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SOLIDIFICACIÓN ENSAYO SOBRE DISEÑO DE RISERS

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA


Facultad de Ingeniería Geológica, Minera y
metalúrgica

Informe No 05

DISEÑO DE RISER
ALUMNO: CARLOS HERRERA DIRSON QUELIN

PROFESOR: OVER ALIAGA

CURSO: SOLIDIFICACIÓN

ESPECIALIDAD: INGENIERÍA METALÚRGICA

Lima 28 de junio del 2016

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OBJETIVOS
- Utilizar todos los conocimientos aprendidos en el curso.

- Aprender de los errores cometidos para no volverlos a cometer.

- Colocar en una buena posición los Risers y hacer los cálculos de manera
correcta.

- Usar los criterios de fundición para realizar y diseñar una pieza de


molde.

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FUNDAMENTO TEÓRICO
DISEÑO DE RISERS

El diseño de risers es de fundamental importancia, en la obtención de


piezas sanas, ya que estos son empleados, fundamentalmente, para prevenir
el defecto del rechupe en la pieza.

Normalmente, los risers se colocan en la sección más pesada de la pieza.


En el caso de piezas complejas o muy grandes, éstas se dividen en varias
secciones y el problema de la ubicación de los risers se examina en conexión
con la distancia de alimentación.

El tamaño y forma del riser debe satisfacer 2 requerimientos:

1ro. El riser debe enfriarse lentamente (más lento que la pieza), para asegurar
que el metal líquido será suministrado a la pieza durante todo el tiempo que
dure su solidificación.

2do. El riser debe tener un volumen suficiente de metal para compensar la


contracción total.

Estos 2 requerimientos, se pueden referir respectivamente a los conceptos de:

• Tiempo de solidificación.
• Capacidad de volumen de alimentación del riser.

El volumen de metal requerido para compensar el rechupe es pequeño,


alrededor del 7%, para la mayoría de aleaciones. La comparación indirecta de
los tiempos de solidificación, por el uso de factores geométricos apropiados
(factor de forma y módulo de solidificación), nos dan la base cuantitativa para
el diseño de los risers. Además basados en este mismo principio geométrico,
se pueden incorporar factores de corrección al tener cambios en la velocidad

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de enfriamiento producidos cuando se utilizan enfriadores o compuestos


aislantes.

Otros factores que intervienen en el funcionamiento efectivo del riser


son: la necesidad de mantener una presión diferencial en este sistema, ya que
la presión atmosférica (en mayor parte), es la encargada de llevar el metal
líquido desde el riser a la pieza, además esta misma presión se requiere para
vencer la resistencia al flujo, el cual es bastante alto al final de la solidificación
y es lo que en suma determina la distancia de alimentación. Otro factor sería,
el correcto dimensionamiento de la unión del riser y la pieza (neck), de tal
manera que el flujo de metal de alimentación, continúe durante todo el tiempo
que dure la solidificación de la pieza.

La presión de una columna de acero líquido, de 1.45 m de altura, cuyo


peso específico es 7, equivale a la presión de 1 atmósfera. Siendo la mayoría
de los risers de pequeña altura (en relación a 1,45 m), la presión que ejercen
hacia abajo es relativamente pequeña.

Si el flujo del metal se interrumpe temprana-mente en el neck, una


presión de 100 atmósferas, no sería capaz de hacer fluir el metal por esta
sección, por lo tanto, no debe atribuirse a una baja presión del riser, los
defectos que tenga la pieza.Resumiendo, podemos decir que hay 3 factores
principales a considerar en el diseño de risers: Tiempo de solidificación,
Volumen de alimentación, Distancia de alimentación.

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FORMA DEL RISER:

De acuerdo a la relación, anteriormente discutida, de Chvorinov:


2
V 
t  B 
 A

El tiempo de solidificación es directamente proporcional a la relación del (V/A)


de la pieza.Esto nos indica que la forma óptima del riser, de una masa dada
que permanecerá líquido por un período más largo, es el de una esfera; ya que
ésta tiene una superficie de radiación mínima. Por un razonamiento similar, un
riser cilíndrico será más eficiente que un riser de sección cuadrada o
rectangular, de masa equivalente.

Las Tablas, presentan una comparación de la relación V/A, para un


número de formas simples de idéntico volumen (1,000 cm3), además nos
muestra el tiempo de solidificación, calculado de la relación de Chvorinov. La
Tabla primera, se refiere a cuerpos de diversas formas; la segunda Tabla, está
referida a placas de diversas proporciones.

Ambas Tablas se han calculado, para el caso del acero fundido en moldes
de arena.
Formas diversas Dd, cm M, cm M2, cm2 t, min %t
Esfera D = 12.41 2,068 4,28 9,0 100
Cilindro H=D D = 10,84 1,806 3,26 6,8 76
Cubo T = 10 1,667 2,78 5,8 65
Cilindro H = 10 D D = 5,03 1,198 1,44 3,0 38
Barra cuadrada L = 10 T T = 4,64 1,101 1,23 2,6 29
Placa o plancha L = 10 T T = 2,15 0,898 0,81 1,7 19

Placas Dd, cm M, cm M2, cm2 t, min %t


L = T (cubo) T = 10 1,667 2,78 5,8 65
L=2T T = 6,30 1,575 2,48 5,2 58
L=5T T = 3,42 1,221 1,49 3,1 35
L = 10 T T = 2,15 0,898 0,81 1,7 19
L = 20 T T = 1,35 0,617 0,38 0,8 9

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Dd = Dimensión determinativa. M = Módulo de solidificación =


V/A

T = Tiempo de solidificación = 2.1 M2 %t = % del tiempo de solidificación


de la esfera.

El uso de risers esféricos no se ha adoptado, debido a las dificultades


que se presentan en el moldeo y la dificultad de conectar este riser a la pieza,
siendo el riser de forma cilíndrica el más empleado generalmente; en este caso
los modelos pueden retirarse a través de la superficie superior del molde o a
través de la línea de partición. Los risers de forma semi-esférica, también son
utilizados. En relación al tiempo de solidificación, es muy importante analizar
el flujo de calor producido desde el riser. Al calor adicionado al riser como
acero líquido sobrecalentado, calor de fusión del acero y calor sensible del
acero sólido; se puede agregar el calor producido al adicionar materiales
exotérmicos en la superficie libre del riser.

Este calor se pierde, principalmente, por radiación a través de la


superficie libre superior (un poco por convección), y por conducción a las
paredes de arena y a la pieza. El calor también se pierde por el flujo de metal
del riser a la pieza, durante la solidificación.

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TIPOS DE RISERS

Básicamente los risers pueden clasificarse en 2 grupos; dependiendo de que


estos tengan una superficie libre (en contacto con el aire), en la parte superior
del molde (riser abierto), o que ésta superficie sea cerrada en forma de cúpula
(riser ciego o atmosférico).

Riser abierto.- Estos risers pueden ubicarse a un lado de la pieza


(lateralmente), o en la parte central superior sobre la pieza, tal como se
ilustran en la figura.

Diversas formas de ubicar los risers abiertos.

(a) Lateral a la placa. (b) Centralmente sobre la placa. (c) Sobre una barra circular.

La colocación del riser lateral, tiene la ventaja de mantener caliente el área de


contacto pieza-riser, produciéndose un gradiente térmico deseable para la
alimentación. El riser colocado centralmente sobre la pieza, tiene la ventaja de
que la distancia de alimentación se aprovecha al máximo, en todas las
direcciones. La mejor forma de un riser lateral, es la de un cuerpo cilíndrico
con fondo semi-esférico. La forma preferida de un riser ubicado sobre la pieza
es la de un simple cilindro, aunque este se hace ligeramente más ancho hacia
la parte superior pensando en que el rechupe tiene forma cónica y la base de
este cono se ubica en la parte superior del riser , además esto facilita el
desmodelado después del moldeo.

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Sección
transversal
de un riser
lateral

La relación entre la altura y el diámetro del riser cilíndrico es de


considerable importancia, ya que de esta relación depende la eficiencia del
riser. Muchos recomiendan una relación de altura a diámetro de 1.5, pero las
evidencias indican que una relación de 1, es adecuada para muchas piezas y
que, relaciones por debajo de 1 son eficientes bajo ciertas condiciones.

PUNTO DE FUSION A TENER EN CUENTA DE LOS METALES

METALES PUNTO DE FUSION


Estaño 240°C (450°F)
Plomo 340°C (650°F)
Cinc 420°C (787°F)
Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F)
Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F)
Latón 930°-980°C (1700°-1800°F)
Plata 960°C (1760°F)
Cobre 1050°C (1980°F)
Hierro fundido 1220°C (2250°F)
Acero inoxidable 1430°C (2600°F)
Hierro forjado 1593°C (2900°F)

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MATERIALES

Arena, arcilla, agua Malla

Lampa y apisonadores Molde

Madera y lijas Tubos y sierra

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Molde metálico Horno

Crisol Aluminio

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CALCULOS Y RESULTADOS

Calculemos su volumen

𝑉1 = 24.8 × 40 × 2

𝑽𝟏 = 𝟏𝟗𝟖𝟒 𝒄𝒎𝟑

𝑉2 = 1.3 × 40 × 2.3

𝟐𝑽𝟐 = 𝟐𝟑𝟗. 𝟐 𝒄𝒎𝟑

𝑉3 = 22.2 × 1.3 × 2.3

𝟐𝑽𝟑 = 𝟏𝟑𝟐. 𝟕𝟓𝟔 𝒄𝒎𝟑

𝑉4 = 11.8 × 0.7 × 1.8

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𝟒𝑽𝟒 = 𝟓𝟗. 𝟒𝟕𝟐 𝒄𝒎𝟑

𝑉5 = 𝜋𝑟22 ℎ − 𝜋𝑟12 ℎ

𝑉5 = 1.8(𝜋4.92 − 𝜋4.22 )

𝑽𝟓 = 𝟑𝟎. 𝟓𝟑𝟔 𝒄𝒎𝟑

𝑉𝑇 = 𝑉5 + 4𝑉4 + 2𝑉3 + 2𝑉2 + 𝑉1

𝑉𝑇 = 1984 + 239.2 + 132.756 + 59.472 + 30.536

𝑽𝑻 = 𝟐𝟒𝟒𝟓. 𝟗𝟔𝟒 𝒄𝒎𝟑

Calculamos la masa

𝑀𝑝 = 𝜌𝑉𝑇 ; 𝜌𝐴𝑙 = 2.697𝑔/ 𝑐𝑚3

𝑀𝑝 = 2.697 × 2445.964

𝑀𝑝 = 6596.765 𝑔

𝑴𝒑 ≈ 𝟔. 𝟔 𝑲𝒈

Calculemos el Área de contacto.

𝐴1 = 24.8 × 40

𝑨𝟏 = 𝟗𝟗𝟐 𝒄𝒎𝟐

𝐴2 = 24.8 × 1.3

𝟐𝑨𝟐 = 𝟔𝟒. 𝟒𝟖 𝒄𝒎𝟐

𝐴3 = 37.4 × 1.3

𝟐𝑨𝟑 = 𝟗𝟕. 𝟐𝟒 𝒄𝒎𝟐

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𝐴4 = 24.8 × 4.3

𝟐𝑨𝟒 = 𝟐𝟏𝟑. 𝟐𝟖 𝒄𝒎𝟐

𝐴5 = 40 × 4.3

𝟐𝑨𝟓 = 𝟑𝟒𝟒 𝒄𝒎𝟐

𝐴6 = 37.4 × 2.3

𝟐𝑨𝟔 = 𝟏𝟕𝟐. 𝟎𝟒 𝒄𝒎𝟐

𝐴7 = 22.2 × 2.3

𝑨𝟕 = 𝟏𝟎𝟐. 𝟏𝟐 𝒄𝒎𝟐

𝐴8 = (22.2 × 37.4) − (4 × 11.8 × 0.7 + 20.012)

𝑨𝟖 = 𝟕𝟕𝟐. 𝟐𝟑 𝒄𝒎𝟐

𝐴9 = 4(2(11.8 × 1.8 + 0.7 × 1.8 + 0.7 × 11.8)) − 11.8 × 0.7

𝑨𝟗 = 𝟐𝟏𝟑. 𝟎𝟒 𝒄𝒎𝟐

𝐴10 = (2 × 𝜋 × 4.9 × 1.8) − (4 × 0.7 × 1.8)

𝑨𝟏𝟎 = 𝟐𝟕. 𝟓𝟒𝟖 𝒄𝒎𝟐

𝐴11 = 𝜋𝑟22 − 𝜋𝑟12

𝐴11 = (𝜋4.92 − 𝜋4.22 )

𝑨𝟏𝟏 = 𝟐𝟎. 𝟎𝟏𝟐 𝒄𝒎𝟑

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𝐴12 = 26.39 × 1.8

𝑨𝟏𝟐 = 𝟒𝟕. 𝟓𝟎𝟐 𝒄𝒎𝟐

𝐴 𝑇 = 𝐴1 + 2𝐴2 + 2𝐴3 + 2𝐴4 + 2𝐴5 + 2𝐴6 + 𝐴7 + 𝐴8 + 𝐴9 + 𝐴10 + 𝐴11


+ 𝐴12

𝐴 𝑇 = 992 + 64.48 + 97.24 + 213.28 + 344 + 172.04 + 101.12 + 772.23


+ 213.04 + 27.548 + 20.012 + 47.502

𝑨𝑻 = 𝟑𝟎𝟕𝟎. 𝟒𝟗𝟐 𝒄𝒎𝟐

Hallando 𝑀𝑃 y 𝑀𝑅 .
2445.964 𝑉𝑃
𝑀𝑃 = = = 0.7966 ≈ 0.8 𝑐𝑚
3070.492 𝐴𝑃

Además por ser una fundición no ferrosa, se cumple:


𝑉𝑃
𝑀𝑅 = = 1,3(𝑀𝑃 ) = 1.04𝑐𝑚
𝐴𝑃
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Debido a que el mejor modelo para riser será el que sea de forma cilíndrica,
establecido en la teoría del curso, tomaremos también la altura del cilindro
como el diámetro del cilindro

H= D =2r

r h
2
VR
M R
 
AR r (2 r  2 h )

𝑟
𝑀𝑅 = → 𝑟 = 3.12 𝑐𝑚 → 𝐷 = 6.24 𝑐𝑚
3
𝑯 = 𝑫 = 𝟔. 𝟐𝟒 𝒄𝒎 ≈ 𝟑, 𝟓"

El Volumen del Riser será: 𝑉𝑅 = 𝜋 × 𝑟 2 × ℎ = 𝜋 × 3.122 × 6.24

𝑽𝑹 = 𝟏𝟗𝟎. 𝟖𝟐𝟖𝟔𝟖𝟏𝟖𝒄𝒎𝟑

La masa del Riser es:

𝑀𝑅 = 𝜌𝑉𝑅 ; 𝜌𝐴𝑙 = 2.697𝑔/ 𝑐𝑚3

𝒎𝑹 = 𝟎. 𝟓𝟏𝟒𝟔𝟔 𝒌𝒈

Para hallar el Diámetro del Neck 𝑀𝑁 .

Para 𝑀𝑃 < 𝑀𝑁 < 𝑀𝑅


𝑴𝑷 + 𝑴𝑹
𝑴𝑵 = = 𝟎. 𝟗𝟐𝒄𝒎
𝟐
 D 
2

 L
 
VC  4  D
𝑀𝑁 = M C
  
AC  DL 4

𝒓
= 𝟎. 𝟗𝟐 𝒄𝒎 → 𝒓 = 𝟏. 𝟖𝟒 𝒄𝒎 → 𝑫 = 𝟑. 𝟔𝟖 𝒄𝒎
𝟐

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El Volumen del Neck es:

 D 
2

𝑉𝑁 = V C
 

L

 4 

𝑽𝑵 = 𝟏𝟗. 𝟓𝟕 𝒄𝒎𝟑

La masa del Neck es:

𝑀𝑅 = 𝜌𝑉𝑅 ; 𝜌𝐴𝑙 = 2.697𝑔/ 𝑐𝑚3

𝑴𝑹 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟐𝟕𝟖𝑲𝒈

Para hallar el área de choque, usamos:

P
A colada  X
H efectiva

(𝑚𝑃 + 𝑚𝑅 + 𝑚𝑁 ) 𝑒𝑛 𝑘𝑔
𝐴𝐶ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒 = 8,25√
𝐻𝐸𝑓(𝑐𝑚)

7.16744 𝑘𝑔
𝐴𝐶ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒 = 8,25√
𝐻𝐸𝑓(𝑐𝑚)

𝑩𝟐 𝟒. 𝟑𝟐
𝑯𝑬𝒇(𝒄𝒎) =𝑯− = 𝟒. 𝟑 − = 𝟐, 𝟏𝟓𝒄𝒎
𝟐𝑪 𝟐 × 𝟒. 𝟑
H = altura de llenado.

B = altura de pieza llenada, sobre la entrada.

C = altura total a llenar o altura de pieza.

Para nuestra pieza que es una placa.

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7.16744 𝑘𝑔
𝐴𝐶ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒 = 8,25√
5.12 𝑐𝑚

𝑨𝑪𝒉𝒐𝒒𝒖𝒆 = 𝟏𝟓. 𝟎𝟕𝟏 𝒄𝒎𝟐

Para hallar los parámetros del bebedero para una pieza no ferrosa:

𝐴𝐵𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎 𝐴𝐶𝑎𝑛𝑎𝑙 𝐴𝐴𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒

1 3 3
𝑨𝑪𝒉𝒐𝒒𝒖𝒆
𝑨𝑩𝒂𝒋𝒂𝒅𝒂 = = 𝟓. 𝟎𝟐𝟒 𝒄𝒎𝟐
𝟑
𝑨𝑪𝒂𝒏𝒂𝒍 = 𝑨𝑪𝒉𝒐𝒒𝒖𝒆 = 𝟏𝟓. 𝟎𝟕𝟏 𝒄𝒎𝟐

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El canal de colada

𝑨𝑩𝒂𝒋𝒂𝒅𝒂 = 𝟓. 𝟎𝟐𝟒 𝒄𝒎𝟐

𝜋𝐷2
𝐴𝐵𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎 =
4

4 × 5.024
𝐷=√
𝜋

𝑫 = 𝟐. 𝟓𝟐𝟗 𝒄𝒎

El área de ataque

𝐴𝐴𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒 = 15.071 𝑐𝑚2

𝐴𝐴𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒 = 𝑎 × 4𝑎

𝒂 = 𝟏. 𝟗𝟒 𝒄𝒎

El área del canal

𝑨𝑪𝒂𝒏𝒂𝒍 = 𝟏𝟓. 𝟎𝟕𝟏 𝒄𝒎𝟐


2𝑎
𝐴𝐶𝑎𝑛𝑎𝑙 = (𝑎 + )2𝑎 = 15.071
√3
𝒂 = 𝟏. 𝟗

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PROCEDIMIENTO
1.- Primero preparamos la mezcla de la arena, arcilla, agua, con ayuda de la
lampa.

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2.- La mezcla una vez que este adecuado la pasamos por la malla, para
obtener granos más finos.

3.- Una parte muy importante en este proceso y creo que en la parte que
fallamos, es en los cálculos, pero acá hay algo importante nosotros no fallamos
en los cálculos lo que pasó es que no teníamos un tubo con las dimensiones
apropiadas, teníamos que fabricarlo.

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4.- Una vez que hemos realizado los cálculos correspondientes procedemos a
la fabricación de los Risers, canal de colada, esto lo fabricamos con madera y
tubos de fierro y de plástico.

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5.- Una vez que tenemos todos los implementos fabricados, comenzamos a
colocarlos en nuestro molde metálico para comenzar a apisonar. Al realizar
este proceso tenemos que dejar completamente liso, por eso utilizamos una
madera lisa.

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6.- Retiramos las maderas con mucho cuidado, para no malograr el molde,
procedemos a trabajar en el otro molde metálico, acá colocaremos los Risers
y el bebedero.

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7.- Una vez que terminamos de apisonar de manera correcta, hacemos unos
agujero para que cuando se cole tenga orificios para respirar.

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8.- Dejamos secar el molde y lo colocamos en el lugar correcto para colar, el


Ing Over prepara la colada y procedemos a verter en nuestro molde.

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9.- Una vez que tenemos la colada preparada comenzamos a verter en


nuestro molde de manera continua y a una altura adecuada, este proceso lo
realizamos dos compañeros.

10.- Esperamos a que solidifique y enfríe un poco, para proceder a retirar la


pieza que hemos fabricado.

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CONCLUSIONES
Al concluir nuestro trabajo, notamos que en la parte del medio nos salió un
rechupe un poco grande esto debido a que el Risers no estuvo bien calculado
y también que de repente no fue la mejor manera de desarrollar esta pieza, la
mejor manera para evitar este problema, dándonos cuenta que la pieza era
delgada lo mejor era no colocar un Riser sino más bien hubiéramos colocado
4 desfogues a los costados y nuestro bebedero al medio.

Pero a pesar de este problema también notamos que nuestra pieza


comparándolas con las demás fue una de la mejores ya que el molde estuvo
bien hecho, bien apisonado, el % de humedad de la arena estuvo bien, la
colada fue buena. Podemos concluir que fue un buen trabajo.

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