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TRABAJO TERMINAL
ASESORES:
ING. HUMBERTO SOTO RAMIREZ
ING. OMAR NAVA RODRIGUEZ
REPORTE TÉCNICO
ASESORES
O ESAR
JE EPARTAME TO ACADÉMICO DE
INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
Modelado y Simulación de una Caldera para la Implementación de los Lazos de Control con PLC
Índice
Objetivo VIII
Justificación IX
X
Planteamiento del problema
XI
Hipótesis XII
Introducción
Accesorios de observación 15
Accesorios de seguridad 16
Accesorios de alimentación de agua 16
Accesorios de limpieza 16
Accesorios de control 17
1.7.- Control e instrumentación de la caldera 17
1.7.1.- Control de combustión 18
Caudal fuel – caudal aire en serie 19
Presión vapor – caudal fuel en serie / caudal aire en serie 19
Caudal aire – caudal fuel en serie 20
Caudal aire – caudal fuel en paralelo 21
1.7.2.- Control de nivel 22
Método que se utilizan para el control de nivel del agua 25
Control on / off 26
Control modulante 26
Utilización de controles y alarmas de agua en una caldera 26
1.7.3.- Control de presión 26
simulador 60
Etiquetas (Label) 60
Imágenes (Images) 61
Relojes (Timer) 61
Botones (CommandButton) 62
Checkbox (Checkbox) 62
Caja de texto (TextBox) 63
Figuras (Shape) 63
3.3.2.- Código utilizado para la comunicación 64
3.4.- Construcción del simulador 65
3.4.1.- Flowmeter 65
3.4.2.- Bomba 66
3.4.3.- Sensores 66
3.4.4.- Tanque 66
3.4.5.- Quemador 67
3.4.6.- Llenado de agua 67
3.4.7.- Accidente agua y fuego 68
3.4.8.- Vaciado de agua 69
3.5- Ventana cálculos extras 70
3.6.- Implementación de lazos de control con PLC 75
3.6.1.- Configuración para la comunicación 75
3.6.2.- Control de nivel 79
Control on / off 79
3.6.3.- Control de temperatura 83
3.6.4.- Control propuesto de la caldera 85
3.7.- Modelado de una caldera a partir de la implementación de lazos de
control 92
3.7.1.- Modelado a bloques de una caldera a partir de la implementación de
lazos de control 92
Obtención del modelo a bloques de la caldera 93
Conclusiones 114
Glosario 116
Bibliografías 118
Referencias 119
Anexos 120
Índice de figuras
Índice de tablas
OBJETIVO
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Realizar la vinculación entre Visual Basic y Allen Bradley para operar lazos
de control con PLC (Controlador Lógico Programable).
JUSTIFICACIÓN
HIPÓTESIS
INTRODUCCIÓN
Las calderas son simples eficientes y fiables. Ningún equipo las supera
transfiriendo calor de un lugar a otro, se han utilizado para la calefacción desde
antes de la guerra civil de los estados unidos, en 1861, incluso antes de esta
guerra, ya las calderas se usaban en procesos industriales.
1.2.- Generalidades
Una caldera es un recipiente metálico o dispositivo en el cual se calienta
agua o genera vapor de agua, el cual utilizarán para diferentes aplicaciones, en
otras palabras son intercambiadores de calor, que transforma la energía química
del combustible en energía calorífica, además de intercambiar este calor con un
fluido generalmente agua, que se transforma en vapor de agua.
Las calderas son la parte más importante del circuito de vapor, después de
todo, es donde se crea el vapor. Es necesario saber que existen calderas de todo
tamaño. Las calderas pequeñas, se utilizan exclusivamente para agua caliente
sanitaria, se suelen conocer como calentadores (ej. para emplear en la ducha, en
el fregadero de la cocina, etc.).
Adecuado espacio para el agua, para el vapor, para la liberación del vapor
limpio, y una buena circulación de agua.
Hasta principios del siglo XIX se usaron calderas para teñir ropas, producir
vapor para limpieza etc., hasta que Papin creo una pequeña caldera llamada
“marmita”. Se uso vapor para intentar mover la primera máquina homónima, la
cual no funcionaba durante mucho tiempo ya que utilizaba vapor húmedo (de baja
temperatura) y al calentarse esta dejaba de producir trabajo útil. Cuando James
Watt observó que se podría utilizar el vapor como una fuerza económica que
remplazaría la fuerza animal y manual, se empezó a desarrollar la fabricación de
calderas, hasta llegar a las que actualmente tienen mayor uso en las distintas
industrias.
Calderas sin nivel definido: Son aquéllas calderas en las que no haya un plano
determinado de separación entre las fases líquida y vapor.
Categoría A: Aquellas que generan más de 7500 Kg. /h de vapor o que tenga una
superficie de calefacción mayor a los 200 m2.
Categoría B: Las que generan más de 2000 Kg. /h de vapor o tengan más que 60
m2 de superficie de calefacción.
En esta clasificación se definen dos tipos de calderas y las que serán más
utilizadas dependiendo de las necesidades del proceso, estas dos clasificaciones
son la caldera piro tubular y la caldera acuotubular será llamada así dependiendo
como circule por el interior de los tubos los gases de combustión o el agua de
vapor, en la actualidad esta clasificación es una de las más utilizadas.
En estas calderas los gases calientes pasan por el interior de los tubos, los
cuales se hallan rodeados de agua como se muestra en la figura 1.1. La caldera
piro tubular generalmente tienen un hogar integral (denominado caja de fuego)
limitado por superficies enfriadas por agua. Esta caldera también es llamada
humo tubular y manejan presiones de operación de 0-300 psig., su principal uso
de estas calderas es para:
Ventajas:
Figura 1.1 Caldera tipo piro tubular
Inconvenientes:
Fuego
Agua
Vapor
Ventajas:
Inconvenientes:
Según la forma de los tubos pueden ser de tubos rectos o tubos curvos
según su posición preponderante pueden ser calderas de tubos horizontales o
verticales o con la probabilidad de que puedan estar inclinados. [15].
Sólidos: En este tipo son un poco engorrosas de operar por la alimentación, las
cenizas y suciedad que generan y el difícil control de la combustión.
Gaseosos: De combustión más fácil pero más peligrosa que los líquidos. [15].
Según el tipo del hogar puede ser de parrilla, fija, parrilla móvil o
mecanizada, de quemador de finos, o quemador de líquidos y gases. [15].
Según su forma general son del tipo cilíndricas o de tubos, y estas con o
sin domo, con uno o varios domos, que a su vez pueden ser secos, húmedos o
inundados, pueden ser escocesa de retorno de llama, etc. [15].
Según el tiro de los gases pueden ser de tiro natural, inducido, forzado o
balanceado. [15].
Según su ubicación:
Hogar exterior
Hogar interior
Hogar liso
Hogar corrugado
Algunos diseños de parrillas permiten que por su interior pase agua para
refrigerarlas y evitar recalentamientos. Hay varios tipos de parrillas las cuales se
pueden clasificar de la siguiente manera. [13].
Según su instalación:
Según su posición
Horizontales
Inclinadas
Escalonadas
Cenicero: Es el espacio que queda bajo la parrilla y que sirve para recibir las
cenizas que caen de ésta. Los residuos acumulados deben retirarse
periódicamente para no obstaculizar el paso de aire necesario para la combustión.
En algunas calderas el cenicero es un depósito de agua. [13].
Puerta del cenicero: Accesorio que se utiliza para realizar las funciones de
limpieza del cenicero. Mediante esta puerta regulable se puede controlar también
la entrada del aire primario al hogar. [13].
Cámara de agua: Es el volumen de la caldera que esta ocupado por el agua que
contiene y tiene como límite superior un cierto nivel mínimo del que no debe
descender nunca el agua durante su funcionamiento. Es el comprendido del nivel
mínimo visible en el tubo de nivel hacia abajo. [13].
1.6.1.- Accesorios
Accesorios de observación
Termómetro
Pirómetros
Accesorios de seguridad
Válvula de seguridad
Silbatos de alarma
Tapones fusibles
Bombas centrífugas
Bombas manuales
Bombas de embolo
Accesorios de limpieza
Puertas de inspección
Válvulas de extracción de fondo
Sopladores de hollín
Economizadores
Calentadores de aire
Retardador
Accesorios de observación:
Accesorios de seguridad:
Válvulas de seguridad: Tiene por objeto dar salida al vapor de la caldera cuando
ésta sobrepasa a la presión máxima de trabajo. [16].
Bombas: Este accesorio al igual que el inyector, nos permite reponer él agua que
se ha vaporizado en el interior de la caldera. Entre éstas, tenemos las Bombas
Centrífugas y las de émbolo. [16].
Inyectores: Los inyectores, son dispositivos que funcionan con el mismo vapor
que produce la caldera y son capaces de descargar agua a una presión mayor
que la presión interna de la caldera. [16].
Accesorios de limpieza
Llaves de purga: Entre las llaves de purga, se pueden distinguir las válvulas de
extracción de fondo y las de extracción de superficie. La primera de ellas va
ubicada en las partes más bajas de la caldera y sirven para extraer los lodos o
barros provenientes de la vaporización de las aguas duras y acción del uso de los
desincrustantes. [16].
Accesorios de control
Retardadores: Consisten en una plancha lisa, del mismo ancho que el diámetro
interior del tubo, torcida en forma de hélice, la que se mete en el tubo de caldera.
Los gases calientes tienen ahora que recorrer un camino mayor, siendo más lento
el paso de ellos por el interior de los tubos y entregando mayor cantidad de calor
al agua. La eficiencia de la caldera se aumenta entre un 2 % y 8 % con el uso de
retardadores. [16].
Control de nivel de agua: Los controles de nivel de agua, tienen por objeto
controlar que el agua, dentro de la caldera, se mantenga en un valor o en un
rango pre - determinado. [16].
Control del encendido (chispa): Por medio de este control, se impide que salga
combustible sin que exista la chispa para encender. [16].
Al tener una caldera se deben revisar varios datos los cuales dependerán
de cada proceso, esto quiere decir que la caldera debe mantener una presión de
trabajo constante para la gran diversidad de caudales de consumo en la fábrica,
por lo cual debe ser capaz de:
1.- Aportar energía calorífica suficiente en la combustión del fuel – oil o del gas
con el aire.
Figura 1.6 Lazo de control presión de vapor – caudal fuel en serie / caudal aire en serie
Tal como puede verse en la figura1.7, aquí la señal de aire ajusta a través
del relé de relación el controlador de fuel. El sistema es más seguro que el
anterior ya que elimina la posibilidad de formación de una mezcla explosiva
cuando falla la señal de aire de combustión.
Desplazamiento (flotador)
Presión diferencial
Por burbujeo
Capacitivo
Por ultrasonido
Conductivímetro
Radioactivo
Por electrodos
Caudal de vapor
Caudal de alimentación de agua
Nivel de agua
Control on / off
Control modulante
Los controles ayudaran a lograr que un caudal de vapor coincida con los
requisitos variables de una planta de vapor, es necesario un buen control de nivel
de agua de la caldera. Con los pequeños espacios de vapor que ahora son
comunes en las calderas modernas, es esencial una respuesta rápida y precisa a
las variaciones en el nivel de agua. [3]
Las alarmas nos ayudaran para operar de manera segura, todas las
calderas de vapor necesitan un método de avisar cuando los niveles de agua
están demasiado bajos o altos. En muchos países, las normativas requieren dos
alarmas de nivel bajo de agua independientes. También en muchos casos se
requieren alarmas independientes de nivel alto. Con la tendencia hacia la caldera
sin supervisión crece la necesidad de alarmas de alta seguridad y autocontrol.
Estos sistemas pueden operar en muchos casos con intervalos entre pruebas
extendidos. [3]
El controlador de presión del vapor (presostato) puede ser uno de los dos
tipos generales: de posición proporcional o proporcional mas flotación. Para
calderas que operan a presiones bajas y tienen una capacidad de
almacenamiento considerable de agua y vapor, un tipo de posición proporcional
puede utilizarse.
Resumen
Uno de los criterios principales para escoger una u otra caldera es de saber
que es una caldera muy utilizada en la industria, esta caldera tiene varias
aplicaciones las cuales cambian solo los valores de vapor es por ello que se eligió
esta caldera.
Las dimensiones del hogar de combustión del haz tubular del espacio
reservado al agua y del destinado al vapor se han mejorado termodinámicamente
para conseguir la máxima flexibilidad de producción. Las superficies calefactores
por radiación y convección trabajan conjuntamente para brindar una circulación
muy rápida del agua y acelerar el desplazamiento de las burbujas de vapor hacia
el espacio reservado al vapor. [8]
2.1.1.- Equipamiento
Todo este equipamiento lo podemos observar en las figuras mostradas 2.2 y 2.3
en las cuales nos muestran como esta ubicado cada equipo mencionado con
anterioridad.
Tipo Universal UL - S UL - SX
Medio calefactor: Vapor saturado alta Vapor sobre calentado
presión alta presión
Construcción: 3 pasos – fogón – técnica ígneo tubular
Capacidad: 1250 hasta 28000 kg/h 2600 hasta 28000 kg/h
Presión de diseño: Hasta 30 Bar
Temperatura máxima: Hasta 235 ºC Hasta 300 ºC
Combustible: Petróleo, Gas
Modelo UL - S UL -SX
Producción de vapor 28000 28000
Kg./h
Potencia calorífica Kw. 17000 18000
Longitud mm. 5800 5800
Ancho mm. 2200 2200
Alto mm. 2500 2500
Volumen de agua nivel 6.10 6.10
medio m3
Volumen de vapor m3 1.3 1.3
Volumen total m3 7.13 7.13
Sobre presión m3 30 30
Peso en transporte Tn 6.3 6.35
Bebidas
Alimentación
Textil
Materiales de construcción
Cerámicos
Químicos
Papelera
En los cuales se utiliza vapor a altas presión para diferentes necesidades. [7]
Causas (%)
Cabe mencionar que estos datos son de años anteriores que han
sucedido frecuentes en una caldera del año 2007 hacia atrás.
c)
a) b)
Como parte del diseño del control de la misma se ha adoptado por colocar
electro niveles para el control del nivel de la caldera, es importante usar un nivel
alto y un nivel medio para la misma, cuando se quiere hacer un control on / off
que en este caso es el que se propone, cabe mencionar que con la teoría que se
mostró con anterioridad un control on / off y un control modulante son servibles
dependiendo de las exigencias del proceso. El nivel bajo permitirá anunciar el
llenado de la caldera y el nivel alto la detención del subministro mismo como se
muestra en la figura 2.5.
Cabe mencionar que una caldera de este tipo si se quisiera alterar las
condiciones de flujo, se tendrían que alterar las condiciones también de nivel y de
temperatura de lo contrario se descompensaría, si dejáramos tener más flujo a la
salida se tendría que tener un mismo flujo de entrada el cual no afectara el rango
de nivel, así mismo el proceso de vapor se afectaría ya que la respuesta no sería
con las mismas condiciones o de la manera más adecuada, por tanto es
indispensable aumentar también el nivel de temperatura de forma proporcional de
esta manera alcanzaría a calentar el flujo de salida de manera más rápida y el
rango de presión que queramos obtener a la salida seria el mismo, teniendo como
resultado el siguiente DTI (Diagrama de Tuberías e Instrumentación) mostrado en
la figura 2.8.
Gobernador de presión de gas: para garantizar una presión constante del gas
de entrada.
Medida directa
Presión hidrostática
Desplazamiento
Flotador
Fuerza: Principio de Arquímedes
Ultrasonidos
Radar
Quemadores atmosféricos.
Quemadores mecánicos.
Resumen
Todo esto que se realiza es con fines de aprendizaje, para que el usuario
en alguna práctica pueda utilizar este simulador y así obtener conocimientos de
cómo programar un PLC (Controlador Lógico Programable) y también tener un
conocimiento en general de cómo puede operar una caldera, obtendrá el
conocimiento necesario para poder realizar un control adecuado en una caldera,
sin olvidar todas las variables presentes en esta misma.
1.- Inicio
2.- Inicia reloj
3.- Carga componentes
4.- Si carga de componentes completa ir a paso 5; si no ir paso 3
5.- Pasar a la siguiente ventana; Ventana Menú
6.- Fin
Inicia reloj
Carga componentes
No
¿Componentes
cargados?
Si
Pasar a la siguiente ventana; Ventana
Menú
Fin
Figura 3.4 Diagrama de flujo de la ventana principal
1.- Inicio
2.- Si da clic en imagen caldera o letras sim. Din. ir a paso 6 si no ir a paso 3
3.- Si da clic en imagen matlab o letras sim. Mat. ir a paso 7 si no ir a paso 4
4.- Si da clic en imagen números o letras Calc. Ext. Ir a paso 8 si no ir a paso 5
5.- Si da clic en letras salir ir a paso 9 si no ir a paso 2
6.- Pasar a la ventana simulación dinámica
7.- Pasar a la ventana simulación matemática
8.- Pasar a la ventana cálculos extras
9.- Fin
Inicio
Si clic img o Si
Ventana Simulación
letras sim. din. Dinámica
No
Si clic img o Si
Ventana Simulación
letras sim. Mat. Matemática
No
Si clic img o Si
Ventana Cálculos
letras Calc. Ext. Extras
No
No Si clic letras
Salir
Si
Fin
Esta ventana tiene varias cosas por mostrar las cuales iremos explicando
paso a paso para un mejor comprendimiento de cómo funciona el simulador.
Como primera parte tenemos una serie de botones los cuales uno es para
reiniciar el sistema y poner en los valores iníciales la caldera por si llegara haber
una falla o un mal control se da clic en el botón de reiniciar para volver a empezar.
Otro de los botones que esta es el botón llamado menú este botón nos
permitirá salir de la simulación dinámica y regresar al menú en donde podemos
escoger otra opción como el de simulación matemática o el de cálculos extras. El
siguiente botón es el que se llama Manual este botón sirve para que controlemos
la cadera de forma manual es decir que activando un checkbox hará la función
que tenga indicada ya sea activar la bomba para el llenado la flama o activar
algún sensor.
1.- Inicio
2.-Leer variables entradas y salidas
3.- Si entrada I:1/0=1, Botón start activado, si no Botón start desactivado
4.- Si entrada I: 1/1=1, Botón stop activado, si no botón stop desactivado
5.- Si entrada I:1/2=1, flowmeter activado mide flujo, si no flowmeter desactivado
6.- Si entrada I:1/3=1, Sensor Hi-Level activado, si no sensor Hi-Level desactivado
7.- Si entrada I:1/4=1, Sensor Lo-Level activado, si no sensor Lo-Level
desactivado
8.- Si entrada I:1/5=1, Sensor Vapor activado, si no Sensor vapor desactivado
9.- Si entrada I:1/6=1, Sensor Presión activado, si no Sensor presión desactivado
10.- Si entrada I:1/7=1, Sensor Temp. activado, si no sensor Temp.. desactivado
11.- Si salida O:2/0=1, Lámpara Run activado, si no Lámpara Run desactivada
12.- Si salida O:2/1=1, Lámpara Danger activado, si no Lámpara Danger
desactivada
13.- Si salida O:2/2=1, Lámpara Full activado, si no Lámpara Full desactivada
14.- Si salida O:2/3=1 Bomba activada, si no Bomba desactivada
15.- Si Salida O:2/3=1 y tanque lleno, msj. accidente si no ir a paso 16
16.- Si salida O:2/4=1 Flama activada, si no Flama desactivada
17.- Si salida O:2/4=1 y tanque vació, msj. accidente si no ir a paso 19
18.- Si salida O:2/4=1 y tanque lleno, produce vapor si no ir paso 17
19.- Si botón salir es pulsado ir a paso 21 si no ir a paso 2
20.- Si botón menú es pulsado ir a ventana menú si no ir a paso 2
22.- Si botón automático es pulsado ir a modo automático si no ir a paso 2
21.- Fin
2A
No Si
Botón Start Activado I:1/0=1? Botón Start Activado
No Si
Botón Stop Activado I:1/1=1? Botón Stop Activado
No Si
Flowmeter Desactivado I:1/2=1? Flowmeter Activado
No Si
Sensor Hi- level Desactivado I:1/3=1? Sensor Hi – Level activado
No Si
Sensor Lo- level Desactivado I:1/4=1? Sensor Lo – Level activado
No Si
Sensor vapor Desactivado I:1/5=1? Sensor vapor activado
No Si
Sensor presión Desactivado I:1/6=1? Sensor presión activado
No Si
Sensor Temp. Desactivado I:1/7=1? Sensor Temp. Activado
No Si
Lamp. Run Desactivado O:2/0=1? Lamp. Run Activado
No Si
Lamp. Danger Desactivado O:2/1=1? Lamp. Danger Activado
No Si
Lamp. Full Desactivado O:2/2=1? Lamp. Full Activado
No Si
Bomba Desactivado O:2/3=1? Bomba Activado
1A
1A
O:2/3=1 y Si
tanque lleno? Msj Accidente
No Si
Flama Desactivada O:2/4=1? Flama Activada
O:2/4=1 y Si
tanque vacío? Msj Accidente
O:2/4=1 y Si
tanque lleno? Produce Vapor
2A No Botón automático Si
es Pulsado? Ir ventana automático
2A No Botón menú Si
es Pulsado? Ir ventana Menú
2A No Botón salir es
Pulsado?
Si
Fin
1.- Inicio
2.- Si botón start es Pulsado ir a si 4 no ir a 3
3.- Si botón stop Pulsado ir a 33 si no ir a 2
4.- Envío de datos a RsLogix 500 entrada I:0/0
5.- Inicio de relojes envío de datos (Subrutina)
6.- Inicio de relojes recibo de datos (Subrutina)
7.- Si el tanque esta vacío ir a 8 si no ir 11
8.- Sensor de bajo nivel manda una señal a RsLogix
9.- Si se recibe señal de RsLogix a visual de la salida O:0/3 ir a 10 si no ir a 5
10.- Activación de reloj llenado de agua
11.- Si sensor de alto nivel activado ir a 12 si no ir a 8
12.- Manda señal a RsLogix, activación del reloj envío de datos
13.- Si se recibe señal de RsLogix a Visual Basic de la salida O:0/4 ir a 14 si no ir
a5
14.- Activación del reloj encendido flama
15.- Activación del reloj aumento de temperatura
16.- Si la temperatura es mayor a 90 ºC si ir a 17 si no ir a 5
17.- Activación del reloj de vapor
18.- Activación del reloj vaciado del tanque
19.- Activación del reloj de aumento de presión
20.- Si reloj vapor activado ir a 21 si no ir a 5
21.- Mandar señal a la entrada de vapor
22.- Si el tanque detecta bajo nivel ir a 10 si no ir a 5
23.- Si reloj de presión activado ir a 24 di no ir a 5
24.- Aumento de presión
25.- Si presión mayor a la presión del setpoint ir a 26 si no ir a 5
26.- Activación reloj envío de datos
27.- Activación Válvula de alivio
28.- Si se recibe señal de salida de RsLogix de la salida O:0/0 si ir a 29 si no ir a
5
29.- Encendido lámpara verde
30.- Si se recibe señal de salida de RsLogix de la salida O:0/1si ir a 34 si no ir a 5
31.- Encendido lámpara amarilla
32.- Si se recibe señal de salida de RsLogix de la salida O:0/2 si ir a 33 si no ir a
5
33.- Envío de datos a la entrada I:0/1
34.- Encendido lámpara roja
35.- Si lámpara roja activada ir a 35 si no ir a 5
36.- desactivación de relojes
37.- si botón menú pulsado ir a 37 si no ir a 2
38.- Ventana menú
39.- Si botón manual pulsado entonces ir a 39 si no ir a 2
40.- Activación modo manual
41.- Si botón Reinicial pulsado ir a 40 si no ir a 2
42.- Poner en condiciones iniciales el sistema
43.- Si botón salir es pulsado ir a 43 si no ir a 2
44.- Fin
Inicio
2F NO
SI
Si botón start pulsado?
NO
2A SI
Si botón stop pulsado?
2E NO
NO
2B Si tanque vacío?
2D
SI
Sensor Bajo nivel manda señal a RsLogix
SI
Si se recibe señal de la
2C salida O:0/3
1A
1A
2C
2B
SI
Manda Señal a RsLogix, Activa Reloj Envío de datos
NO
Si se recibe señal de la
salida O:0/4 2E
SI
Activación del reloj encendido flama
Si Temp. > a 90 ºC NO 2E
SI
Activación del reloj de vapor
Si sensor de vapor NO
activado? 2E
SI
Manda señal a la entrada vapor
1B
1B
Si reloj de presión NO
activado? 2E
SI
Aumento de presión
SI
Activación reloj envío de datos
Si se recibe señal de NO
salida O:0/0 2E
SI
Encendido lámpara verde
NO
Si se recibe señal de 2E
salida O:0/1
SI
Si se recibe señal de
NO
salida O:0/2 2E
2A SI
Envío de datos a la entrada I:0/1
Desactivación de relojes
1C
1C
NO
Botón Menú pulsado?
2F
SI
Ventana Menú
NO
Botón Manual pulsado?
2F
SI
Ir a modo manual
SI
Poner en condiciones iniciales
SI
Fin
1.- Inicio
2.- Lee datos
3.- Activa reloj
4.- Abre comunicación
5.- Envía o recibe datos
6.- Cierra comunicación
7.- Se enviaron los datos correctamente si ir a 8 si no ir a 2
8.- Desactiva reloj
9.- Fin
Activa reloj
Abre comunicación
Cierra comunicación
NO
Se enviaron datos
correctamente?
SI
Desactiva Reloj
Fin
Es sencillo de utilizar además de ser más grafico que algún otro lenguaje.
Etiquetas (Label)
Estas etiquetas llamadas label se utilizan para poner nombres o algún texto
en el formulario o títulos los cual puede ser movibles, sus propiedades que
utilizaremos de este elemento de visual Basic son los de la tabla 3.1.
(Nombre) Label1
Alignment 2- Center
BackColor &H80000009&
BackStyle 0- Transparent
Caption CAL–SIM
Font Arial
ForeColor &H80000012&
Enabled True
Visible True
Imágenes (Images)
(Nombre) Image1
Picture Mapa de bits
Stretch True
ToolTipText CAL–SIM
Visible True
Relojes (Timer)
(Nombre) Timer1
Enabled True
Interval 50
El nombre es la propiedad que tiene todos los elementos en donde se dará
el nombre para reconocer más fácil a dicho elemento, la propiedad Enabled sirve
para activar o desactivar el elemento y quede fuera de operación, la propiedad
Interval sirve para dar un tiempo en el cual se quiere que se repita el proceso del
reloj este tiempo esta dado en milisegundos y no puede ser menor a un
milisegundo.
Botones (CommandButton)
(Nombre) Command2
Caption Menú
Enabled True
Font Arial
ToolTipText Menú
Visible True
CheckBox (Checkbox)
(Nombre) Checkbox1
Alignment 0-Left Justify
Caption I:1/0
Enabled True
Font Arial
ForeColor &H80000012&
Value 0 – Unchecked
Visible True
Esta caja de texto es muy utilizada ya que nos sirve para meter datos o
recibir datos alfanuméricos o numéricos o solamente alfabéticos para abreviar se
utilizaran las iniciales txt y el nombre para lo cual esta destinada esta caja de
texto, algunas de las propiedades utilizadas para este elemento son las que se
muestran en la tabla 3.6.
(Nombre) Text1
Alignment 0-Left Justify
BackColor I:1/0
Enabled True
Font Arial
ForeColor &H80000012&
Visible True
Figuras (Shape)
Los shapes son figuras geométricas las cuales con las propiedades se
pueden escoger ya sea un circulo, rectángulo, o cuadrado con esquinas
curveadas o con esquinas en forma de escuadra para el caso de el rectángulo y
cuadrado, y para el circulo puede ser también una elipse, algunas de las
propiedades que se utilizan para estas figuras geométricas son las que se
muestran en la tabla 3.7.
(Nombre) Shape1
BorderColor &H000000C0&
FillColor &H000000C0&
Shape 0 - Rectangle
Visible True
txtsenl.LinkTopic = "RsLinx|caldera"
txtsenl.LinkItem = "I:0/4"
txtsenl.LinkMode = 2
txtsenl.LinkPoke
txtsenl.LinkMode = 0
La primera línea muestra que hace una vinculación una caja de texto
llamada txtsenl con la propiedad LinkTopic haciendo referencia con la
comunicación con RsLinx y un tópico llamado caldera la segunda línea nos
muestra que la caja de texto esta vinculada a la entrada I:0/4 en la tercera línea la
propiedad LinkMode al estar igualado a 2 quiere decir que abre la comunicación la
propiedad LinkPoke nos indica que enviara el dato a la entrada especificada con
la propiedad LinkItem y al igualar LinkMode a cero nos indica que cierra la
comunicación.
Para poder recibir datos de RsLogix a Visual Basic se utiliza el siguiente código
txtbomba.LinkTopic = "RsLinx|caldera"
txtbomba.LinkItem = "O:0/3"
txtbomba.LinkMode = 2
txtbomba.LinkRequest
txtbomba.LinkMode = 0
Si nos damos cuenta no tiene mucha diferencia con el envío de datos nada
más cambia después de que abrimos comunicación, en donde enseguida nos
muestra la propiedad LinkRequest esto nos indica que la información del
programa RsLogix 500 de la salida O:0/3 será enviada a la caja de texto llamada
txtbomba terminando con la conexión igualando a 0 la propiedad LinkMode.
3.4.1.- Flowmeter
En donde lo azul representa el agua que en Visual Basic es una línea con
sus propiedades modificadas para verse de color azul y un poco gruesa dándole
el efecto de que es agua.
El código utilizado para hacer que el Flowmeter empiece a contar los litros
de agua es realmente sencillo ya que este código es introducido en un reloj el cual
se repite como si fuera un ciclo, en donde se le da un tiempo para repetirse, de
esta manera hace un conteo simulando que son litros de entrada, el código
utilizado es:
txtflow.Text = txtflow.Text + 1
3.4.2.- Bomba
3.4.3.- Sensores
El código nos dice si el agua esta entre esos valores que son los valores de
alto nivel entonces mandara un uno a una caja de textos que esta a su vez es
enviada a RsLogix 500 y después el sensor llamado shape11 cambiara de color a
amarillo haciendo el efecto en el simulador que se a detectado nivel alto. De igual
manera así trabajan los sensores de temperatura y presión y el sensor de bajo
nivel.
3.4.4.- Tanque
3.4.5.- Quemador
'PRENDE LA LLAMA
If txtfuego.Text = "1" Then
fuego.Visible = True
'ACTIVA EL TIMER QUE ELEVA TEMPERATURA
atemp.Enabled = True
'ACTIVA CHEQUEO DE VAPOR
avap.Enabled = True
'DESACTIVA EL PRENDIDO DE LLAMA
afuego.Enabled = False
Else
fuego.Visible = False
atemp.Enabled = False
End If
Aquí primero se hace una condición diciendo que si la caja de texto recibió
señal entonces el fuego lo hace visible y empieza la simulación de aumento de
temperatura que se vera más adelante también empieza a checar si puede ya
producir vapor y si es que no hay señal en la caja de texto se apaga el fuego y se
apaga el aumento de temperatura dándonos como efecto el trabajo que realiza la
caldera.
El código para hacer que se vea el llenado de agua esta en un reloj el cual
se repite constantemente de tal manera que hace un efecto de llenado de agua en
el tanque.
Observamos que al ser activado el reloj hace una condición en donde dice
se recibió la señal de la bomba si es cierto empieza el llenado de agua con las
características de Height y el cambio de color de la bomba el conteo de litros en el
flowmeter como se explico anteriormente y de esta manera se simula el llenado
del tanque con liquido.
Shape24.Top = Shape24.Top - 10
Shape24.Height = Shape24.Height + 10
If Shape24.Top <= 6720 And Shape24.Height >= 1935 Then
accagua.Enabled = False
MsgBox "Has causado un accidente", vbQuestion
yagua.Enabled = False
accagua.Enabled = False
'VACIA EL TANQUE
agua.Top = agua.Top + 10
agua.Height = agua.Height - 10
Figura 3.20 Ventana cálculos extra con la pestaña de capacidad de producción activa
(a) (b)
Figura 3.22 Ventana cálculos extra, errores posibles
Figura 3.24 Ventana cálculos extra con los valores correspondientes al problema
Una vez dándole el nombre que en este caso le dejamos el nombre que
nos da por default que es EMU500-1 damos clic en OK y nos aparecerá una
nueva ventana en la cual seleccionaremos la estación la que queremos utilizar en
este caso elegiremos la estación 01 como se muestra en la figura 3.28.
Al tener todo esto hecho damos clic en el botón Done dando por terminada
toda la configuración necesaria en esta parte del software, es muy importante que
el nombre del tópico este bien escrito con el nombre de caldera sin combinar
mayúsculas ni minúsculas si no esta bien escrito podría no comunicarse con
visual Basic 6.0.
Para esta parte sabemos que existen dos tipos de control de nivel uno que
es el on / off y el modulante en donde el control on / off utilizamos dos sensores y
en el modulante es de acuerdo al flujo de vapor que se consume como se ha
explicado anteriormente.
Control On / off
Lo que tiene que hacer el programa es que al dar clic en el botón Start que
tiene designada la entrada I:1/0 encenderá la bomba que tiene la salida
designada O:2/3 de esta manera llenando la caldera una vez que el liquido llegue
a el sensor de alto nivel con la entrada designada I:1/3 se apague la bomba.
Cuando el liquido llegue al sensor de bajo nivel con la entrada I:1/4 mande una
señal la cual haga que la bomba otra vez sea encendida hasta que el nivel llegue
al sensor de alto nivel con la entrada I:1/3.
Dando clic en abrir en donde nos aparecerá una nueva ventana donde
seleccionaremos una estación diferente a la estación que seleccionamos en el
programa RsLinx en este caso seleccionaremos la estación 02 como se muestra
en la figura 3.36
Una vez dando clic en Run es aquí donde se acaba el trabajo de este
programa donde daremos clic en minimizar y nos iremos al programa RsLogix
500. Ya teniendo esta otra configuración en el programa RsLogix 500 nos iremos
a la parte de programación en donde aremos el programa de nivel quedándonos
de la siguiente manera como se muestra en la figura 3.38.
Para el control propuesto para la caldera nos guiaremos con el Dti que
también fue propuesto como se muestra en la figura 3.42, como mencionamos
anteriormente que este simulador fue diseñado con fines de aprendizaje se puede
realizar diferentes tipos de programación en el PLC (Controlador Lógico
Programable) y observar el comportamiento de la caldera.
En esta parte se analizara parte por parte empezando con la línea 0000 del
programa en RsLogix como se muestra en la figura 3.43
Al pulsar el botón I:0/1 es abierto el botón stop de tal manera que no habrá
continuidad en la línea y hará que se desenclave la salida virtual B3:0/0, cuando
es pulsado el botón start dará continuidad a la línea de tal manera que será
enclavado la salida virtual la cual nos ayudara para el control de la caldera como
se vera más adelante.
Continuando con la línea 0001 del programa hecho en RsLogix la cual nos
muestra el encendido de la lámpara verde en el simulador como se muestra en la
figura 3.44.
Como observamos aquí al ser activado el sensor del flujo hace un conteo
de cuantos litros están entrando a la caldera de tal manera que en el contador
podemos seleccionar un valor preseleccionado y hacer que el proceso termine
cuando se haya consumido tantos litros como se muestra en la figura 3.55.
Para ello, el conocer cuáles son las baribales que intervienen en el mismo y
cuáles serán los lazos de control que se encargaran del control de las variables es
indispensable, ya que este es el punto de partida para la obtención y desarrollo de
nuestro modelado matemático del sistema. Por lo tanto, las variables a controlar
se describen a continuación:
Nivel: esta primera variable es la que tendrá una acción de manera inmediata
sobre el sistema, ya que la cadera tiene que contener cierto nivel de liquido a
cierta altura puesto que el proceso lo demanda, además de que para la caldera es
importante tender un control de su nivel para evitar una fuga o derrame de liquido
un. Así mismo esta variable nos permitirá conocer que a una altura determinada
se concentrara una capacidad de liquido en el tanque (volumen) determinada, lo
que permitirá que las variable posteriores ajustadas sean las misma para dichas
cantidad de concentración.
Presión: tal vez la variable más importante a controlar para este proceso, ya que
dentro de la caldera el control de presión a la salida es importante para mantener
los niveles de temperatura adecuados, es decir, que la temperatura
subministrada sea la adecuada para que a nuestra salida se genere el vapor
suficiente que estará demandando nuestro proceso. Por lo tanto la presión es una
variable que se necesita controlar de forma inmediata al nivel del tanque, así se
podrá tener una forma segura de controlar nuestro proceso.
Temperatura: la temperatura para este caso puede ser manejada como un lazo
de control independiente, es decir, si nosotros deseamos ajustar la temperatura
adecuada lo podemos hacer, y por lo tanto las demás variables podrán ser
compensadas por la misma. De otra manera, la temperatura tiene puede tener su
propio set point, ya que como se menciono anteriormente, el control de la presión
de nuestra caldera, controla a la vez la temperatura de la misma, por ello, el uso
de un set point de temperatura tendría que ser independiente.
20mA
4mA
1m 4m
Por medio de este esquema la suma de las señales a la entrada del bloque
IF nos permitir saber si el nivel del tanque esta en el punto de ajuste o si este ha
bajado a los 4 metros y es necesario suministrar flujo a la caldera.
Con dicho modelado podemos describir que la válvula presenta una función
condicionada al modelo de la planta, lo cual permite una mejor señal de respuesta
a la salida, además de que presenta una retraso de tiempo el cual nos brinda una
mejor apreciación de la señal de respuesta y una señal de control optima al
proceso. En la figura 3.64 se muestra la señal de respuesta.
Para el caso del lazo de control de presión se toma en cuenta una relación
existente entre temperatura y presión, sin embargo, la presión se caracteriza por
un control ON-OFF el cual depende de la presiona de vapor a la salida del tanque
y si esta es la referencia o el set-point ajustado se abrirá una válvula de alivio la
cual dejara que se siga manteniendo la presión deseada. Lo cual es representado
en Simulink como la figura 3.65 y su gráfica de operación en la figura 3.66.
100
4mA 20mA
20mA
4mA
En este caso nuestra presión deseada son 30 bares o 435 PSI, los cuales son
aplicados como set-point y de la cual deseamos una respuesta constante. Su
representación en Simulink se muestra en la figura 3.68
100
4mA 20mA
20mA
4mA
25 ºC 235 ºC
Con ello, una vez que se llega al set-point deseado el quemador se apaga.
La ecuación que describe el comportamiento de la planta se adapto a la función
de transferencia de las fuentes bibliográficas consultadas, describiendo un
comportamiento similar al mismo. Figura 3.75 representación en Simulink. [32]
Resumen
Es por ello, que se necesito hacer uso de tablas y gráficos que pudieran
expresar y enmarcar las actividades desarrolladas, el tiempo empleado, los
recursos utilizados y la mano de obra. Así es que colocaremos cada uno de estos
conceptos como parte del desarrollo mismo del capítulo 4.
Ahora bien para establecer las actividades realizadas por parte del
modelado matemático se decidió empezar justamente con las mismas fechas, lo
cual permitía una buena división del trabajo y una mejor administración del
tiempo. Por lo tanto, el organigrama mostrado en la figura 4.2 de actividades
quedo asentado de la siguiente manera para el caos del modelado:
4.2.-Recursos utilizados.
Este punto nos hace referencia a los recursos de los cuales se dispusieron
para la realización del proyecto, esto incluye el tiempo y la forma de trabajo que
se tuvo como medio para obtener un mejor rendimiento y aprovechamiento del
tiempo y de los recursos a utilizar. Por ello, es conveniente contar con todos los
agentes que pudieron asociarse al análisis económico y someterse a este punto,
para ello se decidió describir los recursos de los cuales fue necesario hacer uso y
de los cuales se tuvo que hacer gastos.
Este punto nos ayudara a definir que tantos recurso causaron un consumo
tanto económico como de tiempo y con ello se asignara el costo de nuestro
proyectó, ya que de mucho depende saber la inversión que se hizo para poder
asignar un valor económico a un proyecto organizando toda esto como se
muestra en la tabla 4.1.
Con esta tabla podemos indicar que dichos gastos son por la utilidad de los
recursos y estos forman parte de las necesidades para la realización de un
proyecto; en este caso, la simulación y modelado de una caldera, sin embargo,
estos gastos a larga son benéficos para la conclusión de un buen proyecto.
Por lo tanto el gasto total de los recursos utilizados son: $ 36,020.00 pesos.
4.5.-Estudio financiero
Con estos parámetros es hora de contabilizar el valor total de proyecto
contando los recursos y mano de obra de manera que la tabla 4.4 expresará dicho
resultado.
Ingeniería $480000.00
Simulación $105000.00
Modelado $67000.00
Resumen
Conclusiones
El desarrollo del simulador de una caldera nos ayuda a desarrollar lazos de
control con PLC (Controlador Lógico Programable) permitiéndonos, conocer el
comportamiento de la caldera, de tal manera que se puede elegir entre un control
modulante o un control on / off, de acuerdo a las exigencias del proceso el
simulador matemático nos permitirá ver el comportamiento de la caldera de a
cuerdo a los lazos de control expresados en forma de bloques y con gráficas que
representan la respuesta del sistema a las valores de entrada con los cuales se
ajusto el proceso. Cabe mencionar que este simulador se acerca a un 30% a la
operación de una caldera real, ya que no son tomadas en cuenta muchas
variables de proceso existentes en esta misma, por lo tanto se consideran
algunas de las variables que se manejan en la caldera, como son presión del
vapor, temperatura del liquido en el tanque, y el nivel del liquido existente en el
tanque.
Glosario
Caballo caldera: Es el calor absorbido por la evaporación de 15.65 Kg. por hora
de vapor saturado a una temperatura de 100 ºC, con agua de alimentación a la
misma temperatura, siendo equivalente a 9.81 kW.
Vapor seco: Es aquel vapor que está totalmente libre de agua, se dice que es
totalmente gas
Bibliografía
[1].- Spirax Sarco.- The boiler house.- Boiler efficiency and combustión.
[2].- Ashley Velásquez.- Procesos productivos del papel.- Julio 2007
[3].- Spirax Sarco.- Control de nivel de agua y alarmas para calderas de vapor
[4].- Norma oficial Mexicana.- NOM- 012 –ENER – 1996.- Eficiencia termica de
calderas de baja capacidad.
[5].- LOOS INTERNATIONAL.-Ing. Paul Koberlen.- Informe tecnico
[6].- LOOS INTERNATIONAL.- Ing. Hardy Ernest.- Vapor para la industria
papelera
[7].- LOOS INTERNATIONAL.- Ing. Eberhard Franz.- Tecnología para calderas
[8].- LOOS INTERNATIONAL.- Sistema de calderas.- Calderas de vapor
[9].- CREUS, A.- Instrumentación Industrial.- 7ed 2006
[10].- ALLEN – BRADLEY.- Micrologix 1000 Programable Logic Controller Manual
[11].- Roca radiadores S.A.- Salvador Solsona Cortadellas.- Calderas y su
clasificación
[12].-Operación de calderas industriales.- Rodríguez, Gonzalo.- 2000
[13].- Curso de calderas piro tubulares, controles y mantenimiento.- Muñoz,
William.- 1995
[14].- Manual de calderas.- Kohan, Anthony.- Tomo I, II (2000)
[15].-Generadores y calderas de vapor.- La producción de energía.-
[16].- Curso sobre Control de calderas.- Alberto de la Sen Sanz, Salvador
Galvan.- Hotel Melia Av. De America Noviembre 2000.
[17].- Spirax Sarco.- Calderas y accesorios
[18].- ACH.- Descripción de calderas y generadores de vapor.- chile Noviembre
1995
[19].- Sistema de control en calderas de vapor.- Fernández J.- 2005
[20].- Instalación de calderas de vapor.- Revista Ingeniería.- 1996 San José
[21].- Generación de vapor.- Marcelo Mensy
[22].- Controles de caldera.- MaDonnell & Millar
[23].- Reglamento de calderas, Decreto No 26789.- Julio 2001
[24].- Instrumentación de grandes calderas de potencia para la aplicación de
modelos avanzados de ingeniería.- Ignacio Diez, Cortes Cristóbal.- Universidad
de Zaragoza
[25].- Curso Preliminar de centrales térmicas.- IBERDROLA
[26].- Control e instrumentación de Procesos Químicos.- Curso 2007-2008
[27].- Diplomado en ingeniería de calderas y recipientes a presión.- Ing. Vicente
Fco. Alamo Vilaboa.- Enero 2001
[28].- Instrumentación y control avanzado de procesos.- José Acedo Sánchez
[29].- Manual sobre Micrologix 1000
[30].- Aprenda Visual Basic 6.0.- Universidad de Navarra
[31].- Manual de Matlab y Simulink.- Universidad Pontificia Comillas
[32]- Problemas Tema I. Identificación de variables significativas, Diagrama de
bloques y Notación ISA
[33] Sistemas de primer orden. Modelado de control del presión
Referencias
http://www.rockwellautomation.es
http://www.plcs.net
http://www.claytonindustries.com
http://www.literature.rockwellautomation.com
http://www.slideshare.net/xMorfe0x/automatizacion-de-una-caldera-de-
tubos-de-fuego-presentation
ANEXOS
Anexo A
(Informe técnico de la caldera universal)
Anexo B
(Código en Visual Basic)
Ventana principal
Ventana Menú
agua.Height = 13
agua.Top = 6720
o23.Enabled = True
o23.Value = 0
Shape24.Visible = False
Shape24.Height = 13
Shape24.Top = 8760
txtflow.Text = 0
i12.Value = 0
Shape11.FillColor = &H4080&
End Sub
Private Sub Command2_Click()
'Pasa a la ventana menu
MENU.Show
'Cierra el simulador dinamico modo manual
Form2.Visible = False
End Sub
Private Sub Command3_Click()
'Disminucion de setpoint en la presion
Text1.Text = Text1.Text - 1
'Condicion de presion minima
If Text1.Text <= 5 Then
MsgBox "La caldera no trabaja con presiones menores a 5 bar", vbInformation,
"Error"
Text1.Text = 6
End If
End Sub
Private Sub Command4_Click()
'Aumento de presion
Text1.Text = Text1.Text + 1
'Condicion de presion maxima
If Text1.Text >= 30 Then
MsgBox "La caldera no trabaja con presiones mayores a 30 bar", vbInformation,
"Error"
Text1.Text = 29
End If
End Sub
Private Sub Command5_Click()
'Disminucion de setpoint de temperatura
Text3.Text = Text3.Text - 1
'Condicion de temperaturam minima
If Text3.Text <= 21 Then
MsgBox "La caldera no trabaja con temperaturas menores de 21 ºC",
vbInformation, "Error"
Text3.Text = 22
End If
End Sub
Private Sub Command6_Click()
'Aumento de temperatura
Text3.Text = Text3.Text + 1
Text4.Text = Text4.Text - 1
Image1.Visible = False
Text4.BackColor = &H80000005
If Text4.Text <= 24 Then
entemp.Enabled = False
End If
End If
End Sub
Private Sub evaporacion_Timer()
'Efecto de la evaporacion
If Image1.Visible = True Then
agua.Height = agua.Height - 100
agua.Top = agua.Top + 100
If Image1.Visible = False Then
evaporacion.Enabled = False
End If
If agua.Height <= 15 And agua.Top >= 6720 Then
evaporacion.Enabled = False
accfuego.Enabled = True
End If
End If
End Sub
Private Sub flowmeter_Timer()
'Efecto del flowmeter
If o23.Value = 1 And i12.Value = 1 Then
txtflow.Text = txtflow.Text + 1
Shape16.FillColor = vbGreen
Shape17.FillColor = vbGreen
Else
Shape16.FillColor = &H0&
Shape17.FillColor = &H0&
End If
End Sub
Private Sub Form_Click()
'Llamado del menu qe
PopupMenu qe
End Sub
Private Sub i12_Click()
'Activacion de entrada haciendo los efectos correspondientes
If i12.Value = 1 Then
Shape16.FillColor = vbGreen
Shape17.FillColor = vbGreen
flowmeter.Enabled = True
Else
Shape16.FillColor = &H0&
Shape17.FillColor = &H0&
End If
End Sub
Private Sub i13_Click()
'Activacion de entrada haciendo los efectos correspondientes
If i13.Value = 0 Then
Shape11.FillColor = &H4080&
txtsenh.Text = 0
Else
Shape11.FillColor = &H80FF&
txtsenh.Text = 1
End If
End Sub
Private Sub i14_Click()
'Activacion de entrada haciendo los efectos correspondientes
If i14.Value = 0 Then
Shape12.FillColor = &H4080&
txtsenl.Text = 0
Else
txtsenl.Text = 1
Shape12.FillColor = &H80FF&
End If
End Sub
Private Sub i15_Click()
'Activacion de entrada haciendo los efectos correspondientes
If i15.Value = 0 Then
Shape18.FillColor = &H4080&
txtsenv.Text = 0
Else
Shape18.FillColor = &H80FF&
txtsenv.Text = 1
End If
End Sub
Private Sub i16_Click()
'Activacion de entrada haciendo los efectos correspondientes
If i16.Value = 0 Then
Shape19.FillColor = &H4080&
txtsenp.Text = 0
Else
Shape19.FillColor = &H80FF&
txtsenp.Text = 1
End If
End Sub
Private Sub i17_Click()
'Activacion de entrada haciendo los efectos correspondientes
If i17.Value = 0 Then
Shape20.FillColor = &H4080&
temperatura.Enabled = False
txtsent.Text = 0
Else
Shape20.FillColor = &H80FF&
temperatura.Enabled = True
txtsent.Text = 1
End If
End Sub
txtlamr.LinkMode = 2
txtlamr.LinkRequest
txtlamr.LinkMode = 0
If txtlamr.Text = 1 Then
lamr.FillColor = &HFF&
Else
lamr.FillColor = &HC0C0FF
End If
Timer14.Enabled = False
End Sub
Private Sub o23_Click()
'ACTIVA EL LLENADO DE LA CALDERA
If o23.Value = 1 Then
tagua.Enabled = True
Shape15.BorderColor = &H800000
Shape15.FillColor = &H800000
Shape14.FillColor = &H800000
Shape14.BorderColor = &H800000
evaporacion.Enabled = False
Else
tagua.Enabled = False
Shape15.BorderColor = &HFFFF00
Shape15.FillColor = &HFFFF00
Shape14.FillColor = &HFFFF00
Shape14.BorderColor = &HFFFF00
evaporacion.Enabled = True
End If
End Sub
Private Sub o24_Click()
If o24.Value = 1 Then
fuego.Visible = True
accfuego.Enabled = True
temperatura.Enabled = True
Else
fuego.Visible = False
accfuego.Enabled = False
enfueg.Enabled = True
temperatura.Enabled = False
End If
End Sub
Private Sub rein1_Click()
agua.Height = 13
agua.Top = 6720
o23.Enabled = True
o23.Value = 0
Shape24.Visible = False
Shape24.Height = 13
Shape24.Top = 8760
txtflow.Text = 0
i12.Value = 0
Shape11.FillColor = &H4080&
End Sub
Private Sub sali1_Click()
Beep
End
End Sub
Private Sub sensagua_Timer()
If agua.Height >= 3975 And agua.Top <= 2760 Then
Shape11.FillColor = &H80FF&
o23.Value = 0
tagua.Enabled = False
accagua.Enabled = False
Shape24.Visible = False
End If
End Sub
Private Sub tagua_Timer()
agua.Height = agua.Height + 100
agua.Top = agua.Top - 100
If agua.Height >= 3975 And agua.Top <= 2760 Then
Shape24.Visible = True
tagua.Enabled = False
accagua.Enabled = True
End If
End Sub
Private Sub temperatura_Timer()
If o24.Value = 1 And i17.Value = 1 Then
Text4.Text = Text4.Text + 1
If Text4.Text = Text3.Text Then
Image1.Visible = True
Text4.BackColor = vbRed
temperatura.Enabled = False
evaporacion.Enabled = True
End If
End If
End Sub
Anexo C
(Problemas)
1.- Una caldera piro tubular produce 7264 Kg. De vapor por hr. a una presión
absoluta de 14 Kg. / cm2 y un titulo de 98% cuando la temperatura del agua de
alimentación es de 23.9 ºC, Hallar:
a) El factor de vaporización
c) Los HP de caldera
2.- Una caldera de vapor produce vapor saturado seco a una presión absoluta de
21 Kg. / cm2 partiendo de agua de alimentación a 82.2 ºC, calcular los HP de
caldera necesarios para abastecer una máquina de vapor de 100 HP en el
supuesto que necesite 14.5 Kg. por HP – hora.
Anexo D
(Curso Control de calderas)
Anexo E
(Programación del PLC)
Control total
Control nivel
Anexo F
(Tablas de vapor)