos superfieies de metal se irlie¡¡an una contra otra sin llegar a
soldmse eompletamente. Se puede producir q¡ando un ala o rebaba
prodtcida en una operacón de fo4a se prensa contra el metal en la
operación siguiente.

wffrtr
Pliegue de forja
 Al resalear rnateriat en barras efturiiLmaquina forjadora hay que
tomar ciertas rnedidas para eütar que la barra se flexiono¡A1 recalcar en
tma sola operación, la longitud libre de la barra no debe ser mayor que
dos o tres vsses el diásnetro.
h¡rants fa forja puedan originarse tensiones de -trrcslún
secundarias que producen el agrietamiento. Durante el recalcado de un
eilindro se pueden producir grietas internas $igora c) como resultado de
los esfuerzos tangenciales de tracción. Con un diseño adecuado de las
estarnpas se evita el peligro de agrietarniento. Para minimizar la
formación de hoyos en el recalcado y la generación de esfuerzos
tangenciales de tracción es común emplear estarnpas cóncavas. Las
grietas internas son meilos frecuentes en la forja por estampación,
porque la reacción de la pieza contra las paredes de las estampas
g€neran esfuerzos laterales de compresión.

Figura c Grieta interna debida a esfuerzos secundarios de tracoión

La defonnación producida por la forja :nduce a una direccionalidad de

la rnicroestructura, orientándose las pa'l fuulas de segrrnda fase y las
inclusiones paralelamente a 'as".direcciones de mayor deformación.
Cuando se observa a pocos *otnentos aparecen corno líneas de flujo o
estructura de fibra. La estructura de fibra es característica de una pieza
forjada u no se considera un defectol pero hace que las propiedadesde
ductilidad en tracción y la fatiga sean inferiores en la dirección normal a
las fibras. Para lograr una relación óptirna entre las propiedades
longitudinales y las transversales conviene limitar la deformación a
vatores ds 50 a 70%o deredttsción de la sección transversat.
 5
sQ{nPos r}fi LA*frNACrÓN

Un laminadar se tomponf de los cilindros de laminación, cojinetes,

columnas que lcs scportaa y *n sisterna de accic*amientc para aplicar a los
cili*dr*s la fuerza matriz y c*ntr*lar la velacidad.
Se s$elen llamar trenes de laminación a cada una de lcs laminadares
de rrr1a instalaciér1 aunque el nombre caavieae mej*r la conjuat* de
laminadorss que prcduce* a uü producta determiaad* a través de pasos
sucesivos por ellos del material. Los trenes de laninació* * laminadores se
clasifican en f*nción de:

1. El aúm*r* de ciliadrcs
Z. La €isp*sici*n de los cilindros

El tipa mas s*ncillc y corriente es el tren dúo o laminador dúo, en el

ccal d*s cilindrcs d* igual diámetr* giran sn uaa scla direccióa. El
matcrial debe vclverss a la sntrada para qile pass el malerial por
e¡rcima de l*s eilindros.

tt -i\

Una mejara sn cuanto a la rápid*z d* los resultadas es el lami*adsr c

tre¡: di¡* reversible, e* *l qr:e el *¡aterial puede pasar i¡acia d*la:rtc y
hacia atras a través de l*s cili*d¡cs i¡:viriie¡rd* el se*tidc dc la
rota*i*a.

Trer a laminadar trio que tiene dos cilindros, urlc superior y otro
inferi*r. acciosados mecáaicameate y otro intennedio que gira por
fricción.

l
I
t
6..

Se pucde conseguir una notable dísminución en la pofencia necesaria

ga la laminac.ión empleando cilindros de pequeño diámetro, pra
las silindros delgadas tienen menos resistgnci* y ng¡d*z que los
sitindrcs gnresos y han de ser soportados por cilindros de ryoyo de
s€yor di&nstro. El tren más sencillo de este tipo es el tren cuarto. La
ebrya muy delgada se puede laminm, con tolerancias de espesor mlly
esgedlas, empleandc cilindros de muy poco dirneto.

El ren ch¡ster es el ejempfo trpico de sste tipo de laminador, en el

que el cilindro de trabajo está respaldado por todo un juego de
cilindros.
 Para conseguir producciones más elevadas, es conveniente
acoplar los cilindros en serie de forma que el material pase
s::*esiv*m**te & través dt ell*s. Este canj*nto es lc q::e
apr*pi*d*m*r:t* puede llammse tren de laminación, y a cada
l*¡rirr*d*r qr:e l*-c*rnF**€* se le suele llamar *na caja. Comc elt
**ds *aja +s *if*r*ate la rsdr¡cción sr¡frida por el material, el fleje s*
dcb* Eiüver a difsre{ite velocidad en caós lrna de las cajas que
c*r:tp*n*$ sl tre*. La vel*cidad de las rcdillas debe estar
si*cr*flizada para que lcs de la caja tornen ei fleje a la misma
vel*cid*d c*ri qr:s sale de la caja a*teriar. Las babinadcras **
desexr*liar y enr*llar no salo tiene la misión de alimentar al trex c**
n:aterial y rec*ger el producfa acabado, si no de mafitetl€r, et] cas*
**cc**ric= uila t**sié* hacia atras y hacia adelmte-

Desbobiaadcra bcbinadora

Cajal caja2 caja3

LAMINACIÓN

Laminación es el proceso consistente en deformar plasticamente los

metales, haciéndolos pastr enue cilindros. Al defsrma¡ los metales
pasfoidolos entre los cilindros se somete al material a intensos esfuerzss de
compresión, por el efecto de aplastamiento de los eilindros y a tensiones
.superfieiales
de cizallamiento originadas por la fricción enfre los eilindros y el
metal.

Lingote

Desbastes pesados
(blooms) y
planquilla por
laminacftSn sr
califfite

Planchas
Chapas gruesas
Barras
Tubos, etc
 q

Productos de la laminación
Laminación en caliente

Desbastes pesados (blooms)

Primer producto de la laminaciÓn en
caliente.
Sección cuadrada o rectangular, el
ancho es inferior al doble del espesor,
el area no suele pasar de230 crlf

Palanquille
¡t) ¿
Sección recta mínima ¿e l{lo Gttl

Desbaste plano o Slab

Producto de la laminación del
lingote
Sección transversal no mayor a
100 cm2 y con ancho superior al
doble del espesor
 ID

Lamiaariri* *n fn*
La lami*a*ién en fria se r*aliza para obtener *hapa y flej* de acabado
s::per*+ial superi*r y r*1¡ f+lera¡:*ias dir*easi*¡:ales r::as estrecl:as qr:e las **1
pr*d::ct* l*:::i¡:ada ** eaiient*. *+bida ai *:rdu¡ecir::ieat* por defarmació*
resr¡lta::t* ** 1a deformación enfría se iacremeata la resistencia me*áni*a.

Frad*ete* dr la lar*inació* e¡l fría

Productos semiacabados
**sbastes p*sad*s, lig*r*s,
*l**rr¡s= palanqr:illa y slab

Para la larsiaacié* d* chap*

de ae*r*" al**:i*i*= y
alsacia*cs dc cobre se
xtiliza:r {re¡res *l¡art* d* alta
vel*ci*ad" c*s trss * cuatr+
cajas

Chapas finas, extra f,nas

flej*s
 Laminación de la chapa

La chapa se fabrica en trenes continuos

Desbaste para chapa (slab)

Calentamiento a 1200 "C

Tre,n continuo

Trcn desbastedor Tren de acab¡do

Contiene cuafro a siete Contiene cuaffo a
cajas con cilindros en ocho cajas con
duo laminadores cuarto
Para romper la La temperafura de
cascarilla y un acabado oscila ente
I anrinador-erisml chador 700 a 900 oC, segi¡n
para que el slab tenga el espesor, tamaño de
ancho deseado Sano y propiedades
mecanicas deseadas
FUERZAS Y RELACIoNES GEOMÉTRICAS EN LA LAMINACION

Una chapa de metal de espesor l¡ enfra en contacto con los cilindros

en el plano XX con una velocidad vo. Pasa a través de la separación enffe
los cilindros y pierde el contacto con ellos en el plano de salida YY, con un
espesor reducido h¡. En la primera aproximación se admite que no hay
aumento de anchura, por lo que la compresión vertical del metal se traduce
an alargamiento en la dirección de la laminación. Como, pol'unidad de
tiempo, deben pasar iguales volúmenes de metal a ffavés de cualquier plano
normal a la chap4 se cumple:

bhoVo : bhv: bhlv¡

Donde: b: anchura de la chapa
V : velocidad para cualquier €spesor h intennedio enfie ho y hr

Se deduce que la velocidad de salida vr debe ser mayor que la de

entrada v0 creciendo progresivamente desde la entrada la salida. Solo en un
punto de la superficie de contacto entre el material y los cilindros pueden
ser iguales las velocidades de ambos. Este punto se llama de no
deslizamiento o p4to neuffo (punto N en la figura).
 te

En cualquier punto de la superficie de contacto por ejemplo A, actúan dos

fuerzas sobre el metal, una en la dirección del radio P. y otra tangencial de
fricción, F. Entre el plano de entrada y el punto neutro, la chapa se rhueve
más lentamente que la superficie de los cilindros y la fuerza de fricción
actua en la dirección mostrada en la figura, arrastrando el metal entre los
cilindros. Una.vez pasado el punto neutro, la chapa se mueve más
rápidamente que la superficie de los cilindros. Se invierte la dirección de la
fuerza de fricción, que ahora se opone a que la chapa sea suministrada por
los cilindros.
La componente vertical de P. se denomina carga de laminación P. Es
Ia fuerza con que los cilindros comprimen entre sí al metal; es igual a la
fierzacon que el metal actúa sobre los cilindros intentando separailos, por
lo que a veces se llama también fuerza de separación
La presión especifica de los cilindros es igual a la carga de
laminación dividida por la superficie de contacto. Esta superficie es igual
al producto del ancho de la chapa por la proyección de la longitud del arco
de contacto.

p : P/bLo

Donde: Lp : [R (ho - hr)]'".

Distribución de la presión del cilindro a lo largo del arco de contacto

La presión alcanzaun máximo en el punto neutro y apartir de este va

disminuyendo hasta anularse. El hecho de que la presión en el punto neutro
no presente un máximo anguloso, como exigen los tratamientos teóricos de
la laminación, es una indicación de que el punto neutro no corrésponde en
la superficie del cilindro, a una líneaparulela al eje, sino más bien aun érea
más o menos estrecha. El átrea bajo la curva es proporcional a la carga de
laminación. La forma de la curva de distribución tiene una gran
importancia,ya que la localización de la cargade laminación con relaóión
la cilindro permite determinar el par y la potencia necesaria paraproducir
la reducción de la sección.
 rt l-
I

Presión del cilindro

entrada salida
longitud de contacto

El área rayada en la figura representala fuerza necesaria para vencer

a Ia fuerza de fricción, mientras que eI área no rayada, bajo la línea AB,
corresponde ala fuerza necesaria para deformar al metal en condiciones de
deformacién plana homogénea.
El ángulo cr formado por la línea determinada por el punto de
contaeto X y el centro del cilindro y la línea de centros de los cilindros OO,
se denomina ángulo de contacto o de mordida. El metal no puede entrar en
los cilindros de laminación cuando tg cr es mayor que le coeficiente de
fricción. Se concluye que el coeficiente de fricción es el que determina la
mordedura máxima que pueden tomar los cilindros.
El ángulo B se forma por la línea de centros de los cilindros y la
deterrninada por el punto neutro N y el centro O. Se denomina ángulo de no
deslizamiento. Puesto que la ftierza de fricción cambio de sentido en el
punto neutro, se determina el valor del ángulo B a partir del equilibro de las
fuerzas en la dirección horizontal.

Sen B : ( l/2)sencr - (l/¡r)s en'7o,12¡

$: (cll2) - ll¡t(u2)z

El seno del ángulo o es igual a la proyección horizontal del arco de

contacto dividido por el radio del cilindro
t/2

Sen cr,:lRlbs - hrff

R
Siendo D el diámetro del cilindro. El ángulo de no deslizamiento se
expresa:
-l
I
U2
ho-hr
tt al
senB:
[- -,J
- (1/p)
[-2D)
VARIABLES QUE GOBIERNAN EL PROCESO DE LAMINACION

1. Diámetro de los cilindros

2. Resistencia ala deformación del metal
a
J. La fricción entre los cilindros y el metal
4. Presencia de tensiones de tracción hacia delante y hacia atrás

Para una reducción de sección y condiciones de fricción

determinadas, el aumento del diámetro de los cilindros produce un aumento
de la carga de laminación. Para una reducción dada de una chapa de cierto
espesor es mayor el área de contacto cuanto mayor es el diámetro de los
cilindros. El área de contacto es proporcio nal a Dr/z, por lo que, para una
presión dada, requerida para obtener la reducción deseada, aumentara la
carga total de laminación con el diámetro de los cilindros. Pero la aarga
total de laminación aumenta con mas rapidez que D1/2, ya que tiene que
vencer una mayor fuerza de fricción debido a que el área de contacto es
mayor.
Si el diámetro de los cilindros permanece constante, pero varia su
altura, en caso de la tensión uniaxial necesaria parala compresión, aumenta
esta al disminuir la altura de los cilindros. Cuando la altura es una fracción
muy peque a del diámetro, la fuerza de compresión aumenta a valores muy
elevados, con referencia tensión de fluencia verdadera. Consideremos una
situación similar cuando el espesor de la chapa es pequeño en comparación
al área de contacto de los cilindros. La carga de laminación aumenta a
medida que la chapa q;e entra en los cilindros va disminuyendo de espesor,
y puede llegar un momento en que la resistencia a la deformación de la
chapa sea tan alta, que la carga de laminación necesaria sea mayor que la
que puede aplicarse, por lo que ya no se producirá mas reducción de
espesor. Cuando esto acontece, los cilindros en contacto con la chapa se
deformaran elásticamente, ya que es más fácil esta deformación de los
cilindros que la deformación plástica de la chapa. La carga de laminación
como el área de contacto disminuyen cuando los cilindros son de pequeño
diámetro.
 La laminación de la chapa es un proceso de deformación plana, por lo que
el valor del esfuerzo de fluencia es 2l (3)''' el esfuerzo de fluencia en
tracción.
La fricción entre el cilindro y el metal es muy importante en el
proceso de laminación. No solo por que sea la fricción la que fuerza al
metal a entrar entre los cilindros, sino porque afecta a Ia magnitud y
distribución de la presión del cilindro. Cuanto mayor sea la fuerza de
fricción, mayor debe ser la carga de laminación y el máximo de presión del
pinto neutro se alcanzará con un gradiente mayor. La fricción elevada de
lugar a grandes cargas de laminación y aumenta el ensanchamiento lateraly
el agrietamiento de los bordes. En cambio, si la fricción es muy baja, como
ocuffe en la laminación en frío con cilindros pulimentados y buena
lubricación, puede resultar difícil alimentar los cilindros con material, por
falta de mordido.
La fricción varía de un punto a otro a lo largo del arco de contacto
del cilindro, pero como es difícil esta distribución de la presión, las teorías
de la laminación consideran un coeficiente de fricción constante.
Manteniendo constantes la velocidad de los cilindros y la reducción de
espesor, el coeficiente de fricción se calcula, apartir de la carga total P y
del par Mr, mediante la siguiente expresión.
I
a
l.l: Mr¡PR
Otra forma'de medir la fricción en el proceso de lamina.ción se basa
en determinar el deslizamiento hacia a delante Sr

vr- V
Sr:
V
ll
Donde:
Vr: Velocidad del metal que abandona los cilindros
V: Velocidad lineal de la superficie de los cilindros
 El deslizamiento hacia adelante está relacionado con el ángulo de
contacto y el coeficiente de fricción.

,s.=l
' '1,-gl'
4l-r( Ztt)

donde: , -@' -
h') es la reducción de espesor
ho

Se puede calcular un valor medio del coeficiente de fricción

determinando el angulo máximo de contacto para el cual el metal es
mordido por los cilindros.

p" : [$CX,máx

El espesor de chapa que se puede laminar en un larninador

deterrninado está relacionado dilectarnente con el coeficiente de f icción
mediante la siguiente expresión.

(Ah).a*.: [r2R

El espesor de la chapa producida en la laminación en fiío puede

variarse modificando la velocidad de los cilindros. Al aumentar la
veiocidad disminuye el espesor de la chapa. Este efecto se puede atribuir a
una disminución del coeficiente de fricción por el aumento de la velocidad.
La presencia de esfuerzos de nacción hacia adelante y hacia atras
en el plano de la chapa, produce una disminución de la carga de
laminación. Esto puede explicarse si se admite que la resistencia a la
deformar,ión del metal está gobernada por la ley de la m¿ixima tensión de
cizallamiento or - o,3 : oo. La reducción de la presión de los cilindros
disminuye el desgaste de estos. Otra ventaja importante que resulta de
mantener las chapa en tracción es que mejoran la planeidad de la chapay la
u¡riformidad del espesor a üavés del ancho. La tracción hacia affás es dos
veces más eficiento que la tracción hacia adelante, con relación a la
reducción de la aarga de laminación. La carga de laminación Pt en caso de
aplicar üacción se puede calcular por la siguiente ecuación.
 p.=P(t-ou*o' É-)
' [ 4 a)

Donde:

P :
Carga de laminación para la misrna reducción, sin tracción hacia
adelante y atrás
or,: Tensión de n'acción hacia an'ás
or: Tensión de tracción hacia delante
-o
I
: Esfuerzo de fluencia promedio en deformación plana
a: Ángulo de contacto
p = Ángulo de no-deslizamiento

Efecto de la tracción de la chapa en la distribución de la presión de los

cilindros.
Presién de los cilindros

tracción hacia atras

tracción frontal y
hacia atras

entlada salida
Longitud de contacto

La adición de tensiones de tracción hacia adelante y hacia affas hace

disminuir mucho el area bajo la curv4 manteniendo casi inalterado el punto
neutro. Si solo se aplica tracción hacia atrás, el punto neutro se desplaza
hacia la salida y si la tracción es suficiente, puede alcanzar el ptrrto de
salida. Cuando esto ocurre, los cilindros se Írueven más rapidamente que el
metal y resbalan sobre la superficie. Cuando, al contrario, solo se aplica
ftacción hacia adelante, el punto neutro se desplazahacia la entrada.
 TEORIA DE LAMINACION EN CALTENTE

La teoría de larninación en caliente no esta tan desarrollada como la

laminación en frío debido a problemas a deformación no-homogénea y a las
condiciones de fticción en el trabajo en caliente. Al igual que en otros
procesos de trabajo en caliente, el esfuerzo de fluencia para laminación en
caliente es función de la temperaturaylavelocidad de deformación.

La velocidad de defonnación para larninación en caliente en

condiciones de fticción con adherencia es dada:

v _2v,sen9 _ 2v,sen0
¿-
hf + D(I- cosá)

Donde: v- Velocidad de un punto de la superficie del metal

v.: Velocidad periferica de los cilindros

La evaluación de esta ecuación muestra que la máxima velocidad

de deformación se presenta en la entrada de los cilindros. Para oA de
reducción iguales, la velocidad de deformación de una chapa delgada es
mayor que la de un desbaste plano grueso. La velocidad media de
deformación en condicíones de adherencia perfecta

E:vrrhr+
Donde v.:2nRn y n son las revoluciones por segundo.

La fricción con deslizamiento, en la que hay una diferencia de velocidad

entre la chapa y los cilindros, se produce en la laminación en ftío y
probablemente, en las primeras etapas de laminación en caliente. Para el caso
de fricción con deslizamiento la velocidad de defonnación es dada:
 A,,lhco$tarfl
y+\l-cof)l'
h,, es el espesor del metal en la abertma del punto neuffo.

Ford y Alexander usando el análisis de c¿rmpos de las líneas de

destizmiento para la laminación en caliente desarrollaron ecuaciones para la
€qrga de laminación y el torque en larninación en caliente para aleaciones no-
ferrosas y aceros.

(- r \
P-kbLl7'+ ", I

"[2 ho+h, )
donde: k es el esfuetzo de fluencia medio en cizallanriento puro :
ootJi

El torque es dado por:

Lo,
Mr = fuLo(1.60+0.91 , )
h+h¡'

Smith desarrollo una relación para la carga de laminación en caliente

p = o1bbu', -ül ''' eo

donde: Qn es una fimción compleja de la reducción del espesor y de la
razón Rlh¡
Los valores de Qo se pueden obtener de la siguiente expresión.

o,=F*[o,*-' E," -tL1-s-

\h, hoh¡ I 4

Torque y potencia

La energía se transmite a un laminador aplicando un par de fuerzas a los

cilindros y manteniendo la chapa en tracción. La energía se consume
principalmente en cuatro formas: (1) energía necesariapara deformar el
metal; (2) energ¡a empleada en vencer las fuerzas de fricción de los
cojinetes; (3) energía perdida en los engranajes y sistema de transmisión
y (4) perdidas eléctricas en los diversos motores y generadores.

La carga total de laminación se distribuye sobre el arco de

contacto formando la colina de presión. Sin embargo, la carga total de
laminación se puede considerar concentrada en un punto del arco de
contacto situado a una distancia d de la línea de centros de los cilindros.
Para detenniúar el par, se debe conocer el brazo del rnomento. Se
supone que la relación del brazo a a Ia longitud proyectada del arco de
contacto es:

7-
Le

Para la laminación en frío se debe hacer una corrección por la variación

elástica del radio de los cilindros desde R' a R. De acuerdo con Ford
para introducir esta corrección se expresa l" en función de un parámetro
experimental A' mediante.
 ¿= f4)''' -(o.r-
\/ L\'''
,\R/
\R,/ ^,r(

x' tiene un valor de o,43 para la taminación e¡ frío con cilindros de

acabado mate y de 0,48 para cilindros con acabado liso.

El pr es igual a la carga total de lanrinación multiplicada por el brazo

efectivo del mornento y como hay dos cilindros, el par está dado por:

,,) Mr =2Fa tKgnl

Me r¡na revolucién del Eilindro superior, la carga de laminecion P
s de$aza a lo largo de una circunferencia de longitud 2ta y prrcsto
W lm cilinfus que trahjan son dos, el trabajo por revolución es:

W:Z(ZnalP Kgnl

Si d uímero de revoluciones por minuto es N, o sea N/60 por segundo,

b pdtria necesaria seni de:

potencta * \Y=N I kglseg]

60

.t

fotencta
. 4lnPN
4500
r¡p1
 E{ !t
E r
r\¡
o \¡ *¡
¡<\
q¡;

.fi:*F
b .5 '$.ü,
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=
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E
o
$\t

Q lf|."O
C\J t¡
A.'O¡a sanl:CIA
Extruslón

La extrusión es un proceso en el que un boque de metal (palanquilla)

se reduce de sección forzándolo a fluir a través de un orificio mediante
presiones elevadas. La extrusión se utiliza para obtener barras o tubos, pero
iarnbién se pueden obtener perfiles con secciones de formas complicadas
en el caso de metales más faciles de extrusat, como por ejemplo aluminio.
Se necesitan elevadas presiones y por ello, la mayoría de los metales se
extrusan en caliente, ya que, disminuye la resistencia a la deformación del
material. A pesar de ello, también se puede hacer la extrusión en ftío en el
saso de muchos metales. Í,a reaesión de [a patanquil]a contra et cueryo de
extrusión y la rnatriz origina elevados esfuerzos de compresión, que evitan
el agrietamiento del material en et desbaste primario del lingote. Esta es
una razon importante para la creciente utitización de la extrusión en el
trabajo de los metales dificites de conformar, tates como los aceros
inoxidables,las ateaciones de níquel y molibdeno.

Tipos de extrusión

Los dos tipos fundamentales de extrusión son:

1. extrusién direeta
2. extrusión indirecta o inversa
En la extrusión directa ta palanguilla se cotoca en et cuerpo de
extrusión y se empqfa contra ta mat:vzmediante un embolo anexado al
extremo de rmvastago. En taodrüsión inürecta se ufrItza un vastago hueco
que empqa t la matru- mientras el extremo opuesto del cuerpo de
extrusión está cerrado con una plasa A vsces se mantienen fijos e[ viístago
y La matria enrpúando c,ontra ellos al cueryo qua contiene lia palanquitla.
Como no hay movimiento relativo de palanqurlla y cuerpo en la extrusión
rndifecta, es nrenor la,f¡Jffizñ, de. ftic.ción y Se necesita menos potencia que
para fa extrusién directa Sin embago- h. necesidad de un la$ago hueco
impone timitaciones prácticas en el caso de ta ortrusión indirecta- ya que,
sor menores tas cargas que puedm aplicarse.
La extrusón por rmpcfo es un prereso para conform hrngrudes
cortas de foffna huecas. un disco ds metat se coloca en r¡rta matriz, que
tiene et diámem extsno emrecto del tr¡ho y rm punzón gtre ttere et
diámetro interno eorrecto del tubo, incide sobre el disco a una gran
vetocidaü Et punzón comprime el mehl cofrocado en ta- rnafriz y flo
teniendo otra forma de escapg ftuye afuededor del punzón pam fionm el
tubo.
 Extrusión directa

Placa
de
cierre

Extrttsión indirecta

Tipos de extrusión

En la extrusión por impacto directa o proceso HOOKER, se coloca

un metal preconformado en forma de copa, en una matriz y se hace incidir
sobre este, a alta velocidad, un punzón con un mandril con diámetro igual
al interno de la copa. La superficie anular formada entre la sección del
punzón y la del rnandril comprirne al rnetal de la copa y lo extrusa para
formar el tubo. Las exffusiones por impacto se realizan sn pi,3fiSaS
mecánicas de alta velocidad. El proceso suele realizarse en frío, pero es
dificil clasificarlo como un proceso de trabajo en frío, porqué,
veiocidacies eievadas, se pioduce un caientamiento
con las
considerabie. La
extrusión por impacto se úllizaen el caso de
metales dúctiles como plomo,
estaño, cobre y aluminio.

Punzón

Pieza en
bruto

Enn¡sién por impacto

I

I
I
ü
punzón

pleza en
bruto

Proceso HOOKER

Extrusión por impacto

Variables de la extrusión

Las variables que determinan Ia fi¡ena necesaria para producir la

extrusión son:
1. Tipo de extmsión (directa o indirecta)
2. Relación de extrusión
3. Temperatura de trabajo
4. Velocidad de deforrnación
5. Condiciones de fiicción en la matríz y en las paredes del cuerpo de
extruston.

La figura abajo representa la presión de extrusión en función del

recorrido del vástago, en la extrusión directa y en la indirecta. El aumento
de la presión al principio del recorrido del vástago, se debe a la compresión
inicial de la palanquilla hasta llenar el cuerpo de extrusión. En la extrusión
directa, el metal comienza a fluir a través de la matriz al alcanzarse el valor
máximo de la presión y luego, a medida que la extrusión prosigue, decrece
la presión, porque disminuye la fuerza de tiicción al ser menór la longitud
de la palanquilla que va quedando dentro del cue{po de extrusión. En la
extrusión indirecta no existe movimiento relativo de palanquilla y cuerpo
de extrusión, por lo que la presión de extrusión se mantiene
aproximadamente constante a 1o largo del recorrido del vástago y
representa la presión necesaria para deformar el metal en la matriz. La
curva del la extrusión directa se aproxima a la de la indirecta cuando la
longitud de palanquilla aún sin extrusar se aproxíma a cero. Las dss cur!'as
se \,nelven Druscamente nacla
r,rrelven bruscamente afflDa cuando,
hacia arriba al
^I nnal
cuanoo, a,l set resorrl(lo
final del recorrido ciEr
del
vástago, se intenta extrusar el disco delgado de palanquilla que queda en la
matriz. Como no es económico desarrollar elevadas presiones que serían
necesarias para extrusar totalmente la palanquilla, se desecha un pequeño
despunte o tope que es necesario expulsar del cuerpo. La curva de la
extrusión directa vañará con la longitud de la palanquilla y con la eficacia
de la lubricación en la interfase palanquilla-cuerpo de extrusión.
 Extrusión
indirecta

Recorrido del vishgo, cm

cun.as tlprcas de la presión de extrusión
en función del recorrido det l,ástago
-en la exffusión directa e indirecta
-
La relación de extrusión es la existente
entre la sección transversal
inicial y la que qTdu despues de la
extrusión R : A"/A+ La fuerza, de
extrusión esta dada porlasiguiente
expresión:

Á
.D-= ao\.,lnjj9-
Af

si se toma como esfuerzo de fluencia en las

ternperatura y verocidad de defonnación condiciones de
ernpleadas en Ia .*rruri¿rr, ru
ecuacíón predice un valor de la
fuerza de extrusión inferior illlrque el
valor realmente observado. Esto or-u,.r "nno tiene en
cuenta factores tales como ra deformaciórno ünfi" ecuación
y la fricción en ra matrizy entre palanquillahomogénea de la palanquiila
la extrusión directa)
ra y.i ,u".po de extrusión (en
 Cuando la viriaciórr de dirnásiones producidas pór extmsión se
^ o/
'7o )^,^^l--^^:a,- l^
expresa COffiO Oe reiiüCCiClli üe SeCCiOii, Se püe(le ODSOI. I qUe peqüeii0s
^^^^:1,^ ^l^ ^l^

incrementos en el oÁ de reducción en la regién del 90%, vaii acoiiipafrados

de grandes auinenios de la presión de extrusión. Así por ejeinplo, casi se
duplica la presión de extrusión cuando aurnenta el porceniaje de reducción
dei 95 al99oto. Equiv-aie a ul1 aumento del 2AoÁ en la relación rJe ex^ur¡sión.
Los i-neiales de fáeii extrusion eoilio el latón o el zinc, pueden trabajarse
con relaciones de extrusién ma,vor€s a 100, mieniras que los mas difÍertes
de extrusar, corno las aleaciones al níquel para temperatura elevada, no
pueden extrusarse a relaciones superiores a 20.
La mayoria de los metales se estrusan en caliente, ya que, disminuye
el esfuerzo de fluencia o resistenciaala deforrnación con el aumento de la
temperatura. Como el trabajo en caliente supone la aparición
De problemas de oxidación de la paianquilla y las herramientas de extrtisar,
de ablandamiento de la matríz y de logro de la lubricación adecuada, es
eonveniente trabajar a la ternperatura más baja que proporcione al metal
suficiente plasticidad. La temperatura más alta de trabajo en caliente es
aquelia a la que aparece la tragilidad en caliente o en los metales puros, el
punto de fusión. Como la deformación producida por la extrusión es muy
intensa, se produce un considerable calentamiento interno. Por ello, la
temperatura límite superior de extrusión debe ser bastante menor que el
o
punto de t'usión el inten'alo de fiagilidad en caliente. Para una
deforrnación determinada, se puede trabajar por extrusión a temperaturas
más elevadas que las empleadas en forja o laminación, ya que, los
esfusrzos de compresión minirnizan la posibilidad de agrietamiento. A
pesar de ello, se pueden producir grietas en la extrusión de fbrmas no
simétricas, como consecuencia del flujo desigual en las diferentes
secciones.
Si aumenta la velocidad del lástago, se incrementa la presión de
extrusión. Aumentando aproximadamente diez veces Ia velocidad, el
incremento de presión es de alrededor del 50%. Las palanquillas se enfrían
más a velocidades bajas. Cuando este efecto es pronunciado se presenta un
aumento real de la presión de extrusión con el recorrido del r,ástago, por.el
aumento del esfuerzo de fluencia a rnedida que la palanquilla se enfiía. La
consecuencia es que se necesitan velocidades de extrusión elevadas para las
aleaciones de alta resistencia, que necesitan altas temperaturas de extrusión,
ya que, en este caso, aumenta el efecto de la baja velocidad de extrusión en
el enfriarniento de la palanquilla. El aumento de temperatura producido
por la defb.mación del metal es mayor a velocidades de extrusién elsvadas
y puede acentuarse el ilroólema de fragilidad en caliente.
La selección de las velocidades de extrusión y temperatura
adecuadas ha de hacerse por tanteos para cada aleación y ditzensiones de
palanquilla. La interdependencia de estos dos factores se rfiuestra en la
figura abajo. Para una presión de extrusión determinada se puede obtener
una relación de extrusión mas elevada utilizando una temperatura mas alta.
La temperatura máxima de la palanquill4 en el supuesto de que no existan
limitaciones debidas a la resistencia mecánica de las herramientas y la
matriz, debe ser inferior a la temperatura a que se puedan producir fusión
incipiente o fragilidad en caliente durante la extrusión. El aumento de la
temperatura en la extrusión esta determinada por la velocidad de extrusión
y la magnitud de la deformación, por lo que las curvas que representan el
limite de la zofia de seguridad en la extrusión se elevan hacia la izquierda.
La peor situación corresponde a una velocidad de extrusión infinit4 pma lo
cual no hay disipación algpna del calor engendrado en la deformación. A
velocidades más bajas es mayor la disipación de calor y aumenta la
relación de extrusión admisible para una temperatura determinada de
precalentamiento.

I (J

k
.d)

{f)
a
¡r
x a
() c)
{.)
t Velocidad
infinita ()
() {t)
{.}

Temperatura de la palanquilla Fusión

incipiente

Diagrama esquemático que muestra la interdependencia de la

temperatura, presión y velocidad de extrusién.
 Aunque en la mayoría de los procesos de extrusión se emplean
matrices planas, con ángulo de 90o, se ha comprobado en experiencias con
matrices cónicas, que la presión de extrusión disminuye al decrecer el
angulo de la matriz, produciéndose una deformación más unifbrme del
metal. Se logra un mejor control de la detbrmación disminuyendo el area
de fricción de la matriz. Aumentando esta área es mayor la fricción y se
requiere mayor presión para mantener el flujo

Extrusión en condiciones ideales

Se puede hacer una estimación de la presión necesaria para Ia

extrusión en condiciones ideales, a partír de un análisis de las variaciones
de dimensiones producidas en la operación. Consideremos la extrusión de
una palanquilla cilíndrica de longitud Lo y sección transversal Ao en una
r,'arilla de longitud Lr y sección Ar. En la hipótesis de que no existe friccién
y que 1a defbrmación es unifbrme, el trabajo por unidad de l'olumen
necesario para aumentar la longitud del producto extrusado en dL está dado
por: \

,L
d1rl-ader-o^4L

El trabajo total necesario para defbrmar el metal es

W':,nL'L+
En donde V: AL es el volurnen del rnetal: Por tanto

L,
,f - orV ln;L
Lo
 El trabajo producido por el r,ástago al desplazarse la
distancia L esta
dado por:

W: PL: pAL
Donde:
P : fuerza sobre el vástago
P: presión de extrusión

Igualando el trabajo requerido para defonnar el

metal y el trabajo
transmitido por el vástago, se obtiene para la presión

L"
p=oo^t-qtn 4
Af
Al deducir la ecuaciÓn se ha supuesto que el criterio de fluencia es el
del máximo esf-uerzo de cizallamiento. Si se
basa en el criterio de la energía
de distorsión, se puede utilizar en al ecuación
el r,alor del esfuerzo de
fluencia en condiciones de defbrmación plana.

2,A0
p - -76^ ln
J¡" -Ar

Extrusión de tubos

Mediante extrusión, se pueden fabricar tubos

dimensionales tan estrechas ro*o las que ,*
con tolerancias
iogrun en el estirado en fiío.
Para producir tubos por extrusión es o...r*Io
acoprar un mandril al
extremo del vástago de extrusión. El mandril
llega hasta la entrada de la
matriz y el espacio anular que queda entre
el mindril y matri, ., el que
determina el espesor de pare¿ ¿er tubo extrusa¿o.
Genórahente rray que
utilizar una palanquilla p'erforada para que el mandril
llegue hasta la matrjz.
Para que los tubos resulten concéntri.ó, .,
necesario que el vástago y el
man.lril estén coaxialmente alineados con el cuerpo
de extrusión y la
matriz; tarnbién debe ser concéntrico el agujero
de ta patanquitiu y .rru
debe ofrecer en toda su sección translersal igual resistencia a la
deformación.
Uno de los métodos de extrusar tubos consiste en utilizar una
palanquilla perforada como material de partida. El agujero puede hacerse
en el moldeo, por mecanizado o punzonado en caliente át onu prensa
separada.
Un método más satisfactorio de extrusar tubos consiste en partir de
una palanquilla maciza, que es punzonada y extrusada en una solá fase en
la prensa de extrusión. En una prensa de extrusión moderna, el rnandril de
purizonar es accio.nado por un sistema hidráulico distinto del que actúa
sobre el vástago. El mandril se mueve coaxialmente respecto ai vástago,
pero su movimiento es independiente. En la operación de una prensa de
extrusién doble efecto, la primera etapa es la de recalcar la palanquilla con
el vástago, manteniendo retirado el rnandril. A continuación ei mandril
punzona la palanquilla expulsando un tapén de metal a través de la matriz.
Por último, avaÍlza el vástago y extrusa la palanquilla sobre el mandril para
formar el tubo.
 Mandril de
punzanaf

Extn¡sión de tubos. (a) Punzonado, (b) extrusión

 Mandril de
punzonar

Extrusión de tubos. (a) Funzonado; (b) extrusión

L
TREFIT-{CIÓN

En las cperacianes de estirado se fuer¿a al metal n prisar a través de una

m*triz o hiler4 mediante la aplicacién de uaa fueraa de tracción al exferna
del mater¡al que ya ha pasado por la matriz y Írptrccs por la cma de salida.

Tr*filarión es el prcs€so
{ fabryacién del alambre por estirado.

ú36 pl¡suc FoR-vrNG o¡ METALS

Figura N" I Esquema de us banco de ectirar

Las matrices de estirar se denominan hileras. La figura N"_2 muestra la

sección langitudinal de ¡rna hilera
"', Approach angle

Figara N" 2 Sección trnnsversal de una hilera

Ángulos de una hilera Back relief

Ángulo de rnfr*da: Es el que p€rmite la entrada del lubrica{te fn lahilera

Angulo dr ataque: Corresponde a la swción de la hilera en la que se
praduce la r*ducción real del dirimetro.
Sup*rfkie de *poyc: Sirve de guía cuanda la varilla a slalnbre sales de la
hilera
 boDing
s d¡¡s tcld d. lq
vitla ¡r¡grria bob¡ns ó'estir¡r

F¡c. 2l-2.-Equipo dc ti:ül¡do (c¡eucmático).

,t
,!:
Trefilado
Hilo de máquina
Laminado en caliente

Hilo de mriquina se limpia

por decapado para
elimina¡ cascarilla, que
origina defectos en el
alambre y exceso de
frienión en la hilera

Fabricación del ala¡nbre de

. ac€ro

Hilo de máquina se cubre con

cal o con rura delgada capa
de cobre o estaño

La cal sirve como absorbente y portador

del lubricante en el estirado en seco y para
neutralizar algt¡n residuo de acido
procedente del decapado

Estirado en húmedo
Estiradb en seoo
Se sumerge la hilera en lm
Lubricantes
líquido lubricante de harina de
Gmsas, polvo de jaMn
centeno fermentado o en lma
solución alcalina de jaMn

Hilo de mráquina se le apunta, se

para por la hilera y se sujeta a la
mordaza de la bobina de estirar
 Variables del trefilado

La fuerza que se requiere paraestirar un alambre a través de una hilera es la suma:

1. La fuerza necesaria para producir una disminución del uniforme del diámetro

2. Fuerza requerida para producir la deformación por cizallamiento no uniforme

de las capas superficiales a la entrada y salida de la hilera

3. Fuerza destinada a superar lafuerzade fricción enÍe el alambre y la hilera

Lafuerzatotal necesaria para el trefilado depende de las siguientes variables:

(a) Ángulo de la hilera
(b) 7o de reducción
(c) Esfuerzo de fluencia del material
Y... (d) Fricción en la hilera
La fricción en la hilera depende del material de la hilera,la lubricación y la
velocidad de estirado
Los estudios de la deformación con retículas grabadas longitudinalmente en barras
estiradas demuestran que la deformación producida por la operación no es homogénea.
La figura muestra que para una determinada reducción de diámetro, la magnitud de la
deformación por cizallamiento, en sentido opuesto al estirado, aumenta con el ángulo de
la hilera. Solo los elementos del centro de la barra sufren alargamiento puro. Cuando
los ángulos de la hilera son grandes, se produce gran deformación por cizallamiento y es
necesario aumentar la fuerz.a de facción en le centro del alambre, lo cual puede
provocar sobrepasar la resistencíaalatracción, produciéndose grietas en forma de copa,

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Figura Distorsión de una rejilla inicialmente cuadrada a lo largo de,una barra estirada,
en funcién del ángulo de la matriz. Reducción tatal3SoA
 Para un ángulo de la hilera determinado, disminuye la importancia de la
deformación por cizallamiento al aumentar el porcentaje de reducción. Debido a la
deformación por cizallamiento de las capas superficiales, los valores de la resistencia a
la tracción y el esfuerzo de fluencia de los alambres estirados con hileras de ángulo
grande son muy grandes. Este efecto es rnayor cuando r¡ás pequeñas son las
reducciones.

La fuerza de estirado depende del angulo de la hilera, reducción, límite de

fluencia y la fricción, existe un ángulo óptimo de tal modo de la fuerza de estirado sea
rnínima para una reducción determinada. El ángulo óptimo dependerá de la reducción,
lubricación y los materiales implicados. Si los dos últimos se mantienen constantes, el
angulo óptimo aumenta con el porcentaje de reducción.

La velocidad de estirado influye lnuy poco en la fuerza, pero para elevadas

velocidades de estirado aumenta la ternperatura y resulta más dificil la iubricación.

Otb factor que hay que tener en cuenta es la existencia de'una retotaccién en
sentids opuesto al estirado. La retrotracción aumenta la fuerza necesaris para el
estirado, disminuyendo Jr., fricción con las paredes de i¿ hiiera, esto conlleva a
niinimizar ei desgaste.

Defectas de las varillas y rlel alambre

1. Grietas debidas a pliegues y rechupes del material inicial laminado en caliente

2. Grietas de copa
Son grietas en forma de copa debido a la ruptura del cer.,to dei alanrbre cuando
esta sometido a tracción. Se puede reconocer por la formación '.1e una estriccién
durante ei estirado c por una fractura en forma de copa que se observa en el
alambre. Las giietas de copa son más frccuentes cuando se trabaja con hileras de
ángulo grande y fricción elevada.
.

- Agrietamiento en la superficie debido a una lubricación inadecuada

4. Rayas longitudinales de la superficie debido a una mala lubricació4 hileras
delectuosas, parriculas abrasivas arra,st¿d.as con el alambre hasta la hilera.
5" Srrperficie manchada y con oxido incrustado debido a una preparación defectuosa de
la superficie de la bana o del hilo de máquina
 Fabricación de tubos sin costuras

Los tubos pueden clasificarse en tubos sin costura (sin soldadura) y

soldados. La extrusión es un procedimiento excelente paia fabricar
tubos
sin costura, especialmente en metales dificiles de conformar. Si embargo
hay otros procedimientos para fabricar tubos sin costuras, de empleo
corriente en la industria, que son más baratos que la extmsión.
El tren Mannesmann se emplea para el punzonado del acero y cobre
en la fabricación de tubos sin costuras. Este procedimiento de punzonado
aprovecha los esfuerzos de tracción que se producen en el centro de
una
barra que está sujeta a fuerzas alrededor de su periferia. En la operación
del
tren Mannesmann se coloca una barra cilíndrica entre rodillós giratorios
que están inclinados un cierto ángulo en el plano horizontal.
Mediante
rodillos guía se evita que la b¿r;ra pueda ru.i .n la dirección vertical
a
través de los cilindros de trabajo. Como estos últimos forman un
ángulo
entre sí, dan alapalanquilla un movimiento helicoidal que'la hace
avanzar
hacia. ei mandril de punzonar. La presión de los citlindros riue
acfua
alrededor de la periferia de la palanquilla inicia el agrietaffiie;to en
ei
centro, justamente en frente de la punta del mandril. Et mandril
de
pxnzonar ayada en la operación, abriendo más el centro de la paleinquilla
y
dando el diámetro interno del tubo. El punzonado es la operación
más
dificil del proceso de conformación de las que se acostumbra someter a los
metales.
Al fabricarse tubos de gran tamaño suele hacerse un punzonado
doble. En la prirnera operación se practica un pequeño agujero y
en la
segunda se reduce el espesor de pared y se aumenü diámetro interno.
Los tubos producidos en el tren Mannesrnann "trequieren, usuahnente,
una elaboración posterior para darles las dimensiones nnates.
Esto suele
hacerse en un tren de mandril (b), que es fundamentalmente
un tren dúo
con un mandril. Fn esta operación se reducen el espesor de pared y
el
diámetro, alargándose el tubo. para hacer tubos de mayor tamaño partir
a
de los obtenidos en el tren mandril, se pasa el tubo po, un
truo .otutivo (c).
En esta operación se disminuye er espesor de la pared y aumenta er
diámetro. Después se pasa el tubo a través de un tren alisador (d)
que
bruñe las superficies externa e interna y elimina la ligera forma
oval
resultante de las operaciones previas. La operación final én
la fabricación
de tubos de acero sin costura consiste en pasarlos a través
de un tren dúo,
con cilindros acanalados, que ajusta el diámetro externo final.
 (a) (b)

(c)

(a) Tren Mannesmann (b) tren de mandril; (c) Tren rotativo;

(d) Tren alisador
Estirado de tubos

Los tubos se fabrican por métodos de trabajo en caliente como:

extnrsión" punzonado o laminación y suelen acabarse por estirado en frío.
La figura No 3 muestra la fabricación de tubos con mandril cilíndrico fijo,
Mandril móvil y empuje con un punzón.

ic: lb)
i+ # (4) td)

Figure l9-9 Methods of tube drawing (¿) Sinking: (á) fixed plug: (c) floating plug: (y') moving
mand r¿l

Figura No 3 Fabricación de tubos (a) Mandril cilíndrico fijo; (b) mandril

rnóvil; (c) Empuje con punzón

Los tubos de fabrican en un banco de estira¡ y con hileras semejantes

a las de üefilar. Para disminuir el espesor de la pared y controlar con
exactittrd el diámetro interno, es necesario soportar al tubo, mientras pasa
por una hiler4 mediante un mandrit. El mandril puede ser cilíndrico o
ffoncocénico (fig N" 3 a y b). También se puede estirar tubos con mandril
móvil, empleando tma barra que se desplaza solidariamente con el fubo a
Favés de la hilera (fig. N'3c) o empujando una copa ernbutida a través de
la hilera mediante un pui:zón. (fig. N'3 d).
En la fabricación de tubos sin mandril el nrbo atraviesa la hilera sin
soporte de su pared interna. Se utiliza en la fabricación de pequeños tubos.