INTRODUCCION

La minería en el Perú se va realizando desde la época antigua hasta la actualidad a medida del
correr de los años la minería se moderniza y se crean nuevos métodos de explotación o la
perfección de ellos yendo de la mano con la seguridad e higiene

La minería es un gran campo donde uno no termina de aprender ni de conocer los secretos de la
minería por eso se realizan diversos estudios alas actividades realizadas en la explotación para
poder encontrar las deficiencias y problemas que atrasen la explotación y producción del mineral
.

En el presente informe da a conocer la toma de datos y el calculo de eficiencia de las maquinas

que laboran en la mina , parámetros de voladura ,ventilación , relleno hidráulico y cálculos de
relleno detrítico .
 INDICE

Pág.

DEDICATORIA

AGRADECIMIENTO

INTRODUCCION

CAPITULO I

1. GENERALIDADES :

1.1 .- Ubicación

1.2.- Accesibilidad

1.3.- Geografia .

1.4.-Clima

1.5.-

2.- ASPECTOS GEOLOGICOS:

2.1.- Geología general

2.2.-Comportamiento de la mineralización.

CAPITULO II :

1.- ACARREO Y TRANSPORTE

1.1.- Generalidades

1.2.- Variables del equipo.

1.3 .- Indices Operacionales.

1.4.- Capacidad del scoop.

1.5.-Calculos de acarreo y transporte

1.6.- Tareas del scoop.

1.7 .- Calculos del scoop.

1.8.- Resultados.

CAPITULO III

1.- SOSTENIMIENTO.

1.1.- Introducción.

1.2.- Modalidades de Sostenimiento.

1.3.-Técnicas de soporte interno.

1.3.1.- Pernos de Fricción “split set “.

1.3.2.- Colocación de split set y malla.

1.3.3.- Concreto Lanzado (shotcrete.).

A.- Objetivos.

B.- Herramientas.

C:-Riesgos

D.- Procedimientos.

E.-Calculo de campo

CAPITULO IV :

1.- PERFORACION Y VOLADURA.

1.1.- Generalidades

2.-Perforación

3.- Partes principales de una perforadora.

4.- Jumbo Hidráulico.

4.1.-Perforación de taladros en un frente.

5.- Voladura de rocas .

5.1.- Objetivo.

5.2.- Proceso de facturación.

6.- Propiedades de los explosivos utilizados en al cia minera.

6.1.- Peso de los explosivos.

6.2.-Accesorio de voladuras no eléctricas.

7.- Métodos de explotación usados.

7.1.- Metodo de explotación de corte y relleno.

7.2.- Condiciones de aplicación.

7.3.- Ventajas del método.

7.4.- Desventajas del método.

7.5.- Preparación.

7.6.-Burden y espaciamiento para los taladros de producción.

8.- Evaluación de la perforación y voladura de rocas.

8.1.- Diseño de voladura de un frente.

8.2.-

CAPITULO V :

1.-VENTILACION.

1.1.-Generalidades.

1.2.- Principios teóricos

1.3.- Tipos de ventilación.

1.4.-Selección de ventiladores para mina

1.5.- Calculo de caudal

1.6.-Clasificación de los ventiladores

1.7.- Característica de los ventiladores

1.8.- Circuitos de ventilación

2.- Trabajo de campo

2.1.-Requerimiento de aire

2.2.-Calculos en CUERPO NUEVO.

2.3.-Requerimiento de aire por el equipo diesel

2.4.- Requerimiento de aire para obtener una temperatura efectiva

2.5.-Requerimiento de aire por gases.

CAPITULO VI :

1.-RELLENO HIDRAULICO.

1.1.- Generalidades.

1.2.-Objetivos del relleno hidráulico

2 .- Preparación para el Relleno Hidráulico.

2.1.-Verificación del estado a rellenarse

2.2.- Preparando las barreras de madera.

2.3.-Preparación con barreras de carta.

2.4.-Instalaciones de tuberías

2.5.-Instalaciones de ultimas etapas.

2.6.-Drenaje.

2.7.-Dosificación del cemento.

 CAPI T U LO I

1.-GENERALIDADES.

1.1.-UBICACIÓN

El yacimiento de Cerro de Pasco está localizado en el Perú central, al NE de la ciudad de Lima,

en las estribaciones occidentales de la Cordillera Central de los Andes Peruanos.

Políticamente se encuentra entre los distritos de Chaupimarca y Yana cancha, en la provincia de

Cerro de Pasco, departamento de Pasco.

1.2.- ACCESIBILIDAD

Las vías de comunicación al yacimiento son:

Carretera Central: Lima Oroya-Cerro de Pasco, desarrollo de 315 Km.

Carretera afirmada: Lima-Canta-Cerro de Pasco, longitud de 410 Km.

Vía férrea: Lima-La Oroya-Cerro de Pasco.

1.3 GEOGRAFIA

Geográficamente se ubica entre las coordenadas 10o 42' de Latitud S,

y 76o 15' de Longitud W. La ubicación en coordenadas UTM es: 8'819,500 Norte y 363000 Este.
La altitud media es de 4334 m sobre el nivel del mar
1.4 CLIMA.

Su clima generalmente es frío y seco, ya que esta situado en la región Puna con abundantes
lluvias en los meses de invierno y con la presencia de hielo o helada en los meses de verano.

Temperatura promedio de verano: 12 C

Temperatura promedio en invierno: 4 – 5

2.-ASPECTOS GEOLÓGICOS

2.1 GEOLOGIA GENERAL

La mina de Cerro de Pasco está conformada por un conjunto de yacimientos minerales de Pb -

Zn- Ag (High-Temperature Carbonate Hosted Deposits), los cuales se presentan como “cuerpos
irregulares” (Tajo Raúl Rojas) conteniendo sulfuros masivos polimetálicos (esfalerita-galena-
pirita), alojados en el contacto entre un gran cuerpo mineral de “sílice-pirita” (2 Km. largo N-S) y
las calizas de Pucará, junto a vetas de cuarzo mineralizadas en Cu-Au de rumbo W-E que
atraviesan las volcánicas Rumiallana alteradas. El “contacto mineralizado” tiene un control
estructural definido pos la “Falla Longitudinal” y las “Estructuras de Anillo” del cuello volcánico en
Pasco. Un sistema estructural andino de menor orden (N-1)

2.2 COMPORTAMIENTO DE LA MINERALIZACIÓN

Uno de los criterios más importantes a tenerse en cuenta es que los cuerpos varían de tamaño
en forma regular y que pueden ser desplazados ligeramente por

el fallamiento sub. – horizontal.

Generalmente los cuerpos de Pb – Zn se alinean al contacto pirita – caliza,

presentando su mayor sección en la parte central disminuyendo hacia sus extremos, lateral y
verticalmente. En profundidad el basamento de Filitas Excelsior, hasta el momento, constituye el
límite de mineralización. Hacia el Este de los cuerpos masivos, la mineralización se presenta
como mantos, cavidades cársticas y diseminaciones relacionadas a fracturamiento de rumbo E-
W y NW.
Las llamadas “colas” (colas CNA y CNB) están relacionadas al fallamiento longitudinal en una
potencia aproximada de 100 m. En el límite de los cuerpos masivos de Pb-Zn se encuentra el
cuerpo de Bi-Ag con bajas leyes de Pb-Zn, excepto en el contacto.

2.3.-UBICACIÓN DE LA U. E. A. CERRO DE PASCO

 CAPITULO II

1.-ACARREO Y TRANSPORTE

1.1.- GENERALIDADES

El mecanismo de acarreo consiste en que el volumen extraído es inversamente proporcional al

tiempo de extracción o ciclo de extracción, de este modo; si reducimos el ciclo del movimiento de
mineral, tendremos nuevamente mayor volumen de mineral extraído.

Reducir el ciclo de extracción representa definitivamente un costo adicional, sin embargo, éste
no se puede generalizar a todas las zonas de producción, pero si es aplicable a los paneles cuya
irregularidad de las estructuras (configuración de cuerpos) comprende áreas de mineralización
extensas en longitud y donde el uso de equipo mecanizado se encuentra limitado por tener un
solo acceso de acarreo de mineral ya que en estas condiciones desfavorables el uso de equipos
en extensas longitudes aumenta la utilización mecánica pero hace más lento el movimiento de
mineral.

1. 2.- VARIABLES PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPO

Volumen de producción.

Características físicas del material. (p.e ., dureza, porosidad, ángulo de reposo, abrasividad,
fragmentación, esponjamiento, etc.).

Diseño de la operación de minado. (Distancia, pendientes,

Accesibilidad de echaderos, versatilidad en el movimiento de equipos, disponibilidad de

echaderos, etc.).

Condiciones físicas y ambientales del yacimiento. (Ventilación, filtraciones de agua, condición del
terreno, etc.).
1.3.- ÍNDICES OPERACIONALES

Índices de Eficiencia

Disponibilidad mecánica.

Utilización.

% de cumplimiento.

Índices de Productividad

Capacidad de acarreo.

Índices de Control

Producción diaria, semanal, mensual.

Horas trabajadas por día, semanal, mesual.

Nº cucharas/gdia.

1.4.- CAPACIDAD DEL SOCCOP

Capacidad de cuchara. M3

Factor de llenado. %

Densidad del material in situ. 3.5Ton/m3

Densidad del material suelto. [c/(1+%esp)]

Capacidad por cuchara (pasada) (a*b*d) TON.

1.5.- CALCULOS DE LIMPIEZA Y ACARREO

Equipo : SCOOP

Fecha : 10/08/2008

Zona : VI

Nivel : 100

Frente : 1952

Guardia : 7:00am - 7:00pm

Distancia : 183mt

Marca : Tamrock

Potencia del motor : 85hp

Capacidad : 2.8 Yd3

Factor de llenado : 90%

Esponjamiento : 35%

tiempo de cucahero ( tiempo de recorrido Tiempo de descarga Tiempo de Tiempo

min) con carga (min) (min) recorrido total del
Nº vacio ciclo
1 00:15 02:18 00:10 01:58 04 :44
2 00:12 02:00 00:10 01 :30 03:52
3 00:15 02:01 00:10 01 :31 03:54
4 00:22 02:02 00:09 01:42 04:14
5 00:15 00:11 04:12
6 00:14 00:11 04:20
7 00:18 00:11 03 :54
8 00:23 00:11 04:13
9 00:15 00:11 04:22
10 00:30 00:15 05:27
 11 00:15 00:11 04:35
12 00:35 00:11 05 02
13 00:40 00:15 07:29
14 00:15 00:11 04:05
15 00:19 00:11 04 :44
16 00:15 00:11 04:30
17 00:25 00:11 04:32
18 00:12 00:11 04:51
19 00:30 00:15 06:29
20 00:30 00:15 05 08
21 00:15 00:11 04:53
22 00:15 00:11 04 :25
23 00:17 00:11 04:26
24 00:30 00:15 05:17
25 00:15 00:11 04:56
26 00:38 00:11 07:31
27 00:15 00:11 04 52
28 00:19 00:11 04:53
29 00:30 00:15 05 :14
30 00:15 00:11 04:56
31 00:13 00:11 04 :49
32 00:30 00:11 05:13
33 00:16 00:11 04 :56
34 00:30 00:15 05 :14
Tiempo total 00:11:53 00:06:37 02:46:18
T. Promedio 00 :19 00:04: 49

1.6.- TAREAS DEL SCOOP.

El equipo se traslada a la zona de trabajo.

El operador chequea el equipo y lo pone en marcha

El equipo ingresa a recoger, el mineral y lo transporta a un almacenamiento provisional de

mineral ubicado a 30 Mt de la zona disparada

Tiempos a considerar:

Tiempo de ida vacío

Tiempo de cuchareo

Tiempo de descarga

Datos del Minera

Densidad (peso especifico)

Factor de Esponjamiento

1.7.- CALCULOS DE SCOOP

Zona = VI

Nivel = 100

Peso específico Roto: = 3.5Ton/m3

Factor de llenado = 90 %

Factor de Esponjamiento = 35 %

Densidad del material suelto = [c/(1+%esp)]

Capacidad Teórica de Cuchara = 2.8 Yd3 = 2.140 m3

Capacidad Real de la Cuchara Scoop de 2.8 Yd3

Capacidad de Cuchara = 2.8 Yd3 * (0.764m )3

(1 Yd) 3

Capacidad de cuchara = 2. 09m3

Capacidad de cuchara = densidad Roto x 2.09 x Factor de llenado

Capacidad de cuchara (Tm.) = 3.5 Tn. x 2.09m3 x 0.90

(1+0.35) m3

Capacidad real de Cuchara (Tm) = 4.87 Tms.

1.8.- RESULTADOS

Numero Total de Vueltas = 34

Tiempo promedio de Cuchareo = 00º 00’ 19 ”

Tiempo promedio de Ida = 00º 02’ 25’

Tiempo Promedio de Descarga = 00º 00’ 12”

Tiempo total de Acarreo = 2º 46 `18”

Tonelaje Total Acarreado = 34Viajes x 2.09m3 x 3.5Tn/m3 x 0.90 = 223.83Tn

Nº Viajes Por Hora = 13Viajes / Hora

Rendimiento Horario =13Viaj/hrx2.09m3 /viajex3.5Tn/m3 x 0.90 = 85.58Tn/hr

CAPITULO III

1.-SOSTENIMIENTO

1.1.- INTRODUCCION

El término “sostenimiento” es usado aquí para cubrir los diversos aspectos relacionados con los
pernos de roca (de anclaje mecánico, de varillas de fierro corrugado o barras helicoidales
ancladas con cemento o con resina, split sets y swellex), cables, malla, cintas de acero (straps),
concreto lanzado (shotcrete) simple y con refuerzo de fibras de acero, cimbras de acero, gatas,
madera (puntales, paquetes, cuadros y conjuntos de cuadros), relleno y algunas otras técnicas
de estabilización de la masa rocosa. Todos estos elementos son utilizados para minimizar las
inestabilidades de la roca alrededor de las aberturas mineras.

Al sostenimiento, se le define como los procedimientos y Materiales para mejorar la estabilidad y

mantener la capacidad portante de la roca circundante la excavación.

Movilizar y conservar la resistencia de la masa rocosa para que llegue a auto soportarse.

La geomecánica contribuye a:
Mejorar las condiciones de estabilidad de las excavaciones.

Minimizar o disminuir la aplicación del sostenimiento.

Evitar o minimizar el deterioro del sostenimiento

1.2. MODALIDADES DEL SOSTENIMIENTO

En el diagrama de la siguiente página se muestra que hay dos modalidades de sostenimiento; el

sostenimiento activo o refuerzo y el sostenimiento pasivo o soporte. Para cada una de estas
modalidades de sostenimiento se presentan los sistemas típicos de sostenimiento.

El refuerzo, forma parte integrante de la masa rocosa reforzada. En el soporte, los elementos de
sostenimiento son externos a la roca y responden a la deformación de la roca circundante a la
excavación.

El sostenimiento en las minas subterráneas se combina el refuerzo y el soporte.

A medida que el terreno va cargando sobre el sostenimiento y deformándose, el sostenimiento

va asumiendo esta carga y también va deformándose, hasta que se alcanza el equilibrio bajo
una carga y deformación determinada. A esto es lo que se denomina interacción - roca
sostenimiento. Si el terreno requiere de sostenimiento, cuanto mas pronto se instale el mismo,
este será más efectivo.

SOSTENIMIENTO

REFUERZO

SOSTENIMIENTO ACTIVO

SOPORTE
 SOSTENIMIENTO PASIVO

- Pernos con resina

- Split set

- Pernos de anclaje

- Shotcrete

- Pernos y malla

- Sistemas combinador

- Cuadros de madera

- Cerchas, cimbras

- Word packs

- Gatas a fricción

- Anillos con concreto

- Sistemas combinados
1.3TÉCNICAS DE SOPORTE INTERNO

1.3.1.-Perno de Fricción “SpIit Set”

Perno de acero ranurado que es introducido a presión y trabajan por fricción en las paredes de
los taladros. Se acomodan a las deformaciones iniciales de la roca, pero son muy sensibles a los
diámetros del taladro y sus irregularidades. Sus características son:

Longitud : 84”

Peso : 3.9 kg

Diámetro :40mm

Ranura : 20mm

Plato

Dimensión : 54 x 54 x lOmm

Peso : 0.25 kg

Cabe mencionar que el tipo de sostenimiento a usar en cada labor depende de las
características de la roca presente en ese momento (función del tiempo) y si la labor es
permanente (rampa, bodegas, zonas de carguío) o temporal (galerías, cruceros).

1.3.2.-Colocación de Split Set y Malla

Perforación de taladros de 8’ de longitud y con diámetro de 36 mm. con perforadora manual tipo
Jack Leg o Stoper según sea el caso.

Colocar la punta del split set en la boca del taladro y empujar a presión con la máquina
perforadora hasta que entre en toda su longitud, presionando así la malla a la roca.

Se termina de asegurar toda la malla, que quede completamente pegada a la superficie del techo
y paredes de la labor.
N Tiempo de T: regreso de T. cambio de Tiempo de T regreso Tiempo T. total
perforación barreno barreno perforacin de barreno de. S.S.
barreno 4” barreno8”

1 00:56 00:11 01: 22 02 :26 00:10 00:44 05:49

2 00:50 00:13 00:26 00:21 00:10 00:39 04:39

3 01:30 00:09 00:27 04:21 00:13 01:07 07:50

4 02 :08 00:09 00:29 02:34 00:09 00:36 06:05

5 01:06 00:12 00:42 05:38 00:11 00:30 08:19

6 02:00 00:10 00:42 03:53 00:07 00:42 07:34

7 01:00 00:05 00:35 03:07 00:19 00:35 05:41

8 01:23 00:08 00:29 02:58 00:06 00:43 05:47

9 01:41 00:07 00:52 03:22 00:04 00:34 06:40

10 01:25 00:05 00:45 02:38 00:08 00:39 05:40

11 01 :25 00:12 00:32 02 :23 00:07 00:49 04:28

12 00:57 00:07 00:34 03:33 00:10 00:36 05:57

13 00:45 00:04 00:39 01:34 00:09 00:27 03:38

14 00:40 00:04 00:17 02:01 00:22 00:38 04:02

15 00:21 00:07 00:18 01.17 00:03 00:47 03:53

16 01:46 00:07 00:21 00:59 00:11 00:45 03:09

17 00:42 00:10 00.23 01:10 00:08 00:50 03:23

T. T. 02:34 11:41 01:32:56

T. P.
1.3.3.-Concreto lanzado (shotcrete)

A.-OBJETIVOS.

- Normas los trabajos de sostenimiento en labores que tienen un comportamiento geomecánico

con tipos de roca III – IV fracturados y diaclasos con ello garantizar la estabilidad y conservación
de estas, para la seguridad del personal y equipos.

Es el nombre genérico del concreto cuyos materiales componentes son: cemento, agregados,
agua, aditivos y elementos de refuerzo, los cuales son aplicados neumáticamente y
compactados dinámicamente a alta velocidad sobre una superficie.

Existen dos tipos de lanzado, que son:

Vía seca

Vía húmeda.

En la CIA MINERA VOLCAN S.A.A. se emplea el proceso de mezcla seca, los componentes del
shotcrete seco o ligeramente PRE-humedecidos, son alimentados a una tolva con agitación
continua. El aire comprimido es introducido a través de un tambor giratorio o caja de
alimentación para transportar los materiales en un flujo continuo hacia la manguera de
suministro. El agua es adicionada a la mezcla en la boquilla.

La práctica y experiencia indica que las proporciones más adecuadas son:

- Cemento 20%

- Para mezcla seca 320 - 460 Kg./m3 (menos para

Shotcrete grueso y más para el fino)

- Agregados y gruesos 15% al 20%

- Agregados finos 60% al 65%

- Relación agua cemento (mezcla seca): 0.30 - 0.50

- Relación agua cemento (mezcla húmeda): 0.40 - 0.55

La calidad del shotcrete final depende de los procedimientos usados en su aplicación. Estos
procedimientos incluyen: la preparación de la superficie, técnicas del lanzado (manipulación de la
boquilla o tobera), iluminación, ventilación, comunicación y el entrenamiento de la cuadrilla.

El shotcrete no debe ser aplicado directamente a la superficie rocosa seca, con polvo o
congelada. El área de trabajo debe ser rociada con un chorro de aire-agua para remover la roca
suelta y el polvo de la superficie donde se aplicará el shotcrete.

La roca húmeda creará una buena superficie, sobre la cual se colocará la capa inicial de
shotcrete. En caso de aplicar varias capas de shotcrete, antes de aplicar la siguiente capa es
necesario limpiar la anterior para una buena adherencia.

B.-HERRAMIENTAS

Maquina lanzadora de cemento con manguera de 2 ½ Ø longitud adecuado a (30m) con la

pistola mezcladora en la salida.

Pico, lampa, llaves.

C .-RIESGOS.

Caída de rocas

Lesiones al rostro por proyección de cemento, arena y acelerantes del fraguado.

Sostenimiento deficiente

Atascamiento en la manguera de lanzamiento.

Atascamiento en el rotor y desgaste de discos en forma prematura de la maquina lanzadora de

concreto.
D .- PROCEDIMIENTO:

Inspección de la labor, con el sistema de seguridad de los 5 puntos, revisando la ventilación,

desatado rocas, orden y limpieza.

iluminación y ventilación, colocar un reflector para buena visibilidad y forzar la ventilación para
diluir el polvo.

Lavar hastíales y techo con buena presión de agua 6-7 bares eliminando el polvo para la buena
adhesión del shochrete.

Protección e instalación, se debe proteger las instalaciones de tuberías, cables, etc. en la zona a
sostener con plásticos o cintas.

Inspección y trasladar shotcretera con apoyo del scooptram aprovechando lleva los accesorios,
tanques de agua, manguera y los materiales (cemento, arena); los cuales se ubican en un lugar
seguro y cercano a la zona a sostener, los materiales en zona seca.

Instalar y prueba de la shotcretera instalar aire y energía eléctrica a la shotcretera, el tanque de

agua mezclado con el aditivo ambos a la manguera y a la pistola de lanzamiento
respectivamente luego probar el funcionamiento y realizar los ajustes necesarios.

Preparar la mezcla arena, cemento según estándares fijados por geomecánica.

Inicio de lanzamiento, un personal llevara la pistola de la manguera para proyectar el shotcrete y

otros mantendrán la tolva de la shotcretera con material posición de la pistola debe ser
perpendicular a la pared y a 1m, 1.5m para evitar mucho rebote, se shotcreteara de la entrada
hacia adentro de debajo de hastíales hacia el techo, moviendo la pistola en forma circular.

Fin de sostenimiento se hace las desconexiones de los servicios respectivo de la shotcretera, se

lava el equipo se hace orden y limpieza.

Paso extraordinario: se paraliza la tarea por mala ventilación, mal desate de rocas, que pueden
ser causas potenciales de accidentes o no se tengan los materiales necesarios.
E.- TOMA DE DATOS DE CAMPO

COMSUMO DE MATERIALES EN SN 1702 SE

CONSUMO DE MATERIALES EN EL SN 1948 NE

CAPITULO IV

1.-PERFORACIÓN Y VOLADURA

1.1 .- GENERALIDADES

Las operaciones de perforación y voladura de rocas, son las de mayor relevancia en el ciclo de
minado. Su objetivo terminal es lograr un adecuado grado de fragmentación de la roca de la roca
de tal forma que haga mínimo el costo combinado de las operaciones de perforación, voladura
transporte y chancado primario ya que se tiene un adecuado control de estas operaciones, los
costos de producción se ven reducidos notablemente.

La voladura de rocas con explosivos se considera un trabajo de alto riesgo si bien en la

ocurrencia de accidentes es menos, su índice de gravedad es mucho mayor

generalmente con consecuencias muy graves que no solamente afectan al trabajador

causante de la falla, si no también a las de mas personas, equipos e instalaciones que

lo rodean.

El método de explotación utilizado en la zona VI, nivel 100 es Cámaras y Pilares, para lo cual se
considerará dos factores importantes seguridad y costos.
Como objetivo primordial en la voladura debe ser el control de los efectos originados por la
voladura de tal forma que la resistencia inherente de la roca después del disparo no se vea
afectada por fracturamientos, descostramientos y debilitamiento del macizo rocoso.

El alto grado de influencia de los resultados de la voladura, en los restantes procesos de vida
operacional, hace evidente la necesidad de un mayor control

2.-PERFORACIÓN

La perforación es un acción de agujerear una roca, Ya sea que se realice a mano o con una
máquina, se basa en el mismo principio, que consiste en el uso de un barreno con punta cortante
que al ser golpeado en el otro extremo y girado en forma alternativa entre cada golpe, origina
cortes en la roca de diferentes posiciones, el resultado será la perforación de un taladro con
diámetro igual al diámetro máximo de la punta cortante.

El detritus proveniente de la trituración de la roca deberá ser removido gradualmente del fondo
del taladro, para evitar la remolienda que dificultará la rotación del barreno y originará el
atascamiento del barreno dentro del taladro (barreno plantado)

3.- PARTES PRINCIPALES DE UNA PERFORADORA:

EL FRONTAL.

Lleva las siguientes partes:

La bocina, que tiene por objeto recibir la espiga del barreno y girar.

La grampa o sujeta barreno, con sus resortes, que va al extremo del frontal y cuyo objeto es
sujetar al barreno y sacarlo de sus taladros.

En la parte inferior del frontal es que el martillo golpea el extremo o la culata del barreno.

Las dos orejas donde se ajustan las tuercas de los tirantes.

EL CILINDRO.

Es la parte más alargada de la máquina y en ella podemos ver :

Dos guías laterales donde asientan los tirantes.

Un hueco por donde sale el aire después que ha hecho moverse al martillo en el interior.

En algunos modelos, además, hay un tapón con rosca por donde se puede echar el aceite para
la lubricación, lo que no es necesario si se usa un lubricador especial. En el interior del cilindro
se encuentran los mecanismos que producen el golpe y la rotación del barreno, siendo la pieza
mas grande y costosa de una máquina.

LA CABEZA.

Comprende las siguientes partes.

Los conductos de entrada de aire y agua conexiones y cedazos.

La válvula de mando para poner en funcionamiento la perforadora o simplemente para “soplar”.

La aguja de agua se introduce en la máquina por el extremo libre de la cabeza y va asegurada

por un tapón con rosca, el agua recorre la aguja a lo largo de la máquina y por el centro de esta
hasta llegar a la espiga del barreno.

En la cabeza se hallan las cabezas de los tirantes, que en las Stoper aseguran la pata o
empujador con la perforadora, haciendo una sola pieza, y en las Jack Leg aseguran la manilla o
empuñadora.

4.-JUMBO HIDRÁULICO

El Jumbo hidráulico perfora los taladros en frentes de mineral y desmonte (Perforación de

producción y avance). Los metros perforados y el tonelaje arrancado se anotan en los cuadros
estadísticos correspondientes. El resultado es un Registro de Producción de Jumbo por día.

La producción de mineral y el avance de las labores de desarrollo y preparación dependen de la

eficiencia de la perforación.
4.1.- PERFORACION DE TALADROS EN EL FRENTE

Durante la Perforación se debe comprobar el buen funcionamiento de todo el sistema,

mangueras y perforadora, a través de los siguientes pasos:

EN PERFORADORA:

1. Comprobar que no ocurran fugas de agua en el agujero de barrido en el frente

2. Comprobar que no ocurran fugas de aceite en los planos de separación

3. Comprobar que el adaptador de culata reciba aire lubricado, poniendo una tablilla delante de
la perforadora.

b. EN MANGUERAS

1. Comprobar que las mangueras de la perforadora no vibren en forma anormal, de lo contrario

comunicar al taller Mecánico para su revisión.

2. Ver que las mangueras no queden colgadas o atrapadas.

3. Ver las fugas en las mangueras y conexiones.

c. EN EL SISTEMA

1. Comprobar las lecturas en los manómetros: si indican valores anormales parar

inmediatamente la perforación e investigar las causas.

2. Comprobar el aceite del lubricador: 35 a 40 impulsos por minuto

3. Comprobar la temperatura del aceite hidráulico: 28 a 60 grados centígrados.

Asimismo seguir las indicaciones en el posicionamiento entre taladros:

1. El mejor posicionamiento del avance es el centro a lo largo del radio del taladro seleccionado,
esto se ejecuta con la ayuda del pistón de elevación. Corregir al mismo tiempo la distancia al
hastial por medio del pistón del brazo de tal manera que la punta del avance se encuentre
alrededor de 20 a 50 cm del hastial.

2. Corregir cualquier desviación con el control de elevación y rotación.

3. Cuando se ha alcanzado la posición correcta, presionar el apoyo de Avance contra el frente

usando la extensión de avance.

4. Comprobar si la goma de cubierta de la barra esta en buenas condiciones antes de la

perforación ascendente.

5..- VOLADURA DE ROCAS.

5.1.-OBJETIVO

Controlar el grado de fragmentación del mineral disparado a fin de economizar costos en los
ciclos de carguío, transporte, izaje, y chancado primario, analizando los resultados de la voladura
de acuerdo a las dimensiones de las mallas de perforación.

5.2.- PROCESO DE FRACTURACIÓN.-

La fragmentación de rocas por voladura comprende la acción de un explosivo y la respuesta de

la masa de roca circundante en los aspectos de energía, tiempo, onda de presión, mecánica de
rocas y otros en un rápido y complejo mecanismo de interacción.

6.- PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS USADOS EN LA CIA. MINERA VOLCAN S.A.A.

CARACTERÍSTICAS Semexsa de Gelatina especial de Semexsa de 60%

65% 75%

Densidad en gr/cm3 1.12 1.38 1.10

Velocidad de detonación en m/s (sin 4 200 5 500 4 000

confinar)

Potencia por peso en % 74 70 72

Poder rompedor o brisance (Hess) en 18 22 17
mm.

Presión d detonación en Kbar. (Sin 95 166 91

confinar)

Energía en cal/gr. 915 970 905

Resistencia al agua Excelente Excelente Muy buena

Categoría 1ra 1ra. 1ra.

Volumen normal de gases en l/kg. 932 878 935

Potencia relativa por peso (Anfo =100) 101 103 100

Potencia relativa por volumen (Anfo = 139 185 134

100)

Vida útil 6 meses 18 meses 18 meses

6.1.-PESOS DE LOS EXPLOSIVOS:

TIPO DE CARTUCHO PESO

1 cartucho de 1 ½ x 12 in de 65% 0.368kg.

1 cartucho de 7/8 x 7 in. de 60% 0.080kg.

1 cartucho de 7/8 x 7 in. de 75% (gelatina) 0.088kg.

6.2.- ACCESORIOS DE VOLADURA NO ELÉCTRICOS.-

Son los que se activan sin necesidad de la energía eléctrica y son:

Guía de seguridad o mecha lenta:

La iniciación por medio de la guía de seguridad es un método anticuado, la tendencia a usarla es

cada vez menor, sin embargo, en operaciones pequeñas éste método es la más simple y
económica. Son cordones flexibles que tienen internamente un núcleo continuo de pólvora negra
envuelto en papel kraft encerrado con cubiertas textiles, baño de brea y un revestimiento
impermeabilizante de PVC. Se emplea para iniciar la detonación de un fulminante común y debe
de cumplir los siguientes:
Fulminante Común Simple:

7.- METODOS DE EXPLOTACION EMPLEADOS

71.- Metodo Corte y Relleno Ascendente:

A partir de la rampa principal, se construye el sub. nivel de acceso al cuerpo mineralizado

(generalmente con gradiente negativa 12%).

Se prepara el sub. nivel de ataque, generalmente en la caja techo del cuerpo, que deberá durar
el tiempo requerido para explotar en forma sistemática todo el horizonte de mineral.

A partir de este sub. nivel se preparan paneles en el cuerpo mineralizado, con secciones de 3.5 x
3.0 metros (para jack leg) y para jumbos con secciones de 4.0 x 3.5 metros.

Perforación y voladura del panel hasta la longitud predeterminada por el contacto

mineral/desmonte.
Realce del techo, con jumbo hasta 4.5 metros y con jack leg hasta los 4.0 metros. La voladura
puede efectuarse en una tanda o en dos dependiendo del aspecto de seguridad, que permite
efectuar la limpieza del mineral roto. Por lo general el realce de techo se realiza con perforación
tipo breasting.

Al inicio del panel se deja un pilar respecto al sub. nivel de ataque (corona).

El mineral roto es evacuado por el echadero dispuesto estratégicamente para facilitar el

movimiento eficiente del scoop de 250 a 350 pies de radio de acción, utilizando scoop eléctrico
de 2.2 y 3.5 yd. También se utiliza scoop diesel.

Cuando se ha retirado completamente el mineral de un panel para iniciar el adyacente se

prepara la barrera con madera, polipropileno y se rellena con relleno hidráulico en todo el
espacio vació, normalmente al inicio de la explotación del cuerpo mineralizado (Sill) se rellena
todos los paneles con mezcla de 1/6. de esta forma se constituye una loza segura con la
finalidad de asegurar la explotación que se viene siguiendo del nivel inferior.

Para el segundo corte los paneles de rellenar con mezcla de 1/30 y en los paneles intermedios
son rellenados únicamente con lama (relave sin cemento).

Concluido la explotación de todo el horizonte mineralizado, se inicia el nuevo horizonte, como el

acceso ha sido con pendiente negativa, el segundo corte del horizonte es horizontal y el tercer
corte es con pendiente positiva.

Las labores de preparación consisten en la construcción de una rampa de nivel a nivel y/o según
avance de la explotación del cuerpo y necesidades de mineral, chimeneas para ventilación,
echaderos de mineral y chimeneas de servicios.

7.2.-Condiciones de Aplicación:

Aplicado a cuerpos mineralizados diseminados competentes o a estructuras más o menos

compactos.

En cuerpos mineralizados de grandes dimensiones.

En yacimientos con limites irregulares.

Cuando se trata de minerales valiosos.

Disponibilidad de material de relleno.

Rocas de suaves a duras.

7.3.-Ventajas del método:

Es posible dar a los tajeos una secuencia de explotación (Ciclaje) y mantener la producción
regulada.

Es un método que se adecua fácilmente a las condiciones en que se presenta el mineral.

Es altamente selectivo, lo que significa que se pueden trabajar secciones de alta ley y dejar
aquellas zonas de baja ley sin explotar.

El mineral se evacua a los echaderos inmediatamente realizados la voladura, previamente

ventilado y desatado.

El material estéril se puede seleccionar dejando como relleno.

Costo de operación baja.

Productividad media.

Mayor recuperación del mineral.

Control en el costo de minado.

Alta posibilidad de mecanización.

Flexibilidad de cambio de método.

7.4.-Desventajas del metodo :

Es necesario tener un adecuado control en lugares donde el límite del cuerpo son irregulares.

Requiere buena cantidad de preparaciones.

El sostenimiento necesariamente tiene que ser con shotcrete, para ello requiere un buen estudio
geomecánico.

Posibilidad de dilución del mineral con el relleno.

Control de la sección del S/N principal.

Alto costo de conservación de los echaderos de mineral.

Se requieres una buena selección del relleno.

Por terreno suave por las cajas, la seguridad es altamente riesgosa.

7.5.- Preparación:

Las labores concernientes a la preparación son los siguientes:

Galerías de transporte paralelos al cuerpo mineralizado.

Construcción de rampas para el ingreso de los tajeos.

Construcción de chimeneas, para ventilación, transporte de relleno, etc.

Construcción de echaderos (Draw Point).

En este método de explotación, se lleva a cargo el primer corte al ras del piso, lo cual conduce
aún durante los primeros cortes no requiere de la construcción de echaderos, pero a medida que
se avanza, en los pisos superiores se requiere la construcción de estos, los mismos que son
construidos a partir de las galerías o cruceros y servirán para el almacenamiento del mineral y su
posterior transporte hacia los Ore Pass.

7.6.-BURDEN Y ESPACIAMIENTO PARA LOS TALADROS DE PRODUCCIÓN

 8.- EVALUACION DE LA PERFORACIÒN Y VOLADURA DE ROCAS

CALCULOS TOMADOS EN LA ZONA VI CUERPO NUEVO :

A)PARAMETROS TECNICOS :

HORA : 03 :33 - 04 :56

SECCION : 4m X 4m

TIPO DE ROCA : II

TIPO DE MATERIAL : Desmonte

LABOR : 1948 NE

EQUIPO : Jumbo Tamroock Monomatic

B) PEROFRACION :

Nº DE TALADROS CARAGADOS : 30

Nº DE TAALDROS DE ALIVIO : 03
Nº DE TALADROS RIMADOS : 03

LONG. DE BARRENO (14 pies) : 14 x 0.3048 = 4,2672

DIAMETRO D ELA BROCA : 51 mm

DIAMETRO DE LA RIMADORA : 104 mm

TIEMPO DE PERFORACION : 01 :17 :57

AVANCE POR DISPARO : 10,50 x 0,3648 = 3,20 m /disparo ( promedio)

LONG. PERFORACION EFECTIVA(12 pies) : 12 x 0.3048 = 3,6576 m/disparo ( promedio)

Nº Taladro Tiempo de Tiempo Tiempo de cambio Tiempo total.

perforacion Limpieza. de taladro

1 01:49 00:15 00:26 02:23

2 01:53 01:16 00:11 03:20

3 01:58 00:32 00:09 02:39

4 01:48 00:09 00:41 02:38

5 01:56 00:15 00:14 02:25

6 01:57 00:18 00:11 02:26

7 01.46 00:17 00:43 02:46

8 01:57 00:12 00:08 02:17

9 01:58 00:37 00:15 02:50

10 01:53 00:15 00:09 02:17

11 01:48 00:17 00:27 02:32

12 01:46 00:08 00:12 02:06

13 01:39 00:45 00:47 03 :11

14 01:40 00:10 00:16 02 :06

15 01:32 00:13 00:13 01:58

16 01:48 00:10 00:19 02:17

17 01 :33 00:07 00:18 01:58

18 01:44 00:00 00:10 01:54

19 01:44 00:12 00:10 02:06

20 01 :44 00:16 00:14 02:14

21 01:29 00:14 00:11 01:54

22 01:39 00:07 00:37 02:23

23 01:48 00:07 00:27 02:07

24 01:37 00:07 00:12 01:56

25 01:33 00:07 00:09 01:49

26 01:42 00:16 00:13 02:11

27 01:44 00:07 00:16 02:07

28 01:38 00:15 00:16 02:09

29 01.52 00:39 00:13 02.44

30 01:37 00:24 00:24 02:25

31 01:36 00:16 00:26 02:18

32 01:48 00:14 00:20 02:22

33 01.29 00:25 00:10 03 :04

Total 01:14:59

Promedio
 Tiempo Tiempo de
Tiempo de cambio de cambio de
Nª perforación posición posición Tiempo total

34 02:22 00:24 00:05 02:31

35 02:05 00:07 00:05 02:17

36 02:21 00:51 03:12

T. Total 6:48 01:12 00:10 08:00

T.
Promediol 02:16 00:34 00:05 02:53

Tiempo Total de perforación = 01:14:59 + 00:02:53

= 01: 17 :57

8.1.- DISEÑO DE VOLADURA DE UN FRENTE DE 4m*4m UTILIZANDO LA TÉCNICA DE

RECORTE
A .- CALCULO DE LA VELOCIDAD DE PERFORACIÓN

Vel. Perf. = (Long. Taladro / Tiempo perf.)

VP = 3.6 / 2..16

= 1.67mt/min

B. CALCULO DE TIEMPO TOTAL DE PERFORACIÓN

TP = (Nº Taladros x Long. De Taladro) / Veloc. Perf.

TP = (36 X 3.6) / 1.67 mt / min

TP = 77.60min TP = 1°17´40”

C.- CALCULO DE PERFORACION EFECTIVA

3.6 m --------------- 100%

3.30m --------------- X

X = 91.666%

D.-CALCULO DEL VOLUMEN ROTO

V = Sección de Labor x Perf. Efectiva

V = (4 m x4 m) x 3.30m

V = 52.8m3

E.-CALCULO DEL TONELAJE EXTRAÍDO

T = Volumen Roto x Peso Especifico

T = 184.8Ton.

F.-CALCULO DE LONGITUD DE CARGA

LC = Perf. Efectiva x 2/3

LC = 3.30m X 2/3

LC = 2.20m

G .- CALCULO DE NÚMERO DE CARTUCHOS POR TALADRO

Nº Cartuchos = Longitud de Carga

Long. De cartucho

Nº Cartuchos = 2.200m

0.3048m

Nº Cartuchos = 8 cartuchos

H .-Kg. DE EXPLOSIVOS A UTILIZAR POR CADA TALADRO

Kg./Tal. = (Nº Cartuchos por taladro x Peso de cada Cartucho)

Kg./Tal. = 8 x 0.368Kg.

Kg./Tal. = 2.944Kg / Tal

I .-TOTAL DE EXPLOSIVOS A UTILIZAR

T.E = Nº Taladro x Kg./Taladro

T.E = 30X 2.944 Kg./Tal

T.E = 88.32 Kg.

J .- CALCULO DE FACTOR DE CARGA

F.C = Explosivos Utilizados

Volumen

F.C = 88 . 32 Kg.

52.8 m3

F.C = 1.672 Kg./m3

K .-CALCULO DE FACTOR DE POTENCIA:

T = 52.8 m3X 3.5Ton/m3

F.P = Explosivos Utilizados

Tonelaje extraído

F.P = 88. 32 Kg

184.8 Ton.

F.P = 0.4779 Kg./Ton

CAPITULO V

1.-VENTILACIÓN

1.1.-GENERALIDADES

La ventilación de una mina es necesaria para la preservación de la vida humana y la conducción

de las operaciones subterráneas tendientes a la extracción de minerales. Se trata claramente de
una función esencial en toda operación minera siendo sin embargo un servicio auxiliar al objetivo
primario de la extracción de minerales. La ventilación en minería plantea entonces una paradoja,
idealmente debería ser suministrada al mínimo costo e inferir lo menos posible con las
operaciones de producción siendo a la vez absolutamente vital para la provisión de condiciones
ambientales adecuadas en la minería subterránea.

El deterioro de la atmósfera, acompañada de cada vez mayores presiones del terreno impone
serias limitaciones en la profundidad de las operaciones subterráneas. Las exigencias y los
costos de la ventilación aumentan rápidamente con la profundidad. La preservación de la calidad
atmosférica bajo condiciones intensas de calor exige que la ventilación sea suplementada con un
acondicionamiento del aire que se hace circular. Así mismo, cuando se desarrolla la minería a
cualquier profundidad bajo condiciones severas de exceso de gas, polvo o humedad, deberán
emplearse medidas de control

adicionales.

Actualmente las relaciones ambientales toman en consideración no sólo los limites de tolerancia
sino también las condición de confort humano.

Las razones para la adopción de esta medida han sido tanto humanitarias como económicas, ya
que se ha demostraciones que el rendimiento y la longevidad de los trabajadores guardan
estrecha relación con la calidad de ambiente en el que trabajan.

Los costos elevados que causan los accidentes y las compensaciones son consecuencias
directas de condiciones ambientales inadecuadas. Ninguna empresa minera puede hoy ignorar
las ventajas que conlleva un mejoramiento de sus practicas de control ambiental y de la
ventilación.

1.2.-PRINCIPIOS TEÓRICOS

LEY CUADRATICA DE VENTILACION

H = R Q2

H = Presión del aire (“ de agua)

R = Resistencia practica (Kg. seg2 / m8 )

Q = Flujo de aire ( m3/min.)

El CAUDAL DE AIRE O FLUJO

Q=VA

Donde:

Q = flujo de aire (m3/min.)

V = Velocidad del flujo de aire (m/min.)

A = Area de la sección del ducto (m2)

Es la cantidad de aire que ingresa a la mina y que sirve para ventilar labores, cuya condición
debe ser que el aire fluya de un modo constante y sin interrupciones.

El movimiento del aire se produce cuando existe una alteración del equilibrio: Diferencia de
presiones entre la entrada y salida de un ducto, por causas naturales (gradiente térmica) o
inducida por medios mecánicos (ventiladores).

1. 3.- TIPOS DE VENTILACION

1.-Ventilación Natural.- También conocido como tiro de aire natural, es el término que se usa
para describir el flujo de aire resultante de un diferencial de presión originado por pesos o
densidades diferentes de dos columnas de aire conectadas. Las densidades desiguales, aunque
influenciadas por otros factores se deben principalmente a la transferencia de calor en energía
térmica desde los estratos de la roca subterránea a la atmósfera de la mina.

2. Ventilación Forzada. Es la utilización de ventiladores para inducir el flujo de aire en las

labores mineras, con el objeto de remover los gases que se producen en el disparo, proveer a
los trabajadores condiciones ambientales adecuadas y mantener las operaciones eficientemente,
para lo cual se utilizan varios tipos de ventiladores.

1.4.- SELECCIÓN DE VENTILADORESPARA MINAS

Existen dos elementos básicos a conocer para la selección de un ventilador :

1.- Las necesidad de aire para inyectar o extraer

2.- La Caída de presión de la mina

.00..

Las necesidades de aire de la mina debe calcularse previamente, cuando se realiza un

Levantamiento de Ventilación.

La Caída de Presión de la mina también se determina después de haber efectuado la

distribución de las corrientes de aire a través de los conductos existentes, donde interviene la
resistencia de cada uno de las labores.

1.5.-CALCULO DEL CAUDAL (Q)

Personal: 106-212 cfm/persona

Equipos Diesel: 70-180 cfm/HP

Gases Contaminantes: 530 cfm/m2

Velocidades:

Galeria: 0.25 - 4.20 m/s

Ductos: 12.7 - 30.5 m/s

1.6.- CLASIFICACION DE LOS VENTILADORES

Los aparatos mecánicos que producen un flujo de aire a través de diferentes tipos de ductos, son
de tres tipos: ventiladores, compresores e inyectores.

Los ventiladores como su nombre lo indica son los mas importantes para la

Ventilación y desde el punto de vista de diseño mecánico referente a la dirección del flujo de aire
se clasifican en tres tipos:

A. Ventiladores Centrífugos

En estos ventiladores el aire entra por el canal de aspiración que se encuentra a lo largo de su
eje código por la rotación de una rueda con alabes. La dirección del flujo de aire está a 90 grados
de su dirección

de entrada.

Estos ventiladores constan de las siguientes partes:

Rotor con su respectivo eje.

- Alabes

- Carcasa

- Difusor

- Motor de ventilador

B. Ventiladores Axiales

En estos ventiladores la
dirección de flujo de aire
entrante como saliente es
paralela a su eje de rotación.
El principio de trabajo de estos ventiladores es la de un hélice. Por los que se les llama también
ventiladores de hélice.

Los ventiladores axiales constan en esencia de las siguientes partes:

- Rotor

- Alabes

- Paletas Directrices

- Carena

- Carcasa

- Difusor

- Motor

C. Ventiladores Axiales. Estos ventiladores tienen la forma exterior aparentemente igual a los
ventiladores centrífugos, pero el principio de trabajo diferente.

1.7.- CARACTERÍSTICAS DE LOS VENTILADORES

La curva característica de un ventilador expresa la relación entre la presión y caudal que

producen la rotación en (RPM) constante.

Si en un sistema de ejes coordenados se toman como abscisas el volumen del aire y como
ordenadas las presiones y se miden los volúmenes para diferentes depresiones, obtendremos
los puntos de la curva:

Curva característica del ventilador

Cada ventilador tiene su propia curva la cual puede variar, si se cambian los siguientes factores:

Velocidad de Rotación

Número y posición de sus alabes

Grado de inclinación de los alabes en los ventiladores axiales

Número de etapas.

Potencia del Motor

1.8.- CIRCUITOS DE VENTILACIÓN

El objetivo de los circuitos de ventilación es lograr una distribución adecuada del caudal de aire,
obteniendo el equilibrio de la caída de presión en los diferentes

tamales.

La resolución de un sistema de ventilación depende de la forma como están señaladas los

circuitos de ventilación.

Las galerías que se ramifican en un punto dan origen a circuitos de ventilación denominado “en
paralelo”. La característica básica de las galerías conectadas en paralelo es que las perdidas de
presión de los ramales que las componen son iguales, independientemente del largo, resistencia
y cantidad de aire, la inversa de la raíz cuadrada de la resistencia que ofrecen las paredes de la
galería al paso del aire es igual a la suma de las inversas de las raíces cuadradas de la
resistencias parciales.

Las galerías que no tienen ramificaciones originan circuitos de ventilación denominados “en
serie”, en los cuales no existe pérdida de caudal, el cual permanece constante , la pérdida de
presión es igual a la suma de las pérdidas parciales, la resistencia total del sistema es igual a la
suma de la resistencia parcial.

Existen otros tipos de circuitos de ventilación, pero los principales que están siendo utilizados en
cerro de Pasco, son los conectores en serie y en paralelo.

2 .-TRABAJO DE CAMPO

A continuación se calculo la cantidad teórica de aire requerido para la ventilación de mina,

considerando datos genéricos, brindados por técnicos de ventilación y lo observado en el campo.

2.1.-Requerimiento de Aire
PARAMETROS SEGÚN LEY
Cantidad mínima de aire requerida por persona a nivel del mar: 3m3/min
 % de aumento en requerimiento de aire a mas de 4000 msnm: 100%
Cantidad mínima de aire requerida por equipo diesel, por Hp que desarrollen: m3/min
Velocidad mínima del aire para obtener una Tefec. Menor o igual a 30º : 15m/min
Tiempo de Ventilación: : 45 min
Concentración max permisible de CO : 0.0005%
Concentración max permisible de NO, NO2, SO2: : 0.0005%
Grado de toxicidad de NO, NO2;SO2 (Faal, Intermedio,en corta duración): 0.02 a0.07%

2.2 CALCULOS EN CUERPO NUEVO

Requerimientos de Aire Por Personal

Trabajadores de EE MINERA FLORES = 15

CAUDAL = ( 15Personas)*(3m3/min)*(1+100%)

CAUDAL = 90 m3/min

2.3.-Requerimiento de Aire por Equipo Diesel

Nº de Scoops: 2

Nº de Jumbo : 1

Scooptram: Caudal = (139HP)*(3m3/min)/HP)*(Nº de Scoops)

Caudal = 834m3/min

2.4.-Requerimiento de Aire Para Obtener Una Temperatura Efectiva Menor Igual A 30ºC

Área Promedio: 16m2

Nº de Niveles: 1

Caudal = (Area)*(15m/min)*(Nº de Niveles)

Caudal = 240m3min

2.5.-Requerimiento de aire por gases (Uso de Explosivos):

Área Promedio = 16m2

Cantidad de explosivos * frente = (30 tal)*(8Cart/Tal)*(03676Kgr/Cart)

Cantidad de explosivos * frente = 88.224Kgr

Nº de frentes prom. Disparado por guardias : 2

Cantidad de explosivos total = 176.448Kgr

Long. De concentración de gases = (45m3/kgr)*((Cant. de explos. * frente)/(Area))*(nº de frentes)

Long. De concentración de gases = (45m3/kgr)*((88.224Kgr)/48m2)*(2)

Long. De concentración de gases = 165.42mtr

CAPITULO VI

1.-RELLENO HIDRAULICO

1.1.-GENERALIDADES.

El relleno hidráulico es parte fundamental para cualquier explotación subterránea ya que esta se
dedica exclusivamente a sustituir al mineral extraído de los espacios vacíos generadas por la
extracción de mineral económico de esta manera ayuda a que la explotación sea en forma total,
gracias a esto también se evitan vacíos en labores abandonadas, también sirven como soporte
techo o como soporte piso, pero lo más importante de todo esto es que su costo es demasiado
bajo en comparación con los grandes beneficios que esta nos brinda, asimismo este proceso
tiene parámetros, características y propiedades.
Esta sustancia es el residuo de la flotación de minerales como son Pb y Zn en la planta
concentradora de Paragsha, este relave o resto de mineral tratado tiene un lugar de destino en
un 25% se desvía hacia la planta de relleno hidráulico y el 80% restante va directamente para la
cancha de relave de Ocroyoc.

Este material inicialmente es líquido esto debido a que su transporte sea más factible y una vez
que ya se encuentre en la zona de encargo su estado pasa a ser sólido. El relleno hidráulico
puede estar conformado principalmente por relave, material detrítico, arena, generalmente con la
mezcla de agua y cemento dependiendo del lugar que se necesita ser llenado, en el caso de la
Volcan Cia. U.E.A Cerro de Pasco se está utilizando las mezclas 1/6, 1/16. 1/25, 1/30 en
diferentes casos previo análisis del terreno a ser llenado

1.2.- OBJETIVOS DEL RELLENO HIDRAULICO:

El transporte de R/H en tuberías es mucho más eficiente, económico y veloz para hacer una
comparación con otro tipo de transporte.

La energía potencial, por diferencia de elevación entre la entrada y descarga, se convierte en

energía cinética permitiendo transportar el relleno horizontalmente con la energía ganada en la
caída vertical.

Al entrar al relleno a la labor en forma de pulpa tiende a buscar nivel, eliminando así, la
necesidad de esparcirlo mecánicamente.

El relleno hidráulico le da mayor velocidad al ciclo de minado.

Alarga la vida de los depósitos de relaves.

Evita el exceso de polvo en el ambiente de trabajo.

Bajo movimiento de personal para la operación y mantenimiento de instalaciones.

Facilidad y simplicidad en su operación debido a plantas electrónicas existentes en la actualidad.

Bajo costo de operación.

2.- PREPARACIÓN PARA EL RELLENO HIDRÁULICO:

2.1.-Verificación del Estado de la Zona a Rellenarse

La verificación de la zona a rellenarse debe hacerse en coordinación con el jefe de

producción y luego se decidirá el por qué de ser rellenada esa labor, dando las especificaciones
del caso.
2.2.- Preparando las Barreras de Madera :

Al momento de la preparación de estas se debe tener en cuenta varias cosas como el desate del
terreno en el cual se va a trabajar, que luego la labor quede limpia y de esta maneras poder
iniciar con el armado de las barreras, para el armado de estas existe dos maneras, la primera si
la labor es de una altura considerable entonces hay que rellenar en 2 etapas pero si ésta es de
una altura mediana solamente requiere de una sola etapa el armado de las etapas es de la
siguiente manera:

a) Primera etapa

Parado de puntales a una distancia entre 8” y 10” a partir del inicio de la labor con redondos de
5” ó 6” de diámetro y con una profundidad de 1’ al piso de la labor.

Luego se procede al enrejado, que se prepara con tablas de 2”x6”x5’ ó 2”x6”x7’, según el
requerimiento del ancho de la labor.

- El enrejado no debe tener una luz mayor a 5” .

- Los ángulos se colocan con una inclinación de +/- 45°, con respecto al puntal.

- Las chapas deben estar colocadas a presión con el techo de la labor.

- El colocado del yute en las paredes de la labor deben tener una altura de 7’ a l0’, adherido a la
pared con clavos o pequeños taladros con cuñas, que son más efectivos, el yute debe de
encontrarse flojo en las paredes para que cuando la presión de la carga del relleno hidráulico lo
esfuerce, este no se rompa, y al piso debe estar bien enterrado en un pequeño caudal.

b) Segunda Etapa

Se prepara luego de haber rellenado la primera etapa, en un lapso de tiempo de 8 a 12 horas.

Los puntales de la siguiente barrera deben de estar topeados al techo, si el espacio libre lo
permite, caso contrario deben estar topeados al techo o pared frontal de la labor.

El enrejado y el enyutado mantienen las mismas características de la primera etapa.

2.3.-Preparación con Barreras de Carta:

Éste bípode de preparación es más simple y rápido, pero se debe tener en cuenta ciertos
criterios como:

- La carga se coloca en la parte frontal de la labor, con la ayuda de equipos LHD, una cantidad
suficiente que pueda soportar la presencia del relleno con una altura de 7’ a 10’.
- El enyutado debe colocarse con pequeños taladros y cuñas para asegurar su adherencia a la
pared, tenerlo sobre la carga y luego necesariamente hacer un canal para enterrar el yute.

- Muchas veces este tipo de preparación se ha venido efectuando en las labores de las Cámaras
y Pilares de la Zona III, con resultados satisfactorios. Se ha podido comprobar que son menos
riesgosas que con barreras de madera y que son optimas en las labores de grandes
dimensiones.

2.4.-Instalación de Tuberías

En las instalaciones para relleno se emplean tuberías de polietileno de 4” de diámetro para el

recorrido del relleno hasta la labor: para los tramos finales, a la entrada de la labor, se emplean
tuberías de PVC de 4” de diámetro, según se requiera.

2.5.-Instalaciones en Últimas etapas:

Se coloca la tubería en el techo de la labor (o lo más alto posible), luego por debajo de la tubería
de relleno, a una distancia aproximada de 1’, se coloca una tubería de 2” de diámetro, que
servirá para cuando el tajo este a un punto de rellenarse dar señales de este hecho, cuando por
la tubería de 2” de diámetro empiece a salir un poco de relleno, finalmente se procede a llamar a
la Planta de Relleno para que culmine con el rellenado.

2.6.-Drenaje:

El drenaje se realiza por decantación y percolación (veloc. percolación: 7cm/hr).

Mucho se utiliza la decantación por medio primario de desagüe, pero tal decantación da una alta
cantidad de pérdida de linos por la turbulencia del agua decantada.

Para evitar un mal drenaje se debe tomar en cuenta las siguientes consideraciones:

Espacio entre las tablas del enrejado debe ser tal que debe pasar el agua con fluidez y no deje
escapar el relave.

El relleno debe tener mucha facilidad de sedimentación, a fin de que se tenga una fácil
decantación.

Las barreras deben de hacerse de acuerdo a un diseño apropiado.

2.7.-Dosificación del Cemento:

Mezcla 1:6

Este tipo de dosificación se emplea para preparar lozas que sirven como techos en el método de
explotación Under Cut and Fill.

También se emplea en algunos casos tales como reforzar chimeneas, que sirven como
echaderos de mineral y asegurar techos en zonas de derrumbes de galerías y/o sub niveles
rellenándose encima de los cuadros que son armados como parte del sostenimiento.

La dosificación de cemento es de 15 ton/ hora de Relave.

Mezcla 1:16

Se emplea en el método de explotación Under Cut and Fill, pues se sustituye el anterior para
optimizar costos.

Se emplea para loza que luego trabajara con cuadros de maderas.

La dosificación de cemento es de 10 Ton por hora de Relave.

Mezcla 1:25

Se emplea en el método de explotación Over Cut and Fill y Under Cut and Fill, especialmente en
los siguientes casos: Rellenado de labores en su segunda etapa para el primero y final cuando
se tienen pilares de mineral adyacentes por explotar y para rellenar labores que ocasionan
subsidencias en zonas de trabajo.

La dosificación de cemento es de 4 Ton por hora de Relave.

Mezcla 1:30

Se emplea en el método de explotación Over Cut and Fill y Under Cut and Fill, para ambas
etapas para el primero y ultima etapa para el segundo.

La dosificación de cemento es de 3 ton / hora de Relave.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE RELLENO HIDRAULICO -VOLCAN
CALCULO DE RELLENO DETRITICO.

DESCRIPCION Relleno Detrítico

UNIDAD DE MEDIDA M3

AREA DE TRABAJO CUERPO NUEVO

HORAS / GUARDIA 8

RENDIMIENTO 201 M3

DISTANCIA 200 M

ITEM DESCRIPCION Cantidad Unidad P.U.(US$) Parcial SubTotal

1. MANO DE OBRA

1,1 Jefe de Guardia 2,50 hh 12,95 32,38 0,16

Ingeniero de
1,2 Seguridad 3,00 hh 12,95 38,85 0,19

1,3 Capataz 2,50 hh 2,27 5,68 0,03

1,4 Operador de Scoop 8,00 hh 4,68 37,44 0,19

0,57

2. SUMINISTROS

2,1 Combustible 34,44 Gal 2,99 102,97 0,51

0,51

IMPLEMENTOS Y
3. HERRAMIENTAS

Implementos de Seguridad
2,1 Normal 2,00 Tar 0,82 1,64 0,01

0,01

4. EQUIPOS

Cargador de
4,1 Lámparas 2,00 Tar 0,75 1,50 0,01

4,2 Scoop 7,25 HM 65,45 474,51 2,36

2,37
 COSTO DIRECTO 3,46

del Costo
UTILIDAD 35% Directo 1,21

COSTO TOTAL US $ / M3 4,67

RECOMENDACIONES:

- Para evitarse el gasto innecesario en desperdicio de mallas y split sets se debería primero
realizar una voladura controlada con el respectivo pintado de gradiente y previa medición del
frente dando las respectivas mediadas viendo y analizando el tipo de roca donde se va realizar la
voladura respectiva.

- Para evitar gastos en los E.P.P. como filtros se debe de tener una ventilación eficiente en las
labores ya que sin una buena ventilación puede suscitar incidentes como los gastamientos .

- Para llevar una buena voladura y no elevarse en costos respecto a explosivos se debe realizar
una voladura controlada con la respectiva supervisión del jefe ya sea por el ingeniero o el
maestro capataz debido a que los maestros cargadores y ayudantes cargan los taladros
dependiendo a su calculo sin los estándares provocando así el aumentó de las medidas
estandarizadas en dichas labores .

- Para poder realizar una buena explotación del mineral se debe contar con las maquinarias
apropiadas y en buen estado ya que con equipos y maquinarais deficientes la producción
demora sobre todo en lo equipos pesados como los sccops debido a que arrojan mucho
moxocido de carbono opacando al visión en las labores y sobre todo impidiendo la respiración en
las labores.

- Para evitar gastos en al parte de sostenimiento se debería de considerar unos centímetros mas
arriba de la gradiente 0.75 cm aproximadamente la colocacion de la malla así evitando
innecesario desperdicio de material. por que cuando la malla esta al ras con la gradiente puede
producir incidentes como también el deterioro del material por el choque constante con las
maquinarias mineras
CALCULOS :

en una labor de 4 x4 m

se utiliza casi 18.4 m2

LLEVADOS A METROS APROXIMADAMENTE

9.2 m x 2m

9.2m – 1.50m

= 7.7 m

ANALIZANDO:

1.5m x 2m = 3 m2

Nos ahorraríamos: 3 m2
 BIBLIOGRAFIA

VOLCAN COMPAÑÍA MINERA S.A.A., CUBICACIÓN MINA SUBTERRÁNEA CERRO DE

PASCO, HUGO ÁLVAREZ, 2002.

VOLCAN COMPAÑÍA MINERA S.A.A., REPORTES INTERNOS, SUPERINTENDENCIA DE

INGENIERÍA Y PLANEAMIENTO, 2001-2002.

DATOS DE LA EMPRESA SPECIALIZADA MINERA FLORES

MANUAL DE VOLADURA – KONYA

LIBRO INTRODUCION A LA MINERIA

TECNICAS DE LAS OPERACIONES MINERAS -TEC & SKILL