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Página
CONTENIDO TEMÁTICO

UNIDAD I

LOS CONTAMINANTES DEL AIRE Y SU CLASIFICACIÓN ……………………………………13

1.- QUÉ ES EL AIRE AMBIENTE ……………………………………………………………………..13


2.- QUÉ ES EL AIRE LIMPIO ………………………………………………………………………….13
3.- QUÉ ES LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE ……………………………………………………...13
4.- CONTAMINANTES DEL AIRE: ……………………………………………………………………14
4.1 Material particulado ……………………………………………………………………………..14
4.2 Compuestos de azufre (SOX).………………………………………………………………….28
4.3 Compuestos de nitrógeno (NOX)………………………………………………………………31
4.4 Hidrocarburos (HC).……………………………………………………………………………..33
4.5 Monóxido de carbono (CO) y compuestos orgánicos parcialmente oxidados.…………..36
4.6 Compuestos Halogenados (HCl, HF).…………………………………………………………40
4.7 Ozono (O3).……………………………………………………………………………………….41
4.8 Compuestos Orgánicos Volátiles (COVs).…………………………………………………….43
4.9 Dioxinas y Furanos ……………………………………………………………………………...44

5.- CLASIFICACIÓN DE LOS CONTAMINANTES DEL AIRE: ……………………………………46

5.1 Contaminantes criterio y contaminantes no criterio o peligrosos: …………………………46


5.1.1 Contaminantes criterio …………………………………………………………………..46
5.1.2 Contaminantes no criterio o peligrosos ………………………………………………..46
5.2 Contaminantes primarios y secundarios: …………………………………………………….49
5.2.1 Contaminantes primarios ……………………………………………………………….49
5.2.1 Contaminantes secundarios ..………………………………………………………….49
REFERENCIAS …………………………………………………………………………………………53

UNIDAD II

LAS FUENTES DE EMISIÓN DE CONTAMINANTES DEL AIRE ……………………………….55

1.- FUENTES GEOGÉNICAS …………………………………………………………………………55


2.- FUENTES BIOGÉNICAS …………………………………………………………………………..55
3.- FUENTES ANTROPOGÉNICAS: …………………………………………………………………56
3.1 Fuentes móviles …………………………………………………………………………………56
3.2 Fuentes fijas o estacionarias: ………………………………………………………………….58
3.2.1 Fuente puntual …………………………………………………………………………...58
3.2.2 Fuentes de área ………………………………………………………………………….59
REFERENCIAS …………………………………………………………………………………………60

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UNIDAD III

EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE ………………………………………………….62

1.- PRINCIPIOS BÁSICOS DE TOXICOLOGÍA DE LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE: ………62


1.1 Efecto agudo versus efecto crónico …………………………………………………………62
1.2 Rutas de exposición …………………………………………………………………………..62
1.3 Respuesta de los órganos blanco a los contaminantes del aire: ………………………..63
1.3.1 Los pulmones.…………………………………………………………………………..64
1.3.2 El sistema nervioso central …………………………………………………………...65
1.3.3 El hígado.………………………………………………………………………………..66
1.3.4 Los riñones.……………………………………………………………………………..66
1.3.5 La sangre ……………………………………………………………………………….66
1.3.6 El sistema reproductor.………………………………………………………………...66
1.3.7 El sistema esquelético…………………………………………………………………66
1.3.8 El sistema cardiovascular……………………………………………………………..66
1.4 Efectos de los contaminantes criterio: ………………………………………………………66
1.4.1 Monóxido de carbono (CO) …………………………………………………………...66
1.4.2 Dióxido de azufre (SO2) ……………………………………………………………….67
1.4.3 Óxidos de nitrógeno (NOX) ……………………………………………………………67
1.4.4 Oxidantes fotoquímicos ……………………………………………………………….67
1.4.5 Plomo ……………………………………………………………………………………68

2.- EFECTOS EN LA VEGETACIÓN …………………………………………………………………68

3.- EFECTOS EN LOS ANIMALES …………………………………………………………………...70


4.- EFECTOS EN LOS MATERIALES: ……………………………………………………………….72
4.1 Materiales de construcción.…………………………………………………………………...72
4.2 Corrosión de los metales.……………………………………………………………………..73
4.3 Cubrimiento de superficies.…………………………………………………………………...73
4.4 El caucho.……………………………………………………………………………………….73
4.5 Documentos.……………………………………………………………………………………73
4.6 Los textiles.……………………………………………………………………………………..74

5.- EFECTOS METEOROLÓGICOS: …………………………………………………………………74


5.1 Reducción de la visibilidad …………………………………………………………………...74
5.2 Formación de nieblas …………………………………………………………………………75
REFERENCIAS …………………………………………………………………………………………76

UNIDAD IV

EFECTOS GLOBALES DE LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE …………………………………..78

1.- CAMBIO CLIMÁTICO O EFECTO INVERNADERO: …………………………………………...78


1.1 Que factores modifican el clima: …………………………………………………………….78
1.1.1 Factores naturales ……………………………………………………………………..78
1.1.2 El efecto invernadero.………………………………………………………………….79
1.1.3 El Ciclo del carbono.……………………………………………………………………82
1.2 Qué pruebas existen del cambio climático global: …………………………………………84
1.2.1 Las Lluvias y las sequías ……………………………………………………………...84

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1.2.2 Los ecosistemas ……………………………………………………………………….86
1.2.3 La nieve y el hielo ……………………………………………………………………...86
1.2.4 Los océanos.…………………………………………………………………………….87
1.2.5 La temperatura …………………………………………………………………………88
1.3 El factor humano como determinador del cambio climático: ……………………………..89
1.3.1 El dióxido de carbono (CO2) …………………………………………………………..89
1.3.2 El metano (CH4) ………………………………………………………………………..92
1.3.3 El óxido nitroso (N2O) ………………………………………………………………….94
1.3.4 Los gases fluorados ……………………………………………………………………95
1.4 Porqué somos la causa del cambio climático: ……………………………………………..96
1.4.1 Los testigos de hielo …………………………………………………………………...97
1.4.2 Patrones de crecimiento en corales ………………………………………………….98
1.4.3 Los anillos de crecimiento anual ……………………………………………………..99
1.4.4 Los modelos climáticos ………………………………………………………………..99

2.-DESTRUCCIÓN DE LA CAPA DE OZONO: ……………………………………………………100

2.1 Qué es la capa de ozono ……………………………………………………………………100


2.2 Qué contaminantes destruyen la capa de ozono ………………………………………...103
2.3 Qué efectos dañinos causan en la salud: …………………………………………………104
2.3.1 Cáncer de piel ………………………………………………………………………...104
2.3.2 Melanoma ……………………………………………………………………………..105
2.3.3 Los cáncer de piel tipo no melanoma ……………………………………………...105
2.3.4 Otras lesiones cutáneas ……………………………………………………………..106
2.3.5 Las cataratas y otras lesiones oculares ……………………………………………107
2.3.6 Supresión del sistema inmunológico ……………………………………………….107
2.4 Efectos ambientales: ………………………………………………………………………...107
2.4.1 Efectos en las plantas ………………………………………………………………..107
2.4.2 Efectos sobre los ecosistemas marinos ……………………………………………108
2.4.3 Efectos en los ciclos biogénicos.…………………………………………………….108
2.4.4 Efectos en los materiales.……………………………………………………………108
REFERENCIAS ………………………………………………………………………………………..109

UNIDAD V

CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE LA ATMÓSFERA Y SUS COMPONENTES ………………111

1.- LA ATMÓSFERA: ………………………………………………………………………………….111


1.1 La Tropósfera ………………………………………………………………………………...111
1.2 La estratósfera ……………………………………………………………………………….111
1.3 La mesósfera …………………………………………………………………………………112
1.4 La termósfera …………………………………………………………………………………112

2.- PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE ENERGÍA Y MASA EN LA ATMOSFERA: ……..113


2.1 Conducción …………………………………………………………………………………...114
2.2 Convección.……………………………………………………………………………….......114
2.3 Radiación ……………………………………………………………………………………..115
REFERENCIAS ………………………………………………………………………………………..116

UNIDAD VI

5
PROCESOS METEOROLÓGICOS DE LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE ……………………117

1.- LA ATMÓSFERA: ………………………………………………………………………………….117


1.1 Estructura ……………………………………………………………………………………..117
1.2 Composición: …………………………………………………………………………………119
1.2.1 Los Gases permanentes de la atmósfera ………………………………………….119
1.2.1 Los Gases variables de la atmósfera ………………………………………………119
1.2.3 El vapor de agua en la atmósfera …………………………………………………..120
1.2.4 Distribución del vapor ………………………………………………………………..121
1.3 Condiciones meteorológicas ………………………………………………………………..121
1.4 La variabilidad atmosférica ………………………………………………………………….122

2.- LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA: …………………………………………………………………..122

2.1 Unidades ……………………………………………………………………………………...122


2.2 Variación ………………………………………………………………………………………123
2.3 Altitud ………………………………………………………………………………………….124

3.- EL CALOR: …………………………………………………………………………………………125

3.1 La energía solar ……………………………………………………………………………...126


3.2 el balance térmico ……………………………………………………………………………126

4.- LA TEMPERATURA ATMOSFÉRICA: ………………………………………………………….127

4.1 Factores que influyen en la temperatura ………………………………………………….127


4.2 Las estaciones.……………………………………………………………………………….128
4.3 Duración de la luz del día …………………………………………………………………..128
4.4 La contaminación del aire …………………………………………………………………..129
4.5 La nubosidad …………………………………………………………………………………129
4.6 Propiedades de las superficies: ……………………………………………………………130
4.6.1 El albedo ………………………………………………………………………………131
4.6.2 La transparencia ……………………………………………………………………...132
4.6.3 La conductividad ……………………………………………………………………...132
4.6.4 El calor específico …………………………………………………………………….133
4.7 La evaporación ……………………………………………………………………………….133
4.8 La condensación ……………………………………………………………………………..134

5.- LA RADIACIÓN: ……………………………………………………………………………………134

5.1 El Balance de radiación ……………………………………………………………………..135


5.2 El desfase de la temperatura ……………………………………………………………….135
5.3 Factor Estacional …………………………………………………………………………….136
REFERENCIAS ………………………………………………………………………………………..137

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UNIDAD VII

LA ESTABILIDAD ATMOSFÉRICA Y SUS EFECTOS EN


LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE.………………………………………………………………….138

1.- DIRECCIÓN Y VELOCIDAD DEL VIENTO: ……………………………………………………138


1.1 La dirección y velocidad del viento como factores de exposición ……………………….139
1.2 Qué es la dispersión del aire …………………………………………………………………141

2.- FUNDAMENTOS METEOROLÓGICOS SOBRE EL MOVIMIENTO VERTICAL Y LA


ESTABILIDAD ATMOSFÉRICA: ……………………………………………………………...146
2.1 Concepto de parcela de aire ………………………………………………………………..146
2.2 La flotabilidad…………………………………………………………………………………147
2.3 Concepto de proceso adiabático…………………………………………………………..148
2.4 Gradiente vertical de temperatura………………………………………………………….149
2.5 Altura de mezcla ……………………………………………………………………………..150

3.- LA ESTABILIDAD ATMOSFÉRICA: …………………………………………………………….151

3.1 Condiciones atmosféricas inestables ……………………………………………………...152


3.2 Condiciones atmosféricas neutras …………………………………………………………154
3.3 Condiciones atmosféricas estables ………………………………………………………..155
3.4 Efectos de la velocidad del viento y la estabilidad atmosférica ………………………...157
3.5 Indicadores visuales de condiciones de estabilidad atmosférica ………………………159
3.5.1 Condiciones inestables ………………………………………………………………159
3.5.2 Condiciones estables ………………………………………………………………...159
REFERENCIAS ………………………………………………………………………………………..160

UNIDAD VIII

EFECTOS DE LA TOPOGRAFÍA Y EL SUELO, EN LA TURBULENCIA ATMOSFÉRICA Y EL


MOVIMIENTO DEL VIENTO: ……………………………………………………………………….161

1.- RASGOS TOPOGRÁFICOS: …………………………………………………………………….161


1.1 Terreno plano ………………………………………………………………………………...162
1.2 Montaña/Valle:……………………………………………………………………………….164
1.2.1 Brisas de ladera ascendente y descendente ……………………………………..166
1.2.1 Vientos valle arriba y valle abajo ……………………………………………………170
1.3 Tierra/agua ……………………………………………………………………………………173
1.4 Áreas urbanas ………………………………………………………………………………..177
REFERENCIAS ………………………………………………………………………………………..178

UNIDAD IX

TECNOLOGÍAS DE CONTROL PARA REDUCIR LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE ………179

1.- FUNDAMENTO DE LOS SISTEMAS DE RECOLECCIÓN DE ARTICULAS/POLVO: ……179


1.1 Flujo de aire y control de partículas/polvo ………………………………………………...181
1.2 Diseño de los sistemas de extracción: …………………………………………………….182
1.2.1 La campana …………………………………………………………………………...183

7
1.2.2 La campana e inyección de aire versus sistemas de extracción ……………….183
1.2.3 Tipos de campanas …………………………………………………………………..184
1.2.4 Diseño de la campana ………………………………………………………………188
1.2.5 Los ventiladores ………………………………………………………………………193
1.2.6 Tipos de ventiladores ………………………………………………………………..193

2.- EQUIPOS DE CONTROL DE PARTÍCULAS/ POLVO ………………………………………..197


2.1 CÁMARAS DE SEDIMENTACIÓN: ………………………………………………………..197
2.1.1 Principios de operación ………………………………………………………………197
2.1.2 Campo de aplicación …………………………………………………………………198
2.1.3 Eficiencias de remoción o colección ………………………………………………..198
2.1.4 Variables de operación/funcionamiento ……………………………………………199
2.1.5 Tipos de equipos de sedimentación ………………………………………………..199
2.1.6 Ventajas operacionales de las cámaras de sedimentación ……………………..201
2.1.7 Desventajas operacionales ………………………………………………………….201
2.1.8 Evaluación del funcionamiento ……………………………………………………...202
2.2 CICLONES O COLECTORES CENTRÍFUGOS: …………………………………………205
2.2.1 Principios de operación ………………………………………………………………205
2.2.2 Campo de aplicación …………………………………………………………………206
2.2.3 Eficiencias de remoción o colección ………………………………………………..206
2.2.4 Variables de operación/funcionamiento ……………………………………………207
2.2.5 Tipos de ciclones o colectores centrífugos ………………………………………..207
2.2.6 Ventajas operacionales de los ciclones ……………………………………………212
2.2.7 Desventajas operacionales ………………………………………………………….212

2.3 FILTROS DE MANGAS O CASA DE BOLSAS: ………………………………………….212


2.3.1 Principios de operación ………………………………………………………………212
2.3.2 Campo de aplicación …………………………………………………………………214
2.3.3 Eficiencias de remoción o colección ………………………………………………..215
2.3.4 Variables de operación/funcionamiento ……………………………………………215
2.3.5 Tipos de colectores de tela ………………………………………………………….216
2.3.6 Ventajas operacionales de los filtros de mangas o casa de bolsas …………….223
2.3.7 Desventajas operacionales ………………………………………………………….223

2.4 DEPURADORES HÚMEDOS: ……………………………………………………………..223


2.4.1 Principios de operación ………………………………………………………………224
2.4.2 Campo de aplicación …………………………………………………………………228
2.4.3 Eficiencias de remoción o colección ………………………………………………..228
2.4.4 Variables de operación/funcionamiento ……………………………………………229
2.4.5 Tipos de depuradores húmedos …………………………………………………….229
2.4.6 Ventajas operacionales de los depuradores húmedos …………………………..234
2.4.7 Desventajas operacionales ………………………………………………………….234

2.5 PRECIPITADORES ELECTROSTÁTICOS: ………………………………………………234


2.5.1 Principios de operación ………………………………………………………………234
2.5.2 Campo de aplicación …………………………………………………………………241
2.5.3 Eficiencias de remoción o colección ………………………………………………..241
2.5.4 Variables de operación/funcionamiento ……………………………………………242
2.5.5 Tipos de precipitadores electrostáticos …………………………………………….243
2.5.6 Ventajas operacionales de los precipitadores electrostáticos …………………..245
2.5.7 Desventajas operacionales ………………………………………………………….246

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3.- EQUIPOS DE CONTROL DE GASES: ………………………………………………………….246

3.1 ADSORCIÓN: ………………………………………………………………………………...248


3.1.1 Principios de operación ………………………………………………………………249
3.1.2 Campo de aplicación …………………………………………………………………249
3.1.3 tipos de adsorbentes …………………………………………………………………250
3.1.4 Características de los adsorbentes …………………………………………………252
3.1.5 Tipos de equipos de adsorción: ………………………………………………..253
3.1.5.1 Sistemas no regenerativos ……………………………………………….253
3.1.5.2 Sistemas regenerativos …………………………………………………..253
 Sistemas regenerativos de adsorción de lecho fijo …………………257
 Sistemas regenerativos de adsorción de lecho móvil ………………259
 Sistemas regenerativos de adsorción de lecho fluidizado …………260

3.2 ABSORCIÓN: ………………………………………………………………………………...261


3.2.1 ABSORCIÓN MEDIANTE TORRES DE ROCIADO/ASPERSIÓN: …………….263
3.2.1.1 Principios de operación ……………………………………………………..263
3.2.1.2 Campo de aplicación ………………………………………………………..264
3.2.1.3 Eficiencias de remoción o colección ………………………………………264
3.2.1.4 Variables de operación/funcionamiento …………………………………..266
3.2.1.5 Ventajas operacionales de las torres de rociado/aspersión …………….267
3.2.1.6 Desventajas operacionales …………………………………………………267

3.2.2 ABSORCIÓN MEDIANTE TORRES DE LECHO EMPACADO: ………………..267


3.2.2.1 Principios de operación ……………………………………………………..267
3.2.2.2 Campo de aplicación ………………………………………………………..269
3.2.2.3 Eficiencias de remoción o colección ………………………………………269
3.2.2.4 Variables de operación/funcionamiento …………………………………..270
3.2.2.5 Ventajas operacionales de las torres de lecho empacado ……………..275
3.2.2.6 Desventajas operacionales …………………………………………………275

3.2.3 ABSORCIÓN MEDIANTE TORRES DE BANDEJAS: ……………………………276


3.2.3.1 Principios de operación ……………………………………………………..276
3.2.3.2 Campo de aplicación ………………………………………………………..276
3.2.3.3 Eficiencias de remoción o colección ………………………………………277
3.2.3.4 Variables de operación/funcionamiento …………………………………..277
3.2.3.5 Tipos de bandejas: …………………………………………………………..279
 Bandejas de impacto …………………………………………………….279
 Bandejas de tamiz.………………………………………………………..279
 Bandejas de tapas/capuchas de burbujeo …………………………….280
 Bandejas de válvula de flotador ………………………………………...281
3.2.3.6 Ventajas operacionales de las torres de bandejas ………………………282
3.2.3.7 Desventajas operacionales …………………………………………………282

3.2.4 SISTEMAS DE ABSORCIÓN TIPO VENTURI: …………………………………...282


3.2.4.1 Principios de operación ……………………………………………………..282
3.2.4.2 Campo de aplicación ………………………………………………………..284
3.2.4.3 Eficiencias de remoción o colección ………………………………………285
3.2.4.4 Variables de operación/funcionamiento …………………………………..285
3.2.4.5 Ventajas operacionales de los sistemas tipo venturi …………………….285

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3.2.4.6 Desventajas operacionales …………………………………………………285

3.3 OXIDACIÓN: ………………………………………………………………………………….286


3.3.1 Principios de operación ………………………………………………………………286
3.3.2 Campo de aplicación …………………………………………………………………286
3.3.3 Eficiencias de remoción o colección ………………………………………………..287
3.3.4 Variables de operación/funcionamiento ……………………………………………288
3.3.5 Tipos de equipos.…………………………………………………………………..289
3.3.5.1 PROCESOS DE OXIDACIÓN DE FASE GASEOSA DE ALTA
TEMPERATURA:….………………………………………………………289
 Principios de operación……………………………………………….. 290
 OXIDADORES TÉRMICOS RECUPERATIVOS…………………… 293
 OXIDADORES TÉRMICOS REGENERATIVOS…………………… 294
 CALDERAS DE PROCESO USADAS PARA OXIDACIÓN
TÉRMICA……………………………………………………………….. 297
 TEAS/ANTORCHAS PARA OXIDACIÓN TÉRMICA……………….298
 Ventajas operacionales de la oxidación térmica…………………….302
 Desventajas operacionales.……………………………………………302

3.3.5.2 PROCESOS DE OXIDACIÓN CATALÍTICA:………………………….303


 Principio de operación ………………………………………………….303
 Campo de aplicación …………………………………………………...304
 Eficiencias de remoción o colección ………………………………….304
 Variables de operación/funcionamiento ……………………………...305
 Ventajas operacionales de los sistemas de oxidación catalítica ….309
 Desventajas operacionales ……………………………………………310

3.4 CONDENSACIÓN: …………………………………………………………………………..310


3.4.1 Principios de operación ………………………………………………………………310
3.4.2 Tipos de sistemas de condensación: ………………………………………………310
3.4.2.1 Sistemas convencionales: ………………………………………………….310
 Condensadores de contacto directo ………………………………….311
 Condensadores de superficie …………………………………………312
3.4.2.2 Sistemas de refrigeración …………………………………………………..315
3.4.2.3 Sistemas criogénicos ………………………………………………………..317
 Intercambiadores de calor simples de contacto indirecto ………….317
 Intercambiadores de calor duales de contacto indirecto …………..318
 Sistemas de contacto directo ………………………………………….319

3.5 CONTROL DE EMISIONES DE ÓXIDOS DE NITRÓGENO (NOX): …………………..321


3.5.1 Formación de óxidos de nitrógeno (NOX) en instalaciones industriales: ………321
3.5.1.1 Formación de NOX del combustible ………………………………………322
3.5.1.2 Formación de NOX puntual ………………………………………………...322
3.5.2 Procesos para el control de emisiones de óxidos de nitrógeno (NOX): ………..322
3.5.2.1 Combustión con bajo exceso de aire……………………………………...323
3.5.2.2 Combustión fuera de estequiometría……………………………………...325
3.5.2.3 Recirculación de gases de combustión…………………………………...327
3.5.2.4 Quemadores de bajo NOX………………………………………………....329
3.5.2.5 Requemado de gases.………………………………………………………330

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3.6 CONTROL DE ÓXIDOS DE AZUFRE (SOX): ……………………………………………331
3.6.1 Mecanismos de formación …………………………………………………………..331
3.6.2 Principios de operación: ……………………………………………………………..331
3.6.2.1 De la operación de los Lavadores húmedos regenerativos y no
regenerativos …………………………………………………………….......331
3.6.2.2 Del Lavado con doble álcali ………………………………………………..335
3.6.2.3 Del lavado con óxido de magnesio (MgO)………………………………..336
3.6.2.4 Del proceso Wellman-Lord …………………………………………………336
3.6.2.5 Del Lavado en seco …………………………………………………………337

3.7 SISTEMAS DE CONTROL DE REDUCCIÓN DE ÓXIDOS DE AZUFRE (SOX): ……338


3.7.1 Uso de combustibles de bajo contenido de azufre (s) ……………………………338
3.7.2 Desulfuración de gases de combustión ……………………………………………339
3.7.2.1 Procesos de desulfuración de gases (FGD) no regenerativos: ………..340
 Lavado con cal ………………………………………………………….340
 Lavado con piedra caliza ………………………………………………341
 Lavado con doble álcali ………………………………………………..341
 Lavado con carbonato de sodio ………………………………………342
3.7.2.2 Procesos de desulfuración de gases (FDG) regenerativos: ……………343
 Proceso con óxido de magnesio (MgO)……………………………...343
 Proceso Wellman-Lord…………………………………………………344
 Proceso con citrato……………………………………………………..344
3.7.3 Lavado en seco: ………………………………………………………………………344
3.7.3.1 Absorción con secador de atomización …………………………………..345
3.7.3.2 Sistemas de inyección en seco …………………………………………….346
3.7.4 Combustión con lecho fluidizado ……………………………………………………347
3.7.5 Tratamiento del combustible: ………………………………………………………..348
3.7.3.1 Gasificación del carbón ……………………………………………………..348
3.7.3.2 Licuefacción del carbón …………………………………………………….348
3.7.3.3 Limpieza del carbón …………………………………………………………348
REFERENCIAS ………………………………………………………………………………………..350

11
INTRODUCCIÓN

El fenómeno de la “CONTAMINACIÓN DEL AIRE”, se puede describir como aquella condición


atmosférica en la que determinadas sustancias de origen natural o antrópico, alcanzan
concentraciones significativamente elevadas sobre el nivel normal como para producir efectos
tangibles y medibles en el hombre, los animales, la vegetación e inclusive en el clima. Cualquier
elemento o sustancia química,natural o artificial, con la capacidad de establecerse, de ser
arrastrada o ser transformada químicamente por el aire, se considera una “sustancia
contaminante”; estas sustancias pueden coexistir en la atmósfera en forma de gases, de
partículas líquidas o de partículas sólidas. Los niveles de concentración en el aire se presentan
como la confluencia de un sistema constituido por fuentes de emisión, condiciones atmosféricas
prevalecientes y potenciales receptores.

Este manual aborda las bases de la contaminación del aire de forma sencilla, comprensible y
práctica, sin redundar en el desarrollo de algoritmos matemáticos y físicos complejos, solo
entendibles para profesionales en matemáticas, física y química. Mi experiencia de 36 años de
trabajo en el campo de la contaminación del aire y su control, de mis estudios profesionales en
el exterior, y de 30 años de labor docente en cursos de posgrado en prestantes universidades
del país, me convencieron de elaborar este documento técnico al alcance de cualquier
profesional no experto en estos menesteres. Más allá del pensamiento filosófico, romántico y
altruista que conlleva difundir el pensamiento político y social actual sobre la necesidad de
cambiar nuestra forma de utilizar la atmósfera como vertedero de sustancias peligrosas y
tóxicas, es generar interés, pasión y motivación, a través de los criterios e ilustraciones que se
consignan en éste libro.

12
UNIDAD I

LOS CONTAMINANTES DEL AIRE Y SU CLASIFICACIÓN.

OBJETIVOS DE LA UNIDAD

La unidad incorpora conceptos elementales sobre la contaminación del aire y el origen de las
sustancias que se encuentran presentes en la atmósfera a causa de las emisiones antrópicas o
naturales. Adicionalmente, orienta al lector a conocer las razones de su formación química o
transformación física como consecuencia de la interacción con otras sustancias o de elementos
naturales del medio ambiente.

Con fundamento en los principios de reacción y de los efectos producidos a la salud humana,
describe técnicamente las sustancias contaminantes catalogadas como primarias o secundarias
y aquellas que con base en estudios epidemiológicos se han clasificado por la OMS
(Organización Mundial de la Salud) y la USEPA (Agencia de Protección Ambiental de los
Estados Unidos) como contaminantes criterio y contaminantes peligrosos; ésta unidad también
aborda los fenómenos de remoción o eliminación de los contaminantes suspendidos en el aire
por efectos meteorológicos.

1.- QUÉ ES EL AIRE AMBIENTE.

El aire ambiente constituye la porción de la atmósfera en la cual está localizada la “zona


respirable” de los seres vivos en la superficie de la tierra. Como tal, se sitúa en los primeros cien
metros de la atmósfera. El aire ambiente y en particular aquellas sustancias contaminantes que
pueden existir en él, generan la mayor preocupación, desde que se determinó su efecto en la
salud de los seres humanos, la vegetación, otros seres vivos y los cambios en el clima.

2.- QUÉ ES EL AIRE LIMPIO.

La atmósfera es básicamente la mezcla de gases y partículas diminutas que rodean el planeta.


Es muy probable, que la composición de esta mezcla haya sufrido cambios en diversas etapas
de la historia. A continuación se resume las características de la mezcla actual, aquella con la
que el hombre se siente fisiológicamente cómodo.

TABLA 1.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL AIRE ATMOSFÉRICO SECO

13
SUBSTANCIA CONCENTRACIÓN (ppm) % EN VOLUMEN
Nitrógeno 780.900 78,09
Oxígeno 209.400 20,94
Argón 9.300 0,93
Dióxido de carbono 315 0,0315
Neón 18 0,0018
Helio 5,2 0,00052
Metano 2,3 0,00023
Criptón 0,5 0,00005
Hidrógeno 0,5 0,00005
Xenón 0,08 0,000008
Dióxido de nitrógeno 0,02 0,000002
Ozono 0,01- 0,04 0,000001-0,000004

3.- QUÉ ES LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE.

Es la presencia de ciertas sustancias que alcanzan concentraciones suficientemente altas sobre


el nivel normal, que ocasionan efectos dañinos en el hombre, las plantas, los animales y el
clima. Debe entenderse que éstas sustancias están constituidas por elementos o compuestos
químicos, artificiales o naturales, susceptibles de permanecer, o ser transportados y
dispersados por el aire. Las sustancias pueden existir en el aire como partículas sólidas,
partículas líquidas y gases.

Las sustancias químicas asociadas generalmente como contaminantes del aire se pueden
clasificar en dos formas básicas: Partículas y gases.

4.- CONTAMINANTES DEL AIRE

4.1 Material particulado.

Son sustancias presentes en el aire en estado sólido o líquido a condiciones normales; cuando
las partículas sólidas o líquidas se dispersan en un gas o en el aire, la suspensión resultante se
define como un aerosol. La forma como se originan las partículas, reciben los siguientes
términos:

 Niebla o bruma.

Es la presencia de pequeñas gotas líquidas en suspensión, formadas por la condensación de


un vapor, o por atomización del mismo. La niebla está integrada por partículas muy grandes con
diámetro igual o superior a 10 µm (10 micras) y en concentraciones relativamente bajas. El
tamaño de las partículas de niebla es la condición principal que las diferencia de los humos.

 neblina.

14
Con este nombre se conoce a la concentración elevada de niebla, caracterizada por la
capacidad de reducir la visibilidad.

 humos.

Son partículas pequeñas formadas por sublimación, condensación o reacción química, y una
característica fundamental es que poseen un diámetro inferior a 1 µm (1 micra).

 Hollín.

Es parecido al término humo; se refiere a las partículas formadas por condensación, reacción
química o sublimación, de las cuales una parte predominante en peso posee un diámetro
inferior a 1 µm (10-6 m).

 Polvo.

Comprende toda partícula sólida dispersas en el aire, producidas por la desintegración


mecánica de ciertos materiales, como la pulverización y desintegración de las rocas o cuando
las ráfagas de viento suspenden o levantan pequeñas partículas de polvo.

4.1.1 Características de las partículas:

 Área superficial y volumen.

El rango de tamaño de las partículas que genera preocupación en la contaminación del aire es
notablemente extensa. Algunas de las gotas que se recopilan en los eliminadores de niebla de
los lavadores húmedos y las partículas sólidas recogidas en los ciclones de gran diámetro, son
tan grandes como gotas de lluvia. Algunas de las pequeñas partículas originadas en los
incineradores a alta temperatura y en los procesos metalúrgicos, pueden constituir grupos de
menos de 50 moléculas juntas. USEPA ha definido categorías dentro de esta amplia gama de
tamaños de partículas. Es importante reconocer las categorías, ya que las partículas se
comportan de forma diferente dependiendo de su tamaño. La mayoría de las partículas de
interés primordial en la contaminación del aire y en el control de emisiones tienen diámetros
que oscilan entre 0,1 a 1 000 µm (micras).

Para apreciar la diferencia de tamaños de las partículas comúnmente encontradas en los


muestreos de emisión y en los equipos de control de la contaminación atmosférica, se puede
comparar los diámetros, volúmenes y área superficial de las partículas que se muestran en la
tabla 1.2.

15
TABLA 1.2 DIÁMETRO, VOLÚMEN Y ÁREA DE PARTÍCULAS ESFÉRICAS

DIÁMETRO VOLÚMEN ÁREA


(µm) (cm3) (cm2)
0.1 5.23 x 10-16 3.14 x 10-10
-13 -8
1.0 5.23 x 10 3.14 x 10
10.0 5.23 x 10-10 3.14 x 10-6
100.0 5.23 x 10-7 3.14 x 10-4
1000.0 5.23 x 10-4 3.14 x 10-2
Fuente: USEPA (2014)

Se asume que todas las partículas son simples esferas. La pequeña gota de lluvia mostrada en
la Figura 1.1 tiene un diámetro de 1.000 micras. La partícula de 100-micras, que se muestra al
lado de la gota, se parece a una pequeña mancha en comparación con la chincheta de oficina
en un segundo plano. Sin embargo, tanto la gota como la partícula de 100 micras se ubican al
final del rango de tamaño de las partículas de interés en el campo la contaminación del aire.

FIGURA 1.1 COMPARACIÓN DE TAMAÑO:


UNA GOTA DE LLUVIA V.S UNA PARTÍCULA DE 100 µm

GOTA DE LLUVIA
(1000 µm)

PARTÍCULA
(100 µm)

CHINCHETA

Las partículas con tamaño entre 10 a 100 micras también se encuentran en el extremo más
grande del tamaño de las partículas de interés en el ámbito de la contaminación del aire. Una
partícula de 10 micras no podría tenerse en cuenta en la Figura 1.1, pues sería demasiado
pequeña para verla a simple vista.

 Diámetro aerodinámico.

16
Las partículas que se emiten desde las fuentes de contaminación atmosférica y que se
formaron por procesos naturales tienen un número de formas diferentes y densidades como se
indica en la Figura 1.2

FIGURA 1.2
EJEMPLO DE FORMAS DE LAS PARTÍCULAS

ESFERA

CASQUETE DE ESFERA

SÓLIDO IRREGULAR

ESCAMA

FIBRA

FLÓCULOS

AGREGADO

Fuente: USEPA (2014)

La microfotografía a continuación muestra una gran variedad de partículas esféricas y partículas


de formas irregulares colectadas en un filtro de policarbonato. Ver figura 1.3

17
Fuente: USEPA (2014)

Definir el tamaño de partículas esféricas es fácil; es simplemente el diámetro de la partícula.


Para partículas no esféricas, la expresión "diámetro" no parece ser estrictamente aplicable. Por
ejemplo, ¿cuál es el diámetro de una escama de material o una fibra?. También las partículas
de idéntica forma pueden estar compuestas de diferentes sustancias químicas y, por lo tanto,
tienen densidades diferentes. Las diferencias de forma y densidad pueden introducir una
considerable confusión al definir el tamaño de las partículas.

En el control de la contaminación atmosférica, es necesario utilizar un tamaño de partícula,


definición que directamente se refiere a cómo la partícula se comporta en un fluido, como el
aire. El término "diámetro aerodinámico" ha sido desarrollado por físicos expertos en aerosoles,
a fin de proporcionar un medio sencillo de clasificar el tamaño de partículas que tienen
diferentes tamaños y densidades con una sola dimensión. El diámetro aerodinámico es el
diámetro de una partícula esférica con una densidad de 1g/cm3, que tiene las mismas
propiedades inerciales (es decir la velocidad de sedimentación terminal) de la partícula en el
gas que la transporta.

El diámetro aerodinámico de todas las partículas mayores de 0,5 micras se puede aproximar
utilizando la siguiente ecuación.

Dpa=DpS (1)

Donde:

Dpa= Diámetro aerodinámico de la partícula, µm

DpS= Diámetro de Stokes, µm

ρp= Densidad de la partícula, g/cm3

18
La densidad afecta el movimiento de una partícula a través de un fluido y se tiene en cuenta en
la ecuación (1). El diámetro de Stokes para cada partícula, es el diámetro de la esfera que tiene
la misma densidad y la velocidad de esa partícula. Se basa en la resistencia de la fuerza
aerodinámica causada por la diferencia en la velocidad de la partícula y el fluido circundante.
Para partículas finas y esféricas, el diámetro de Stokes es idéntico al diámetro físico o real.

Las partículas que parecen tener diferentes tamaños físicos y formas, pueden tener el mismo
diámetro aerodinámico como se ilustra a continuación en la figura 1.4.

Fuente: USEPA (2014)

Nota:
dpa = Diámetro aerodinámico, µm
dps = Diámetro de Stoke, µm
ρp = Densidad de la partícula

En cambio algunas partículas que parecen visualmente similares pueden tener diferente
diámetro aerodinámico como se ilustra a continuación en la figuras 1.5.

FIGURA 1.5
DIÁMETRO AERODINÁMICO DE
PARTÍCULAS CON
DIFERENTTES
PARTÍCU DENSIDADES
LA DE
BAJA
PARTÍCU
DENSIDA
LADDE
MEDIA
PARTÍCU
DENSIDA
LADDE
ALTA
DENSIDA
D 19
Fuente: USEPA (2014)

Nota:
dpa = Diámetro aerodinámico, µm
dps = Diámetro de Stoke, µm
ρp = Densidad de la partícula

4.1.2 Categorías por tamaño según USEPA

Dado que el rango de tamaños de las partículas que genera preocupación para la evaluación de
emisiones a la atmósfera es bastante amplio, es beneficioso para dividir esta gama en
categorías más pequeñas. Definir las diferentes categorías de tamaño es útil ya que las
partículas de diferentes tamaños se comportan de manera diferente en la atmósfera y el
sistema respiratorio.

USEPA ha Establecido cuatro descripciones para clasificar las partículas de diferentes tamaños.
La Tabla 1.3 muestra la terminología de USEPA junto con el correspondiente tamaño de
partículas.

TABLA 1.3
TERMINOLOGÍA SEGÚN U.S.EPA DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS

DESCRIPCIÓN U.S.EPA TAMAÑO DE PARTÍCULA

Supergruesa dpa>10 µm
Gruesa 2.5 <dpa ≤ 10 µm
Fina 0.1 <dpa ≤ 2.5 µm
Ultrafina dpa ≤ 0.1 µm
Fuente: USEPA (2014)

La Figura 1.6 presenta una comparación visual del tamaño de una partícula fina (1,0 µm),
partícula gruesa (10 µm), y una partícula super-gruesa (100 µm). Hay una diferencia sustancial
en tamaño entre estas partículas, todas las cuales son consideradas de moderadas a altamente
peligrosas en el control de la contaminación del aire.

20
FIGURA 1.6
COMPARACIÓN DE TAMAÑO ENTRE PARTÍCULAS

PARTÍCULA DE 100 µm
(SUPERGRUESA)

PARTÍCULA DE 10 µm
(GRUESA)

PARTÍCULA DE 1 µm
(FINA)

4.1.3 Clasificación del material particulado regulado por USEPA:

 Partículas suspendidas totales (PST)

Las partículas que varían en tamaño de 0,1 micras hasta 30 micras de diámetro son
denominadas como partículas suspendidas totales (PST), e incluye un amplio margen de
tamaños, inclusive finas, gruesas y partículas super-gruesas.

 Partículas menores de 10 micras (PM-10)

USEPA define PM-10 como partículas con un diámetro de 10 micras, que pueden ser recogidas
con 50% de eficiencia por un equipo de muestreo de PM-10. Sin embargo, para una mayor
comprensión, el término PM-10 se utiliza para describir todas las partículas con un diámetro
aerodinámico igual o inferior a 10 micras.

Las PM-10 están reguladas como un tipo específico de "contaminante" porque este rango de
tamaño es considerado inhalable. En otras palabras, las partículas de aproximadamente
menos de 10 micras, pueden penetrar en el tracto respiratorio inferior. El tamaño de la partícula
que oscila entre 0,1 y 10 micras es especialmente importante en estudios sobre contaminación

21
ambiental. Una fracción importante de las partículas generadas en algunas fuentes industriales
está en este rango de tamaños.

 Partículas menores a 2.5 micras (PM-2.5)

Como en el caso de PM-10, la USEPA define PM-2,5 como partículas con un diámetro de 2,5
micras, que pueden ser colectadas con un 50% de eficiencia por un equipo de muestreo de PM-
2,5. Sin embargo, para mayor comprensión, el término PM-2,5 se utilizará para describir todas
las partículas con un diámetro aerodinámico inferior o igual a 2,5 micrómetros. USEPA ha
elegido 2,5 micras como la partición entre partículas finas y gruesas. Las Partículas de menos
de 2,5 micrómetros han sido reglamentadas como PM-2,5. Los métodos de muestreo de
emisiones y los métodos de control de la contaminación atmosférica para partículas PM-2,5,
son diferentes de aquellos empleados para las partículas gruesas y super-gruesas.

Las partículas PM-2,5 sedimentan muy lentamente en el aire ambiente, en comparación con las
partículas gruesas y super-gruesas. Encondiciones meteorológicas normales, las partículas
PM-2,5 se pueden mantener en el aire durante varias horas o varios días y permiten que estas
partículas se transporten a cientos de kilómetros. Las partículas PM-2,5 suelen causar
problemas de salud debido a que permanecen en la atmósfera por largo tiempo en suspensión
y en consecuencia incapacitan el sistema respiratorio humano para defenderse de las partículas
de este tamaño.

Adicionalmente, la composición química de las partículas PM-2,5 es bastante distinta de las


partículas gruesas y super-gruesas. Datos de USEPA, indican que las partículas PM-2.5 están
constituidas principalmente por sulfatos, nitratos, compuestos orgánicos y compuestos de
amonio. USEPA también determinó que las partículas PM-2,5 a menudo contienen materiales
ácidos, metales y otros contaminantes que se supone puede estar asociado con efectos
adversos para la salud.

Partículas de menos de 1 micra de diámetro se denominan partículas submicrómicas y pueden


ser más difíciles de colectar por su tamaño. Las partículas en el rango de 0,2 a 0,5 micras son
comunes en muchos tipos de combustión, incineración de residuos, y procesos metalúrgicos.
Las partículas en el rango de 0,1 a 1,0 micras son importantes porque pueden representar una
fracción significativa de las emisiones de algunos tipos de fuentes industriales y porque son
relativamente difíciles de muestrear.

 Partículas menores a 0.1 micras

Las partículas suspendidas pueden ser mucho más pequeñas de 0,1 micras. De hecho,
partículas compuestas de tan solo 20 a 50 moléculas agrupadas, pueden permanecer en una
forma estable. Algunos procesos industriales de combustión como el metalúrgico generan
partículas en el rango de 0,01 a 0,1 micras. Estos tamaños se acercan a las distintas moléculas
de gas, que se encuentran en el rango de 0,0002 a 0,001 micras. Sin embargo, las partículas en
el rango de tamaño de 0,01 a 0,1 micras tienden a aglomerarse rápidamente para producir
partículas de mayores tamaños. En consecuencia, muy poco de las partículas que ingresan en

22
un equipo de control de contaminación de aire, o que salen por la chimenea tienen tamaños en
el rango de 0,01 a 0,1 micras.

 Material particulado condensable

Las partículas que se forman a partir de gases o condensación de vapores, se les denomina
“material particulado condensable”. Las partículas condensables se forman de reacciones
químicas, así como por fenómenos físicos. El material particulado condensable generalmente
se forma en la chimenea a partir de materia que no necesariamente son partículas pero se
condensa y/o reacciona al enfriarse y diluirse en el aire ambiente para formar material
particulado. La formación de partículas condensables ocurre a unos pocos segundos después
de ser descargados por la chimenea. Desde una perspectiva de salud, las partículas
condensables son importantes porque en su totalidad están contenidas en el rango de PM-2,5.

4.1.4 Procesos de formación de las partículas:

Los rangos de tamaños de partículas formadas en un proceso, depende definitivamente de los


tipos de mecanismos de formación presentes. El tamaño de las partículas, generalmente puede
ser estimado por simple reconocimiento de los mecanismos de formación en el proceso que se
está evaluando. Los más importantes mecanismos de formación de diferentes fuentes de
contaminación atmosférica incluyen las siguientes:

 Desgaste físico/dispersión mecánica

El Desgaste físico se produce cuando dos superficies se rozan. Por ejemplo, el pulimiento de
una varilla de metal con un disco de esmerilado/pulido, genera pequeñas partículas que se
desprenden de ambas superficies. La composición y la densidad de estas partículas son
idénticas a los materiales de origen. Ver figura 1.7.

23
Fuente: USEPA (2014)

La trituradora de piedra terciaria que se muestra en la Figura 1.8, es un ejemplo de una fuente
industrial de partículas que implica sólo desgaste físico. Las partículas de polvo formado en el
proceso, tienen tamaños de 10 micras a casi 1000 micras. Sin embargo, debido a la poca
energía utilizada en la operación de pulimiento, muy pocas de las partículas formadas es
inferior a 10 micras. El desgaste físico genera principalmente partículas de tamaño entre
moderado y de gran tamaño.

FIGURA 1.8 TRITURADORA DE PIEDRA


TERCIARIA

1” – 4”
ROCAS

1/16” – ½”
ROCAS
MOTOR
Fuente: USEPA (2014)

24
 Agotamiento de partículas de combustión

Si las partículas de combustible se inyectan en la zona caliente del horno del proceso de
combustión, tales como las calderas de combustibles fósiles (ver Figura 1.9), la mayoría de los
compuestos orgánicos presentes en el combustible se vaporiza y se oxida en la corriente de
gas. Algunas Partículas de combustible se convierten en pequeñas hojuelas de material volátil
que se reducen rápidamente a material incombustible (cenizas) y partículas calcinadas (hollín)
compuestas por sustancias orgánicas. Finalmente, la mayor parte del carbón también se quema
dejando principalmente el material incombustible.

En la medida que la combustión avanza, las partículas de combustible, constituidas inicialmente


por partículas entre 10 -1000 µm (micras), se reducen a partículas de ceniza y hollín que tienen
fundamentalmente un tamaño entre 1 a 100 micras. Este mecanismo de formación de partículas
suele ser llamado agotamiento de partículas de combustión, ver figura 1.9.

FIGURA 1.9 CALDERA DE COMBUSTIBLE FÓSIL

SUPERCALENTADORES

SITIO DONDE SE INICIA


LA MAYOR NUCLEACIÓN

SITIO DE
VOLATILIZACIÓN
DE METALES Y
AGOTAMIENTO DE
PARTÍCULAS DE
CARBÓN
ECONOMIZADORES

AIRE A LOS AQUÍ CONTINUA


QUEMADORES
LA NUCLEACIÓN
VENTILADOR

PRECALENTADOR
DE AIRE

VENTILADOR
TIRO FORZADO
VENTILADOR DE
TIRO INDUCIDO

CUMBUSTIBLE Y AIRE

Fuente: USEPA (2014)

 Nucleación heterogénea y homogénea

La nucleación homogénea y nucleación heterogénea implican la conversión de los materiales


en fase de vapor a material partículado. En ambos casos, las corrientes de gas/vapor que las

25
contienen se enfrían a temperatura en la que la nucleación puede ocurrir, esto es el punto de
rocío . Cada elemento en fase de vapor y los compuestos, tienen un punto de rocío diferente.
Por lo tanto, algunos materiales son nucleados en la zona de gases relativamente calientes,
mientras que otros permanecen en forma de vapor hasta que la corriente de gas se enfríe.

 Nucleación homogénea

Es la formación de nuevas partículas compuestas casi en su totalidad del material en fase de


vapor. La formación de partículas por nucleación homogénea involucra sólo un compuesto.

 Nucleación heterogénea

Es la acumulación de material sobre la superficie de las partículas existentes. En el caso de


nucleación heterogénea, la partícula resultante consta de más de un compuesto. Ver figura
1.10.

FIGURAN 1.10 NUCLEACIÓN HETEROGÉNEA

MATERIAL #1

MATERIAL #2

SECCIÓN TRANSVERSAL
DE LAS PARTÍCULAS

Fuente: USEPA (2014)

 Evaporación de gotas

Algunos sistemas de control de contaminación del aire, utilizan los sólidos que contienen agua
proveniente de los equipos de control húmedos para enfriar las corrientes de gas. Esta práctica
inadvertidamente crea otro mecanismo de formación de partículas que es muy similar al
agotamiento de partículas de combustión. El agua se atomiza durante la inyección en las
corrientes de gas caliente. A medida que estas pequeñas gotas se evaporan, los sólidos
suspendidos y disueltos se liberan en forma de partículas pequeñas. El tamaño de la partícula
creado por este mecanismo no ha sido ampliamente estudiado. Sin embargo, es probable que
se originen partículas que varían en tamaño desde 0,1 a 20 micras. Todas estas partículas a

26
continuación, deben ser recolectadas después en los sistemas de control de contaminación del
aire.

Una propiedad muy importante es la composición química, porque determina el grado de


toxicidad del material particulado y sus efectos en la salud humana. Otras características
además de su tamaño y composición química que debe tenerse en cuenta cuando se
selecciona un equipo de control, es la adhesividad, la resistividad y la explosividad.

Hacia la década de los años 70 la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos
(USEPA), reguló el material particulado de todo tamaño como “material particulado filtrable
total”; esta fue la primera categoría de contaminantes del aire que fue sujeta a reglamentación
para el control de la contaminación del aire; la razón para centrar su atención, fue la tendencia
que tenían la partículas grandes a sedimentarse en las viviendas, los depósitos de materiales,
opacar las edificaciones y reducir la visibilidad.

Hace menos de 40 años el problema de “material particulado filtrable total” en muchas áreas
urbanas fue medido usando recipientes para “polvo sedimentable”. En 1971 la USEPA
estableció la Norma Nacional de calidad del aire ambiente (NAAQS) para material particulado
filtrable total, con el propósito de reducir la exposición de la población a este contaminante. Con
fundamento en la norma nacional de calidad del aire (NAAQS), tanto el estado como las
agencias locales promulgaron normas de control para reducir las emisiones de material
particulado desde 1971.

Durante los años 70 y a principios de los años 80, los estudios de epidemiología revelaron que
la severidad sobre efectos en la salud dependía en gran forma del tamaño de las partículas. El
material particulado que tenía tamaño igual o menor a 10 µm (10 micras), era el responsable de
los efectos adversos en la salud, que las partículas de mayor tamaño. Este fenómeno se debe a
la capacidad que las partículas más pequeñas a penetrar en el tracto respiratorio superior, que
sirve como la primera línea de defensa. La relación entre el tamaño de las partículas y los
efectos en la salud es debida también a su composición química y la habilidad que tienen las
partículas pequeñas a permanecer suspendidas por largos periodos. En consecuencia se
focalizó la atención en las partículas de mayor efecto en la salud, y la USEPA revisó las Normas
Nacionales de Calidad del aire Ambiente (NAAQS) para “material particulado filtrable total” y las
reemplazo por partículas menores a 10 µm (PM-10); esta limitación se aplicó también a las
emisiones de material particulado por fuentes estacionarias, tal que no se excedieran las
Normas Nacionales de Calidad del Aire Ambiente (NAASQ).

A mediados de los años 80, las investigaciones centraron su atención en los potenciales efectos
dañinos en las salud asociados con las partículas menores a 2.5 µm (PM-2.5); la composición
de estas partículas es muy diferente del material particulado más grande (aún las partículas con
rangos de tamaño entre 2.5 a 10 µm). La figura 1.10 muestra una comparación ilustrativa de
éstas partículas con un cabello humano.

27
FIGURA 1.11

FUENTE: USEPA (2009)

La mayor parte de las partículas menores a 2.5 µm (pm-2.5), se forman mediante los siguientes
mecanismos:

 Nucleación heterogénea de material en fase de vapor:

 Nucleación homogénea de material en fase de vapor:

 Reacción atmosférica de gases que forman vapores que nuclean heterogéneamente y


homogéneamente para formar partículas.

Estos mecanismos de formación se combinan para dar origen a un grupo de partículas que son
muy diferentes de las partículas más grandes, en composición química y en los efectos sobre la
salud humana. Dada las características especiales de esas partículas, la USEPA en julio de
1997 promulgó nuevas Normas Nacionales de Calidad del Aire Ambiente (NAASQ), para
partículas menores de 2.5 µm (PM-2.5). USEPA clasificó las partículas en cuatro categorías
como parte de sus investigaciones sobre los efectos en la salud debido a las partículas más
pequeñas (ultrafinas. finas, gruesas y super-gruesas). Ver las figuras 1.12 y 1.13.

28
FIGURA 1.12 DISTRIBUCION DE PARTÍCULAS EN LA
ATMÓFERA SEGÚN U.S.EPA
FRECUENCIA, PARTÍCULAS POR MASA

DIÁMETRO DE LAS PARTÍCULAS (dpa), µm

Fuente: USEPA (2014)

FIGURA 1.13 DISTRIBUCIÓN DE PARTÍCULAS EN EL AIRE

ULTRAFINA FINA GRUESA SUPERGRUESA


FRECUENCIA, % DE PARTÍCULAS POR MASA

Diámetro, dpa (µm)


Partículas suspendidas totales (PST)
PM-10
PM-2,5
FUENTE: USEPA (2010)

4.2 compuestos de azufre (SOX).

 Mecanismos de reacción y eliminación en la atmósfera

Los compuestos de azufre más comunes en el aire son SO 2, SO3, H2SO4 Y H2S. El origen de
estas sustancias contaminantes, son la combustión de combustibles fósiles, la descomposición

29
por procesos biológicos y las emisiones volcánicas. Una vez se liberan en la atmósfera tienden
a permanecer por un tiempo antes de depositarse en el suelo y los cuerpos de agua.

El SO2 en el aire tiende a oxidarse en SO3 por acción de procesos catalíticos o fotoquímicos; el
proceso catalítico se manifiesta en condiciones atmosféricas de alta humedad cuando las gotas
de agua absorben elSO2. Si las gotas ya contienen SO2 las condiciones de reacción química
desaparecen. Ahora, la presencia de ciertas sustancias o compuestos como sales de hierro,
manganeso y amoníaco (NH3) permiten que el SO2 y el oxígeno contenido en la gota de agua,
reaccionen rápidamente para formar sulfatos (SO 4-2). Es el caso en que la presencia de
amoníaco (NH3) disuelto induce la formación de sulfato de amonio (NH4)2SO4, sino que también
aumenta la solubilidad del SO2 en la gota d agua.

El proceso fotoquímico está gobernado por las condiciones atmosféricas como una alta
insolación o luminosidad solar y baja humedad. El primer paso es la absorción de luz por una
molécula de SO2, lo que da origen a una molécula de mayor energía, que reacciona con el O 2
Para formar SO3.

El SO3 reacciona rápidamente con el agua para formar ácido sulfúrico (H 2SO4); el ácido
sulfúrico se combina con la humedad atmosférica dando origen a la lluvia ácida. Si existe
amoníaco habrá formación de sulfato de amonio (NH4)2SO4; y si el ácido sulfúrico H2SO4 entra
en contacto de partículas de cloruro de sodio (NaCl), se formará sulfato de sódio (Na2SO4) y
ácido clorhídrico (HCl). En ese orden de cosas, los compuestos de azufre presentes en la
atmósfera pueden ser eliminados de la atmósfera a través de los siguientes fenómenos:

 Absorción, retención y arrastre por el agua lluvia


 Retención y difusión del suelo o la vegetación
 Sedimentación de partículas de sulfato

La absorción y retención de los compuestos de azufre por el agua lluvia tiene desarrollo al
interior de la nubes que también contribuyen a la destrucción o eliminación de otros
contaminantes del aire. El arrastre del agua lluvia conduce a la eliminación mecánica y directa
de estos mismos contaminantes, que sucede por debajo de las nubes. Se ha estimado que los
dos procesos anteriores contribuyen a la remoción de los compuestos de azufre entre el 20-
70% ( Beilke y Georgi, 1968).

El tercer mecanismo de eliminación es la sedimentación de partículas de sulfato en el suelo y la


vegetación. Se asume que la eliminación del SO2 y el sulfato es muy eficaz después de su
sedimentación y dado que la masa de las partículas de sulfato es igual a la de SO2 en la
tropósfera, se estima que la cantidad de sedimento seco de sulfato depositado al año sobre los
continentes, (Klogg et al, 1972) es igual a la de SO2 en la vegetación.

30
 Mecanismos de formación en los combustibles

El dióxido de azufre (SO2) y ácido sulfúrico (H2SO4) se forman durante la combustión de los
combustibles fósiles o en los residuos que contienen compuestos de azufre. Los óxidos de
azufre también pueden ser liberados de procesos químicos y plantas de ácido sulfúrico. El
azufre en el combustible o en los residuos se incorpora en el proceso de combustión en una
variedad de formas químicas como sulfatos inorgánicos, compuestos orgánicos de azufre, y
piritas (es cualquier sulfuro metálico natural. En este caso se refiere a la pirita de hierro).

Una pequeña fracción del azufre del combustible o de residuos (generalmente menos del cinco
por ciento) permanece en las cenizas de fondo dejado a los procesos de combustión. El
restante 95 por ciento se convierte en dióxido de azufre, que permanece en forma gaseosa a
través del sistema de combustión. Una pequeña fracción del dióxido de azufre generado en la
zona de combustión se oxida adicionalmente para formar trióxido de azufre (SO 3). Los
mecanismos de reacción que podrían contribuir a la formación de este contaminante no son
totalmente conocidas, sin embargo, es posible incluir las siguientes:

 Por reacción del dióxido de azufre con el oxígeno atómico en las zonas de alta temperatura
 La oxidación catalítica del dióxido de azufre en las superficies de las partículas arrastradas
en la corriente de gas
 Reacciones térmicas entre el dióxido de azufre y otros gases inorgánicos generados durante
la combustión

La concentración de trióxido de azufre generado durante la combustión varía ampliamente de


una unidad a otra por razones que no han sido determinados totalmente, sin embargo, las

31
concentraciones de trióxido de azufre están generalmente relacionadas directamente con la
concentración de azufre en el combustible y la concentración de oxígeno en la zona de
combustión. Las concentraciones de trióxido de azufre son normalmente de 0,5 a 2% de la
concentración de dióxido de azufre. El trióxido de azufre se convierte rápidamente en ácido
sulfúrico al enfriarse en la corriente de gas o en la atmósfera. Ver fig. 1.14

FIGURA 1.14
SITIO DE FORMACIÓN DE LOS SOX EN LA CALDERA

AIRE A LOS
QUEMADORES

COMBUSTIBLE CON AZUFRE


Y AIRE

Fuente: USEPA (2014)

La conversión del dióxido de azufre (SO 2) a trióxido de azufre (SO3) por efecto de las altas
temperaturas se muestra en la siguiente ecuación:

SO2 + ½ O2 = SO3

El trióxido de azufre se mantiene en estado de vapor, mientras los gases de combustión están
muy calientes. A medida que los gases de trióxido se enfrían, el azufre añade dos moléculas
de agua y forma ácido sulfúrico como se indica por la reacción siguiente:

2SO3 + 2H2O = 2H2SO4

4.3 Compuestos de nitrógeno (NOX).

 Mecanismos de reacción y eliminación en la atmósfera

Los principales compuestos de nitrógeno en la atmósfera son: NO, N2O, NO2, NH3 y las sales
de NO2-, NO3-, y NH4-. El primero, el óxido nítrico (NO), es emitido por fuentes naturales y por

32
todas las fuentes antrópicas. Las altas temperaturas de combustión originadas por la quema de
combustibles, es la fuente más importante de óxido nítrico. El segundo de los compuestos el
N2O (óxido nitroso), es un gas incoloro emitido mayormente por fuentes naturales, por acción de
la descomposición bacteriana en el suelo y por la reacción del nitrógeno (N 2), con el oxígeno
(O2) y con el ozono (O3) en la atmósfera superior. Este es un compuesto que se emplea como
anestésico y es químicamente inerte en condiciones normales y no es considerado un agente
contaminante atmosférico.El dióxido de nitrógeno (NO2) se emite en pequeñas cantidades en
los procesos de combustión y se sintetiza por oxidación del NO en la atmósfera. El amoníaco
(NH3), es descargado fundamentalmente por fuentes naturales, y se puede constituir como un
contaminante del aire, cuando alcanza concentraciones elevadas por encima del nivel normal o
de fondo. Las sales de nitratos y sales amoniacales no son emitidas en cantidades
preocupantes, pero se forman por reacción de sustancias como NO, NO 2 y NH3.

El óxido de nitrógeno más abundante en la tropósfera es el N2O, y proviene de fuentes


biológicas; es la fuente natural de óxido nítrico (NO) en la alta tropósfera y en la estratósfera, a
partir de la siguiente reacción:

N2O + O 2NO

El oxígeno de la ecuación surge por la fotólisis del ozono (O3). Tanto el óxido nítrico (NO) como
el dióxido de nitrógeno (NO2) pueden reaccionar con los átomos de oxígeno para formar NO 3,
N2O4 y N2O5. Luego estos compuestos de nitrógeno pueden reaccionar con el agua (H 2O), con
radicales OH- y HO2- para formar ácido nitroso (HNO2) y ácido nítrico (HNO3).

Los óxidos de nitrógeno son eliminados de la atmósfera mediante la formación de material


particulado como nitratos, y éstos posteriormente son eliminados por arrastre del agua lluvia y
por sedimentación en fase seca.

El óxido nítrico (NO) es un gas incoloro e inodoro. Es esencialmente insoluble en soluciones


acuosas. El dióxido de nitrógeno (NO2) es moderadamente soluble en soluciones acuosas. A
bajas temperaturas, tales como las que a menudo se presenta en el aire ambiente, el dióxido de
nitrógeno pueden formar (N2O4), un compuesto que tiene un color claramente rojizo-marrón.
Este compuesto contribuye a la neblina de color marrón que se asocia a menudo con incidentes
foto-químicos de formación de smog. El dióxido de nitrógeno tiene un olor ácido penetrante.

Ambos compuestos de nitrógeno son tóxicos, sin embargo, los niveles ambientales de óxidos
de nitrógeno están generalmente muy por debajo de las concentraciones que se cree
contribuyen a los efectos adversos para la salud. Las concentraciones ambientales bajas se
deben principalmente a las reacciones relativamente rápidas que se producen entre NO y NO 2
que se emiten a la atmósfera.

La razón principal para la regulación de las emisiones de óxido de nitrógeno es la supresión de


estas reacciones atmosféricas, que crean el ozono y otros productos de reacción que están
asociados con efectos adversos para la salud. Los óxidos de nitrógeno son uno de los reactivos

33
más importantes en la formación de ozono. De hecho, el dióxido de nitrógeno es la especie de
gas principalmente responsable de la absorción de la luz en las reacciones fotoquímicas que
causan la formación de smog.

 Mecanismos de formación en los combustibles

Los óxidos de nitrógeno NOX son el óxido nítrico (NO) y dióxido de nitrógeno (NO2). Se forman
de manera simultánea en los procesos de combustión y otras operaciones de alta temperatura,
tales como hornos metalúrgicos, altos hornos, hornos de plasma. Los óxidos de nitrógeno
también pueden ser liberados a partir de plantas de ácido nítrico y otros tipos de procesos
industriales que implican la generación y/o el uso de ácido nítrico (HNO3).

Los óxidos de nitrógeno se forman durante la combustión de un combustible en presencia de


aire. A temperaturas elevadas, el nitrógeno del aire y el combustible reaccionan con el oxígeno
para formar óxidos de nitrógeno. Aproximadamente del 90 al 95% de los óxidos de nitrógeno
generado en los procesos de combustión son en forma de óxido nítrico (NO). Una vez en la
atmósfera, el NO reacciona en una variedad de reacciones fotoquímicas y térmicas, para formar
NO2. Por consiguiente, las emisiones de óxidos de nitrógeno se expresan generalmente en
forma de NO2.

Los óxidos de nitrógeno se forman a partir de dos fuentes diferentes:

 El nitrógeno atmosférico (N2) entra en la zona de combustión como parte del aire de
combustión
 El nitrógeno presente en el combustible o residuos

Los óxidos de nitrógeno formados a partir de nitrógeno atmosférico a menudo se denominan


NOx térmico, porque se forman en las zonas de alta temperatura alrededor de las llamas de los
quemadores en las cámaras de combustión. Los óxidos de nitrógeno generados a partir del
combustible o residuos, se denominan NOX del combustible. No todos los compuestos de
nitrógeno son generados por el combustible durante la combustión. A diferencia del azufre, una
fracción significativa del nitrógeno del combustible permanece en las cenizas de fondo o en la
ceniza volante.

El grupo de reacciones responsables de la formación de óxidos de nitrógeno, es muy sensible a


las altas concentraciones de oxígeno y altas temperaturas de los gases en la zona de
combustión. Las emisiones de óxidos de nitrógeno son mayores durante las cargas altas
combustible tanto en las calderas como en los incineradores, porque las máximas temperaturas
en los gases se producen bajo estas condiciones. Ver figura 1.15.

34
FIGURA 1.15 SITIO DE FORMACIÓN DE NOX EN LA
CALDERA

SUPERCALENTADORES

AIRE SOBRE FUEGO


ECONOMIZADORES

AIRE DE
COMBUSTION

VENTILADOR

AIRE
PRECALENTADO

SITIO DE FORMACIÓN DE NOX ENTRADA


(PRINCIPALMENTE NO) DE AIRE
TIRO INDUCIDO AL LAVADOR

COMBUSTIBLE Y AIRE
(AMBOS CONTIENEN NITRÓGENO)

Fuente: USEPA (2014)

4.4 Hidrocarburos (HC).

 Mecanismos de reacción y eliminación en la atmósfera

Los hidrocarburos liberados a la atmósfera por fuentes antrópicas y naturales son muy diversos,
por consiguiente es muy difícil caracterizarlos o cuantificar sus emisiones. Por esta razón solo
se abordarán los que tienen alguna relación con la contaminación del aire. El primer grupo de
hidrocarburos está conformado por moléculas simples en donde los átomos de carbono están
compartidos por átomos de hidrógeno. Este tipo de hidrocarburos son denominados alcanos o
parafinas; por ejemplo:

FÓRMULA NOMBRE DEL ALCANO

CH4 Metano
CH3 – CH3 Etano
CH3 – CH2 – CH3 Propano
CH3 – CH2- CH2 – CH3 Butano

Estos compuestos no siempre tienen estructuras lineales, sino que existe una cadena lateral,
pero el nombre del hidrocarburo se toma de la cadena más larga de átomos de carbono, como
nombre base, que se modifica en la medida que se sustituye lateralmente un hidrógeno por un
tipo de grupo; por ejemplo:

35
FÓRMULA NOMBREDEL ALCANO
RAMIFICADO

CH3 CH3
2, 4, Dimetilmetil-Hexano
CH3-CH-CH2-CH-CH2-CH3

ClBr

CH3-CH2-CH-CH-CH3 2 Bromo- 3 Cloro-Pentano

Las parafinas o alcanos forman también estructuras circulares, denominados cicloalcanos. El


nombre se obtiene adicionando el prefijo ciclo (cadena anillada triangular, rectangular,
pentagonal, etc.), al nombre del alcano normal con el mismo número de átomos de carbono
del anillo; por ejemplo:

FÓRMULA NOMBRE DEL CICLOALCANO

CICLO-PROPANO

CICLO-BUTANO

CICLO-HEXANO

Los siguientes hidrocarburos de importancia en la contaminación del aire son los alquenos u
olefinas; en esta clase de hidrocarburos, dos átomos de carbono contiguos comparten un par
de electrones, que se denomina un enlace doble. Ejemplo de alquenos más comunes:

36
FÓRMULA NOMBRE DEL ALQUENO

CH2 = CH2 ETENO

CH3- CH = CH2 PROPENO

CH3-CH2- CH=CH2 BUTENO

Las moléculas de hidrocarburos con triple enlace se le denomina alquinos; por ejemplo

FÓRMULA NOMBRE DEL ALQUINO

CH CH ETINO / ETILENO

CH C CH3 PROPINO

CH3 CH2 C CH BUTINO

Por último, los hidrocarburos de doble enlace pueden constituir un grupo de contaminantes del
aire que tienen como estructura básica el benceno; a este grupo se le denomina hidrocarburos
aromáticos y se les caracteriza por ser peligrosos o cancerígenos (en ingles HAPS).

FÓRMULA NOMBRE DEL AROMÁTICO

BENCENO

TOLUENO

37
XILENO

Con excepción del metano, el ciclo de vida de la mayoría dehidrocarburos no es muy conocido.
Es procedente recalcar que los niveles de concentración encontrados de hidrocarburos no es
necesariamente un indicador potencial de la contaminación del aire, ya que estudios de
laboratorio realizados han demostrado que las velocidades de reacción en la atmósfera difieren
mucho entre ellos. Por lo general la capacidad de afectación de los hidrocarburos en la
atmósfera depende de la reactividad para formar otros productos, y esto depende de su
estructura química.

Es claro que, la reactividad de los hidrocarburos en la formación del smog foto-químico, denota
la capacidad de estas sustancias para inducir la formación de en presencia de luz solar, óxidos
de nitrógeno y ozono. Como consecuencia, el smog foto-químico se manifiesta de diversas
maneras, como por ejemplo, irritación de los ojos, daño en la vegetación y formación de ozono
troposférico; por lo tanto es muy difícil hallar una magnitud que permita expresar la reactividad
de los hidrocarburos que tenga en cuenta los efectos dañinos del smog foto-químico.

Desde la perspectiva de los efectos, la reactividad puede definirse por la cantidad de irritación
ocular generada, de la cantidad de daños producidos en la vegetación y el grado de reducción
de la visibilidad. Uno de los mayores inconvenientes descubiertos, es determinar una unidad de
medida de la reactividad, debido al hecho que las diversas unidades no están necesariamente
relacionadas entre sí. Por ejemplo el Etileno/Etino se consume menos rápidamente que el
tetrametil-etileno, pero la foto-oxidación del Etileno/Etino genera formaldehido como principal
compuesto de reacción, que es un irritante muy fuerte de los ojos, en tanto que el tetrametil-
etileno origina básicamente acetona que no es un irritante ocular. En consecuencia, no existe
una escala de reactividad que incorpore todos los efectos dañinos del smog fotoquímico.

En la actualidad, las normas de calidad del aire están enfocadas a la cuantificación del ozono
como una manera de medir la formación de oxidantes foto-químicos, producidos por la radiación
solaren presencia de óxidos de nitrógeno y aire.

4.5. Monóxido de carbono (CO) y compuestos orgánicos parcialmente oxidados.

4.5.1 Mecanismos de reacción y eliminación del CO en la atmósfera

El monóxido de carbono es posiblemente el contaminante más abundante de la tropósfera. Las


emisiones de fuentes antrópicas de CO superan ampliamente en cantidad a los demás
contaminantes combinados emitidos. Antiguamente se pensaba que el monóxido de carbono

38
era exclusivamente de origen artificial, pero estudios modernos han demostrado la existencia de
fuentes naturales que en conjunto superan fácilmente las cargas emitidas por fuentes
artificiales. El hecho de que el incremento de las emisiones antrópicas no genera un aumento
de las concentraciones de CO en el medio ambiente, hizo suponer la existencia de importante
fuentes naturales de CO sin descubrir y de la forma como se eliminaba este contaminante de la
atmósfera. Los posibles mecanismos de remoción del CO son los siguientes:

a) Remoción de CO por los radicales hidroxilos (OH) en la tropósfera

CO + OH- CO2 + H+

b) Migración a la estratósfera y reacción con OH

c) Eliminación de CO por el suelo

Las factibles fuentes naturales de CO son las siguientes:

a) Oxidación del metano por OH,

CH4 + OH CH3- + H2O

Y la subsiguiente conversión del CH3- en CO

b) Los océanos

En las zonas urbanas los procesos de combustión superan ampliamente las fuentes naturales
de CO. Dado que, el monóxido de carbono es generado fundamentalmente por el parque
automotor, los niveles de contaminación por CO cambian de acuerdo con el volumen de tráfico.
Cuando las condiciones meteorológicas producen estabilidad atmosférica extrema (no hay
transporte vertical), las concentraciones de CO alcanzan niveles peligrosos.

El monóxido de carbono es un gas incoloro e inodoro que en concentraciones altas puede


causar la muerte. En la naturaleza se forma mediante la oxidación del metano, un gas común
producido por la descomposición de la materia orgánica. La principal fuente antrópicas de
monóxido de carbono es la combustión incompleta de los combustibles fósiles.

Para una combustión completa y eficiente, es necesario que haya cantidad adecuada de
oxígeno. Cuando éste es insuficiente, se forma el monóxido de carbono y una manera de
reducirlo es obligar que los vehículos sean afinados debidamente para asegurar la mezcla del
combustible con el oxígeno. Por esta razón, lasnormas de revisión de vehículos han sido
útilespara reducir las emisiones de monóxido de carbono.

39
4.5.2 Mecanismo de formación del monóxido de carbono y compuestos orgánicos
parcialmente oxidados

Las calderas, las turbinas a gas y los incineradores de residuos sólidos, líquidos y gaseosos
son las principales fuentes artificiales de compuestos orgánicos parcialmente oxidados y
monóxido de carbono. Los compuestos orgánicos parcialmente oxidados, son una amplia
categoría de sustancias. Por lo general se agrupan porque se forman simultáneamente cuando
las condiciones de combustión no son favorables. Puede haber varios compuestos presentes,
cada uno de ellos en una concentración relativamente baja. Sin embargo, colectivamente, la
concentración de los compuestos parcialmente oxidados puede ser elevada. Estos compuestos
incluyen compuestos aromáticos policíclicos, compuestos insaturados, aldehídos y ácidos
orgánicos.

Algunos de estos compuestos tienen altos pesos moleculares y bajas presiones de vapor. Estos
materiales se condensan rápidamente sobre las superficies de las partículas en la corriente de
gas (nucleación heterogénea). Otros compuestos parcialmente oxidados tienen de moderada a
altas presiones de vapor, y permanecen en la fase gaseosa.

El monóxido de carbono es otro compuesto parcialmente oxidado que resulta de la combustión


incompleta. Se forma cuando la temperatura del gas y/o concentración de oxígeno del gas es
insuficiente para causar la oxidación del monóxido de carbono a dióxido de carbono como se
muestra en la siguiente reacción.

CO + 0.5 O2 CO2

El monóxido de carbono es un compuesto relativamente estable. Esta reacción es muy lenta a


temperaturas de los gases menores a 1800° F. Es más difícil para completar la oxidación de CO
a CO2 que para completar la oxidación de los compuestos orgánicos parcialmente oxidados.

Muchas fuentes de monóxido de carbono y compuestos orgánicos parcialmente oxidados tienen


el potencial de ser fuentes importantes de óxidos de nitrógeno. Las fuentes de combustión,
tales como calderas e incineradores, y los automóviles son generadores potenciales de estas
dos categorías de contaminantes. Sin embargo, las condiciones que favorecen la generación de
óxidos de nitrógeno son opuestas a las que contribuyen a la formación de compuestos
orgánicos incompletamente oxidados y monóxido de carbono. En otras palabras, cuando las
condiciones de combustión se modifican para suprimir la formación de óxido de nitrógeno, éstas
no son favorables para la oxidación completa de compuestos orgánicos.

En los procesos de combustión, el monóxido de carbono y los compuestos orgánicos


parcialmente oxidados son emitidos desde zonas localizadas en la zona de combustión donde
la temperatura de los gases es demasiado fría o donde no hay suficiente oxígeno. Los vapores
orgánicos se liberan inicialmente desde el combustible o de los residuos, durante las primeras
etapas de la combustión. Una vez en la fase de vapor, están disponibles para participar en las

40
reacciones de oxidación. Estas reacciones persisten a medida que los gases de combustión
pasan a través de las zonas de alta temperatura delsistema de combustión, ver figura 1.16.

FIGURA 1.16
SITIO DE FORMACIÓN DE LOS COMPUESTOS
ORGÁNICOS PARCIALMENTE OXIDADOS

SUPERCALENTADORES

POR DEBAJO DE 1600 F NO


OCURRE OXIDACIÓN DE LOS
COMPUESTOS ORGÁNICOS
SITIO DONDE SE FORMAN
LOS COMPUESTOS ORGÁNICOS
PARCIALMENTE OXIDADOS

ECONOMIZADORES

AIRE DE
COMBUSTIÓN
VENTILADOR

PRECALENTADOR DE
AIRE
AIRE DE
ENTRADA
VENTILADOR DE TIRO
INDUCIDO

COMBUSTIBLE Y AIRE

Fuente: USEPA (2014)

Las reacciones de oxidación no se completan si la corriente de gas se hace demasiado fría o si


no hay suficiente oxígeno. Estas condiciones pueden ocurrir debido a una variedad de
problemas de combustión.

 Mala distribución de aire-combustible en la caldera o el incinerador


 La infiltración de aire frío en partes de la caldera o el incinerador
 Insuficientes niveles de exceso de aire
 Los niveles excesivos de humedad en el combustible o residuos a ser quemados

Los vapores orgánicos parcialmente oxidados, que quedan de las reacciones de oxidación,
incluyen algunos compuestos no volátiles, que nuclean heterogéneamente y algunos
compuestos volátiles, que permanecen en estado de vapor en el sistema de control de
contaminación del aire. Estos compuestos orgánicos volátiles a continuación, pueden formar
partículas en la pluma de la emisión debido al enfriamiento del aire ambiente que se mezcla con
la corriente de gas (partículas condensables).

41
La medición de la concentración de monóxido de carbono es un buen indicador para detectar
estos compuestos, por la dificultad de monitorear las concentraciones de los compuestos
orgánicos parcialmente oxidados. La formación de monóxido de carbono es más sensible a las
bajas concentraciones de oxígeno y bajas temperaturas, que los compuestos orgánicos
parcialmente oxidados, por lo tanto, con el aumento de los niveles de CO, las concentraciones
de los compuestos orgánicos parcialmente oxidados también aumentan .

Cuando la relación combustible-aire está en el intervalo correcto, las emisiones de CO y los


compuestos orgánicos parcialmente oxidados se reducen. Cuando no hay suficiente oxígeno, el
CO y los compuestos orgánicos parcialmente oxidados aumentan rápidamente del lado
izquierdo de la curva mostrada en la Figura 1.16. Ahora cuando se inyecta mucho aire, las
temperaturas de los gases se reducen debido a que el calor se usa en calentar el exceso de
oxígeno y nitrógeno en la corriente de aire de combustión. Esta reducción en la temperatura en
los gases de combustión contribuye a incrementar las emisiones de CO y compuestos
orgánicos parcialmente oxidados como se indica en el lado derecho de la curva mostrada en la
Figura 1.17.

FIGURA 1.17
CONCENTRACIÓN DE COMPUESTOS ORGÁNICOS
PARCIALMENTE OXIDADOS VS. CONC. DE OXÍGENO
CONCENTRACIÓN, ppm

MONÓXIDO DE CARBONO

COMPUESTOS
ORGÁNICOS
PARCIALMENTE
OXIDADOS

% DE OXÍGENO

A - AIRE INSUFICIENTE: C + 0.5O 2 CO


B - ZONA DE CONDICIONES ADECUADAS
C - “COMBUSTIÓN FRÍA”

Fuente: USEPA (2014)

42
4.6 Compuestos halogenados.

Compuestos como el cloruro de hidrógeno (HCl) y fluoruro de hidrógeno (HF) son gases ácidos
que pueden ser liberados de reactores químicos, operaciones de producción de minerales,
producción de ácidos, fabricación de elementos electrónicos y las operaciones de calcinación
de minerales. También pueden ser generados en los procesos de combustión u oxidación de
materiales que contiene cloro o flúor. Ellos son gases a concentraciones normales de
chimenea, sin embargo, a concentraciones muy altas, el HCl puede nuclear homogéneamente
para formar partículas submicrómicas de neblina ácida. Tanto el cloruro de hidrógeno y fluoruro
de hidrógeno son extremadamente solubles en soluciones acuosas. El cloruro de hidrógeno se
considera un ácido fuerte y el fluoruro de hidrógeno se clasifica como un ácido débil. Debido a
sus propiedades ácidas, son fuertes irritantes.

Las concentraciones de cloruro de hidrógeno y fluoruro de hidrógeno formado durante la


incineración de residuos sólidos, líquidos y gaseosos, y la combustión de combustibles fósiles
están directamente relacionadas con la concentración de cloruro y fluoruro. Esencialmente
todos los compuestos de cloruro y fluoruro son volátiles, por lo tanto, queda muy poco en las
cenizas de fondo. Los compuestos clorados y fluorados forman cloruro de hidrógeno y fluoruro
de hidrógeno casi inmediatamente después de la combustión y se liberan en la corriente de
gas. Estos dos gases ácidos permanecen en fase de vapor y no participan en la nucleación
heterogénea, sin embargo, pequeñas cantidades de cloruro de hidrógeno y fluoruro de
hidrógeno pueden absorber agua que se encuentra en la superficie de las partículas cuando la
corriente de gas se ha enfriado lo suficiente.

4.7 Ozono (O3).

El ozono (O3) es un compuesto químico con tres átomos de oxígeno. Es un compuesto incoloro
que tiene un olor a plástico quemado. A altas concentraciones, el ozono es muy tóxico. A
concentraciones moderadas, el ozono está asociado con una variedad de efectos adversos
para la salud. Debido a estas características, el ozono está regulado como un contaminante
criterio; por esta razón USEPA ha establecido los límites de concentración en el aire ambiente.

 El ozono troposférico

El ozono es un contaminante que se forma reacción fotoquímica (es decir, una reacción
causada por la luz del sol) en la tropósfera (parte más baja de la atmósfera) debido a la
presencia de óxidos de nitrógeno, compuestos orgánicos volátiles (COV), y monóxido de
carbono (CO). Las tasas de emisión de estos compuestos precursores son regulados por los
diferentes gobiernos con el fin de minimizar la velocidad de formación de ozono y los demás
productos fotoquímicos de reacción.

La naturaleza general de las reacciones fotoquímicas se ilustra mediante los perfiles de


contaminantes (Figura 1.18) que se encuentran en los estudios de la cámara de smog que
simulan las atmósferas urbanas. Las reacciones comienzan rápidamente después de la

43
inyección de óxidos de nitrógeno, compuestos orgánicos, y monóxido de carbono. El óxido
nítrico (NO) emitido por las calderas de combustibles fósiles, automóviles, camiones y otras
fuentes de emisión, se convierte rápidamente en dióxido de nitrógeno (NO 2) debido a las
reacciones iniciadas fotoquímicamente. La formación de dióxido de nitrógeno estimula la
formación de smog fotoquímico, porque el dióxido de nitrógeno es muy eficiente en absorber la
luz del sol en la porción ultravioleta de su espectro.

FIGURA 1.18 PERFILES DE CONCENTRACIÓN DE CONTAMINANTES DEBIDO A LAS


REACCIONES FOTOQUÍMICAS

Fuente: USEPA (2014)

A medida que las reacciones continúan, el dióxido de nitrógeno reacciona para formar
partículas y nitratos en fase de vapor. A medida que la concentración de óxido nítrico (NO)
disminuye, los niveles de ozono aumentan rápidamente. Junto con el aumento de los niveles de
ozono, las concentraciones de diversos productos de oxidación parcial también aumentan.
Muchos de estos compuestos están formados de partículas, que dispersan la luz. Estas
partículas crean el smog asociado con las reacciones fotoquímicas.

La formación de los mayores niveles ambientales de ozono, se presenta durante los meses de
verano, porque hay una mayor actividad solar. Esto a menudo se denomina la temporada de
ozono. La intensidad de la luz solar necesaria para las reacciones iniciadas foto-químicamente
es mayor durante este período de tiempo.

El ozono también se puede formar en el medio rural, en áreas aparentemente limpias. En estas
áreas, los "contaminantes" son emitidos en bajas concentraciones (compuestos orgánicos) por
los árboles y la vegetación y bajos niveles de óxidos de nitrógeno emitidos por la actividad
biológica natural. Las reacciones fotoquímicas son similares a aquellas en áreas urbanas

44
contaminadas, sin embargo, las concentraciones de ozono rural están limitadas por muy bajas
concentraciones de óxidos de nitrógeno. Los niveles de ozono en áreas rurales son de origen
natural.

 El ozono estratosférico

En la estratosfera , el ozono se forma naturalmente a partir del oxígeno molecular. La presencia


del ozono en la estratósfera es benéfico porque el ozono absorbe la radiación ultravioleta del
sol. Mantener la concentración correcta de ozono en la estratosfera es fundamental para
garantizar que las grandes áreas de la Tierra no están sometidas a la radiación ultravioleta
perjudicial. Las concentraciones de ozono estratosférico son decrecientes a lo largo de América
del Norte debido a la presencia de compuestos clorados y fluorados orgánicos (CFCS), que no
son reactivos en la superficie de la Tierra. Una vez que estos compuestos se transfieren por
convección a la estratosfera, pueden iniciar reacciones en cadena de radicales libres que
reducen las concentraciones de equilibrio de la capa de ozono.

El control de óxidos de nitrógeno emitidos en la troposfera para minimizar las concentraciones


de ozono a nivel del suelo, no tiene ningún efecto adverso sobre los niveles beneficiosos de
ozono en la estratosfera. Los mecanismos de formación de ozono en la estratosfera son
totalmente diferentes a los de la troposfera.

4.8 Compuestos orgánicos volátiles (COVs)

Los compuestos orgánicos volátiles (COVs) son compuestos orgánicos que pueden volatilizarse
y participar en las reacciones fotoquímicas cuando se liberan al aire ambiente. Casi todos los
compuestos orgánicos utilizados como disolventes y como materia prima de productos químicos
son compuestos orgánicos volátiles. Una lista de los pocos compuestos orgánicos que no son
considerados como compuestos orgánicos volátiles se muestra en la Tabla 1.4

TABLA 1.4

COMPUESTOS ORGÁNICOS QUE NO


SE CONSIDERAN COVS

Metano
Etano
Cloruro de Metileno (dicloro-metano)
1, 1, 1- tricloroetano (metil-cloroformo)
Triclorofluorometano (CFC-11)
Diclorodifluoro-metano(CFC-12)
Clorodifluoro-etano (CFC-22)
Trifluoro-etano (FC-23)
1, 2-Dicloro 1,1, 2, 2-Tetrafluoro-etano (CFC-114)
Cloropentafluoro-etano (CFC-115)
1, 1, 1- Trifluoro 2,2- difluoroetano (HCFC-123)

45
1, 1, 1, 2- Tetrafluoro-etano (HCFC-134a)
1,1- Diclorofluoro-etano ( HCFC-141b)
1-Cloro 1, 1- difluoro-etano (HCFC-142b)
2- Cloro 1,1, 1, 2- tetrafluoro-etano (HCFC-124)
Pentafluoro-etano (HFC-125)
1, 1, 2, 2- Tetrafluoro-etano (HFC-134)
1, 1, 1- Trifluoro-etano (HFC-143a)
1, 1-Difluoro-etano (HFC-152a)
Alcano fluorados de cadena cíclica, ramificada o lineal
Éteres fluorados de cadena cíclica, ramificada o lineal
saturados
Aminas fluoradas de cadena cíclica, ramificadas o lineal
saturadas
Percloro-etileno (Tetracloro-etileno)
Paracloro-benzo-trifloruro (PCBTF)
Metilsiloxanos volátiles (VMS)
Acetona
Fuente: USEPA (2014)

4.9 Dioxinas y furanos

Las fuentes de dioxinas y furanos son los incineradores de residuos, la industria del cemento, la
quema de combustibles fósiles y los incendios forestales.

Las dioxinas y los furanos son compuestos con la estructura química general se muestra en las
Figuras 1.19 y 1.20. La definición de dioxina se usa comúnmente para referirse a una familia de
sustancias químicas tóxicas que todas comparten una estructura química similar y un
mecanismo común de acción tóxica. Esta familia incluye siete de las dibenzo dioxinas
policloradas (PCDD), diez de los dibenzo furanospoliclorados (PCDF) y doce de los bifenilos
policlorados (PCB). Los PCDD y PCDF no son productos químicos comerciales, pero son
subproductos que se forman en trazas a nivel de la mayoría de las formas de combustión y
varios procesos químicos industriales. Los PCB se produjeron comercialmente en grandes
cantidades hasta que se detuvo en 1977. Los niveles de dioxinas en el medio ambiente han ido
disminuyendo desde los años setenta y han sido objeto de una serie de regulaciones federales
y estatales para su control; sin embargo, los niveles de exposición actuales siguen siendo una
preocupación.

FIGURA 1. 19
2, 3 ,7, 8 TETRACLORODIBENZODIOXINA

46
FIGURA 1.20
2, 3, 7, 8- TETRACLORODIBENZOFURANO

Debido a que las dioxinas están ampliamente distribuidas en el ambiente en bajas


concentraciones, son persistentes y bioacumulables; la mayoría de las personas tienen niveles
detectables de dioxinas en sus tejidos. Estos niveles, en partes por billón (ppb), se han
acumulado durante toda la vida y persisten durante años, incluso si no ocurre una exposición
adicional. Posiblemente a las exposiciones de fondo, es probable que resulte en un mayor
riesgo de cáncer y está potencialmente cerca de los niveles que pueden causar sutiles efectos
adversos no cancerígenos en los animales y los humanos.

Las dioxinas pueden ser comúnmente detectadas en el aire, suelo, sedimentos y alimentos. Las
dioxinas son transportadas principalmente a través del aire y se depositan sobre las superficies
del suelo, edificios y el pavimento, los cuerpos de agua, y las hojas de las plantas. La mayoría
de las dioxinas se introducen en el medio ambiente a través del aire como productos residuales
de la combustión. La principal vía por la que las dioxinas son introducidas en la mayoría de los
ríos, arroyos y lagos, es la erosión del suelo y la escorrentía de aguas pluviales de las zonas
urbanas. Las descargas industriales pueden elevar significativamente las concentraciones de
agua cerca del punto de vertido a los ríos y arroyos. Los principales contribuyentes de las
dioxinas en el medio ambiente incluyen:

 La incineración de residuos sólidos urbanos


 La incineración de desechos hospitalarios
 La Fundición secundaria de cobre
 Los Incendios forestales
 La disposición de lodos de tratamiento
 Los Hornos de cemento
 Centrales eléctricas de carbón
 La quema de leña residencial
 El cloro para blanqueo de pulpa de madera
 La quema de los residuos domésticos también pueden ser una fuente importante.

Los compuestos de dioxinas y furanos que tienen de cuatro a ocho átomos de cloro se
consideran especialmente tóxicos. Todos los compuestos de dioxinas y furanos son
considerados potencialmente tóxicos.

47
Las emisiones de dioxinas y furanos se calculan y se regulan de dos maneras diferentes:

1. Como la concentración total de dioxinas y furanos


2. Como el cociente de equivalencia tóxica (EQT)

El valor de EQT para la emisión de dioxinas y furanos se calcula de acuerdo a una escala de
ponderación de toxicidad. El compuesto 2,3,7,8 tetraclorodibenzo-p-dioxina se considera
generalmente como el compuesto más tóxico y se le asigna un factor de ponderación de 1,0.
Los otros Dieciséis compuestos de dioxinas y furanos se le asignan factores de ponderación
que van desde 0,5 hasta 0,001. Las concentraciones observadas de estos Dieciséis
congéneres se multiplican por los factores de ponderación para determinar la concentración
total de compuestos de dioxinas furanos que tienen un equivalente tóxico para 2,3,7,8
tetraclorodibenzo-p-dioxina. Esta concentración se expresa generalmente en nanogramos TEQ
por metro cúbico de furanos y dioxinas.

El valor de EQT se utiliza a menudo en las normas de emisión, porque está muy estrechamente
relacionado con los efectos adversos para la salud con la cual se cree están asociados las
dioxinas y los furanos.

5.- CLASIFICACIÓN DE LOS CONTAMINANTES DEL AIRE

5.1 Contaminantes criterio y contaminantes no criterio o peligrosos

5.1.1 Contaminantes criterio.

Como contaminantes criterio se ha denominado a varias sustancias presentes en el aire


identificadas como comunes y perjudiciales para la salud y el bienestar de los seres humanos.
Se les llamó contaminantes criterio porque fueron objeto de estudios de evaluación
epidemiológica, publicados en documentos de criterios de calidad del aire. A nivel internacional.
Los contaminantes criterio han sido estudiados en algunos casos por más de 100 años y sus
efectos en la salud humana y la vegetación están muy bien documentados; los contaminantes
criterio son:

 Partículas
 Óxidos de azufre (SOX)
 Óxidos de nitrógeno (NOX)
 Monóxido de carbono (CO)
 Ozono (O3)
 Plomo (Pb)

Los gobiernos de la mayoría de países del planeta han adoptado valores guía para cada
contaminante criterio. Las guías establecen valores de concentración y tiempos de exposición a
los contaminantes atmosféricos a fin de reducir los riesgos y proteger la salud humana de los

48
efectos nocivos. Son los valores límite diseñados con un margen de seguridad ante los riesgos.
La finalidad de las normas es prevenir los daños a la salud humana (normas primarias) y
proteger el bienestar del ser humano, los animales, las plantas y los ecosistemas (normas
secundarias).

5.1.2 Contaminantes no criterio o peligrosos

Contaminantes tóxicos del aire, también conocidos como contaminantes peligrosos del aire, son
los contaminantes que se sabe o se sospecha que causan cáncer u otros efectos de salud
serios, tales como efectos reproductivos o defectos congénitos o efectos ambientales adversos.
La EPA está trabajando con los gobiernos estatales, locales y tribales para reducir emisiones de
188 contaminantes tóxicos del aire para el medio ambiente. Ejemplos de contaminantes tóxicos
del aire incluyen benceno, que se encuentra en la gasolina; percloroetileno, que se emite desde
algunas instalaciones de limpieza en seco (lavanderías), y cloruro de metileno, que se utiliza
como disolvente y decapante por un amplio número de industrias. Ver tabla 1.5.

TABLA 1.5
CONTAMINANTES NO CRITERIO TÓXICOS O PELIGROSOS DEL AIRE

Acetaldehyde Dimethylcarbamoylchloride N-Nitrosomorpholine


Acetamide Dimethylformamide Parathion
Pentachloronitrobenzene
Acetonitrile 1,1-Dimethyl hydrazine
(Quintobenzene)
Acetophenone Dimethylphthalate Pentachlorophenol
2-Acetylaminofluorene Dimethyl sulfate Phenol
Acrolein 4,6-Dinitro-o-cresol, and salts p-Phenylenediamine
Acrylamide 2,4-Dinitrophenol Phosgene
Acrylicacid 2,4-Dinitrotoluene Phosphine
1,4-Dioxane (1,4-
Acrylonitrile
Diethyleneoxide)
Phosphorus
Allylchloride 1,2-Diphenylhydrazine Phthalicanhydride
Epichlorohydrin (l-Chloro-2,3- Polychlorinatedbiphenyls
4-Aminobiphenyl
epoxypropane) (Aroclors)
Aniline 1,2-Epoxybutane 1,3-Propane sultone
o-Anisidine Ethylacrylate beta-Propiolactone
Asbestos Ethylbenzene Propionaldehyde
Benzene (including benzene from
gasoline)
Ethylcarbamate (Urethane) Propoxur (Baygon)
Propylenedichloride (1,2-
Benzidine Ethylchloride (Chloroethane)
Dichloropropane)
Ethylenedibromide
Benzotrichloride
(Dibromoethane)
Propylene oxide
Ethylenedichloride (1,2- 1,2-Propylenimine (2-Methyl
Benzylchloride
Dichloroethane) aziridine)
Biphenyl Ethyleneglicol Quinoline
Bis(2-ethylhexyl)phthalate Ethyleneimine (Aziridine) Quinone

49
(DEHP)
Bis(chloromethyl)ether Ethylene oxide Styrene
Bromoform Ethylenethiourea Styrene oxide
Ethylidenedichloride (1,1- 2,3,7,8-Tetrachlorodibenzo-p-
1,3-Butadiene
Dichloroethane) dioxin
Calciumcyanamide Formaldehyde 1,1,2,2-Tetrachloroethane
Tetrachloroethylene
Caprolactam Heptachlor
(Perchloroethylene)
Captan Hexachlorobenzene Titaniumtetrachloride
Carbaryl Hexachlorobutadiene Toluene
Carbondisulfide Hexachlorocyclopentadiene 2,4-Toluene diamine
Carbontetrachloride Hexachloroethane 2,4-Toluene diisocyanate
Carbonylsulfide Hexamethylene-1,6-diisocyanate o-Toluidine
Toxaphene
Catechol Hexamethylphosphoramide
(chlorinatedcamphene)
Chloramben Hexane 1,2,4-Trichlorobenzene
Chlordane Hydrazine 1,1,2-Trichloroethane
Chlorine Hydrochloricacid Trichloroethylene
Hydrogenfluoride
Chloroaceticacid
(Hydrofluoricacid)
2,4,5-Trichlorophenol
2-Chloroacetophenone Hydrogensulfide 2,4,6-Trichlorophenol
Chlorobenzene Hydroquinone Triethylamine
Chlorobenzilate Isophorone Trifluralin
Chloroform Lindane (allisomers) 2,2,4-Trimethylpentane
Chloromethylmethylether Maleicanhydride Vinyl acetate
Chloroprene Methanol Vinyl bromide
Cresols/Cresylic acid (isomers and
mixture)
Methoxychlor Vinyl chloride
Vinylidenechloride (1,1-
o-Cresol Methylbromide (Bromomethane)
Dichloroethylene)
m-Cresol Methylchloride (Chloromethane) Xylenes (isomers and mixture)
Methylchloroform (1,1,1-
p-Cresol
Trichloroethane)
o-Xylenes
Cumene Methyl ethyl ketone (2-Butanone) m-Xylenes
2,4-D, salts and esters Methylhydrazine p-Xylenes
DDE Methyliodide (Iodomethane) AntimonyCompounds
Arsenic Compounds (inorganic
Diazomethane Methylisobutylketone (Hexone)
including arsine)
Dibenzofurans Methylisocyanate BerylliumCompounds
1,2-Dibromo-3-chloropropane Methylmethacrylate CadmiumCompounds
Dibutylphthalate Methyltertbutylether ChromiumCompounds
4,4-Methylene bis(2-
1,4-Dichlorobenzene(p)
chloroaniline)
CobaltCompounds
Methylenechloride
3,3-Dichlorobenzidene
(Dichloromethane)
Coke Oven Emissions
Dichloroethyl ether (Bis(2- Methylenediphenyldiisocyanate
chloroethyl)ether) (MDI)
Cyanide Compounds1
1,3-Dichloropropene 4,4'-Methylenedianiline Glycolethers2
Dichlorvos Naphthalene Lead Compounds
Diethanolamine Nitrobenzene ManganeseCompounds

50
N,N-Dimethylaniline 4-Nitrobiphenyl Mercury Compounds
Diethyl sulfate 4-Nitrophenol Fine mineral fibers3
3,3-Dimethoxybenzidine 2-Nitropropane Nickel Compounds
Dimethylaminoazobenzene N-Nitroso-N-methylurea PolycyclicOrganic Matter4
Radionuclides
3,3'-Dimethyl benzidine N-Nitrosodimethylamine
(includingradon)5
SeleniumCompounds
Fuente: USEPA (2012)

En el cuadro siguiente se muestra las diferencias fundamentales que existen entre


contaminantes criterio y los contaminantes peligrosos:

COMPARACIÓN ENTRE CONTAMINANTES CRITERIO Y


CONTAMINANTES PELIGROSOS

CONTAMINANTES CONTAMINANTES
CRITERIO PELIGROSOS

Pocos (6) Potencialmente


Numerosos (189)
No bioacumulables Muchos son bioacumulables
Los pulmones son el principal órgano Muchos órganos blanco
blanco
Efectos en los humanos Datos de dosis-respuesta en
muy conocidos Los humanos no muy bien conocidos
Los efectos ocurren de unos minutos a Los efectos ocurren generalmente
meses después de la exposición después de largos periodos de latencia
(años)
Fuente: GRIFFIN;Manejo de la calidad del aire (1974)

5.2 Contaminantes primarios y secundarios

5.2.1 Contaminantes primarios

Un contaminante primario es aquél que se emite directamente a la atmósfera de una fuente


identificable y mantiene la misma forma química; por ejemplo:

 Dióxido de carbono (CO2)


 Monóxido de carbono (CO)
 Dióxido de azufre (SO2)
 Óxido nítrico (NO)
 Dióxido de nitrógeno (NO2)
 Hidrocarburos (HC)

51
 Material perticulado

5.2.2 Contaminantes secundarios

Un contaminante secundario esaquella sustancia que se forma en la atmósfera, por reacción de


los contaminantes primarios y otros gases. Un ejemplo,son los oxidantes fotoquímicos que se
forman por la reacción de los óxidos de nitrógeno con los compuestos orgánicos volátiles
(COVS) e hidrocarburos (HC) en presencia de la luz solar (radiación UV).Por ejemplo (VER
FIGURA 1.21, 1.22 y 1.23):

 Ozono (O3)
 Aldehídos
 Cetonas
 Ácido sulfúrico (lluvia ácida)
 Ácido nítrico (lluvia ácida)
 Nitratos de peroxiacilo (NPA)
 Nitratos de peroxibutilo (NPB)
 Éteres

FIGURA 1.21

CONTAMINANTES
SECUNDARIOS

NO3- Y SO4-
CONTAMINANTES PRIMARIOS

HIDROCARBUROS Y
PARTÍCULAS SUSPENDIDAS

FUENTE NATURAL

FUENTE
ESTACIONARIA
FUENTE NATURAL

FUENTE
ESTACIONARIA

FUENTE MOVIL
Fuente: USEPA (2012)

52
FIGURA 1.22

Fuente: USEPA (2012)

FIGURA 1.23
PRODUCCIÓN DE OXIDANTES FOTOQUIÍCOS

1.- NO + COV NO2 (DIÓXIDO DE NITRÓGENO)

2.- NO2 + UV NO + O (ÓXIDO NÍTRICO + OXÍGENO ATÓMICO)

3.- O2 + O O3 (OZONO)

4.- NO2 + COV NPA, ETC

RESULTADO NETO

NO2 + COV + O2 + UV O3, NPA, Y OTROS OXIDANTES

Fuente: TAD GODISH: Calidad del aire (1998)

 Lluvia ácida

La Lluvia ácida es un término amplio que se refiere tanto a la precipitación húmeda como la
precipitación seca (material depositado en el suelo y el agua) de la atmósfera que contiene
cantidades mucho mayores de ácido nítrico y sulfúrico por encima de las condiciones normales.
Los precursores químicos, de la formación de lluvia ácida, tanto de fuentes naturales, como los
volcanes y la descomposición de la vegetación, y las fuentes artificiales, principalmente las

53
emisiones de dióxido de azufre (SO2) y óxidos de nitrógeno (NOx) procedentes de la quema de
combustibles fósiles. En muchos países, aproximadamente 2/3 de todas las emisiones de SO2 y
1/4 de todos los NOx proviene de la generación de energía eléctrica que se basa en la quema
de combustibles fósiles, como el carbón. La lluvia ácida se produce cuando estos gases
reaccionan en la atmósfera con el vapor de agua, oxígeno y otras sustancias químicas para
formar varios compuestos ácidos. El resultado es una solución suave de ácido sulfúrico y ácido
nítrico. Cuando el dióxido de azufre y óxidos de nitrógeno son liberados de las centrales
eléctricas y otras fuentes, los vientos predominantes transportan y dispersan estos
contaminantes a distancias muy grandes inclusive a través de fronteras estatales y nacionales.

 La deposición húmeda

La deposición húmeda se refiere a la lluvia ácida, niebla y nieve. Si los compuestos químicos
ácidos en el aire son arrastrados a las áreas donde el clima es húmedo, los ácidos pueden
precipitarse al suelo en forma de lluvia, nieve, niebla o neblina. Como esta agua ácida fluye a
través de la tierra, afecta a una variedad de plantas y animales. La fuerza de los efectos
depende de varios factores, incluyendo el grado de acidez del aguas, la química y la capacidad
amortiguadora de los suelos involucrados, y los tipos de peces, árboles y otros seres vivos que
dependen del agua. Ver figura 1.23

 La deposición seca

En las zonas donde el clima es seco, los compuestos químicos ácidos pueden llegar a ser
incorporados en el polvo o el humo, y se precipitan al suelo a través de la deposición seca,
adhiriéndose a la tierra, los edificios, casas, vehículos y plantas. Se sabe que los gases y las
partículas depositadas pueden ser lavados de estas superficies por las tormentas, lo que
conduce a un mayor escurrimiento. Esto hace que el agua de escorrentía de la mezcla
resultante sea más ácida. Alrededor de la mitad de la acidez en la atmósfera cae de nuevo a
tierra a través de la deposición seca. Ver figura 1.23.

54
FIGURA 1.23

LLUVIA ÁCIDA

DEPOSICIÓN SECA
(partículas y gases) DEPOSICIÓN HÚMEDA
(lluvia, nieve, neblina)

Fuente: USEPA (2014)

55
REFERENCIAS

1. Environmental Protection Agency – Office of Air Quality Planning and Standards.


National Air Quality and Emissions Trend Report, 1997. EPA 454/R-98-016.
Research Triangle Park, NC. December 1998.

2. U.S. Department of Health and Human Services, NIOSH Pocket Guide to Chemical
Hazards. June 1997.

3. Yaws, Carl L. Chemical Properties Handbook. McGraw Hill, New York, 1999

4. Himmelblau, D. Basic Principles and Calculations in Chemical Engineering. Prentice


Hall, Inc. Englewood Cliffs, New Jersey. 1962.

5. Lange, N.C. Lange’s Handbook of Chemistry, 9th Edition. L. Handbook Publishers,


Sandusky, Ohio1956.

6. Boubel, R.W.; Fox, D.; Turner, D.B.; Stern, A., Fundamentals of Air Pollution, San
Diego: Academic Press, 1994, pp. 3-20.

7. Campbell, W.A. and M.S. Health, Jr., “Air Pollution Legislation and Regulations,” A.C.
Stern (Ed.), Air Pollution, Vol. IV, Air Quality Management, 3rd Edition, New York:
Academic Press, 1977, pp. 355-377.

8. Clairborne, M.L., “The New Air Toxics Program,” Natural Resources &Environment,
Fall, 1992, pp. 21-23, 54-55.

9. Committee for Economic Development, What Price Clean Air? A Market Approach to
Energy and Environmental Policy, Washington, D.C: Committee for Economic
Development, 1993, p. 96.

10. De Nevers, Noel, Air Pollution Control Engineering, New York, McGraw-Hill, Inc.,
1995, pp. 1-52.

11. Godish, Thad, “Regulation and Public Policy,” Air Quality, 3rd Edition, Lewis:
New York, 1997, pp. 237-286.

12. Goldsmith, J.R. and Friberg, Lars T., “Effects of Air Pollution on Human Health,” In:
A.C. Stern (Ed.), Air Pollution, Vol. II, Academic Press: New York, 1977, pp.470- 474.

56
13. Martineau, R.; Novello, D. (Ed.), The Clean Air Act Handbook, American Bar
Association, 1998.

14. Patrick, D. (Ed.), Toxic Air Pollution Handbook, Air and Waste Management
Association, New York: Van Nostrand Reinhold, 1994, pp. 3-10.

15. Shy, Carl M., et al., Health Effects of Air Pollution, New York, American Thoracic
Society, Medical Section of American Lung Association, 1978,p. 13.

16. Stern, A.C. (Ed.), Air Pollution, Vol. V, Air Quality Management, New York:
Academic Press, 1977.

17. Stern, A.C., “History of Air Pollution Legislation in the United States, ”Journal of the
Air Pollution Control Association, Vol. 32, No. 1,January 1982.

18. U.S. EPA, Air Pollution Episodes: A Citizen’s Handbook, GPO Publication No. 1972-
0-452-729, 1971.

U.S. EPA, Air Pollution Control Orientation Course, APTI SI: 422.

19. Wark, K.; Warner, C.; Davis, W., Air Pollution its Origin and Control, Berkley,
California: Addison Wesley Longman Inc., 1998, pp. 1-108.

57
UNIDAD II

LAS FUENTES DE EMISIÓN DE CONTAMINANTES DEL AIRE.

OBJETIVOS DE LA UNIDAD

Describe y clasifica de manera general las principales fuentes de emisión de los diferentes
contaminantes del aire de acuerdo con su origen. En este orden de ideas,
y para efectos de contextualizar el lector, una fuente de emisión es cualquier actividad que
permite la descarga o liberación de contaminantes como partículas, gases y vapores al aire. Los
contaminantes del aire pueden ser emitidos a la atmósfera de tres fuentes principales:
geogénicas, biogénicas y antropogénicas.

1 FUENTES GEOGÉNICAS

Los volcanes han arrojado partículas y gases a la atmósfera durante millones de años,los
relámpagos por impacto han causado incendios forestales contribuyena la emisión resultante de
gases y partículas; Los afloramientos geotérmicos liberan gases y vapores sulfurosos y metano,
y las tormentas de polvo aportan millones de toneladas al año de material particulado.

2 FUENTES BIOGÉNICAS

Las fuentes biogénicas incluyen las emisiones de los procesos de formación de los seres vivos
y su proceso de descomposición. Con respecto a lo anterior, encontramos las plantas y cultivos,
así comolos árboles, pastos y malezas. Las emisiones también pueden ocurrir por la actividad
bacteriana, la acción de los protistos, y el fitoplancton y zooplancton de los océanos; ellos
igualmente contribuyen globalmente a la emisión de contaminantes atmosféricos y forman parte
de los ciclos del carbono y el nitrógeno, sin los cuales no podría existir la vida en el planeta. La
descomposición de la materia orgánica también aporta emisiones al aire a través del suelo y el
agua.

58
FUENTES GEOGÉNICAS Y BIOGÉNICAS DE CONTAMINACIÓN DEL AIRE

SULFATOS

AEROSOLES ORGÁNICOS
SECUNDARIOS
COMPUESTOS SO2
ORGÁNICOS
VOLÁTILES HUMOS

SULFATOS
PARTÍCULAS
VOLCÁN
BIOLÓGICAS

DIMETIL SULFURO MATERIA ORGÁNICA


Y PARTÍCULAS INCENDIO
BIOLÓGICAS DE POLVO FORESTAL
AEROSOL MARINO

BURBUJAS
BOSQUES, SABANAS
DESIERTO Y PASTOS
PLANCTON Y ORGANISMOS

FUENTE: USEPA (2010)

3 FUENTES ANTRÓPICAS

Las fuentes de contaminación del aire originadas por la actividad humana o fuentes antrópicas
se clasifican en dos clases: Fuentes móviles y estacionarias

3.1 fuentes móviles.

Las fuentes móviles de contaminación del aire, incluyen todas las formas de transporte tales
como automóviles, camiones, aviones y barcos. Es el término usado para describir una amplia
variedad de vehículos, motores y equipos que habilitados para desplazarse de un lugar a otro
generan o emiten contaminantes al aire. Las fuentes móviles son clasificadas como de carretera
y fuera de carretera. Fuentes de carretera "On-road" hace referencia a los vehículos utilizados
en las carreteras para el transporte de pasajeros o carga. Estas fuentes incluyen los vehículos
livianos (LDVs), también conocidos como vehículos de pasajeros), vehículos pesados (HDVs,) y
motocicletas que se utilizan para el transporte en carretera. Los vehículos de carretera pueden
ser alimentados con gasolina, diesel, o combustibles alternativos, como el alcohol o el gas
natural. Las fuentes fuera de carretera "Off-road" incluyen vehículos de motor a gasolina y
vehículos de motor diesel, máquinas y equipos utilizados para la construcción, actividades
agrícolas, el transporte de maquinaria, y muchos otros fines. Estas fuentes emiten tanto
contaminantes criterio como contaminantes peligrosos del aire.

59
VEHÍCULOS DE CARRETERA “ON ROAD”

VEHÍCULOS FUERA DE CARRETERA “OFF ROAD”

Las fuentes móviles representan más de la mitad de toda la contaminación del aire a nivel
mundial. La principal fuente móvil de contaminación del aire es el automóvil. Estudios de
USEPA muestran que los vehículos de hoy en día emiten contaminación 75 a 90% o menos
(por cada kilómetro recorrido) que sus homólogos de 1970, gracias en gran parte a los avances
en tecnología de combustión de vehículos y el mejoramiento de los combustibles. Pero los
vehículos de motor de hoy en día siguen siendo responsables de casi la mitad de todas las

60
emisiones liberadas en el aire. La categoría de contaminantes específicos incluyen el 45% de
compuestos orgánicos volátiles (COV), el 50% de óxidos de nitrógeno (NOx), aproximadamente
el 60% de monóxido de carbono (CO) y el 50% de contaminantes peligrosos del aire en las
zonas urbanas .

Las fuentes móviles contaminan el aire a través de la combustión y evaporación del


combustible. Estas emisiones contribuyen en gran medida a la contaminación del aire en todos
los países y son las principales causas de la contaminación del aire en muchas zonas urbanas.
Los vehículos y equipos funcionalmente queman el combustible en un motor para generar
energía. Los combustibles como la gasolina y el diesel son mezclas de hidrocarburos, que
contienen átomos de hidrógeno y carbono. En la combustión "perfecta", el oxígeno del aire se
combina con todo el hidrógeno en el combustible para formar agua y con el carbono del
combustible para formar dióxido de carbono. El nitrógeno del aire no es reactivo y permanece
estable.

En la realidad, el proceso de combustión no es "perfecto", y los motores emiten varios tipos de


contaminantes como subproductos de la combustión. La evaporación es el proceso por el cual
se convierte un líquido en vapor. "Las emisiones de evaporación" se producen cuando se
evapora un combustible líquido y las moléculas de combustible escapan a la atmósfera. Una
cantidad considerable de emisiones de hidrocarburos se presenta por la evaporación que se
produce cuando hay fugas o derrames de gasolina, o cuando la gasolina se calienta y se
evapora del tanque de combustible o en el motor.

3.2 Fuentes fijas o estacionarias.

Son aquellas que permanecen fijas o inamovibles en un área determinada, como las centrales
térmicas y todaslas instalaciones industriales. Las fuentes fijas se clasifican como: fuente
puntual y fuente de área.

3.2.1 Fuente puntual

Se define como una fuente en un punto fijo, tal como la chimenea o ducto de un horno de
producción de ladrillos, la chimenea de un horno de producción de coque, un horno de fundición
de metales, un tanque de almacenamiento de combustibles, que emite contaminantes del aire.

61
Punto de emisión de
vapores

3.2.2 Fuente de área

Se refiere a una serie de fuentes fijas puntuales localizadas en un área determinada, que en
conjunto pueden afectar la calidad del aire en una región. Por ejemplo, un conglomerado de
hornos de producción de ladrillo, un asentamiento de hornos para coquización de carbón
mineral, el emplazamiento de hornos de fundición de metales, y una comunidad de casas con
estufas de leña para la cocción de alimentos y calefacción, sería considerado como una fuente
de área, a pesar de que cada una de estas fuentes fijas está hipotéticamente aportando
pequeñas cantidades de diversos contaminante

62
63
REFERENCIAS

1. Wark, K. and C.F. Warner, Air Pollution: Its Origin and Control, 2nd Edition, New York: Harper
& Row Publishers, 1981.

2. Perry, Robert, and Don Green (Eds.), “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook,” 6th Edition,
New York: McGraw-Hill, 1984.

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Website The Original List of Hazardous Air Pollutants. Updated January 9, 2004. Available at:
http://www.epa.gov/ttn/atw/188polls.html (Last accessed March 2004).

4. U.S. Environmental Protection Agency. 1999. Residual Risk Report to Congress. Office of Air
Quality Planning and Standards, Research Triangle Park, NC. March 1999.
EPA/453/R99/001. Available at http://www.epa.gov/ttnatw01/risk/risk_rep.pdf.

5. U.S. Environmental Protection Agency. 2001. Final Rule to Control Emissions of Hazardous
Air Pollutants from Mobile Sources. Final Rule. Federal Register 66:17230, March 29, 2001.
Available at http://www.epa.gov/otaq/regs/toxics/toxicfrm.pdf.

6. U.S. Environmental Protection Agency. 2000. Technical Support Document: Control of


Emissions of Hazardous Air Pollutants from Motor Vehicles and Motor Vehicle Fuels. Office
of Transportation and Air Quality, December 2000. EPA/420/R00/023. Available at:
http://www.epa.gov/otaq/toxics.htm.

7. U.S. Environmental Protection Agency. 2004. Air - Indoor Air Quality (IAQ). Indoor Air Quality.
Updated March 2, 2004.Available at http://www.epa.gov/iaq/. (Last accessed March 2004).

8. U.S. Environmental Protection Agency. 2004. Indoor Air. Publications list. Updated February
17, 2004.Available at: http://www.epa.gov/iaq/pubs/index.html. (Last accessed March 2004).

9. U.S. Environmental Protection Agency. 2001. Healthy Buildings, Healthy People: A Vision for
the 21st Century. Office of Air and Radiation, Washington, D.C. EPA/402/K01/003. Available
at http://www.epa.gov/iaq/hbhp/index.html.

10. U.S. Environmental Protection Agency. 1991. Building Air Quality: A Guide for Building
Owners and Facility Managers. Office of Air and Radiation, Washington, D.C.
EPA/402/F91/102. Available at http://www.epa.gov/iaq/largebldgs/baqtoc.html.

11. U.S. Environmental Protection Agency. 2003. Indoor Air Quality Tools for Schools
Communication Guide. Office of Air and Radiation, Washington, D.C. EPA/402/K02/008.
Available at http://www.epa.gov/iaq/schools/images/communication_guide.pdf.

64
12. National Cancer Institute. 1999. Health Effects of Exposure to Environmental Tobacco
Smoke: The Report of the California Environmental Protection Agency. Smoking and
Tobacco Control Monograph No.10. Bethesda, MD: National Cancer Institute, National
Institutes of Health, U.S. Department of Health and Human Services. NIH Publication No.99-
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13. Johnston PK, Hadwen G, McCarthy J, Girman GR. 2002.A screening-level ranking of toxic
chemicals at levels typically found in indoor air. In: Levin H, ed., Proceedings: Indoor Air
2002, 9th International Conference on Indoor Air Quality and Climate, Monterey, CA, June30-
July 5, 2002. Vol. 4, pp. 930-935.

65
UNIDAD III

OBJETIVOS DE LA UNIDAD

Su propósito esencial es describir los efectos y daños asociados a la salud y al medio ambiente,
en razón a la presencia continua o temporal que cada una de las sustancias o compuestos
químicos en suspensión en el aire, induce en los diferentes órganos del cuerpo humano, las
plantas, los animales, los materiales y las propiedades físicas meteorológicas.

EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE.

No cabe la menor duda que la contaminación del aire afecta la salud humana y de los animales,
daña la vegetación, ensucia y deteriora los materiales de construcción, afecta el clima, reduce
la radiación solar y la visibilidad, y aumenta los riesgos ambientales; en síntesis, afecta y no
permite llevar una vida saludable, el disfrute de un buen nivel de vida. Algunos de estos efectos
son tratables como los que se causan a la vegetación y a los materiales, otros difíciles de medir
como los daños causados en la salud y los obstáculos para llevar una vida confortable. Por tal
motivo siempre ha habido desacuerdo en cuanto los efectos cuantitativos de la contaminación
del aire.

1.- PRINCIPIOS BÁSICOS DE TOXICOLOGÍA DE LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE

El entendimiento de los fundamentos de la toxicología de la contaminación del aire es muy


importante para poder conocer los efectos en la salud humana. Por lo general los datos
toxicológicos se obtienen a partir de pruebas de laboratorio en animales. La similitud y
diferencias, son la base de los estudios epidemiológicos para determinar la exposición real de
los humanos.

1.1 Efecto agudo versus efecto crónico.

Es muy importante conocer que hay dos categorías de efectos en la salud. El primero tiene
relación con el efecto agudo, que es aquel efecto en la salud que tiende a actuar
inmediatamente sobre un órgano blanco o punto de entrada al cuerpo humano. Estos son
particularmente los ojos y los pulmones, porque están en contacto directo con el aire ambiente.
La sofocación y la asfixia son dos ejemplos de efectos agudos en la salud.

El efecto crónico es aquel que tiene en cuenta el tiempo de exposición. Es así que puede haber
un largo tiempo de exposición o un periodo extenso entre una exposición y el efecto en la salud
resultante. Este término se refiere a un concepto denominado “tiempo de latencia”.

1.2 Rutas de exposición.

66
Las tres mayores rutas de exposición a los contaminantes ambientales son: la inhalación, la
ingestión, y absorción a través de la piel.

Para los propósitos que nos ocupa, la inhalación, es la ruta de ingreso más importante cuando
se trata con contaminantes peligrosos del aire; involucra la entrada de los químicos
aerotransportados durante la respiración. La solubilidad de los agentes contaminantes en la
sangre influye en su capacidad de absorción; una vez en la sangre se mueve a los pulmones,
va directamente al cerebro y al resto del cuerpo.

El ejemplo más claro de exposición ambiental por esta ruta, es la absorción del monóxido de
carbono (CO) cuando se fuma un cigarrillo; el CO tiene cientos de veces más afinidad por la
hemoglobina que el oxígeno. La hemoglobina es una sustancia orgánica a base de hierro que
es responsable del transporte del oxígeno en la sangre; el oxígeno unido a la hemoglobina,
esconducido luego a todos los tejidos del cuerpo. Cuando el oxígeno es desplazado por el
monóxido de carbono, el proceso de transporte no se realiza y se inicia una carencia del mismo
a nivel de las células.

La retención en los pulmones de las partículas presentes en el aire que tienen o transportan
compuestos tóxicos, depende definitivamente del tamaño; las más pequeñas penetran
profundamente y tienen un mayor efecto dañino.

1.3 Respuesta de los órganos blanco a los contaminantes del aire

Los agentes contaminantes del aire, causan diferentes efectos sobre distintos órganos del
cuerpo, dependiendo de la dosis y la ruta de exposición. Algunos contaminantes actúan sobre
un órgano blanco específico, dependiendo de su solubilidad en los aceites y grasas, del efecto
que puedan ejercer sobre la actividad enzimática, o la interrupción de la transmisión de los
impulsos nerviosos. La tabla 3.1 muestra una lista de contaminantes sistémicos, que causan
efectos sobre diferentes órganos del cuerpo.

TABLA 3.1

CONTAMINANTES SISTÉMICOS

1.- AGENTES HEPATOTÓXICOS (HÍGADO):

 Tetracloruro de Carbono
 Tetracloro-etano

2.- AGENTES NEFROTÓXICOS (RIÑONES):

4 Hidrocarburos Halogenados

67
3.- TOXINAS HEMATOPOIÉTICAS (SANGRE):

- Anilina
- Toluidina
- Nitrobenceno
- Benceno
- Fenoles

4.- AGENTES NEUROTÓXICOS (SISTEMA


NERVIOSO):

 Metanol
 Disulfuro de Carbono
 Metales pesados (Plomo y Mercurio)
 Organometálicos
 Benceno

5.- ANESTÉSICOS O NARCÓTICOS


(INCONCIENCIA):

 Acetileno (Olefinas)
 EtilEter, isopropilEter (Parafinas)
 Ketonas Alifáticas
 Alcoholes alifáticos
 Esteres

Fuente: D. GRIFFIN; Air quality management (1974)

1.3.1 Los Pulmones.

Es el que más rápido se afecta de los diferentes órganos del cuerpo a los contaminantes
tóxicos del aire, por el hecho de estar en permanente contacto con el medio ambiente. Debido a
que los pulmones tienen una gran área superficial entre 70 -100 m2, mucho mayor que la piel (2
m2) o el tracto intestinal (10 m 2); esta característica permite una mayor absorción de los
contaminantes del aire, debido a que se considera una función directa del área superficial
expuesta. Es así, que los contaminantes criterio como el dióxido de azufre (SO2), dióxido de
nitrógeno (NO2), ozono (O3) y las partículas, tienen un impacto adverso y directo sobre los
pulmones. Adicionalmente el pulmón actúa como un filtro de partículas por su configuración
variada (ver figura 3.1).A medida que uno se dirige a las profundidades de los pulmones, se
encuentra con vías más angostas que presentan obstáculos al movimiento de las partículas.
Por lo tanto su tamaño determina donde se depositará la partícula en las cavidades de los
pulmones.

La nariz y la faringe capturan partículas de 5 µm a más de 50 µm en diámetro; abajo de la


laringe, en la región bronquial se colectan partículas entre 1 – 5 µm en diámetro. En las

68
porciones más pequeñas de los pulmones, los bronquiolos y alvéolos retienen partículas de 0.5
µm de diámetro (Las partículas más pequeñas de 0.05 µm pueden ser exhaladas); al proceso
de filtración de los pulmones, se suma las cubiertas de mucus localizadas en los ramales de la
parte superior. Las partículas que se han depositado en los pasajes de los ramales superiores
de los pulmones serán removidos por un fenómeno llamado “elevador mucociliar”; este es un
movimiento de mucus hacia arriba y el exterior de los pulmones causado por pequeños pelos
ciliares en los pasajes. Así, el material inhalado se moverá hacia la parte exterior de los
pulmones por este efecto “elevador”, después que ha sido capturado por el mucus (es de anotar
que parte del material inhalado potencialmente puede alcanzar el estómago debido a una
acción de deglución). Ver figura 3.1
FIGURA 3.1
SISTEMA RESPIRATORIO

CAVIDAD NASAL

BOCA
FARINGE

TRAQUEA
PULMONES
LARINGE

ÁRBOL
BRONQUIAL
ALVÉOLOS

DIAFRAGMA

FUENTE: NEW WORLD ENCYCLOPEDIA (2011)

Muy abajo en la porción alveolar, las particular pequeñas pueden entrar directamente, y una vez
allí no salen porque los alvéolos no tienen mucus. En consecuencia los mayores daños pueden
ocurrir en la parte más importante de los pulmones por inflamación e irritación y esto conduce a
que se desgarren y endurezcan. Los minúsculos sacos alveolares pueden perder su elasticidad
debido al repetido daño de las partículas o la acción corrosiva de los gases, solventes y
pinturas; el enfisema es una de las consecuencias. En los pulmones existen en promedio 200
millones de sacos alveolares, que no se regeneran una vez se han formado, y su destrucción
por el aire contaminado nunca se repone. De esta manera la capacidad de oxigenación se
pierde y su habilidad funcional decrece.

Algunos contaminantes del aire o aún pequeñas partículas disueltas, pueden penetrar la
corriente sanguínea directamente y ser transportados a los órganos blanco tales como el

69
hígado y los riñones, donde se manifiestan sus efectos. El cáncer de pulmón es uno de los
efectos que se ha podido identificar, causado por las partículas de asbesto.

1.3.2 El Sistema nervioso Central.

Integrado por el cerebro, la columna espinal y los nervios, es afectado por los metales pesados
como el mercurio. Contaminantes del aire como el monóxido de carbono y los compuestos
aromáticos (el benceno) afectan directamente el sistema nervioso central por asfixia debido a la
pérdida de oxígeno en el cerebro y la sangre.

1.3.3 El Hígado.

Es un órgano blanco seriamente afectado, debido a que es el centro metabólico del cuerpo
humano. Por ejemplo el tetracloruro de carbono es convertido a cloroformo, que es un
carcinógeno y tóxico de las células con la cuales entra en contacto.

1.3.4 Los Riñones.

Son el principal medio filtrante del cuerpo y de esta manera tiene una alta exposición a los
tóxicos. Como un filtro, ellos sirven para concentrar determinados contaminantes tales como,
metales pesados e hidrocarburos halogenados. Cuando la concentración se incrementa, la
dosis se hace mayor y la respuesta tóxica y cancerígena aumenta.

1.3.5 La sangre.

Es impactada por el monóxido de carbono que afecta el transporte de oxígeno de la


hemoglobina. El efecto directo en las células de la sangre ocurre debido a la acción de
compuestos aromáticos como el benceno, tolueno, antraceno, xileno y otros compuestos
fenólicos.

1.3.6 El Sistema Reproductor.

Es proclive al impacto por los contaminantes ambientales porque es el centro de la actividad del
ADN. Así cualquier contaminante que afecte la división celular y la transmisión celular, afectará
el sistema reproductor. Por el ejemplo, la fertilidad, el conteo de esperma y los cánceres están
todos ligados a los contaminantes ambientales; éste es el caso del plomo.

1.3.7 El Sistema Esquelético.

Los metales pesados como el plomo y el estroncio tienden a acumularse en los huesos
desplazando el calcio, por lo cual el sistema esquelético se convierte en un reservorio para los
contaminantes que pueden actuar como venenos sistémicos. Adicionalmente el impacto de los
agentes radioactivos y los metales pesados pueden dañar directamente el sistema esquelético.

70
1.3.8 El Sistema Cardiovascular.

El sistema cardiovascular y específicamente el corazón, es afectado por el monóxido del


carbono, porque limita el suministro de oxígeno en la sangre que se transporta a los músculos
del corazón. La muerte del tejido muscular del corazón, se traduce en la disminución de la
habilidad del corazón para trabajar, generándose una falla cardíaca.

1.4 Efectos de los contaminantes criterio

1.4.1 Monóxido de carbono (CO).

En la salud los efectos causados por exposición al monóxido de carbono se observa en la


capacidad de la sangre para transportar oxígeno. Durante la función normal las moléculas de
hemoglobina contenidas en los glóbulos rojos de la sangre transportan oxígeno para ser
intercambiado por dióxido de carbono en los vasos capilares que unen las arterías y las venas.
El monóxido de carbono se difunde a través de las paredes alveolares y compite por uno de los
cuatro átomos de hierro de la molécula de hemoglobina. Cuando una molécula de hemoglobina
adquiere una molécula de CO se convierte en carboxi-hemoglobina (COHb). La presencia de
(COHb) disminuye la capacidad total de llevar oxígeno a las células.

En las zonas urbanas la mayor fuente de CO es el escape de gas de los autos; los niveles
típicos en esta zona oscilan entre 5 y 100 ppm. El mayor peligro asociado con el CO al que
están expuestos los conductores cuando circulan por autopistas congestionadas ya que los
niveles de CO están en el orden de 100 ppm; además niveles de COHb relativamente bajos
pueden afectar la habilidad para estimar intervalos de tiempo, disminuyendo los tiempos de
reacción y reducir la sensibilidad visual en la oscuridad; lo que supo que el CO ayuda a
aumentar la cantidad de accidentes de tránsito.

1.4.2 Dióxido de azufre (SO2).

Por ser muy soluble, es absorbido en lo conductos húmedos del sistema respiratorio superior,
produciendo la constricción de las vías respiratorias cuando se está expuesto a niveles del SO 2
del orden de 1 ppm. En atmósferas urbanas contaminadas, niveles altos de SO 2 normalmente
están asociados a concentraciones importantes de material particulado. Cuando el dióxido de
azufre y las partículas se encuentran asociados en el aire, se produce un efecto sinérgico
donde la irritación de las vías respiratorias se agudiza, triplicando su efecto debido a que las
partículas tienen la capacidad de absorber y transportar el dióxido de azufre hasta los alvéolos.

1.4.3 Óxidos de nitrógeno (NOX).

Sí bien no se ha demostrado que el óxido nítrico (NO) sea peligroso para la salud a niveles de
concentración encontrados en el aire respirable, se sabe que el dióxido nitrógeno (NO2) irrita los
alvéolos produciendo síntomas parecidos a los del enfisema, cuando se ha tenido una
prolongada exposición a concentraciones del orden de 1 ppm; además el dióxido de nitrógeno

71
en los pulmones se transforma en nitrosaminas, algunas de ellas cancerígenas; también puede
pasar a la sangre donde forma un compuesto conocido como metahemoglobina. Es conocido
que el dióxido de nitrógeno (NO2) irrita los alvéolos manifestando síntomas parecidos a un
enfisema pulmonar, a exposiciones prolongadas de 1 ppm. El enfisema es una afección donde
los alvéolos se vuelven rígidos como resultado de la destrucción de las células de las paredes
alveolares, que ocasiona dificultad para respirar cuando se hace ejercicio físico. Si la exposición
es reiterada la destrucción de los alvéolos es paulatina, ocasionando una incapacidad para
eliminar todo tipo de sustancias que ingresan a los alvéolos.

1.4.4 Oxidantes fotoquímicos.

Este término se refiere a contaminantes secundarios, compuestos por el ozono junto con
cantidades inferiores de hidrocarburos oxigenados; en general concentraciones de ozono del
orden de 1 ppm producen estrechamiento en las vías respiratorias en el fondo de los pulmones
causando resistencia al paso del aire. Un efecto generalizado del smog fotoquímico es la
irritación de los ojos debido a la presencia de formaldehídos (HCHO), acroleína (CH 2CHCHO) y
algunos pertenecientes a la familia de los nitratos de peroxiacilo.

1.4.5 Plomo.

Los mecanismos de envenenamiento por plomo son complejos; impide la realización de varias
de las etapas de transporte de la hemoglobina; existe una relación entre los niveles de plomo
en la sangre y una exposición al plomo en el aire ambiente. Según la vía de penetración en el
cuerpo hasta 60% de todo el plomo ingerido puede ser retenido por el cuerpo de forma
permanente; el resto es eliminado por la orina o en las heces fecales.

2.-EFECTOS EN LA VEGETACIÓN.
Los efectos producidos por la contaminación del aire en las plantas son muy importantes debido
a la sensibilidad que presentan sus tejidos a las agresiones externas. La asimilación de algunos
compuestos nocivos por la planta genera un retraso en su crecimiento, ya que actúan
directamente en el proceso de fotosíntesis, bloqueando en algunos casos el proceso de síntesis
de clorofila. Las pérdidas económicas ocasionadas son elevadas; la acción de una zona
industrial sobre una plantación de cereales u hortalizas puede reducir su rendimiento productivo
en más de un 60%.

Las plantas son los mejores indicadores biológicos para determinar la presencia de
contaminantes del aire. Debido a su sensibilidad, su poder de captación y a la simplicidad en
sus tejidos estructurales, el análisis en laboratorios químicos de los niveles de algún compuesto
es bastante sencillo y rápido. Así, los bioindicadores de la contaminación del aire más utilizados
son los líquenes, los hongos y las pequeñas plantas; obsérvese, por ejemplo, la ausencia de
líquenes en las rocas de las grandes ciudades, aunque la humedad sea elevada.

Los contaminantes que tienen una larga historia de causar daños en las plantas a condiciones
de exposición ambiental incluyen el dióxido de azufre (SO2), fluoruros, ozono (O3), Nitratos de

72
peroxiacilo (NPA) y etileno. De igual manera, se ha podido corroborar por los científicos, la
acción dañina sobre las plantas de la deposición ácida. Otros contaminantes del aire son
conocidos también por causar daños en las plantas; estos son el dióxido de nitrógeno (NO 2), el
ácido clorhídrico (HCl) y las partículas.

El daño en las plantas depende de un número de factores físicos y biológicos. La estructura y


anatomía tiene una influencia significativa en la respuesta de la planta a los contaminantes del
aire. Una planta está constituida por cuatro órganos básicos: La raíz, el tallo, las hojas y los
órganos reproductivos. La hoja es el principal blanco, debido a que es el órgano involucrado en
el intercambio de gases y su daño es más evidente. Ver figura 3.2.

FIGURA 3.2
DAÑOS EN UNA HOJA DE TABACO OCASIONADOS POR OZONO (O3)

Fuente: U.S. Department of Health Education and Welfare (1977)

Los efectos visibles son cambios identificables en la estructura de las hojas, que incluye la
destrucción de la clorofila (clorosis), muerte de tejido (necrosis) y formación de pigmentos; los
patrones de síntomas visibles, aparecen de la exposición crónica o aguda. Ver figura 3.3

73
FIGURA 3.3
DAÑO EN LAS HOJAS DE UNA ROSA POR ACCIÓN DE DIÓXIDO DE AZUFRE (SO2)

Fuente: U.S. Department of Health Education and Welfare (1977)

Usualmente el daño crónico resulta de la exposición intermitente por largo tiempo a


concentraciones bajas de contaminantes del aire, con la destrucción de la clorofila o clorosis
como el principal síntoma.

Los efectos sutiles implica que no hay un daño visible aparente; tales efectos pueden ser
evidenciados por la medición de procesos fisiológicos tales como la fotosíntesis o reducción en
el crecimiento de la masa celular.

La severidad del daño depende de la dosis a la cual las plantas han sido expuestas; a mayores
dosis, más severidad de daños en las hojas y toda la planta, hasta el punto de producir su
muerte.

Las sustancias ácidas depositadas sobre las plantas y el suelo tienen el potencial de causar
daños o cambios medibles; A nivel de laboratorio o estudios de invernadero mediante
simulaciones de lluvia ácida, mostraron que una variedad de plantas pueden sufrir lesiones a
exposiciones de soluciones con Ph de 3. El síntoma observado más común de la deposición
ácida sobre las plantas son pequeñas lesiones necróticas (<1 mm) o manchas por quemaduras.
La acidificación de las aguas de lagos, ríos y mares dificulta el desarrollo de vida acuática en
estas aguas aumentando en gran medida la mortalidad de peces. Igualmente, afecta
directamente a la vegetación, produciendo daños importantes en las zonas forestales, así como
acabando con microorganismos fijadores de nitrógeno. La lluvia ácida, por su carácter
corrosivo, afecta negativamente a las construcciones y las infraestructuras. Puede disolver, por
ejemplo, el carbonato de calcio, CaCO3, afectando de esta forma a los monumentos y
edificaciones construidas con mármol o caliza. Un efecto indirecto muy importante es que los
protones H+, procedentes de la lluvia ácida lixivian (arrastran) ciertos iones del suelo. Por
ejemplo, cationes de hierro, calcio, aluminio, plomo, zinc, como consecuencia, se produce un

74
empobrecimiento en ciertos nutrientes esenciales y el denominado estrés en las plantas, que
las hace más vulnerables a las plagas

3.- EFECTOS EN LOS ANIMALES.


El impacto de algunos efluentes gaseosos en los animales puede producirse por dos vías:
directamente o a través de la ingestión de vegetales contaminados. Esta última opción es aún
más peligrosa, puesto que la sustancia nociva entra dentro de la cadena alimenticia, afectando
incluso a animales que no consumen vegetales.El impacto provocado por la alta concentración
de un compuesto no afecta a todos los animales del mismo modo; algunos animales son
inmunes a un determinado contaminante, mientras que para otros representa un daño severo.

Los grandes desastres ecológicos ocurridos en Donora (Pensilvania-USA), Londres o Poza Rica
(México) a mediados del siglo pasado, vinieron acompañados por multitud de afecciones
broncopulmonares en caballos y vacas, un elevado número de aves muertas y una disminución
sensible en la cantidad de insectos.

Una enfermedad muy característica en el ganado es la fluorosis, causada por emisiones


gaseosas ricas en compuestos fluorados. Los síntomas empiezan en los dientes y huesos, en
los que aparecen manchas y debilitación general por acción del fluoruro de calcio (CaF 2). En
etapas más avanzadas de la enfermedad, los huesos sufren deformaciones y atrofias. En la
última fase de la enfermedad, antes de la muerte del animal, éste padece fuertes trastornos
digestivos y renales. Ver figuras 3.4 y 3.5

FIGURA 3.4
FLUOROSIS DENTAL EN LOS BOVINOS

FUENTE: Choubisa SL. Dental fluorosis in domestic animals (2010)

75
FIGURA 3.5
FLUOROSIS ÓSEA EN BOVINOS

FUENTE: Choubisa SL. fluorosis in domestic animals (1977)

Los animales domésticos como los perros y los gatos también son afectados por la
contaminación del aire. Los fluoruros, son los mayores causantes de efectos dañinos por
contaminación del aire en los animales domésticos, más que otros agentes.

Otros contaminantes que también afectan la salud de los animales son:

 El benzopireno y en general, todos los derivados policíclicos del pireno y del perileno,
son un probado agente cancerígeno.

 El zinc, el tetraetilo de plomo, el selenio y el arsénico son sustancias venenosas.

 El molibdeno provoca anemia y debilitamiento de los huesos.

 El hollín causa afecciones respiratorias.

4.- EFECTOS EN LOS MATERIALES.

Son muchos los procesos de deterioro de los materiales por acción de los contaminantes del
aire. Estos procesos pueden ser de tipo físico o químico, sobre todo corrosivo, aunque hay

76
muchos otros. Es de importancia resaltar los efectos sobre los metales, edificaciones, pinturas,
textiles, tintura de las telas, caucho, cueros y papel. Las pérdidas económicas que ocasionan a
nivel mundial son preocupantes y empiezan a tenerse en cuenta, en los programas de
protecciónde algunos gobiernos.

Los daños físicos resultan del efecto abrasivo por deposición de polvo o cualquier material en
forma sólida en suspensión. También se puede dar una serie de reacciones químicas cuando
los materiales entran en contacto con los contaminantes atmosféricos; los gases se pueden
absorber y transformarse en otras sustancias que son responsables de algunos de efectos
dañinos, como por ejemplo reacciones químicas sobre los materiales que resultan de cambios
irreversibles.

4.1 Materiales de construcción

Los materiales de construcción como la piedra caliza, la dolomita, y el mármol son erosionados
por contaminantes gaseosos ácidos; esta erosión se debe al contacto directo de los materiales
con gases ácidos, en presencia de humedad o lluvia ácida. La reacción del ácido sulfúrico con
el carbonato de la roca de construcción forma sulfato de calcio (CaSO 4), que es muy soluble en
agua. Ahora, los efectos también se suceden al interior de las rocas. Las sales solubles
generadas pueden formar incrustaciones o ser lavadas por la lluvia. La erosión química de
invaluables e irremplazables monumentos históricos y obras de arte del este de Europa son
algunos ejemplos de los daños descritos. Muy recientemente la estatua de bronce de Marco
Aurelio que tiene en Roma más de dos mil años, tuvo que ser retirada del capitolio
definitivamente debido a la contaminación del aire. Igual preocupación genera la Acrópolis,
localizada vientos abajo de la ciudad de Atenas en Grecia; aunque la erosión química de los
monumentos de mármol ha venido ocurriendo por cientos de años, el rápido crecimiento de la
población y el uso de combustibles pesado con alto contenido de azufre desde la segunda
guerra mundial aceleró su destrucción.

4.2 Corrosión de los metales

Es un fenómeno muy frecuente en zonas industrializadas; cuando los metales a base de hierro
se corroe, toman una apariencia rústica; esta aceleración de la corrosión en ambientes
industriales se debe al dióxido de azufre (SO 2) y material particulado, porque se forma ácido
sulfúrico por la oxidación del SO2.

Los metales no ferrosos pueden ser afectados por la corrosión inducida por contaminación del
aire. Un ejemplo es el zinc, que se usa ampliamente como superficie protectora del acero a la
corrosión atmosférica, será corroído cuando gases ácidos destruyen la cubierta de carbonato
que lo forma. La reacción del SO2 con el cobre resulta en una cubierta verde denominada
sulfato de cobre.

Los contaminantes del aire pueden dañar también los contactos de energía eléctrica utilizados
en computadores, comunicaciones y otros equipos electrónicos formando delgadas láminas de

77
aislamiento. Dichas láminas pueden abrir los circuitos y causar mal funcionamiento de los
equipos. El material particulado también puede afectar los contactos eléctricos por corrosión
química.

4.3 Cubrimiento de superficies

La función del cubrimiento de las superficies es suministrar una lámina protectora sobre los
materiales a tratar, para prevenir su deterioro. La apariencia y durabilidad de las pinturas son
afectadas por los contaminantes del aire tales como, material particulado, H 2S, SO2, y ozono
(O3). Las partículas pueden servir como acelerantes que permiten que sustancias químicas
reactivas alcancen la superficie interna, resultando en la corrosión si la superficie que se
encuentra debajo es metálica. Los efectos de los contaminantes en las pinturas pueden incluir
decoloración, pérdida de brillo, de resistencia, falta de adhesión y dureza.

Las pinturas pigmentadas con plomo para el hogar puede decolorarse por reacción del
pigmento a bajas concentraciones de ácido sulfhídrico (H 2S). El grado de decoloración está
relacionado no solo con la concentración y duración de la exposición, sino también con el
contenido de plomo y la presencia de humedad.

4.4 El caucho

El ozono puede inducir el rompimiento de los compuestos de caucho sometidos a estiramiento


o presión. La profundidad y gravedad del rompimiento depende la concentración de O 3,
formulación del caucho y el grado de resistencia. Los cauchos naturales insaturados y
sintéticos, tales como el butadieno- estireno y el butadieno-acrylonitrilo, son especialmente
vulnerables al ataque del O3. En este caso, el ozono (O3) ataca el doble enlace de tales
compuestos, rompiéndolos cuando ellos se someten a presión. Compuestos saturados como
los polímeros de silicona son muy resistentes al rompimiento del O 3; Los compuestos
insaturados clorinados, tales como el neopreno, son también muy resistentes. Tal resistencia es
indispensable para el caucho en llantas para vehículos y aislamiento de cables eléctricos.

4.5 Documentos

El papel en general es sensible al SO2; esta sensibilidad es debida a la conversión del SO2 a
ácido sulfúrico por las impurezas del papel. El ácido sulfúrico hace que el papel sea frágil y
pierda su vida útil; la fragilidad es una de las mayores preocupaciones de las librerías y los
museos en ambientes con altos niveles de SO 2, lo que hace más difícil la preservación de
documentos y libros históricos. La contaminación daña similarmente el cuero como al papel,
por el ácido sulfúrico generado del SO2.

4.6 Los textiles

La exposición de las telas a los contaminantes atmosféricos puede resultar en un deterioro


significativo y debilitamiento de las fibras. Fibras como el algodón, cáñamo, lino y rayón, son

78
compuestos de celulosa, especialmente sensibles a los aerosoles ácidos y los gases ácidos;
telas sintéticas como el nylon se deterioran significativamente por sustancias ácidas. En el
pasado era muy notoria la destrucción de la ropa interior femenina en zonas urbanas con altos
niveles de contaminación por SO2 y aerosoles ácidos. Los polímeros de nylon también son
atacados por la oxidación del NO2, porque reduce la afinidad de las fibras de nylon a ciertas
tinturas. Los contaminantes del aire pueden también reaccionar con las tinturas de las fibras
causando su desvanecimiento o desaparición; ese desvanecimiento está asociado con el
dióxido de azufre (SO2), dióxido de nitrógeno (NO2), ozono (O3), y material particulado.

A comienzos de 1960, se reportó permanentemente la despigmentación de fibras de poliéster-


algodón y los tapetes en nylon: por esta razón muchos fabricantes sufrieron grandes pérdidas
económicas. Los pigmentos de color azul fueron específicamente sensibles a la exposición
ambiental combinada de ozono (O3) y altos niveles de humedad. Este efecto se superó
utilizando tintes resistentes al O3 y modificando las telas de nylon.

5.- EFECTOS METEOROLÓGICOS

5.1 Reducción de la visibilidad.

Quizás es uno de los fenómenos inmediatos y prácticamente generalizados de la contaminación


del aire de las grandes urbes. Su formación tiene lugar cuando la emisión de gases de fuentes
fijas y móviles viene acompañada por pequeñas partículas en suspensión, como humos y hollín,
que absorben, dispersan o reflejan la luz incidente. Estos tres fenómenos se dan siempre al
mismo tiempo, ver figura 3.6.
FIGURA 3.6
REDUCCIÓN DE LA VISIBILIDAD URBANA POR
CONTA MINACIÓN DEL AIRE

FUENTE: NOAA (2010)

La absorción de la radiación solar es un fenómeno a través del cual un fotón de luz pierde su
energía al chocar contra una molécula de algún componente de la atmósfera, que la absorbe

79
pasando a un estado excitado de un nivel de energía superior. Esta absorción puede darse a
diferentes longitudes de onda de la radiación incidente, que si entran en la región visible del
espectro confieren coloraciones especiales a la atmósfera. Este fenómeno lo podemos observar
de manera natural en horas de la tarde antes de ocultarse el sol, cuando el firmamento adquiere
una coloración rojiza característica.

La dispersión de la radiación se da cuando el fotón no es absorbido por las moléculas, sino que
sólo es desviado de su trayectoria inicial. Esta dispersión es mucho más efectiva si el choque se
produce contra moléculas constitutivas de partículas sólidas en suspensión, es decir, en
condiciones de baja visibilidad. Su desviación depende del diámetro de las partículas; si las
partículas son de un tamaño similar a la longitud de onda de la radiación incidente,
ladesviaciónde la luz es casi total.

Si la radiación no consigue atravesar un cuerpo en suspensión, sino que rebota como si se


tratase de un espejo, el fenómeno observado es la reflexión de la luz.

5.2 Formación de nieblas.

Hay una evidente tendencia a su formación en los grandes centros urbanos y tiene su origen a
partir del vapor de agua atmosférico que se forma de manera natural, pero se ve favorecida al
haber partículas sólidas en suspensión, que actúan como núcleos de condensación en su
superficie, ver figura 3.6.

Cuando el vapor de agua atmosférico supera el punto de condensación, pasa a su estado


líquido sobre la superficie fría de las partículas del aire, formando o potenciando la formación de
niebla, que ejerce la función de solución acuosa para la absorción y disolución de otros gases
presentes en el aire.

80
REFERENCIAS

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2007.

2. USEPA ―Air Toxics Risk Assessment Reference Library, Volume I Technical Resource
Manual, ‖ Chapters 1 and 2, EPA 453-K-004-001A, 2004.

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Forests, A. C. Stern (Ed.), Air Pollution, Vol. II, The Effects of Air Pollution, 3rd
Edition, NewYork: Academic Press, 1998.

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13. Swistook, Bryan R., Sharpe, William E., and De Walle, David R., “Evidence for Soil
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14. U.S. EPA, Air Pollution Control Orientation Course, 422, 1992.

81
15. U.S. EPA, Latest Findings on National Air Quality: 1999 Status and Trends, EPA
454/F-00-002, August 2000.

16. U.S. EPA, National Air Quality and Emission Trends Report, 1998, EPA 454/R-00-
003, March 2000.

17. U.S. EPA, Risk Assessment for Toxic Air Pollutants: A Citizens Guide, EPA 450/3-
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18. U.S. EPA, Air Quality Criteria for Pollutants.

19. Wark K., Warner C.F., and Davis W.T., Air Pollution its Origin and Control, 3rd
Edition, Addison-Wesley, California, 1998, pp. 34, 35.

20. Williamson, S.J., Fundamentals of Air Pollution Control, Reading, PA: Addison-
Wesley, 1998

82
UNIDAD IV

EFECTOS GLOBALES DE LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE .

OBJETIVOS DE LA UNIDAD

En esta unidad temática se orienta e ilustra al lector sobre las bases técnicas y científicas
elementales que gobiernan el comportamiento del clima de la tierra; las variables más
estudiadas por los científicos que han permitido confirmar el cambio climático como un hecho
real, que tiene su origen antrópico desde el siglo XVIII, y evidencia el incremento en la
atmósfera de los denominados gases de efecto invernadero (GEI) y en consecuencia un
paulatino y sostenido aumento de las temperaturas de la atmósfera y los océanos en los últimos
500 años.

De otro lado, la unidad involucra el fenómeno de destrucción de la capa de ozono como el otro
efecto global, potencializado por la actividad humana, en su desmedido afán de emplear
sustancias agotadoras del ozono estratosférico (SAO) como son los CFC. Describe los efectos
de la destrucción de la capa de ozono sobre el medio biótico y la salud humana como resultado
de la exposición a los rayos UV (rayos ultravioleta).

1.- CAMBIO CLIMÁTICO O EFECTO INVERNADERO

El Calentamiento global, cambio climático o efecto invernadero, son las expresiones que más se
escuchan desde hace años en la prensa y en las instituciones de conocimiento científico. El
derretimiento de los casquetes polares y el calentamiento de las aguas oceánicas cada verano
reduce más el hielo marino y por tanto las criaturas marinas no pueden sobrevivir en aguas
cada vez más cálidas, potenciando la reducción de la población de peces que amenaza el
sustento de las poblaciones que dependen de la pesca; los incendios forestales descontrolados
y las olas de calor afectan y hasta matan a miles de personas, e inducen cambios en los
patrones de distribución de las enfermedades que dejan a la población humana más vulnerable
a brotes de infecciones graves. Algunas regiones continentales sufren inundaciones
impredecibles, a la vez que otras atraviesan por períodos de sequía de larga duración.Todos
estos eventos afectan la sociedad actual y la vida moderna, y las predicciones de los
expertosanticipan que estos fenómenos seguirán sucediendo, generando temor y confusión.

En aras de conocer las verdaderas causas y orígenes del cambio climático, es oportuno avocar
algunos aspectos naturales que permiten armar e identificar las bases científicas que soportan
hoy las razones para afirmar que el cambio climático es inducido por las actividades antrópicas
(humanas).

83
1.1 Que factores modifican el clima

1.1.1 Factores naturales

El clima de la Tierra no es estable sino que cambia con los siglos; esto se debe a que muchos
fenómenos naturales de tipo oceánico, terrestre, y temporalgobiernan su comportamiento. El
Sol es la principal fuenteque impulsael clima de nuestro planeta, porque es el motor de la mayor
parte de la energía. Entre 1750 y 1950, la producción energética del Sol aumentó en
aproximadamente un 0,1%, lo cual aportó 0,1°C al calentamiento natural que ocurrió en la
primera mitad del siglo XX. Según datos obtenidos desde 1979, cuando se iniciaron las
mediciones desde el espacio, indican que si bien la tierra ha estado calentándose, no se ha
producido ninguna modificación a largo plazo en la energía total emitida por el sol.

En este orden, ciertos ciclos periódicos de la órbita terrestre pueden modificar el ángulo y la
duración de la radiación solar incidente. El ángulo de inclinación del eje terrestre, el fenómeno
basculante producido por la precesión de los equinoccios y el grado de estiramiento o
acortamiento (excentricidad) de la órbita de nuestro planeta producen los ciclos de Milankovitch
que, de acuerdo con los conocimientos científicos actuales, aceleraron y desactivaron las
glaciaciones de los últimos millones de años; ver figura 4.1.

FIGURA 4.1 CICLOS DE MILANKOVITCH

Fuente: NCAR- Cambio climático (2012)

84
Sin embargo, estos cambios tardan miles de años en producirse y, por tanto, no pueden
justificar el calentamiento que ha ocurrido en el último siglo.

De hecho, a lo largo de millones de años, el desplazamiento de los continentes a modificado


profundamente el clima, provocando cambios en los casquetes polares y en la trayectoria de las
corrientes oceánicas responsables del transporte del frío y del calor hasta las profundidadesde
los océanos; A su vez, dichas corrientes afectan los procesos atmosféricos.

La cantidad de nieve y hielo presente en la Tierra, también afecta el clima, porque estas
superficies reflejan más energía solar que la superficie terrestre y las aguas oceánicas.

La descarga de ceniza y partículas finas en la estratosfera por grandes erupciones volcánicas


también pueden enfriar el planeta. La nubosidad que resulta puede impedir el paso de la luz
solar por períodos de hasta un año o dos después de una fuerte erupción volcánica. El polvo y
las pequeñas partículas arrojadas al aire por procesos naturales y las actividades humanas
pueden producir efectos similares, aunque algunas de estas partículas absorben la luz solar y
de este modo contribuyen a calentar el clima.

1.1.2 El efecto invernadero

En el proceso del balance de radiación natural, la superficie terrestre absorbe el calor de la


energía solar y vuelve a irradiarlo a la atmósfera y al espacio, ver figura 4.2.

FIGURA 4.2
FENÓMENO DE BALANCE DE RADIACIÓN ATMOSFÉRICA

Fuente: IPCC, Cambio climático 2010

85
A este proceso ilustrado en la figura 4.2, se le conoce técnicamente como “efecto invernadero”.
Aunque los gases de efecto invernadero constituyen tan sólo el 1% del total de los gases
atmosféricos, su capacidad de atrapar el calor es enorme. Al quemar cada día más
combustibles fósiles, en la práctica estamos acumulando más y más gases que calientan el
planeta tanto y tan rápidamente que la naturaleza y la población humana muy difícilmente
pueden adaptarse, ver figura 4.3.

FIGURA 4.3 GASES DE EFECTO INVERNADERO

Fuente: IPCC, Cambio climático 2010

Las actividades antrópicas producen más dióxido de carbono (CO2) que cualquier otro gas de
efecto invernadero, y éste es un gas que permanece por muy largo tiempo en la atmósfera
(entre 50 y 1000 años). Tan solo en Estados Unidos, el CO2 constituye más del 80 % de las
emisiones totales de dichos gases. Sin embargo, y pese a que los medios de comunicación
prestan más atención al dióxido de carbono (CO2), es importante resaltar que no es el único gas
de efecto invernadero, ni tampoco el que tiene la mayor capacidad de retener calor; Ver cuadro
4.1.

CUADRO 4.1

GASES DE EFECTO INVERNADERO PRODUCIDOS POR LAS ACTIVIDADES ANTRÓPICAS

POTENCIAL DE CALENTAMIENTO MUNDIAL

(Comparado con el CO2)


TIPO DE DURACIÓN
20 años 200 años 500 años

86
CONTAMINANTE (Años)

Metano 12 ± 3 56 21 6.5
Óxido nitroso 120 280 310 170
Hexafluoruro de azufre 3.200 16.300 23.900 34.900
Tetrafluoruro de carbono 50.000 4.400 6.500 10.000

Fuente: NCAR, Cambio climático 2012

El resto de gases de efecto invernadero también pueden ser introducidos a la atmósfera


naturalmente y ser producto de la acción antrópica. Los más conocidos son el metano (CH4), el
óxido nitroso (N2O), el ozono (O3), los gases fluorados y el vapor de agua (H2O). El metano, por
ejemplo, sólo constituye un 8% de los gases de efecto invernadero generados en Estados
Unidos, y aunque no permanece en la atmósfera tanto tiempo, cada molécula es 21 veces más
potente que el dióxido de carbono. El metano es un producto natural de la descomposición en
los humedales, el derretimiento del permafrost, las termitas, la fermentación entérica de bovinos
y las actividades humanas, como la combustión de combustibles fósiles, la operación de
rellenos sanitarios y el cultivo del arroz.

El vapor de agua es sin duda el más importante de los gases de efecto invernadero que es
emitido por fuentes naturales, y es responsable del 60% del efecto invernadero, en
comparación con el dióxido de carbono, que aporta tan sólo el 26%. Si bien las actividades
antrópicas no aumentan directamente la cantidad de vapor de agua en la atmósfera, el
calentamiento producido por otros gases, como el CO 2, provoca más evaporación y aumenta la
cantidad de vapor de agua que puede contener la atmósfera. Es así que, desde 1988 los
satélites han detectado un incremento en la humedad atmosférica sobre los océanos del 7% por
cada grado Celsius de calentamiento. A su vez, este vapor de agua adicional aumenta el
calentamiento, porque el vapor de agua es un precursor de efecto invernadero. La presencia de
más vapor de agua también puede aumentar la producción de nubes, cuyo efecto es complejo,
ya que pueden enfriar la atmósfera, reflejando la luz solar, y también calentarla, atrapando el
calor.

Las observaciones científicas han permitido conceptuar, que la capacidad de un gas de efecto
invernadero para causar el efecto en el clima, depende de los siguientes factores:

 El flujo másico o carga de emisión del gas de efecto invernadero


 Tiempo de permanencia del gas de efecto invernadero en la atmósfera
 Capacidad efectiva de atrapar el calor

1.1.3 El Ciclo del carbono

Cuando el dióxido de carbono es liberado a la atmósfera, no permanece indefinidamente allí,


sino que es utilizado y emitido de los organismos vivos, del suelo, de las rocas y del agua. Por
ejemplo, las plantas absorben dióxido de carbono del aire para producir madera, ramas y hojas,
y eventualmente se vuelve a liberar a la atmósfera, cuando marchitan las hojas o la planta
entera se descompone, tras su muerte. Los incendios forestales liberan enormes cantidades de

87
CO2, motivo por el cual es importante preservar los bosques. Los animales, incluido los
humanos, absorben carbono al consumir las plantas y liberan CO2 a atmósfera como parte del
proceso de respiración, ver figura 4.4.

FIGURA 4.4 CICLO DEL CARBONO

Fuente: IPCC, Cambio climático 2012

Las concentraciones de CO2 han aumentado en casi un 40% desde la era preindustrial de 1750,
de aproximadamente 280 partes por millón (ppm) en el siglo XVIII, a 390 ppm en 2010. El nivel
actual de CO2 es más alto de lo registrado en al menos 800.000 años.

Algunas erupciones volcánicas han liberado grandes cantidades de CO2 en el pasado. Sin
embargo, el Servicio Geológico de EE.UU. (USGS) informa que las actividades antrópicas
emiten ahora más de 135 veces más CO2 que las erupciones volcánicas al año. Las actividades
humanas liberan en la actualidad más de 30 millones de toneladas de CO 2 a la atmósfera cada
año. Esta acumulación en la atmósfera es como una bañera llenándose de agua, donde el agua
que fluye desde el grifo es mayor que el agua que sale por el drenaje, ver figura 4.5.

88
FIGURA 4.5

LA “BAÑERA” DEL CARBONO Y SUS COMPONENTES

FUENTES DE CARBONO = GRIFO


Ahora, el tamaño del grifo
 Consumo de combustibles fósiles es más grande que el
 Deforestación drenaje

A medida que la SUMIDEROS DE CARBONO = DRENAJE


temperatura global crece,
el tamaño del drenaje  Absorción del suelo
decrece  Absorción de los océanos

Fuente: NCAR, Cambio climático 2012

1.2 Qué pruebas existen del cambio climático global

1.2.1 Las lluvias y las sequías

Una atmósfera más caliente origina una mayor cantidad de evaporación, y en consecuencia se
presentan lluvias más fuertes y nevadas más frecuentes. Por tal razón, las observaciones
meteorológicas han evidenciado lluvias más fuertes en las regiones templadas. Un ejemplo
representativo, es el manifestado en el territorio continental de Estados Unidos donde las
precipitaciones intensas se incrementaron en un 20 % en el último siglo.

Una atmósfera más cálida también provoca la modificación de las trayectorias de las tormentas,
afectando el régimen de lluvias, las sequías y otros parámetros meteorológicos. A pesar de no
contarse con suficientes datos de observación meteorológica para buena parte del Centro y
Sudamérica, las precipitaciones parecen haber aumentado en el sur del continente, con
excepción de la costa del Pacífico. Aunque se han observado aumentos en algunas áreas del
norte del continente, en el este de Brasil, en partes de Colombia, Ecuador y Venezuela han
predominado condiciones de mayor sequedad, ver figura 4.6.

89
FIGURA 4.6
TENDENCIA DE APORTE DE DÍAS MUY HÚMEDOS A LA
PRECIPITACIÓN ANUAL

Fuente: IPCC, cambio climático 2010

Entre 1900 y 2005, la incidencia de fuertes precipitaciones en el este del continente


sudamericano ha aumentado considerablemente, especialmente en el sureste de Brasil, en
Paraguay, en Uruguay, en Argentina y en partes de Bolivia. Estos cambios han provocado una
reducción de las cosechas y han creado condiciones propicias para las inundaciones. Por
ejemplo, se ha notado un aumento del 10% en la frecuencia de las inundaciones que tienen
relación con el aumento del caudal anual del río Amazonas en Brasil y se han detectado
ascensos hasta del 50% en el caudal de los ríos Uruguay, Paraná y Paraguay. En Bolivia
particularmente, se registró un mayor número de muertes y enfermedades relacionadas con
inundaciones, deslizamientos y tormentas.

Sin embargo, en las zonas de Sudamérica que están recibiendo más precipitación, las
cosechas de soja han aumentado en un 38%, y se han obtenido aumentos menores en otras
cosechas, como las de maíz (18%), trigo (13%) y girasol (12%). En Argentina, la productividad
de las tierras de pastoreo aumentó en un 7%. Al mismo tiempo, ha aumentado la incidencia de
enfermedades de las plantas y ha disminuido la producción bovina.

Contrariamente, una mayor evaporación no significa que simplemente habrá más lluvia, sino
también que algunas áreas serán más secas a medida que cambien las trayectorias de las
tormentas. Un estudio realizado en el año 2004 por el National Center for Atmospheric
Research afirmó que el porcentaje del suelo terrestre que experimentó un período de sequía
había aumentado a más del doble desde la década de 1970.

90
La incidencia de sequías ha aumentado en muchos lugares, como en Norteamérica, América
Central y buena parte del norte de Sudamérica. En el Amazonas, a lo largo del último siglo se
ha observado la tendencia a una leve reducción en la precipitación. La sequía prolongada de la
década de 1990 es evidente en la figura 4.7.

FIGURA 4.7 PRECIPITACIÓN MEDIA ANUAL EN EL


AMAZONAS ENTRE I900 Y 2005

Fuente: IPCC, cambio climático 2010

1.2.2 Los ecosistemas

A medida que se produce un aumento de la temperatura atmosférica, también se afecta a los


organismos vivientes. Se viene observando en el hemisferio norte, que la duración del período
vegetativo de las plantas y los animales ha aumentado. Por ejemplo, en Japón, donde se
mantienen datos muy confiables sobre el florecimiento de los cerezos en Tokio, se sabe que en
promedio dichos árboles están floreciendo 5 días más temprano que hace 50 años. En el
hemisferio norte también viene comprobando la migración de mosquitos, aves e insectos hacia
el norte. El Caso particular del escarabajo del pino, un insecto autóctono que ataca varias
especiales de pino, ha dañado decenas de miles de kilómetros cuadrados de bosque en
América del Norte.

En una publicación de la revista “La Naturaleza” de Los Estados Unidos, en el año 2008
atribuyó el movimiento del escarabajo del pino hacia el norte y la invasión de bosques a
mayores alturas, a inviernos menos fríos, veranos más calurosos y menos lluvias. Por esta
razón, la comunidad científica ha propuesto que el escarabajo del pino se constituya en el
indicador biológico de cambio climático.

91
1.2.3 La nieve y el hielo

En los glaciares y nevados de diferentes partes del planeta, la nieve y el hielo están
desapareciendo a un ritmo que no se ha visto en miles de años, y esto tiene consecuencias
climáticas graves. Al igual que ocurre con los cambios en la temperatura de la atmósfera, la
mayor parte del derretimiento de la nieve y el hielo, observado en los datos oficiales de los
últimos 100 años, ocurrió después de 1980.

La nieve y el hielo reflejan la radiación calórica hacia el espacio. Sin esta cubierta, una mayor
cantidad de agua se evaporaría hacia la atmósfera, donde actúa como gas de efecto
invernadero, y por tanto el suelo absorbería mayor calor.

A partir 1922, en el hemisferio norte el manto de nieve de primavera ha disminuido a un ritmo


promedio del 2% por década, y esto incluye la brusca reducción del 5% que ocurrió durante la
década de 1980. El hielo en los ríos y los lagos no dura tanto tiempo como antes. Al igual que
el permafrost de las extensas tundras del norte se vienen derritiendo, los árboles se van
cayendo y los edificios se desplomaron debido a la desintegración del suelo subyacente. Con
algunas excepciones, los glaciares han estado retrocediendo en todo el mundo. Por ejemplo, en
1850 había 150 glaciares en el Glaciar del Parque Nacional, en Estados Unidos. Hoy quedan
solo 26.

Muchos de los estudios realizados en Centro y Sudamérica muestran el comportamiento de


cambio extremo que concuerdan con un calentamiento general, particularmente el mayor
número de noches calurosas y la cantidad reducida de noches frías. En Sudamérica, los
glaciares están desapareciendo a un ritmo acelerado, un acontecimiento que está poniendo en
grave peligro los suministros de agua y energía de muchas poblaciones de países como Bolivia,
Perú, Ecuador y Colombia.

El hielo marino también está reduciéndose, especialmente en el hemisferio norte. Los satélites
permiten mostrar la reducción del hielo del océano Ártico, a razón del 2,7 % por década entre
1978 y 2006, y ese ritmo se acelera considerablemente en verano.

92
1.2.4 Los océanos

De la información obtenida en los últimos 50 años por los barcos y los sistemas de registro
oceánicos localizados por muchos países costeros del mundo, indican que los océanos están
calentándose a razón de 0,3°C. Lo mismo ha sucedido en las aguas profundas. Investigaciones
realizadas entre 1948 y 1998 por la Administración Nacional Oceánica y Atmosférica (National
Oceanic and Atmospheric Administration, NOAA) de los Estados Unidos, comprobó que todos
los océanos se han calentado hasta una profundidad de al menos 1000 m. A medida que la
atmósfera y los océanos van calentándose, el nivel oceánico se incrementa. Desde 1993, el
nivel medio del mar a nivel global, ha aumentado a un ritmo anual de 3,3 mm. El IPCC calcula
que en el siglo XX los océanos subieron un total de 10 a 25 cm debido al derretimiento de nieve
y hielo y a la expansión física que experimenta el agua al calentarse.

93
Otra característica que demuestra cambios importantes en los océanos es la alcalinidad. El
agua de los océanos, es normalmente alcalina, y el incremento de las emisiones de CO2 a la
atmósfera a nivel mundial, los está volviendo más ácidos por la absorción del CO2. Cuando el
gas se disuelve en el océano, la reacción con los iones de carbonato produce ácido carbónico;
el resultado es que ahora los océanos son un 30% menos alcalinos de lo que eran hace tan
sólo 100 años.

El cambio en el Ph oceánico, ha creado condiciones mucho más difíciles para la vida de ciertas
criaturas oceánicas, como los corales, el plancton y los mariscos, que requieren de la presencia
de abundantes iones de carbonato como materia prima para producir sus caparazones. Si la
población de estos organismos se reduce, los peces que se alimentan de ellos y las millones de
personas que a su vez comen los peces sufrirán por agotamiento de estos recursos.

1.2.5 La temperatura

Es muy evidente que todos los datos de medición que se tienen a mano hoy día, indican que el
planeta está calentándose, y que desde hace 25 años la temperatura de los océanos y los
continentes es mucho más alta de lo normal. Ahora, un aumento de 0,6 a 0,9°C a lo largo del
último siglo no parece una gran amenaza, pero hay que recordar que se trata de un promedio
mundial. El calentamiento es mayor sobre tierra firme que sobre los océanos y en las latitudes
altas en comparación con las regiones tropicales.

1.3 El factor humano como determinador del cambio climático

El cambio climático es una preocupación de todos los gobiernos del planeta, porque si continúa
esta tendencia, habrá un impacto significativo en las personas, los recursos naturales y las

94
condiciones económicas en todo el mundo. Si bien, la magnitud de estos cambios potenciales
son difíciles de predecir, existe un amplio consenso de que están llegando y afectará
drásticamente muchos aspectos de nuestra vida cotidiana. Los gases de efecto invernadero
(GEI) son:

 El dióxido de carbono (CO2)


 El vapor de agua
 El metano (CH 4)
 El óxido nitroso (N2O)
 El ozono (O3)
 Los clorofluorocarbonados (CFC)

1.3.1 El dióxido de carbono (CO2).

El dióxido de carbono (CO2) es el gas de efecto invernadero emitidos por un sinnúmero de


actividades humanas. En el año 2010, el CO 2 representó alrededor del 84% de todas las
emisiones de gases de efecto invernadero tan solo en los Estados Unidos. El dióxido de
carbono está presente de forma natural en la atmósfera como parte del ciclo del carbono de la
Tierra (la circulación natural del carbono entre la atmósfera, los océanos, el suelo, las plantas y
los animales). Las actividades humanas están alterando el ciclo del carbono, mediante la
adición de más CO2 a la atmósfera y al influir en la capacidad de los sumideros naturales, como
los bosques, para eliminar el CO2 de la atmósfera. El problema no radica únicamente en que la
concentración actual de dióxido de carbono en la atmósfera es más alta de lo que ha sido en los
últimos 800.000 años, sino también en que el cambio está ocurriendo a un ritmo muy acelerado.
En los últimos 1000 años, el dióxido de carbono nunca se incrementó a razón de más de 30
partes por millón, en la actualidad el aumento es de 30 partes por millón en los últimos 17 años.

95
Si bien la quema de combustibles fósiles es la fuente principal de CO 2 en todo el mundo, dicho
gas es también producto de la tala de bosques, la quema de selvas y praderas, las actividades
agrícolas y, sorprendentemente, la producción de cemento y energía eléctrica. Según datos de
la Agencia de Evaluación Medioambiental de los Países Bajos, en el 2007 los países que más
aportaron mayores emisiones de CO2 en el planeta fueron China y Estados Unidos.

GRUPO DE PAÍSES QUE PRODUJO MAYORES EMISIONES DE CO2 EN 2007

FUENTE: NCAR CAMBIO CLIMÁTICO (2010)

FUENTE: NCAR CAMBIO CLIMÁTICO (2010)

Por persona, los norteamericanos emiten más de dos veces el CO2 que los ciudadanos del
grupo de 15 países de la Unión Europea y aproximadamente 10 veces lo que produce la
población en India.

Las principales fuentes de emisión de CO2 producidas por la actividad humana son:

96
Electricidad. Es la mayor y más importante fuente de energía, en casi la totalidad de países del
mundo. Provee de energía a viviendas, el comercio y la industria. La combustión de
combustibles fósiles para generar electricidad es la principal fuente de emisiones de CO 2 en los
estados Unidos, que representa alrededor del 40% del total de las emisiones de CO 2 y el 33%
de las emisiones totales de gases de efecto invernadero en 2010. Según el tipo de combustible
fósil utilizado para generar electricidad, se emitirá diferentes cantidades de CO2. Para producir
una cantidad dada de electricidad, la combustión del carbón produce más CO2 que el petróleo
o el gas natural.

Transporte. La combustión de combustibles fósiles tales como la gasolina y el diesel para el


transporte de personas y carga es la segunda mayor fuente de emisiones de CO2 a nivel
mundial. Esto en los Estados unidos representa aproximadamente el 31% del total de las
emisiones de CO2 y el 26% de las emisiones totales de gases de efecto invernadero en 2010.
Esta categoría incluye las fuentes de transporte, como los vehículos de carretera, transporte
aéreo, transporte marítimo y ferroviario.

Procesosindustriales. Muchas actividades productivas emiten CO2 a través de la quema de


combustibles fósiles. Varios procesos también producen emisiones de CO2 a través de
reacciones químicas que no implican combustión, por ejemplo, la producción y el consumo de
productos minerales, tales como cemento, la producción de metales tales como el hierro y el
acero, y la producción de productos químicos. En Estados Unidos, varios procesos industriales
representaron alrededor del 14% del total de las emisiones de CO 2 y el 20% de las emisiones
totales de gases de efecto invernadero en 2010. Debe considerarse, que muchos procesos
industriales también utilizar la electricidad y por lo tanto indirectamente causan las emisiones de
la producción de electricidad.

97
EMISIONES DE CO2 EN LOS ESTADOS UNIDOS POR
FUENTE
AÑO 1990-2010

COMERCIAL Y
RESIDENCIAL
10%

ELECTRICIDAD
40%
INDUSTRIA
14%

TRANSPORTE
31%

FUENTE: USEPA 2013

1.3.2 El metano (CH4)

El metano (CH4) es el segundo gas invernadero más común emitido a partir de actividades
humanas a nivel mundial con 60% y en los Estados Unidos. El metano es emitido por fuentes
naturales como los humedales, así como las actividades humanas tales como fugas de los
sistemas de gas natural y la cría de ganado. Los procesos naturales del suelo y en las
reacciones químicas en la atmósfera ayudan a eliminar CH4 de la atmósfera. La vida del metano
en la atmósfera es mucho más corta que el dióxido de carbono (CO2), pero el CH4 es más
eficiente para atrapar la radiación calórica gramo por gramo que el CO2; por tal razón el impacto
comparativo del CH4 en el cambio climático es más de 20 veces mayor que el CO 2 durante un
período de 100 años.

98
EMISIONES DE METANO EN LOS ESTADOS UNIDOS
POR FUENTE
AÑO 1990-2010

TRATAMIENTO DE AGUAS
RESIDUALES
2%

FUENTE: USEPA 2013

El metano es emitido por la industria, la agricultura y las actividades de gestión de residuos


sólidos, que se describen a continuación.

La Industria. El Gas natural y la explotación de petróleo son la mayor fuente de emisiones de


CH4 procedentes de la industria en los Estados Unidos. El metano es el componente principal
del gas natural. Parte del CH4 se emite a la atmósfera durante la producción, procesamiento,
almacenamiento, transmisión y distribución de gas natural. Debido que el gas se encuentra a
menudo junto con el petróleo, la producción, refinación, transporte y almacenamiento de
petróleo crudo también es una fuente de emisiones de CH 4.

La Agricultura. Animales domésticos rumiantes como vacas, búfalos, ovejas, cabras y


camellos producen grandes cantidades de CH4 como parte de su proceso digestivo normal.
Además se genera, cuando el estiércol de los animales se almacena o se alimentan en lagunas
o tanques de tratamiento. En razón a que los seres humanos crían estos animales para la
alimentación, las emisiones de CH4 están relacionadas con el hombre. A nivel mundial, el sector
de la agricultura es la principal fuente de emisiones de CH 4.

Los residuos de hogares y el comercio. El metano se genera en los rellenos sanitarios por
descomposición de los residuos orgánicos y en el tratamiento de las aguas residuales. Los
rellenos sanitarios son la tercera mayor fuente de emisiones de CH 4 en los Estados Unidos.

También se emite metano a partir de un número de fuentes naturales. Los humedales son la
fuente más grande, emitiendo CH 4 de las bacterias que descomponen la materia orgánica en

99
ausencia de oxígeno. Pequeñas fuentes incluyen las termitas, los océanos, los sedimentos y los
volcanes.

1.3.3 El Óxido nitroso (N2O)

En 2010, el óxido nitroso (N2O) constituyó aproximadamente el 4% de todas las emisiones de


gases de efecto invernadero procedentes de las actividades humanas en los Estados Unidos. El
óxido nitroso está presente en forma natural en la atmósfera como parte del ciclo de nitrógeno
de la Tierra, y tiene diferentes fuentes naturales. Sin embargo, las actividades humanas como la
agricultura, la combustión de combustibles fósiles, la gestión de las aguas residuales, y los
procesos industriales están aumentando la cantidad de N 2O en la atmósfera. Las Moléculas de
óxido nitroso permanecen en la atmósfera durante un promedio de 120 años antes de ser
eliminado por un sumidero o destruidos a través de reacciones químicas. El impacto de 1 libra
de N2O en el calentamiento de la atmósfera es más de 300 veces la de 1 kilo de dióxido de
carbono.

EMISIONES DE N 2O EN LOS ESTADOS UNIDOS POR FUENTE


AÑO 1990-2010

OTRAS 4%
MANEJO DE
ABONO
6%

TRANSPORTE
7%

COMBUSTIÓN
ESTACIONARIA
7%

MANEJO
AGRÍCOLA
INDUSTRIA 68%
Y
PRODUCCIÓN QUÍMICA
8%

FUENTE: USEPA 2013

A nivel mundial, alrededor del 40% de las emisiones de N 2O totales provienen de las
actividades humanas. El óxido nitroso es emitido por la agricultura, el transporte y las
actividades de la industria, se describe a continuación.

La Agricultura. El óxido nitroso (N2O) es emitido cuando los humanos incorporan el nitrógeno
al suelo a través del uso de fertilizantes sintéticos. El tratamiento del suelo agrícola es la mayor
fuente de emisiones de N2O en los Estados Unidos, lo que representa alrededor del 68% del

100
total en 2010. El óxido nitroso también se emite durante la descomposición del nitrógeno en el
estiércol y la orina, lo que contribuyó a un 6% de las emisiones de N 2O en 2010.

El Transporte. El óxido nitroso es emitido cuando se queman combustibles para el transporte.


Los vehículos de motor, incluyendo automóviles de pasajeros y camiones, son la fuente
principal de emisiones de N2O. La cantidad de N2O emitida depende del tipo de tecnología de
combustible, tipo de vehículo, mantenimiento, y prácticas de operación.

La Industria . El óxido nitroso se genera como subproducto durante la producción de ácido


nítrico, que se utiliza para elaboración de fertilizantes sintéticos, y en la producción de ácido
adípico, que se usa para hacer fibras, como el nylon, y otros productos sintéticos.

Las emisiones de óxido nitroso (N2O) se producen naturalmente a través de muchas fuentes
relacionadas con el ciclo del nitrógeno, que es la circulación natural del nitrógeno entre la
atmósfera, las plantas, animales y microorganismos que viven en el suelo y el agua. El
Nitrógeno toma en una variedad de formas químicas en todo el ciclo del nitrógeno, incluyendo
N2O. Las emisiones naturales de N2O provienen fundamentalmente de las bacterias que
descomponen el nitrógeno en los suelos y los océanos. El óxido nitroso se elimina de la
atmósfera cuando es absorbido por ciertos tipos de bacterias o destruido por la radiación
ultravioleta o de reacciones químicas.

1.3.4 Los gases fluorados

Los gases fluorados no tienen fuentes naturales y sólo provienen de las actividades humanas.
Se descargan a través de una variedad de procesos industriales tales como el aluminio y la
fabricación de semiconductores eléctricos. La mayoría de gases fluorados tienen un alto
potencial de calentamiento atmosférico (PCA), en relación a los gases de efecto invernadero;
pequeñas concentraciones atmosféricas de gases fluorados pueden tener grandes efectos en
las temperaturas globales. También pueden permanecer por largos tiempos en la atmósfera,
con una duración de miles de años. Al igual que otros gases de efecto invernadero de larga
duración, los gases fluorados se encuentran bien mezclados en la atmósfera, dispersándose
por el planeta después de ser emitidos. Los gases fluorados se eliminan de la atmósfera sólo
cuando son destruidos por la luz solar en la atmósfera superior. En general, los gases fluorados
son el tipo de gases más persistente y potente de los gases de efecto invernadero emitidos por
las actividades humanas.

Hay tres categorías principales de los gases fluorados: Los hidrofluorocarbonos (HFC), los
perfluorocarbonos (PFC) y el hexafluoruro de azufre (SF6). Las principales fuentes de emisión
de gases fluorados a nivel mundial se describe a continuación.

Hidrofluorocarbonados de sustitución de sustancias que agotan la capa de ozono. Son


utilizados como refrigerantes, propelentes para aerosoles, disolventes y retardadores de fuego.
La fuente principal de las emisiones de estos compuestos es su uso como refrigerantes; por
ejemplo, en equipos de aire acondicionado en los vehículos y edificios. Estos productos
químicos se han desarrollado como un substituto de los clorofluorocarbonos (CFC) y los

101
hidroclorofluorocarbonos (HCFC), ya que no agotan la capa de ozono de la estratosfera. Los
clorofluorocarbonos y los HCFC se están eliminando gradualmente en virtud de un acuerdo
internacional, conocido como Protocolo de Montreal. Desafortunadamente, los HFC son
potentes gases de efecto invernadero con largos tiempos de vida atmosféricos y PCA altos, y
que se liberan a la atmósfera por las fugas de los sistemas, el mantenimiento, y la eliminación
del equipo donde se utilizan.

La Industria. Los Perfluorocarbonos son compuestos producidos como un subproducto de


varios procesos industriales asociados con la producción de aluminio y la fabricación de
semiconductores eléctricos. Al igual que los HFC, PFC suelen tener largos tiempos de vida
atmosféricos y PCA altos. El Hexafluoruro de azufre se usa en el procesamiento de magnesio y
fabricación de semiconductores eléctricos, así como gas indicador para la detección de fugas.
El HFC-23 se produce como un subproducto de la producción de HCFC-22.

Transmisión y Distribución de Energía Eléctrica. El Hexafluoruro de azufre se usa en


equipos de transmisión eléctrica, incluyendo interruptores de circuito. El PCA del SF6 es de
23.900, lo que lo hace que los gases de efecto invernadero más potentes que el Grupo
Intergubernamental de Expertos sobre el Cambio Climático (IPCC) ha evaluado.

MANUFACTURA DE
SEMICONDUCTORES
PRODUCCIÓN DE 4%
HCFC-22 PROCESAMIENTO Y
6% PRODUCCIÓN DE
ALUMINIO Y MAGNESIO
2%

DISTRIBUCIÓN Y
TRANSMISIÓN
ELÉCTRICA
8%

SUSTANCIAS DE
SUBSTITUCIÓN
AGOTADORAS DEL
OZONO
80%

EMISIONES DE FLUORADOS EN LOS ESTADOS UNIDOS POR FUENTE


AÑO 1990-2010

FUENTE: USEPA 2013

102
1.4 Porqué somos la causa del cambio climático

Los meteorólogos y la comunidad científica analizaron las causas del cambio climático que se
produjo en el pasado en busca otras posibles explicaciones. Por ahora, ninguna de ellas es
satisfactoria, sino que los modelos numéricos permitieron aclarar que la causa radica en el ser
humano. De conformidad con los resultados de los modelos, la actividad solar y volcánica
observada en los últimos 50 años lleva a concluir que debía haberse generado un enfriamiento.
Los científicos, sólo lograron reproducir el comportamiento del calentamiento observado en los
últimos cien años con los modelos numéricos, cuando agregaron los gases y otras partículas de
efecto invernadero de origen antrópico.

Para llegar a comprender qué modifica el clima mundial, cómo cambió en el pasado, si está o
no cambiando actualmente, y cuáles serían los efectos en el futuro, ha sido necesario reunir a
un número considerable de científicos y expertos en distintos campos de la investigación, bajo
la dirección de una sola organización. A partir de 1988 cuando se creó el IPCC (Grupo
Intergubernamental de expertos sobre cambio climático), ha trabajado para alcanzar su objetivo
de reunir a expertos que pueden ofrecer una fuente confiable de información a los responsables
de tomar decisiones. Es importante decir que, este panel no realiza ningún tipo de
investigación. Los informes de evaluación del IPCC (publicados en 1990, 1995, 2001 y 2007),
dejan al criterio de cada nación la imposición de políticas para hacer frente al cambio climático.

El IPCC está constituido por más de 2000 expertos en diferentes campos de la investigación y
se ocupan de evaluar las últimas publicaciones que han sido elaboradas por expertos en el
campo y llegar a un consenso sobre lo que sugiere la evidencia y cuáles son las incertidumbres.

Además del IPCC, en Estados Unidos agencias gubernamentales, como la Administración


Nacional Oceánica y Atmosférica (National Oceanic and Atmospheric Administration, NOAA), la
Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (National Aeronautics and Space
Administration, NASA) y la Agencia de Protección Ambiental (Environmental Protection Agency,
EPA), otras organizaciones sin fines de lucro, como el National Center for Atmospheric
Research (NCAR), y algunas universidades, conformaron grupos que trabajan en el campo de
cambio climático.

El US Climate Change Science Program (Programa de Ciencias de Cambio Climático de


Estados Unidos) es responsable de integrar los estudios sobre el cambio climático global
realizados por el gobierno federal y ha producido varios informes sobre el clima.
Adicionalmente, la Academia Nacional de Ciencias (National Academy of Sciences, NAS) de
Estados Unidos, que fue creada en 1863 para asesorar al gobierno de Estados Unidos de forma
independiente sobre asuntos científicos y tecnológicos, también ha trabajado en este tema.
Todas estas entidades apoyan las principales conclusiones del IPCC.

Para descubrir cómo cambia el clima actualmente y como cambió en el pasado, los científicos
emplean varias herramientas y técnicas de información:

103
1.4.1 Los Testigos de hielo

Los testigos de hielo se extraen de las profundidadesde las capas de hielo y los glaciares y nos
permiten observar las condiciones que existían en el pasado, hasta 800.000 años atrás. El
análisis del agua, las burbujas de aire y materiales como ceniza y polvo pueden ofrecer
información sobre temperaturas locales, gases de efecto invernadero, erupciones volcánicas y
otros factores que afectan el clima planetario.

1.4.2 Patrones de crecimiento en corales

La velocidad de crecimiento y la densidad esquelética del coral se modifican por la temperatura


y otras condiciones ambientales, de tal manera que se puede analizar sus patrones de
crecimiento. La composición química del coral brinda información sobre temperatura de la
superficie del mar, la salinidad, la escorrentía y el afloramiento.

104
1.4.3 Los Anillos de crecimiento anual

El análisis transversal de crecimiento de los anillos de los árboles, permite estudiar los cambios
ocurridos en el espesor de los anillos, determinados por variaciones estacionales y climáticas
en la temperatura, la precipitación o ambos factores. La dendrocronología es una herramienta
fundamental que permite estudiar el clima que existió en los últimos 7000 años. Un ejemplo de
ello, son los anillos de crecimiento que indican un crecimiento pobre en los años en que los
testigos de hielo muestran evidencia de grandes erupciones volcánicas, que producen el
ocultamiento del Sol y enfrían la Tierra.

105
1.4.4 Los Modelos climáticos

Los modelos climáticos permiten a los investigadores poner a prueba nuestras suposiciones
sobre los cambios climáticos pasados y futuros. Por ejemplo, el ciclo de ejecución de un modelo
de NCAR (National Center for Atmospheric Research) que se muestra a continuación evaluó
cuatro períodos: un período cálido hace 250 millones de años, uno de calentamiento repentino
hace 55 millones de años, un período glaciar que ocurrió hace aproximadamente 21,000 años y
una pequeña edad del hielo (hace aproximadamente 500 años). Los modelos reprodujeron
cambios parecidos a lo que realmente ocurrió, y esto aumenta nuestra credibilidad en el uso de
los modelos para realizar predicciones sobre el futuro.

Otras herramientas para estudiar el comportamiento y variación climática son las siguientes:

1 Los sedimentos de océanos y lagos


2 Los fósiles
3 Los radionúclidos
4 Datos geológicos
5 Observaciones meteorológicas
6 Observaciones Atmosféricas

106
2.- DESTRUCCIÓN DE LA CAPA DE OZONO

2.1 Qué es la capa de ozono

El planeta Tierra tiene un filtro solar natural que nos protege de la radiación solar ultravioleta;
éste filtro se denomina técnicamente la capa de ozono. Es una banda frágil de gases localizada
a partir de 15 kilómetros sobre nuestro planeta, que llega hasta 40 kilómetros de altura. Las
actividades humanas desde hace unos 70 años, han causado un considerable adelgazamiento
de esta capa protectora, principalmenteen los polos Norte y Sur.

PROTECCIÓN DE LOS RAYOS UV POR LA CAPA DE OZONO

FUENTE: NCAR (2010)

Prevenir el agotamiento de la capa de ozono es quizás uno de los principales desafíos que
enfrenta el mundo hoy en día. La capa de ozono es realmente un protector esencial para la
supervivencia de todos los seres vivos.

SOL
PRODUCCIÓN DE OZONO
EN LA ESTRATÓSFERA

Radiación
UV

El ozono es creado por la energía de la


radiación UV

FUENTE: NCAR (2010)

107
La capa de ozono de la estratosfera se confunde a veces con el ozono localizado cerca de la
superficie de la Tierra, conocido como "ozono troposférico". Sin embargo el ozono a nivel del
suelo no se produce naturalmente, sino por la reacción de la luz solar (rayos UV), y los
contaminantes que se liberan principalmente en el escape de automóviles y los vapores de
gasolina. Este ozono causado por el hombre es un ingrediente clave, de la formación de smog
foto-químico, que causa efectos dañinos al medio ambiente y la salud humana.

OZONO EN LA ATMÓSFERA
Altitud (Kilómetros)

Ozono

Altitud (millas)
Estratosférico
Capa de
Ozono

Ozono generado
Ozono
Por
Contaminación Troposférico

Concentración de Ozono

FUENTE: NCAR (2010)

En 1985, un grupo de científicos descubrió una marcada disminución de la capa de ozono


estratosférico sobre el Polo Sur, en la Antártica. La reducción apareció durante la estación de
primavera en el hemisferio sur (octubre y noviembre), y un poco después que el agujero de la
Antártica fuera encontrado, los científicos canadienses descubrieron también un
adelgazamiento significativo de la capa de ozono sobre el Ártico.

A más altas latitudes como la de los polos norte y sur, las investigaciones han comprobado que,
la mayor pérdida de ozono sucede durante la primavera. Desde hace décadas se ha observado
mayor agotamiento del ozono en la Antártica, y un menor grado de agotamiento del ozono, se
produce actualmente en las latitudes medias. Por ejemplo, la cantidad de ozono estratosférico
sobre el hemisferio norte ha disminuido en un 4% por década.

108
OZONO
OZONO TOTAL
TOTAL (UNIDADES
(UNIDADES DOBSON)
DOBSON

FUENTE: NOAA (2014)

¿Qué implica la destrucción de la capa de ozono para la vida terrestre?. Tan solo una pequeña
reducción del ozono estratosférico puede tener un impacto notable al aumentar la cantidad de
radiación UV tipo B que llega a la tierra. Estudios juiciosos muestran por ejemplo, que una
disminución del ozono estratosférico podría causar la muerte de muchas personas por cáncer
de piel. Incluso una reducción del 1% a nivel global en la capa de ozono, es posible que cause
una disminución significativa en la producción de los cultivos.

Como resultado del descubrimiento del agotamiento del ozono y los avances científicos que
determinaron sus causas, los esfuerzos para reducir la producción de sustancias que agotan la
capa de ozono, se iniciaron a finales de 1980 a través de la ratificación del Protocolo de
Montreal por muchos países de todo el mundo. Este protocolo internacional y sus posteriores
revisiones y modificaciones generaron un cambio en la concentración atmosférica de la mayoría
de los productos químicos que agotan la capa de ozono. Mientras que los niveles atmosféricos
de sustancias que agotan la capa de ozono aumentaban rápidamente antes de que el Protocolo
fuera ratificado, las emisiones de casi todos estos productos químicos se han ido reduciendo
considerablemente.

2.2 Qué contaminantes destruyen la capa de ozono

Los contaminantes del aire responsables de la destrucción de la capa de ozono son: Los
clorofluorocarbonos (CFC) , el tetracloruro de carbono (CCl4) , el bromuro de metilo (MeBr) , el
metilcloroformo (CH3CCl3) y los halones (compuestos de bromo, fluor y carbono). Los
clorofluorocarbonos se vienen empleando ampliamente como refrigerantes en equipos de
refrigeración o enfriamiento, disolventes y propelentes de aeronaves, acondicionadores de aire
y como agentes espumantes. El tetracloruro de carbono y el metilcloroformo son disolventes
indispensables utilizados para aplicaciones industriales. En los Estados Unidos, el tetracloruro
de carbono se usó casi completamente como materia prima para la producción de
clorofluorocarburos. Los Fluorocarbonados hidrogenados (HCFC), tienen los mismos usos que

109
los CFC y se emplean cada vez más como sustitutos para los CFC. Los Halones se han
utilizado en los extintores de incendios.

Radiación UV

cloro

cloro

Oxígeno

DESTRUCCIÓN DE LA CAPA DE OZONO

El cloro y el bromo se emiten a la atmósfera a partir de fuentes tanto naturales como artificiales.
Estas sustancias químicas son muy estables no son solubles en agua y no se descomponen
químicamente en la atmósfera inferior. En consecuencia, pueden sobrevivir por largo tiempo y
llegar a la estratosfera. Los CFC y el tetracloruro de carbono son relativamente no reactivos en
la atmósfera inferior (troposfera) y se transportan sin ser modificados a la estratosfera donde
son descompuestos por la luz ultravioleta, con la liberación de un átomo de cloro, que
inmediatamente se ocupa de destruir las moléculas de ozono. Determinados compuestos
gaseosos que agotan la capa de ozono (el HCFC-22 y el cloruro de metilo) son más reactivos
en la troposfera y liberan menos carga de cloro en la estratosfera. Los Halones también son
generalmente reactivos en la tropósfera y liberan sólo una fracción de su carga inicial de bromo
a la estratosfera, pero el bromo es 40 veces más eficaz en la destrucción de la capa de ozono
que el cloro. Se ha centrado la atención en el papel de agotamiento del ozono de bromuro de
metilo, que tiene tres fuentes humanas potencialmente importantes (fumigación de suelos,
quema de biomasa, y el escape de los automóviles que utilizan gasolina con plomo).

En Estados Unidos la producción de gases que agotan la capa de ozono ha disminuido


significativamente desde 1988, y ahora ha alcanzado niveles comparables a los de hace 30
años. Debido a los acuerdos internacionales para reducir la producción y en última instancia
eliminar la producción de CFC, halones, y cloro equivalente total en la troposfera alcanzó su
punto máximo entre 1992 y 1994 y desde entonces ha disminuido.

110
2.3 Qué Efectos dañinos causan en la salud

Los principales problemas de salud vinculados a la sobreexposición a la radiación UV, se


describen a continuación:

2.3.1 Cáncer de Piel

En los Estados Unidos cada año son diagnosticados nuevos casos de cáncer de piel y exceden
los casos de cáncer de mama, próstata, pulmón y colon combinados. Uno de cada cinco
Norteamericanos es posible que desarrolle cáncer de piel durante su vida. Cada hora muere un
estadounidense de cáncer de piel; la exposición a los rayos UV sin protección adecuada es el
principal factor de riesgo.

2.3.2 Melanoma

El melanoma, es la forma más grave de cáncer de piel, y es uno de los cánceres más comunes
entre los adolescentes y los adultos jóvenes entre 15 a 29 años de edad. A pesar que el
melanoma representa solo el 3% de los casos de cáncer de piel, causa más del 75 por ciento
de las muertes por cáncer de piel. La exposición a rayos UV y las quemaduras solares,
especialmente durante la infancia, son factores de riesgo para la enfermedad. No todos los
melanomas son exclusivamente relacionados con el sol, otras influencias posibles incluyen
factores genéticos y deficiencias del sistema inmunológico.

MELANOMA CUTÁNEO

Fuente: U.S. Department of Health Education and Welfare (1977)

2.3.3 Los cáncer de piel tipo no melanoma

111
El cáncer de piel tipo no melanoma, es menos letal que los melanomas. Sin embargo, se
pueden extender si se deja sin tratar, provocando desfiguración y problemas de salud más
graves. Hay dos tipos principales de cáncer de piel tipo no melanoma: El carcinoma de células
basales y el carcinoma de células escamosas. Si se detecta y trata a tiempo, estos dos tipos de
cáncer rara vez son mortales. Entre el 40% y el 50% de los norteamericanos que viven hasta
los 65 años tendría uno de estos tipos de cáncer de piel por lo menos una vez.

 Carcinomas de células basales: Son el tipo más común de tumores de cáncer de piel.
Frecuentemente aparecen como pequeñas protuberancias carnosas, o nódulos en la
cabeza y el cuello, pero puede formarse en otras áreas de piel. El carcinoma baso-
celular crece lentamente, y rara vez se propaga a otras partes del cuerpo. Sin embargo,
suele penetrar en los huesos y causar daños considerables.

CARCINOMA DE CÉLULAS BASALES

Fuente: U.S. Department of Health Education and Welfare (1977)

 Los carcinomas de células escamosas: Son tumores que pueden aparecer como
nódulos o parches escamosos rojos. Este tipo de cáncer suele desarrollarse en grandes
masas, y a diferencia de carcinoma de células basales, se puede propagar a otras
partes del cuerpo.

112
CARCINOMA DE CÉLULAS ESCAMOSAS

Fuente: U.S. Department of Health Education and Welfare (1977)

2.3.4 Otras lesiones cutáneas

Otros trastornos de los rayos UV relacionados con la piel, incluyen la queratosis actínica y
envejecimiento prematuro de la piel. Las queratosis actínica son crecimientos de la piel que se
producen en las zonas del cuerpo expuestas al sol. La cara, las manos, los antebrazos y la "V"
del cuello son especialmente susceptibles a este tipo de lesión. A pesar de queratosis actínicas
precancerosas, son un factor de riesgo para el carcinoma de células escamosas.

La exposición crónica al sol también causa el envejecimiento prematuro, que con el tiempo
puede hacer que la piel se espesa, arrugada y correosa. Ya que se desarrolla gradualmente, a
menudo se manifiesta muchos años después de que la mayoría de la exposición al sol de una
persona, el envejecimiento prematuro a menudo se considera como una parte inevitable y
normal del envejecimiento. Sin embargo, hasta el 90% de los cambios visibles en la piel
comúnmente atribuidos a envejecimiento son causados por el sol. Con una protección
apropiada contra la radiación UV, el envejecimiento prematuro de la piel puede ser prevenido.

2.3.5 Cataratas y otras lesiones oculares

Las cataratas son una forma de daño ocular en la cual hay pérdida de transparencia del
cristalino del ojo. Si no se trata, las cataratas pueden conducir a la ceguera. La investigación ha
demostrado que la radiación UV aumenta la probabilidad de ciertas cataratas. Aunque es
curable con cirugía ocular moderna, las cataratas disminuyen la visión de millones de personas
en el mundo y cuesta miles de millones de dólares en atención médica cada año.

Otro tipo de daño ocular incluye pterigio (crecimiento de tejido que puede bloquear la visión),
que es el cáncer de piel alrededor de los ojos, y la degeneración de la mácula (la parte de la
retina donde la percepción visual es más aguda). Todos estos problemas pueden atenuarse con

113
la protección adecuada para los ojos. Se Puede utilizar gafas de sol, gafas o lentes de contacto,
que ofrecen desde 99 hasta 100% de protección a los rayos UV.

2.3.6 Supresión del sistema inmunológico

Se ha descubierto por los investigadores médicos, que la exposición excesiva a la radiación UV


puede suprimir funcionamiento apropiado del sistema inmunológico del cuerpo y las defensas
naturales de la piel. Por ejemplo, la piel normalmente interpone una barrera de defensa contra
invasores extraños tales como cáncer e infecciones. Sin embargo, la exposición excesiva a la
radiación UV pueden debilitar el sistema inmunológico, reduciendo la capacidad de la piel para
protegerse de estos invasores.

2.4 Efectos ambientales

2.4.1 Efectos en las plantas

Los procesos fisiológicos y de desarrollo de las plantas se ven afectados por la radiación UV-B,
incluso por la cantidad de UV-B presente en la actual luz solar. A pesar de los mecanismos para
reducir o reparar estos efectos y una capacidad limitada para adaptarse a mayores niveles de
UVB, el crecimiento de las plantas puede ser afectado directamente.

Cambios indirectos provocados por la radiación UV-B (tales como cambios en la forma de la
planta, la distribución de los nutrientes dentro de la planta, en el momento de las fases de
desarrollo y el metabolismo secundario) puede ser igual, o algunas veces más importantes que
los efectos dañinos de los UV-B. Estos cambios pueden tener implicaciones importantes para el
equilibrio competitivo de las plantas, los herbívoros, las enfermedades de las plantas, y los
ciclos biogeoquímicos.

2.4.2 Efectos sobre los ecosistemas marinos

El fitoplancton es la base de las cadenas tróficas acuáticas. La Productividad del fitoplancton se


limita a la zona eufótica, o sea la capa superior de la columna de agua en la que hay suficiente
luz solar para apoyar la productividad neta. La posición de los organismos en la zona eufótica
está influenciada por la acción del viento y las olas. Además, el fitoplancton tiene la habilidad
para desplazarse, con lo cual mejoran su productividad y, por lo tanto, su supervivencia. Se ha
demostrado que la exposición a la radiación solar UV-B, afectan radicalmente los mecanismos
de orientación y de la motilidad en el fitoplancton, dando como resultado tasas de supervivencia
reducidas para estos organismos. Los científicos han demostrado una reducción directa en la
producción de fitoplancton debido al agotamiento del ozono relacionados con aumentos de la
UV-B.

Se ha podido evidenciar que la radiación UV-B, puede causar daño en las primeras etapas de
desarrollo de los peces, camarones, cangrejos, anfibios y otros animales. Uno de los efectos
más graves, es que se redujo la capacidad de reproducción y desarrollo larvario. Incluso en las
condiciones actuales, la radiación solar UV-B es un factor limitante, y pequeños aumentos en la

114
exposición a UV-B, podría resultar en una reducción significativa en el tamaño de la población
de los animales predadores que consumen estos animales más pequeños.

2.4.3 Efectos en los ciclos biogeoquímicos

El aumento de la radiación UV podría afectar los ciclos biogeoquímicos terrestres y acuáticos,


alterando tanto las fuentes y los sumideros de gases de efecto invernadero, por ejemplo, el
dióxido de carbono (CO2), monóxido de carbono (CO), sulfuro de carbonilo (COS) y
posiblemente otros gases, incluido el ozono. Estos cambios potenciales que contribuyen a la
retroalimentación atmósfera-biosfera que atenúan o refuerzan la acumulación atmosférica de
estos gases.

2.4.4 Efectos en los materiales

Los polímeros sintéticos, los biopolímeros de origen natural, así como algunos otros materiales
de interés comercial se ven adversamente afectados por la radiación UV. Los materiales de hoy
en día están protegidos de los rayos UVB con aditivos especiales. Por lo tanto, cualquier
aumento en los niveles de UV-B solar, aceleran su descomposición, limitando el tiempo de
duración.

115
REFERENCIAS

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Assessment: Integrated Climate Change Impacts Assessment of Natural and Managed
Systems - An Introduction. Climatic Change 109 (Suppl. 1), online first: DOI: 10.1007/s10584-
011-0318-z.

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3. Stewart, I. T., D. R. Cayan, M. D. Dettinger (2005). Changes toward Earlier Stream flow
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5. Henson, B., 14 March 2012: Whither Our Winters? AtmosNews.

6. Levinson, D. H. y A. M. Waple, 2004: State of the Climate in 2003. BAMS, 85, Issue 6, págs.
S1- S72.

7. Luterbacher, J., D. Dietrich, E. Xoplaki, M. Grosjean, H. Wanner, 2004: European Seasonal


and Annual Temperature Variability, Trends, and Extremes Since 1500. Science, 5 March
2004: Vol. 303 no. 5663, págs. 1499-1503.

8. Meehl, G. A., C. Tebaldi, G. Walton , D. Easterling , L. McDaniel, 2009: Relative increase of


record high maximum temperatures compared to record low minimum temperatures in the
U.S.Geophys. Res. Lett. 36, L 23701.

9. Morss, R., O. Wilhelmi, G. A. Meehl y L. Dilling, 2011: Improving societal outcomes of


extreme weather in a changing climate: An integrated perspective. Descargado de annual
reviews.org.

10. Natural Hazards Observer, March 2012: Russian heat wave. Nat. Haz. Obs., 36, 4, págs.2-3.

11. Otto, F. E. L., N. Massey, G. J. van Oldenborgh, R. G. Jones, M. R. Allen, 2012: Reconciling
two approaches to attribution of the 2010 Russian heat wave. Geophys. Res. Lett., 39,
L04702.

12. Rahmstorf, S. y D. Coumou, 26 March 2012: Extremely Hot. Descargado de Real Climate.
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13. Robine, J. M., S. L. Cheung, S. Le Roy, H. Van Oyen, F. R. Herrmann, 2007: Report on
excess mortality in Europe during summer 2003. EU Community Action Programme for
Public Health, Grant Agreement 2005114.

116
14. Stott, P. A., M. Allen, N. Christidis, R. Dole, M. Hoerling, C. Huntingford, P. Pall, J. Perlwitz,
D. Stone, 2011: Attribution of Weather and Climate-Related Extreme Events. World Climate
Research Programme conference paper.

15. Church, John A., ed. Understanding Sea-Level Rise and Variability. West Sussex: Blackwell
Publishing Limited, 2010.

16. Indicadores del cambio climático de la EPA de EE.UU.:


http://epa.gov/climatechange/science/indicators/oceans/index.html

17. Jevrejeva, S., J. C. Moore y A. Grinsted (2010), How will sea level respond to changes in
natural and anthropogenic forcings by 2100? Geophys. Res. Lett.,
doi:10.1029/2010GL042947

18. Cuarto Informe de Evaluación del IPCC: Cambio Climático 2007 5.5 Changes in Sea Level:
http://www.ipcc.ch/publications_and_data/ar4/wg1/en/ch5s5-5.html

19. Visor de los impactos de las inundaciones costeras de la NOAA:


http://www.csc.noaa.gov/slr/viewer/#

20. Estado de la costa de la NOAA:http://stateofthecoast.noaa.gov/vulnerability/localthreat.html

21. Informe técnico de la NOAA NOS 2010-01: “Technical Considerations for Use of Geospatial
Data in Sea Level Change Mapping and Assessment:”
http://tidesandcurrents.noaa.gov/publications/tech_rpt_57.pdf

22. Asociación para el Estuario del Delaware, “cambio del tiempo:”


http://www.delawareestuary.org/pdf/Climate/weathering_change.pdf

23. Strauss et al. “Tidally adjusted estimates of topographic vulnerability to sea level rise and
flooding for the contiguous United States.” Environmental Research Letters 7 14 de marzo
2012.

117
UNIDAD V

CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE LA ATMÓSFERA Y SUS


COMPONENTES.

OBJETIVOS DE LA UNIDAD

Aborda los elementos esenciales que constituyen nuestra atmósfera terrestre y los principios
físicos que dominan la transferencia de la energía y la masa.

1.- LA ATMÓSFERA

De no existir nuestra atmósfera, no habría posibilidad alguna de vida en la tierra. Está


constituida fundamentalmente por dos gases: El nitrógeno (78%) y el oxígeno (21%). El Argón,
el dióxido de carbono y diversas trazas de otros gases conforman el resto.

La composición química de la atmosfera ha venido cambiando de manera paulatina a lo largo


de los años, como resultado principalmente a los procesos naturales, así como a los muchos
procesos antrópicos desarrollados por los humanos. De los procesos naturales, algunos
procesos biológicos como la respiración de los animales, incluyendo los humanos que toman
oxígeno de la atmósfera y expelen el dióxido de carbono (CO2). El proceso fotosintético de las
plantas usa el CO2 para producir oxígeno, de esta manera regresando el O 2 a la atmósfera.
Otros procesos naturales incluyen los eventos geológicos como las erupciones volcánicas, que
no solamente aportan cantidades importantes de partículas a la atmósfera, sino también
grandes cantidades de CO2 y vapor de agua (H2O).

Los meteorólogos y científicos han dividido la atmósfera en cuatro capas, de acuerdo al perfil
de su temperatura: La troposfera, la estratosfera, la mesosfera y la termosfera. La temperatura
tiende a disminuir a medida que subimos través de la troposfera, pero se incrementa a medida
que nos movemos a través de la siguiente capa, la estratosfera. Cuanto más lejos verticalmente
estamos de la Tierra, la atmósfera es más delgada.

1.1 La Troposfera

Es la capa de la atmósfera cercana a la superficie de la Tierra, que se extiende desde la


superficie hasta aproximadamente 10-15 km de altura. Contiene el 75% de la masa de la
atmósfera. La troposfera es más ancha en el ecuador que en los polos. La temperatura y la
presión disminuyen a medida que se asciende en la troposfera.

118
El contenido de vapor de agua en la troposfera es muy variable debido a la formación de las
nubes, la precipitación y la evaporación de agua de los sistemas acuosos terrestres. Las bajas
temperaturas registradas en la tropopausa sirven como barrera para que el vapor de agua no
escape al condensarlo en hielo.

1.2 La Estratósfera

Esta capa se encuentra justo encima de la troposfera y está a unos 35 kilómetros de altura. Se
extiende desde aproximadamente 15 a 50 km por encima de la superficie de la Tierra. La parte
inferior de la estratosfera tiene una temperatura casi constante con la altura, pero en la porción
superior la temperatura aumenta con la altitud debido a la absorción de la luz solar por el ozono.
Este aumento de temperatura con la altitud es lo contrario de la situación en la troposfera.

La estratosfera contiene una fina capa de ozono que absorbe la mayor parte de la radiación
ultravioleta del sol. La capa de ozono se ha venido agotando, debido al empleo de sustancias
que contienen halones (cloro y fluor) y es cada vez más delgada en continentes como Europa,
Asia, América del Norte y la Antártica.

Capa de ozono

Rayos ultravioleta

FUENTE: NCAR (2010)

1.3 La Mesósfera

En esta capa el comportamiento de la temperatura es inverso, principalmente debido a la


ausencia de sustancias absorbentes de radiación. La temperatura más baja puede alcanzar
valores promedio de hasta -92°C a una altitud de alrededor de 85 km. Las regiones más altas
de la mesósfera, definen una región llamada exosfera donde predominan los iones y las
moléculas de diferentes compuestos, que fácilmente pueden escapar de la atmósfera.

119
1.4 La Termósfera

Esta capa se extiende hasta los límites exteriores de la atmosfera, aproximadamente 500 km.
La temperatura en este nivel se incrementa con la altitud hasta llegar a los 1200°C. Este
incremento tiene su origen en que la absorción de las intensas radiaciones solares se encuentra
limitada por unas pequeñas cantidades de oxígeno, siendo los principales componentes
atmosféricos el nitrógeno y el oxígeno. A estas alturas extremas las moléculas de gas se
encuentran ampliamente separadas, constituyendo un aire de muy baja densidad.

CAPAS DE LA ATMÓSFERA

TERMÓSFERA

MESÓSFERA

ESTRATÓSFERA

TROPÓSFERA

FUENTE: NCAR (2010)

2.- PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE ENERGÍA Y MASA EN LA ATMOSFERA:

Las características físicas y químicas de la atmósfera y el balance de calor de la tierra, están


determinados por los procesos de transferencia de energía y masa.

La energía solar entrante es mayor en la región visible del espectro (Figura 5.1). La luz solar
azul de longitud de onda más corta es dispersada con relativa intensidad por las moléculas y
partículas en la atmósfera superior, lo cual explica porque el cielo es azul según se ve por la luz
dispersa y parece rojo por la luz transmitida, particularmente alrededor del ocaso y la salida del
sol y cuando la atmosfera contiene un nivel alto de partículas.

120
FIGURA 5.1

FUENTE: NCAR (2010)

El flujo de energía solar que llega a la atmósfera es de 1.34 x 10 3 W por metro cuadrado
(constante solar). De esta radiación, cerca de la mitad alcanza la superficie de la tierra
directamente o después de ser dispersada por las nubes, los gases atmosféricos o las
partículas. La segunda mitad restante, se refleja directamente hacia atrás o es absorbida en la
atmósfera y su energía se irradia al espacio posteriormente como radiación infrarroja.

La energía que alcanza la superficie terrestre es absorbida y retornada al espacio para


mantener el balance de calor. El transporte de energía, que es crucial para la eventual
irradiación de energía desde la tierra se efectúa por tres mecanismos principales: La
conducción, la convección y la radiación.

2.1 Conducción:

Es la transferencia de calor de una molécula de materia a otra. El calor se conduce entre


sustancias que están en contacto directo entre sí. Podemos observar un ejemplo de conducción
cuando después de poner una sartén de hierro sobre el fuego sentimos que el mango se
calienta.

CONDUCCIÓN

121
2.2 Convección:

Es la transferencia de energía por movimiento del aire (o cualquier otro fluido). Es el ascenso
natural del aire caliente situado sobre una fuente de calor que induce la circulación dentro de
una masa de aire. Como ejemplos de convección podemos mencionar la propagación del calor
desde la combustión de los combustibles a la corriente de aire donde se levantan las columnas
de humo que ascienden a gran altura en la atmósfera.

CONVECCIÓN

2.3 Radiación:

Es la transmisión de energía calorífica de las ondas electromagnéticas provenientes de una


fuente de calor a un material absorbente.

CONVECCIÓN

CONDUCCIÓN

RADIACIÓN

122
REFERENCIAS

1. Ahrens, C. D., 1993. Essentials of Meteorology: An Invitation to the Atmosphere. Minneapolis:


West Publishing.

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Weather. 4ª ed. Nueva York: Macmillan College Publishing.

5. Williams, J., 1992. The Weather Book. USA Today. Nueva York: Random House.

123
UNIDAD VI

PROCESOS METEOROLÓGICOS DE LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE

OBJETIVOS DE LA UNIDAD

Esta unidad hace una descripción de las principales funciones de la atmósfera que nos rodea y
las variables que modifican su comportamiento. Un propósito crucial es orientar al lector a que
conozca cómo la atmósfera a través de los fenómenos que las gobiernan, influyen cada
segundo en el comportamiento del clima que regula la vida en el planeta y que determinan a la
postre las condiciones básicas que constituyen la formación de los ecosistemas y el
comportamiento de la contaminación del aire a nivel local y global.

1.- LA ATMÓSFERA

La atmósfera es una capa de gas (constituida principalmente nitrógeno y oxígeno) que bordea
la Tierra. En contraste con el diámetro aproximado de la tierra de 12.000 km, la atmósfera es
realmente muy delgada: cerca del 99% de todo el aire atmosférico está concentrado en los
primeros 30 kilómetros desde la superficie terrestre.

Sin embargo, esta fina capa de gas nos provee el aire que respiramos, protege la tierra de la
amenaza destructora de los meteoritos y escombros espaciales, nos protege de la radiación
ultravioleta proveniente del Sol y almacena la energía térmica gracias a la cual el planeta es
habitable.

124
1.1 Estructura:

Como se describió en la UNIDAD V, la atmósfera, se compone de cuatro capas determinadas


por los cambios de temperatura que se producen con la altitud. En orden ascendente, estas
capas son la troposfera, estratosfera, mesosfera y termosfera. La tropopausa marca el límite
entre la troposfera y la estratosfera, mientras la estratopausa separa la estratosfera de la
mesosfera. El límite entre la mesosfera y termosfera se conoce como mesopausa.

La tropósfera es la capa de la atmósfera donde se manifiestan los procesos meteorológicos, y


la temperatura tiende a disminuir con la altura. La troposfera se extiende desde la superficie
hasta altura entre 9 y 18 km sobre el nivel del mar. La tropopausa limita la parte superior de la
troposfera y la separa de la estratosfera. La altura de la tropopausa tiende a ser mayor sobre
los trópicos y menor sobre las regiones polares. La tropopausa marca la posición de los
intensos vientos conocidos como corriente en chorro que serpentean en estrechas bandas a
través de los hemisferios norte y sur con una trayectoria de oeste a este. La tropopausa
representa además el límite superior de prácticamente todas las manifestaciones
meteorológicas de la atmósfera.

125
1.2 Composición:

1.2.1 Gases permanentes de la atmósfera

Aunque la composición de la atmósfera está en constante cambio, un análisis puntual de la


atmósfera nos proporciona una aproximación bastante buena de las concentraciones medias de
los gases "permanentes". "Permanente" significa que la concentración es prácticamente
constante cerca de la superficie de la tierra (tropósfera). Esta instantánea puntual nos muestra
que el gas nitrógeno (N2 constituye 78% de la concentración de la atmósfera seca (en volumen).
El gas Oxígeno (O2), el segundo más abundante, constituye aproximadamente el 21% del
volumen de la atmósfera seca. "Una ambiente seco" se refiere simplemente a una atmósfera
teórica que no contiene vapor de agua. Tanto el nitrógeno como el oxígeno constituyen
aproximadamente el 99% del aire que respiramos. Los procesos biológicos naturales en el
sistema Tierra-atmósfera mantienen las cantidades de estos dos gases constantes cerca de la
superficie terrestre hasta unas 50 millas (80 kilómetros).

El nitrógeno y el oxígeno son los únicos gases que existen en la atmósfera seca que tienen
concentraciones superiores a uno por ciento cerca de la superficie de la tierra. El tercer gas más
abundante en la atmósfera seca es el argón (Ar). El argón se considera también un gas
permanente. La concentración "permanente" del argón es un poco menor del uno por ciento
(alrededor de 0,93% para ser más exactos).

126
LOS GASES PERMANENTES
(Cerca de la superficie de la Tierra)

NOMBRE DEL COMPOSICIÓN PORCENTAJE


(Por volumen de aire
GAS QUÍMICA seco)
Nitrógeno N2 78,08
Oxígeno O2 20,95
Argón Ar 0,93
Neón Ne 0,0018
Helio He 0,0005
Hidrógeno H2 0,00005
Xenón Xe 0.09

1.2.2 Los gases variables de la atmósfera

A diferencia de los pocos gases permanentes identificados como tales debido a que sus
proporciones son casi constantes cerca de la superficie de la tierra, la concentración de otras
sustancias que se encuentran en la atmósfera de la tierra son variables. Con la excepción de
vapor de agua, cada una de estas sustancias existe en la atmósfera en concentraciones mucho
menores al uno por ciento (1%) en volumen. Debido a que estos componentes existen en
cantidades tan pequeñas, sus proporciones frecuentemente se registran en partes por millón
(ppm) y partes por mil millones (ppb) por volumen.

Los datos de la tabla de abajo son representativos de las concentraciones medias de muchas
de éstas sustancias variables se encuentran en nuestro ambiente. Nótese que en contraste con
los gases permanentes, las sustancias variables incluyen gases, así como material particulado.
El aire que respiramos no es simplemente una composición de algunas moléculas aisladas, sino
más bien, una mezcla compleja de sustancias líquidas, gaseosas y sustancias sólidas.

Las Sustancias variables


(Cerca de la superficie de la Tierra)
Por ciento ppm
Sustancia
Composición (Por volumen de aire (Partes por
química seco) millón)

El vapor de agua H2O 0a4 -------


Dióxido de carbono CO 2 0,035 350
Metano CH 4 0,00017 1,7
Óxido nitroso N2O 0,00003 0,3

127
Ozono O3 0.000004 0,04
Partículas ------- 0.000001 0,01
Los clorofluorocarbonos (CFC) ------- 0.00000001 0,0001

1.2.3 El Vapor de agua en la atmósfera

De las sustancias variables en la atmósfera, el vapor de agua (H 2O) es el más variable con
concentraciones que van desde 0-4% en volumen. Por lo general el vapor de agua entra en la
atmósfera a través de la evaporación y la transpiración. La evaporación ocurre cuando una
simple molécula de agua sobre la superficie del agua líquida, adquiere suficiente energía
cinética (a menudo por la radiación solar) como para romper el enlace que mantiene las
moléculas unidas. Si la molécula energizada se mueve en la dirección correcta, escapará a la
atmósfera como una sola molécula de vapor de agua. La transpiración se explica mejor en
términos de presión de vapor . Durante el día, los poros de hojas de plantas llamadas estomas
se abren como respuesta a la luz del sol. Si la presión de vapor de agua dentro de la célula de
las hojas excede la presión de vapor en la atmósfera, las moléculas de vapor de agua se
moverán desde áreas de alta presión (dentro de la hoja) a las zonas de menor presión (fuera de
la hoja). Este proceso se conoce como transpiración. La evaporación y la transpiración se
conocen colectivamente como la evapotranspiración.

Casi todo el vapor de agua en la atmósfera permanece en la porción inferior de la atmósfera


conocida como la troposfera. Las bajas temperaturas en la parte superior de la troposfera evitan
que la mayor parte de las moléculas de vapor de agua escapen a la estratosfera donde las
temperaturas son más altas. Las Moléculas de vapor de agua que logran migrar a las regiones
más altas de la atmósfera se disocian por la energía del sol y pueden participar en reacciones
químicas. La troposfera en realidad conserva el agua en la tierra.

El contenido de agua en la atmósfera se expresa a menudo como la humedad relativa (RH). La


humedad relativa es la relación (normalmente expresado como un porcentaje) de la cantidad
actual de agua en una muestra de aire a la cantidad de agua en el mismo volumen de aire
saturado y a la misma temperatura. La humedad relativa es sólo una de muchas expresiones de
contenido de humedad.

Aunque las concentraciones de todas las diferentes sustancias variables pueden parecer tan
pequeñas como para ser insignificante, muchos de estos valores se vienen incrementando. Por
ejemplo, los expertos en calidad del aire durante mucho tiempo han venido cuestionando sobre
la cantidad de CFC que ya están presentes en la atmósfera debido a la destrucción de la capa
de ozono en la estratosfera que se produce debido a estos productos químicos. El ozono
estratosférico nos protege de los rayos ultravioletas del sol que puede causar cáncer de piel.

128
Obsérvese en el cuadro anterior que la concentración de CFC es 0,0001 partes por millón.
Esa pequeña fracción ya está en acción haciendo daño a la atmósfera, que a su vez tiene
efectos a largo plazo en la salud humana y otros seres vivos.

1.2.4 Distribución del vapor

Casi la mitad de todo el vapor de agua de la atmósfera se encuentra en los primeros 5 km de


ella y dentro de esa zona su concentración varía de acuerdo con factores tales como la región,
la altitud y la estación del año.

1.3 Condiciones meteorológicas.

De los tres factores ambientales que más inciden en el comportamiento de las emisiones
atmosféricas, es decir: las condiciones meteorológicas, la topografía y el tipo de fuente de
emisión, las condiciones meteorológicas son las más variables en el tiempo y el espacio.
Debido a su variabilidad, puede ser difícil predecir el comportamiento atmosférico, sobre todo a
pequeña escala y durante períodos prolongados.

1.4 La Variabilidad atmosférica

Las condiciones atmosféricas constituyen el componente más variable en la dispersión de los


contaminantes del aire. Dichas condiciones incluyen cambios en:

 Presión atmosférica
 Temperatura atmosférica

129
 Humedad
 Vientos
 Nubes,
 Precipitación y
 Visibilidad.

2.- PRESIÓN ATMOSFÉRICA

La presión atmosférica o del aire se define como la fuerza del peso de las moléculas de aire
sobre una superficie. Esta fuerza (peso), que suele medirse en hectopascales (hPa), se debe a
la fuerza de atracción que ejerce la gravedad sobre la atmósfera. Las diferencias de presión
dan origen a los vientos y suelen indicar la presencia de frentes húmedos o secos.

2.1 Unidades.

Las unidades de presión de uso más difundido en los mapas sinópticos y las cartas de altura
son el hectopascal (hPa) y el milibar (mb), cuyo valor es equivalente. La presión también se
mide en mm de mercurio (mm Hg). Al nivel medio del mar, la presión media es de 1013,25 hPa
o 760 mm Hg. Esta es la presión atmosférica normal, también se puede expresar como
1033 kp/cm2. Esencialmente, la presión atmosférica normal es el peso de una columna de aire
de 1 cm2 de superficie que se extiende desde el nivel medio del mar hasta el límite superior de
la atmósfera.

En el pasado, la presión se medía en forma directa con el barómetro de mercurio. En la


actualidad, obtenemos la mayoría de las mediciones por medio del barómetro aneroide, un
instrumento meteorológico calibrado que evalúa el peso de la atmósfera sobre una superficie .

130
FUENTE: OMM (2013)

2.2 Variación.

A medida que una masa de aire atraviesa un continente, la presión varía con el tiempo y según
el lugar. Podemos concebir las diferencias de presión en la atmósfera de forma análoga a los
cambios de altura en la superficie del suelo.

Igualmente que las curvas de nivel de un mapa topográfico marcan la altura y describen las
crestas y los valles, las líneas de presión constante, llamadas isobaras, pueden representar las
dorsales (crestas) de alta presión y las vaguadas (valles) de baja presión que existen en la

131
atmósfera. Al igual que sucede con las curvas de nivel de los mapas topográficos, cuanto más
apretadas o cerca entre sí las curvas, tanto mayor (más fuerte) el gradiente.

Las diferencias de presión a través de una zona dan impulso a los vientos, y donde el gradiente
de presión es mayor se generan las velocidades del viento más altas.

2.3 Altitud.

La presión atmosférica disminuye con la altitud, porque a medida que subimos va quedando
menos aire sobre nuestra posición. Esta disminución de la presión atmosférica ocurre muy
rápidamente a través de la troposfera.

132
Debe notarse que, aproximadamente la mitad del peso de la atmósfera se concentra en los
primeros 5.500 metros de la troposfera. A una altitud de 5500 metros sobre el nivel del mar se
registra una presión atmosférica aproximada de 500 hPa, equivalente a 380 mm Hg.

En promedio, a medida que ascendemos en los primeros 3000 metros de la atmósfera, la


presión atmosférica disminuye a razón de 70 hPa o 50 mm Hg por cada incremento de altura de
300 metros

3.- EL CALOR

El Sol influye en el comportamiento meteorológico de nuestro planeta. Es la principal fuente de


luz y energía térmica de la Tierra y su atmósfera, y afecta directamente en su temperatura.

A escalas mucho menores, también producen calor los grandes incendios y otros procesos que
liberan energía, tanto naturales como por las actividades de los seres humanos.

3.1 La Energía solar.

La energía del Sol alcanza la atmósfera terrestre en forma de radiación de onda corta. La mayor
parte de esta radiación solar atraviesa la atmósfera e incide en la superficie terrestre. Aunque la
Tierra absorbe gran parte de la radiación solar, cierta porción se refleja de vuelta hacia el
espacio. Conforme la superficie del planeta absorbe la radiación y se calienta, también irradia
calor hacia la atmósfera en forma de radiación terrestre, que es de onda larga.

133
3.2 El Balance térmico.

Al considerar la Tierra como un conjunto, existe un equilibrio entre la cantidad de energía solar
que llega a la superficie terrestre y la cantidad de radiación de onda corta que regresa al
espacio. Sin embargo, debido a que cada región de la superficie terrestre recibe una cantidad
distinta de luz solar por unidad de superficie, se producen superávits y déficits regionales en la
distribución del calor que causan cierta variación en las temperaturas en distintos lugares del
mundo. Los sistemas meteorológicos transportan el calor de la región ecuatorial y mezclan este
aire caliente con el aire frío de las latitudes más altas. Este mecanismo de transporte y mezcla
de calor contribuye a mantener un balance energético global.

134
4.- LA TEMPERATURA ATMOSFÉRICA

La cantidad de energía térmica disponible determina la temperatura. La temperatura se puede


interpretar como el nivel de calor o frío que podemos medir con un termómetro. La temperatura
también afecta a la humedad relativa. Esencialmente, dada la misma cantidad de vapor de
agua, la humedad relativa de una masa de aire caliente será menor que la de una masa de aire
más frío.

4.1 Factores que modifican la temperatura.

La temperatura de la superficie terrestre y de la atmósfera inferior está modificada por:

 El ángulo de incidencia de los rayos solares y la duración de la luz del día,


 La humedad atmosférica y los contaminantes presentes en el aire, y
 Las propiedades de la superficie del terreno y la vegetación.

135
4.2 Las Estaciones.

Fuera de la región ecuatorial, las temperaturas pueden variar considerablemente de una


estación a otra. La causa de las estaciones del año es la inclinación del eje de la Tierra. Dicha
inclinación produce variaciones en la cantidad de radiación solar que reciben los hemisferios
norte y sur.

FUENTE: USEPA (2013)

4.3 Duración de la luz del día.

El ángulo de incidencia de los rayos solares y la duración de la luz del día varían según la
latitud y las diferencias en el terreno local.

136
Los cambios en el ángulo de incidencia de los rayos solares y la duración del día influyen
fuertemente en la cantidad de radiación solar que incide en un punto dado de la superficie
terrestre. En términos generales, cuanto mayor el ángulo de incidencia de los rayos solares y
más larga la duración del día, tanto mayor el calentamiento solar.

FUENTE: USEPA (2013

4.4 La Contaminación del aire.

Las nubes, el vapor de agua y los contaminantes del aire absorben, reflejan y dispersan la
radiación solar y terrestre. Su presencia y la concentración afectan en gran medida a la
temperatura de la superficie terrestre y de la atmósfera inferior (tropósfera).

137
4.5 La nubosidad.

La nubosidad y las altas concentraciones de humedad modifican considerablemente las


temperaturas del aire y de la superficie. En el día, las nubes reflejan la luz solar entrante, lo cual
impide que cierta parte de esta energía calórica alcance la superficie terrestre. Suele hacer más
calor en una noche nublada que en una noche despejada; esto se debe a que la capa nubosa
disminuye la cantidad de radiación de onda larga emitida por la Tierra que se pierde al espacio.

La capa nubosa se describe a menudo como una cubierta o un manto aislante que atrapa el
calor terrestre. En realidad, las propiedades radiativas de las nubes mismas constituyen una
fuente adicional de calentamiento nocturno.

La tasa de enfriamiento o pérdida de calor depende del nivel de humedad presente en el aire,
así como de la altura de la capa nubosa sobre el suelo.

4.6 Propiedades de las superficies.

Las propiedades de la superficie del suelo y la vegetación, como el color y la textura, la


transparencia, la conductividad, el calor específico, la evaporación y la condensación, pueden
afectar enormemente las temperaturas de la superficie y del aire. Estas propiedades influyen en
la cantidad de energía térmica absorbida y reflejada por la superficie.

A modo de ejemplo, debido a las diferentes propiedades de la superficie, puede haber una
diferencia de hasta 25 °C entre un litoral y un acantilado rocoso a poca distancia.

138
4.6.1 El Albedo.

La capacidad general de las diferentes superficies de la Tierra de reflejar energía solar a la


atmósfera se conoce como albedo. El albedo se define como la fracción (o porcentaje) de la
energía solar incidente que refleja una superficie al espacio. Las diferentes superficies (agua,
nieve, arena, etc.) tienen diferentes valores albedo (cuadro 2-2). Para la Tierra y la atmósfera
como un todo, el albedo promedio es 30% cuando hay condiciones generales de nubosidad
sobre la Tierra. Este índice es mayor en el rango visible de las longitudes de onda.

Algunos de los gases de la atmósfera (notoriamente el vapor de agua) absorben la radiación


solar, por lo que llega una menor radiación a la superficie terrestre. A pesar de componer sólo
aproximadamente 3% de la atmósfera, el vapor de agua absorbe en promedio seis veces más
radiación solar que los demás gases combinados. Por lo tanto, la cantidad de radiación recibida
por la superficie terrestre es considerablemente menor que la recibida fuera de la atmósfera,
representada por la constante solar.

Todos los cuerpos, no sólo el sol, irradian energía en longitudes de onda a lo largo del espectro
electromagnético. Los cuerpos más cálidos irradian longitudes de onda más cortas y los más
fríos, longitudes de onda más largas. Mientras que el sol tiene su transmisión pico en el rango
visible (0,38 a 0,78 µm), la Tierra emite su radiación máxima en longitudes de onda
considerablemente más largas -en el rango de 10 µm (región infrarroja). La Tierra se calienta
cuando absorbe energía y se enfría cuando la irradia. Asimismo, absorbe y emite radiación al
mismo tiempo. Si la superficie terrestre absorbe más energía que la que irradia, se calentará. Si
irradia más energía que la que absorbe, se enfriará.

139
VALORES DE ALBEDO PARA DIFERENTES SUPERFICIES
ALBEDO
SUPERFICIE (Porcentaje de la radiación incidente
de onda corta)
 Suelo negro, seco 14
 Suelo negro, húmedo 8
 Terreno arado, húmedo 14
 Arena, brillante, fina 37

 Nieve densa, seca y limpia 86-95


 Hielo de mar ligeramente poroso 36
azulado lechoso
 Capa de hielo cubierta con una capa 26
de agua de 15-20 cm
 Bosque cubierto por nieve 33-40

 Bosque de árboles con hojas 17


caducas
 Copos de robles 18
 Bosques de pinos 14
 Zonas de arbustos desiertas 20-29

 Pantanos 10-14
 Praderas 12-13
 Trigo de invierno 16-23
 Brezo 10

FUENTE: NOAA (2013)

4.6.2 Transparencia

La transparencia afecta a la distribución del calor y la luz a través de una sustancia. El agua es
muy transparente y permite que la radiación alcance una profundidad mayor. Por eso, la
superficie del agua y el aire justo encima de la superficie pueden permanecer frescos. El suelo
es mucho menos transparente y concentra el calor en la capa superior, debido a lo cual la
superficie alcanza temperaturas más altas.

140
4.6.3 La Conductividad

La conductividad es la capacidad de una sustancia de transferir el calor al medio ambiente


circundante. El metal y el granito son ejemplos de buenos conductores que permiten la
transferencia eficiente de la energía térmica. El aire, la madera y el suelo no transfieren la
energía térmica de manera eficiente, y por eso son buenos aislantes.

FUENTE: NOAA (2013)

4.6.4 El Calor específico

El calor específico es la capacidad de una sustancia de absorber y almacenar energía térmica.


La capacidad de calor específico de cada superficie del suelo es distinta, lo cual puede afectar a
la temperatura del aire y la superficie. El calor específico del agua es cinco veces el de la roca,
lo cual significa que el agua tiene la capacidad de almacenar más energía térmica durante más
tiempo. El alto calor específico del agua mitiga los cambios de temperatura en las zonas
terrestres adyacentes a lagos y litorales.

El calor específico del aire cerca de la superficie puede variar considerablemente de una región
a otra, en gran medida en función del contenido de humedad.

141
FUENTE: NOAA (2013)

4.7 La Evaporación.

Los cambios de fase del agua del estado líquido a gaseoso y viceversa afectan enormemente al
grado de calentamiento y enfriamiento de la atmósfera. La evaporación es el cambio de fase del
agua de líquido a gas. La evaporación del agua extrae calor del ambiente y, por tanto, es un
proceso de enfriamiento en la atmósfera. La frescura que se siente en la piel al salir de la ducha
o del agua después de nadar es un ejemplo de la pérdida de calor que provoca la evaporación.

142
4.8 La Condensación

La condensación es el cambio de fase del agua de gas a líquido. La condensación del agua
introduce calor en el ambiente y, por tanto, es un proceso de calentamiento en la atmósfera. A
modo de ejemplo de este proceso de liberación de calor, considere lo que ocurre cuando la piel
entra en contacto con el vapor. El calor liberado cuando el vapor se condensa sobre la piel en
forma de líquido puede intensificar la sensación de calor resultante.

El calor liberado en el proceso de condensación se conoce como calor latente. La liberación del
calor latente es un mecanismo importante en la formación y el desarrollo de las tormentas,
como las tempestades, las tronadas e incluso los huracanes.

5.- LA RADIACIÓN

El calor adicional que aporta la atmósfera por su capacidad de absorber y volver a irradiar la
radiación saliente de onda larga se conoce como efecto invernadero. Los gases de efecto
invernadero, entre los cuales se incluyen el vapor de agua (H 2O), el dióxido de carbono (CO2),
el metano (CH4) y el óxido nitroso (N2O), absorben la energía (calor) y vuelven a irradiarla en
todas las direcciones, lo cual contribuye a mitigar la temperatura del planeta. Sin la capacidad
de absorción de estos gases, el calor radiante de la Tierra se escaparía al espacio y nuestro
planeta sería mucho más frío.

Aunque el término "efecto invernadero" se utiliza desde hace más de un siglo, en realidad la
analogía no es exacta. El aire que se calienta en el interior de un invernadero no puede
mezclarse con la atmósfera circundante. Cuando los gases de efecto invernadero vuelven a
irradiar la radiación que han absorbido, la atmósfera se convierte en una fuente adicional de
calor.

143
5.1 El Balance de radiación.

Durante algunos meses del año y a ciertas horas del día, la cantidad de energía proveniente del
sol supera la cantidad de energía saliente de la Tierra. Mientras dura este periodo de exceso, la
temperatura aumenta.

La temperatura más alta se registra cuando el nivel de energía entrante ya no supera el de la


energía saliente. A partir de ese momento se produce una pérdida neta de energía y las
temperaturas disminuyen hasta que la energía solar entrante vuelva a superar la energía
terrestre saliente.

5.2 El Desfase de la temperatura.

Los momentos más cálidos y más fríos del día y del año rara vez coinciden con los momentos
de máxima y mínima radiación solar entrante, o insolación.

Recuerde que la temperatura depende del balance entre la radiación entrante y saliente.
Cuando la radiación entrante supera la radiación saliente, hay una ganancia neta de radiación y
la temperatura aumenta. La temperatura disminuye cuando la radiación saliente excede la
radiación entrante, lo cual resulta en una pérdida neta de radiación. Debido a este equilibrio, la
temperatura máxima ocurre después del periodo de máxima insolación del día o del año. De
forma análoga, la temperatura mínima ocurre antes del periodo de mínima insolación. La
diferencia entre el momento de máxima o mínima insolación y el momento en que se alcanza la
máxima o mínima temperatura se conoce como desfase de temperatura.

144
5.3 Factor Estacional

En promedio, las temperaturas máximas del año se registran entre 3 y 5 semanas después de
la máxima intensidad solar (mayor ángulo de incidencia de los rayos solares), que ocurre
alrededor del solsticio de verano (21 de junio en el hemisferio norte, 21 de diciembre en el
hemisferio sur).

De forma análoga, las temperaturas mínimas del año suelen ocurrir entre 3 y 5 semanas
después de la mínima intensidad solar (menor ángulo de incidencia de los rayos solares), que
sucede alrededor del solsticio de invierno (21 de diciembre en el hemisferio norte, 21 de junio
en el hemisferio sur).

Varios factores afectan el momento en que ocurre la época de máximo peligro de incendios en
determinada zona. Por ejemplo, en el hemisferio norte la radiación solar es más intensa en junio
y julio, cuando el ángulo de incidencia de los rayos solares y la duración del día alcanzan el
máximo. Sin embargo, es común observar las temperaturas más altas y los niveles de humedad
relativa más bajos a fines de julio y en agosto.

145
REFERENCIAS

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meteorological.Mag.,90, pp. 33-49 (1961).

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17. A. E. Germelesand E. M. Drake. Gravity Spreading

147
UNIDAD VII

LA ESTABILIDAD ATMOSFÉRICA Y SUS EFECTOS EN


LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE.

OBJETIVOS DE LA UNIDAD

Quizás, una de las razones científicas y técnicas para conocer y evaluar el comportamiento de
la contaminación del aire en el nivel regional y global, es determinar los factores de la
meteorología que se conjugan para modificar, transportar y dispersar las sustancias químicas
que se liberan a la atmósfera por las distintas fuentes antrópicas. El transporte y la dispersión
de los contaminantes en la atmósfera son gobernados por varios factores complejos. Los
patrones climáticos globales y regionales, así como las condiciones topográficas locales,
afectan la forma en que los contaminantes son transportados y dispersados. Por tal razón esta
unidad pretende describir cómo actúan dichas variables sobre las concentraciones espaciales
de las sustancias liberadas en zonas que presentan multiplicidad de fuentes

1.- DIRECCIÓN Y VELOCIDAD DEL VIENTO

El viento es el movimiento natural horizontal de la atmósfera, y se genera cuando el aire


caliente sube y el aire frío más pesado entra a ocupar su lugar. El viento es causado por las
diferencias de presión en la atmósfera. La presión atmosférica es el peso de la atmósfera en un
lugar dado. La altura y la temperatura de una columna de aire determinan el peso atmosférico.
Dado que el aire frío pesa más que el aire caliente, una masa de aire de alta presión se
compone de aire frío y pesado. Por el contrario, una masa de baja presión de aire, se compone
de aire caliente y más liviano. Las diferencias en la presión hacen que el aire se mueva desde
áreas de alta presión a zonas de baja presión, lo que resulta en viento. La velocidad del viento
puede influir en la concentración de los contaminantes en un área local. Cuanto mayor sea la
velocidad del viento, menor es la concentración de los contaminantes. El viento diluye los
contaminantes y los transporta rápidamente a lo largo de esa área.

El nombre dado a los vientos depende estrictamente de la dirección de donde provienen. Así,
un "viento del sur" es aquel que sopla de sur a norte y un "viento del este" es aquel que sopla
de este a oeste. Cuando los vientos soplan con mayor frecuencia desde una dirección que
desde otra, este recibe el nombre de viento predominante.

La velocidad del viento se incrementa rápidamente con la altura sobre el nivel del suelo
mientras que la fuerza de fricción disminuye. Por lo general, el viento no es una corriente
constante sino constituida por ráfagas con una dirección ligeramente variable, separada por
intervalos de tiempo. Las ráfagas de viento que se producen cerca de la tierra se deben a las
irregularidades de la superficie, lo cual crea torbellinos (remolinos). Los torbellinos son
variaciones de la corriente del flujo del viento. Las mayores irregularidades en el

148
comportamiento del viento se producen por convección o el transporte vertical del calor. Estas y
otras formas de turbulencia contribuyen al movimiento del calor, de la humedad y del polvo en
el aire con la altura; figura 7.1.

FUENTE: USEPA (2013)

1.3 La dirección y velocidad del viento como factores de exposición

La exposición a la contaminación del aire, depende directamente de la dispersión, o por una


pluma o penacho muy diluida. La cercanía al punto de emisión y el menor tiempo de dispersión
de la pluma, ocasionará una mayor concentración de los contaminantes emitidos. Por el
contrario, mucho más lejos corriente abajo de la emisión, la pluma tiende a dispersarse y en
consecuencia la concentración de los contaminantes transportados será mucho menor.

149
PLUMA MUY POCO DILUIDA

PLUMA MUY DILUIDA

Una pluma o penacho se dispersa (o diluye) tanto vertical como horizontalmente a medida que
se desplaza corriente abajo.

La exposición es también una función de cuán cerca está una persona a la línea central de la
pluma. Esto está relacionado en gran medida con la dirección del viento y de la altura del
penacho (o flotabilidad).

PROXIMIDAD AL EJE CENTRAL

EJE CENTRAL

150
1.2 Qué es la dispersión del aire

Por lo general se asume que la dispersión es aleatoria. Esta clase de proceso es similar a la
difusión molecular, pero la atmósfera no se comporta realmente como un fenómeno de difusión
aleatorio; la contaminación del aire tiende a difundirse en diferentes direcciones y a diferentes
velocidades y está, por consiguiente fuertemente influenciada por la dirección del viento y
velocidad del viento.

Con el tiempo, el proceso de dispersión creará una distribución esencialmente normal


(Gaussiana) de los contaminantes, tanto horizontal como verticalmente.

CURVA DE DISTRIBUCIÓN NORMAL

C
O
N
CE CEN
N TRO
T DE
R LA
A PLU
CI MA
Ó DISTANCIA AL CENTRO DE LA
N PLUMA

151
GEOMETRÍA DE UN PENACHO

La dispersión es un proceso de dilución. Fundamentalmente, si una mayor cantidad de aire se


mezcla con una pluma, mayor dilución se producirá en el penacho que se dispersa. Esto es
similar a lo que vería si vierte tinta en un río y se ve cómo cambia el color en el agua río abajo.

La velocidad del viento es importante porque en gran medida determina cuán rápido se diluye
una nube de gases contaminantes. La concentración del contaminante es inversamente
proporcional a la velocidad del viento; Así que cuanto más baja la velocidad, cuanto mayor sea
la concentración será en el centro de la nube; figuras 7.1 y 7.2.

FIGURA 7.1 -DILUCIÓN POR VIENTOS SUAVES

PENACHOS

152
FIGURA 7.2 -DILUCIÓN POR VIENTOS FUERTES

PENACHOS

La Dispersión se rige principalmente por la turbulencia, que mezcla el aire ambiente con el
penacho o pluma. Los tres tipos de turbulencia que actúan para dispersar un penacho son
turbulencia mecánica, turbulencia causada por la diferencia en la velocidad del viento o
cizallamiento y turbulencia causada por flotación.

Turbulencia mecánica es causada por el aire que fluye sobre características de rugosidad
(obstáculos), tales como edificios, árboles y colinas. La turbulencia mecánica puede dispersar
una pluma, y si las características de rugosidad (obstáculos) son lo suficientemente grandes,
pueden cambiar la dirección de la pluma que está en movimiento; ver figura 7.3.

FIGURA 7.3 TURBULENCIA MECÁNICA

153
La turbulencia por cizalladura del viento puede ser resultado de diferencias en la velocidad (por
ejemplo, entre la altura de la pluma y el viento atmosférico) o la dirección.

La figura siguiente muestra una fotografía de dos columnas de una central eléctrica. La
chimenea más corta es de 250 metros y la chimenea más alta está a 500 metros, y se puede
ver que en una distancia tan corta, los vientos en las dos alturas van en direcciones casi
opuestas; figura 7.4.

FIGURA 7.4 VIENTOS DIFERENTES

La Turbulencia por flotación puede ser causada por algo tan repentino como una explosión o un
incendio o simplemente cuando las burbujas de aire que se levantan durante el calentamiento
diurno de la superficie. Particularmente en este último caso, la flotabilidad se rige por la
estabilidad de la atmósfera, que es el tema que se tratará a continuación; ver figuras 7.5 y 7.6.

154
FIGURA 7.5 TURBULENCIA POR FLOTACIÓN

La turbulencia por empuje hidrostático (flotación), puede deberse a un suceso súbito, por
formación gradual de burbujas de aire ascendente (térmicas) durante el ciclo de calentamiento
diurno de la superficie. Especialmente en el caso de las térmicas, el empuje hidrostático se rige
por la estabilidad de la atmósfera.

FIGURA 7.6 EMPUJE HIDROSTÁTICO

FUENTE: UCAR (2013)

Es importante observar que la turbulencia no sólo dispersa los penachos, sino que también
contribuye a mantener los contaminantes en suspensión. Sin turbulencia, por lo general las
partículas sólidas de polvo más grandes se depositan a una velocidad aproximada de
8.3 cm/seg. No obstante, esta velocidad de deposición depende en gran medida de las
condiciones ambientales. Cualquier turbulencia que exista reducirá la velocidad de deposición.

155
La elevación de la pluma es directamente proporcional a la velocidad de eyección (la velocidad
de salida de la pluma) y la flotabilidad de la pluma (es funcionalmente proporcional a la
temperatura de la pluma) y es inversamente proporcional a la velocidad del viento (a una mayor
velocidad del viento, menor es la elevación de la pluma) y para la estabilidad (la atmósfera más
estable, menor altura alcanzara el penacho o pluma); ver figura 7.7.

FIGURA 7.7 VELOCIDAD DE EYECCIÓN /SALIDA

NIVEL DE EQUILIBRIO

VELOCIDAD DE SALIDA DE LA PLUMA

TEMPERATURA DE LA PLUMA

TEMPERATURA AMBIENTE

VELOCIDAD DEL VIENTO

ELEVACIÓN DE LA PLUMA

Existen cuatro factores importantes que se deben entender: La velocidad de eyección obliga a
un penacho elevarse en la atmósfera, pero sus efectos se reducen rápidamente por arrastre
mecánico del aire ambiente. Mientras si la temperatura del penacho es significativamente mayor
que la temperatura ambiente, el penacho seguirá elevándose. Los vientos suaves permiten la
que la pluma permanezca intacta a medida que se levanta, pero los vientos fuertes doblan el
penacho y lo mezclan rápidamente con el aire ambiente que lo rodea, de manera que se
convierte en flotación neutra, más rápidamente que con vientos suaves.

2.- FUNDAMENTOS METEOROLÓGICOS SOBRE EL MOVIMIENTO VERTICAL Y LA


ESTABILIDAD ATMOSFÉRICA

2.1 Concepto de parcela de aire.

En meteorología el nombre de “parcela de aire” se emplea teóricamente para identificar un


gran número (millones) de moléculas que se mueven en forma más o menos
independiente/coherente empleando un volumen de varios metros cúbicos: “un globo grande
pero sin sus paredes”; figura 7.8

156
VAPOR DE AGUA

NITRÓGENO
OXÍGENO

FIGURA 7.8 PARCELA DE AIRE

FUENTE: UCAR (2013

¿Qué sucede cuando una parcela de aire asciende?:

• La parcela se expande debido a que la presión externa disminuye

• Las moléculas usan parte de su energía interna en el proceso de expansión (presionan hacia
afuera)

• La parcela se enfría debido a que la energía interna de las moléculas es proporcional a la


temperatura de la parcela.

Nótese que, en este proceso, no se ha sacado ni inyectado calor externo a la parcela, por lo
cual se denomina proceso adiabático

FUENTE: UCAR (2013

157
2.2 La flotabilidad.

Tanto la temperatura como la presión atmosférica afectan la flotabilidad de las parcelas de aire.
Mientras otras condiciones permanecen constantes, la temperatura del aire (que es un fluido)
se eleva a medida que la presión atmosférica aumenta y decrece a medida que esta disminuye.
En lo atinente a la atmósfera, en la cual la presión del aire decrece a mayor altitud, la
temperatura normal de la troposfera disminuye con la altura.

Una parcela de aire que se vuelve más cálida que el aire circundante (por la irradiación de calor
del suelo), comienza a expandirse y enfriarse ya que la temperatura de la parcela es mayor que
el aire circundante, y en consecuencia es también menos densa. Esto hace que la porción se
eleve o flote. Al elevarse, también se expande, con lo cual disminuye su presión y, por lo tanto,
también su temperatura. El enfriamiento inicial de una porción de aire produce el efecto
contrario. Es decir, mientras que el aire cálido se eleva y enfría, el aire frío desciende y se
calienta.

El grado en el que una porción de aire se eleva o desciende depende de la relación existente
entre su temperatura y la del aire circundante. Mientras más alta sea la temperatura de la
parcela de aire, ésta se elevará, mientras más fría, descenderá. Cuando la temperatura de la
parcela de aire y la del aire circundante son iguales, la porción no se elevará ni descenderá a
menos que sea bajo la influencia del efecto mecánico del viento.

2.3 Concepto de proceso adiabático:

Un proceso adiabático es aquél en el que no hay un intercambio de calor entre una parcela de
aire y sus alrededores, por ninguno de los mecanismos de transmisión del calor ya conocidos
(conducción, convección, radiación, mezcla turbulenta). Se da por descontado, que las
partículas sólidas o líquidas de dicha parcela tampoco pueden sufrir ganancias ni pérdidas
energéticas en forma de calor. Sin embargo, esta situación es ideal y no se cumplen nunca ya
que siempre hay ciertos intercambios de calor entre la porción de aire y el resto de la atmósfera.
Pero la cantidad de energía en forma de calor intercambiada es tan pequeña que se puede
suponer despreciable. Por esta razón en los procesos de corta duración se supone que
transcurren sin intercambio de calor.

Cuando una parcela de aire se eleva verticalmente (o desciende verticalmente), sufre


expansiones y comprensiones adiabáticas, y su temperatura varía. Estas variaciones de
temperatura se conocen como Gradientes Adiabáticos. Hay dos tipos de Gradientes
Adiabáticos:

 Gradiente Adiabático Seco. Una parcela de aire seco que se expande cuando asciende (ya
que va ingresando en regiones de presión más baja situadas por encima de la misma), y no
realiza intercambios de calor con el resto de la atmósfera circundante (proceso adiabático),
sufrirá un enfriamiento. Por el contrario, si desciende de forma adiabática, se contraerá (ya
que ingresa en regiones de mayor presión) sufrirá un calentamiento.

158
El valor usual de dicho Gradiente Adiabático Seco, es de 9,8 grados por cada kilómetro). Es
decir, aproximadamente 1 grado de disminución (aumento) por cada 102 metros de
elevación (descenso). Exactamente es 1 grado por cada 101,8 metros).

GRADIENTE VERTICAL ADIABÁTICO SECO

FUENTE: USEPA (2013)

El gradiente vertical adiabático seco es fijo, totalmente independiente de la temperatura del


aire ambiental. Siempre que una porción de aire seco ascienda en la atmósfera, se enfriará
en el gradiente de 9,8 °C/1.000 m, independientemente de cuál haya sido su temperatura
inicial o la del aire circundante. Como se verá más adelante, el gradiente vertical
adiabático seco es fundamental en la definición de la estabilidad atmosférica.

Téngase en cuenta que este gradiente puede utilizarse también con aire húmedo, siempre
que no haya saturación. Si la parcela de aire tiene una cierta cantidad de vapor de agua, el
Gradiente Adiabático Seco no podrá utilizarse por encima del nivel en el que dicha parcela
se satura. Para ello habrá que utilizar el gradiente adiabático saturado/húmedo.

 Gradiente Adiabático Saturado. Si durante el ascenso de la parcela de aire, la expansión


adiabática conlleva que el vapor de agua se condense (con la consiguiente liberación del
calor latente: 540 cal/gramo) y, por tanto, la temperatura de dicha parcela disminuya. Sin
embargo esta disminución de temperatura será menor que en el caso anterior ya que la
liberación del calor latente compensa el enfriamiento adiabático que sufre la parcela. Así
pues, la variación de la temperatura con la altura es menor que la del aire seco, o del aire
húmedo no saturado, y en una cantidad tal que depende de la latitud y de la presión.

En los niveles más bajos de la atmósfera y en las latitudes templadas el Gradiente


Adiabático saturado es aproximadamente la mitad que el Gradiente Adiabático Saturado.

159
GRADIENTE VERTICAL ADIABÁTICO HÚMEDO/SATURADO

FUENTE: USEPA (2013)

2.4 Gradiente vertical de temperatura.

El gradiente vertical de temperatura se define como la condición en el que la temperatura del


aire cambia con la altura. En realidad el gradiente vertical de temperatura de la atmósfera es
aproximadamente de 6 a 7 °C por km (en la troposfera) pero varía mucho según el lugar y la
hora del día. Una disminución de temperatura con la altura se define como un gradiente vertical
negativo y un aumento de temperatura con la altura como uno positivo.

El comportamiento de la atmósfera cuando el aire se desplaza verticalmente depende de la


estabilidad atmosférica. Una atmósfera estable resiste la circulación vertical; el aire que se
desplaza verticalmente en ella tiende a regresar a su posición inicial. Esta condición de la
atmósfera le permite dispersar los contaminantes emitidos al aire. Para comprender la
estabilidad atmosférica y su importancia en la dispersión de la contaminación, es fundamental al
entender los mecanismos de la atmósfera porque están relacionados con la circulación
atmosférica vertical.

2.5 Altura de mezcla.

La profundidad vertical de la atmósfera donde se produce la mezcla de los contaminantes


emitidos, se denomina capa de mezcla. La parte superior de esta capa se conoce como altura
de mezcla. Esta determina el alcance vertical del proceso de dispersión de los contaminantes
liberados debajo de ella. Se trata de una variable importante para los estudios de emisión y de
calidad del aire ya que limita la dispersión vertical de los contaminantes.

En realidad, es la máxima altura que alcanza la mezcla vertical de los contaminantes después
de ser emitidos por cualquier fuente; las condiciones inestables permiten mayores alturas de
dispersión vertical de la pluma de emisión y se constituye en una “tapa”, para el movimiento
ascensional. La base de las nubes tipo cúmulos es un buen indicador de altura de mezcla bajo

160
condiciones inestable. Por el contrario, las condiciones estables y las inversiones térmicas
(máxima condición de estabilidad), producen capaz de mezcla más bajas y coinciden con
situaciones críticas de incremento de la contaminación del aire a nivel del suelo; la altura de
mezcla varía también con la hora del día y la temporada estacional.

ALTURA DE MEZCLA BAJO INVERSIÓN TÉRMICA

ALTURA DE MEZCLA

FUENTE: USEPA (2013)

CAPA DE MEZCLA

CAPA DE MEZCLA

CAPA DE MEZCLA

161
3.- LA ESTABILIDAD ATMOSFÉRICA

La estabilidad atmosféricaes una indicación de qué tan rápido toma lugar la mezcla vertical de
un gas contaminante emitido por una fuente; La estabilidad atmosférica es simplemente la
resistencia de la atmósfera al movimiento vertical. Más precisamente, es el proceso por cual el
movimiento vertical en la atmósfera es reforzado o suprimido.

La dispersión de contaminantes procedentes de una fuente de emisión también está


influenciada por la cantidad de turbulencia en la atmósfera en las cercanías de la fuente. La
turbulencia puede ser creada por el movimiento horizontal y vertical de la atmósfera. Otros
factores meteorológicos que afectan la concentración de los contaminantes atmosféricos en el
aire ambiente son: la radiación solar, la precipitación y humedad. La radiación solar contribuye a
la formación de ozono y actúa para crear contaminantes secundarios en el aire. La Humedad y
la precipitación también puede actuar sobre los contaminantes en el aire para crear más
contaminantes secundarios peligrosos, tales como las sustancias responsables de la lluvia
ácida. La precipitación también puede tener un efecto beneficioso por lavado las partículas
contaminantes del aire y ayuda a minimizar las partículas formadas por actividades como la
construcción y algunos procesos industriales.

El flujo visible de contaminantes procedentes de un ducto o chimenea se conoce como el


penacho o pluma. La altura de la pluma está influenciada por la velocidad de salida y la
flotabilidad de los gases de escape. Esto se conoce como elevación de la pluma o penacho y
permite que los contaminantes atmosféricos emitidos en esta corriente de gas adquieran mayor
elevación en la atmósfera.

El tipo de estabilidad atmosférica se determina a partir de la diferencia de temperatura entre


una parcela de aire y el aire circundante. Esta diferencia puede causar el movimiento vertical de
la parcela (elevación o caída). Este movimiento se caracteriza por cuatro condiciones básicas
que describen la estabilidad general de la atmósfera. En condiciones atmosféricas estables,
el movimiento vertical se suprime, mientras que en condiciones atmosféricas inestables la
parcela de aire tiende a moverse continuamente hacia arriba o hacia abajo. Las condiciones
atmosféricas neutrales no fomentan ni inhiben el movimiento del aire dentro del gradiente de
calentamiento o enfriamiento adiabático. Cuando las condiciones son extremadamente
estables, el aire frío cercano a la superficie es "atrapado o confinado", por una capa de aire
cálido sobre este. Esta condición denominada inversión, en realidad impide la circulación
vertical del aire. Estas condiciones están directamente relacionadas con las concentraciones
altas de contaminantes en el aire ambiental.

3.1 Condiciones atmosféricas inestables

En las condiciones atmosféricas inestables, una parcela de aire que empieza a elevarse se
enfriará en el gradiente adiabático seco hasta que alcance su punto de rocío, en el que se
enfriará en el gradiente adiabático húmedo. Esto supone que la atmósfera circundante tiene un

162
gradiente vertical mayor que el gradiente vertical adiabático (con un enfriamiento de más de 9,8
°C/1.000 m), de tal forma que la parcela de aire que se eleva seguirá siendo más cálida que el
aire circundante. A esta condición se le denomina un gradiente superadiabático. Como se
muestra en la figura 7-8, la diferencia de temperatura entre el verdadero gradiente vertical de
temperatura del ambiente y el gradiente vertical adiabático seco en realidad aumenta con la
altura, al igual que la flotabilidad o elevación de la pluma o penacho.

FIGURA 7.8 CONDICIONES INESTABLES


(GRADIENTE VERTICAL SUPERADIABÁTICO)

FUENTE: USEPA (2009)

Cuando el aire caliente se eleva, el aire más frío circundante se mueve por debajo. El suelo
puede hacer que se caliente nuevamente, y éste comience a levantarse. Siempre que se
suceden estas condiciones, la circulación vertical en ambas direcciones aumenta y se produce
una mezcla vertical, evidentemente notable. La condición de inestabilidad atmosférica está
condicionada a las diferencias entre los gradientes verticales ambientales y los adiabáticos
secos. La figura 7-9, muestra condiciones ligeramente inestables y condiciones muy inestables.

163
FIGURA 7.9 CONDICIONES INESTABLES

FUENTE: USEPA (2009)

Las condiciones de inestabilidad atmosférica con frecuencia aparecen durante los días
soleados con vientos de altas velocidades y fuerte actividad solar (insolación). La Tierra
absorbe rápidamente el calor y lo transfiere a la capa de aire superficial. Si las propiedades
térmicas de la superficie terrestre son uniformes, es posible que exista una masa flotante de
aire. Cuando el aire se calienta, se vuelve menos denso que el aire circundante y se eleva.

Una combinación de las condiciones de estabilidad atmosférica, y de los movimientos verticales


y horizontales del aire, influye en el comportamiento de las plumas emergentes de fuentes
puntuales (chimeneas).

La pluma de la figura 7-10 se produce en condiciones muy inestables debido a la turbulencia


causada por el rápido movimiento del aire ambiente. Así pues, las condiciones inestables
generalmente son favorables para la dispersión de los contaminantes; eventualmente se
pueden producir altas concentraciones episódicas en el nivel del suelo si los espirales de la
pluma se mueven hacia la tierra. Cuando por efecto de un proceso de combustión o producción
se producen emisiones al aire por un ducto o chimenea, y existe una condición de inestabilidad
atmosférica, con vientos fuertes, la pluma se mueve aleatoriamente en forma de espiral o
torbellino.

164
FIGURA 7.10 PLUMA TIPO ESPIRAL/TORBELLINO

ATMÓSFERA INESTABLE PLUMA EN ESPIRAL/TORBELLINO

GRADIENTE ADIABÁTICO SECO

FUENTE: USEPA (2013)

3.2 Condiciones atmosféricas neutras

Si el gradiente vertical de la temperatura del aire ambiente es el mismo que el gradiente vertical
adiabático seco, se presenta una condición de estabilidad atmosférica neutra (figura 7-11).
Estas condiciones no estimulan ni inhiben el movimiento vertical del aire. La condición neutral
es importante porque constituye el límite entre las condiciones estables y las inestables. Se
produce durante los días con viento o cuando una capa de nubes impide el calentamiento o
enfriamiento fuerte de la superficie terrestre.

FUENTE: USEPA (2009)

165
La pluma cónica de la (figura 7-12) se forma de las condiciones neutrales o ligeramente
estables. Este tipo de plumas tiene mayor probabilidad de producirse en días nublados o
soleados, entre la interrupción de una inversión por radiación y el desarrollo de condiciones
diurnas inestables.

FUENTE: USEPA (2013)

3.3 Condiciones atmosféricas estables

En condiciones cuando el gradiente vertical ambiental es menor que el gradiente vertical


adiabático (se enfría a menos de 9,8 °C/1.000 m), el aire ambiente es estable y bloquea el
movimiento circulación vertical. Este es un gradiente vertical subadiabático. El aire que se eleva
verticalmente permanecerá más frío y, por lo tanto, más denso que el aire circundante. Una vez
que se retira la fuerza de elevación, el aire que se elevó regresará a su posición original (figura
7-13). Las condiciones estables se producen durante la noche, cuando el viento es suave o en
calma.

FUENTE: USEPA (2009)

166
La pluma de abanico o soplado (figura 7-14) se produce en condiciones estables. El gradiente
de inversión restringe el movimiento vertical sin impedir el horizontal y la pluma se puede
extender por varios kilómetros a sotavento de la fuente de emisión. Las plumas de abanico o
soplado se forman con frecuencia en las primeras horas de la mañana durante una inversión
por radiación.

Un fenómeno que genera grandes dificultades para la dispersión de los contaminantes emitidos,
es la presencia de una capa de inversión, que actúa como una barrera o tapa para la mezcla
vertical. Durante una inversión térmica, la altura de la chimenea con respecto al de una capa de
inversión, frecuentemente influye en la concentración de los contaminantes en el nivel del suelo.

FUENTE: USEPA (2009)

Cuando se presentan condiciones atmosféricas inestables o neutras sobre una inversión (figura
7-15), la descarga de una pluma sobre este comportamiento, da lugar a una dispersión efectiva
sin concentraciones notorias en el nivel del suelo alrededor de la fuente de emisión. Esta
condición se conoce como flotación o pluma flotante.

FUENTE: USEPA (2009)

167
En el evento que una pluma de emisión se libere debajo de una capa de inversión, es muy
posible que se presente una crítica situación de contaminación del aire. Cuando el suelo se
calienta durante la mañana, el aire que se encuentra debajo de dicha capa se vuelve inestable.

Cuando la inestabilidad atmosférica alcanza el nivel de la pluma confinada o atrapada bajo la


capa de inversión, los contaminantes se pueden transportar rápidamente hacia abajo hasta
llegar al suelo (figura 7-16). Este evento se denomina como fumigación. Las concentraciones de
contaminantes en el nivel del suelo pueden ser muy altas cuando se produce la fumigación.
Esto se puede prevenir cuando se construyen chimeneas suficientemente altas.

FUENTE: USEPA (2009)

3.4 Efectos de la velocidad del viento y la estabilidad atmosférica

Abordemos varias situaciones específicas donde es importante el levantamiento de la pluma o


penacho. En este primer caso, se supone que se inicia un incendio en una refinería de petróleo
al final de la tarde cuando la atmósfera es neutral con velocidad de vientos suaves. Se puede
notar, que la pluma caliente asciende y pasa por encima de la población cercana.

ASCENSO DE LA PLUMA CON VIENTOS SUAVES Y ESTABILIDAD NEUTRAL

VIENTOS SUAVES

FUENTE: NUCAR (2009)

168
Si las condiciones meteorológicas varían, a vientos mucho más fuertes en una atmósfera
neutral al iniciarse la noche, el penacho se eleva mucho menos, y se transporta y dispersa más
cerca de la tierra, porque un viento más fuerte es más dispersivo y la concentración en la ciudad
podría aumentar drásticamente.

FUENTE: NUCAR (2009)

Si durante una noche típica, se desarrolla una inversión atmosférica superficial con vientos
suaves, y la ciudad queda envuelta por esa capa superficial estable, esta condición natural
significa que la pluma o penacho no puede dispersarse tanto hacia arriba como hacia abajo;
con frecuencia la concentración de los contaminantes emitidos cerca de la superficie son
menores.

FUENTE: NUAR (2009)

169
3.5 Indicadores visuales de condiciones de estabilidad atmosférica

Un procedimiento elemental de carácter visual de identificar las condiciones de estabilidad


atmosférica, está dado por los siguientes factores naturales:

3.5.1 Condiciones inestables

 Fuerte actividad solar (insolación)


 Cielo claro o despejado
 Presencia de nubes tipo cúmulos o cumulonimbos
 Vientos Fuertes o en ráfagas
 Rápida elevación de las columnas de humo

3.5.2 Condiciones estables

 Cielo cubierto y nubes de baja altitud


 Presencia de nubes tipo estrato
 Vientos suaves o en calma
 Baja visibilidad
 Lenta elevación de las columnas de humo

170
REFERENCIAS

1. Turner, D.B. 1970. Workbook of Atmospheric Dispersion Estimates. Environmental Protection


Agency, Office of Air Programs, Research Triangle Park, Carolina del Norte.

2. Stern, A.C. y otros, 1984. Fundamentals of air pollution; Second Edition. Nueva York:
Academic Press

3. U.S. Air Force, 1962. Weather for Air crews. AF Manual 105-5.

4. Hanna, S.R. y otros, 1982. Handbook on Atmospheric Diffusion. U.S. Dept. of Energy.
DOE/tic-11223, pp.2-4.

171
UNIDAD VIII

EFECTOS DE LA TOPOGRAFÍA Y EL SUELO, EN LA TURBULENCIA


ATMOSFÉRICA Y EL MOVIMIENTO DEL VIENTO

OBJETIVOS DE LA UNIDAD

Esta unidad aborda una serie de conceptos sobre los efectos del suelo en los contaminantes
del aire el comportamiento temporal de las temperaturas y el viento; La interacción entre las
características topográficas y la temperatura permiten acumular, transportar y dispersan los
contaminantes en una zona geográfica debido a que modifica el régimen de viento local.

1.- RASGOS TOPOGRÁFICOS

Las características físicas de la superficie del suelo se denominan rasgos del terreno o
topografía. Los rasgos topográficos afectan el calentamiento de la Tierra y del aire en contacto
con ella y también en el movimiento del aire. Los rasgos del terreno, como se supone, actúan
en el comportamiento del aire cerca a la superficie terrestre. Como se muestra en las figuras8-1
a 8-4, estos rasgos se pueden clasificar en cuatro categorías: plano, montaña/valle, tierra/agua
y áreas urbanas.

Las características topográficas modifican el comportamiento del viento de dos maneras, como
se muestra en la figura 8-1: térmicamente (a través del calor) y geométricamente (o
mecánicamente). La turbulencia térmica se produce por el calentamiento diferencial. Los
cuerpos/objetos emiten calor en tasas distintas. Por ejemplo, un área con pasto no tendrá
capacidad de absorción y, en consecuencia, no emitirá tanto calor como un lote para
estacionamiento con superficie asfaltada. La turbulencia mecánica es causada por el viento que
fluye sobre cuerpos/objetos de tamaños y formas diferentes (rugosidad). Por ejemplo, el flujo
del viento que rodea un edificio será diferente a de un campo de trigo.

Figura 8-1. Los efectos topográficos en el calor y en flujo del viento

FUENTE: USEPA (2010)

172
1.1 Terreno plano

No toda la superficie terrestre es completamente plana, algunas áreas se consideran como


planas exclusivamente para propósitos topográficos. En esta clasificación se incluyen los
océanos, aunque tienen una textura de superficie, y rasgos ligeramente rugosos del terreno
plano (figura 8-2).

FIGURA 8.2
TERRENO
PLANO

FUENTE: NCAR (2009)

La turbulencia del viento sobre un terreno plano, está condicionada a la cantidad de


rugosidades (accidentes) de la superficie, sean de tipo natural o hechos artificialmente por el
hombre. El cuadro 8-1 presenta una lista de los tipos de terreno, a partir de rasgos de
superficies lisas con poca fricción hasta los rasgos de superficies accidentadas con importante
influencia friccional.

Cuadro 8-1. Ejemplos de las diferentes rugosidades superficiales


(en orden de muy lisas a muy rugosas)

HIELO

SUELO ARCILLOSO

MAR EN CALMA

ARENA

CUBIERTA DE NIEVA

173
PLANICIE

CÉSPED CORTADO

CÉSPED BAJO

ESTEPA

TERRENO PLANO

CÉSPED ALTO

BOSQUES CON ÁRBOLES


BAJOS

BOSQUES CON ÁRBOLES ALTOS

SUBURBIOS DE LA CIUDAD

Fuente: DRAKE, R.L. Y OTROS, 1979.

Estos tipos de rugosidad inducen un efecto friccional en la velocidad del viento y producen el
conocido perfil de velocidad del viento con la altura. La figura 8-3 ilustra, que la velocidad del
viento aumenta con la altitud en cada caso de los tres tipos de terrenos representados. Las
zonas urbanas con numerosas construcciones y edificios altos ejercen una fuerza friccional
grande sobre el viento haciendo que disminuya, cambie de dirección y se haga más turbulento.
Por consiguiente, la mayor velocidad de los vientos (esto significa que los vientos no se ven
afectados por la fricción) alcanzan mayores alturas cuando se producen sobre zonas urbanas,
que cuando lo hacen sobre el nivel del suelo.

Figura 8-3. Variación del viento según la altura sobre las superficies con diferentes
rasgos topográficos (los perfiles son porcentajes de la velocidad de los vientos)

ZONA URBANA

GRADIENTE DEL VIENTO

SUBURBIO

GRADIENTE DEL VIENTO


ALTURA (m)

CAMPO ABIERTO

GRADIENTE DEL VIENTO

VELOCIDAD DEL VIENTO (m/seg)


FUENTE: USEPA (2009)

174
La turbulencia térmica creada sobre un terreno plano se debe a rasgos naturales o producidos
por el hombre. Por ejemplo, el agua no se calienta tan rápidamente durante el día pero el
concreto lo hace muy rápidamente. Durante la noche, el concreto libera grandes cantidades de
calor al aire, el agua no. El aire se eleva sobre las superficies calientes en cantidades variables
(figura 8-4). Como se definió anteriormente, el proceso térmico que se origina cuando el aire se
eleva se llama “convección”.

Figura 8-4. Calentamiento diferencial

FUENTE: USEPA (2009)

1.2 Montaña/valle

El segundo tipo es el terreno con montañas y valles. Esta combinación, representada en la


figura 8-5, se denomina también terreno complejo.

Figura 8-5. Terreno complejo con montañas y valles

FIGURA 8.5
MONTAÑA/VALLE

FUENTE: NCAR (2010)

Los expertos en contaminación del aire, concuerdan en que la dispersión atmosférica en los
terrenos complejos puede ser muy diferente y mucho más complicada que en los terrenos

175
planos. Los efectos del terreno complejo en la dispersión atmosférica han sido investigados en
modelos de fluidos y por medio de experimentos de campo.

La turbulencia mecánica en los terrenos conformados por montañas y valles siempre depende
del tamaño, la forma y la orientación de los rasgos topográficos. Las diferentes composiciones
de terrenos montañosos o con valles incluyen una sola montaña sobre un terreno plano, un
valle profundo entre montañas, un valle en terreno plano o una cordillera. En estos casos, como
se ilustra en la figura 8-6A y 8-6B, el aire tiende a elevarse sobre un obstáculo que se presenta
en su camino y una parte trata de abrirse paso por los lados. Si una inversión de temperatura
elevada (aire cálido sobre aire frío) cubre la mayor elevación, entonces el aire tratará de
encontrar su camino por los costados de la montaña. Cuando el flujo de aire es bloqueado, se
produce un atrapamiento o recirculación del aire. Durante la noche, los cerros y las montañas
producen flujos de vientos descendentes porque el aire es más frío en grandes elevaciones. Por
lo general, los vientos descendentes son más ligeros. Sin embargo, bajo condiciones
adecuadas, se pueden producir vientos más rápidos.

Figura 8-6A, 8-6B- Flujo de viento sobre y alrededor de las montañas

FIGURA -8.6A

FUENTE: USEPA (2013)

176
FIGURA -8.6B

FUENTE: USEPA (2013)

La turbulencia térmica en un terreno con montañas y valles también guarda relación con el
tamaño, la forma y la orientación de los rasgos. Si bien no es posible explicar todas las
combinaciones, se pueden presentar algunas generalidades. Las montañas y los valles se
calientan de manera desigual debido al movimiento del sol en el cielo. Por la mañana, el sol
calienta e ilumina un lado de una montaña o valle. El otro lado todavía está oscuro y frío. El aire
se eleva sobre el lado iluminado y desciende sobre el oscuro. Al mediodía, "cae" sobre ambos
lados y los calienta. Al final de la tarde, la situación es similar a la de la mañana. Después de la
oscuridad, a medida que el aire se enfría debido al enfriamiento radial, el aire desciende al valle
desde las colinas más altas.

1.2.1 Brisas de ladera ascendentes y descendentes

Las brisas de ladera ascendente (anabáticas) y descendente (catabáticas) son componentes de


un patrón local y diurno de circulación del viento en las zonas montañosas que se observa con
frecuencia en las pendientes de las montañas. El desarrollo de estas brisas se ve favorecido
bajo condiciones de gradiente de presión débil en la escala sinóptica. Los principales problemas
relacionados con las brisas de ladera que hay que considerar en el pronóstico son vientos
racheados en superficie y condiciones levemente turbulentas sobre regiones extensas,
convección en las cumbres durante el día y niebla de valle por la noche.

La formación e intensidad de las brisas de ladera ascendente y descendente depende del


contraste en la temperatura del suelo provocado por del calentamiento diurno y el enfriamiento
nocturno. El calentamiento y enfriamiento se intensifican cuando el cielo está despejado y el
suelo está seco. La orientación de la ladera de una montaña con respecto al sol y a la dirección
del flujo sinóptico predominante también influye en la intensidad y el desarrollo de las brisas de

177
valle y de montaña. Por ejemplo, en el hemisferio norte las brisas ascendentes tienden a ser
más fuertes en la ladera sur de las montañas, mientras que en las laderas al norte los vientos
tienden a ser más débiles o inexistentes. Por lo contrario, en el hemisferio sur las brisas
ascendentes tienden a ser más fuertes sobre la ladera norte, mientras que las en las laderas al
sur los vientos tienden a ser más débiles o inexistentes.

 En la mañana

Normalmente, en las montañas los vientos anabáticos (ascendentes) locales comienzan a


soplar cuando el sol de la mañana calienta las laderas este y sur (hemisferio norte) o norte
(hemisferio sur). El aire sobre las pendientes también se calienta y empieza a elevarse, lo cual
provoca una brisa de ladera que sube por la montaña. Para compensar el aire ascendente, en
el valle se produce subsidencia. Observe que los vientos catabáticos (descendentes) pueden
seguir soplando durante bastante tiempo después del amanecer en las pendientes sombreadas
al oeste de las montañas.

EN LA MAÑANA

178
 Disipación de nubosidad y niebla

Si se presenta temprano por la mañana la nubosidad o niebla en el valle, particularmente la


región central se disipa primero, como muestran las imágenes a continuación. Esto se origina
por la subsidencia que se crea en la zona central del valle para compensar el aire que se
desplaza con el flujo anabático.

 Después de mediodía

La brisa de ladera ascendente alcanza su intensidad máxima durante las horas de la tarde
(entre 5 y 10 nudos o más, equivalente a 2,5 a 5 m/s, especialmente sobre la superficie) y
puede contribuir al desarrollo de tormentas eléctricas. A menudo el calor de la superficie de la
montaña junto con el momento vertical del frente de brisa de ladera ascendente es suficiente
para que se formen cúmulos en las cimas y las crestas de las sierras. Si además contamos con
un grado suficiente de inestabilidad atmosférica y humedad, a menudo este mecanismo permite
que el aire ascendente atraviese la capa de inversión e inicie el primer evento convectivo del
día en la zona/región.

El viento de ladera ascendente persiste todo el día, a menos que lo interrumpa algún evento
convectivo o la dispersión por mezcla vertical producto del calentamiento del valle. El viento se
debilita a mediados de la tarde conforme el calentamiento solar disminuye.

Cuando cesa el calentamiento solar, se inicia el enfriamiento radiativo y al principio comienza a


enfriarse el aire justo arriba del suelo. Por consiguiente, los vientos en superficie se debilitan o
desaparecen del todo antes de que se debiliten los vientos situados más arriba, dentro de la
capa límite. Gracias a este patrón, los vientos de ladera ascendentes dentro de la capa límite
persisten durante varias horas después de que los vientos en superficie ya han desaparecido.

179
MEDIO DÍA/TARDE

VIENTO PREDOMINANTE

 Al anochecer

Temprano por la noche la circulación se invierte. La ladera de la montaña pierde calor y el aire
que está en contacto con ella se enfría y se vuelve más denso que el aire de la atmósfera que
lo rodea, de modo que se desliza cuesta abajo de la montaña. Este movimiento provoca el
descenso del aire sobre el valle. Las brisas de ladera descendentes también se conocen como
vientos catabáticos o vientos de montaña.

TEMPRANO EN LA NOCHE

VIENTO PREDOMINANTE

FUENTE: UCAR (2013)

180
 Por la noche

En el transcurso de la noche, el valle sigue enfriándose y normalmente se produce una


inversión de temperatura que desacopla la brisa descendente de los vientos sinópticos en
altura. Esto puede llevar a la formación de niebla en el valle, especialmente si contiene fuentes
locales de humedad, tales como ríos, arroyos o lagos.

TARDE EN LA NOCHE

FUENTE: NUCAR (2013)

1.2.2 Vientos valle arriba y valle abajo

Los vientos valle arriba y valle abajo son parte importante del sistema tridimensional de
circulaciones diurnas de valle y de montaña. La figura anterior ilustra las características
generales asociadas a los vientos que soplan valle arriba durante el día y valle abajo durante la
noche. Observe que los vientos valle arriba y valle abajo se superponen a los vientos de ladera
que estudiamos en la sección anterior

VIENTOS DE VALLE Y DE LADERA

EN EL DÍA EN LA NOCHE

FUENTE: UNCAR (2013)

181
Las mismas condiciones ambientales que apoyan los vientos de ladera ascendente y
descendente sustentan los vientos valle arriba y valle abajo. Al igual que los vientos de ladera,
los vientos de valle alcanzan su máxima intensidad cuando la atmósfera está despejada y hay
vientos en calma en altura. Por el contrario, la existencia de vientos fuertes en altura puede
suprimir las brisas valle arriba y valle abajo provocando la mezcla vertical y perturbando la capa
de inversión.

Aunque los efectos de los vientos de valle y de ladera son más intensos en ausencia de fuertes
forzamientos sinópticos, a menudo afectan considerablemente al flujo sinóptico existente, ya
sea debilitándolo, intensificándolo o cambiándolo de dirección. Los efectos de los vientos de
valle y de montaña también pueden modificar los patrones de vientos existentes en la
mesoescala. Por ejemplo, cuando una zona montañosa se encuentra al lado de un cuerpo de
agua de dimensiones considerables, el régimen de brisas de tierra y de mar interactúa con el
régimen de brisas de valle y de montaña de varias maneras.

Entre las condiciones ambientales que pueden inhibir los vientos valle arriba podemos
mencionar la humedad del suelo y el manto de nieve, que minimiza el calentamiento diurno de
la superficie. Sin embargo, estas condiciones pueden, a su vez, fomentar la generación de
vientos valle abajo por la noche.

 Variación diurna

Al igual que los vientos de ladera, los vientos de valle presentan un marcado ciclo diurno. En un
día normal, se puede observar una secuencia como la siguiente:

1. Las brisas de ladera ascendentes se forman justo después del amanecer (en las
pendientes de los valles).
2. Los vientos valle arriba se forman más tarde en la mañana.
3. Las brisas de ladera descendentes se forman justo después del anochecer (en las
pendientes de los valles).

Los vientos valle abajo se forman más tarde por la noche y continúan hasta poco después del
amanecer.

182
 Distribución de los vientos

La profundidad de los vientos que soplan valle abajo está limitada por el nivel superior de la
capa de inversión nocturna, cuyo espesor suele coincidir con la profundidad del valle mismo.
Por lo general, las inversiones nocturnas en los valles son más fuertes y más profundas que
en las planicies. Cuanto más profunda la capa de inversión, tanto más fuertes serán los
vientos valle abajo. En otras palabras, cuanto más hondo el valle, tanto más profunda será la
capa de inversión y, por tanto, más fuertes los vientos. Los vientos valle arriba y valle abajo
pueden alcanzar velocidades de hasta 10 m/s. Típicamente, este valor máximo ocurre a una
altura del 30 al 60% de la profundidad total del valle.

El viento valle abajo más intenso suele observarse en la salida del valle, un efecto que se
intensifica al máximo cuando el valle termina abruptamente en un cañón. Esto se debe a que
los vientos valle abajo siguen acelerando hasta que el valle se abra. Cuando un valle se
ensancha gradualmente, los vientos desaceleran conforme el flujo se desparrama en el valle
y la capa de inversión se vuelve más delgada hacia la salida del valle.

LÍMITE DE LA BRISA

TOPE DE LA INVERSIÓN NOCTURNA

 Estrechamientos topográficos y estancamiento del aire frío

Los estrechamientos topográficos pueden debilitar el viento valle abajo y provocar el


estancamiento del aire frío corriente arriba de la constricción. La acumulación de aire frío

183
crea zonas en las que las temperaturas en la superficie son mucho más bajas de lo que sería
el caso de no existir el estrechamiento.

ESTANCAMIENTO DEL AIRE EN LA NOCHE

 Avalanchas de aire frío

Los derrames repentinos de aire frío de un altiplano hacia un valle constituyen vientos
catabáticos que podemos denominar "avalanchas de aire frío". Estas avalanchas ocurren
durante la noche, cuando el aire frío se acumula sobre un altiplano hasta que alcance un
volumen crítico y caiga a modo de cascada por la pendiente. Estas avalanchas de aire
pueden repetirse varias veces en el transcurso de una misma noche.

AIRE FRIO

1.3 Tierra/agua

El tercer tipo de terreno es una interfaz de Tierra/agua (figura 8-7). En parte debido a la
comodidad, muchas ciudades grandes están ubicadas cerca de cuerpos de agua. La tierra y el
agua no sólo presentan superficies con accidentes de diferentes características, sino también
distintas propiedades de calentamiento. Puede ser muy difícil predecir el flujo del aire y, por lo
tanto, la dispersión y el transporte de las plumas en este caso. Figura 8-8.

184
FIGURA 8.7
TIERRA/AGUA

FUENTE: NCAR (2013)

Figura 8-8. Turbulencia térmica en la interfaz Tierra/agua

SUELO CALIENTE

MAR

FUENTE: USEPA (2013)

Las propiedades térmicas de la Tierra y el agua son radicalmente diferentes. La tierra y los
objetos que se encuentran sobre ella se calentarán y enfriarán rápidamente; el agua lo hace
lentamente. Las temperaturas del agua no varían mucho de un día a otro o de una semana a
otra. Experimentan cambios estacionales, con un retraso máximo de 60 días. Por ejemplo, las
temperaturas oceánicas más cálidas se producen desde fines del verano hasta inicios del otoño
y las más frías, desde fines del invierno hasta inicios de la primavera.

185
Mientras el sol brilla sobre la interfaz Tierra/agua, la radiación solar penetra varios pies a través
del agua. Por otro lado, la radiación solar que cae sobre la tierra sólo calentará las primeras
pulgadas. Además, mientras el sol brilla sobre la superficie acuática, se produce la evaporación
y cierto calentamiento. La capa delgada del agua cercana al aire se enfría debido a la
evaporación y se mezcla con la pequeña capa superficial calentada. Esta mezcla mantiene la
temperatura del agua relativamente constante. Por otro lado, las superficies de la Tierra se
calientan rápidamente, lo que hace que el aire adyacente se caliente, se haga menos denso y
se eleve. El aire frío sobre el agua es atraído Tierra adentro. Es lo que se conoce como "brisa
marina" (figura 8-9). Por la noche, el aire que está sobre la Tierra se enfría rápidamente debido
al enfriamiento radial, que hace que la temperatura de la Tierra disminuya más rápidamente que
la del cuerpo adyacente de agua. Esto crea un flujo de retorno llamado "brisa terrestre" (figura
8-9ª y 8-9B). Las velocidades del viento en una brisa terrestre son ligeras; mientras que las
velocidades del viento en el mar pueden ser muy aceleradas. La presión diferencial sobre la
tierra y el agua causa las brisas marinas. Con estas (durante el día), la presión sobre la Tierra
calentada es menor que la presión sobre el agua más fría. En cambio, con las brisas terrestres
(durante la noche) ocurre lo contrario.

Figura 8-9A. Brisa marina causada por el calentamiento diferencial

FLUJO DE RETORNO

AIRE CALIENTE BRISA MARINA AIRE


FRIO

SUELO CALIENTE
FUENTE: NUCAR (2013)

186
Figura 8-9B. Brisa terrestre causada por el calentamiento diferencial

FLUJO DE RETORNO

AIRE FRIO AIRE


BRISA CONTINENTAL
CALIENTE

SUELO FRIO

FUENTE: NUCAR (2013)

Los accidentes de la Tierra y el agua también son diferentes (figura 8-10). La superficie del
agua es bastante sensible al flujo del aire. A medida que aumenta la velocidad del viento, la
superficie del agua se altera y se forman olas. Cuando los vientos fuertes causan olas, la
superficie del agua deja de ser tan calma como cuando había viento ligero. Sin embargo, el
agua es aún más suave que la mayoría de los rasgos de la tierra. Debido al cambio del agua -
relativamente suave a la accidentada tierra, el flujo del aire cambia de dirección con la creciente
influencia friccional (mayor turbulencia). La magnitud del cambio de dirección depende del
contraste de los accidentes en la superficie.

Figura 8-10. Turbulencia mecánica en la interfaz Tierra/agua.

FUENTE: USEPA (2013)

187
1.4 Áreas urbanas

Las áreas urbanas presentan accidentes adicionales y características térmicas diferentes


debido a la presencia de elementos hechos por el hombre. La influencia térmica domina la de
los componentes friccionales. Materiales de construcción como el ladrillo y el concreto absorben
y retienen el calor de manera más eficiente que el suelo y la vegetación de las áreas rurales.
Cuando el sol se pone, el área urbana continúa irradiando calor desde los edificios, las
superficies pavimentadas, etc. El aire que este complejo urbano calienta, asciende y crea un
domo sobre la ciudad (figura 8-11). Este fenómeno se llama efecto de la isla calórica. La ciudad
emite calor durante toda la noche. Recién cuando el área urbana empieza a enfriarse, sale el
sol y empieza a calentar el complejo urbano nuevamente. Por lo general, debido al continuo
calentamiento, las áreas urbanas nunca recobran condiciones estables.

FIGURA 8.11 PERFIL DE ISLA DE CALOR URBANO


TEMPERATURA

RURAL COMERCIAL RESIDENCIAL RESIDENCIAL


URBANA SUBURBANA
RESIDENCIAL CENTRO
PARQUE
SUBURBANA

La turbulencia mecánica sobre las áreas urbanas es muy parecida a la que se produce en un
terreno complejo. Los edificios, separados y en conjunto, alteran el flujo del aire: mientras más
altos sean, más aire se distribuye. Además, las áreas públicas canalizan y dirigen el flujo de
maneras intrincadas (figura 8-12). Así como es imposible predecir detalles exactos sobre
superficies con montañas y valles, se carece de una descripción exacta del flujo en las áreas
urbanas.

FIGURA 8.12 TURBULENCIA MECÁNICA

188
REFERENCIAS

1. Drake, R.L. y otros, 1979. Mathematical Models for Atmospheric Pollutants. EA-1131.

2. Houghton, D.D., 1985. Handbook of Applied Meteorology. Nueva York: John Wiley & Sons.

3. Demillio, R., 1994. How Weather Works. Emeryville, California: Ziff David Press.

4. Stern, A.C. y otros, 1984. Fundamentals of Air Pollution. 2da. Edición. Nueva York: Academic
Press.

5. Turner, D.B., 1970. Workbook of Atmospheric Dispersion Estimates. EPA AP-26. U.S.
Environmental Protection Agency.

6. Williams, J., 1992. The Weather Book. USA Today. Nueva York: Random House.

189
UNIDAD IX

TECNOLOGÍAS DE CONTROL PARA REDUCIR LA CONTAMINACIÓN


DEL AIRE

OBJETIVOS DE LA UNIDAD

Propone hacer una descripción detallada de las medidas de control de emisiones utilizadas a
nivel mundial, partiendo de las bases técnicas para el diseño de los sistemas de extracción de
gases y partículas en procesos de combustión y de transformación.

Esta unidad Incorpora los fundamentos técnicos de diseño de los sistemas de recolección y los
principios físico-químicos que constituyen la esencia de la remoción de las sustancias químicas
de interés que se generan en todos los procesos de generación de calor y energía. Enfatiza
sobre las ventajas y desventajas de la utilización de las diferentes alternativas tecnológícas de
control dentro de un contexto ambiental y económico.

1.- FUNDAMENTO DE LOS SISTEMAS DE RECOLECCIÓN DE ARTICULAS/POLVO:

Los sistemas de recolección de partículas/polvo, son los más usados en la ingeniería de control,
empleados en diferentes procesos industriales de combustión, transformación, y
procesamiento de minerales, para controlar las emisiones atmosféricas, reducir el impacto
ambiental y el daño a la salud pública. Un sistema de recolección integrado tiene múltiples
beneficios, que resultan en un aire ambiente libre de contaminantes, y al mismo tiempo en el
mejoramiento de la productividad mediante la recuperación de materias primas o de los
productos terminados.

Los procedimientos más utilizados de control en las actividades o procesos industriales y de


procesamiento de minerales, utilizan sistemas de ventilación locales (SVL). Estos sistemas
capturan los contaminantes generados por diversos procesos como combustión, trituración,
molienda, secado, cargue, almacenamiento y descargue; posteriormente los transporta
mediante ductos para ser colectados en los dispositivos de control. Al capturarlos en la fuente,
se previene de ser liberados a la atmósfera.

Los Sistemas de ventilación locales (SVL) utilizan una técnica de ventilación de captura por
presión negativa, para atrapar los contaminantes antes de que escapen del proceso. Los
sistemas eficientes regularmente incorporan un dispositivo de captura (encerramiento, recinto,
campana, conducto, etc.) diseñado para maximizar la capacidad de recolección.

190
Los sistemas de ventilación locales (SVL), como parte de un sistema de recolección de
partículas /polvos, poseen un número de ventajas:

 La capacidad de capturar y eliminar las partículas muy finas que son difíciles de manejar
mediante técnicas de control por métodos húmedos.

 La opción de volver reincorporar el material capturado en la línea de producción o desechar


el material que es un perjuicio más adelante en el proceso.

 Un excelente desempeño bajo condiciones climáticas frías debido a que no es drásticamente


afectado por las bajas temperaturas, como en el caso del uso sistemas de control vía
húmeda.

Además, los sistemas de ventilación locales (SLV), pueden ser la única opción de control de
partículas/polvos utilizados en algunas operaciones cuyo producto es higroscópico o sufre
grave deterioro incluso a pequeños porcentajes de humedad (por ejemplo, operaciones de
arcilla o pizarra).

En la mayoría de los casos, se genera material particulado de manera obvia. Cuando en una
instalación industrial existen operaciones de extracción, transporte, procesamiento, refinación,
cargue o descargue de material seco, hay una gran probabilidad que se genere polvo. También
se desprende, que una vez que el polvo se emite al ambiente de la instalación, se produce
nubes de material particulado que puede amenazar la salud de los trabajadores al interior de
planta y de la población asentada en la cercanía. Además, altos niveles de polvo pueden
también reducir la visibilidad atmosférica, afectar el medio ambiente y por lo tanto afectar
directamente a la seguridad de los trabajadores en el ambiente de trabajo.

Cinco procesos que normalmente producen material particulado/polvo cuando se procesa


material a granel o se quema combustible que debe ser controlado son las siguientes:

a) los puntos de transferencia de sistemas de transporte, donde el material cae mientras se


transfieren a otra pieza del equipo. Ejemplo de ello, incluyen la descarga de una cinta
transportadora a otra banda transportadora, a una tolva de almacenaje, o un elevador de
cubos.

b) Procesos específicos como la trituración, secado, cribado, mezcla, tovas de descargue y


cargue o descargue de camiones o ferrocarril.

c) Las operaciones que implica el manejo de aire tales como el llenado de bolsas, peletizado o
llenado neumático de silos.

d) El empleo de calderas y hornos de combustibles fósiles o biomasa y hornos de fundición


donde el potencial de emisión de material particulado es incontrolado.

191
e) Áreas al aire libre, tales como carreteras, caminos y diversas áreas sin cobertura vegetal o
por carecer de capa asfáltica, donde la generación de material particulado/polvo se origina
por diversas actividades relacionadas con la minería y los fuertes vientos (efecto eólico).

Los sistemas de control de emisiones involucran múltiples decisiones de ingeniería, incluyendo


el uso eficiente del espacio disponible, la longitud de los conductos de transporte, la facilidad de
retornar el material particulado/polvo acumulado al proceso, las necesidades de electricidad y
la selección del equipo control más adecuado. Además, son claves las decisiones que deben
tomarse sobre si se requiere un sistema centralizado o múltiples sistemas que se acomoden
mejor a las circunstancias particulares de la planta o proceso. Los sistemas de recolección de
material particulado/polvo bien diseñados tienen que considerar no sólo el polvo como un
contaminante potencial, sino también las características de funcionamiento del sistema de
control. En esencia, la naturaleza del material particulado como un potencial contaminante para
el medio ambiente y la salud pública, debe examinarse con relación a una serie de variables
determinantes. Estas incluyen el tamaño de la partícula y la distribución, la forma, las
características físicas y la cantidad de material emitido. El tamaño de la partícula las describe
como gruesas o finas y normalmente está determinado por el límite superior e inferior en
tamaño.

El tamaño de las partículas se mide en micras (μm) (1/1.000 milímetros). El tamaño del material
particulado/polvo respirable perjudicial para la salud pública está determinado por aquellas
partículas con rango de tamaño por debajo del rango de 10 μm. En los sistemas de control de
material particulado, los tamaños de las partículas más grandes son fáciles de colectar, y a
menudo la gravedad ayuda a eliminarlos.
La forma de las partículas es determinante en la selección del mecanismo de recolección y
cómo son descargadas desde el medio de colección. La forma de la partícula es una
terminología común utilizada en la tecnología de manejo de aerosoles, mientras que el término
diámetro aerodinámico se emplea con frecuencia para describir el diámetro de las partículas. El
diámetro aerodinámico de una partícula es el diámetro de una partícula esférica que tiene una
densidad de 1g/cm3 (la densidad estándar de una gotita de agua) que tiene las mismas
propiedades inerciales (es decir la velocidad de sedimentación terminal) de la partícula en el
gas que la transporta. El diámetro aerodinámico es utilizado en muchos diseños de sistemas de
filtración y filtros de aire. Algunas propiedades adicionales de las partículas que son clave en el
diseño de sistemas de recolección son, la temperatura y la humedad. La temperatura y la
humedad juegan un papel significativo en la selección de los equipos de control.

1.1 Flujo de aire y control de partículas/polvo

Para controlar cómo fluye el aire en un sistema de ventilación, se debe tener en cuenta la
velocidad de aire, la cantidad y la temperatura, así como aplicar los principios básicos de
presión estática (SP) y presión de velocidad (VP). La velocidad del aire se mide en metros por
minuto (m/min) y está afectada por el tamaño de la partícula que puede ser transportada por la
corriente. La cantidad de aire se mide en pies cúbicos por minuto (cfm), que es la cantidad de
aire utilizado en el proceso de ventilación. La temperatura del aire se mide en grados
Fahrenheit (°F) o centígrados (°C). Se utiliza para determinar las necesidades del tipo de juntas

192
y material filtrante. Muchas aplicaciones donde se colecta la partícula/polvo transportan gases
muy calientes como hornos de combustión, hornos de fundición y hornos de secado.

En el diseño de un sistema de ventilación la presión (o cabeza de presión) generalmente se


mide en cm de H2O, pero también en pulgadas de columna de agua. En un sistema de
ventilación, esta presión se conoce como la presión estática y generalmente es creada por un
ventilador. La presión estática (SP) es la diferencia entre la presión en los conductos y la
presión atmosférica. La presión estática negativa (SP-), es la fuerza que produciría una
contracción en las paredes del conducto, mientras que la presión estática positiva (SP+), es la
fuerza que produciría una ampliación en las paredes del conducto.

Los valores de presión estática se utilizan para compensar la pérdida de carga (Hl) del sistema,
que se compone de dos variables: La resistencia a la fricción del flujo de aire en los conductos y
accesorios (pérdidas friccionales (Hf)) y la resistencia de los obstáculos tales como ciclones y
colectores de partículas/polvo (pérdidas de choque (Hx)) (Hartman et al., 1979). La presión
estática se mide mediante la inserción de un tubo pitot en los conductos perpendicular a las
paredes laterales, para determinar la diferencia entre la atmósfera y la presión en el conducto
(Figura 9-1).

FIGURA 9.1 RELACIÓN ENTRE PRESIÓN ESTÁTICA, PRESIÓN DE VELOCIDAD Y PRESIÓN TOTAL

SALIDA AL VENTILADOR

PRESIÓN PRESIÓN DE PRESIÓN


ESTÁTICA VELOCIDAD TOTAL

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

Cuando el aire viaja a través de un ducto/conducto a una velocidad específica, creará una
presión correspondiente conocida como la presión de velocidad (VP). La presión de velocidad
es la presión necesaria para acelerar el aire desde el reposo hasta a una velocidad en
particular. Esto solo sucede cuando el aire esta en movimiento, siempre actúa en la dirección
de la corriente y siempre tiene un valor positivo. Para los propósitos de ventilación, la VP se
mide con una sonda de prueba que enfrenta directamente a la corriente de aire. La suma

193
algebraica de la presión estática y presión de velocidad, es la presión total (TP) (Hartman et al.
1997), como se expresa mediante la siguiente ecuación:

TP = SP + VP
Donde:

TP = Presión total, en pulgadas de agua (“H2O)


SP = Presión estática, en pulgadas de agua (“H2O)
VP = Presión de velocidad, en pulgadas de agua (“H2O)

1.2 Diseño del sistema de extracción

Todos los sistemas de extracción/escape, ya sea simple o complejo, tienen en común el uso de
campanas, ductos/conductos y un dispositivo de control/limpieza de aire que lleva hasta el
ventilador de salida (Figura 9.2).

DUCTO

VENTILADOR

DISPOSITIVO DE
CAMPANA DE LIMPIEZA
CAPTURA

FUENTE DE PARTÍCULAS/POLVO

FIGURA 9.2 ILUSTRACIÓN BÁSICA DE UN SISTEMA DE EXTRACCIÓN/ESCAPE

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

1.2.1 La campana

Las campanas de extracción son diseñadas para cumplir con las características del tipo de
mineral o producto que se pretende procesar. Una campana efectiva es una parte crítica en
cualquier sistema de ventilación, porque si la campana no capta el polvo, el resto del sistema de

194
extracción no tiene sentido. Una campana correctamente diseñada, creará una tasa de flujo
efectiva y un patrón de flujo de aire para capturar el polvo y transportarlo en el sistema de
ventilación. La efectividad de la campana se determina por su capacidad para inducir un patrón
de flujo de aire hacia el interior del sistema, para que el aire cargado de partículas no
permanezca en la fuente de emisión.

1.2.2 La campana de inyección de aire versus los sistemas de extracción

Cuando se considera la eficacia de una campana en la captura de polvo, las limitaciones en los
sistemas de extracción deben tenerse en cuenta. Este problema se hace más evidente cuando
se comparan las características de inyección de aire y el aire de extracción de un ducto. Con un
sistema de inyección (ventilador), el aire suministrado por el ventilador debe mantener su efecto
direccional hasta una distancia sustancial una vez que el aire sale del ducto. Con un sistema de
inyección de aire, a una distancia de 30 diámetros (diámetro del ducto de salida), la velocidad
del aire se reduce a aproximadamente el 10% de la velocidad de salida del ventilador (Figura
9.3). Este aire inyectado tiende a mantener su forma cónica y de hecho arrastra aire adicional,
en un proceso comúnmente conocido como inducción. Cuando se compara un sistema de
inyección con un sistema de extracción, la velocidad del aire en éste último debe ser
aproximadamente el 10% a solo un diámetro de la entrada de los gases.

La característica del flujo de aire para un sistema de extracción es sustancialmente diferente. El


aire extraído, o se empuja en el conducto, o es capturado desde todas las direcciones alrededor
de la abertura del conducto y por lo tanto toma una forma casi esférica, en contraposición a la
forma cónica del sistema de extracción. Otra diferencia importante es la velocidad del aire. La
velocidad del aire para un sistema de extracción es de aproximadamente 10% de la velocidad
de entrada de la abertura del ducto a sólo1 diámetro de distancia, en comparación con los 30
diámetros de distancia para el sistema de inyección (ventilador). Estos principios de ventilación
denotan lo importante que es para un diseño efectivo de la campana que puede estar muy
cerca de la fuente de generación de partículas.

INYECCIÓN DE AIRE : La velocidad del aire debe ser aproximadamente el 10%, a


una distancia de 30 diámetros de la SALIDA del ducto

VENTILADOR

VELOCIDAD DEL AIRE

EXTRACCIÓN DE AIRE : La velocidad del aire debe ser aproximadamente el 10%,


a una distancia de 1 diámetro de la ENTRADA del ducto /abertura

VELOCIDAD DEL AIRE

FIGURA 9.3 COMPARACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE VENTILACIÓN DE UN SISTEMA DE INYECCIÓN


VERSUS UN SISTEMA DE EXTRACIÓN
(Adaptado de hartman et al. 1997)

195
1.2.3 Tipos de campana

Las campanas tienen una amplia gama de diferentes configuraciones, pero usualmente caen en
tres categorías distintas: de cerramiento/encerramiento, captura y recepción.

 Campanas de cerramiento: Son aquellas en los que la fuente de emisión está parcial o
totalmente encerrada para proporcionar el flujo de aire requerido, para capturar el
material particulado/polvo y evitar que se contamine el medio ambiente. La manera más
eficaz para capturar las partículas generadas es una capucha que abarque todo el
proceso que genera las emisiones de polvo. Las aberturas en la carcasa (campana) se
reducen al mínimo con puertas y puntos de acceso en la zona del proceso. Esta
situación es utilizada normalmente cuando no se necesita el acceso de los trabajadores
y la abertura es sólo necesaria para el producto y la entrada y salida de piezas de
maquinaria o labores de trabajo. Estos tipos de campanas cerradas pueden tener
numerosas aplicación es en toda la minería y de procesamiento de minerales, y se
utilizan con mayor frecuencia en la trituración, molienda, cribado, cargue y descargue.
Otra clase, son las campanas parcialmente cerradas (dos o tres lados cerrados), son
campanas para laboratorio o cabinas de pintura en aerosol (figura 9-4).

VENTILADOR

FIGURA 9.4
CAMPANA PARCIALMENTE CERRADA

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

Cuando es necesario el acceso dentro el proceso o área de generación de polvo, entonces


es común el uso de algún tipo de túnel o cerramiento parcial. En estos sistemas de
cerramiento parcial, la clave es proporcionar suficiente flujo de aire de admisión para

196
eliminar, o al menos minimizar, cualquier escape de polvo desde el área encerrada. La mejor
decisión es encerrar el área de la generación de polvo o de la zona tanto como sea posible.
Un método común de hacer esto es utilizar un plástico transparente que permite que los
trabajadores tengan acceso y salida, manteniendo un sello efectivo en la zona contaminada.
Tanto un cerramiento parcial o túnel (campana) requieren mayores volúmenes de gases de
extracción para que sean más eficaces que los sistemas totalmente cerrados.

 Campanas de captura: Cuando no sea práctico el encerramiento parcial o total de la fuente


o área de generación de material particulado/polvo, las campanas de captura son muy
utilizadas y se ubican lo más cerca posible de la fuente generadora de partículas. Si la fuente
de generación de polvo es exterior a la campana, la capacidad de la campana para capturar
el aire cargado de polvo es de suma importancia para el éxito del sistema. Estos tipos de
campanas deben ser capaces de superar cualquier corriente de aire exterior alrededor del
área de generación de polvo. Ellas pueden ser muy eficaces cuando el polvo se emite en un
área específica y la campana de extracción se coloca relativamente cerca.

La velocidad de captura de la campana disminuye inversamente con el cuadrado de la


distancia. En los casos en que esta distancia sea demasiado grande, se debe considerar el
uso de un sistema de ventilación denominado “empujar-halar” (Figuras 9.5A y 9.5B). En este
sistema de ventilación, un chorro de aire proporciona el movimiento de aire para proveer la
cantidad necesaria para superar la distancia desde la campana. Este chorro de aire se dirige
normalmente a través de una fuente de contaminación hacia la campana de extracción. A
medida que este chorro de aire viaja hacia la campana de extracción, este flujo de aire
introduce aire adicional con la intención de capturar y mover el aire cargado de polvo. El
objetivo es mover este volumen total de aire en la campana de extracción. Este chorro de
aire junto con una campana de extracción (captura) ofrece un diseño de ventilación muy
eficaz.

FIGURA 9.5A DISEÑO DE UN SISTEMA BÁSICO DE VENTILACIÓN DE EMPUJAR-HALAR


(ADAPTADO DE ACGIH-2010)

CHORRO DE AIRE
CAMPANA DE
EXTRACCIÓN

FUENTE DE POLVO

197
FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

VENTILADOR

FIGURA 9.4B
CAMPANA DE CAPTURA

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

 Campanas de recepción/recibimiento: El tercer tipo de campana muy poco utilizada es


una campana de recepción/recibimiento, se localiza muy cerca del punto de generación de
partículas para capturarlas no permitir que escapen de la fuente de emisión. En la mayoría
de casos estas campanas son demasiado grandes y utilizan el efecto direccional del
contaminante para reducir la velocidad de captura. Estos tipos de campana tienen menor
aplicación en minería y procesamiento de minerales, pero son más comunes en pequeña
maquinaria, en laboratorios y áreas de exhibición. Figura 9-6A y 9.6B.

FIGURA 9.6A ARREGLO BÁSICO PARA UNA CAMPANA DE RECEPCIÓN/RECIBIMIENTO


(ADAPTADO DE ACGIH-2010)

FLUJO DE AIRE

CAMPANA DE
RECEPCIÓN/RECIBIMIENTO

FUENTE DE
PARTÍCULAS/POLVO

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

198
VENTILADOR

FIGURA 9.6B
CAMPANA DE RECEPCIÓN

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

1.2.4 Diseño de la campana

Los parámetros más importantes en el diseño de la campana de extracción son los siguientes:

a) Tasa de flujo a través de la campana


b) Ubicación de la campana
c) Forma

De estos tres parámetros, la tasa de flujo de aire a través de la campana es la más importante.
Como se mencionó anteriormente, si la campana no es capaz de capturar el material
particulado, el resto del sistema de colección se vuelve insignificante. Sin una adecuada
velocidad del aire, la captura del polvo no sería eficiente. Es así, que para mantener una
presión negativa interna aceptable, un equipo nuevo o "hermético" necesita menos flujo de aire
que uno viejo con fugas. Debido a esto, el volumen de flujo de aire en pies cúbicos por minuto
(cfm) para componentes en equipos similares, puede variar ampliamente para llegar a mantener
una buena capacidad de control.

Aproximadamente, las cantidades de flujo de aire dadas en la Tabla 9.1 proporcionan


generalmente un buen control de polvo cuando se aplica a los componentes mencionados de
los equipos, dotados con campana/capucha.

199
TABLA 9.1
NECESIDADES DE FLUJO DE AIRE PARA COMPONENTES EN SISTEMAS DE
VENTILACIÓN

COMPONETE FLUJO DE AIRE (cfm)


Elevadores de cangilones- sellados 400 en todo el sistema
Elevadores de cangilones- sellados 800 solo al final del sistema
Banda transportadora 1000-1500 por punto de transferencia
Cribas oscilantes de baja velocidad 300-500
Cribas oscilantes de alta velocidad 250 cfm/ft de longitud de campana
cribas 300-500
Ductos de descarga 800-1200
Recipientes de almacenaje 300-400
250cfm/ft2de área vertical de cortina
Campanas, tolvas y cubiertas alrededor del perímetro de la unidad

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

Cuando se usan las cantidades de aire de la Tabla 9.1, debe tenerse en cuenta que la
velocidad de alimentación en el recipiente (en toneladas por hora) es fundamental para
determinar el volumen de aire de la campana, y permitir que el aire sea arrastrado por el
material entrante. Otros equipos dotados con campanas de control de partículas, como
empacadores, trituradoras, separadores magnéticos, peletizadoras, etc., posiblemente incluyan
el flujo de aire recomendado por el fabricante. En algunos casos, es difícil instalar campanas en
equipos de proceso y mantener altas eficiencias de recolección y facilidad de acceso para la
operación y el mantenimiento. En estos casos especiales, se necesita construir un cerramiento
en todo el equipo, mediante la instalación de una campana de control de polvo por encima de
éste, y se rodea con cortinas flexibles. Hay dos aspectos que se tienen en cuenta al determinar
la tasa de flujo de aire de una campana: la inducción de aire y la velocidad de captura.

 Inducción de aire

La inducción de aire se basa en el concepto de que la caída de material a través del aire induce
movimiento del aire circundante (Figura 9.7). Debido a esta transferencia de energía, una
corriente de aire siempre viaja con el material que cae. Por ejemplo, un conducto que alimenta
de arena a un elevador arrastrara siempre aire dentro de él. Este aire debe ser retirado del
elevador a través de una campana de extracción porque se escapara y será arrastrado por el
polvo del área de la planta, a través de aberturas en la carcasa del elevador, generando
emisiones de partículas/polvo.

200
FIGURA 9.7 ILUSTRACIÓN DE INDUCCIÓN DE AIRE POR CAÍDA DE MATERIAL
DE UNA BANDA TRANSPORTADORA (ADAPTADO DE ACGIH-2010)

AIRE INDUCIDO

BANDA TRANSPORTADORA

MATERIAL

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

La siguiente ecuación de inducción de aire puede ser utilizada para estimar los volúmenes
de extracción para campanas, teniendo en cuenta la tasa de alimentación de material, altura
de caída libre, el tamaño promedio del material, y área de la cara abierta de la
campana/cerramiento:

Q= 10Au (9.1)

Donde:

Q= Cantidad de aire, pies cúbicos por minuto (cfm)


Au= Área de la cara abierta del encerramiento/campana, pies cuadrados (ft 2)
R= Tasa de flujo del material, tonelada por hora, (Ton/hr)
S= Altura de caída libre del material, pies (ft)
D= Tamaño promedio del material, pies (ft)

El parámetro más importante en la ecuación de inducción de aire es Au, la abertura a través de


la cual se produce la inducción de aire (es decir, el área de sección transversal de la entrada de
alimentación). Cuanto más angosto es el encerramiento o la campana de alimentación, será
menor es el valor de Au y menor la cantidad de extracción de aire requerida. En el diseño de un

201
circuito de manejo de materiales, es importante mantener los valores de Au tan bajo como sea
posible para evitar la generación excesiva de polvo y reducir la cantidad de aire de ventilación.
Los valores de R y D, también afectan las necesidades de cantidad de aire de extracción, pero
son una constante en la minería y operaciones de transformación y no pueden ser modificados.

La cantidad de aire (Q) para campanas de extracción, también se puede estimar utilizando el
método de inducción de aire. Este concepto es importante, porque relaciona diversos factores
que afectan el volumen de aire requerido, que no puede ser explicado en tablas o gráficos. El
flujo de aire requerido mediante el uso de la ecuación de cálculo de inducción debe ser
comparado con las normas vigentes, realizando correcciones si se considera necesario.

 Velocidad de captura

Es la medida del flujo de aire necesario, para atrapar el polvo liberado en la fuente de emisión y
luego introducirlo dentro de la campana de extracción. La velocidad de captura debe ser lo
suficientemente potente como para superar todos los obstáculos y las corrientes de aire en la
zona de los alrededores. Hay disponibles varias tablas que proporcionan una amplia gama de
velocidades de aire recomendadas de acuerdo con una serie de condiciones. Para la minería y
el procesamiento de minerales, este rango es normalmente entre 100 y 200 pies/minuto (fpm),
pero puede aumentar hasta 500 pies/minuto en casos especiales. La mayoría de operaciones
establecen sus propias velocidades de captura de sus campanas de extracción basados en
años de experiencia. Después de que se determina esta velocidad de captura, el volumen de
escape de la campana se puede calcular. La siguiente ecuación de "Dalla Valle" se utiliza para
determinar el volumen de extracción necesario para una disposición básica de una campana
(Figura 9.8) (Dalla Valle 1932; Fletcher1977):

Q=Vx(10X2+Ah)(9.2)

Donde:

Q= Tasa de aire extraída, en pies cúbicos por minuto (cfm)


Vx= Velocidad del aire requerida, en el punto más alejado de dispersión del contaminante
(fuente de emisión), pies por minuto (fpm)
X= Distancia en pies (ft) desde la cara de la campana, al punto más alejado de dispersión del
contaminante (fuente de emisión)
Ah= Área de la abertura de la campana, pies cuadrados (ft2)

202
FIGURA 9.8 CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE ENTRADA EN LA
CAMPANA (ADAPTADO DE ACGIH-2010)

Ah Q

Vx
FUENTE DE
EMISIÓN
X

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

A partir de esta ecuación, se hace evidente que la velocidad del aire, el tamaño de la campana,
y la distancia desde la campana a la fuente de polvo son todos los factores críticos para el
volumen de aire requerido. La distancia (X) de la fuente de polvo a la campana es
extremadamente importante porque es una relación al cuadrado. Otro aspecto a tener en
cuenta es que en una campana, el aire también está siendo halado desde atrás de la misma.
Esto disminuye la capacidad de la campana para capturar y extraer el aire cargado de polvo en
el área de origen. Con el fin de minimizar este efecto, hay varios enfoques que se deben tener
en cuenta; en primer lugar, si la campana se coloca sobre un tablero o panel, las necesidades
de flujo de aire se reduce a la siguiente ecuación:

Q=Vx(5X2+Ah)(9.3)

Otra técnica sencilla para mejorar el flujo de aire alrededor de una campana, es colocar una
brida (pestaña) alrededor de ella. De este modo, la ecuación se convierte en:

Q=0.75Vx(10X2+Ah)(9.4)

Una brida (pestaña) proporciona una barrera que impide que el aire no deseado sea arrastrado
desde atrás de la campana y es muy simple la modificación del diseño para mejorar la eficacia
de la campana, así como la reducción de los costos de operación. Muchos otros factores y
consideraciones para la velocidad es de captura se pueden encontrar en el manual de la
ACGIH, de ventilación Industrial:

203
 Otras consideraciones de diseño para las campanas

Cuando se captura el material particulado y se empuja/arrastra dentro de una campana desde


una fuente de polvo, la campana convierte la presión estática en presión de velocidad y
pérdidas de entrada. La pérdida de entrada en la campana se calcula de acuerdo con la
siguiente ecuación:

He= (K) (VP)= (9.5)

Donde:

He = Perdidas de entrada en la campana, en pulgadas de agua (“H2O)


K = Coeficiente de fricción
VP= Presión de velocidad en el ducto, en pulgadas de agua (“H2O)
SPh=Presión estática absoluta, medida a 5 diámetros abajo desde la campana, en pulgadas de
agua (“H2O)

El aire que fluye a través de una campana de extracción, causa cambios de presión que
necesitan ser calculados al evaluar el impacto individual sobre cada campana en un sistema de
múltiples campanas. La Figura 9.9 proporciona los coeficientes de pérdida de entrada a la
campana, para tres tipos diferentes utilizados en instalaciones mineras y de procesamiento de
minerales. El primer caso muestra tres tipos diferentes de campana: circular, cuadrada, y
rectangular con aberturas planas. El segundo caso muestra coeficientes de pérdida de
aberturas con bridas (pestañas), y el último caso muestra una entrada a boca de campana de
un conducto circular. Esta figura muestra la mejora significativa en el diseño, y por lo tanto, la
reducción del coeficiente de pérdida a la entrada a la campana, para cada tipo de campana.

FIGURA 9.9 COEFICIENTE DE PÉRDIDA DE ENTRADA

TIPO DE COEFICIENTE DE
DESCRIPCIÓN PÉRDIDA DE
CAMPANA/CAPERUSA
ENTRADA

ABERTURA 0.93
PLANA

ABERTURA CON 0.49


BRIDA

ABERTURA 0.04
BOCA DE
CAMPANA

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

204
1.2.5 Los ventiladores

Los ventiladores son el corazón del sistema. Ellos controlan la tasa de flujo del gas en el punto
de generación de los contaminantes y en los dispositivos de control. Proporcionan la energía
necesaria para que la corriente de gas supere la resistencia al flujo causado por los ductos y los
dispositivos de control de contaminación del aire. Los datos sobre el rendimiento del ventilador
son importantes durante las inspecciones y todas las demás evaluaciones técnicas dentro del
sistema.

1.2.6 Tipos de ventiladores:

Ventiladores de flujo axial

La categoría de ventiladores de flujo axial incluye ventiladores de hélices, tubo-axiales, de


paletas axiales, y ventiladores de flujo axial de dos etapas. El término, axial, se refiere a la
utilización de un conjunto de aspas o hélices del ventilador, montadas en un eje de rotación
alineado en la dirección del movimiento del aire. Se ubican generalmente en la pared de la
edificación cerca de una fuente de emisión/calor, para extraer el contaminante/aire caliente al
medio ambiente (Figura 9.10).
PARED INTERNA

PARED EXTERNA

SALIDA ENTRADA

VISTA LATERAL

VENTILADOR AXIAL
DE HÉLICES

FIGURA 9.10 - VENTILADOR AXIAL DE HÉLICES MONTADO EN LA


PARED

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

El ventilador de Tubo-axial se utiliza para extraer aire de un conducto de entrada (Figura 9.11),
y se compone de un ventilador con muchas hojas en una carcasa cilíndrica. Las cuchillas están
diseñadas generalmente como una superficie de soporte para ayudar al movimiento del aire. El
diámetro del eje varía entre el 30 a 50% del diámetro exterior de las cuchillas (Bleier 1998). La
carcasa está conectada al conducto de entrada y también contiene el soporte del motor. Estos
ventiladores se utilizan en condiciones que requieren presiones estáticas moderadas (más alta
que las requeridas para los ventiladores de hélice).

205
HOJA DEL MOTOR

MOTOR

VISTA LATERAL

MOTOR
HÉLICE DE IMPULSIÓN

SALIDA

ENTRADA

FIGURA 9.11 –VENTILADOR TUBO-AXIAL

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

Los ventiladores de paletas axiales son similares a los Tubo-axiales. El ventilador de paletas
axiales tiene una carcasa que contiene las paletas orientadas en paralelo al flujo de aire (Figura
9.12).
HOJA DEL MOTOR PALETA

MOTOR

VISTA LATERAL

MOTOR

CORREA DE
HÉLICE DE IMPULSIÓN TRANSMISIÓN

ENTRADA SALIDA

FIGURA 9.12 –VENTILADOR DE PALETAS-AXIALES

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

206
Los ventiladores de flujo axial de dos etapas son básicamente, dos ventiladores de flujo axial
configurados en serie. Esto permite la operación en condiciones de alta presión estática,
medida que incrementa presión de operación cuando cada ventilador opera en serie. Este
ventilador se diseña para que las paletas giren en la misma dirección con álabes situados entre
cada uno de los ventiladores.

Ventiladores centrífugos

El flujo de aire en un ventilador centrífugo es diferente al de los ventiladores de flujo axial. En un


ventilador centrífugo el flujo de aire se introduce en un motor rotatorio y se descarga
radialmente desde el aspa del ventilador. El flujo de aire resultante es perpendicular a la
rotación axial o paralelo al movimiento de las aspas (Hartman 1997), y la carcasa se utiliza
para dirigir el flujo de aire en la ubicación deseada (Figura 9.13).

ÁLABES RADIALES ÁLABES HACIA ÁLABES HACIA


ATRAS ADELANTE

ROTACIÓN

SALIDA

ENTRADA

FIGURA 9.13 VENTILADOR CENTRÍFUGO

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

207
2.- EQUIPOS DE CONTROL DE PARTÍCULAS/ POLVO

Los Equipos de control usados en la minería, en el procesamiento de minerales industriales y


otras industrias que emplean combustibles o biomasa para generar calor o energía, que
generan importantes cargas de partículas, se utilizan para limpiar las corrientes de aire de
materiales perjudiciales para la salud y el medio ambiente. La elección del tipo de sistema de
control para cualquier instalación industrial dependerá delo siguiente:

 Concentración y características de las partículas/polvo


 Tamaño de la partícula
 La eficiencia de remoción
 La temperatura del flujo de gas/aire
 El contenido de humedad delgas/aire
 Los métodos de eliminación.

Las Características distintivas de la partícula/polvo que influyen en el proceso de recolección


son: abrasivas, explosivas, viscosas o pegajosas, y densas o livianas. La forma de la partícula
de polvo también es determinante porque factores como la aglomeración, es importante cuando
se utiliza equipos de control como los filtros de tela o filtros de bolsas.

Los equipos de control de partículas/polvo, utilizados para la limpieza del gas/aire, comprenden
desde los separadores a gravedad (cámaras de sedimentación), de menos eficiencia, hasta los
precipitadores electrostáticos (PEs) que son mucho más eficientes y sofisticados. Los siguientes
son los tipos de colectores más utilizados para la eliminación de partículas:

2.1 CÁMARAS DE SEDIMENTACIÓN

Utilizadas durante mucho tiempo por la industria para la eliminación de partículas sólidas de
una corriente gaseosa/aire; las cámaras de sedimentación/asentamiento tienen como ventajas
la construcción simple, de bajo costo inicial, poco mantenimiento, baja caída de presión y simple
eliminación de los materiales recogidos. Ha sido uno de los primeros sistemas utilizados para
controlar las emisiones de partículas y es sencillamente una cámara de expansión en la que se
reduce la velocidad del gas, para que las partículas se sedimenten bajo la acción de la
gravedad. Las cámaras de sedimentación, son de uso exclusivo para la eliminación de
partículas mayores de 40 a 60 µm (micras) de diámetro. Las actuales exigencias normativas de
emisión por ser más estrictas, han relegado la utilización de las cámaras de sedimentación
como prelimpiadores de dispositivos de control de partículas más eficientes y sofisticados.

2.1.1 Principios de operación

Las cámaras de sedimentación, utilizan la gravedad como medio de asentamiento, son los
colectores mecánicos más simples y antiguos. Por lo general, se construyen en forma de

208
cámaras largas, horizontales, y rectangulares con la entrada en un lado y la salida en el techo o
el lado opuesto. El flujo dentro de las cámaras debe ser uniforme y sin ningún mezclado
macroscópico. El flujo uniforme se obtiene a menudo por medio de rectificadores/pantallas de
flujo, en la entrada de la cámara. Se utilizan tolvas para recolectar el polvo sedimentado,
aunque también se emplean cadenas de arrastre y transportadores de tornillo. El sistema de
remoción de polvo debe estar sellado para prevenir entradas de aire hacia la cámara, lo que
aumentaría la turbulencia, causaría el levantamiento del polvo y evitaría que el polvo fuera
descargado adecuadamente del equipo.

Hay dos tipos primarios de cámaras de asentamiento: la cámara de expansión y la cámara de


bandejas múltiples. En la cámara de expansión, la velocidad de la corriente de gas se reduce
significativamente a medida que el gas se expande en una gran cámara. La reducción de
velocidad permite que las partículas más grandes se asienten fuera de la corriente de gas. La
cámara de bandejas múltiples es una cámara de expansión con un número de bandejas
delgadas estrechamente empacadas dentro de la cámara, lo cual hace que el gas fluya
horizontalmente entre ellas. Mientras que la velocidad del gas es ligeramente mayor en una
cámara de bandejas múltiples comparada con la de una sola cámara de expansión, la eficiencia
de recolección mejora porque las partículas tienen una distancia más corta para caer antes de
ser colectadas. Las cámaras de bandejas múltiples operan con menores volúmenes de gas
que las cámaras de asentamiento del tipo de expansión para la recolección de partículas
pequeñas (15 μm o mayor).

La eficiencia de las cámaras de asentamiento se incrementa con el tiempo de residencia del


gas contaminado dentro de la cámara. Debido a esto, las cámaras de asentamiento se operan a
la menor velocidad posible de gas. En realidad, la velocidad del gas debe ser lo suficientemente
baja como para evitar que el polvo sea arrastrado por el gas, pero evitando que la cámara
llegue a ser ilógicamente muy grande. Por lo general, el tamaño de la unidad está determinado
por la velocidad deseada del gas dentro del equipo, la cual puede ser menor a 3
metros/segundo (m/seg) (10 pies por segundo (ft/sec)), y preferiblemente menor a 0.3 m/seg (1
ft/sec).

2.1.2 Campo de aplicación:

Considerando que las eficiencias de captura son bajas, las cámaras de sedimentación se han
empleado regularmente en el pasado. La industria de refinación y de fundición de metales ha
utilizado cámaras de sedimentación para recolectar partículas grandes, especialmente en el
procesamiento de metales tóxicos y peligrosos como arsénico, cobre, plomo y mercurio. La
industria de generación de calor y energía ha utilizado cámaras de asentamiento para
recolectar partículas grandes de carbón no quemado, para reinyectarlas a los generadores de
vapor o de energía. Son particularmente útiles en industrias en las que además se requiere
enfriar la corriente del gas antes de equipos de control como filtros de mangas/bolsas o de tela.
Se utilizan para prevenir la carga excesiva de partículas de polvo y material particulado abrasivo
para los dispositivos de recolección primaria, removiendo las partículas más grandes de la
corriente de gas, las cuales pueden dañar al colector posterior que esté en serie con la cámara
de sedimentación. El uso de este tipo de equipos ha disminuido a medida que se aumentan las

209
restricciones de espacio en las industrias y que otros dispositivos de control más eficientes
mejoran su capacidad de operar a mayor carga. En los casos en los que en la corriente de aire
o gas pueden ocurrir chispas o están presentes materiales calientes, las cámaras de
sedimentación se utilizan para que actúen como “trampas para chispas”, y prevenir incendios en
la casa de bolsas o filtro de tela, corriente abajo.

En la mayoría de los casos, las cámaras de sedimentación han sido reemplazadas por ciclones,
debido principalmente a la mayor eficiencia de recolección y al menor espacio requerido para
su funcionamiento.

2.1.3 Eficiencias de remoción o colección:

Las eficiencias de recolección de las cámaras de sedimentación varían en función del tamaño
de la partícula y del diseño de la propia cámara. Son más efectivas para partículas grandesy/o
pesadas. Particularmente, utilizan la fuerza de gravedad para remover partículas cuando la
velocidad de sedimentación es mayor a 13 centímetros/segundo (cm/seg), aproximadamente
(25 pies por minuto (ft/min)). Lo anterior se aplica a partículas mayores a 50 μm si la densidad
de la partícula es baja, y hasta de 10 μm, si la densidad del material es razonablemente alta.
Para partículas aún menores, se requerirían distancias horizontales excesivamente grandes, lo
que daría lugar a cámaras con volúmenes excesivamente grandes. La eficiencia de recolección
para partículas con diámetro aerodinámico menor o igual a 10 μm (PM-10), es generalmente
menor al 10%. Las cámaras de sedimentación con bandejas múltiples requieren de menor
volumen para atrapar partículas tan pequeñas como de 15 μm.

2.1.4 Variables de operación/funcionamiento

Carga de Contaminantes:
La carga de partículas/polvo a manejar puede variar de 20 a 4,500 gramos/metro cúbico (g/m3)
a condiciones estándares ((9 a 1,970 granos/pié cúbico a condiciones estándares (gr/scf)). Las
cámaras de sedimentación de bandejas múltiples solo pueden funcionar con cargas de polvo a
la entrada menores a 2.3 g/m 3 (1.0 gr/scf).

Temperatura:
Las temperaturas de ingreso del gas, están limitadas únicamente por los materiales de
construcción de la cámara de sedimentación, y funcionan generalmente a temperaturas tan
altas como 540°C.

Flujo de Aire:
La construcción y el diseño de las cámaras de sedimentación, es simple y se prestan para casi
cualquier tamaño y flujo de gas/aire, aunque el tamaño está usualmente restringido a un área
máxima de 4.25 metros cuadrados (14 pies cuadrados). Los equipos con esta restricción de
área tienen por lo general flujos que van hasta 50 metros cúbicos/segundo (m 3/seg) a
condiciones normales (106,000 pies cúbicos/minuto a condiciones normales (scfm)). La
capacidad típica de flujo de gas en las cámaras de sedimentación es de 0.25 a 0.5 m 3/seg por

210
cada metro cúbico de volumen de cámara (15 a 30 scfm, por pie cúbico de volumen de
cámara).

Consideraciones adicionales:
El ingreso de aire frío en la cámara puede producir la condensación del aire/gas por
enfriamiento intempestivo. La condensación puede ocasionar corrosión, acumulación de polvo y
obstrucción de la tolva o del sistema de remoción de polvo. El uso de un aislante térmico puede
prevenir la condensación, al conservar la temperatura interior del equipo por encima del punto
de rocío.

2.1.5 Tipos de equipos de sedimentación:

Hay básicamente dos tipos de cámaras de sedimentación: la cámara de expansión simple, y la


cámara de sedimentación de bandejas múltiples.

 Cámara de sedimentación simple:

Una típica cámara de sedimentación simple se muestra en la Figura 9-14. Este equipo de
control se construye en forma de una caja larga horizontal con una entrada y la salida del gas y
una tolva de recolección de polvo. La corriente de aire/gas cargada de partículas ingresa a la
unidad por la entrada y desemboca en una sección de expansión. La expansión de la cámara
hace que la velocidad de la corriente del gas/aire se reduzca. A medida que el gas fluye a
través de la cámara, las partículas en la corriente de gas se someten a la fuerza de la gravedad
y se sedimentan en las tolvas de recolección. Los principales parámetros determinantes de la
eficiencia de recolección son: El tiempo de sedimentación de las partículas y el tiempo de
residencia en la cámara. Las cámaras de sedimentación diseñadas con una pantalla
desviadora, se denominan también sedimentadores de momentum, debido a que la pantalla
hace que el gas cambie de dirección y le añade una fuerza de impacto inercial hacia abajo
como complemento. Las tolvas de recolección situadas en la parte inferior de la cámara, se
diseñan generalmente con válvulas de sello y deben ser vaciadas a medida que las
partículas/polvo sean recogidas para evitar problemas de reingreso.

211
FIGURA 9.14 CÁMARA DE SEDIMENTACIÓN SIMPLE

PANTALLAS PARA DIRECCIONAR


EL FLUJO

AL EQUIPO DE CONTROL DE
PARTÍCULAS FINAS

LAS PARTÍCULAS SEDIMENTAN POR


REDUCCIÓN DE LA VELOCIDAD

CORRIENTE DE
GAS/AIRE VÁLVULA DE
CON PARTÍCULAS CONTROL

DESCARGA AL PROCESO
O COMO RESIDUO

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

 Cámara de sedimentación de múltiples bandejas:

La cámara de sedimentación de múltiples bandejas, llamada cámara de sedimentación de


Howard, se muestra en la Figura 9.15. Varias placas de recolección se introducen para
acortar la trayectoria de sedimentación de las partículas y para mejorar la eficiencia de
captura de las partículas más pequeñas. Aunque las bandejas se observan como
horizontales, realmente se encuentran inclinadas para proporcionar la limpieza por gravedad.
El gas debe ser distribuido de manera uniforme, ya que fluye a través de los conductos
creados por las bandejas. La distribución uniforme se logra por lo general por el uso de
transiciones graduales, álabes guía y placas perforadas o pantallas. Las cámaras con
bandejas múltiples poco han sido utilizadas, debido a la dificultad para remover el polvo
asentado en las bandejas horizontales.

212
FIGURA 9.15 CÁMARA DE SEDIMENTACIÓN DE MÚLTIPLES BANDEJAS

ENTRADA DE GAS/AIRE
CON PARTÍCULAS

SALIDA DE GAS/AIRE CON


PARTÍCULAS PEQUEÑAS

BANDEJA DE
SEDIMENTACIÓN

FUENTE: USEPA (2013)

2.1.6 Ventajas operacionales de las cámaras de sedimentación

 Bajos costos de funcionamiento


 Bajos costos de consumo de energía
 Bajos costos de inversión
 Fácil mantenimiento
 Muy buen comportamiento
 Pocas pérdidas de presión
 Colección y disposición de material en seco
 No tiene partes móviles
 Reduce la carga de partículas en los equipos de control principales

2.1.7 Desventajas operacionales

 Eficiencia de colección bajas para partículas pequeñas (menores a 50 µm)


 Tamaño físico muy grande
 No funciona bien con gases/aire que contienen partículas pegajosas o adhesivas
 Las bandejas en las cámaras de múltiples bandejas se pueden deformar cuando operan con
gases a altas temperaturas

2.1.8 Evaluación del funcionamiento

La comprensión en los principios que rigen la recolección o captura de partículas en una


cámara de sedimentación comienza analizando el comportamiento de una sola partícula
esférica en la cámara (véase la figura 9-16). Se asume que la velocidad del gas es uniforme en
toda la cámara, y las partículas se mueven horizontalmente a la velocidad de la corriente de gas

213
(Vg). La partícula también tiene una velocidad vertical hacia abajo como resultado del efecto de
la gravedad; esta es la velocidad de sedimentación terminal (Vt). Se supone que, una partícula
entra en la cámara a una altura (hp). La partícula debe caer esta distancia antes de que termine
de recorrer la longitud de la cámara, así la partícula es removida o colectada. En otras palabras,
la partícula será removida o colectada, si el tiempo requerido para que la partícula sedimente
sea menor al tiempo de permanencia de la partícula en la cámara.

FIGURA 9.16 DIMENSIONES DE LA CÁMARA DE SEDIMENTACIÓN

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

Por desgracia, no es tan simple como se describió anteriormente. Si el Número de Reynolds


dentro de la cámara es muy alto, esto indica condiciones muy turbulentas. En lugar de que las
partículas sedimenten directamente en la tolva, pueden sedimentar una corta distancia,
encontrar un remolino turbulento, y ser arrastradas de nuevo hacia arriba para comenzar a
sedimentarse de nuevo cuando velocidad disminuye. La fórmula general para la determinación
de la eficiencia de recolección cuando el flujo es turbulento es:

= 1- (9.6)

Donde:
= Eficiencia de colección para un tamaño de partícula

Para una cámara de sedimentación sencilla

Xi = (9.7)

Donde:

214
tr = Tiempo de residencia de la cámara. El tiempo de residencia de la cámara de
sedimentación, se determina a partir de la velocidad del gas (V s) y de la longitud de la cámara
(L).

tsi = Tiempo de sedimentación de la partícula

tr = (9.8)

Donde:

L = Longitud de la cámara, en pies (ft)


Vg = Velocidad del gas, en pies/seg (ft/sec)
La velocidad del gas (Vg), se determina de la tasa de flujo del gas (Q), el ancho (W) y la altura
(H) de la cámara.

Vg = (9.9)

Donde:

Q=Tasa de flujo del gas, en pies3/seg. (ft3/sec)


W=Ancho de la cámara, en pies (ft)
H = Altura de la cámara, en pies (ft)
Sustituyendo la ecuación (9.8) en la ecuación (9.9) tenemos:

tr = (9.10)

El tiempo de sedimentación de la partícula se determina a partir de la velocidad de


Sedimentación terminal (Vt), y la altura de la cámara (H).

ts = (9.11)

Donde:

215
H = Altura de la cámara de sedimentación, en pies (ft)
Vt = Velocidad de sedimentación terminal de la partícula, en pies/seg (ft/sec)

Sustituyendo la ecuación (9.10) y (9.11) en la (9.7) y ésta en la ecuación (9.6) se obtiene

= 1- (9.12)

Para ampliar la aplicabilidad de la ecuación (9-12) para cámaras de sedimentación de multi-


bandejas, podemos añadir el parámetro (Nc), el número de pasadizos paralelos a través de la
cámara. Para una cámara de sedimentación simple, (Nc) es igual a uno. Para una cámara multi-
bandejas, (Nc) es el número de bandejas más uno. La ecuación final para la eficiencia de una
cámara se convierte entonces en:

= 1- (9.13)

Recordando que la velocidad de sedimentación terminal de una partícula en una región de flujo
laminar (Rep<1) es dada por:

Vt = =Vt = (9.14)

Donde:
Vt= Velocidad de sedimentación terminal de la partícula, en pies/seg (ft/sec)
g= Aceleración de la partícula debido a la gravedad, 32.17 pies/seg2( 32.17ft/sec2)
Cc= Factor de corrección de deslizamiento de Cunningham (adimensional), para este caso si
Rep<1; entonces Cc =1
ρp= Densidad de la partícula, en lb/pie3 (lbm/ft3)
dp= Diámetro de la partícula, en pies (ft)
µg= Viscosidad del gas, en lb/pie-seg (lb/ft-sec)

Sustituyendo la ecuación (9.14) en la ecuación (9.13) la ecuación de eficiencia de colección de


partículas en la región de flujo laminar quedará:

= 1-

216
2.2 CICLONES O COLECTORES CENTRÍFUGOS

2.2.1 Principios de operación

Los ciclones son dispositivos de colección de polvo que separa las partículas del aire por la
fuerza centrífuga. El ciclón funciona forzando la corriente de aire entrante a girar en un vórtice.
A medida que la corriente de aire se ve obligada a cambiar de dirección, la inercia de las
partículas hace que continúen en la dirección original para ser separadas de la corriente de aire
(Figura 9.17). Aunque, el ciclón es simple en apariencia y en funcionamiento, las interacciones
dentro de un ciclón son bien complejas. Una manera simple de explicar la acción que tiene
lugar en el interior de un ciclón es que hay dos vórtices que se crean durante el funcionamiento.
El vórtice principal rota hacia abajo y transporta las partículas más gruesas. Un vórtice interior,
creado cerca de la parte inferior del ciclón, gira hacia arriba y transporta las partículas de polvo
más finas.

FIGURA 9.17 - DISEÑO DE UN COLECTOR CICLÓNICO DE PARTÍCULAS

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

217
2.2.2 Campo de aplicación

Los ciclones se emplean para muchas aplicaciones. Generalmente, los ciclones por si solos no
son los más idóneos para cumplir con las reglamentaciones más estrictas en materia de
contaminación del aire, pero tienen un propósito importante como pre-limpiadores antes del
equipo de control final más caro, tal como los precipitadores electrostáticos (PEs) o los filtros de
tela. Además del uso en tareas de control de la contaminación, los ciclones se utilizan en
muchas aplicaciones de proceso, como por ejemplo, para la recuperación y reciclado de
productos alimenticios y de procesamiento de minerales.

Los ciclones se utilizan ampliamente después de operaciones de secado por aspersión en las
industrias químicas y de alimentos y después de las operaciones de trituración, molienda y
calcinación en las industrias química y de minerales, para recolectar material útil o
comercializable. En la industria de metales ferrosos y no ferrosos, los ciclones se utilizan con
frecuencia como primera etapa en el control de las emisiones de partículas en plantas de
sinterización (plantas que crean una masa coherente por calentamiento sin fundición),
tostadores (un tipo horno para calentar material inorgánico con acceso al aire y efectuar un
cambio físico sin fundirse), hornos generales (hornos de calcinación, cubilote o por cochadas).
Las instalaciones industriales y comerciales de combustión que utilizan madera y/o
combustibles fósiles, usan comúnmente ciclones múltiples (generalmente antes de torres
húmedas de absorción, Precipitadores electrostáticos o filtros de tela), los cuales recolectan
partículas finas (< 2.5 µm), con mayor eficiencia que un solo ciclón. En algunos casos, las
cenizas recolectadas son inyectadas de nuevo en la unidad de combustión para mejorar la
eficiencia de control de partículas.

2.2.3 Eficiencias de remoción o colección:

La eficiencia de colección de los ciclones varía en función del tamaño de la partícula y del
diseño del ciclón. Su eficiencia generalmente, aumenta con: (1) el tamaño de partícula y/o la
densidad, (2) la velocidad en el conducto de entrada, (3) la longitud del cuerpo del ciclón, (4) el
número de revoluciones del gas en el ciclón, (5) la proporción del diámetro del cuerpo del ciclón
al diámetro del conducto de salida del gas, (6) la carga de polvo y, (7) el pulimento de la
superficie de la pared interior del ciclón. La eficiencia del ciclón disminuirá con el aumento en:
(1) la viscosidad del gas, (2) el diámetro del cuerpo, (3) el diámetro de salida del gas, (4) el área
del conducto de entrada y, (5) la densidad del gas. Un factor común que contribuye a la
diminución de eficiencia de control en los ciclones es el escape de aire en el conducto de salida
del polvo (USEPA, 1998). Los márgenes de eficiencia de control para ciclones individuales,
están con frecuencia basados en tres clasificaciones, es decir, convencional, alta eficiencia y
alta capacidad. La eficiencia de control de los ciclones individuales convencionales se estima
que es del 70 a 90% para MP; de 30 a 90% para MP-10 y de 0 a 40% para MP-2.5. Los
ciclones individuales de alta eficiencia se diseñan para alcanzar mayor control de las partículas
pequeñas que los ciclones convencionales. De acuerdo con Cooper (1994), los ciclones
individuales de alta eficiencia pueden remover partículas de 5 μm con eficiencias hasta del
90%, pudiendo alcanzar mayores eficiencias con partículas más grandes. La eficiencia de

218
control de los ciclones individuales de alta eficiencia es del 80 a 99% para partículas grandes,
de 60 a 95% para PM-10 y de 20 a70% para PM-2.5.

2.2.4 Variables de operación/funcionamiento

Carga de Contaminantes:
Las cargas normales de material particulado en el gas de 2.3 a 230 gramos/metro cúbico (g/m 3)
a condiciones estándares, (1.0 a 100 granos/pié cúbico (gr/scf) a condiciones estándar). En
aplicaciones especializadas, estas cargas pueden ser tan altas como 16,000 g/m 3 (7,000 gr/scf)
y tan bajas como 1g/m3 (0.44 gr/scf).

Temperatura:
Las temperaturas del gas de entrada, están limitadas únicamente por los materiales de
construcción y operan a temperaturas tan altas como 540°C (1,000°F).

Flujo de aire:
Las velocidades típicas del flujo de gas para unidades de un solo ciclón son de 0.5 a 12 metros
cúbicos/segundo (m 3/seg) a condiciones estándares (1,060 a 25,400 pies cúbicos/minuto a
condiciones estándar (pies cúbicos por minuto (scfm)). Para flujos mayores (hasta de 50 m3/seg
o 106,000 scfm), utilizan ciclones múltiples en paralelo. Hay unidades de un solo ciclón que se
emplean en aplicaciones especializadas, las cuales tienen flujos desde 0.0005 m 3/seg (1.1
scfm) hasta 30 m3/seg (63,500 scfm) aproximadamente.

Consideraciones adicionales:
Los ciclones operan más eficientemente con cargas de contaminantes más altas, siempre y
cuando no se obstruyan. Generalmente, las cargas más altas de contaminantes se asocian a
diseños para flujos más altos

Hay dos tipos principales de ciclones: (1) los ciclones de diámetro grande y (2) los ciclones de
diámetro pequeño o multi-ciclones. Los de gran diámetro varían en tamaño desde
aproximadamente 30 cm de diámetro a más de 3.5 m y se utilizan para capturar partículas de
gran tamaño que, de otro modo sedimentarían cerca de la fuente y crearían molestia en el área
inmediata. Los ciclones de gran diámetro tienen como característica, caídas de presión entre 2
a 4 pulgadas de agua. Los Multi-ciclones son grupos de ciclones de diámetro pequeño, por lo
general de entre 15 a 25 cm de diámetro, que tienen una mejor capacidad de eliminación de
partículas que los de diámetro grande. Las baterías de multi-ciclones son utilizadas como
colectores individuales de fuentes de emisión que descargan material partículado
moderadamente grande y también se utilizan como pre-limpiadores, para reducir la carga de
partículas en los filtros de mangas y en los precipitadores electrostáticos. Los Multi-ciclones
suelen tener pérdidas de presión mayores a 4 pulgadas de agua. Se utilizan en ocasiones como
pre-limpiadores en el control de la contaminación del aire en sistemas vulnerables al arrastre de
brasas o chispas. Mientras que las brasas no dañan los componentes de los ciclones; para
estas situaciones, las tolvas deben diseñarse adecuadamente para evitarla acumulación de
materiales combustibles que podrían hacer ignición. El Fuego latente en las tolvas puede

219
deformar la placa de tubos de soporte de los multi-ciclones, romper las soldaduras y las juntas
para sellar los tubos a la placa, y dañar la carcasa de la tolva.

2.2.5 Tipos de ciclones o colectores centrífugos

 Ciclones de gran diámetro

La corriente de gas entra al ciclón de gran diámetro a través de un conducto montado


tangencialmente que imparte un giro a la corriente de gas. El conducto de entrada está
localizado por lo general en la parte superior del cuerpo del ciclón, pero también puede tener
entradas inferiores. Ambas disposiciones se muestran en las Figuras 9-18A y 9.18B.

FIGURA 9-18A- CICLÓN DE ENTRADA SUPERIOR

AIRE LIMPIO

DUCTO DE SALIDA

DUCTO DE ENTRADA

AIRE CON
PARTÍCULAS

CUERPO DEL CICLÓN

SECCIÓN CÓNICA

MATERIAL COLECTADO

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

220
FIGURA 9-18B - CICLÓN DE ENTRADA INFERIOR
DUCTO DE
SALIDA

AIRE LIMPIO
DUCTO DE
ENTRADA

AIRE CON
PARTÍCULAS

MATERIAL COLECTADO

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

Con la entrada normal, la velocidad de la corriente es de aproximadamente 20 a 50 ft/seg; la


corriente de gas gira aproximadamente de una vez y media a tres rotaciones completas dentro
del cuerpo, en ambos tipos de ciclón. Un aumento en la velocidad de entrada del gas aumenta
la acción de giro de la corriente, mejorando de ese modo la separación inercial de las
partículas. El patrón de flujo en la entrada inferior de un ciclón de gran diámetro es
relativamente simple. La corriente de entrada del gas comienza a girar en el cuerpo ciclónico
debido a la configuración del conducto de entrada tangencial. La corriente del gas forma un
vórtice ascendente que se eleva en el cuerpo de ciclón hasta el conducto de salida en la parte
superior de la unidad. Las partículas que se transportan a través de las corrientes de gas,
sedimentan por gravedad cuando se acercan a la superficie del cuerpo del ciclón donde la
velocidad del gas es baja.

En el diseño con entrada superior, la corriente de gas gira en dos vórtices separados. La
corriente de entrada crea un vórtice exterior debido a la ubicación tangencial del ducto de
entrada y debido a la presencia de la extensión del tubo de salida que impide el movimiento del
gas hacia el centro del cuerpo. A medida que la corriente baja por el cuerpo del ciclón, esta gira
180°y forma un vórtice interno que se mueve hacia el tubo de salida del gas en la parte superior
del ciclón.

221
Las partículas que han migrado hacia la parte externa de vórtice exterior, se alejan de la
corriente cuando esta gira 180º al entrar en el vórtice interno. Debido a su inercia, las partículas
continúan moviéndose hacia abajo hacia la tolva del ciclón a medida que la corriente de gas
cambia del vórtice exterior al vórtice interior. El movimiento de las partículas hacia la tolva es
controlado parcialmente por las fuerzas de inercia. La fuerza de la gravedad también ayuda en
el movimiento de las partículas hacia la tolva. Los ciclones de gran diámetro se pueden usar en
serie o en paralelo con el fin de aumentar la eficiencia de remoción de material particulado o
para aumentar la capacidad de flujo del gas. La disposición en serie de dos ciclones de igual
tamaño y una disposición en paralelo de cuatro ciclones de igual tamaño se muestran en las
Figuras 9-19A y 9.19B.

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

FUENTE: USEPA (2013)

222
 Ciclones de diámetro pequeño o multi-ciclones

La capacidad de eliminación de partículas de un ciclón de diámetro pequeño es mayor que la


de un ciclón de gran diámetro, debido a que la corriente de gas se ve obligada a girar en
pequeños vórtices, imprimiendo una mayor fuerza de inercia a las partículas. De otro lado, no
es posible manejar un volumen grande de gas en un solo tubo de diámetro pequeño. Con el fin
de depurar completamente la corriente de gas, un número apreciable de tubos de pequeño
diámetro se puede utilizar en un colector único en el que los tubos están en una disposición en
paralelo. Los Multi-ciclones tienen tubos que varían en tamaño desde 15 a 30 centímetros de
diámetro. Un pequeño colector de múltiple-ciclones, tal como la que se muestra en la Figura 9-
20, puede tener al menos 16 tubos; los equipos grandes pueden tener varios cientos de tubos.

Estas unidades se dividen en tres áreas, separadas por una lámina de hileras de tubos. La
lámina de hilera de tubos del gas sucio entrante, se monta horizontalmente, soportando los
tubos de los ciclones y separa la corriente de gas de entrada de la zona de la tolva. La hilera de
tubos de limpieza del gas desciende en escalones desde el frente hacia atrás en un ángulo de
aproximadamente 45º, que divide el flujo de gas de entrada de la corriente de salida.

El ciclón de diámetro pequeño que se muestra en la Figura 9-20, contiene unas paletas o
veletas situadas en la entrada para crear el movimiento de giro de la corriente. La mayoría de
los ciclones de diámetro pequeño, vienen en tamaños comerciales de quince, veinte o treinta
centímetros de diámetro. Debido a la limitada capacidad de manejo de gas de cada tubo, se
procede a montar un gran número de tubos en paralelo en un único colector.

FIGURA 9.20 - COLECTOR MULTICICLÓNICO

GAS LIMPIO

TUBO DE SALIDA
GAS SUCIO
LÁMINA PARA
TUBOS DE GAS
SUCIO
EMPAQUE

ENTRADA CON
VELETA DE GIRO

TUBO DE
COLECCIÓN

SECCIÓN
CÓNICA

PARTÍCULAS
VOLÁTILES
FUENTE USEPA (2010)

223
El ciclón de diámetro pequeño, hacer girar lo más rápido posible la corriente del gas que los
ciclones de gran diámetro. Además, las partículas que se mueven hacia afuera en la corriente
del gas tienen relativamente una menor distancia para viajar en un tubo de Multi-ciclones.
Estas características permiten a los multi-ciclones de pequeño diámetro, recoger partículas
considerablemente menores que los de gran diámetro. Estos equipos, como se muestra en la
figura 9.20 son capaces de remover partículas de diámetro de hasta 5 micras. Por el contrario,
los ciclones múltiples de pequeño diámetro no se emplean para colectar material particulado de
diámetro muy grande, como un octavo de pulgada (3.2 milímetros), sobre todo porque las
partículas grandes pueden obstruir las paletas rotatorias de los Multi-ciclones.

2.2.6 Ventajas operacionales de los ciclones

 Bajos costos de inversión


 No presentan partes móviles
 Mantenimiento relativamente económico
 Pérdidas de presión relativamente bajas (2 a 6 pulgadas de columna de agua), comparada
con la cantidad de partículas removida
 Las limitaciones de temperatura y presión dependen únicamente de los materiales de
construcción
 Colección y disposición del material en seco
 No requieren mucho espacio para su instalación

2.2.7 Desventajas operacionales

 Eficiencias de recolección bajas, especialmente en presencia de partículas menores a 10


micras (PM-10)
 Se obstruyen cuando el gas/aire arrastra partículas pegajosas o adhesivas
 Los multi-ciclones presentan altas pérdidas de presión.

2.3 FILTROS DE MANGAS O CASA DE BOLSAS

2.3.1 Principios de operación

En un filtro de tela o de mangas, el gas/aire se hace pasar por una tela de tejido apretado o de
fieltro, causando que las partículas en el gas sean recolectadas por tamizado y por otros
mecanismos (figura 9.21).

224
FIGURA 9.21- DISEÑO BÁSICO DE TAMIZADO EN UN FILTRO DE TELA

TORTA DE
PARTÍCULAS FILTRADAS

FIELTRO FIELTRO

TEJIDO

FUENTE: USEPA DUST CONTROL (2003)

Los filtros de tela pueden tener forma de láminas, cartuchos o bolsas, con un número
determinado de unidades confinadas y protegidas por una cubierta (figura 9-22). Las bolsas son
el tipo más común de filtro de tela. La pasta o torta de polvo que se forma sobre el filtro por el
material particulado recolectado, puede aumentar significativamente la eficiencia de
recolección. A los filtros de tela se les conoce frecuentemente como casa de bolsas (baghouse)
porque la tela está configurada por lo general en bolsas cilíndricas. Las bolsas pueden ser de 6
a 9 m de largo (20 a 30 pies) y de 12.7 a 30.5 cm (5 a 12 pulgadas) de diámetro. Se colocan
grupos de bolsas en compartimientos aislables para permitir la limpieza de las bolsas o el
reemplazo de algunas de ellas sin tener que parar todo el sistema. Las condiciones de
operación son factores importantes para la selección de la tela. Algunas telas (por ejemplo,
polio-olefinas de nylon, acrílicos, poliésteres), son útiles solamente a temperaturas
relativamente bajas, de 95 a 150C° (200 a 300F°). Para flujos de gases de combustión a altas
temperaturas, deben utilizarse telas más estables térmicamente, tales como la fibra de vidrio, el
Teflón o Nomex.

FIGURA 9.22- DISEÑO BÁSICO DE UN FILTRO DE MANGAS O BOLSAS

SALIDA DE AIRE

FILTRO DE MANGAS
O DE BOLSAS
ENTRADA DE AIRE

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2013)

225
La aplicación práctica de los filtros de tela requiere el uso de una gran superficie de tela para
evitar una inaceptable caída de presión a través de la tela. El tamaño de la casa de bolsas para
una unidad en particular se determina por la selección de la relación de aire/tela, o por la
relación del flujo volumétrico de aire a la superficie del tejido. La selección de la relación de
aire/tela depende de la carga y características del material particulado y del método de limpieza
utilizado. Una carga alta de partículas requerirá el uso de una casa de bolsas más grande para
evitar la formación de una pasta de polvo muy pesada, lo que resultaría en una caída de
presión excesiva.

El funcionamiento de las casas de bolsas depende entre otros factores, por la tela
seleccionada, la frecuencia y el método de limpieza y las características de las partículas.
Pueden seleccionarse telas para que intercepten una fracción mayor de partículas y algunas
telas están cubiertas con una membrana con aberturas muy finas para mejorar la remoción de
partículas menores a 1 micra. Estas telas suelen ser más caras. La frecuencia e intensidad de
limpieza son variables importantes que determinan la eficiencia de recolección. Debido a que la
pasta o torta de polvo puede proporcionar una fracción significativa de la capacidad de
remoción de las partículas finas de la tela, la limpieza demasiado frecuente o demasiado
intensa disminuirá la eficiencia de remoción. Por otra parte, si la limpieza es poco frecuente o
poco efectiva, entonces la caída de presión de la casa de bolsas puede ser muy alta

2.3.2 Campo de aplicación

Los filtros de tela pueden funcionar muy efectivamente en muchas aplicaciones diferentes. A
continuación, se presentan aplicaciones más comunes de los sistemas de filtros de tela con
limpieza por sacudimiento mecánico:

TIPO DE PROCESO
Producción de aleaciones ferrosas
Producción de hierro y acero
Fundiciones de acero
Calderas a carbón en termoleléctricas
Procesamiento de metales no ferrosos:
 Aluminio
 Cobre
 Plomo
 Zinc
Producción de mezclas asfálticas
Producción de coque
Industria molinera
Calderas de carbón y biomasa
Producción de cemento Portland
Refinerías de petróleo

FUENTE: USEPA DUST CONTROL (2013)

226
Sin embargo, los filtro de tela pueden ser utilizados en casi cualquier proceso en el que se
genere material particulado/polvo y pueda ser recolectado y conducido por conductos a una
instalación central o reincorporarlos al proceso. En aplicaciones con materia particulado denso,
tales como calderas de termoeléctricas, procesamiento de metales y productos minerales,
generalmente se utiliza limpieza por sacudimiento mecánico mejorado con bocina sónica.

2.3.3 Eficiencias de remoción o colección

Las eficiencias típicas de diseño en equipo nuevo son del 99 y al 99,9%. Los equipos viejos
existentes tienen eficiencias de operación del 95 al 99,9%. Varios factores determinan la
eficiencia de recolección de los filtros de tela. Estos incluyen la velocidad de filtración del gas,
las características de las partículas, las características de la tela y el mecanismo de limpieza.
En general, la eficiencia de recolección aumenta al incrementar la velocidad de filtración y el
tamaño de las partículas.

Para una condición dada de material particulado y de diseño del filtro, la concentración de
partículas en el efluente de un filtro de tela es casi constante, mientras que es más probable
que la eficiencia total varíe con la carga de partículas. Por esta razón, los filtros de tela pueden
considerarse equipos de control de eficiencia constante. La concentración constante en el
efluente se obtiene porque, en un momento dado, los filtros de tela se están limpiando
secuencialmente. Como resultado de los mecanismos de limpieza utilizados en los filtros de
tela, su eficiencia de recolección está cambiando constantemente. Cada ciclo de limpieza
remueve al menos parte de la pasta/torta de polvo y afloja las partículas que permanecen en el
filtro. Cuando se reinicia la filtración, la capacidad de filtrado disminuye porque se pierde parte
de la pasta de polvo y las partículas sueltas son forzadas a través del filtro con el flujo del gas.
A medida que las partículas son capturadas, la eficiencia aumenta hasta el siguiente ciclo de
limpieza. Las eficiencias promedio de recolección de los filtros de tela se determinan
usualmente por pruebas que abarcan un número de ciclos de limpieza a carga de entrada
constante (Ref. EPA, 1998).

2.3.4 Variables de operación/funcionamiento

Carga de Contaminantes:
Las concentraciones típicas de entrada de las casas de bolsas (baghouse) son de 1 a 23
gramos/metro cúbico (g/m 3) (0.5 a 10 granos/pie cúbico (gr/ft3), pero en casos extremos, las
condiciones de entrada pueden variar entre 0.1 a más de 230 g/m 3 (de 0.05 a más de 100
gr/ft3).

Temperatura:
Regularmente, pueden manejarse temperaturas de gases hasta cerca de aproximadamente
260°C (500 °F), con picos hasta de 290°C (550°F), con telas de material apropiado. Se pueden
utilizar enfriadores por aspersión o dilución con aire para bajar la temperatura de la corriente del
contaminante. Esto evita que se excedan los límites de resistencia por temperatura de la tela. Al
bajar la temperatura, sin embargo, aumenta la humedad de la corriente del contaminante. Por lo

227
tanto, la temperatura mínima de la corriente del contaminante debe permanecer por encima del
punto de rocío. La casa de bolsas y los conductos asociados deben aislarse y posiblemente
calentarse si se presentase condensación.

Flujo de Aire:
Las casas de bolsas/tela se separan en dos grupos, estándar y hechas a la medida, que a su
vez se separan en tres subgrupos de baja, mediana y alta capacidad. Las casas de bolsas
estándar son unidades construidas en fábrica y que se tienen en existencia. Estas pueden
manejar desde menos de 0.10 a más de 50 metros cúbicos estándares por segundo (m 3/s) (de
“cientos” a más de 100,000 pies cúbicos estándares por minuto (scfm)). Las casas de bolsas
hechas a la medida se diseñan para aplicaciones específicas y se construyen de acuerdo a las
especificaciones establecidas por el cliente. Estas unidades son generalmente mucho más
grandes que las unidades estándar, por ejemplo, desde 50 hasta más de 500 m 3/s (de 100,000
a más de 1,000,000 scfm).

Consideraciones adicionales:
El contenido de humedad y de corrosivos son las características principales de la corriente
gaseosa para efectos de diseño. Los filtros de tela estándar se pueden usar a presión o al
vacío, pero solamente dentro del rango de aproximadamente ± 640 mm de columna de agua
(25 pulgadas de columna de agua). Se ha demostrado que las casas de bolsas bien diseñadas
y operadas, son capaces de reducir las emisiones totales de partículas a menos de 0.05 g/m3
(0.010 gr/pie3) y en un cierto número de casos, hasta emisiones tan bajas como de 0.002 a
0.011 g/m3 (de 0.001 a 0.005 gr/pie3).

2.3.5 Tipos de colectores de tela

Una forma de diferenciar los diferentes tipos de colectores de tela, es la forma utilizada para
limpiar el material particulado del filtro. Cuando el polvo se acumula en la superficie del filtro, la
caída de presión a través del filtro aumenta. Con el fin de evitar caídas de presión
excesivamente altas, el material en el filtro se limpia periódicamente. Los métodos más
comunes de limpieza son: Por agitación mecánica, inyección invertida de aire, y sistemas de
limpieza de chorro de pulso inverso.

Otra forma de diferenciar entre los diferentes tipos de colectores de tela, se basa en la forma en
que operan. Los tres modos de operación son intermitentes, periódicos y continuos. Los
colectores intermitentes se utilizan en procesos que operan intermitentemente. Cuando se
cierra el proceso, el colector pasa por un ciclo de limpieza y luego se apaga y espera al
siguiente ciclo de procesamiento antes de la puesta en marcha. La mayoría de colectores
intermitentes por agitación se limpian por sacudimiento, pero también pueden limpiarse por
chorro de pulso inverso.

Los colectores periódicos se utilizan en los procesos que operan continuamente. La totalidad de
los filtros se encuentran confinados en varios módulos o compartimentos. Esto permite que un

228
compartimento sometido a limpieza quede fuera de línea, mientras que los compartimentos
restantes permanecen en línea para proporcionar filtración. Los colectores periódicos se limpian
por agitación o aire reverso, sino que también podrían limpiarse por chorro de pulso inverso.

Los colectores continuos también se utilizan en procesos que operan de forma continua, pero
no tienen compartimentos cerrados para su limpieza. En su lugar, filas individuales de bolsas en
el colector se van limpiando, mientras que las bolsas restantes continúan para proporcionar la
filtración. Los colectores continuos normalmente se limpian por chorro de pulso inverso, pero
también podrían limpiarse por aire reverso.

 Colectores de sacudidores mecánicos

Los sacudidores mecánicos utilizan un dispositivo de golpeteo mecánico para eliminar el exceso
de polvo, sin embargo, el flujo de aire a través del colector puede suspenderse temporalmente
para limpiar las bolsas. Estos agitadores tienen un bajo mantenimiento y bajos costos de
operación, pero requieren grandes cantidades de espacio, tienen limitada flexibilidad de diseño
y las relaciones de airea/tela son bajas (2:4 pies/min).
Los sacudidores emplean bolsas de fieltro tubulares fijados en la parte inferior y suspendido de
un mecanismo de agitador en la parte superior. El aire cargado de polvo entra al colector y se
deposita en el exterior de las bolsas tubulares. Los procesos continuos utilizan colectores en
compartimentos donde el flujo de aire se puede desviar a otros compartimentos durante el ciclo
de limpieza de las bolsas (Figuras 9-23A Y 9-23B). Los materiales de la Bolsa deben ser de
tejidos como el algodón para soportar fuertes sacudidas. Algunos sistemas por agitación se han
convertido a limpiadores de chorro de pulso. Sin embargo, esta es una operación costosa y no
es necesaria si el sistema opera correctamente.

FIGURA 9.23A DISEÑO DE UN SISTEMA DE LIMPIEZA DE SACUDIDOR MECÁNICO

PARTE
OSCILANTE
SALIDA DE
AIRE

BOLSA
DETALLE DEL
MECANISMO
SACUDIDOR

BOLSA
ABRAZADERA
AIRE CON DE LA BOLSA
POLVO

LÁMINA

VÁLVULA DE
DESCARGA

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

229
FIGURA 9.23B DISEÑO DE UN SISTEMA DE LIMPIEZA DE SACUDIDOR MECÁNICO

SACUDIDOR
MECÁNICO

LADO DE
SALIDA DE
AIRE LIMPIO
AIRE LIMPIO

FILTRO DE
MANGAS/BOLSAS
ENTRADA DE
AIRE SUCIO

TOLVA DE
RECOLECCIÓN

FUENTE: NIOSH HANDBOOK FOR DUST CONTROL (2003)

 Colectores de aire Invertido

Los colectores de aire invertido emplean un múltiple (distribuidor) de aire para limpieza a baja
presión (3 –7 psig) para el reacondicionamiento de los filtros de mangas o de bolsas. Ellos no
requieren de aire comprimido y no incorporan tuberías de aire de refrigeración. Del lado
opuesto, tienen mangas más grandes que los colectores convencionales y su mantenimiento y
mecanismo de limpieza es más difícil. Este sistema no funciona adecuadamente en ambientes
corrosivos.

Los colectores de aire invertido emplean bolsas tubulares que se fijan sobre una placa en la
parte inferior y se suspenden de la parte superior del colector. El aire cargado de polvo entra en
el colector y se acumula en la cara externa de las bolsas. Antes de que se inicie un ciclo de
limpieza, la filtración en el compartimiento a ser limpiado se suspende. Las bolsas se limpian
por soplado con airea baja presión en dirección inversa al flujo normal del aire. Esto hace que
las bolsas se deformen parcialmente y liberen la torta de polvo adherido. Las bolsas tienen
anillos situados en diversos intervalos para evitar la deformación total, de modo que la capa de
polvo se libere y caiga en la tolva (figuras 9.23A y 9.23B).

Los Colectores de aire invertido fueron originalmente desarrollados principalmente con tela de
vidrio frágil para su uso en operaciones a alta temperatura. Estos colectores han disminuido en
popularidad con el uso de nuevos materiales capaces de soportar altas temperaturas y una
mayor acción física. Las relaciones de aire/tela para colectores de aire inverso son similares a
aquellos con sacudidores debido a la baja eficacia de limpieza.

230
FIGURA 9.23A DISEÑO BÁSICO DE COLECTORES DE BOLSAS DE AIRE INVERTIDO

MOTOR
ENTRADA

SALIDA

BOLSAS CON
FORMA DE SOBRE
COSTADO DE SALIDA
DE AIRE LIMPIO

COSTADO DE ENTRADA
DE POLVO MÚLTIPLE DE LIMPIEZA
DE AIRE INVERSO

TOLVAS

FUENTE: ACGIH (2010)

FIGURA 9.23 B - DISEÑO BÁSICO DE LIMPIEZA DE BOLSAS POR AIRE INVERTIDO

TUBERÍA DE AIRE TUBERÍA DE AIRE


COMPRIMIDO COMPRIMIDO

AIRE LIMPIO
CHORRO DE AIRE
INVERTIDO

DESPRENDIMIENTO
JAULA DE DE PARTÍCULAS
ALAMBRE

AIRE CON POLVO

PROCESO NORMAL PROCESO LIMPIEZA


DE FILTRADO POR AIRE INVERTIDO
FUENTE: ACGIH (2010)

231
 Colectores chorro invertido (chorro de pulso)

Los colectores de chorro inverso (también llamado chorro de pulso) usan bolsas soportadas de
una jaula de metal fijada a una placa de tubos en la parte superior del colector (Figura 9.24).
El aire cargado de polvo ingresa en el colector del exterior al interior de la bolsa. La torta de
depósitos de polvo en el exterior de la bolsa se limpia por breves ráfagas de aire comprimido
inyectado dentro de la bolsa. La ráfaga de aire hace que las bolsas se flexionen, rompiendo y
liberando la torta de polvo. El aire comprimido debe estar limpio y seco o la humedad puede
acumularse en las bolsas, lo que reduce la eficacia del proceso de limpieza. Los colectores de
chorro de pulso no tienen compartimentos, permitiendo que las bolsas sean reacondicionadas
sin quitar una sección del servicio de operación.

Los colectores de chorro inverso utilizan ráfagas sincronizadas de aire comprimido (60-90 psig)
para el reacondicionamiento del filtro de bolsas. Este es el tipo más común de colector y se ha
venido usando desde la década de los años cincuenta. El reacondicionamiento o la limpieza de
las bolsas en el sistema de recolección de polvo, mantiene caídas de presión y flujos de aire
constantes. La ventaja de la utilización de colectores de chorro invertido es la alta recuperación
del producto y eficiencia de recolección. También gozan de gran flexibilidad en la aplicación a
muchas opciones de diseño de entrada. Su limitación es que, su rendimiento varía con la
temperatura y la humedad.

Dado a los intervalos de limpieza más frecuentes, estos colectores proporcionan una limpieza
más completa de las bolsas, que el tipo de colectores ya discutidos anteriormente. Por lo tanto,
las relaciones de aire/tela puede ser generalmente más alta, y los fabricantes especifican
relaciones de aire/tela de 6:1o más. Sin embargo, relaciones de 4:1 suelen ser utilizadas en
aplicaciones que involucran el manejo de minerales abrasivos. Las altas relaciones de aire /tela
pueden generar altas velocidades de impacto del aire en las bolsas, lo que resulta en el
reingreso de polvo en las vecindades de las bolsas después de la limpieza, y la reducción de su
vida útil.

Las bolsas están fabricadas normalmente de fieltro tejido. Los materiales tejidos no se utilizan
en los colectores de chorro de pulso debido a que requiere de la acumulación de una capa de
polvo permanente para proporcionar una eficiente limpieza de aire. Dado que los colectores de
chorro de pulso limpian agresivamente las bolsas, la penetración excesiva de partículas de
polvo se puede producir a través del tejido dela tela.

Los colectores de chorro de pulso son más rentables que los anteriores colectores con
sacudidores mecánicos. Pueden funcionar con relaciones de aire/tela superiores, no tienen
partes móviles para su mantenimiento, e involucran amenores costos de capital.

232
FIGURA 9.24- DISEÑO BÁSICO COLECTOR DE CHORRO DE PULSO
TUBERIA DE
CHORRO DE PULSO
SUMINISTRO DE
AIRE
SALIDA DE
AIRE LIMPIO

BOQUILLA DE
AIRE
BOQUILLA DE
VÉNTURI

CILINDRO DEL
FILTRO

RETENEDOR
MANÓMETRO

CUBIERTA DEL
AIRE COLECTOR
CON POLVO

TOLVA

VÁLVULA DE
CONTROL

DESCARGA DE MATERIAL
FUENTE: ACGIH (2010)

 Filtros de cartucho

Los colectores de cartucho capturan las partículas forzando la corriente de aire a pasar a través
de cartuchos de filtros en el que el medio filtrante tiene una configuración en forma de pliegues.
Hay dos configuraciones básicas de los colectores de cartucho: aquellos en que los cartuchos
de los filtros están suspendidos verticalmente y los que están montados horizontalmente
(Figuras 9.25ª y 9.25B). Los colectores de cartucho son la última generación de colector de tela.
A diferencia de otros colectores de tela en la que los medios de filtrado son tejidos o acolchados
de fieltro, este tipo de colector emplea cartuchos que contienen un medio filtrante plisado
(plegado). Los cartuchos plisados (plegados) se pueden fabricar de una variedad de materiales,
incluyendo poliéster o material sintético. Debido al diseño plegado, el área de superficie filtrante
total es mayor que con las bolsas convencionales del mismo diámetro. Sin embargo, los
cartuchos de diseño plisado producen velocidades muy altas de aproximación lo que se traduce
en un mayor reingreso de aire en el cartucho. Por lo tanto, las velocidades de filtración tienen
relaciones de aire/tela menores de 2:1.

El filtro de cartucho funciona como el colector de bolsas (baghouse) de chorro de pulso, en


donde el polvo se filtra en el exterior de los elementos. El aire de limpieza (comprimido) se sopla
en el centro de los filtros, descargando el exceso de material recogido. Los colectores de
cartucho tienen menores costos de capital que una casa de bolsas porque los cartuchos tienen
más superficie de filtración que las bolsas, y menos exigencias de mantenimiento.

233
FIGURA 9.25A- COLECTORES DE CARTUCHOS

SISTEMA DE
SALIDA FILTRO DE
CARTUCHO

RECIPIENTE DEL
FILTRO DE POLVO

FUENTE: ACGIH (2010)

Los colectores de cartucho requieren menor espacio libre, debido a que los cartuchos se
insertan desde el lado de la unidad en lugar de la parte superior. Los cartuchos son más cortos
que las bolsas, y hay menor cantidad de ellos. Los medios también pueden cambiarse
rápidamente, facilitando menor mantenimiento. Las limitaciones en los colectores de cartucho
son la falta de versatilidad cuando se trabaja en procesos con temperatura y humedad
extremas, ya que no hay tantas variedades de telas de filtro disponibles como si las hay para
las casas de bolsas. Debido a la alta área de filtración por unidad en el diseño plegado, los
costos de reemplazo de los medios es mucho más alta por cartucho.

Las principales ventajas de los colectores de cartucho son el diseño compacto y la facilidad de
reemplazo del cartucho, lo que resulta en una reducción a la exposición de polvo en los
trabajadores que hacen su mantenimiento. Los Nuevos cartuchos se están empacando en cajas
de cartón, y para cambiar los cartuchos el trabajador simplemente quita el cartucho nuevo de la
caja, extrae el cartucho usado y lo coloca en la misma; a continuación, se instala el nuevo, con
una exposición mínima de polvo para el trabajador. Dentro del colector, los cartuchos se limpian
por un chorro de pulso convencional. En la práctica, los cartuchos pueden tener una vida de dos
años bajo condiciones abrasivas. Sin embargo, la reposición de este tipo de colector requiere
que el usuario compre directamente los cartuchos al fabricante de los equipos, para reducir de
esta manera los altos costos.

234
FIGURA 9.25C- TIPOS DE FILTROS DE CARTUCHO

FILTRO DE CARTUCHO
PLANO

FILTRO DE CARTUCHO
CILÍNDRICO

FUENTE: ACGIH (2010)

Debe tenerse en cuenta que los colectores de cartucho no funcionan bien con materiales
húmedos o pegajosos, y generalmente su operación se limita a temperaturas de menos de
400F°. Este límite de temperatura se debe a la poca resistencia de los tejidos a soportar
temperaturas altas, y por la falta de materiales de los empaques utilizados para sellar el filtro de
cartucho a la placa soporte. La carga de entrada de polvo es normalmente menor que con los
filtros de bolsas, ya que con el diseño plisado (plegado), los cartuchos no son muy eficientes.
Además, el alineamiento horizontal de los cartuchos permite que el polvo caiga en los cartuchos
de abajo durante el proceso de limpieza.

2.3.6 Ventajas operacionales de los filtros de tela o casa de bolsas

En general, los filtros de tela proporcionan altas eficiencias de recolección tanto para el material
partículado grueso como para el de tamaño fino (sub-micras). Son particularmente estables a
las fluctuaciones del flujo de gas. En el caso de filtros con limpieza continua, la eficiencia y la

235
caída depresión permanecen relativamente invariables con fuertes cambios en la carga de
entrada de polvo. El aire de salida del filtro es bastante limpio y en muchos casos puede ser
recirculado dentro de la planta (para uso eficiente y ahorro de energía). El material se recolecta
en forma seca para su procesamiento o disposición subsecuentes. Normalmente, la corrosión
ni la oxidación de sus componentes son un problema para su operación. Su operación es
relativamente simple. A diferencia de los precipitadores electrostáticos, los sistemas de filtros de
tela o de bolsas, no requieren del uso de alto voltaje, por lo tanto, el mantenimiento se simplifica
y el polvo inflamable puede colectarse con el cuidado apropiado. El uso de sistemas selectivos
de filtración granulares o fibrosas (pre-impregnado), permite la recolección con alta eficiencia de
contaminantes gaseosos y humos de tamaños menores de una micra. Los colectores están
disponibles en un gran número de configuraciones, resultando en un variado rango de tamaños.

2.3.7 Desventajas operacionales

A temperaturas muy por encima de los 290C° (550F°) se requiere el uso de telas metálicas o de
mineral refractario especial, que pueden ser caros. Para ciertos tipos de polvo se pueden
requerir telas tratadas para reducir la percolación de los polvos o, en otros casos, para facilitar
la remoción de los polvos recolectados. La concentración de algunos polvos en el colector, es
aproximadamente de 50 g/m 3 (22 gr/ft3), puede representar un peligro de fuego o explosión, si
se produce una llama o una chispa accidentalmente. Las telas pueden arder si se recolecta
polvo rápidamente oxidable. Los filtros de tela necesitan frecuente mantenimiento (por ejemplo,
reemplazo periódico de las bolsas). La vida de la tela puede reducirse a temperaturas elevadas
y en presencia de sustancias gaseosas o partículas ácidas o alcalinas. No deben utilizarse en
ambientes húmedos; los materiales higroscópicos, la condensación de la humedad o los
materiales adhesivos pueden causar costras o tapar la tela o requerir aditivos especiales. Se
requiere protección respiratoria para el personal de mantenimiento al reemplazar la tela. Tienen
una caída de presión media, en el rango de 100 a 250 mm de columna de agua (4 a 10
pulgadas de columna de agua).Una desventaja específica de las unidades con chorro pulsante
que utilizan velocidades muy altas del gas, es que el polvo de las bolsas que están siendo
limpiadas puede ser arrastrado inmediatamente hacia las otras bolsas. Si esto ocurre,
solamente un poco del polvo caerá en la tolva y la torta de polvo sobre las bolsas se vuelve muy
gruesa. Para prevenir esto, los filtros de tela con chorro pulsante se diseñan con
compartimentos separados que se pueden aislar para ser limpiados.

2.4 DEPURADORES HÚMEDOS

Los depuradores en húmedo/lavadores retienen las partículas mediante el empleo de agua u


otro líquido como medio de recolección. Hay varios diseños de sistemas de control húmedos; la
mayoría funcionan mediante la creación de una cortina, o placa húmeda para la recolección de
partículas. Esta placa humedecida puede ser un lecho de agua o una zona en donde las gotitas
de agua y las partículas choquen (Figura 9.26). Los Beneficios del uso de los lavadores
húmedos son su capacidad para trabajar bajo diversas condiciones de humedad y temperatura,
su resistencia a la corrosión química, y su bajo costo de mantenimiento. Sin embargo, los

236
depuradores en húmedo/lavadores requieren una cantidad significativa de agua, que se debe
eliminar junto con las partículas recolectadas, lo cual reduce la eficiencia de recolección y
aumenta los costos de energía. Los tanques de sedimentación son un método común de
eliminación de las partículas recolectadas en la industria de procesamiento de minerales, y el
agua de estos tanques a menudo puede ser reutilizada dentro de la operación. La eficiencia de
limpieza del aire en este tipo de colector depende principalmente de su caída de presión. Los
depuradores/lavadores con presiones altas tienen mayor eficiencia de limpieza del aire que los
depuradores con presiones diferenciales más bajos. Estas presiones son de 1hasta 15
pulgadas o más de columna de agua. El tipo de depurador/lavador elegido para una aplicación
particular, depende de las necesidades de limpieza del aire, de la carga de polvo, y el tamaño
de las partículas involucradas.

Los depuradores/lavadores húmedos son particularmente ventajosos cuando se manipulan


gases calientes y húmedos. Se presentan inconvenientes como el taponamiento y la
condensación que surgen cuando se utilizan colectores de tela para limpiar los gases calientes
y húmedos. Estos problemas se eliminan al utilizar lavadores. Sin embargo, la descarga de
agua contaminada de los lavadores, requiere un tratamiento adicional en un tanque de
sedimentación o una planta de tratamiento de aguas residuales.

2.4.1 Principios de operación

Los depuradores en húmedo/lavadores utilizan un proceso de tres pasos para el tratamiento de


la corriente de gas cargada de partículas:

 Captura de partículas, ya sea mediante gotas, cortina de líquido, o chorros de líquido


 La captura de las gotas de líquido arrastradas en la corriente de gas
 El tratamiento del líquido contaminado antes de su reutilización o descarga

La captura de las partículas se lleva a cabo en un recipiente de contacto, tal como un lavador
venturi, una torre de bandejas para lavado de gases, o una torre lavadora de pulverización de
agua. Se construyen eliminadores de gotas dentro el recipiente lavador, o se utilizan como un
recipiente aparte, para recoger las gotas de agua arrastradas después del lavador.
Clarificadores, filtros de vacío, o tanques de sedimentación se utilizan para tratar los efluentes
de las aguas residuales del depurador/lavador. El tamaño de las partículas es un factor
importante en todos los tipos de sistemas de depuración. Esto se debe a que todos utilizan el
mismo mecanismo de colección básica de impacto inercial, que depende en gran medida del
tamaño de partícula.

Los mecanismos de remoción del material particulado en los depuradores húmedos/lavadores,


incluye los siguientes:

 Impacto inercial

El impacto inercial se produce cuando una partícula tiene gran energía inercial para evitar un
objetivo que se aproxima a ella; se estrella en el blanco en lugar de moverse alrededor de las

237
líneas de corriente del gas. Si la partícula es retenida por el objetivo (en este caso, una gota),
se ha producido un impacto exitoso. La eficiencia de recolección de partículas por impacto es
proporcionada por al denominado parámetro de impacto inercial. Ver ecuación.

ΨI = (9.15)

Donde:

ΨI= Parámetro de impacto ambiental (adimensional)


Cc= Factor de deslizamiento de cunningham
dp= Diámetro físico de la partícula (cm)
ρp= Densidad de la partícula (g/cm3)
Vr= Velocidad relativa entre la partícula y la gota de agua (cm/seg)
dd= Diámetro de la gota de agua (cm)
µg= Viscocidad del gas (g/cm-seg)

Esta ecuación indica que la eficacia de retención está relacionada con el cuadrado del diámetro
de la partícula. El impacto es mucho más eficiente para partículas grandes que para las
pequeñas, especialmente las de menos de 0,5 micras. El impacto se hace rápidamente menos
eficiente cuando el tamaño de la partícula disminuye a menos de una micra. Para superar esta
limitación, la diferencia de velocidad entre la gota de agua y la partícula debe ser más alta
cuando la mayor parte de las partículas tienen tamaño menor a 1 micra. El grado de impacto es
directamente proporcional a la diferencia entre las velocidades de la partícula y la gota de
líquido.

Hay diferencias sustanciales entre los distintos tipos de lavadores de gases con respecto al
término sobre velocidad relativa. Además, la diferencia en la velocidad no es constante en
algunos tipos de lavadores de gases.

Por ejemplo, en los lavadores venturi, hay una gran diferencia entre la velocidad de las
partículas y la velocidad de las gotas de agua en la entrada a la garganta. Sin embargo, una
fracción de segundos más tarde, cuando la corriente de gas llega a la salida de la garganta, las
gotitas de agua se han acelerado a una velocidad próxima a la de la corriente de gas. En
consecuencia, el impacto es más eficiente en la entrada de la garganta, antes de que las gotas
se hayan acelerado. En los depuradores/lavadores de lecho fijo, la diferencia en la velocidad de
las partículas y las gotas es muy bajo, en razón a la poca velocidad del gas. Esta diferencia se
mantiene relativamente constante a lo largo del lecho. Como resultado, el impacto es muy
limitado y espacialmente depende de la altura del lecho.

238
La eficiencia del impacto es inversamente proporcional al diámetro de la gota. Las gotas
pequeñas de agua tienen mayor capacidad de remoción que las grandes gotas. La formación
de pequeñas gotas se ve favorecida por la atomización producida a las altas velocidades en la
corriente de gas y la atomización de las gotas por una alta presión de inyección de las boquillas.

 Movimiento Browniano

El movimiento browniano, o difusión, es el movimiento de las partículas causado por el impacto


de las moléculas de gas sobre ellas. Las partículas muy pequeñas se ven afectadas por la
colisión molecular, ya que poseen poca masa y, por lo tanto, poca fuerza inercial. El movimiento
browniano comienza a ser eficaz como un mecanismo de captura de partículas menores a 0,3
micras, y es significativo para las partículas de menos de 0,1mm. La mayoría de las fuentes
industriales en el ámbito de la contaminación del aire no generan grandes cantidades de
partículas en el intervalo de tamaño de menos de 0,1micras. Por lo tanto, en la mayoría de los
casos, el movimiento browniano no es un factor importante que pueda influir en la eficiencia de
recolección de la mayoría de lavadores.

 Pérdida de presión estática

La caída de presión estática a través de los lavadores se debe a las pérdidas por fricción de la
corriente de gas que se mueve a través de la red de conductos y el lavador de gases, la energía
requerida para acelerar el gas y la energía necesaria para acelerar y atomizar (en su caso) la
corriente del líquido. Las pérdidas de energía en todos ellos están relacionadas con el
cuadrado de la velocidad del gas, como se indica en la Ecuación siguiente.

Δp α V2 (9.16)
Donde:
Δp= Caída de presión estática
V2= Velocidad del gas en el lavador
Para los sistemas de lavado que utilizan principalmente impacto inercial en la captura de
partículas, hay una relación lógica entre la eficiencia y la caída de presión estática. La eficiencia
debe disminuir a medida que aumenta la caída de presión estática. Esto se debe a que la
eficacia de impacto es directamente proporcional a la diferencia en las velocidades de las
partículas que se mueven rápidamente y el lento movimiento de las gotas líquidas. Las fuertes
pérdidas depresión estática se asocian a las altas velocidades del gas a través del lavador.
Debido a la lógica dependencia entre la caída de presión estática y la eficiencia, la facilidad de
medir la pérdida de presión estática se ha utilizado como un indicador indirecto de rendimiento
por muchos años.

Algunas variaciones en la distribución del tamaño de las partículas son comunes en todos los
procesos, debido a ligeros cambios en las materias primas, condiciones de operación, y

239
variación en las cargas de producción. Sin embargo, problemas tales como la nucleación del
vapor y la liberación de sólidos durante la evaporación de las gotas, puede causar cambios
importantes en la cantidad de partículas cuando su tamaño es de 0,1 a 1micras porque son
difíciles de controlar.

Ciertos problemas de funcionamiento en los depuradores en húmedo/lavadores pueden


aumentar las emisiones sin afectar a la caída de presión estática a través de la unidad. Por
ejemplo, una mala distribución de la relación gas/líquido en la garganta de un lavador venturi
puede causar un drástico incremento de las emisiones, con muy poco o ningún cambio
observado en la caída de la presión estática. Cambios en la efectividad de impacto de las
partículas en las gotas también pueden afectar el rendimiento. La pérdida de la efectividad de
captura puede ser causada por los cambios en la tensión superficial de las gotitas o por la
presencia de material de recubrimiento no higroscópico en la superficie de las partículas.

Correlaciones basadas en la caída de presión estática del depurador en húmedo/lavador se


deben usar con precaución debido a los posibles cambios en la distribución del tamaño de las
partículas y los cambios que pueden suceder en las emisiones, sin que se manifiesten cambios
significativos en la caída de presión estática.

 Enfriamiento del gas

Los gases de proceso que están a temperatura elevada usualmente se transfieren a través de
un enfriador antes de entrar en el depurador. El propósito principal del enfriador es reducir la
temperatura del gas para proteger los componentes sensibles en el lavador de gases, los
eliminadores de niebla y otros componentes. Por ejemplo, es común que los lavador es cuenten
con revestimientos resistentes a la corrosión que puede volatilizar sea temperaturas superiores
a 400°F a 1000°F. Algunos lavadores y muchos eliminadores de niebla se fabrican con fibra de
vidrio, y de plástico reforzado (FRP) que tienen limitaciones de temperatura de 180°F a 250°F.
El enfriador se instala para asegurar que las temperaturas del gas en el lavador de gases, en el
eliminador de neblina, y otras partes del sistema no superen sus límites de diseño, incluso si
falla el sistema de recirculación de líquido en el lavador.

El enfriador proporciona un beneficio secundario en los sistemas de control de material


particulado. Al enfriar la corriente de gas antes de la eliminación del material particulado, la
evaporación de las gotas en el lavador de gases se reduce significativamente. El flujo de vapor
de agua acelera la evaporación de las gota se impide la captura de partículas. En
consecuencia, la reducir la evaporación tiene un impacto beneficioso sobre la eficiencia de
recolección de las partículas.

 Recirculación del líquido

El líquido de lavado se recircula para reducir al mínimo la cantidad de líquido que debe tratarse
y descargarse posteriormente. El líquido de lavado se recoge en el sumidero del lavador y
eliminador de niebla por gravedad y se lleva a un tanque de recirculación que tiene un tiempo
de residencia del líquido de varios minutos. Esto proporciona el tiempo suficiente para introducir

240
aditivos alcalinos, si es necesario, para ajustar el pH de nuevo a la condición adecuada. La
bomba de recirculación hace recircular de nuevo el líquido del tanque al lavador. Para éstas
labores se emplean bombas centrífugas exclusivamente.

Algunos sistemas de lavado utilizan boquillas para atomizar el líquido de lavado. La boquilla
cónica se utiliza con mayor frecuencia, ya que proyecta las gotas agua un área circular
completa. Esto se necesita en muchos tipos de lavadores de gases para obtener un efectivo
contacto del gas-liquido. Las gotas producidas por las boquillas de cono por lo general tienen
diámetros promedio entre100 a1000 micras.

 Relación líquido a gas

La tasa de flujo de líquido en un lavador de gases se expresa a menudo en términos de la


relación de líquido a gas, en unidades de litros de líquido por cada 1.000 pies cúbicos reales de
flujo de gas. En algunas relaciones de rendimiento, el líquido y la tasa de gases se expresan en
las mismas unidades, dando una relación adimensional de líquido a gas. Los sistemas de
depuración húmedos/lavadores para la colección de partículas funcionan con relaciones de
líquido-gas entre 4 y 20 gal/1000 pies3. Valores más altos no suelen mejorar el rendimiento, y
pueden tener un impacto ligeramente negativo debido a los cambios en la distribución del
tamaño de la gota formada en el lavador. Valores bajos pueden tener un impacto muy negativo
porque se reduce el efecto de impacto. En condiciones de baja relación de líquido a gas, una
porción de las partículas contenidas en la corriente puede pasar a través de la zona de
recolección sin encontrar una gota de impacto. La relación de líquido a gas puede ser definida
con base a la tasa de flujo de entrada la salida del gas. Esto también se puede definir sobre la
base de las tasas de flujo de gas reales o estándar. En este supuesto, la relación líquido-gas se
define como:

La tasa de flujo de salida de gas se usa debido a que este valores fácilmente medible en un
programa de muestreo de emisiones. Esto es relativamente fácil de obtener como una medida
del flujo a la salida del lavador, donde la carga de partículas en la corriente de gas se reduce.
Esto es útil para confirmar que la relación de líquido a gas a utilizar en un sistema de lavado
está por encima del nivel mínimo necesario para asegurar una adecuada distribución de gas-
líquido. Como se señaló anteriormente, en la mayoría de los depuradores de gas, este valor
mínimo es de aproximadamente 4 gal/1000 pies3. En otro tipo de limpiadores, el valor es de tan
sólo 2 gal /1000 pies3.

2.4.2 Campo de aplicación

Fundamentalmente para material particulado (MP), incluyendo partículas menores o igual a 10


micras (μm) de diámetro aerodinámico (PM-10), partículas menores o iguales a 2.5 μm de

241
diámetro aerodinámico (PM-2.5), y una variedad de contaminantes peligrosos del aire (HAPS)
en forma de partículas; y humos inorgánicos, vapores, y gases (por ejemplo, ácido crómico,
ácido sulfhídrico, amoniaco, cloruros, fluoruros, y SO2). Estos tipos de depuradores también
pueden se emplean ocasionalmente para el control de compuestos orgánicos volátiles (COVs)
en ciertas circunstancias.

2.4.3 Eficiencias de remoción o colección:

Para material particulado:


Las torres de aspersión por lo general no se utilizan para la remoción material particulado fino
porque se necesitan grandes cantidades de agua/gas (mayores de 3 litros por metro cúbico
(l/m3) o 22.4 galones por mil pies cúbicos (gal/1000 cft)). Las eficiencias de recolección varían
de 70 a más del 99%, dependiendo de la aplicación. Las torres de aspersión ciclónicas
generalmente alcanzan eficiencias de recolección mayores al 90%.

Para gases inorgánicos:


Las casas matrices que fabrican éstos equipos de control estiman que las eficiencias de
remoción varían del 95 al 99%. Las eficiencias de remoción de SO 2 varían del 80 a más del
99% dependiendo del tipo de reactivo utilizado y el diseño de la torre de aspersión. La mayoría
de las aplicaciones actuales tienen una eficiencia de remoción mayor del 90 por ciento.

Para compuestos orgánicos volátiles (COVs):


Las eficiencias de remoción para los sistemas de absorción de gases varían en cada sistema
de contaminante-solvente y con el tipo de absorbente utilizado. La mayoría de los sistemas de
absorción tienen eficiencias de remoción por encima del 90%, y los sistemas de absorción con
torres de aspersión pueden lograr eficiencias mayores del 99%. El rango típico de eficiencia de
recolección es del 50 al 95%. Las eficiencias de control menores representan flujos que
contienen compuestos relativamente insolubles a bajas concentraciones, mientras que las
eficiencias más altas son para flujos que contienen compuestos fácilmente solubles a
concentraciones altas.

2.4.4 Variables de operación/funcionamiento

Carga de contaminantes
Las concentraciones normales de los contaminantes gaseosos varían entre 250 y 10,000 partes
por millón por volumen (ppmv). Los depuradores en húmedo con torres de aspersión no son tan
susceptibles a estropearse como otros diseños de depuradores en húmedo, pero requieren
relaciones muy altas de líquido a gas para colectar partículas finas.

Temperatura
Es típico que, entre mayor sea la temperatura del gas, menor es la velocidad de absorción, y
viceversa. Las temperaturas excesivamente altas también pueden conducir a una pérdida
significante de líquido depurador o de solvente por evaporación. Para los gases residuales en

242
los cuales las partículas van a ser controladas, el rango de temperatura es generalmente de 4 a
370°C (40 a 700°F), y para las aplicaciones de absorción de gases, de 4 a 38°C (4 a 100°F)

Flujo de aire
Las tasas de flujo de gas típicas para una unidad depuradora tipo venturi con una sola garganta
son de 0.2 a 47 metros cúbicos a condiciones estándares por segundo (m 3/s) (500 a 100,000
pies cúbicos a condiciones estándares por minuto (scfm)).

Consideraciones adicionales:
Para el control de contaminantes peligrosos del aire (HAPS) en vapores orgánicos,
generalmente requieren concentraciones bajas de salida, que conducen a torres de absorción
altas, y poco prácticas, largos tiempos de contacto, y altas proporciones de líquido a gas que
podrían no ser económicas. Los depuradores en húmedo por lo general son efectivos para el
control de HAPS, cuando son utilizados en combinación con otros dispositivos de control tales
como incineradores o adsorbentes de carbón.

2.4.5 Tipos de depuradores húmedos

 Lavadores de venturi

Los lavadores Venturi son un tipo de depurador húmedo y están constituidos por una entrada
en forma de venturi y un separador (Figura 9.26A y Figura 9.26B). El aire cargado de polvo se
acelera a velocidades de entre 12.000 y 36.000 pies por minuto en la garganta del venturi.
Estas altas velocidades atomizan el agua inyectada y crean caídas de presión que van desde 5
a más de15 pulgadas de columna de agua. El venturi puede construirse de cerámica revestida
para aplicaciones en condiciones abrasivas. La turbulencia extrema promueve la colisión entre
las gotas de agua y las partículas de polvo en la garganta del venturi. Un separador inercial a
continuación, elimina estos aglomerados.

FIGURA 9.26A DISEÑO BÁSICO DE UN VENTURI SCRUBBER

ENTRADA DE AIRE

ENTRADA DE
LÍQUIDO

ALTA VELOCIDAD PARA


MAXIMIZAR LA CAPTURA
DE POLVO

GARGANTA AJUSTABLE

PARTÍCULAS ATRAPADAS
EN LAS GOTAS DE AGUA

SALIDA DE AIRE
LIMPIO

FUENTE: ACGIH (2010)

243
FIGURA 9.26B DISEÑO BÁSICO DE UN VENTURI SCRUBBER

ENTRADA DE AIRE

ENTRADA DE LÍQUIDO
ENTRADA DE LÍQUIDO

GARGANTA

PARTÍCULAS ATRAPADAS
EN LAS GOTAS DE AGUA

SALIDA DE AIRE
LIMPIO

FUENTE: ACGIH (2010)

 Lavadores de placa de impacto

Otro tipo de lavador húmedo es el lavador de placa de choque/impacto (Figura 9.27), en donde
los gases de escape se mueven hacia arriba a través de aberturas en las placas perforadas,
que contienen una capa de agua. Un deflector de choque se encuentra por encima de cada
orificio, lo que resulta en la formación de pequeñas gotas. El contacto íntimo entre gas-líquido
resulta en la recolección eficiente de partículas. Para estos equipos es normal una caída de
presión de 4 pulgadas de columna de agua.

FIGURA 9.27 DISEÑO BÁSICO DE UN LAVADOR DE PLACA DE IMPACTO

SALIDA DE AIRE LIMPIO

DEFLECTOR DE CHOQUE

PLACA PERFORADA
ENTRADA DE AIRE

BOQUIILAS DE
ATOMIZACIÓN DE AGUA

FUENTE: ACGIH (2010)

244
 Torres de rociado

Las torres de pulverización a gravedad emplean depuradores de agua atomizada, que cae en
contra corriente a través del flujo de aire que sube cargado de polvo, eliminando las partículas
de polvo. Estos limpiadores son generalmente de menor eficiencia y funcionan a presiones de1
a 2 pulgadas de agua. Tienen aproximadamente el 70% o más de eficiencia para partículas de
10 micras y menor eficiencia para partículas menores de 10micras. Sin embargo, son capaces
de tratar altas concentraciones de polvo sin llegar a obstruirse. Ver figura 9.28.

FIGURA 9.28 DISEÑO BÁSICO DE UNA TORRE DE ROCIADO

ELIMINADOR DE
SALIDA DE GAS NEBLINA
LIMPIO

LÍQUIDO ATOMIZADO
EN EL FLUJO DE GAS

ENTRADA DE GAS
CONTAMINADO
LÍQUIDO DE
RECIRCULACIÓN

FUENTE: ACGIH (2010)

 Ciclón húmedo

Al igual que un ciclón seco, los depuradores de ciclón húmedo utilizan la fuerza centrífuga para
lanzar las partículas a las paredes húmedas del colector. El agua se introduce desde la parte
superior/inferior de la torre de limpieza para humedecer las paredes y lavar las partículas que se
mueven hacia arriba por la fuerza centrífuga. Las caídas de presión de estos colectores es de 2
a 8 pulgadas de columna de agua con una buena eficiencia para la eliminación de partículas de
5 micras y más grandes. Ver figura 9.29

245
FIGURA 9.29 DISEÑO BÁSICO DE UN CICLÓN HÚMEDO

SALIDA DE AIRE
LIMPIO

VELETAS DE
DIRECCIONAMIENTO

DISTRIBUIDOR DE
ATOMIZADO

ENTRADA DE AIRE
CONTAMINADO
ENTRADA DE
DRENAJE DE
LÍQUIDO
LÍQUIDO

FUENTE: USEPA (2010)

 Lavadores de lecho empacado

El lavador de lecho empacado es un ejemplo de un depurador húmedo de energía media. En un


típico lavador de lecho empaquetado, el líquido de lavado se introduce por encima del lecho y
éste escurre hacia abajo sobre el empacado contenido en uno o más lechos dispuestos en serie
(Figura 9-30). Los lechos suelen ubicarse en una torre vertical o en un equipo horizontal. El
material empacado está diseñado para proporcionar un área de superficie de líquido de
contacto lo más grande posible, por volumen de lecho, mientras se mantiene una caída de
presión razonable. Algunos tipos comunes de material de empacado se muestran en la figura 9-
31. Los elementos de empaquetadura vienen en una variedad de tamaños y están construidos
de diferentes materiales. Los Empaquetados de cerámica y de metal son frecuentes, pero
también se utilizan de plástico casi exclusivamente en las aplicaciones para la contaminación
del aire.

246
FIGURA 9.30 DISEÑO BÁSICO DE UN LAVADOR DE LECHO EMPACADO

SALIDA DE GAS

ELIMINADOR DE
NEBLINA

LECHO DE
EMPAQUETADO

ENTRADA DE GAS

FUENTE: USEPA (2010)

FIGURA 9.31 TIPOS DE EMPACADO/EMPAQUETADO

FUENTE: ACGIH (2010)

2.4.6 Ventajas operacionales de los depuradores húmedos

 Alta eficiencia de colección


 Capaz de manejar polvos explosivos e inflamables
 Bajo mantenimiento

247
 Es fácil de instalar y de diseño simple
 Proporciona el enfriamiento de gases calientes
 Sirven para neutralizar gases y polvos corrosivos

2.4.7 Desventajas operacionales de los depuradores húmedos

 Las aguas residuales de lavado deben ser tratadas


 Se capturan la partículas en forma de lodos
 La eliminación de los lodos puede ser costoso
 Facilidad a la corrosión
 Pérdidas de presión altas
 En muchas ocasiones los gases de salida requieren de calentamiento
 Puede necesitar protección por congelamiento

2.5 PRECIPITADORES ELECTROSTÁTICOS

2.5.1 Principios de operación

Los Precipitadores electrostáticos (PEs) son dispositivos de control de partículas que utilizan
las fuerzas eléctricas para movilizar las partículas de la corriente de aire a las placas de
recolección. Las partículas que pasan a través del precipitador adquieren una carga eléctrica
negativa al ser obligadas a pasar a través de una región, llamada corona, en la que fluyen los
iones de gas. Una vez que la partícula se ha cargado negativamente, es obligada a moverse
hacia la placa cargada positivamente. Las partículas se retiran de la placa por la acción de
anulación. Los precipitadores electrostáticos normalmente tienen un costo inicial más alto que
los sistemas de ventilación de extracción local, pero tienen una serie de ventajas que los hacen
muy llamativos por su eficiencia de control y mantenimiento. Una vez instalados, los ESP
requieren muy poco mantenimiento porque no tienen partes móviles. El tiempo de instalación y
los costos de operación son también inferiores a los de un sistema de ventilación de extracción
local. Una última ventaja es que el producto se recupera y se recicla de nuevo en el proceso
con facilidad.

Sin excepción los precipitadores electrostáticos presentan tres pasos fundamentales para
colectar las partículas:

A.-) Primer paso: Es la carga eléctrica y la migración de partículas hacia una superficie vertical
de recolección (placas).

B) Segundo paso: Implica la sedimentación por gravedad (o drenaje en el caso de líquidos) del
material sólido recogido de las superficies verticales (placas).

C) Tercer paso: Es la eliminación de los sólidos o líquidos acumulados en la tolva o colector


debajo de la zona eléctricamente energizada.

248
 Cargado de partículas

Un diseño típico de un precipitador electrostático (PEs) se muestra en la figura 9-32, tiene


alambres delgados llamados electrodos de descarga, equidistantes entre grandes placas
llamados electrodos de colección, que se aterrizan a tierra. Un electrodo es un elemento que
puede conducir o transmitir la electricidad.

FIGURA 9.32 DISEÑO BÁSICO DE UN PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO SECO

SACUDIDORES

SALIDA DE
GAS LIMPIO

ENTRADA DE
FLUJO DE GAS
ELECTRODO DE
COLECCIÓN

TOLVAS DE
RECOLECCIÓN
ELECTRODO DE
DESCARGA

FUENTE: USEPA (2010)

Un alto voltaje de corriente negativa y pulsante, se aplica al electrodo de descarga que forma un
campo eléctrico negativo. Se puede dividir este campo en tres regiones (Figura 9-33). En la
primera el campo es más fuerte justo al lado del electrodo de descarga, la segunda es más
débil en las áreas entre los electrodos de descarga y los electrodos de colección, llamada la
región entre electrodos, y la tercera el campo es mucho más débil cerca del electrodo de
recolección. La región alrededor del electrodo de descarga es donde el proceso de carga de la
partícula comienza.

249
FIGURA 9.33 CAMPO ELÉCTRICO DEL ESP

INTENSIDAD DEL CAMPO ELÉCTRICO

MUY DEBIL FUERTE MUY DEBIL

REGIÓN
ENTRE
ELECTRODOS

FUENTE: USEPA (2010)

 Corona de descarga: Generación del electrón libre

La corona de descarga tiene su formación en la pequeña área alrededor del electrodo de


descarga. El voltaje aplicado se aumenta hasta que produce una corona de descarga, que
puede ser observada como un resplandor azul luminoso alrededor del electrodo de descarga.
Los electrones libres creados por la corona se desplazan rápidamente del campo eléctrico
negativo, que los rechaza; y se mueven más rápido y más lejos del electrodo de descarga. Esta
aceleración provoca que se estrellen literalmente en las moléculas de gas, arrancando
electrones de las moléculas. Como resultado de la pérdida de un electrón (que es negativo), las
moléculas de gas se cargan positivamente, es decir, se convierten en iones positivos (ver
Figura 9-34). Por lo tanto, lo primero que sucede es la ionización de las moléculas del gas y la
liberación de los electrones. Toda esta actividad se produce muy cerca del electrodo de
descarga. Este proceso continúa, creando más y más electrones libres y más iones positivos. El
nombre de toda esta actividad de generación de electrones se llama avalancha de
multiplicación. Figura 9.35.

250
FIGURA 9.34 GENERACIÓN DE LA CORONA

IÓN POSITIVO

ELECTRÓN LIBRE

ELECTRÓN LIBRE
MOLÉCULA DE GAS

FUENTE: USEPA (2010)

FIGURA 9.35 AVALANCHA DE MULTIPLICACIÓN DE MOLÉCULAS DE GAS

FUENTE: USEPA (2010)

 Ionización de las moléculas del gas

A medida que los electrones salen de la zona del campo eléctrico alrededor del electrodo de
descarga, empieza su desaceleración. Ahora están en el área entre los electrodos en la que
todavía son rechazados por el electrodo de descarga, pero en menor medida. También hay

251
moléculas de gas en la región entre los electrodos, pero en vez de colisionar violentamente
contra ellos, los electrones chocan con las moléculas de gas y son capturados (Figura 9-36);
esto imparte una carga negativa a las moléculas de gas, creando iones de gas negativos. Esta
vez, debido a que los iones son negativos, ellos también quieren moverse en la dirección
opuesta al fuerte campo negativo. Ahora tenemos la ionización de las moléculas de gas que
ocurren cerca del electrodo de descarga y en el área entre los electrodos, pero con una gran
diferencia; los iones cerca del electrodo de descarga son positivos y se mantienen en esa área.
Los iones en la zona media son negativos y se alejan, a lo largo de la trayectoria de las líneas
del campo eléctrico invisibles, hacia el electrodo de recolección/placa de recolección.

FIGURA 9.36 IONES DE GAS NEGATIVOS FORMADOS EN LA REGIÓN ENTRE


ELECTRODOS

IÓN DE GAS
MOLÉCULA
ELECTRÓN NEGATIVO
DE GAS

A LAS PLACAS
DE
RECOLECCIÓN

FUENTE: USEPA (2010)

 Cargado de las partículas

Los iones de gases negativos juegan un papel clave en la captura de las partículas de polvo.
Antes de que las partículas de polvo puedan ser capturadas, primero tienen que adquirir una
carga negativa. Esto ocurre cuando las partículas viajan a lo largo de la corriente de gas y
encuentran iones negativos moviéndose a través de su camino; en realidad, lo que realmente
sucede es que las partículas se interponen en el camino de los iones de gas cargados
negativamente. Los iones de gas se adhieren a las partículas, impartiendo una carga negativa
en ellas. Inicialmente, la carga es bastante insignificante, así como el tamaño de la mayoría de
las partículas son enormes en comparación con una molécula de gas. En consecuencia,
muchos iones de gas pueden caber en una partícula; aquellas pequeñas (menos de 1µm de
diámetro) pueden absorber "decenas" de iones. Las partículas grandes (de más de10 micras)
pueden absorber "decenas de miles" de iones (Turner et al. 1992). Finalmente, hay tantos iones
adheridos a las partículas, que emiten su propio campo eléctrico negativo. Cuando esto ocurre,
el campo negativo alrededor de la partícula repele los iones de gas negativos y no se adquieren
iones adicionales. Esto se denomina la carga de saturación.

252
Ahora las partículas cargadas negativamente sufren una ineludible atracción electrostática. Las
partículas más grandes tienen una carga de saturación más alta y por lo tanto se mueven más
fuertemente hacia placas de colección. En otras palabras, se mueven más rápido que las
partículas más pequeñas. Independientemente de su tamaño, las partículas encuentran la placa
y se pegan a ella, a causa de las fuerzas de adhesión y cohesión.

Las moléculas de gas alrededor del electrodo de descarga se ionizan positivamente. Los
electrones libres son arrastrados tan rápido como les sea posible lejos de la fuerte zona de
campo negativa alrededor del electrodo de descarga. Los electrones son capturados por
moléculas de gas en el área entre los electrodo que les imparten una carga negativa. Los iones
negativos se encuentran partículas de gas y son capturados (Figura 9-37). Todo esto sucede en
un abrir y cerrar de ojos. El resultado neto es el cargado de las partículas negativamente que
son repelidas por el campo eléctrico negativo alrededor del electrodo de descarga, pero son
fuertemente atraídas por la placa de colección. De esta manera viajan hacia las placas
conectadas a tierra, chocan contra ellas, y se quedan allí. Por consiguiente, más y más
partículas se acumulan, creando una capa de polvo. Esta capa de polvo se acumula hasta que
se retira de alguna manera.

FIGURA 9.37 CARGADO DE LAS PARTÍCULAS

PARTÍCULAS
CARGADAS
NEGATIVAMENTE

IÓN DE
GAS NEGATIVO

FUENTE: USEPA (2010)

253
 Colección de las partículas

Cuando una partícula cargada alcanza el electrodo de recolección conectado a tierra, la carga
de la partícula se descarga parcialmente. La carga se mueve lentamente a la placa de
recolección. Una porción de la carga es retenida y contribuye a las fuerzas de adhesión y
cohesión intermolecular que sostienen las partículas sobre las placas de recolección (Figura 9-
38). Las fuerzas adhesivas hacen que las partículas se sostengan físicamente entre sí a causa
de sus superficies desiguales. Las partículas recién adheridas se mantienen a las partículas
recogidas por las fuerzas de cohesión. La capa de polvo acumulada en la placa adquiere un
espesor deseado y a continuación se remueve cuando se inicia el proceso de limpieza.

FIGURA 9.38 RECOLECCIÓN DE LAS PARTÍCULAS EN EL ELECTRODO/PLACA DE


CAPTURA

PARTÍCULA CARGADA

MOLÉCULA ELECTRÓN
DE GAS
FUENTE: USEPA (2010)

 Remoción de las partículas

El polvo de cierto espesor que se ha acumulado sobre el electrodo/placa de recolección se


retira por uno de dos procesos, en función del tipo de electrodo. Los electrodos de colección en
precipitadores electrostáticos pueden ser de placas o tubos, siendo el de placa el más común.
Los tubos se limpian por lo general por pulverizadores de agua, mientras que las placas se
pueden limpiar, ya sea por los pulverizadores de agua o un proceso llamado sacudido. El
sacudido es un proceso mediante el cual las partículas secas depositadas, se desprenden de
las placas de recolección mediante el envío de impulsos mecánicos, o vibraciones en las
placas; Las placas del precipitador son sacudidas periódicamente mientras se mantiene el
proceso continuo de limpieza del flujo de gases. Esto quiere decir que, las placas se sacuden

254
mientras que el flujo de gas continúa a través del precipitador y el voltaje aplicado se mantiene
constante. Las placas se sacuden cuando la capa de polvo acumulado es relativamente gruesa
(0,08 a 1,27 cm o 0,03 a 0,5 pulg.). Esto permite que la capa de polvo caiga de las placas como
grandes hojas y ayuda a eliminar el reingreso de polvo. La mayoría de los precipitadores tienen
sacudidores ajustables de modo que la intensidad y la frecuencia se pueden modificar de
acuerdo a la concentración de polvo en el flujo de gas. En las instalaciones donde la
concentración de polvo es alta se requiere mayor frecuencia en las sacudidas.

El polvo desprendido cae de las placas a la tolva. La tolva es un depósito de recolección con
lados inclinados de aproximadamente 50° a 70°, para permitir que el polvo fluya libremente
desde la parte superior de la tolva a la abertura de descarga. El polvo debe eliminarse tan
pronto como sea posible para evitar su aglomeración, porque es muy difícil de remover de las
tolvas. La mayoría de las tolvas se vacían por algún tipo de dispositivo de descarga y luego son
transportados por una banda transportadora.

En algunos precipitadores electrostáticos se utiliza rociado con líquidos para eliminar el líquido
o polvo acumulado; el lodo se acumula en el fondo del recipiente; se envía a estanques de
sedimentación o vertimiento para una adecuada disposición final.

El rociado se produce mientras el ESP está en operación y se lleva a cabo de forma


intermitente para eliminar las partículas. El agua recopilada se utiliza generalmente como
líquido de pulverización aunque se puede emplear otros líquidos también, si se logra la
absorción de los gases contaminantes.

2.5.2 Campo de aplicación

Aproximadamente el 80% de todos los percipitadores electrostáticos (ESP) se utilizan en las


plantas termoeléctricas, también en la industria papelera y de pulpa de madera (7%), las
cementeras, de procesamiento de minerales (3%), y de fundición de metales no ferrosos (1%).
Las aplicaciones más comunes de los ESP del tipo placa-alambre se presentan en la Tabla
siguiente.

TIPO DE PROCESO
Calderas industriales (carbón, madera, petróleo)
Procesamiento primario/ secundario de metales
no ferrosos
Plantas químicas
Procesamiento de otros metales
Producción de hierro y acero
Fundición de hierro gris
Industria petroquímica
Procesamiento de minerales
Incineración de residuos peligrosos
Incineradores municipales
FUENTE: USEPA DUST CONTROL (2013)

255
2.5.3 Eficiencias de remoción

Las eficiencias de operación de los precipitadores electrostáticos pueden varían entre 99 y


99.9%. Los equipos existentes más antiguos tienen rangos de eficiencia de operación de 90 a
99.9%. Aunque son varios los factores que determinan la eficiencia de recolección de los ESP,
el más importante es el tamaño del ESP. El tamaño determina el tiempo de tratamiento pues
entre más tiempo permanezca una partícula en el equipo, es más probable que ésta sea
atrapada. Al maximizar la fuerza del campo eléctrico, se optimiza la eficiencia de recolección del
ESP. La eficiencia de recolección también se ve afectada en cierto grado por la resistividad del
polvo, la temperatura del gas, la composición química (del polvo y del gas) y por la distribución
del tamaño de las partículas. Las eficiencias de recolección de partículas, para los ESP se
muestran en la tabla siguiente:

EFICIENCIAS DE COLECCIÓN (%)


PROCESO PM PM-10 PM-2.5
Calderas de carbón:
 Carbón bituminoso (fondo seco) 99.2 97.7 96
 Carbón bituminoso (alimentador) 99.2 99.4 97.7
Fundición primaria de cobre
 Horno de reverberación 99 99 99.1
 Múltiples quemadores 99 97.1 97.4
Producción de hierro y acero 99.2 99.2 99.2

FUENTE: USEPA DUST CONTROL (2013)

2.5.4 Variables de operación/ funcionamiento

Carga de contaminantes
Las concentraciones típicas de remoción de un precipitador electrostático (ESP) tipo placa-
alambre son de 2 a 110 g/m3 (1 a 50 granos/scf). En muchas aplicaciones es procedente
realizar un pretratamiento a la corriente de gases con un colector mecánico o ciclón, para bajar
la carga del contaminante. Los flujos altamente tóxicos con concentraciones menores de 1 g/m3
(0,5 gr/scf), también se pueden controlar con los ESP).

Temperatura
Los precipitadores electrostáticos (ESP) tipo placa-alambre pueden operar a temperaturas muy
altas, hasta los 700°C (1300°F). La temperatura de operación del gas y la composición química
del polvo son factores claves que influyen la resistividad del polvo y deben ser analizadas
cuidadosamente en el diseño de los equipos.

Flujo de aire
Los flujos de aire típicos para los ESP del tipo placa-alambre varían de 100 a 500 metros
cúbicos estándares por segundo (sm3/s) (200.000 a 1.000.000 pies cúbicos estándares por
minuto (scfm)). La mayoría de los ESP del tipo con placas más pequeñas (50 sm3/s a 100

256
sm3/s, o 100.000 a 200.000 scfm) usan placas planas en vez de alambres en los electrodos de
alto voltaje.

Consideraciones adicionales
En general, los precipitadores electrostáticos (ESP), operan más eficientemente con
resistividades de polvo entre 5 x 103 y 2 x 1010 ohm-cm. En general, las partículas más difíciles
de recolectar son aquéllas con diámetros aerodinámicos entre 0,1 y 1,0 mm. Las partículas
entre 0,2 y 0,4 µm por lo general presentan la mayor facilidad de remoción.

2.5.5 Tipos de precipitadores electrostáticos (PEs)

 Precipitador de placas

Los Precipitadores electrostáticos de placas atrapan principalmente partículas secas y se


utilizan con más frecuencia que los precipitadores tubulares. Los ESP de placa pueden tener
alambre, armazón rígida, y en ocasiones electrodos de descarga de placa. La figura 9-39
muestra un precipitador electrostático de placa con electrodos de descarga de alambre. El gas
sucio fluye en una cámara que consta de una serie de electrodos de descarga que son
equidistantes a lo largo de la línea central entre las placas adyacentes de recolección.

Las partículas cargadas son recogidas en las placas como polvo, que se retira periódicamente
por sacudido/golpeteo o pulverizadores de agua. Los Electrodos de alambre de descarga son
de aproximadamente 0,13 a 0,38 cm (0,05 a 0,15 pulgadas) de diámetro. Las placas de
recolección tienen por lo general entre 6 y12 m (20 y 40 pies) de alto. Para los ESP con
electrodos de descarga de alambre, las placas de recolección están generalmente espaciadas
entre 15 a 30 cm (6 a 12 pulgadas) de separación. En los precipitadores electrostáticos con
armazón rígida o electrodos de descarga de placas, las placas están espaciadas entre 30 a 38
cm (12 a15 pulgadas) de separación y 8 a 12 m (30 a 40 pies) de altura.

FIGURA 9.39 FLUJO DEL GAS A TRAVÉSDEL PRECIPITADOR DE PLACAS

PLACAS DE
RECOLECCIÓN

ELECTRODOS DE
DESCARGA

FUENTE: USEPA (2010)

257
 Precipitador de tubos

Los precipitadores tubulares consisten en electrodos de recolección cilíndricos (tubos) con


electrodos de descarga (alambres) ubicados en el centro del cilindro (figura 9-40). El gas sucio
fluye en los tubos, en los que las partículas son cargadas. Las partículas cargadas son
colectadas entonces en las paredes interiores de los tubos. Las partículas de polvo y /líquido
recolectados se eliminan por lavado de los tubos con chorros de agua ubicados directamente
encima de los tubos. Los tubos están formados por un panal circular, cuadrado, o hexagonal
donde el gas fluye hacia arriba o hacia abajo. Un ESP tubular es cerrado herméticamente para
minimizar las fugas de material recogido. El diámetro de los tubos varía normalmente entre 0,15
a 0,31 m (de 0,5 a 1 pie), con longitudes que varían normalmente de 1,85 a 4.0 m (de 6 a 15
pies).

Los precipitadores tubulares se utilizan generalmente para colectar vapores o nieblas, y son los
más utilizados en la recolección de partículas húmedas o pegajosas. Los ESP tubulares se han
utilizado para controlarlas emisiones de partículas de las plantas de ácido sulfúrico, hornos de
limpieza de gases del subproducto del coque (separación de alquitrán), y las plantas de
sinterización de hierro y de acero.

FIGURA 9.40 FLUJO DEL GAS EN UN PRECIPITADOR TUBULAR

ELECTRODO
DE
DESCARGA

ELECTRODOS
DE
COLECCIÓN

FUENTE: USEPA (2010)

258
 Precipitadores de una y dos etapas

Precipitador de una etapa:

La mayoría de los precipitadores electrostáticos que eliminan las emisiones de partículas de las
calderas y otros procesos industriales, son de una sola etapa. Utilizan muy altos voltajes (de 50
a 70 kV) para cargar las partículas. Después de ser cargadas, las partículas se mueven en una
dirección perpendicular al flujo de gas a través del equipo de control y migran a una superficie
de recolección de carga opuesta, por lo general una placa o tubo. La Carga de las partículas y
la recolección se produce en la misma etapa, o campo, por lo que los precipitadores se
denominan de una sola etapa. El término campo se utiliza indistintamente con el término etapa.
La figura 9-40 muestra un precipitador tubular de una etapa. Un precipitador de placa de una
sola etapa se muestra también en la figura 9-39.

Precipitador de dos etapas:

El precipitador de dos etapas difiere del precipitador de una sola etapa en el diseño y la
cantidad de voltaje aplicado. El de dos etapas tiene separadas las etapas de carga de las
partículas y de recolección (Figura 9-41). La etapa ionizante consiste en una serie de pequeños
alambres, cargados positivamente, igualmente espaciados entre 2.5 a 5.1cm (1 a 2 pulgadas)
de los tubos o varillas paralelas conectadas a tierra. Una corona de descarga entre cada
alambre y un tubo carga las partículas suspendidas en el flujo de aire a medida que pasan a
través del ionizador. El potencial de corriente directa aplicado a los alambres es de
aproximadamente12 a 13 kV.

La segunda etapa consiste en placas de metal paralelas de menos de 2,5 cm (1 pulgada) de


separación. Las partículas reciben una carga positiva en el ionizador de la primera etapa y se
recogen en las placas negativas en la segunda etapa. Los humos o líquidos recolectados
drenan por gravedad a un recipiente situado debajo de las placas, o se rocían con agua o un
disolvente que eliminan las partículas y causan su caída en la bandeja inferior.

259
FIGURA 9.41 PRECIPITADOR DE DOS TETAPAS

PLACAS DE
COLECCIÓN

AIRE
LIMPIO

PANTALLA
DE DISTRIBUCIÓN
DEL AIRE
PARTÍCULAS
COLECTADAS

PARTÍCULAS
CARGADAS
POSITIVAMENTE

PARTÍCULAS
DESCARGADAS IONIZADOR
(PARA CARGAR PARTÍCULAS

FUENTE: USEPA (2010)

2.5.6 Ventajas operacionales de los precipitadores electrostáticos

 Bajas caídas de presión


 Capaz de manejar grandes volúmenes de gases
 Alta eficiencia de colección
 Disposición y colección en seco
 Bajo costos de mantenimiento
 Bajo requerimientos de energía eléctrica
2.5.7 Desventajas operacionales de los precipitadores electrostáticos

 Altos costos iniciales de inversión


 Limitaciones por resistividad de las partículas
 Puede necesitar inyección de SO3 o NH3 para controlar la resistividad
 Debe mantenerse precauciones especiales por los altos voltajes

3.- EQUIPOS DE CONTROL DE GASES

Para la eliminación de las sustancias gaseosas se deben tener en cuenta varias características
de la corriente de gas, para la selección y el diseño del sistema de control. Estas características
son las siguientes.

260
Propiedades de la corriente de gases

La selección y el diseño de un sistema de control para contaminantes gaseosos debe basarse


en la información específica relativa a la corriente de gasa ser depurado. La siguiente es
una lista de los parámetros de la corriente de gas que son muy útiles:

 Concentración del contaminante


 Presión de los gases
 Características de ignición del gas
 Temperatura
 Tasa de flujo del gas
 Concentración de oxígeno

Datos como la velocidad de flujo del gas, la temperatura y la presión es


necesaria para dimensionar físicamente el colector, para las condiciones de operación
esperadas. La mayoría de los sistemas de control de contaminantes gaseosos tienen una
relativa y estrecha gama de condiciones de funcionamiento. En casos en los que estos
parámetros varían con tiempo, es importante saber, y tener disponible, el flujo mínimo, el
promedio y los valores máximos. En situaciones en las que la corriente de gas también contiene
partículas, es importante conocer la concentración, el tamaño de partícula, la distribución, y la
composición química.

El material particulado transportado en la corriente de gas con los contaminantes gaseosos


puede tener un grave impacto en la eficiencia y la confiabilidad del equipo de control. Cierto
tipos de sistemas de control utilizan lechos de recolección/captura (por ejemplo, lechos fijos de
adsorción y lechos con catalizador) o intercambiadores de calor antes de la colección. Las
partículas pueden acumularse en estos sistemas e interrumpir el flujo de gas. El impacto de las
partículas es especialmente grave si son relativamente grandes (>3 micrómetros) o si son
pegajosas.

Límites de explosión

La Información atinente a la concentración de oxígeno y la inflamabilidad de los gases


y los vapores se necesita para determinar las concentraciones permitidas de los contaminantes.
Un número de gases y vapores potencialmente explosivos se colectan en forma gaseosa en los
sistemas de control de contaminantes; entre ellos se tienen:

 Monóxido de carbono
 Amoníaco
 Compuestos orgánicos
 Gas sulfhídrico

Uno de los principales factores que deben considerarse en el diseño de un sistema de control
de sustancias gaseosas es el intervalo de concentración en el que uno o más de

261
los contaminantes pueden hacer ignición. Las condiciones potencialmente explosivas pueden
ser prevenidas y evitadas en el diseño del sistema de control.

El nivel de explosividad se determina por dos límites: el límite inferior de explosividad (LEL) y el
límite superior de explosividad (UEL). A concentraciones del contaminante por debajo del LEL,
no existe suficiente contaminante (combustible) para una explosión. En concentraciones por
encima de la UEL, no hay suficiente oxígeno para la oxidación de los compuestos presentes. En
teoría, un sistema de control de gases puede diseñarse para cualquier concentración de
contaminantes por debajo del LEL o por encima del UEL. Sin embargo, casi todos los sistemas
(con excepción de las teas/antorchas) están diseñados para concentraciones por debajo del
LEL. Debido a las incertidumbres en los valores LEL y los equipos de detección utilizados para
su medición en tiempo real, los equipos de control para contaminantes gaseosos se diseñan
generalmente para concentraciones menores del 25% de LEL, suministrando cierto margen de
protección contra incendios y explosión en el sistema de control.

Ejemplos de valores relativos a los límites inferiores de explosión (LELs) y límites superiores
(UELs) para contaminantes específicos se consignan en la tabla siguiente. Estos datos se
suelen expresar en términos de porcentaje por volumen. Por ejemplo, el LEL para el benceno
es de 1,2% por volumen, que es equivalente a 12.000ppm. Si la concentración del gas en la
corriente no debe mayoral 25% de LEL, la concentración máxima de benceno debe ser el 25%
de 12.000 ppm, o 3.000 ppm. El límite de seguridad de 25% del LEL por lo general limita la
máxima concentración del contaminante en la corriente de gas a depurarse en menos de
10.000 ppm.

VALORES DE LEL Y UEL


A TEMPERATURA DE LABORATORIO Y CONCENTRACIÓN DE OXÍGENO
AMBIENTAL
COMPONENTE Límite inferior de Límite superior de
explosión (LEL) explosión (UEL)
(% por volumen) (% por volumen)
Acetona 2.5 12.8
Acrilonitrilo 3.0 17.0
Amoníaco 15.0 28.0
Benceno 1.2 7.8
Disulfuro de carbono 1.3 50.0
Alcohol etílico 3.3 19.0
Formaldehído 7.0 73.0
Gasolina 1.4 7.6
Hidrógeno 2.0 80.0
Cloruro de metileno 13.0 23.0
Octano 1.0 6.5
Propano 2.1 9.5

262
Estireno 0.9 6.8
Tolueno 1.1 7.1
Xilenos 0.9 7.0

FUENTE: USEPA DUST CONTROL (2013)

Técnicas de control para contaminantes gaseosos

Las seis mayores tecnologías para el control o reducción de emisiones gaseosas se indican a
continuación:

 Adsorción sobre superficies sólidas


 Absorción en líquidos
 Oxidación química
 Oxidación biológica
 Reducción química
 Condensación de vapores

3.1 ADSORCIÓN

Los procesos de adsorción se vienen utilizando desde la década de años 50, para eliminar con
gran eficiencia una amplia variedad de vapores orgánicos y varios tipos de gases inorgánicos.
El uso de los procesos de adsorción/retención se ha expandido debido a las innovaciones en
los diseños de los sistemas y debido al desarrollo de nuevos adsorbentes. Los sistemas de
adsorción/retención diseñados para el control de olores y otras aplicaciones con bajas
concentraciones de contaminantes (<10 ppm) son relativamente simples. En estos casos, el
lecho adsorbente se desecha cuando se aproxima a su saturación con el contaminante. Estos
sistemas se denominan no regenerativos debido a que el material absorbente no se reutiliza.

Los procesos de adsorción/retención también se utilizan ampliamente en aplicaciones a gran


escala donde las concentraciones de vapor del solvente alcanzan rangos de10 a 10.000 ppm.
Debido a las grandes cantidades de adsorbente utilizado, es antieconómico desecharlo. Antes
de saturarse con los disolventes, se separa de la corriente de gas y se trata para drenar los
solventes del adsorbente sólido, en pequeños volúmenes. La corriente de gas
desorbida/extraída se trata a continuación para recuperar y reutilizar los solventes. El
adsorbente se enfría (si es necesario) y se retorna de nuevo para el proceso de
adsorción/retención.

Los sistemas de adsorción que operan continuamente pueden tener: (1) múltiples lechos fijos
de adsorción, (2) contactores de lecho fluidizado con recipientes de adsorción y desorción
separados, o (3) adsorbentes de lecho giratorio que alterna continuamente las operaciones de
adsorción y desorción. En razón a que el adsorbente se trata y se retorna al servicio, estos
procesos de adsorción se denominan regenerativos.

263
Los sistemas de adsorción/retención se vienen utilizando como pre-concentradores en
sistemas térmicos o de oxidación catalítica. La alta concentración, y los bajos volúmenes de
flujo de vapores orgánicos generado durante la desorción/extracción del lecho adsorbente es
muy utilizado para el proceso oxidación porque minimiza la necesidad de combustible en el
oxidador. El empleo del pre-concentrador se ha extendido al uso de la adsorción de fuentes de
baja concentración (10 a 1.000 ppm de vapor orgánico) y vapores orgánicos con una gran
cantidad de componentes.

Los procesos de adsorción/retención por lo general funcionan a eficiencias de entre 90% a 98%
por largos períodos de tiempo. Pueden ser vulnerables a una variedad de problemas de
funcionamiento, tales como la pérdida gradual de la capacidad de adsorción, la obstrucción y
corrosión de los lechos de adsorción. La aparición de estos problemas generalmente se pueden
identificar por cambios en la condiciones de funcionamiento y por el incremento en la
concentración de los contaminantes en la chimenea.

3.1.1 Principios de operación

El proceso de adsorción se produce en tres pasos. En el primer paso, el contaminante se


difunde desde la corriente de gas a la superficie externa del material adsorbente. En el segundo
paso, la molécula del contaminante migra desde el área relativamente pequeña de la superficie
externa a los macroporos, y microporos de cada adsorbente. La mayoría de la adsorción se
produce en los microporos debido a una mayor área superficial disponible. En la tercera etapa,
la molécula del contaminante se adhiere a la superficie del poro. La figura 9-42 ilustra esta
difusión general y el proceso de adsorción.

FIGURA 9.42 PASOS PARA LA ADSORCIÓN

PASO 1 PASO 2 PASO 3


DIFUSIÓN EN LA SUPERFICIE DEL MIGRACIÓN A LA MOLÉCULAS ACUMULACIÓN DEL
CARBÓN ACTIVADO DEL CARBÓN ACTIVADO CONTAMINANTE

MOLÉCULAS DEL MOLÉCULAS DEL


CONTAMINANTE MOLÉCULAS DEL
CONTAMINANTE
CONTAMINANTE

FUENTE: USEPA (2010)

264
3.1.2 Campo de aplicación

 Sistemas no regenerativos:

Son utilizados en una amplia variedad de pequeñas fuentes de emisión con bajas
concentraciones de vapores orgánicos. Como recomendación, los compuestos orgánicos que
tienen pesos moleculares mayores de 50 y/o puntos de ebullición superiores a 68°F (20°C)
pueden ser adsorbidos. Debido a que estas unidades no son regeneradas; a menudo es posible
utilizarlas hasta el 50% del nivel de saturación. Esto significa generalmente una mayor
utilización de adsorbente que en los sistemas regenerativos. En consecuencia, las unidades no
regenerativas pueden tener una vida útil relativamente larga a pesar de la limitada cantidad de
adsorbente presente.

 Sistemas regenerativos:

Los adsorbentes convencionales de lecho regenerativo de carbón se utilizan principalmente


para la eliminación y/o recuperación de compuestos orgánicos que tengan pesos moleculares
entre 50 y 200. Estos compuestos tienen generalmente de punto de ebullición entre 68°F y
350°F (20°C a aproximadamente 175 °C). Los compuestos de muy alto peso molecular, y de
alto punto de ebullición tienen una fuerte afinidad por éste tipo de adsorbente.

3.1.3 Tipos de adsorbentes

Durante la adsorción, la corriente de gas pasa a través de un lecho o capa de material de alta
porosidad llamado el adsorbente. El compuesto o compuestos que se van a eliminar, se
denominan el adsorbato, y se difunden en la superficie del adsorbente y son retenidos a causa
de las débiles fuerzas de atracción, mientras que el gas transportador pasa a través del lecho
sin ser adsorbido. La adsorción se produce en las superficies internas del agente adsorbente
como se muestra en la Figura 9-43.

265
FIGURA 9.43 VAPOR ADSORBIDO EN EL PORO DEL ADSORBENTE

MACROPORO

MOLÉCULA BLOQUEANDO
EL PORO

ÁREA DISPONIBLE
PARA ADSORCIÓN

FUENTE: USEPA (2010

Los materiales más comunes empleados como adsorbentes son: El carbón activado, las
zeolitas (tamices moleculares), y polímeros sintéticos activados. Otros tipos de adsorbentes
incluyen el gel de sílice y la alúmina activada, utilizados para la deshidratación de corrientes
gaseosas.

 Carbón activado

El carbón activado es un material no polar producido a partir de una variedad de materias


primas, tales como madera, carbón, coco, cáscaras de nuez, y productos a base de petróleo. El
proceso de activación se lleva a cabo en dos pasos.

1.-) En primer lugar, la sustancia contenida en el carbón activado se carboniza (piroliza). Esto
implica el calentamiento del material en ausencia de airea a una temperatura suficientemente
alta (por ejemplo, 590°C a 1100°C) para expulsar todo el material volátil. El carbón y pequeñas
cantidades de cenizas quedan.

2.-) Para aumentar el área superficial, el carbón se "activa" mediante el uso vapor, aire o dióxido
de carbono a altas temperaturas. Estos gases atacan el carbón activado e incrementan la
estructura de los poros. Las temperaturas involucradas, la cantidad de oxígeno presente, y el
tipo de sustancia contaminante adherida en gran medida afectan las cualidades de adsorción
del carbón activado.

Los fabricantes varían estos parámetros para producir carbones activados adecuados
para fines específicos. Hay un gran número de marcas comerciales disponibles que tienen

266
propiedades significativamente diferentes y se utilizan en varias aplicaciones. En consecuencia,
el término carbón activado se aplica a toda una variedad de materiales, y no a uno específico.

Debido a su superficie no polar, el carbón activado se utiliza para controlar las emisiones de
una amplia variedad de disolventes orgánicos y gases tóxicos. Los carbones activados
utilizados en los sistemas de adsorción se fabrican en forma granular o en forma de fibra de
carbón. Las bolitas del carbón granular son por lo general muy pequeñas. La densidad de los
lechos de gránulos empacados puede oscilar entre 5 y 30 lb/pie3 (0,08 a 0,48 g/cm3),
dependiendo de la porosidad interna del carbón. El área superficial total de los macroporos y
microporos en el carbón activado puede variar de 600 a1600 m2/g.

 Zeolitas (tamices moleculares)

A diferencia de los adsorbentes de carbón activado que son de naturaleza amorfa, los tamices
moleculares tienen una estructura cristalina, con poros de diámetro uniforme. Los tamices
moleculares se pueden usar para la captura o separación de gases sobre la base de su
tamaño y forma molecular.

Los principales usos de los tamices moleculares han sido para eliminar la humedad
de corrientes de salida, para separar hidrocarburos de procesos de refinación, y para eliminar
compuestos de óxidos de nitrógeno procedentes de fuentes de contaminación del aire. Debido
al desarrollo de nuevas zeolitas sintéticas, sus aplicaciones se están expandiendo en el control
de compuestos orgánico volátiles (VOCs); las áreas superficiales de los tamices moleculares
van desde 590 hasta 700 m2/g.

 Polímeros sintéticos

Los adsorbentes poliméricos se forman por síntesis de polímeros de cadena larga que tienen
una variedad de grupos funcionales. Los materiales poliméricos tienen una estructura de
microporos rígidos con áreas superficiales demás de1.000 m2/g. El contenido de ceniza es
menor del 0,01%. Estos materiales tienen muy alta capacidad de adsorción para ciertos
compuestos orgánicos seleccionados, y se pueden regenerar más rápidamente que los
adsorbentes de carbón activado. La regeneración puede ocurrir usando aire caliente, nitrógeno
caliente, vapor por contacto indirecto y microondas. Las principales aplicaciones de este tipo de
adsorbente son el control de compuestos orgánicos, tales como cetonas, aldehídos, y
compuestos reactivos que pueden experimentar diversas reacciones químicas en la superficie
del carbón activado.

Los adsorbentes poliméricos se utilizan también en corrientes de gas que contienen altas
concentraciones de vapor de agua (>50% de humedad relativa), ya que son menos propensos
a adsorber vapor de agua que los adsorbentes de carbón activado convencionales. La principal
limitación para el uso de adsorbentes poliméricos es su costo. Estos materiales son más
caros que los adsorbentes de carbón y las zeolitas.

267
 Gel de sílice

Los geles de sílice, se elaboran de silicato de sodio. El silicato de sodio se mezcla con ácido
sulfúrico, lo que resulta en un precipitado gelatinoso de donde proviene el nombre de "gel". Este
precipitado a continuación es secado y tostado. Diferentes grados se producen
dependiendo de los procesos utilizados en la fabricación del gel. Los geles de sílice tienen
áreas superficiales de aproximadamente 750 m2/g. Se utilizan principalmente para eliminar
la humedad de corrientes de escape. Los geles de sílice son ineficaces a temperaturas por
encima de (260°C) 500°F.

 Alúmina activada (óxidos de aluminio)

La alúmina activada es una forma amorfa de óxido de aluminio fabricado por


el calentamiento de trihidrato de aluminio en una atmósfera inerte para producir un material
poroso adsorbente, de alta área superficial. El uso principal de la alúmina activada es adsorber
gases de secado y aquellos que no se utilizan comúnmente en aplicaciones de contaminación
del aire. Las áreas de superficie de los adsorbentes de alúmina activada pueden variar desde 2
hasta 300 m2/g.

3.1.4 Características de los adsorbentes

Las propiedades físicas del adsorbente afectan la capacidad de adsorción, la tasa de adsorción,
y la caída depresión a través del lecho adsorbente. En la tabla a continuación se consignan
éstas características:

PROPIEDADES FÍSICA DE LA MAYORÍA DE ADSORBENTES


POROSIDAD ÁREA VOLUMEN DEL DENSIDAD DIÁMETRO
ADSORBENTE INTERNA SUPERFICIAL PORO BASE SECA MEDIO DEL
(%) (m2/g) (cm3/g) (g/cm3) PORO
(A°)

Carbón 55-75 600-1600 0.80-1.20 0.35-0.50 1500-2000


activado
Alúmina
activada 30-40 200-300 0.29-0.37 0.90-1.00 1800-2000

Zeolitas
(tamices 40-55 600-700 0.27-0.38 0.80 300-900
moleculares)
Polímeros
sintéticos --- 1080-1100 0.94-1.16 0.34-0.40 -----

FUENTE : USEPA GAS CONTROL METHODS (2010)

Debido a que la adsorción/retención se produce en la interfase gas-sólido, el área de superficie


disponible de las moléculas de vapor determina la efectividad del adsorbente. Generalmente,

268
cuanto mayor sea el área superficial, mayor será la capacidad del adsorbente. Sin embargo, la
superficie debe mantener ciertos tamaños de poro si se quiere ser eficaz como
adsorbente de vapor.

Los poros en el carbón activado se clasifican como microporos, macroporos o


poros de transición. Los microporos tienen diámetros de 10 a 100 Angstroms (Å; Angstrom
=1,0x1010metros) o menos. Los poros más grandes que1000 Å se consideran macroporos y
poros con diámetros entre 100 a 1000 Å se definen como de transición.

Muchas moléculas de los contaminantes gaseosos del aire tienen un rango de tamaño entre 40
a 60 Angstrom. Por lo tanto, si una gran parte del área de la superficie de un adsorbente
contiene poros más pequeños a 60Å, muchas moléculas de contaminantes del aire serán
incapaces de llegar estos sitios. Los poros grandes sirven principalmente como vías de acceso
a los poros más pequeños, donde las fuerzas de adsorción son más fuertes. Estas fuerzas son
más fuertes en los poros que tienen un tamaño menor a dos veces el tamaño de la molécula del
contaminante.

Un fenómeno de condensación capilar se produce cuando múltiples capas de moléculas de


contaminante adsorbido se acumulan en ambos lados de la pared de los poros, quedando
totalmente empacados y condensados en él. Este fenómeno por lo general sólo se produce en
los microporos. La cantidad de contaminantes removidos aumenta debido a que las moléculas
adicionales se condensan en la superficie del líquido que se ha formado.

3.1.5 Tipos de equipos de adsorción

3.1.5.1 Sistemas no regenerativos de Adsorción

Los sistemas de adsorción no regenerativa se construyen en una amplia variedad de


configuraciones físicas. Por lo general, consisten en lechos absorbentes delgados, que varían
en espesor de 0,5 a 4 pulgadas. Las áreas de los lechos se dimensionan para generar una
tasa de flujo de airea través de ellas de entre 20 a 60 pies/min. El tiempo de servicio para estas
unidades de adsorción puede variar de seis meses para las concentraciones de olores fuertes,
y de hasta dos años para trazas de concentraciones u operaciones intermitentes.

Estos adsorbentes de capa delgada son planos, cilíndricos, o plisados. Los gránulos de carbón
activado son retenidos por el material de soporte poroso, por lo general en hojas de metal
perforado. Un sistema de adsorción consta de una serie de retenedores o paneles colocados en
un marco. La Figura 9-44 muestra un adsorbente de lecho delgado de nueve paneles. Los
paneles son similares a las cabinas de filtros de aire que contienen carbón activado como filtro
en lugar de un filtro de fibra de vidrio.

269
FIGURA 9.44 ADSORBENTE DE LECHO DELGADO DE NUEVE CELDAS

FILTRO DE CARBÓN
ACTIVADO
FUENTE: USEPA (2010)

El adsorbente de celdas plisadas (Figura 9-45) es un retenedor continuo de carbón activado, en


lugar de paneles individuales. El panel y los lechos plisados son casi del mismo tamaño;
normalmente de 2 pies por 2 pies. Los adsorbentes cilíndricos (Figura 9-45) están hechos de
los mismos materiales que el adsorbente de paneles y lechos plisados, pero su forma es
circular en lugar de cuadrada.

FIGURA 9.45 ADSORBENTES NO REGENERATIVOS

CARBÓN ACTIVADO

ADSORBEDOR DE LECHO ADSORBEDOR DE LECHO


PLISADO CIRCULAR
FUENTE: USEPA (2010)

270
También se fabrican sistemas no regenerativos de capa gruesa. Un sistema muy utilizado es
esencialmente un tambor de 55 galones. La parte inferior se llena con grava para soportar un
lecho de carbón activado que pesa aproximadamente150 lb. Un dispositivo de éstos se muestra
en la Figura 9-46. Estos tambores se instalan normalmente de dos en serie, de modo que el
tambor de entrada se puede saturar completamente antes de que sea puesto fuera de servicio.

FIGURA 9.46 ADSORBENTENO REGENERATIVO DE TAMBOR

CARBÓN
ACTIVADO

MATERIAL DE
SOPORTE

FUENTE: USEPA (2010)

Un diagrama de flujo de un sistema simple que contiene un adsorbente no regenerativo de


pequeña escala se muestra en la Figura 9-47. El Aire cargado con solvente se genera en una
campana de laboratorio o un proceso industrial a pequeña escala que se encierran casi en su
totalidad por una campana. Un ventilador centrífugo descarga mediante presión positiva,
primero a un filtro de partículas y luego en paneles o recipientes de carbón activado. La
corriente de gas limpia se descarga entonces directamente a la atmósfera.

FIGURA 9.47 DIAGRAMA DE FLUJO DE UN ADSORBENTE NO REGENERATIVO SIMPLE

FUENTE: USEPA (2010)

271
3.1.5.2 Sistemas regenerativos de Adsorción

Los sistemas de adsorción regenerativos se clasifican como: De lecho fijo, de lecho móvil, y
lecho fluidizado. El nombre se deriva por la manera en que la corriente de gas y el adsorbente
se ponen en contacto. La elección de un sistema específico depende de los contaminantes que
se quieran controlar y las necesidades de recuperación.

Los sistemas convencionales regenerativos adsorbentes de lecho de carbón se utilizan


fundamentalmente para la eliminación y/o recuperación de compuestos orgánicos que tienen
pesos moleculares entre 50 y 200. Estos compuestos generalmente tienen puntos de ebullición
entre 68°F y 350°F (20°C a aproximadamente 175ºC). Los compuestos de muy alto peso
molecular, y alto punto de ebullición tienen una fuerte afinidad por el adsorbente por lo tanto no
es práctico desorber/extraer estos materiales.

Las tablas siguientes muestran ejemplos de compuestos orgánicos adecuados para la


adsorción regenerativa con carbón activado. Esta no es una lista completa, debido a que la
adsorción con carbón activado se emplea para una amplia variedad de compuestos orgánicos.

SELECCIÓN DE COMPUESTOS ORGÁNICOS REMOVIBLES


MEDIANTE ADSORCIÓN REGENERATIVA CON CARBÓN ACTIVADO

Límite
Compuesto Punto de Peso Soluble en Líquido Inferior de
orgánico Ebullición molecular agua inflamable Explosión
°F (°C) % Vol.

ALIFÁTICOS:
Pentano 97(36.1) 72.2 NO SI 1.50
Hexano 156(68.7) 86.2 NO SI 1.20
Heptano 209(98.4) 100.2 NO SI 1.20
Nafta 288(142) -- NO SI 0.92

AROMÁTICOS:
Benceno 176(80) 78.1 NO SI 1.40
Tolueno 231(110.6) 92.1 NO SI 1.40
Xileno 292(144.4) 106.2 NO SI 1.40

ESTERES:
Butil Acetato 259(126.1) 116.2 NO SI 7.60
Etil Acetato 171(77.2) 88.1 SI SI 2.50

HALOGENADOS:
Tetracloruro de carbono 170(76.7) 153.8 NO SI N.F
Dicloro Etileno 210(98.9) 85.0 NO SI 6.20
Cloruro de Metileno 104(40) 84.9 SI NO N.F
PercloroEtileno 250(121.1) 165.8 NO NO N.F
TricloroEtileno 189(87.2) 131.4 NO NO N.F
TricloroEtano 165(73.9) 133.4 NO NO N.F

272
KETONAS:
Acetona 133(56.1) 58.1 SI SI 2.60
Alcohol Diacetona 293(145.0) 116.2 SI SI --
MetilEtilKetona 174(78.9) 72.1 SI SI 1.80
MetilIsobutilKetona 237(113.9) 100.2 SI SI 1.20

ALCOHOLES:
Butil Alcohol 241(116.1) 71.4 SI SI 1.40
Etanol 165(73.9) 46.1 SI SI 4.30
Propil Alcohol 205(96.1) 60.1 SI SI 2.10
FUENTE: USEPA (2010)

Otros compuestos, listados en la tabla siguiente, no son recomendados para la adsorción


regenerativa, a causa de su reactividad o altos pesos moleculares y temperaturas de ebullición.

COMPUESTOS ORGÁNICOS NO REMOVIBLES


MEDIANTE ADSORCIÓN REGENERATIVA CON CARBÓN ACTIVADO

COMPUESTOS REACTIVOS ELEVADO PUNTO DE EBULLICIÓN


Ácidos orgánicos Plastificantes
Aldehídos Resinas
Monómeros (algunos) Hidrocarburos de cadena larga (+C14)
Ketonas (algunas) Glicoles, Fenoles, Aminas

FUENTE: USEPA (2010)

 Sistemas regenerativos de adsorción de lecho fijo

Los lechos fijos de adsorción de carbón activado, se utilizan generalmente para controlar una
variedad de vapores orgánicos y a menudo se regeneran con vapor a baja presión. Son los más
utilizados cuando el líquido orgánico es inmiscible en agua o cuando se utiliza vapor de agua
durante la etapa de regeneración. Los líquidos orgánicos relativamente puros se pueden
recuperar por condensación de los gases de escape de regeneración, separando el agua y el
compuesto orgánico con fundamento en la diferencia de densidades. Los sistemas de lecho fijo
de adsorción por lo general incorporan múltiples lechos. Uno o más lechos tratan el gas de
escape, mientras que los otros lechos están o bien regenerándose o enfriándose. Un diagrama
de flujo de un sistema típico de adsorción de dos lechos se muestra en la figura 9-48.

273
FIGURA 9.48 ESQUEMA DE UN SISTEMA DE ADSORCIÓN DE DOS LECHOS FIJOS

AIRE Y SOLVENTE

VAPOR

LECHO 1 LECHO 2

VAPOR + SOLVENTE

AIRE PURIFICADO
FUENTE: USEPA (2010)

Como se ilustra, el aire cargado de solvente ingresa al lecho 1, que está en modo de adsorción.
El flujo de gas se mueve por lo general en la dirección hacia abajo para evitar posible arrastre
de partículas de carbón que podrían ocurrir en el modo de flujo ascendente. El solvente se
adsorbe mientras el aire purificado se ventea a la atmósfera. Al mismo tiempo el lecho 2 se
encuentra en modo de regeneración; el vapor se alimenta al lecho 2 y el vapor más el solvente
que salen del lecho ingresan al sistema de recuperación del solvente. Las funciones de los dos
lechos se conmutan periódicamente por la apertura y el cierre de reguladores. La conmutación
puede basarse en un ciclo de tiempo o, cuando el lecho de adsorción se aproxima a la
saturación y la concentración del solvente en el aire purificado aumenta hasta cierto nivel
predeterminado. Tres o más lechos se necesitan si la duración de la adsorción y el ciclo de
regeneración/enfriamiento no se pueden lograr.

Los lechos regenerativos fijos de carbón son por lo general de 1 a 4 pies (0,3 a 1,2 m) de
espesor. La profundidad máxima adsorbente de 4 pies (1,2 m) está basada en las pérdidas de
presión. Las velocidades superficiales del gas a través del lecho de adsorción son de 20 a 100
pies/min (de 6 a 30 m/min). Las pérdidas de presión normalmente fluctúan entre 3 y 15
pulgadas de agua (0,75 a 3,75 kPa), dependiendo de la velocidad del gas, la profundidad del
lecho, y del tamaño de los gránulos de carbón. Una ilustración de un recipiente de adsorción de
lecho fijo se muestra en la Figura 9-49.

274
FIGURA 9.49

AIRE Y
SOLVENTE
VAPOR Y SOLVENTE

ESCAPE

VAPOR
FUENTE: USEPA (2010)

Los adsorbentes de este tipo se construyen como un sistema capaz de manejar tasas de flujo
de hasta 400.000 pies3/min (11.500 m3/min). Las unidades más grandes se fabrican y diseñan
para aplicaciones específicas. Algunos lechos fijos de adsorción se vienen diseñando
recientemente con "multiples-pasadas" con el fin de aumentar la eficiencia de eliminación de
vapor de solvente. Un último recipiente adsorbente que ha sido regenerado, se coloca como
una segunda etapa mediante el uso de una serie de reguladores de flujo y conductos de
conexión. La corriente de aire que sale del primer adsorbedor se dirige al segundo recipiente
con el fin de eliminar los vapores de solvente que ingresaron en la primera unidad. Esta
configuración también se conoce como operación en serie/paralelo.

 Sistemas regenerativos de adsorción de lecho móvil

Los sistemas de lecho móvil pueden utilizar un lecho de carbón con más eficacia que un
sistema de lecho fijo porque la corriente de aire cargada de solvente pasa sólo a través de la
porción insaturada del lecho de carbón, reduciendo la distancia de la corriente de aire que viaja
a través del lecho; por lo tanto la caída de presión estática es baja.

Un tipo de lecho móvil de adsorción es la rueda adsorbente de zeolita rotatoria, como se


muestra en las figuras 7-50A y 9.50B. La zeolita adsorbente se monta en una rueda con
orientación vertical que gira a una velocidad de aproximadamente cinco revoluciones por hora.
Las tres cuartas partes de la rueda están en servicio de adsorción, mientras que una cuarta
parte está siendo desorbida con aire caliente. La corriente de gas desorbida tiene un contenido

275
de VOCS equivalente a 10 a 15 veces el nivel de entrada y una tasa de flujo menor al 10% de la
tasa de flujo del gas que entra. Las eficiencias de adsorción de COVs son entre el 90% a 98%.

FIGURA 9.50A SISTEMA ROTATORIO DE ZEOLITA ADSORBENTE

AIRE LIMPIO DEL PROCESO

AIRE CALIENTE DE
DESORCIÓN

AIRE DE ARRASTRE DE
SOLVENTE DEL PROCESOIÓN

FILTRO DE CARBÓN ACTIVADO


GRANULAR (OPCIONAL)

ROTOR DE LA RUEDA DE
ADSORCIÓN
AIRE DE DESORCIÓN +
SOLVENTE ARRASTRADO
MEDIO ADSORBENTE
FUENTE: USEPA (2010)

FIGURA 9.50B ROTOR DEL SISTEMA DE FIBRA DE CARBÓN ACTIVADO

AIRE LIMPIO

FILTRO FILTRO

AIRE DE ARRASTRE
CON SOLVENTE

PANAL
AIRE DE ARRASTRE
CON SOLVENTE

FUENTE: USEPA (2010)

La Adsorción y la desorción se realizan simultáneamente en diferentes sectores del rotor. Los


vapores de disolvente son desorbidos en concentraciones de 5 a 15 veces los niveles de

276
entrada. Por consiguiente, el sistema es atractivo para el pretratamiento de corrientes de aire
cargadas de solvente diluido antes del proceso de incineración. El sistema de rotor de fibra de
carbono se muestra en la Figura 9-50A.

 Sistemas regenerativos de adsorción de lecho fluidizado

Un sistema de lecho fluidizado, utiliza el movimiento de la corriente de gas que arrastra el


solvente para incorporarlo en el material adsorbente y de ese modo facilita un buen contacto
entre el sólido y el gas. La corriente de gas cargada del COV se introduce en la parte inferior del
recipiente adsorbente y pasa hacia arriba a través del adsorbente fluidizado con el gas
purificado que sale en la parte superior. El adsorbente más el COV es neumáticamente
transportado al recipiente de desorción para la regeneración. El gas de regeneración más el
COV salen por la parte superior y quedan listos para el tratamiento adicional. El adsorbente
regenerado es entonces transportado neumáticamente de vuelta al recipiente de adsorción.
Debido a que el proceso de adsorción y desorción están separados físicamente, los
contaminantes orgánicos pueden ser concentrados de 10 a 50 veces de los niveles de entrada.

Un sistema de múltiples lechos fluidizados se muestra en la Figura 9-51. El gas cargado de


COV entra en la parte inferior de la unidad de adsorción y pasa hacia arriba a través de una
serie de lechos. El adsorbente fluye hacia abajo de lecho en lecho, hasta alcanzar la parte
inferior. A continuación, el adsorbente saturado se transporta neumáticamente al recipiente de
desorción para la regeneración. En este sistema la regeneración está acompañada por el
contacto indirecto con los gases calientes del oxidante. El adsorbente regenerado a
continuación, se transporta de nuevo al recipiente de adsorción, mientras que el COV
desorbido, es destruido en el oxidante.

Tanto el sistema de lecho móvil como el sistema de lecho fluidizado proporcionan una
operación continua y de mayor eficiencia en la utilización del adsorbente. Estos sistemas
pueden ser utilizados con cualquier adsorbente polimérico o de carbón activado.

Es necesario utilizar un adsorbente que pueda soportar el desgaste físico inherente al sistema.
Un lecho de carbón activado “moldeado” que reduce al mínimo las pérdidas por desgaste ya ha
sido desarrollado. La forma “moldeada” mantiene propiedades como mayor dureza y fluidez
que el carbón granular. Este tipo de carbón se ha usado en pocas instalaciones y reduce el
desgaste entre el 2% al 5% por año.

277
FIGURA 9.51 ADSORBEDOR DE LECHO FLUIDIZADO

AIRE PURIFICADO

I NTERCAMBIADOR
DE CALOR

DESORBEDOR
ADSORBEDOR

OXIDANTE

AIRE DE SALIDA
DEL PROCESO

VENTILADOR

FUENTE: USEPA (2010

3.2 ABSORCIÓN

Los absorbentes en el control de la contaminación del aire utilizan lavadores líquidos para
eliminar los gases y vapores. El diseño del absorbente se ha desarrollado sustancialmente
desde el uso extensivo de estos sistemas para procesos no necesariamente de control de la
contaminación del aire, y es por lo tanto, un proceso utilizado relativamente hace pocos años.

El uso de absorbentes se ha incrementado a partir de 1990 debido a la creciente preocupación


por los contaminantes gaseosos, que han sido clasificados como tóxicos del aire (HAPS) o
como compuestos orgánicos volátiles (COV). Además de ser empleados como sistemas
independientes, los absorbentes son con frecuencia utilizados a la salida de incineradores
térmicos y catalíticos para eliminar los gases ácidos generados a partir de la combustión de
halogenados y/o que contienen compuestos de azufre presentes en los residuos que se
alimentan en los incineradores.

La absorción se refiere a la transferencia de un componente gaseoso a una fase líquida. La


operación inversa, conocido como extracción, implica la transferencia del contaminante del
líquido a la fase gaseosa y es importante en aplicaciones de control de la contaminación del
agua. La absorción se produce dentro de las gotas de líquido dispersado en una corriente de
gas, en las láminas de líquido que cubren el material de empaquetado, o en los chorros de
líquido dentro del recipiente. El área de superficie del líquido disponible para la transferencia de
masa y el tiempo disponible para la difusión de las moléculas gaseosas en el líquido son

278
factores importantes que afectan la eficiencia de remoción. La absorción puede dividirse en dos
grandes clasificaciones: La disolución directa de absorbato (el gas contaminante) en el
absorbente (líquido), y la disolución acompañada por reacción química irreversible. En esta
sección solo abordaremos el proceso de disolución directa

El contaminante gaseoso a ser absorbido (absorbato) debe ser al menos ligeramente soluble
en el líquido de lavado (absorbente). La transferencia de masa en el líquido continúa hasta que
el líquido se aproxime a su saturación. En la saturación, se establece el equilibrio entre las dos
fases. La tasa de transferencia de masa del contaminante en el líquido es igual a la tasa de
transferencia de masa de las especies disueltas de nuevo en la fase gaseosa. En
consecuencia, la solubilidad del contaminante en el líquido crea un límite en la cantidad de
contaminante que puede ser eliminado con una determinada cantidad de líquido (absorbente).
La absorción de los gases en el líquido se ilustra en la figura siguiente.

ESQUEMA ILUSTRATIVO DE ABSORCIÓN EN LAS GOTAS


LÁMINA DE
GAS

MEZCLA TURBULENTA
DE LA
FASE GASEOSA LÁMINA DE
LÍQUIDO

MEZCLA TURBULENTA
DE LA
FASE LÍQUIDA

FUENTE: USEPA (2010)

Este límite de solubilidad puede superarse proporcionando suficiente reactivos en fase líquida
que reaccionan con el gas contaminante disuelto, formando un compuesto disuelto que no
puede salir el líquido. Este es el caso de la desulfuración de gases de combustión, donde un
compuesto que reacciona irreversiblemente con SO2, tales como CaO, se añade al líquido.

3.2.1. ABSORCIÓN MEDIANTE TORRES DE ROCIADO/ASPERSIÓN

3.2.1.1 Principios de operación

Las torres de rociado/aspersión son los dispositivos más simples utilizados para la absorción de
gases. Se componen de un recipiente abierto y uno o más conjuntos de boquillas de

279
pulverización o distribución del líquido de lavado (absorbente). Típicamente, el flujo es en
contracorriente, donde la corriente de gas contaminante entra en la parte inferior de la torre y
fluye hacia arriba, mientras que el líquido entra en la parte superior y fluye hacia abajo. El gas
más diluido se expone al líquido más diluido en la parte superior de la columna mientras que el
gas y el líquido más concentrados entran en contacto en la parte inferior. La Figura 9-52 ilustra
una típica torre de rociado/aspersión de flujo a contracorriente. Las torres de rociado se diseñan
para el tratamiento de flujos de gas entre 5 a 100.000 pies3/min (0,14 a 2.800 m3/min).

FIGURA 9.52 TORRE DE ROCIADO DE FLUJO CONTRACORRIENTE


SALIDA DE
GAS LIMPIO

LÍQUIDO DE
ROCIADO
BOQUILLAS DE
ASPERSIÓN

INGRESO DE
GAS SUCIO

FUENTE: USEPA (2010)

3.2.1.2 Campo de aplicación

Las aplicaciones de las torres de aspersión incluyen el control de las emisiones provenientes de
tanques de almacenamiento de aceite ligero y de benceno, utilizando el aceite de lavado como
solvente. Las torres de aspersión no padecen de restricciones al flujo de gas debido a residuos
acumulados encontrados comúnmente en los depuradores de lecho compactado. Sin embargo,
las torres de aspersión poseen la menor capacidad de transferencia de masa efectiva y por lo
tanto, están generalmente limitadas a la remoción de partículas, y gases de alta solubilidad. Los

280
depuradores en húmedo son usados como parte de sistemas de desulfuración de gases (DGS),
donde son usados para el control de emisiones de la combustión de carbón y combustibles
líquidos provenientes de empresa de termoeléctricas y de fuentes industriales. Las torres de
aspersión son una de las configuraciones más populares de depurador en húmedo usadas para
poner los gases residuales en contacto con un absorbente diseñado para absorber y reaccionar
con el SO2. Los depuradores en húmedo han sido aplicados a las emisiones de SO2
provenientes de procesos de fundición de metales primarios no ferrosos (por ejemplo, cobre,
plomo, y aluminio), y en plantas de ácido sulfúrico o azufre elemental como los dispositivos de
control más populares para controlar las altas concentraciones de SO2 asociadas con estos
procesos.

3.2.1.3 Eficiencias de remoción o colección

Material Particulado:

Los depuradores con torres de aspersión por lo general no son utilizados para remover
partículas finas porque se requieren altas proporciones de líquido a gas (mayores de 3 litros por
metro cúbico (l/m 3) o 22.4 galones por mil pies cúbicos (gal/1000 ft 3)). Las eficiencias de
recolección varían del 70% a más del 99%, dependiendo de la aplicación.

Gases Inorgánicos:

Los fabricantes de dispositivos de control estiman que las eficiencias de remoción varían del 95
al 99%. Las eficiencias de remoción de SO 2 varían del 80 a más del 99%, dependiendo del tipo
de reactivo utilizado y el diseño de la torre de aspersión. La mayoría de las aplicaciones
actuales tienen una eficiencia de remoción mayor del 90%.

Compuestos orgánicos volátiles (COV):

Las eficiencias de remoción para los sistemas de absorción de gases varían para cada sistema
de contaminante-solvente y con el tipo de absorbente utilizado. La mayoría de los sistemas de
absorción tienen eficiencias de remoción por encima del 90%, y los sistemas de absorción con
torres de aspersión pueden lograr eficiencias mayores del 99% para algunos sistemas de
contaminante-solvente. El rango normal de eficiencia de recolección es del 50 al 95%. Las
eficiencias de control menores representan flujos que contienen compuestos relativamente
insolubles a bajas concentraciones, mientras que las eficiencias más altas son para flujos que
contienen compuestos fácilmente solubles a concentraciones altas (EPA, 1998).

3.2.1.4 Variables de operación/funcionamiento

Carga de Contaminantes:
Las torres de limpieza de SO2 se utilizan en corrientes diluidas de gas residual de SO2 de
aproximadamente 2000 ppm. Las concentraciones típicas de contaminantes gaseosos varían
entre 250 y 10,000 partes por millón por volumen (ppmv). Los depuradores en húmedo con
torres de aspersión no son tan susceptibles de dañarse como otros diseños de depuradores en

281
húmedo, pero si se requieren relaciones muy altas de líquido a gas para capturar las partículas
finas (EPA, 1982).

Temperatura:
En general, entre mayor sea la temperatura del gas, menor es la velocidad de absorción, y
viceversa. Las temperaturas excesivamente altas también pueden conducir a una pérdida
significativa de líquido depurador o de solvente por evaporación. Para los gases residuales en
los cuales las partículas van a ser controladas/removidas, el rango de temperatura es
generalmente de 4 a 370°C (40 a 700°F), y para las aplicaciones de absorción de gases, de 4 a
38°C (4 a 100°F) (EPA, 1996).

Flujo de aire:
Los volúmenes de flujo de gases a eliminar en un depurador en húmedo con torre de aspersión
son de 0.7 a 47 metros cúbicos por segundo (m 3/s) a condiciones estándar (1,500 a 100,000
pies cúbicos por minuto (scfm ) a condiciones estándar.

Consideraciones adicionales:
Para el control de Compuestos peligrosos del aire (HAPS) de vapor orgánico, generalmente se
requieren concentraciones bajas de salida, que conducirían a torres de absorción
imprácticamente altas, largos tiempos de contacto, y altas proporciones de líquido a gas que
pueden ser muy costosos. Los depuradores en húmedo por lo general son efectivos para el
control de HAPS cuando se utilizan en combinación con otros dispositivos de control tales como
incineradores o sistemas de adsorción con carbón activado.

Pre-tratamiento de las emisiones:


El uso de pre-enfriadores (por ejemplo, las cámaras de aspersión) pueden necesitarse para
reducir la temperatura del aire de entrada hasta niveles aceptables y evitar la evaporación del
solvente o la reducción de las velocidades de absorción.

Las torres o cámaras de rociado/aspersión también pueden operar mediante flujo de corriente
cruzada y co-corriente (flujo paralelo) cuando el espacio es limitado en una instalación
industrial. Las torres con flujo de corriente cruzada, el flujo de gas es perpendicular al flujo de
líquido Ver figura 9.53.

282
FIGURA 9.53 FLUJO CRUZADO
ENTRADA DEL LÍQUIDO/AGUA

INGRESO DE GAS SALIDA DE GAS


SUCIO LIMPIO

SALIDA DE
LODO/RESIDUO

FUENTE: USEPA (2010)

En el flujo co-corriente (flujo paralelo) el gas y el líquido se mueven en la misma dirección. Ver
figura 9.54. Debido a que la corriente de gas no "empuja" contra la corriente de líquido como en
flujo en contracorriente, generalmente se incrementa las velocidades del gas. Con mayores
velocidades de las corrientes de gas, el tamaño de la unidad se puede reducir. Sin embargo, las
torres de rociado/ aspersión de corriente cruzada o co-corriente no son por lo general tan
eficientes como unidades contracorriente.

FIGURA 9.54 FLUJO CO-CORRIENTE (FLUJO PARALELO)

SALIDA DE
GAS LIMPIO

ENTRADA DE
LÍQUIDO

ENTRADA DE
GAS SUCIO

SALIDA DE
LODO/RESIDUO
FUENTE: USEPA (2010)

283
La cantidad de líquido, se expresa normalmente por la relación de líquido a gas (L/G), es un
parámetro clave en la absorción de gas. La relación (L/G) se expresa con frecuencia en galones
por minuto de líquido, dividido por la tasa de flujo de gas en unidades 1000 pies3/min. Las
relaciones típicas de (L/G) para torres de rociado/aspersión puede variar de 5 a más de 50
galones por 1000 pies3/min. La relación (L/G) se determina por la solubilidad de los
contaminantes en el líquido y por las características de transferencia de masa en la torre de
rociado. La eficiencia de captura de los contaminantes aumenta con el incremento con la
relación (L/G) y es un aspecto importante como variable de diseño para la determinación de la
relación óptima (L/G) que se requiere para satisfacer la reducción de las emisiones a un mínimo
costo.

Debido al limitado contacto entre las gotas de líquido y la corriente de gas, las torres de
rociado/aspersión se utilizan principalmente en aplicaciones en las que los gases son muy
solubles en el absorbente, donde la eficiencia de remoción de los contaminantes no se requiere
que sea alta, o cuando las reacciones químicas en el líquido que absorbe podrían resultar
contenido de sales que podrían obstruir otros tipos de sistemas de absorción. Las torres de
rociado se han utilizado para controlar las emisiones SiF4 (tetrafluoruro de silicio) y HF (ácido
fluorhídrico) generados en plantas de fertilizantes durante la producción del superfosfato. Las
torres de aspersión también se utilizan en un sinnúmero de sistemas de combustión para
desulfuración de gases.

La principal ventaja de las torres de absorción es que son completamente abiertas; no tienen
componentes internos a excepción de las boquillas de rociado/aspersión y la tubería de
conexión. Por lo tanto, tienen una pérdida de la presión estática muy baja, que varía de 1 a 3
pulgadas de agua (0,25 a 0,75 kPa) dentro del recipiente absorbente.

Los separadores de gotas, que se utilizan para evitar que las gotas de líquido salgan de la
torre de absorción con la corriente de gas, se utilizan en todo tipo de equipos de absorción de
gases. Los separadores de gotas utilizadas en las torres de rociado pueden añadir de 0,3 a 4
pulg de agua (0,075 a 1,0 kPa) como pérdida total de presión estática del gas.

3.2.1.5 Ventajas operacionales de las torres de rociado/aspersión

 Caída de presión relativamente baja


 Puede manejar polvos inflamables y explosivos con poco riesgo
 La construcción de plástico reforzado con fibra de vidrio (PRF) permite su operación en
atmósferas altamente corrosivas
 Un costo de capital relativamente bajo
 No presenta problemas de obstrucción
 Requisitos de espacio relativamente bajos
 Capacidad de recolectar tanto material particulado como gases.

284
3.2.1.6 Desventajas operacionales

 Puede crear problemas de vertimientos/efluentes líquidos


 El producto residual se recolecta en húmedo
 Eficiencias de transferencia de masa relativamente bajas
 Bajas eficiencias de remoción para material particulado fino
 Cuando en la construcción se usa PRF, el material es sensible a la temperatura
 Costos de operación relativamente altos

3.2.2. ABSORCIÓN MEDIANTE TORRES DE LECHO EMPACADO

3.2.2.1 Principios de operación

Los depuradores con lecho empacado/empaquetado consisten en una cámara que contiene
capas de material de empaque de varias formas, tales como los aros Raschig, los aros en
espiral, o las montaduras Berl, que proporcionan una gran superficie de contacto entre el líquido
y las partículas. El empaquetado se mantiene en su lugar por medio de retenedores de malla
metálica y sostenida por una placa cerca del fondo del depurador. El líquido depurador se
introduce uniformemente por encima del empacado y fluye hacia abajo a través del lecho. El
líquido cubre el empacado y forma una película delgada. El contaminante a absorber debe ser
soluble en el líquido. En diseños verticales (torres empacadas), la corriente de gas fluye hacia la
parte superior de la cámara (contra la corriente del líquido). Algunos lechos empacados se
diseñan horizontalmente para fluya el gas a través del empaque (a través de la corriente) (EPA,
1998). La absorción física depende de las propiedades de la corriente de gas y del solvente
líquido, tales como la densidad y viscosidad, tanto como de las características específicas del
contaminante en el gas y en la corriente de líquido (por ejemplo, la difusividad, la solubilidad en
equilibrio). Estas propiedades dependen de la temperatura; las temperaturas más bajas por lo
general favorecen la absorción de los gases en el solvente. La absorción también se mejora por
una mayor superficie de contacto, una proporción mayor de líquido a gas, y concentraciones
mayores en la corriente de gas (EPA, 1991).

Control de Gases Inorgánicos:

El agua es el más común los solventes usados para remover los contaminantes inorgánicos. La
remoción de contaminantes puede ser mejorada manipulando químicamente la solución
absorbente de manera que reaccione con el contaminante. La solución cáustica de hidróxido de
sodio (NaOH), es el líquido depurador más usado para el control de gases ácidos (por ejemplo,
HCl, SO2, o ambos), aunque el carbonato de sodio (Na2CO3) y el hidróxido de calcio (cal
apagada, Ca[OH]2) también se utilizan. Cuando los gases ácidos son absorbidos dentro de la
solución depuradora, reaccionan con los compuestos alcalinos para producir sales neutrales. La
proporción de absorción de los gases ácidos depende de la solubilidad de los gases ácidos en
el líquido depurador (EPA, 1996).

285
Control de compuestos orgánicos volátiles (COV):

La absorción es una operación común que se aplica en los procesos químicos. Se utiliza como
una técnica de recuperación de materia prima o de producto en la separación y purificación de
corrientes gaseosas que contienen concentraciones altas de compuestos orgánicos (por
ejemplo, en las operaciones de purificación de gas natural y recuperación de productos
residuales de la producción de coque). En la absorción, los compuestos orgánicos en la
corriente de gas son disueltos en un solvente líquido. El contacto entre el líquido absorbente y
el gas de venteo se logra en torres de aspersión contracorriente, depuradores, o columnas
compactas o con placas (EPA, 1995).

El uso de la absorción como la técnica principal de control para los vapores orgánicos, está
sujeto a varios factores limitantes. Un factor es la disponibilidad de un solvente apropiado. El
COV debe ser soluble en el líquido absorbente o por cualquier líquido absorbente dado.
Algunos solventes comunes que pueden ser útiles para los compuestos orgánicos incluyen el
agua, los aceites minerales, u otros aceites no volátiles derivados del petróleo.

El solvente seleccionado para remover el (los) contaminante(s) debe tener una alta solubilidad
para el vapor o gas, baja presión de vapor, baja viscosidad, y debe ser relativamente
económico. El agua es usada para absorber COV ya que tienen solubilidades relativamente
altas. Otros solventes tales como los aceites derivados de hidrocarburos son utilizados para
remover los COVS que poseen bajas solubilidades en agua, y en industrias en donde grandes
volúmenes de estos aceites se encuentran disponibles (por ejemplo, refinerías de petróleo y
plantas petroquímicas).

Otra consideración en la aplicación de la absorción como técnica de control es el tratamiento o


desecho del material removido del sistema de absorción. En la mayoría de los casos, el líquido
depurador que contiene el COV es regenerado en una operación conocida como remoción, en
la cual el COV es desorbido del líquido absorbente, a temperaturas elevadas y/o bajo vacío.
Enseguida, el COV es recuperado como un líquido por medio de un condensador (EPA, 1995).

Control de material particulado (MP):

En los depuradores con lecho empacado, la corriente de gas es forzada a seguir a través del
material de empaque, sobre el cual se impacta gran parte de las partículas (MP). El líquido
sobre el material de empaque recolecta las partículas y desciende por la cámara hacia el
drenaje al fondo de la torre. Normalmente se emplea un eliminador de neblina por
encima/después del empaque y de la reserva de líquido depurador. De esta manera líquido
depurador y la partícula humedecida es arrastrada por la corriente de gas y será removida por
el eliminador de neblina a través del lecho empacado.

En un depurador con lecho empacado, las altas concentraciones de partículas pueden obstruir
el lecho, razón para la limitación de estos dispositivos al uso de corrientes con cargas de polvo
relativamente bajas. La obstrucción es un problema serio para los depuradores con lecho

286
empacado porque el empacado es más difícil de alcanzar y limpiar que en otros depuradores.
Se encuentran en el mercado depuradores con lecho móvil que están empacados con esferas
de plástico de baja densidad que son libres de moverse dentro del lecho empacado. Estos
depuradores son menos susceptibles a obstruirse debido al incremento en el movimiento del
material de embalaje. En general, los depuradores con lecho empacado son más usados para
la depuración de gases que de material particulado, debido a los altos requisitos de
mantenimiento para el control de partículas (EPA, 1998).

3.2.2.2 Campo de aplicación

Las torres de lecho empacado/empaquetado se emplean para eliminar los humos inorgánicos,
vapores, y gases (por ejemplo, ácido crómico, ácido sulfhídrico, amoníaco, cloruros, fluoruros, y
SO2); compuestos orgánicos volátiles (COV); y partículas (MP), incluyendo MP menor o igual a
10 micras (μm) de diámetro aerodinámico (PM-10), partículas menores o iguales a 2.5 μm de
diámetro aerodinámico (PM-2.5), y contaminantes peligrosos del aire HAPS en forma de
partículas.

La absorción se usa ampliamente como una técnica para la recuperación de materia prima y/o
productos en la separación y purificación de corrientes gaseosas que contienen altas
concentraciones de COVS, especialmente de compuestos solubles en agua tales como
metanol, etanol, isopropanol, butanol, acetona y formaldehído. Los COVS hidrófugos pueden
ser absorbidos al usar un paquete de copolímeros disueltos en agua. Sin embargo, como una
técnica de control de emisiones, es mucho más común para controlar gases inorgánicos que
para COVS. Cuando se usa la absorción como la técnica principal para el control de vapores
orgánicos, el solvente gastado debe ser fácilmente regenerado o desechado de una forma
inocua para el medio ambiente. Cuando se usa para el control de MP, las altas concentraciones
pueden obstruir el lecho, limitando estos dispositivos al control con cargas de polvo
relativamente bajas (EPA, 1998).

3.2.2.3 Eficiencias de remoción o colección

Gases Inorgánicos:
Los fabricantes de equipos de control estiman que las eficiencias de remoción varían del 95 al
99%.

Compuestos orgánicos volátiles (COV):


Las eficiencias de remoción para los absorbedores de gas varían con la relación de
contaminante-solvente y con el tipo de absorbedor usado. La mayoría de los absorbedores
tienen eficiencias de remoción por encima del 90%, y los absorbedores con torres empacadas
pueden lograr eficiencias mayores del 99%.

287
Material particulado (MP):
Los depuradores en húmedo con lecho empacado están restringidos a aplicaciones en las
cuales la carga de polvo es baja, y las eficiencias de recolección varían del 50 al 95%,
dependiendo de la aplicación.

3.2.2.4 Variables de operación/funcionamiento

Carga de contaminantes:
La concentración típicas de contaminantes gaseosos a remover debe ser de entre 250 a 10,000
partes por millón por volumen (ppmv). Los depuradores en húmedo con lecho
empacado/empaquetado están generalmente limitados a aplicaciones en las cuales las
concentraciones de MP son menores a 0.45 gramos por metro cúbico a condiciones estándar
(g/m3) (0.20 granos por pie cúbico a condiciones estándar (gr/scf)) para evitar obstrucciones.

Temperatura :
Las temperaturas de entrada suelen estar dentro de 4 a 370°C (39 a 700°F) para gases
residuales en los cuales el material particulado (MP) va a ser controlado, y para aplicaciones de
absorción de gases con temperaturas entre 4 a 38°C (39 a 100°F). En general, entre mayor es
la temperatura del gas, menor es la proporción de absorción, y viceversa. Las temperaturas
excesivamente altas también pueden conducir a una pérdida significativa de solvente o de
líquido depurador por evaporación.

Flujo de aire:
La proporción normal del flujo de gas para depuradores con lecho empacado es de 0.25 a 35
metros cúbicos por segundo a condiciones estándar (m 3/s) (500 a 75,000 pies cúbicos por
minuto a condiciones estándar (scfm)).

Consideraciones adicionales:
Para el control de compuestos peligrosos del aire (HAPs) de vapor orgánico, generalmente se
requieren concentraciones bajas de salida, de lo contrario conducirían a torres de absorción
muy altas, con largos tiempos de contacto, y altas proporciones de líquido a gas que pueden
ser muy costosas. Los depuradores en húmedo generalmente son efectivos para el control de
HAPs cuando son utilizados en conjunto con otros dispositivos de control tales como
incineradores o sistemas de adsorción de carbón activado.

La mayoría de los sistemas de absorción de lecho empacado operan con flujo contracorriente
como se muestra en la Figura 9-55. La corriente de gas entra en el parte inferior de la torre y
fluye hacia arriba a través del material de empacado y sale por la parte superior después de
pasar a través de un eliminador de humedad/niebla. El líquido se introduce en la parte superior
del lecho empaquetado por rociadores o aspersores y fluye hacia abajo sobre el
empacado/empaquetado. De esta manera, el mayor contacto del gas a diluir, la menor
saturación del líquido absorbente y la diferencia de concentración entre la fase líquida y
gaseosa, son necesarios para la transferencia constante de masa a través de la longitud de la
columna. La máxima relación (L/G) en el flujo contracorriente está regulado por la inundación

288
del lecho, que se produce cuando la fuerza ascendente ejercida por el gas es suficiente para
evitar que el líquido fluya hacia abajo. La mínima relación (L/G) está determinada por la
necesidad de garantizar que todo el empacado/empaquetado permanezca cubierto por una fina
película líquida.

FIGURA 9.55 TORRE DE ABSORCIÓN DE LECHO EMPACADO

SALIDA DE
GAS LIMPIO
ELIMINADOR DE
NIEBLA/ROCIO

ENTRADA DE
AGUA

ENTRADA DE
REACTIVO

LECHO
EMPACADO
INGRESO DE
GAS
CONTAMINANTE
DRENAJE
RESIDUO

FUENTE: ACGIH (2012)

En el sistema de absorción de flujo transversal, la corriente de gas fluye horizontalmente a


través del lecho de relleno, que es irrigado por el líquido de lavado y fluye hacia abajo a través
del material de empacado. Un sistema absorbente típico de flujo transversal se ilustra en la
Figura 9-56. El ingreso de aerosoles sobre la cara del lecho empacado también se puede
incluir. La cara anterior del lecho de relleno a menudo se inclina en la dirección de la corriente
de gas entrante, como se muestra en la Figura 9-56. La fuerza ejercida por la corriente de gas,
desvía el flujo del líquido hacia abajo a la derecha. La inclinación de la cama permite esta
desviación y garantiza humectación completa del empacado/empaquetado.

El procedimiento de diseño de sistemas de absorción de flujo cruzado es más complejo porque


existen gradientes de concentración en dos direcciones: de arriba a abajo y de
adelante hacia atrás.

Las pérdidas presión estática de la fase gaseosa en el sistema de absorción de lecho


empacado varia de 0,25 a 1 pulgadas de agua por pie de empacado (0,06 A 0,25 kPa. por

289
metro de empacado), cuando la unidad opera a velocidades de flujo de gas normales. Las
Grandes variaciones en las tasas de flujo de líquidos o de gases ocasiona la sobrecarga e
inundación del este tipo de sistema.

Los sistemas de Absorción de lecho empacado son los más recomendados para aplicaciones
donde se requieren altas eficiencias de remoción de gases, y la corriente de gas de
alimentación está relativamente libre de partículas. En la producción tanto de ácido sulfúrico y
clorhídrico, los sistemas de lecho empaquetado se utilizan para controlar los excedentes y las
emisiones de salida (es decir, SO2 y HCl, respectivamente). El licor de lavado de estos
procesos puede ser una solución de ácido débil que puede ser enviado de vuelta al proceso
desde la torre de lecho empacado. Las torres empacadas también se utilizan para controlar las
emisiones de HCl y H2SO4 en operaciones de decapado en la industria de metales primarios.
Se utilizan para el control de olores en plantas de beneficio de animales, refinerías de petróleo y
plantas de tratamiento de aguas residuales. Para aplicaciones en control de olores, el licor de
lavado del lecho empacado por lo general contiene un reactivo oxidante, tal como el hipoclorito
de sodio. En estas aplicaciones, se debe agregar un ácido de lavado en contracorriente si se
forma un precipitado o si existen problemas de taponamiento del lecho. La tasa de flujo de gas
a través de las torres empacadas puede variar de 5 a 30.000 pies3/min (0,14 a 850 m3/min).

 Materiales de empacado

El propósito principal de material de empacado es proporcionar una gran área superficial para la
transferencia de masa. La Figura 9-57 ilustra algunas de las formas de empacado más
comúnmente utilizado. Estos materiales de empacado son generalmente hechos de plástico
(polietileno, polipropileno, o cloruro de polivinilo), pero se puede emplear cerámica, grava,
caucho o metal, o cualquier material no reactivo que ofrezca una gran área superficial. Un
empacado específico se describe por su nombre comercial y el tamaño total. Por ejemplo, una
columna puede ser empacada con anillos Raschig de 2 pulgadas (5 centímetros) o de
Telleretes de 1 pulgada (2,5 centímetros). Las dimensiones totales de los materiales de
empacado normalmente varían de 1 a 4 pulgadas (2.5 a 10 centímetros).

290
FIGURA 9.57 TIPOS DE MATERIALES DE EMPACADO

ANILLO PALL
ANILLO PALL
SILLA
INTALOX

ANILLO
LADDER

ANILLO SILLA BERL


ROSETTE

ANILLO RASCHIG
ANILLO TELLERETE
LADDER
FUENTE: USEPA (2010)

La selección del tipo de empacado depende de la corrosividad de los contaminantes y líquidos


de lavado, el tamaño del sistema de absorción, la pérdida de la presión estática, y el costo del
material. Aspectos a tener en cuenta la selección de los materiales de empacado se resumen a
continuación.

 Costo. Los empacados de plástico son generalmente más baratos que los metálicos o de
cerámica.

 Resistencia. El Empacado debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar cargas
normales durante la instalación, la operación, la manipulación física, y las fluctuaciones
térmicas. El empacado de cerámica está sujeto a la fisuración bajo cambios bruscos de
temperatura.

 Baja pérdida de presión. La pérdida de presión es una función del volumen de espacios
vacíos en una torre cuando se llena con el empacado. Generalmente, cuanto mayor sea el
tamaño del empacado/empaquetado, más pequeña es la caída de presión.

 Resistencia a la corrosión. Empacados de cerámica o porcelana se utilizan normalmente


en condiciones muy corrosivas.

291
 Flexibilidad de diseño. La eficiencia de una torre de lavado, cambia cuando las tasas de
flujo del líquido y del gas varían. El material de empacado debe ser capaz de manejar los
cambios en el proceso, sin afectar sustancialmente la eficiencia de remoción.

 Peso. El Empacado pesado puede requerir materiales de soporte adicionales o


construcción de torres más pesadas. Los plásticos son mucho más ligeros que la cerámica o
empacados de metal.

En una torre el material de empacado puede acomodarse de dos maneras. Puede arreglarse
en columnas al azar (como se indica en la Figura 9-55) o apilados de manera ordenada. Las
torres empacadas al azar proporcionan un área superficial mayor por unidad de volumen
(pies2/pies3), pero también pueden causar una caída de presión más alta que los sistemas con
empacados apilados de forma ordenada. Adicionalmente, el empacado apilado ordenadamente
proporciona mejor distribución de líquido sobre toda la superficie de la empaquetadura. Sin
embargo, el costo de la instalación de empacado ordenado puede ser una gran limitante,
especialmente para grandes sistemas.

 Distribución del líquido.

Uno de los requisitos para una absorción eficiente, es un buen contacto del gas-líquido a través
de todo el lecho de relleno. En la parte superior de la columna, el líquido debe ser distribuido
sobre toda la superficie superior del lecho empaquetado. Esto se logra normalmente con un
canal o vertedero y tubería perforada, como se ilustra en la Figura 9.58 A y B, porque
proporcionan flexibilidad a las variaciones en la tasa de flujo del líquido.

También se utilizan boquillas de aspersión/atomización, donde el líquido se distribuye a través


de una serie de boquillas de atomización. Boquillas de cono completo se utilizan generalmente;
la boquilla de cono lleno genera un patrón de rociado que llena completamente el área objetivo,
como se muestra en la Figura 9-58 C. El ángulo de pulverización es una función de la presión
del líquido en el cabezal de suministro.

Cuando el líquido de lavado se distribuye en el empacado, éste fluye hacia abajo por la fuerza
de gravedad, siguiendo el camino de menor resistencia. El líquido tiende a fluir hacia la pared
de la torre, donde los espacios vacíos son mayores que en el centro. Una vez que el líquido
choca contra la pared, fluye hacia abajo de la torre (efecto conocido como canalización). Con
columnas más altas, es necesario re-direccionar el líquido de la pared al centro de la columna
usando redistribuidores de líquido. Los redistribuidores se colocan generalmente a intervalos de
no más de 10 pies (3,1 metros), o 5 diámetros de torre, o lo que sea menor.

La distribución uniforme de la corriente de gas que ingresa también es importante para lograr
buen contacto gas-líquido. Esto se logra, mediante el correcto diseño de los ductos de entrada
del gas las bandejas de soporte que sujetan el material de empacado.

292
FIGURA 9.58 TIPOS DE DISTRIBUIDORES DE LÍQUIDO PARA TORRES EMPACADAS

A-DISTRIBUIDOR TIPO B-DISTRIBUIDOR DE


VERTEDERO TUBERÍA PERFORADA
INGRESO
LÍQUIDO

VERTEDEROS
INGRESO
LÍQUIDO
FUENTE: USEPA (2010)

INGRESO DE
LÍQUIDO

CUERPO DE LA
BOQUILLA

VELETA GIRATORIA
INTERNA

ROCIADO/ATOMIZADO

PATRÓN DE
DEPOSICIÓN

C-DISTRIBUIDOR DE
BOQUILLA TIPO CONO

FUENTE: USEPA (2010)

293
3.2.2.5 Ventajas operacionales de las torres empacadas:

 caída de presión relativamente baja


 La construcción de plástico reforzado con fibra de vidrio (PRF) permite su operación en
atmósferas altamente corrosivas
 Capaz de lograr eficiencias de transferencia de masa relativamente altas
 La altura y/o el tipo de empaque pueden ser cambiados para mejorar la transferencia de
masa sin la adquisición de equipo nuevo
 Un costo de capital relativamente bajo
 Requisitos de espacio relativamente bajos
 Capacidad de recolectar tanto MP como gases

3.2.2.6 Desventajas operacionales:

 Puede crear el problema del desecho de agua (o líquido)


 El producto residual se recolecta en húmedo
 La MP puede causar la obstrucción de los lechos o placas
 Cuando se utiliza la construcción de PRF, es sensible a la temperatura
 Costos de mantenimiento relativamente altos.

3.2.3.- ABSORCIÓN MEDIANTE TORRES DE BANDEJAS

3.2.3.1 Principios de operación

La absorción con placas de impacción consiste de una cámara vertical con placas montadas
horizontalmente dentro de un recipiente hueco. Los depuradores con placas de impacción
operan como dispositivos de recolección de partículas (MP) en contra de la corriente. El líquido
depurador fluye hacia abajo en la torre mientras que la corriente de gas se mueve hacia arriba.
El contacto entre el líquido y el gas cargado de partículas ocurre sobre las placas. Las placas
están dotadas con aberturas que permiten el paso del gas a través de ellas. Algunas placas
están perforadas o tienen ranuras, mientras que las placas más complejas tienen aperturas
parecidas a una válvula (EPA, 1998).

El depurador más sencillo es la placa de tamiz, que tiene perforaciones redondas. En este tipo
de depurador, el líquido fluye sobre las placas y el gas viaja hacia arriba a través de los
agujeros. La velocidad del gas evita que el líquido fluya hacia abajo a través de las
perforaciones. El contacto entre el gas, el líquido y las partículas se logra dentro de la espuma
generada por el gas que pasa a través de la capa de líquido. Las placas más complejas, tales
como las tapas con burbujeadores o las placas deflectoras, introducen un proceso adicional
para recolectar el material particulado. Las tapas con burbujeadores y los deflectores colocados
encima de las perforaciones de la placa, fuerzan al gas a volverse antes de escapar la capa de
líquido. Mientras el gas cambia de dirección para evitar los obstáculos, la mayoría de las

294
partículas no puede hacerlo y es recolectada por impacción sobre las tapas o los deflectores.
Las capas con burbujas y similares también evitan que el líquido fluya hacia abajo por las
perforaciones si el flujo del gas es reducido (EPA, 1998).

En todos los sistemas de absorción con placas de impacción, el líquido depurador fluye a través
de cada placa hacia abajo y al interior de la torre hasta la placa debajo. Después de la placa del
fondo, el líquido y el material particulado (MP) recolectados fluyen hacia fuera por el fondo de la
torre. Los depuradores con placas de impacción se emplean para proporcionar fácil acceso al
operador a cada bandeja, haciéndolas relativamente fáciles de limpiar y mantener. En
consecuencia, los depuradores con placas de impacción son más apropiados para la
recolección de partículas (MP) que los depuradores de lecho empacado. Las partículas
mayores de 1 µm (micra) de diámetro aerodinámico pueden ser recolectadas efectivamente por
medio de depuradores con placas de impacto, pero muchas partículas <1 µm (micra) de
diámetro aerodinámico penetran estos dispositivos.

3.2.3.2 Campo de aplicación

La capacidad de absorción de gases como un método de control de la contaminación depende


por lo general de los siguientes factores: 1) la disponibilidad del solvente adecuado; 2) la
eficiencia de remoción requerida; 3) la concentración del contaminante en el vapor de entrada;
4) la capacidad requerida para el manejo de gas de desecho; y 5) el valor de recuperación del
contaminante o el costo de desechar el solvente irrecuperable.

Los depuradores con placas de impacto son utilizados generalmente en la industria agrícola,
alimenticia, y en las fundiciones de acero gris. La desulfuración de gases de combustión (DGS)
se usa para el control de emisiones de SO 2 a partir de la combustión de carbón y aceite
combustible provenientes de fuentes industriales y de plantas generadoras de electricidad.

Los depuradores por impacto son un tipo de depurador en húmedo utilizado para poner a los
gases de escape en contacto con un absorbente diseñado para remover el SO2. En alguna
ocasión, los depuradores en húmedo han se aplican para emisiones de SO2 que provienen de
procesos de fundición de metales primarios no ferrosos (por ejemplo, cobre, plomo, y aluminio),
y en las plantas de ácido sulfúrico o azufre elemental son los dispositivos de control más
comunes para controlar las altas concentraciones de SO 2 asociadas con estos procesos.

Cuando se usa la absorción para el control de COVS, las torres empacadas son generalmente
más efectivas en costo que las torres de placas de impacto. Sin embargo, en ciertos casos, se
prefiere el diseño con placas de impacto sobre las columnas con torre empacada cuando se
desee el enfriamiento interno, o donde las proporciones bajas del flujo líquido humedecen
inadecuadamente el empacado.

295
3.2.3.3 Eficiencias de remoción o colección

Material Particulado (MP):

Las eficiencias de recolección de las torres con placas de impacción varían del 50 al 99%,
dependiendo de la aplicación. Este tipo de depurador depende casi exclusivamente en el
impacto por inercia para la recolección de partículas. Por lo tanto, la eficiencia de recolección
disminuye a medida que el tamaño de las partículas disminuye. Los tiempos de residencia
cortos también reducen la eficiencia del depurador para partículas pequeñas. Las eficiencias de
recolección son bajas para las partículas pequeñas (<1µm de diámetro aerodinámico) en estos
depuradores, en consecuencia, no son recomendables para el control de partículas finas (EPA,
1998).

Gases Inorgánicos:

Los fabricantes de equipos de control estiman que las eficiencias de remoción varían del 95 al
99%. Para el control de SO2, las eficiencias de remoción varían del 80 a más del 99%,
dependiendo del tipo de reactivo utilizado y el diseño de la torre de placas. Los diseños
modernos tienen eficiencia de remoción de SO2 mayor del 90%.

3.2.3.4 Variables de operación/funcionamiento

Carga de contaminantes:
Los depuradores con placas de impacto son fáciles de limpiar y mantener y no están sujetos a
dañarse como los depuradores de lecho empacado, y por tanto son más apropiados para
controlar material particulado (MP), y no hay limitaciones en la concentración de partículas de
entrada.

Temperatura:
La temperatura del gas de entrada debe ser de 4 a 370°C (40 a 700°F). En general, entre
mayor es la temperatura del gas de entrada, menor es la proporción de absorción, y viceversa.
Las temperaturas más altas pueden conducir a la pérdida de líquido depurador o solvente por
evaporación (EPA, 1996).

Flujo de aire:
Las proporciones del flujo de gas típicas para un depurador con una sola placa de impacto son
de 0.47 a 35 metros cúbicos a condiciones estándares por segundo (m 3/s), es decir (1,000 a
75,000 pies cúbicos por minuto a condiciones estándar (scfm)).

Consideraciones adicionales:
En la remoción de material particulado, los depuradores en húmedo generan residuos en forma
de una pasta aguada. Esto crea la necesidad tanto del tratamiento de aguas residuales como
de la disposición de residuos sólidos.

296
Inicialmente, la pasta aguada es tratada para separar el residuo tóxico del agua. El agua tratada
puede ser recirculada o descargada. Una vez que el agua es removida, el residuo remanente es
un sólido o una pasta aguada. Si el residuo sólido es inerte y no tóxico, por lo general puede ser
confinado en un relleno sanitario. Los residuos tóxicos tienen procedimientos más estrictos para
su disposición. En algunos casos el residuo sólido puede tener valor y puede ser vendido o
reciclado.

En la absorción de gases, el agua el solvente debe ser tratada para remover el contaminante
capturado de la solución. El efluente de la columna puede ser reciclado hacia el sistema y
utilizado de nuevo. Generalmente esto ocurre si el solvente es costoso (por ejemplo, los aceites
de hidrocarburo y las soluciones cáusticas). Inicialmente, la corriente reciclada puede ir a un
sistema de tratamiento de residuos para remover los contaminantes o el producto de la
reacción. Entonces se podrá añadir un líquido depurador de compensación antes de que la
corriente vuelva a entrar en la columna (EPA, 1996).

En la desulfuración de gases (DGS), la pasta aguada se combina con el gas residual cargado
de SO2 para formar una pasta aguada residual al fondo del depurador. El fango es removido del
depurador y, dependiendo del reactivo o absorbente utilizado para reaccionar con el SO 2, el
fango residual que reaccionó es desechado, reciclado o regenerado, o en algunos casos, es un
producto rentable. Para algunas pastas aguadas que producen sulfato y sulfito de calcio, la
oxidación del fango residual resulta en yeso. El yeso es un producto preferido porque puede ser
comercializado y también por sus características superiores de remoción de agua. La mayoría
de los depuradores funcionan sin el paso oxidante y el fango residual debe ser secado y
desechado apropiadamente. Algunas pastas aguadas pueden ser regeneradas y utilizadas de
nuevo, pero pocos de estos sistemas están en uso debido a los altos costos de energía
asociados con la regeneración del reactivo.

Diseñar un dispositivo de control que elimine de más de un contaminante no logra el más alto
control posible para ninguno de los contaminantes controlados que por sí solos. Por esta razón,
los flujos de gas de desecho que contienen contaminantes múltiples (por ejemplo, MP y SO 2, o
MP y gases inorgánicos) son generalmente controlados con dispositivos de control múltiples,
con frecuencia más de un tipo de depurador en húmedo.

En resumen una torre de absorción de bandejas es una columna vertical con una o más
bandejas montadas horizontalmente en el interior para el contacto gas-líquido. La corriente de
gas entra por la parte inferior y fluye hacia arriba, pasando a través de aberturas en las
bandejas. El líquido entra por la parte superior de la torre, y viaja a través de cada bandeja y
luego a través de un tubo de descenso hasta que alcanza la parte inferior de la torre. La
transferencia de masa ocurre en el líquido rociado/atomizado, creado por la velocidad del gas a
través de las aberturas en la bandeja. La figura 9-59 muestra una torre típica de bandejas.

297
FIGURA 9.59 TORRE DE BANDEJA DE IMPACTO
PLACA DE
CHOQUE

SALIDA DEL
GAS

ELIMINADOR DE
HUMEDAD

INGRESO DEL
LÍQUIDO

ORIFICIO
BANDEJA
BAJANTE

INGRESO DE
GAS

FUENTE: USEPA (2010)

La función de las bandejas es dispersar el líquido en gotas y el gas en burbujas, creando de


este modo grandes zonas de interfaz de gas-líquido para la transferencia de masa. Una
variedad de diferentes diseños de bandeja se utiliza para el control de la contaminación del aire.
Los tipos más comunes son bandejas de choque y bandejas de tamiz.

3.2.3.5 Tipos de bandejas

 Bandejas de impacto.

La corriente de gas pasa a través de orificios en la bandeja de impacto que son generalmente
de 3/16 de pulgada (0,48 cm) de diámetro. Debido a las altas velocidades del gas, el líquido que
pasa a través de la bandeja se atomiza. Las pequeñas ´placas de impacto por encima de cada
orificio se utilizan para mejorar el contacto de gas-líquido inmediatamente encima de la bandeja.
La capa de líquido a través de la bandeja de impacto se mantiene entre 0,75 a 1,5 pulgadas
(01.09 a 03.08 cm) por medio de un rebosadero en el lado de descarga de la bandeja. La
mayoría de las torres de bandejas de impacto tienen dos o tres bandejas en serie.

298
 Bandejas de tamiz.

Los orificios en los sistemas de absorción con bandeja de tamiz tienen entre 0,25 y 1 pulgada
(0,64 a 2,5 cm) de diámetro. Debido a estas aberturas relativamente grandes, las bandejas de
tamiz son menos propensas a la acumulación de sólidos y taponamiento de los orificios que las
bandejas de impacto, que tienen orificios más pequeños. La transferencia de masa en la
bandeja de tamiz se produce debido a la transferencia de masa de las burbujas de gas a la
lámina de líquido y de la corriente de gas a las gotas de líquido formadas por encima de los
orificios. Ver figura 9.60A 9.60B.

FIGURA 9.60A- BANDEJA DE TAMIZ

VERTEDERO

LÍQUIDO

ORIFICIOS DE
FLUJO

VERTEDERO

BAJANTE

BANDEJA DE TAMIZ

FUENTE: USEPA (2010)

FIGURA 9.60B- FOTO DE UNA BANDEJA DE TAMIZ

FUENTE: ACGIH (2012)

299
 Bandejas de Tapas/capuchas de burbujeo. La corriente de gas entra en la lámina de
líquido a través de las tapas/capuchas de burbujeo montadas en las bandejas. Este tipo
de unidad puede manejar una amplia serie de tipos de líquidos de gas y sin afectar
negativamente a la eficiencia. Debido casquetes de burbujeo son estanco a los líquidos,
este tipo de bandeja puede utilizar tasas de líquidos muy bajos. Ver figura 9.61

FIGURA 9.61- BANDEJA DE TAPAS/CAPUCHAS DE BURBUJEO

FUENTE: ACGIH (2012)

Bandejas de válvula de flotador. La corriente de gas fluye hacia arriba a través de pequeños
agujeros en la bandeja y levanta válvulas de metal o tapas que cubren las aberturas. Las
válvulas están restringidas por las guías que limitan el movimiento vertical. Las tapas elevables
actúan como orificios variables y ajustan la abertura para el flujo de gas proporcional a la tasa
de flujo del gas a través el absorbedor.

Las altas eficiencias de remoción de gases contaminantes, son posibles debido al buen
contacto de gas-líquido que se puede alcanzar en una bandeja. El uso de varias bandejas en
serie también se asegura que la mala distribución de gas-líquido en una sola bandeja no limite
severamente la eficiencia de todo el sistema de absorción. Ver figura 9.62.

300
FIGURA 9.62- BANDEJA DE VÁLVULAS DE FLOTADOR

FUENTE: ACGIH (2012)

3.2.3.6 Ventajas operacionales de las torres de bandejas

 Pueden manejar polvos inflamables y explosivos con poco riesgo


 Permiten la absorción de gases y recolección de polvo en una sola unidad
 Pueden manejar neblinas
 La eficiencia de recolección puede ser variada
 Posibilitan el enfriamiento de los gases calientes
 Los gases y partículas corrosivos pueden ser neutralizados
 Mejoran el contacto entre el gas y la pasta aguada para la remoción de SO2

3.2.3.7 Desventajas operacionales

 El líquido efluente puede crear problemas de contaminación del agua


 El producto de desecho se recolecta en húmedo
 Crea problemas de corrosión
 Necesita protección contra el congelamiento
 El gas de escape puede requerir recalentamiento para evitar una pluma visible (vapor)
 El material particulado (MP)colectado puede contaminarse, y no ser reciclable
 La disposición de residuo sólido acuoso puede ser muy costoso.

301
3.2.4. SISTEMAS DE ABSORCIÓN TIPO VENTURI.

3.2.4.1 Principio der operación

Se usan principalmente cuando existe la necesidad de eliminar simultáneamente el material


particulado y absorber los contaminantes gaseosos. Una configuración convencional de Venturi
se muestra en la figura 9-63. Se compone de una sección convergente para la aceleración de la
corriente de gas que se aproxima, un medio para introducir la corriente de líquido recirculado,
una garganta para contacto gas-liquido, y una sección divergente para desacelerar la corriente
de gas y las gotas de líquido atomizadas.

Algunos sistemas venturi tienen una pantalla deflectora lateral de tipo garganta ajustable para
regular la velocidad de la corriente de gas que pasa a través de la garganta. Esto permite a la
unidad mantener condiciones favorables para el impacto de partículas a pesar de los cambios
en el flujo de gas a diferentes velocidades de operación del proceso. Hay muchos diseños
comerciales con diferentes de mecanismos de garganta ajustable.

Los absorbedores tipo Venturi normalmente operan con caídas de presión estática que van
desde 10 a 100 pulgadas de columna de agua (2.5 a 25 kPa). La caída de presión necesaria se
determina principalmente con base en la distribución del tamaño de partícula de la corriente de
gas entrante y las necesidades de eliminar partículas. La caída de presión estática no está
directamente relacionada con la capacidad del venturi para absorber contaminantes gaseosos.

En la garganta, las velocidades del gas puede variar entre 100 y 600 pies/seg (30 a 180 m/seg).
Estas altas velocidades son eficaces para el impacto de las partículas en las gotas atomizadas
porque hay tiempo muy limitado para la absorción gaseosa. De hecho, a velocidades normales
en la garganta Venturi, la corriente de gas y las gotitas de líquido están en estrecho contacto
durante periodos de tiempo de menos de 0,002 segundos.

302
FIGURA 9.63 SISTEMA DE ABSORCIÓN TIPO VENTURI
SALIDA DE
GAS

ENTRADA DE
GAS

CABEZAS
DE ROCIADO
ATOMIZACIÓN
DE AGUA

GARGANTA ELIMINADOR
DEL DE HUMEDAD
VENTURI

FUENTE: USEPA (2010)

Sistemas de absorción de eyector.

Este utiliza una boquilla de alta presión que funciona a más de 80 psig. La corriente de líquido
se dirige a la sección de la garganta. El movimiento del líquido crea un efecto de aspiración que
tira de la corriente de gas a través de la unidad de absorción; de esta forma se elimina la
necesidad de un ventilador para mover la corriente de gas. Los aerosoles de alta presión
también forman pequeñas gotas de líquido que proporcionan una gran área de interfaz gas-
líquido para la absorción de los gases. La transferencia de masa se mejora por las condiciones
de alta turbulencia alrededor de las gotas. Sin embargo, la transferencia de masa está limitada
por el tiempo de contacto relativamente corto entre las gotas del líquido y la corriente de gas.

Los Venturi de eyector operan con altas proporciones de líquido a gas (alrededor de 100
galones /1000 pies3). El incremento de la presión estática de la fase gaseosa (incrementa la
presión en el absorbente) por lo general oscila entre 4 y 8 pulgadas de agua (1 a 2 kPa). Sin
embargo, el consumo total de energía es alto debido a los requerimientos de bombeo de
líquidos.

Los Venturi de eyector, se diseñan generalmente para tasas de flujo de gas relativamente
pequeñas. A menudo se utilizan en serie en las instalaciones de producción de ácido. En el
ejemplo siguiente, se utiliza un conjunto de eyectores que se muestran en la figura 9-64 para
concentrar el ácido clorhídrico. El líquido de lavado pasa de eyector en eyector en dirección
opuesta a la de la corriente de gas. Por lo tanto, la corriente de ácido más concentrado está
expuesto a la corriente de gas de entrada, donde la concentración de ácido clorhídrico es más
alto. En esta unidad, un sistema de absorción de lecho empacado/empaquetado se utiliza como
una etapa "pulimiento" para satisfacer las necesidades de control de contaminación del aire.

303
Los sistemas Absorbentes de eyector también se utilizan para algunos tipos de lavadores de
emergencia. Estos depuradores se requieren a menudo para el tratamiento de áreas cerradas
en el caso de la liberación accidental de gases comprimidos, como el amoníaco o el cloro.

FIGURA 9.64 SISTEMA DE ABSORCIÓN DE VENTURI DE EYECTOR


SEPARADOR
CICLÓNICO
LAVADOR DE
VENTURI DE
EYECTOR
SALIDA DE
GAS
ENTRADA DE
GAS
ELIMINADOR
DE
HUMEDAD

INTERCAMBIADOR
DE
CALOR TORRE
EMPACADA

BOMBA

ETAPA DE
PRIMERA SEGUNDA TERCERA
LIMPIEZA
ETAPA ETAPA ETAPA
FINAL

FUENTE: USEPA (2010)

3.2.4.2 Campo de aplicación

Los depuradores tipo venturi han aplicados en el control de las emisiones de MP proveniente
de calderas de termoeléctricas, industriales, comerciales, e institucionales, que son alimentadas
con carbón, aceite combustible, madera, y residuos líquidos. También han sido aplicadas al
control de fuentes de emisión en las industrias químicas, de productos minerales, madera,
pulpa y papel, de productos de piedra, y manufactura de asfalto; las industrias del plomo,
aluminio, hierro y acero, y acero gris; y a los incineradores municipales de residuos sólidos.
Normalmente, los depuradores tipo venturi son aplicados donde es necesario obtener altas
eficiencias de recolección partículas finas. Por lo tanto, son aplicables para controlar fuentes de
emisión con altas concentraciones de partículas menores de una micra.

3.2.4.3 Eficiencias de remoción o colección

Las eficiencias de recolección de los depuradores tipo venturi varían del 70 a más del 99%,
dependiendo de la aplicación. Las eficiencias de recolección son generalmente más altas para
el material particulado (MP) con diámetros aerodinámicos de aproximadamente 0.5 a 5 mm.
Algunos depuradores tipo venturi se diseñan con una garganta ajustable para controlar la
velocidad de la corriente de gas y la caída depresión. El aumento de la eficiencia del depurador
venturi requiere un incremento en la caída de presión lo cual, a su vez, aumenta el consumo de
energía.

304
3.2.4.4 Variables de operación/funcionamiento

Carga de contaminantes:
Las cargas de contaminantes de gas de desecho pueden variar de 1 a 115 gramos por metro
cúbico a condiciones estándar (g/m3) (0.1 a 50 granos por pie cúbico a condiciones estándares
(gr/scf)).

Temperatura:
La temperaturas de entrada suelen estar dentro del rango de 4 a 400°C (40 a 750°F).

Flujo de aire:
Las tasas normales de flujo de gas para un sistema de absorción tipo venturi con una sola
garganta son de 0.2 a 47 metros cúbicos por segundo a condiciones estándar (m3/s), (500 a
100,000 pies cúbicos por minuto a condiciones estándar (scfm)).

Consideraciones adicionales:
En la remoción de material particulado, los depuradores en húmedo generan residuos en forma
de una pasta aguada. Esto crea la necesidad tanto del tratamiento de aguas residuales como
de la disposición de residuos sólidos. Inicialmente, la pasta aguada se trata para separar el
residuo tóxico del agua. El agua tratada puede entonces reutilizarse o desecharse. Una vez
que el agua se remueve, el residuo resultante tendrá forma sólida o de una pasta aguada. Si el
residuo sólido es inerte y no tóxico, por lo general puede ser dispuesto en un relleno sanitario.
Los residuos tóxicos tienen procedimientos más estrictos para su disposición. En algunos casos
el residuo sólido puede tener algún valor y puede ser vendido o reciclado.

3.2.4.5 Ventajas operacionales de los sistemas tipo venturi

 Pueden manejar polvos inflamables y explosivos con bajo riesgo


 Pueden manejar neblinas
 Tienen un mantenimiento relativamente bajo
 Su diseño es simple y fácil de instalar
 La eficiencia de recolección puede ser variable
 Proporcionan enfriamiento para los gases calientes
 Los gases y polvos corrosivos pueden ser neutralizados

3.2.4.6 Desventajas operacionales

 El líquido efluente puede crear problemas de contaminación del agua


 El producto de desecho se recolecta en húmedo
 Crea problemas de corrosión
 Necesita protección contra el congelamiento
 El gas de escape puede requerir recalentamiento para evitar una pluma visible (vapor)
 El material particulado (MP)colectado puede contaminarse, y no ser reciclable
 La disposición del residuo sólido acuoso puede ser muy costoso

305
3.3 OXIDACIÓN

3.3.1 Principios de operación

Los sistemas de oxidación se utilizan para destruir los compuestos orgánicos clasificados como
compuestos orgánicos volátiles (COVS) y/o compuestos tóxicos del aire. A temperaturas
suficientemente altas y tiempos de residencia adecuados, esencialmente todos los compuestos
orgánicos pueden ser oxidados para formar dióxido de carbono y vapor de agua. Compuestos
orgánicos que contienen cloro, flúor, o azufre también forman HCl, HF, Cl2 o SO2.

Los sistemas de oxidación para control de contaminación del aire, se fundamentan en


tecnologías apropiadas que se han utilizo con éxito durante más de 40 años. Sin embargo, ha
habido una serie de acontecimientos ocurridos desde 1985 que han aumentado los tipos de
sistemas oxidantes comercialmente disponibles. Los sistemas de oxidación para COVS y
control de compuestos tóxicos del aire ahora se pueden clasificar en dos grupos principales y
un número de subgrupos, de acuerdo con los tipos de reacciones de oxidación utilizados.

3.3.2 Campo de aplicación

Los incineradores térmicos pueden ser utilizados para reducir las emisiones provenientes de
casi todas las fuentes de COVS, incluyendo las emisiones de reactores químicos, emisiones de
procesos de destilación, operación con solventes, y operaciones realizadas en hornos y
secadores. Pueden manejar fluctuaciones menores del flujo; sin embargo, las fluctuaciones
excesivas requieren el uso de una tea/antorcha (Ref. EPA, 1992). Su consumo de combustible
es alto, así que las unidades de recuperación son las mejores indicadas para las aplicaciones
en procesos más pequeños con cargas de COVS de moderadas a altas. Los incineradores son
utilizados para controlar los COVS provenientes de una amplia variedad de procesos
industriales incluyendo, a los siguientes:

a) Almacenamiento y carga/descarga de productos de petróleo y otros líquidos orgánicos


volátiles;
b) Limpieza de recipientes (tanques de ferrocarril, carro tanques y buques);
c) Válvulas de purga de procesos Químicos Orgánicos Sintéticos;
d) Manufactura de pinturas;
e) Productos de caucho y manufactura de polímeros;
f) Manufactura de madera multilaminar;
g) Operaciones de recubrimiento de superficies: Aparatos eléctricos, alambre magnético,
automóviles, latas, carretes de metal, papel, película y lámina, cintas y etiquetas sensitivas a
presión, cinta magnética, recubrimiento e imprimido de telas, muebles de metal, muebles de
madera, paneles de hoja de madera, aeronáutica, productos de metal misceláneos;
h) Recubrimientos flexibles de vinilo y poliuretano;
i) Industria de artes gráficas; y
j) Instalaciones para el Tratamiento, Almacenamiento y Desecho de residuos tóxico

306
3.3.3 Eficiencias de remoción o colección:

La eficiencia de destrucción de COVS depende de los criterios de diseño (esto es, la


temperatura de la cámara, el tiempo de residencia, la concentración de COVS a la entrada, el
tipo de compuesto, y el grado de mezclado). Las eficiencias de diseño de un incinerador térmico
varían dentro de un rango de 98 a 99.99% y por encima, dependiendo de las necesidades del
sistema y las características de la corriente contaminada. Las condiciones normales de diseño
necesarias para satisfacer un control del 98% o una concentración de salida del compuestos
orgánicos volátiles de 20 partes por millón por volumen (ppmv) son: Una temperatura de 870°C
(1600°F), un tiempo de residencia de 0.75 segundos, y un mezclado adecuado. Para las
corrientes de COVS halogenados, se recomienda una temperatura de combustión de 1100°C
(2000°F), un tiempo de residencia de 1.0 segundo, y el uso de un depurador de gases ácidos
en el ducto de salida (Ref. EPA, 1992).

Para corrientes de purga con concentraciones de COVS por debajo de 2000 ppmv, reducen las
velocidades de reacción, disminuye la eficiencia máxima de destrucción de COVS, y se puede
alcanzar una concentración en el ducto de salida del incinerador de 20 ppmv (Ref. EPA, 1992).
Se encontraron que las eficiencias de control de MP para estos procesos varían entre el 79 y el
96% (Ref. EPA, 1998). En el Inventario Nacional para 1990 de la EPA, se reportó que los
incineradores utilizados como dispositivos de control para MP alcanzaban una eficiencia de
control de 25-99% para material particulado de 10 micras (PM-10) o menos de diámetro
aerodinámico en las chimeneas (Ref. EPA, 1998).

La tabla siguiente, presenta un análisis detallado de los márgenes de eficiencia de control de


PM-10 por industria, para los incineradores recuperativos (Ref. EPA, 1996b). La eficiencia de
control para COVS reportada para estos dispositivos varió dentro de un rango de 0 a 99.9%.

TABLA No 1.- EFICIENCIAS DE REMOCIÓN DE MP-10 POR OXIDACIÓN TÉRMICA


REGENERATIVA

EFICIENCIAS
PROCESOS PRODUCTIVO DE
REMOCIÓN
(%)

INDUSTRIAS DE FUNDICIÓN DE METALES PRIMARIOS: Procesos de derivados del coque


(descarga del carbón, cargamento y empuje del horno, enfriamiento); cúpula de hierro gris y 70-99.9
otros procesos misceláneos; procesos secundarios del aluminio (quemado/secado, horno de
fundición); procesos secundarios del cobre (secado de chatarra, cúpula de chatarra, y
procesos misceláneos); procesos misceláneos de la fundición de acero; horno para los
recubrimientos de superficies.

PRODUCTOS CALCÁREOS, DE ARCILLA Y VIDRIO: Horno para procesamiento de bario; 50-95

307
secador térmico para la limpieza del carbón, maquinaria para fabricación de plásticos,
manufactura de lana de fibra de vidrio.
88-95
PRODUCTOS TEXTILES: Plásticos/fibra orgánica sintética (procesos misceláneos).

PRODUCTOS DE MADERA Y SUS DERIVADOS: Incineración (industrial) de desechos 70


sólidos.

PRODUCTOS DE MINERÍA: Secador rotatorio para concreto de asfalto, unidades de 70-99.6


oxidación por aire para químicos orgánicos, producción de azufre.
70-98
ALIMENTOS Y PRODUCTOS AFINES: Procesamiento del maíz, trigo, soya, y otros
procesos misceláneos

EQUIPOS ELECTRÓNICOS Y OTROS ELÉCTRICOS: Procesos misceláneos para


manufactura química; horno para tratamiento térmico de equipos eléctricos; tanque de techo 70-99.9
fijo; procesos misceláneos de la producción de minerales; enrollado/estirado secundario de
aluminio por extrusión; incineración de residuos sólidos (industrial).

PRODUCTOS QUÍMICOS Y AFINES: Manufactura de carbón negro; manufactura de carbón;


desecho de residuos líquidos; procesos químicos misceláneos; manufactura de pesticidas; 50-99.9
manufactura de anhídrido ftálico (oxidación de xileno); manufactura de plásticos/fibra orgánica
sintética; incineración de residuos sólidos (industriales).

PRODUCTOS DE PETRÓLEO Y CARBÓN: Procesos de techado de asfalto (soplado,


Saturación de fieltro); calcinación de minerales; procesos de refinamiento de petróleo (soplado 25-99.9
de asfalto, descomposición térmica catalítica, calcinación de coque, convertidor de sedimento
fangoso); manufactura de azufre.
FUENTE: USEPA (2010)

3.3.4 Variables de operación/funcionamiento

Carga de contaminantes:
Los incineradores térmicos pueden ser utilizados en un rango bastante amplio de
concentraciones de vapores orgánicos. Por consideraciones de seguridad, la concentración de
orgánicos en el gas de desecho debe ser fundamentalmente menor del límite inflamable inferior
(límite explosivo inferior, o LEI) del compuesto específico que está siendo controlado. Como
regla, se usa un factor de seguridad del 25% del LEI), (Ref. EPA,1991, AWMA, 1992). El gas de
desecho puede ser diluido con aire del ambiente, si fuese necesario, para reducir la
concentración. Teniendo en cuenta los factores económicos, los incineradores térmicos
funcionan mejor a concentraciones de entrada de alrededor de 1500 a 3000 ppmv, porque el
calor de combustión de los gases de hidrocarburo es suficiente para sostener las altas
temperaturas requeridas sin la adición de un costoso combustible auxiliar.

Temperatura:
La mayoría de los incineradores operan a temperaturas más altas que la temperatura de
ignición, por ser una temperatura mínima. La destrucción térmica de la mayoría de los
compuestos orgánicos ocurre entre 590°C y 650°C (1100°F y 1200°F). La mayoría de los
incineradores de desechos son operados entre 980°C a 1200°C (1800°F-2200°F) para asegurar
la destrucción casi completa de los compuestos orgánicos en el gas de desecho (Ref. AWMA,
1992: Air & Waste Management Association - la Asociación para el Manejo de Aire y Residuos
de EE. UU.).

308
Flujo de aire:
Las velocidades habituales de flujo de aire para los incineradores recuperativos son de 0.24-24
metros cúbicos estándar por segundo (m3/s) (500 a 50,000 pies cúbicos estándar por minuto
(Ref. EPA, 1996).

Consideraciones adicionales:
Los incineradores no son generalmente recomendables para controlar gases que contengan
compuestos como halógenos o azufre, debido a la formación de cloruro de hidrógeno, fluoruro
de hidrógeno gaseoso, bióxido de azufre, y otros gases altamente corrosivos. En tales casos se
puede instalar un sistema de tratamiento de gases ácidos de pos-oxidación, dependiendo de la
concentración en la salida. Esto probablemente hace de la incineración una opción no
económica (Ref. EPA, 1996). Los incineradores térmicos son además poco efectivos en costo
para las corrientes de vapor orgánico de baja concentración y de alto flujo (Ref. EPA, 1995).

Necesidades de pre-tratamiento de los gases de emisión:

Normalmente, no se requiere pre-tratamiento alguno, sin embargo, en algunos casos se puede


utilizar un condensador para reducir el volumen total del gas a ser tratado por el incinerador.

Los incineradores térmicos no son generalmente tan económicos, como los incineradores
recuperativos o regenerativos, porque no recuperan la energía calorífica residual de los gases
de escape. Este calor se puede utilizar para precalentar el aire de entrada, reduciendo de esta
manera la cantidad de combustible suplementario requerido. Si hay energía calorífica adicional
disponible, puede utilizar para otras necesidades de calentamiento del proceso.

3.3.5 Tipos de equipos

Los sistemas de oxidación para VOCS y control de compuestos tóxicos del aire ahora se
pueden clasificar en dos grupos principales y un número de subgrupos, de acuerdo con los
tipos de reacciones de oxidación utilizados.

Los procesos de oxidación de fase gaseosa de alta temperatura, usan temperaturas en el


intervalo de 1000°F a 2000°F (540°C a 1100°C). Los oxidantes térmicos y las calderas de
proceso manejan corrientes de gas con concentraciones de vapores orgánicos entre el 25% al
50% de su límite explosivo inferior (LEL). Las teas/mecheros se utilizan para la combustión de
gases residuales con vapores orgánicos que tienen concentraciones mayores de 100% del
límite explosivo superior (UEL). Los procesos de oxidación catalítica operan a temperaturas que
van desde 400°F a 1000°F (200°C a 540°C). Estos oxidantes se diseñan para gases con
concentraciones de menos de 25% del LEL.

El término recuperador y regenerador se refiere al tipo de intercambiador de calor utilizado en


el sistema oxidante. Un recuperador es un intercambiador de calor tubular o de placa donde el
calor se transfiere a través de la superficie de metal. Un regenerador es un conjunto de lechos

309
empaquetados refractarios que almacenan calor. Ambos tipos de intercambiadores de calor
reducen la cantidad de combustible, suplemento necesario para oxidar los contaminantes en la
cámara de combustión. Si la concentración de compuestos orgánicos es suficientemente alta, la
oxidación exotérmica de estos compuestos en la cámara de combustión puede ser suficiente
para mantener la temperatura necesaria en el oxidante sin ningún combustible suplementario
durante el funcionamiento.

3.3.5.1.- PROCESOS DE OXIDACIÓN DE FASE GASEOSA DE ALTA


TEMPERATURA

Se hace relevancia en las características de diseño y rendimiento que determinan su uso en los
diversos tipos de fuentes de contaminación del aire. Estos cuatro tipos de procesos utilizan
temperaturas muy altas de gas para convertir el material combustible de carbono en dióxido de
carbono (CO2), agua, y otros productos de la combustión. La corriente de gas cargada de
contaminantes se calienta entre 200°F a 300°F (150°C a 260°C) por encima de la temperatura
de auto ignición para oxidar los compuesto orgánicos más difíciles presentes en la corriente de
gas. Estos procesos generalmente operan a temperaturas de gas que van desde 1000°F a más
de 2000°F (540°C a 1.100°C).

 Principios de operación de los Procesos de oxidación de fase gaseosa de alta


temperatura

 Temperaturas:

La temperatura necesaria del gas se fundamenta principalmente en la temperatura de auto-


ignición de los compuestos orgánicos más difíciles de oxidar, contenidos en la corriente de
desecho. La temperatura de auto-ignición de diferentes combustibles y compuestos se puede
encontrar en los manuales de la combustión como el “North American Combustion Handbook”.

La Tabla siguiente proporciona una lista de las temperaturas de auto-ignición de algunos


compuestos orgánicos comunes presentes en corrientes de gas residual.

TABLA DE TEMPERATURAS DE AUTO-IGNICIÓN

TEMPERATURA DE
COMPUESTO AUTOIGNICIÓN (°F)

Acetona 870
Acetonitrilo 970
Alcohol isopropílico (AIP) 780
Metanol 878
Metiletilketona (MEK) 759
Tolueno 896
Xileno 867

310
t=
Donde:

T = Tiempo de residencia (seg)

V = Volumen de la cámara (pies3)

Q = Tasa de flujo volumétrico del gas a las condiciones de combustión (pies3/seg)

Q es el flujo total de los gases calientes en la cámara de combustión. Los ajustes a la tasa de
flujo deben incluir cualquier aire externo añadido a la combustión.

 Necesidades de aire de combustión:

Las necesidades de aire de combustión para el quemador utilizado en los oxidantes térmicos
deben tenerse en cuenta al dimensionar el quemador
La mayoría de los oxidadores térmicos funcionan a temperaturas entre 200°F a 300°F (90°C a
150°C) por encima de la temperatura de auto-ignición del compuesto orgánico a ser quemado.
La destrucción térmica de la mayoría de los compuestos orgánicos se produce entre los 1100°F
y 1200°F (590°C y 650°C). Por lo tanto, la mayoría de los oxidadores térmicos funcionan entre
1300°F a 1600°F (700°C a 870°C).

 Turbulencia:

La mezcla adecuada es importante en los procesos de combustión por dos razones. En primer
lugar, se necesita la mezcla del combustible del quemador con aire para asegurar la
combustión completa del combustible. En segundo lugar, los gases residuales que contienen
compuestos orgánicos se deben mezclar completamente con los gases de combustión de los
quemadores para asegurar que toda la corriente de gas residual alcanza las temperaturas de
combustión necesarias.

Existe un número de métodos disponibles para mejorar la mezcla de las corrientes de aire y de
combustión. Algunos de estos incluyen el uso de deflectores refractarios, quemadores de
quema turbulenta o placas deflectoras. Es difícil obtener una mezcla completa. A menos que se
diseñan adecuadamente, muchos de estos dispositivos de mezclado puede crear "puntos
muertos" y reducir las temperaturas de funcionamiento. La Inserción de obstáculos para
aumentar la turbulencia no necesariamente es suficiente.

 Tiempo de residencia:

El tiempo de residencia necesario para completar las reacciones de oxidación en la cámara de


combustión depende en parte de la velocidad de las reacciones a la temperatura prevaleciente
y en parte en la mezcla de los gases residuales y los gases de combustión calientes

311
provenientes del quemador suplementario o los quemadores principales. Los tiempos de
residencia son por lo general entre 0,3 y 2 segundos. El tiempo de permanencia de los gases
en la cámara de combustión puede calcularse a partir de una simple relación del volumen de la
cámara de combustión con revestimiento refractario y la tasa de flujo volumétrico de los
productos de combustión a través de la cámara.

y la cámara de combustión. Para lograr la combustión completa del combustible (por ejemplo,
gas natural, propano, aceite combustible Nº 2), es necesario suministrar suficiente de oxígeno
en la llama del quemador para convertir todo el carbono a CO2. Esta cantidad de oxígeno se
denomina como la cantidad estequiométrica o teórica. La cantidad estequiométrica de oxígeno
se determina a partir de una ecuación química estequiométrica balanceada que resume las
reacciones de oxidación. Por ejemplo, 1 mol de metano (el mayor componente del gas natural)
requiere 2 moles de oxígeno para la combustión completa.

CH4 + 2O2 ⎯→ CO2 + 2H2O

Si se suministra una cantidad insuficiente de oxígeno (no hay suficiente oxígeno para
combinarse con todo el combustible), la mezcla se denomina como mezcla rica. La combustión
incompleta se produce en estas condiciones. Esto reduce la temperatura máxima de la llama y
crea emisiones carbonáceas. Si se suministra mayor cantidad estequiométrica de oxígeno, la
mezcla se conoce como mezcla pobre. El oxígeno sin reaccionar y nitrógeno que entra con el
aire de combustión arrastran una parte del calor liberado por las reacciones de combustión. En
consecuencia, se reduce la temperatura máxima de la llama. Los altos niveles de oxígeno en la
llama también pueden contribuir a la generación de óxidos de nitrógeno.

Con el fin de maximizar la temperatura de la llama y minimizar la generación de contaminantes,


es ventajoso operar el quemador relativamente cerca del límite estequiométrico. Los
Quemadores alimentados con gas natural, propano, y aceite combustible Nº2, generalmente
operan con exceso de aire entre el 10% a 30%. Esto significa que el aire de combustión
suministrado al quemador tiene 1.1 a 1.3 veces la cantidad de oxígeno necesario basado en
la reacción química balanceada del combustible.

A altos excesos de aire, el caudal de gas de los productos de la combustión es alto. Esto es
debido, en parte, al oxígeno sin reaccionar forma parte del flujo de gas de combustión. Sin
embargo, el principal componente de la corriente de gas efluente es el nitrógeno adicional que
entra con el aire de combustión. El nitrógeno forma aproximadamente el 79% de aire ambiente.
Por lo tanto, cuando la necesidad de oxígeno aumenta, una gran cantidad de nitrógeno entra
con el aire de combustión y se incorpora en la corriente de gas de escape. El problema del
tiempo de residencia de la cámara de combustión asociada con altos niveles de exceso de aire
puede ser minimizado mediante el uso de oxígeno presente en la corriente de gas residual. La
mayoría de los gases residuales tienen concentraciones de oxígeno entre el 16% y 20,9%.
Mediante el uso de esta fuente de oxígeno, los tipos de aire de combustión del quemador se
pueden reducir, y el tiempo de permanencia se puede aumentar.

312
 Volumen de gases y productos de combustión:

En todos los procesos de combustión a alta temperatura, hay un complejo conjunto de varios
cientos a varios miles de reacciones químicas que ocurren simultáneamente. El resultado de
estas reacciones se representa mediante la siguiente reacción generalizada. Los principales
productos de reacción son el dióxido de carbono y vapor de agua.

CxHYSZOW + (x+y/4+z-w/2)O2 + (0.79/0.21)(x+y/4+z-w/2)N2 = (X)CO2 + (Y/2)H2O +


(Z)SO2 + (0.79/0.21)(x+y/4+z-w/2)N2

Por lo general, el dióxido de azufre (SO2) es el producto de reacción dominante del azufre en el
combustible o los gases residuales. Sin embargo, entre el 0,5% a 2% del total de azufre
también puede formar trióxido de azufre, que finalmente forma ácido sulfúrico en fase de vapor
una vez que la corriente de gas se enfría aproximadamente por debajo de (320°C) 600°F. Para
estimar la necesidad de oxígeno, se supone que todo el azufre forma dióxido de azufre. Las
reacciones que implica la formación de óxidos de nitrógeno se tienen en cuenta en el cálculo
del volumen total de los productos de reacción y la cantidad de oxígeno necesaria.

Si átomos de cloro o de flúor están presentes en el compuesto orgánico que se quema, por lo
general se formarán ácido clorhídrico (HCl) y ácido fluorhídrico (HF). Sin embargo, si los
compuestos que se están quemando tienen sólo un número limitado de átomos de hidrógeno
por molécula, el gas de cloro puede también formar en la cámara de combustión.

Los átomos de nitrógeno en los compuestos orgánicos (es decir, cianuros o aminas) son
oxidados pueden formar óxidos de nitrógeno (NO y NO2), o se pueden reducir químicamente
para formar nitrógeno molecular. La cantidad de óxidos de nitrógeno formado debido a los
residuos de compuestos orgánicos, es generalmente pequeño en comparación con los óxidos
de nitrógeno formados en la llama del quemador del sistema de oxidación térmico.

La concentración de los contaminantes generados por la oxidación térmica se puede calcular


mediante el uso de la estequiometría de las reacciones de combustión y la información relativa
a la cantidad de combustible suplementario a ser quemado en la unidad.

Las reacciones de combustión se llevan a término si se dan las siguientes condiciones:

• La temperatura del gas es suficientemente alta (temperatura);

• Los componentes del combustible y el oxígeno se mezclan completamente (turbulencia);

• Existe suficiente oxígeno (aire); y

• El tiempo de residencia de los gases combustibles es relativamente largo (tiempo).

313
OXIDADORES TÉRMICOS RECUPERATIVOS

Un oxidante térmico de recuperación consta de una cámara de revestimiento refractario


equipado con uno o más quemadores de combustible líquido o gas. Como se muestra en la
Figura 9-65, la corriente de gas cargada de contaminantes se mezcla con los gases de
combustión calientes de la llama del quemador con el fin de alcanzar la temperatura de
funcionamiento deseada. La corriente de gas contaminada no pasa necesariamente a través del
propio quemador. La cámara de combustión está dimensionada para proporcionar suficiente
tiempo de residencia para completar las reacciones de oxidación. Los tiempos de residencia de
los productos de la combustión en la cámara de combustión varían de aproximadamente de 0,3
a más de 2 segundos. El tiempo necesario para la destrucción de alta eficiencia es fuertemente
dependiente de la temperatura de funcionamiento y la mezcla dentro de la cámara.

El sistema que se ilustra en la Figura 9-65 incluye un intercambiador de calor recuperativo


(recuperador) para recuperar una parte del calor sensible generado por la combustión del
combustible del quemador y por la oxidación de los vapores orgánicos en la corriente de gas. El
recuperador generalmente es un intercambiador de calor tubular o de placas. La corriente de
gas caliente pasa sobre un lado del banco de tubos, y la corriente de gas frio que entra pasa
por el otro lado. La recuperación de calor fluctúa desde aproximadamente un 40% y un 65% del
calor total generado en la cámara de combustión.

Debido a la presencia del intercambiador de calor recuperativo, la concentración de partículas


en la corriente de gas de entrada debe ser minimizada. El materia particulado puede ensuciar
las superficies de los tubos y por lo tanto reducir la eficiencia térmica de la unidad. Algunas
unidades de recuperación incluyen puertas externas de limpieza y escotillas de acceso para
facilitar la limpieza.

Los oxidantes térmicos son unidades relativamente pesadas debido al revestimiento refractario
de la cámara de combustión. Se necesita este revestimiento para proteger la cubierta del metal
de las altas temperaturas dentro de la cámara.

314
FIGURA 9.65 OXIDADOR TÉRMICO RECUPETATIVO

SALIDA GAS LIMPIO

ENTRADA DE
GAS RESIDUAL

QUEMADOR
DE GASES

REFRACTARIO

INTERCAMBIADOR
DE
CALOR
FUENTE: USEPA (2010)

El quemador normalmente funciona continuamente a menos que la concentración de vapor


orgánico en la corriente de gas de entrada es alta. El monitor de temperatura de salida corriente
abajo del intercambiador de calor se utiliza para apagar el quemador (la llama del piloto
permanece encendida) en el caso de temperaturas excesivamente altas de gas.

OXIDADORES TÉRMICOS REGENERATIVOS

Los oxidantes térmicos regenerativos tienen mucha más alta eficiencia de recuperación de calor
que las unidades de recuperación. La eficiencia de recuperación de calor de hasta 95% son
posibles. Debido a las altas temperaturas de gas de entrada creados por la recuperación de
calor, se requiere combustible para quemador sólo si las concentraciones de vapor orgánicos
en la corriente de gas son muy bajas. De concentraciones moderadas a altas, el poder calorífico
de los contaminantes de compuestos orgánicos es suficiente para mantener las temperaturas
necesarias en la cámara de combustión. La recuperación de calor de alta eficiencia se consigue
haciendo pasar la corriente de gas de entrada a través de un lecho empacado compuesto de
cerámica. Este lecho se precalienta haciendo pasar los gases de salida de la cámara de
combustión antes de exponer la corriente de gas que entra. Un conjunto de reguladores de flujo
de gas se utiliza para cambiar la entrada y la salida de corrientes de gas a los lechos
apropiados.

315
Es frecuente el uso de al menos tres lechos en un sistema regenerativo. Uno de los lechos se
utiliza para precalentar la corriente de gas de entrada, uno se utiliza para transferir el calor de
combustión de la corriente del gas tratado, y uno está en un ciclo de purga. Se necesita el ciclo
de purga para evitar picos de emisión cada vez que el flujo de gas se invierte a través de los
lechos regeneradores. Sin un ciclo de purga, una porción de la corriente de gas sin tratar sería
liberada inmediatamente después de que se invierte el flujo.

Una ilustración de un sistema convencional se muestra en la Figura 9-66. Esta unidad cuenta
con tres camas paralelas con una cámara de combustión con revestimiento refractario equipada
con dos quemadores de gas. Otro tipo de oxidación térmica regenerativa, un oxidador "sin
llama", se muestra en la Figura 9-67. En este caso, el quemador se utiliza sólo para el
precalentamiento del lecho de cerámica antes de la introducir el vapor orgánico. La corriente de
gas contaminado entra en una cámara de distribución de gas cerca de la parte inferior de la
unidad y es mezclado con aire. La temperatura del lecho de cerámica se mantiene por encima
de la temperatura de auto-ignición del compuesto que está siendo tratado. Una de las ventajas
de este tipo de sistema de combustión es la baja tasa de generación de NOx debido al control
de los picos de temperatura del gas en el lecho empaquetado.

FIGURA 9.66 OXIDADOR TÉRMICO REGENERATIVO

TREN DE COMBUSTIBLE

DESCCARGA AL
QUEMADOR DE
AIRE VENTILADOR DE COMBUSTIÓN
GAS

MEDIO DE
INTERCAMBIO DE
CALOR

VALVULAS DE
RELEVO DE FLUJO VENTILADOR ENTRADA DE
GAS DE PROCESO

FUENTE: USEPA (2010)

Los sistemas oxidantes de lecho empacado sin llama no se utilizan para corrientes de gas que
contienen compuestos órgano-metálicos u órgano-fosforados. Estos contaminantes pueden
formar partículas que se acumula en el lecho empaquetado.

316
FIGURA 9.67 OXIDACIÓN TÉRMICA SIN LLAMA

SALIDA DE
AIRE LIMPIO

ZONA DE
REACCIÓN

AIRE DE
DILUCIÓN

INGRESO
AIRE CONTAMINADO

ZONA DE
MEZCLA
AIRE CONTAMINADO
CON COV

FUENTE: USEPA (2010)

Todas las unidades regenerativas son vulnerables a la presencia partículas de la corriente de


gas de entrada. El material particulado puede taponar severamente el lecho de relleno y por lo
tanto aumentar la caída de presión estática. Por lo tanto, las unidades de regeneración sólo se
utilizan en fuentes de emisión con cargas de partículas muy bajas (es decir, < 0.015 gr /pie3) o
en fuentes de emisión en las que es seguro y práctico eliminar el material particulado corriente
arriba del oxidante.

317
Independientemente del tipo de oxidante térmico utilizado, la oxidación de compuestos
halogenados resulta en la formación de compuestos tales como ácido clorhídrico y ácido
fluorhídrico. Estos Compuestos tóxicos del aire (HAPS) se encuentran regulados por la EPA.
Por consiguiente, es necesario incluir absorbedores corriente abajo del oxidante con el fin de
reducir la emisión de estos compuestos

CALDERAS DE PROCESO USADAS PARA OXIDACIÓN TÉRMICA

Una alternativa que suple la instalación de un oxidante térmico, es quemar los gases residuales
en una instalación existente o caldera de proceso. Esto evita el costo de capital por adquisición
de los nuevos equipos. Algunas instalaciones y calderas están normalmente están diseñados
para operar con temperaturas en la cámara de combustión mayores a 1800°F (980°C) y con
tiempos de residencia del gas de combustión iguales o mayores a 1 o 2 segundos. Estas
condiciones son similares a las de los oxidantes térmicos.

La corriente de gas residual generalmente se inyecta dentro de la caldera, a una altura cerca de
los principales quemadores y toberas de aire sobre fuego (Figura 9-68). Alternativamente, la
corriente de gas residual puede ser utilizada como parte de la alimentación de aire de
combustión para los quemadores de la caldera. Independientemente de la ubicación de la
inyección, las temperaturas en esta zona se encuentran muy por encima de las temperaturas de
auto-ignición de la mayoría de los compuestos orgánicos. La oxidación se debe completar antes
de que los productos de la combustión pasen por la zona de la cámara de combustión y llegan
a las principales superficies de intercambio de calor (sobre calentadores, recalentadores
convectivos y economizadores) debido a que la temperatura del gas disminuye rápidamente
debido a la transferencia de calor en estas zonas.

FIGURA 9.68 CALDERA PARA OXIDACIÓN TÉRMICA

GAS
RESIDUAL ECONOMIZADOR
QUEMADOR

CÁMARA DE
COMBUSTIÓN
COMBUSTIBLE
SALIDA DE
AIRE LIMPIO

VENTILADOR

FUENTE: USEPA (2010)

El caudal de la corriente de aire contaminado de vapor orgánico no debe exceder la capacidad


de manejo de los ventiladores de tiro inducido de la caldera. El volumen de gas de combustión
generado por la oxidación de la corriente de gas residual debe ser sólo una pequeña fracción
de la tasa de flujo del gas de combustión total de la unidad. Las máximas velocidades y la

318
temperatura del gas a lo largo de la caldera, podrá ser excedido si el volumen de
gas adicional es grande.

La Figura 9-68 ilustra una caldera típica de pared frontal de combustible líquido o gaseoso. La
combustión de vapor orgánico se completa antes de que la corriente de gas llegue a los bancos
de tubos de intercambio de calor en la parte delantera de la caldera. Los horarios de
funcionamiento de la caldera y el proceso de generación de la corriente de gas son una de las
principales limitaciones para el uso de una caldera para la oxidación de vapor orgánico. La
caldera debe operar dentro de un rango de carga normal de aproximadamente el 40% y el
100% de la carga de diseño con el fin de tener las temperaturas necesarias para la combustión
de vapores orgánicos. Si la tasa de combustión de la caldera fluctúa ampliamente, puede ser
necesario operar quemadores auxiliares en la caldera para mantener las temperaturas
necesarias para la oxidación. Otro factor que limita el uso de las calderas de proceso son los
largos ductos necesarios a menudo para transportar la corriente del gas que contiene los
vapores orgánicos, de la zona de proceso a la zona de la caldera. Estos conductos pueden ser
costosos. Además, algunos de los vapores orgánicos pueden condensarse y acumularse en los
conductos.

TEAS/ANTORCHAS PARA OXIDACIÓN TÉRMICA

La combustión directa o quemado, se utiliza para la eliminación de emisiones intermitentes de


emergencia o de gases combustibles procedentes de fuentes industriales. El uso de teas para
prevenir la ventilación directa de estas emisiones puede eliminar riesgos de seguridad y salud
cerca de la planta. Las teas se utilizan principalmente en las refinerías de petróleo y plantas
químicas que manejan grandes volúmenes de gases combustibles. Pueden tener eficiencias
de destrucción de compuestos orgánicos superiores al 98%

Las teas/antorchas/mecheros son simplemente quemadores diseñados para tratar tasas


variables de emisión de combustibles, quemándolos sin generación humo. En general, las teas
se pueden clasificar como elevadas o a nivel del suelo. Las teas son elevadas para eliminar los
peligros potenciales de incendio a nivel del suelo. Las teas/antorchas/mecheros a nivel del
suelo deben estar completamente cerradas para ocultar la llama. Sea cual fuere el tipo de tea,
debe ser capaz de operar en un amplio margen de tasas de flujo de gas de desecho, con el fin
de manejar todas las situaciones de emergencia de la planta. El rango de flujos de gas de
desecho dentro de la cual una tea puede operar y aún quemar de manera eficiente, se conoce
como la relación de reducción.

Aunque las teas están diseñadas para eliminar los problemas de disposición de gases
residuales, ellas pueden presentar problemas de funcionamiento y seguridad propios; por
ejemplo.

 La radiación térmica. El calor que se desprende de sus alrededores puede ser inaceptable.

319
 La luz. La luminiscencia de la llama puede ser una molestia si la planta se encuentra cerca
de una zona habitada.

 El Ruido. El venturi de chorro se utiliza para el mezclado en la boquilla de la antorcha.


Puede causar niveles excesivos de ruido en las inmediaciones de asentamientos humanos.

 Producción de humos. La combustión incompleta puede dar lugar a emisiones tóxicas o


inaceptables.

 Consumo de energía. Las teas/mecheros desperdician energía debido a (1) la necesidad


de mantener una llama permanente del piloto y (2) la pérdida de calor de los productos
químicos quemados.

Las teas se utilizan generalmente para corrientes de gases residuales que tienen
concentraciones de vapores orgánicos por encima del límite explosivo superior. El contenido de
calor de los compuestos orgánicos en la corriente de gas de desecho, debe ser por lo general
entre 100 BTU/pie3 a 150 BTU/pie3, para mantener una combustión eficiente. Debe añadirse
combustible al gas residual si está demasiado diluido. Este tipo de sistema se conoce como una
tea de combustión endotérmica

- Teas/antorchas elevadas

Una típica tea elevada se compone de un sistema que primero recoge los gases residuales y
luego los pasa a través de un tanque de aquietamiento para eliminar cualquier líquido. Apaga
llamas se colocan entre el tambor de aquietamiento y la chimenea de la tea para evitar el
retroceso de las llamas dentro del sistema de recolección. La tea/antorcha es esencialmente un
tubo hueco que se puede extender a alturas superiores a 50 metros. El diámetro de la
chimenea de la antorcha determina el volumen de gases residuales que se puede tratar. La
boquilla de la antorcha está ubicada en la cima de la tea y se compone de quemadores y un
sistema para mezclar el aire y el combustible. La boquilla de la antorcha sin humo de una típica
tea elevada se muestra en la Figura 9-69 y 9.70.

Una Combustión sin humo se logra mediante el diseño adecuado de la boquilla de la tea. Las
teas sin humo requieren un sistema que permite la mezcla completa de los gases residuales y
del aire. Una variedad de diseños de las boquillas proporcionan buenas características de
mezclado para un amplio margen de valores de caudal de gases de desecho, mientras
mantengan la posibilidad de sostener una excelente llama. Los chorros de vapor han
demostrado ser una de las maneras más eficaces para mezclar el aire y los gases de desecho.
Un ejemplo de una boquilla diseñada para la inyección de vapor se ilustra en la Figura 9-69.
Adicionalmente para aumentar la turbulencia, la inyección de vapor reduce la presión parcial del
gas residual, reduciendo de este modo las reacciones de polimerización. El vapor de agua
también reacciona con los gases para producir compuestos oxigenados que se queman
fácilmente a temperaturas más bajas y minimizan la polimerización de compuestos orgánicos en
la corriente del gas residual. Por estas razones, el vapor se utiliza para gases residuales que

320
son difíciles de quemar. La dificultades para la combustión puede deberse por la relación en
peso de hidrógeno a carbono en los compuestos orgánicos. Los compuestos con una
proporción de hidrocarburo a carbono de menos de 0,3 Kg (la mayoría de los compuestos
orgánicos) por lo general requieren la inyección de vapor. Las necesidades de vapor oscilan
entre 0,05 y 0,3 kg de vapor por kg de gas residual. El vapor se inyecta automáticamente en
proporción a la tasa de flujo de los gases residuales.

FIGURA 9.69 BOQUILLA DE LA TEA ELEVADA SIN HUMO

ANILLO DE
PUNTO DE
SALIDA DE
INYECCIÓN DE
GAS RESIDUAL
VAPOR

PILOTO

ANILLO DE
DISTRIBUCIÓN DE
VAPOR
CHIMENEA DE LA
TEA/MECHERO

FUENTE: USEPA (2010)

321
FIGURA 9.70 FOTOGRAFÍA ILUSTRATIVA DE UNA TEA/ANTORCHA ELEVADA

- Teas/antorchas cubiertas sobre el suelo utilizadas para la oxidación térmica

Hoy en día existen diferentes teas/antorchas de suelo disponibles comercialmente. La mayoría


de las teas/antorchas de suelo consisten en múltiples quemadores cerrados dentro de una
carcasa resistente que envuelve la llama para eliminar el ruido, la luminiscencia, y los riesgos
de seguridad. El gas residual se introduce a través de un chorro o venturi para proporcionar la
mezcla turbulenta. La tea de tierra se refiere a la localización de la punta de la antorcha en o
cerca del nivel del suelo. El sistema de tea/antorcha aún requiere de una chimenea para la
liberación adecuada de los efluentes gaseosos. La Figura 6-71 y 6.72 muestran una tea
cubierta sobre el suelo y una ilustración fotográfica de la misma.

El tamaño de una tea de tierra es directamente proporcional al volumen de los vapores que
debe manejar. Estos equipos de tierra pueden requerir más del doble de las tasas de inyección
de vapor que las teas elevadas. Algunas plantas han incorporado dos diseños: Una tea de
suelo utilizada para operación normal o intermitente y una gran tea/antorcha elevada utilizada
sólo para controlar las descargas de emergencia de grandes cantidades de gases.

322
FIGURA 9.71 TEA/ANTORCHA CUBIERTA SOBRE EL SUELO

FUENTE: USEPA (2010)

FIGURA 9.72 FOTOGRAFÍA DE UNA TEA/ANTORCHA CERRADA SOBRE EL SUELO

323
 Ventajas operacionales de la oxidación térmica

Los incineradores son uno de los métodos más efectivos y comprobados para destruir COVS,
con eficiencias hasta del 99.99%. Los incineradores térmicos son la mejor selección cuando se
necesitan altas eficiencias y el gas de desecho está por encima del 20% del límite de explosión
inferior (LEI).

 Desventajas operacionales

Los costos de operación de los incineradores térmicos son relativamente altos por los costos del
combustible suplementario. Los incineradores térmicos no son muy bien recomendados para
corrientes con flujo altamente variable debido al reducido tiempo de residencia y al mezclado
deficiente durante condiciones de flujo, los cuales disminuyen la combustión completa. Esto
causa que la temperatura de la cámara de combustión descienda, y de este modo disminuya la
eficiencia de destrucción (Ref. EPA, 1991).

Los incineradores, en general, no son recomendables para controlar gases que contengan
compuestos con halógenos o azufre debido a la formación de gases altamente corrosivos. En
tales casos, se instala un sistema de tratamiento de gases ácidos de post-oxidación,
dependiendo de la concentración en la salida (Ref. EPA, 1996). Los incineradores térmicos
además son generalmente costosos para las corrientes de vapor orgánico de baja
concentración y alto flujo (Ref. EPA, 1995).

3.3.5.2.- PROCESOS DE OXIDACIÓN CATALÍTICA

 Principio de operación

Los sistemas de oxidación catalítica se diseñan tanto con intercambiadores de calor


regenerativos y recuperativos, para minimizar el consumo de combustible. Las ventajas y
limitaciones de los recuperadores y los regeneradores son idénticos a los de oxidantes
térmicos.

Un catalizador es una sustancia que acelera una reacción química sin sufrir ningún cambio en
sí. En la oxidación catalítica, un gas residual se introduce a través de una capa de catalizador
conocido como lecho. El catalizador provoca la reacción de oxidación a una temperatura mucho
más baja que en la oxidación térmica de fase gaseosa. Un oxidante catalítico en un rango de
600°F a 850°F (320°C a 450°C), puede lograr la misma eficacia que un oxidante térmico que
funciona entre 1000°F y 2000°F (540°C y 1100°C). Debido a las temperaturas de operación
más bajas, a menudo es posible que los oxidantes catalíticos funcionen sin combustible
suplementario, excepto durante el arranque.

Oxidantes catalíticos pueden lograr eficiencias de destrucción de compuestos orgánicos de más


de 95%. Este tipo de sistema de oxidación se puede utilizar para concentraciones de entrada
que van desde aproximadamente 100 ppm a más de 10.000 ppm. El límite superior de la

324
concentración (10.000 ppm) depende del límite explosivo inferior (LEL) de los compuestos
presentes en la corriente de gas. La principal ventaja de los oxidantes catalíticos sobre
oxidantes térmicos es que las reacciones de oxidación catalítica se producen a temperaturas
considerablemente más bajas que las reacciones de oxidación térmica. Las necesidades de
combustible suplementario son bajas, especialmente cuando la corriente de gas contaminado
tiene un alto contenido de vapor orgánico que sirve como "combustible". Debido a las bajas
temperaturas del gas a tratar, por lo general las cámaras de combustión no necesitan
recubrimiento refractario, en consecuencia se reduce el peso de la unidad.

Las principales desventajas de oxidantes catalíticos son el costo de los catalizadores que son
caros y problemas de rendimiento relacionados con el deterioro físico y químico del lecho del
catalizador. Los productos químicos que reaccionan irremediablemente con el catalizador
conllevan a la necesidad de reemplazar regularmente el lecho de catalizador. Los materiales
que cubren/enmascaran la superficie del catalizador dan lugar a la limpieza irremediable de los
elementos catalizadores.

Las unidades catalíticas tienen tiempos de "calentamiento" similares a las unidades térmicas. El
tiempo necesario para calentar el lecho de catalizador es aproximadamente igual a la necesaria
para precalentar el material refractario de un oxidante térmico. Por consiguiente, las unidades
catalíticas también están sujetas a problemas de emisión de los procesos que tienen ciclos de
arranque y apagado frecuentes.

Un corte de un oxidante catalítico convencional se muestra en la Figura 9-73. La corriente de


gas de entrada pasa a través de un intercambiador de calor de tipo recuperativo para recuperar
una parte del calor sensible de los gases de escape calientes. La corriente de gas entra
entonces en una cámara de precalentamiento en el que el gas de entrada se distribuye a través
de la cara de entrada del lecho de catalizador. Si la temperatura del gas de entrada es
demasiado bajo para las reacciones catalíticas, un quemador de precalentamiento es
utilizado para elevar la temperatura. En muchos casos, la temperatura mínima necesaria está
en el intervalo de 500°F a 900°F (260°C a 480°C). El quemador de precalentamiento es
operado principalmente durante el arranque y durante los períodos en que la concentración de
vapor orgánico de entrada es muy baja.

 Campo de aplicación

Los incineradores catalíticos pueden ser utilizados para reducir las emisiones provenientes de
una variedad de fuentes estacionarias. Los procesos de evaporación de solventes asociados
con las operaciones de recubrimiento de superficies e imprenta son una fuente principal de
emisiones de COVS, y la incineración catalítica es utilizada ampliamente por muchas de éstas
industrias. Los incineradores catalíticos también son utilizados para controlar las emisiones de
las siguientes fuentes:

 Estaciones de suministro de gasolina


 Procesos de cocción de barnices
 Hornos de fundición de núcleo para metales

325
 Procesos de fabricación de caucho y polímeros
 Fabricación de fibras de poliestireno, polietileno y poliéster
 Secadores de barnices para madera

 Eficiencias de remoción o colección

La eficiencia de destrucción de compuestos orgánicos volátiles (COVS) depende de la


composición y concentración del COV, la temperatura de operación, la concentración de
oxígeno, las características del catalizador, y la velocidad en el espacio. La velocidad en el
espacio se define comúnmente como el flujo volumétrico de gas que entra en la cámara del
lecho del catalizador, dividido por el volumen del lecho del catalizador. La relación entre la
velocidad en el espacio y la eficiencia de destrucción está fuertemente influenciada por la
temperatura de operación del catalizador. A medida que aumenta la velocidad en el espacio,
disminuye la eficiencia de destrucción de COVS, y a medida que aumenta la temperatura,
aumenta la eficiencia de destrucción de COVS. Como ejemplo, una unidad catalítica que opere
a aproximadamente 450°C (840°F) con un volumen del lecho del catalizador de 0.014 a 0.057
metros cúbicos (m 3) (0.5 a 2 pies cúbicos (ft3)) por 0.47 metros cúbicos por segundo a
condiciones estándar (m 3/s) (1,000 pies cúbicos estándar por minuto) de gas de emisión que
pasa a través del dispositivo puede alcanzar una eficiencia de destrucción de COVS del 95%
(EPA, 1992). Se pueden lograr mayores eficiencias de destrucción (98-99%) pero requieren
mayores volúmenes de catalizador y/o temperaturas más altas (EPA, 1991).

La tabla siguiente presenta un análisis detallado de los rangos de eficiencia de control de PM-
10 por industria de los incineradores catalíticos reportados (EPA, 1996). La eficiencia de control
de COVS reportada para estos dispositivos varió dentro de un rango de 0 a 99.9%, sin
embargo, se supone que los reportes de eficiencias más altas (mayores del 99%) son
atribuibles a los incineradores térmicos. Estos rangos de eficiencia de control son grandes
porque incluyen a las instalaciones que no poseen emisiones de COVS y controlan únicamente
MP, tanto como las instalaciones que poseen emisiones bajas de MP y se preocupan ante todo
por controlar COVS (EPA, 1998).

TABLA DE EFICIENCIAS DE REMOCIÓNDE PM-10, PARA INCINERADORES CATALÍTICOS E


INCINERADORES CATALÍTICOS CONINTERCAMBIADOR DE CALOR, POR PROCESO

EFICIENCIAS
PROCESOS PRODUCTIVO DE
REMOCIÓN
(%)

INDUSTRIAS DE FUNDICIÓN DE METALES PRIMARIOS: Procesos de derivados del coque


(descarga del carbón, cargamento y empuje del horno, enfriamiento); cúpula de hierro gris y 70-99.9
otros procesos misceláneos; procesos secundarios del aluminio (quemado/secado, horno de
fundición); procesos secundarios del cobre (secado de chatarra, cúpula de chatarra, y
procesos misceláneos); procesos misceláneos de la fundición de acero; horno para los
recubrimientos de superficies.

PRODUCTOS CALCÁREOS, DE ARCILLA Y VIDRIO: Horno para procesamiento de bario; 50-95

326
secador térmico para la limpieza del carbón, maquinaria para fabricación de plásticos,
manufactura de lana de fibra de vidrio.
88-95
PRODUCTOS TEXTILES: Plásticos/fibra orgánica sintética (procesos misceláneos).

IMPRENTA Y PUBLICACIÓN: secador para recubrimiento de superficies; emisiones 70


fugitivas

PRODUCTOS DE MINERÍA: Secador rotatorio para concreto de asfalto, unidades de 70-99.6


oxidación por aire para químicos orgánicos, producción de azufre.

PAPEL Y PROCESOS AFINES: Calderas 95

EQUIPOS ELECTRÓNICOS Y OTROS ELÉCTRICOS: Procesos misceláneos para


manufactura química; horno para tratamiento térmico de equipos eléctricos; tanque de techo 70-99.9
fijo; procesos misceláneos de la producción de minerales; enrollado/estirado secundario de
aluminio por extrusión; incineración de residuos sólidos (industrial).

PRODUCTOS QUÍMICOS Y AFINES: Manufactura de carbón negro; manufactura de carbón;


desecho de residuos líquidos; procesos químicos misceláneos; manufactura de pesticidas; 50-99.9
manufactura de anhídrido ftálico (oxidación de xileno); manufactura de plásticos/fibra orgánica
sintética; incineración de residuos sólidos (industriales).

PRODUCTOS DE PETRÓLEO Y CARBÓN: Procesos de techado de asfalto (soplado,


Saturación de fieltro); calcinación de minerales; procesos de refinamiento de petróleo (soplado 25-99.9
de asfalto, descomposición térmica catalítica, calcinación de coque, convertidor de sedimento
fangoso); manufactura de azufre.
FUENTE: USEPA (2010)

 Variables de operación/funcionamiento

Carga de contaminantes:
Los incineradores catalíticos pueden ser y han sido utilizados efectivamente a bajas cargas
de entrada; hasta por debajo de 1 parte por millón por volumen (ppmv) o menos (EPA,
1995). Tal como con los incineradores térmicos y recuperativos, por consideraciones de
seguridad, la concentración máxima de sustancias orgánicas en el gas de desecho debe ser
sustancialmente menor del límite inflamable inferior (Límite Explosivo Inferior, o LEI) del
compuesto específico que se está controlando. Como regla, un factor de seguridad del 25%
del LEI es utilizado (EPA, 1991; AWMA, 1992). El gas de desecho puede ser diluido con aíre
del ambiente, si fuera necesario, para reducir la concentración.

Temperatura:
Los catalizadores en los incineradores catalíticos causan que la reacción de oxidación
ocurra a una temperatura menor de la que se requiere para la ignición térmica. El gas de
desecho es calentado por quemadores auxiliares a aproximadamente 320°C a 430°C
(600°F a 800°) antes de entrar al lecho catalítico (AWMA, 1992: Air & Waste Management
Association - la Asociación para el Manejo de Aíre y Residuos de EE. UU.). La temperatura
máxima de escape de diseño del catalizador es normalmente de 540°-675°C (1000° -
1250°F).

327
Flujo de aire:
Las velocidades de flujo de aíre para los incineradores catalíticos modulares son de 0.33 a
24 metros cúbicos por segundo a condiciones estándar (m 3/s) (700 a 50,000 scfm) (EPA,
1996).

Consideraciones adicionales:
Las características de la corriente de entrada deben ser evaluadas en detalle, por la
sensibilidad de los incineradores catalíticos a las condiciones del flujo de la corriente de
entrada de los COV, lo que puede causar la desactivación del catalizador (EPA, 1992).

Necesidades de tratamiento de la corriente de gases de emisión:

Regularmente, no se requiere pre-tratamiento alguno si las condiciones de diseño son


satisfechas, sin embargo, en algunos casos la remoción del material particulado (MP)
pudiera ser necesaria antes de que el gas de desecho entre al incinerador .

Un corte de un oxidante catalítico convencional se muestra en la Figura 9-73. La corriente de


gas de entrada pasa a través de un intercambiador de calor de tipo recuperativo para recuperar
una parte del calor sensible de los gases de escape calientes. La corriente de gas entra
entonces en una cámara de precalentamiento en el que el gas de entrada se distribuye a través
de la cara de entrada del lecho de catalizador. Si la temperatura del gas de entrada es
demasiado bajo para las reacciones catalíticas, un quemador de precalentamiento es
utilizado para elevar la temperatura. En muchos casos, la temperatura mínima necesaria está
en el intervalo de 500°F a 900°F (260°C a 480°C). El quemador de precalentamiento es
operado principalmente durante el arranque y durante los períodos en que la concentración de
vapor orgánico de entrada es muy baja.

FIGURA 9.73 CORTE DE UN OXIDADOR CATALÍTICO


SALIDA GAS
LIMPIO

INTERCAMBIADOR
DE
CALOR RECUPERATIVO

CATALIZADOR VENTILADOR

INGRESO GAS
RESIDUAL

QUEMADOR

FUENTE: USEPA (2010)

328
Las reacciones de combustión exotérmica que se producen cuando la corriente de gas pasa a
través del lecho de catalizador, aumentan la temperatura del gas entre 50°F a 300°F (10°C a
150°C). La corriente de gas luego pasa a través del lado del gas caliente del intercambiador de
calor recuperativo y se descarga a la atmósfera.

Los catalizadores se insertan sobre la superficie de un soporte tal como alúmina que está
adosada a una estructura de soporte. El material de soporte está dispuesto en forma de matriz
que proporciona una gran área superficial, baja caída de presión, flujo uniforme del gas de
desecho a través del lecho de catalizador, y una superficie estructuralmente estable.

Las estructuras que proporcionan estas características son matrices de panal de abeja, rejillas,
o mallas. La Figura 9-74 muestra un típico módulo de panal.

FIGURA 9.74 LECHO CATALÍTICO DE PANAL DE ABEJA

FUENTE: USEPA (2010)

Una vista en sección transversal de un catalizador de tipo panal de abeja se muestra en la


Figura 9-75. Las paredes del panal son metálicas. El catalizador se deposita de manera
uniforme sobre toda la superficie del soporte para maximizar el área de superficie disponible
para las reacciones catalíticas.

329
FIGURA 9.75 SECCIÓN DE UNA CELDA DE CATALIZADOR

SUBSTRATO
CELDA
REVESTIMIENTO

CATALIZADOR

FUENTE: USEPA (2010)

El área superficial de un lecho de catalizador de panal de abeja se describe en términos del


número de celdas (pasos de gas) por pulgada cuadrada. Los valores típicos oscilan desde 100
hasta 600 células por pulgada cuadrada. El área superficial del catalizador es proporcional al
número de celdas por pulgada cuadrada.

La cantidad de catalizador se describe a menudo en términos de la velocidad espacial. Esto es


simplemente el inverso del tiempo de residencia de la corriente de gas que pasa a través del
lecho de catalizador. La velocidad espacial se puede calcular dividiendo la tasa de flujo de gas
que entra en el lecho (la tasa de flujo real) por el volumen del lecho. Normalmente los valores
de velocidad espacial deben encontrarse entre 20.000 horas-1 a 100.000 hora-1. Velocidades
espaciales altas indican cantidades bajas de catalizador. A una temperatura de operación dada,
la disminución de las velocidades espaciales proporciona una mayor eficiencia de destrucción.

Los Compuestos usados como catalizadores típicos incluyen (1) metales preciosos tales como
platino, paladio y rodio, y (2) óxidos metálicos tales como óxido de cromo, óxido de manganeso,
y óxido de cobalto. Los óxidos metálicos se utilizan para los compuestos halogenados debido a
que el cloro y flúor pueden desactivar los catalizadores de metales preciosos.

El lecho del catalizador es el principal elemento que contribuye a la caída de presión estática a
través del sistema de oxidación. Caídas normales de presión estática registran valores entre 2 y
8 pulgadas de agua (0,5 y 2,0 kPa.). Para superar la resistencia al flujo de gas, a la resistencia
al flujo de gas en el intercambiador de calor, y la resistencia al flujo del gas por la campana o
del sistema de ventilación, es indispensable el empleo de un ventilador centrífugo.

330
Los oxidantes catalíticos generalmente no pueden ser utilizados con eficacia en corrientes de
gases residuales que contienen altas concentraciones de material particulado. El material
particulado que se deposita sobre la superficie del catalizador bloquea el acceso de los
compuestos orgánicos. El recubrimiento de la superficie del catalizador se conoce como
ensuciamiento del catalizador. Gotas de petróleo también pueden contaminar el lecho de
catalizador a menos que se vaporicen en la sección de precalentamiento. Con la limpieza y el
lavado del catalizador periódicamente, se puede lograr una restauración de más del 90% de su
actividad.

El enmascaramiento y los problemas de suciedad en los oxidantes catalíticos a veces pueden


reducir la operación del lecho fluidizado. En este tipo de sistema, el catalizador se prepara en
forma de partículas esféricas soportadas sobre una rejilla. Se proporciona un espacio para que
las partículas que contiene el catalizador se muevan libremente debido a la acción de la
corriente de gas que pasa a través del lecho. En este tipo de sistema, la abrasión de las
partículas limpia continuamente la superficie del catalizador lo cual minimiza el efecto de
enmascaramiento. Una de las desventajas de este tipo de sistema es la necesidad de colectar y
disponer las partículas finas generadas por el desgaste físico en el lecho fluidizado.

Ciertos metales pueden reaccionar o formar aleaciones de modo irreversible con el catalizador,
haciendo que éste se inactive. La desactivación de esta manera se denomina envenenamiento
del catalizador. Los venenos de catalizador se pueden dividir en dos categorías: (1) venenos de
acción rápida, que incluyen el fósforo, el bismuto, el arsénico, el antimonio y el mercurio, y (2)
venenos de acción lenta, que incluyen el hierro, el plomo, el estaño, y siliconas. Los
catalizadores son más tolerantes de los venenos de acción lenta, sobre todo a temperaturas
inferiores a (540°C) 1000°F. A temperaturas suficientemente altas (es decir, 1.000°F), incluso el
cobre y el hierro son capaces de formar aleaciones con metales preciosos tales como el platino,
reduciendo de este modo su actividad.

Los compuestos de halogenados y de azufre actúan como agentes de enmascaramiento y de


ese modo inhibir las reacciones de oxidación. Su interacción con el catalizador es reversible.
Una vez que se elimina el compuesto halogenado o azufre, la actividad del catalizador se
restaura a la normalidad.

Todos los catalizadores se deterioran con el uso normal. La pérdida gradual del material
catalizador puede ocurrir a partir de la erosión, el desgaste y la vaporización. Las altas
temperaturas también pueden acelerar la desactivación del catalizador. La pérdida de actividad
debido a la alta temperatura se conoce como envejecimiento térmico. Esto resulta en la pérdida
muy rápida de la actividad del catalizador y es causada principalmente por la sinterización del
material de soporte del catalizador. Conceptualmente, la sinterización implica la fusión de los
empaques de goma del soporte. Mientras esto ocurre, parte del catalizador precipitado es
atrapado debajo de la superficie del material de soporte y por lo tanto, ya no participa en las
reacciones catalíticas.

La temperatura también puede causar la volatilización del catalizador del material de soporte y
el daño al intercambiador de calor recuperativo. La vida media de un catalizador es de 2 a 5

331
años. Como regla general, la vida útil de un catalizador es más alta para las unidades que
operan a baja temperatura.

 Ventajas operacionales de los sistemas de oxidación catalítica

 Menores necesidades de combustible


 Menores temperaturas de operación
 Poco o ningún requisito de aislamiento
 No hay Peligros de incendio
 Problemas de flashback (ráfaga hacia atrás) reducidos
 Menor volumen/tamaño requerido

 Desventajas operacionales

 Costo inicial alto


 Es posible el envenenamiento del catalizador
 El material particulado debe ser removido primero
 El catalizador usado que no pueda ser regenerado debe desecharse

3.4 CONDENSACIÓN

3.4.1 Principios de operación

La concentración de compuestos orgánicos (COV y compuestos tóxicos de aire) en una


corriente de gas se puede reducir por condensación a bajas temperaturas. La condensación
continúa hasta que la presión parcial (concentración) del compuesto orgánico en la corriente de
gas se reduce a una concentración equivalente a la presión de vapor de dicho compuesto por la
temperatura de funcionamiento del sistema de control de condensación. La corriente de gas
que sale del equipo de control está en el límite de la presión de vapor

Los sistemas de control por condensación se pueden dividir en dos categorías de acuerdo con
las temperaturas de funcionamiento. Los condensadores convencionales operan entre 40°F a
80°F (4°C a 25°C) usando agua fria. Los sistemas de refrigeración y criogénicos operan en un
rango de -50°F a -150°F (-45° C a -100°C). En algunos casos, las unidades criogénicas pueden
operar tan bajo como -320°F (-200°C). Debido a las temperaturas más bajas en los equipos de
refrigeración y criogénicos, la eficiencia de eliminación es mucho mayor que en los
condensadores convencionales, sin embargo, estas unidades son considerablemente más
complejas y más costosas.

Los sistemas de condensación se aplican generalmente en procesos industriales en donde hay


un valor económico significativo de los compuestos orgánicos recuperados. Usualmente existe
solo uno o dos compuestos orgánicos en la corriente de gas a ser tratados, ya que sería difícil

332
separar un gran número de compuestos a partir del condensado. Las corrientes de gas tratados
en los sistemas de condensación por lo general tienen bajas cargas de partículas.

3.4.2 Tipos de sistemas de condensación

3.4.2.1.- Sistemas Convencionales

Los condensadores convencionales son dispositivos simples, relativamente baratos que


normalmente utilizan agua o aire para enfriar y condensar una corriente de vapor. Debido a que
estos dispositivos no suelen ser capaces de alcanzar temperaturas muy bajas (por debajo de
40°F, 4°C); tienen altas eficiencias de remoción para vapores orgánicos que se condensan en
rangos de temperatura de 40°F a 80°F (4°C a 25°C).

Los condensadores convencionales se dividen en dos categorías básicas: (A) los


condensadores de contacto directo y (B) los condensadores de superficie. En un condensador
de contacto, el refrigerante y la corriente de vapor se mezclan físicamente. Salen del
condensador como una sola corriente de salida. En un condensador de superficie, el líquido
refrigerante se separa de los vapores por superficies tubulares de transferencia de calor. El
refrigerante y los vapores condensados salen por salidas separadas. Los condensadores
superficiales son comúnmente llamados intercambiadores de calor de carcasa,
intercambiadores de tubos o condensadores indirectos.

 Condensadores de Contacto Directo

Los condensadores de contacto son equipos simples, como las torres de rociado/aspersión o
eyectores de chorros de agua. Estos dispositivos llevan normalmente agua como refrigerante,
en contacto directo con los vapores como se ilustra en la Figura 9-76. Si el vapor es soluble en
el refrigerante, también se produce la absorción, incrementando de la cantidad de contaminante
que puede eliminarse bajo las condiciones de operación del equipo.

333
FIGURA 9.76 CONDENSADOR DE CONTACTO DIRECTO

ELIMINADOR DE
HUMEDAD/NIEBLA

BOQUILLAS DE
ASPERSIÓN DE AGUA

INGRESO DE
VAPOR

FUENTE: USEPA (2010)

Un eyector es un condensador de tipo contacto. Los eyectores utilizan aerosoles líquidos de


alta presión para crear la succión y mover la corriente de gas cargado de vapor orgánico y, por
lo tanto, no necesitan ventiladores centrífugos para el movimiento del gas. El líquido refrigerante
se pulveriza en la garganta del eyector, y condensa los vapores orgánicos, mientras que pasa a
través del condensador. La absorción también puede ocurrir si el compuesto orgánico es
soluble en el fluido refrigerante. Un condensador de eyector se muestra en la Figura 9-77.

Las principales ventajas de los condensadores de contacto son su flexibilidad y bajo costo. La
principal desventaja es la mezcla del agua y el condensado orgánico, lo que aumenta los costes
de tratamiento de aguas residuales o los costos de recuperación de compuestos orgánicos.

334
FIGURA 9.77 CONDENSADOR DE EYECTOR/CONTACTO

INGRESO
CORRIENTE DE GAS
CONDENSABLE

BOQUILLA DE
ALTA PRESIÓN

DESCARGA

FUENTE: USEPA (2010)

 Condensadores de Superficie

Los condensadores de superficie son por lo general intercambiadores de calor de carcasa y


tubo. Estos dispositivos consisten en una carcasa cilíndrica circular u oval dentro de la cual
fluye la corriente de vapor. El refrigerante fluye a través de numerosos pequeños tubos dentro
de la cáscara. Los vapores en contacto con la superficie fría de los tubos, se condensan y se
recogen. Los vapores no condensados salen del condensador y se emiten. La figura 9-78A
muestra un esquema de un condensador de un solo paso y la figura 9.78B una fotografía del
mismo.

La corriente de refrigerante fluye a través de los tubos paralelos, mientras que la corriente de
aire cargada de vapor orgánico pasa entre la carcasa exterior y los tubos. La unidad se
denomina “de un paso”, porque la corriente de gas de vapor orgánico hace una sola pasada en
el lado de la carcasa del intercambiador. El intercambiador de un solo paso no se utiliza
generalmente, ya que requiere un gran número de tubos y bajas velocidades de gas a través
del intercambiador para proporcionar la transferencia de calor adecuada. Para mejorar de la
transferencia de calor se puede lograr mediante el uso de un sistema de multipasos, de tubos
más cortos, y velocidades de gas más altas a través del intercambiador.

335
FIGURA 9.78 CONDENSADOR DE UN PASO

ENTRADA DE AIRE CON


SALIDA DE AIRE
VAPOR A CONDENSAR
LIMPIO

CUBIERTA REMOVIBLE TUBOS ENTRADA DE


REFRIGERANTES REFRIGERANTE

BAFLES

CANAL DE REVERSIÓN

CANAL DE ENTRADA

CUBIERTA REMOVIBLE
SALIDA DEL
REFRIGERANTE

FUENTE: USEPA (2010)

FIGURA 9.78B FOTO DE UN CONDENSADOR DE UN PASO

FUENTE: USEPA (2010)

La Figura 9-79 ilustra un intercambiador de calor 1-2 de múltiples pasadas. El primer dígito se
refiere al número de pasadas que el vapor efectúa en el lado de la carcasa, y el segundo dígito
indica el número de pasadas por los tubos hecho por el líquido refrigerante. Este diseño
proporciona un mejor rendimiento que el intercambiador de un solo paso. Un intercambiador de
calor 2-4 (no mostrado) es capaz de lograr altas velocidades de gas y una mayor transferencia
de calor que el intercambiador de calor 1-2 mostrado en la Figura 9-78. La adición de más
pasos tiene desventajas: la construcción intercambiador es más complicado, las pérdidas por

336
fricción se incrementa debido a las velocidades más altas, y las pérdidas de entrada y de salida
se multiplican.

El utilizar condensación normalmente requiere grandes diferencias de temperatura entre el


vapor y el líquido refrigerante. Estas variaciones de temperatura pueden provocar que los tubos
se expandan o se contraigan, causando con el tiempo los tubos se doblen o suelten de la
carcasa, destruyendo el condensador. La construcción de la cabeza flotante es muy utilizada
para evitar el daño por expansión de condensador. En una cabeza flotante, un extremo del haz
de tubos está montado de manera que es estructuralmente independiente de la carcasa,
permitiendo que los tubos se expandan y contraigan dentro de la ella.

FIGURA 9-79 CONDENSADOR DE MÚLTIPLES PASOS

INGRESO DE
VAPOR
CONDENSABLE
SALIDA DE VAPOR
ENTRADA DE NO CONDENSABLE
REFRIGERANTE CANAL DE
TUBOS INVERSIÓN
SIN COSTURA

SALIDA DE
SALIDA DE DEFLECTORES
CONDENSADO
REFRIGERANTE

FUENTE: USEPA (2010)

Los condensadores de aire pueden utilizarse en situaciones en las que el agua no está
disponible, o el tratamiento de la corriente de agua es muy caro. Debido a la limitada capacidad
de calor del aire, los condensadores que utilizan aire deben ser considerablemente mayor que
los que utilizan agua.

Los intercambiadores de calor con superficies extendidas se pueden utilizar para ahorrar
espacio y reducir el costo del equipo. En estas unidades, el área exterior del tubo se multiplica o
amplía por la adición de aletas o discos. La Figura 9-80 muestra los tipos de tubos con aletas.
En los condensadores de superficie extendida, el vapor se condensa en el interior del tubo,
mientras que el aire fluye alrededor del exterior, en contacto con las superficies extendidas.

337
FIGURA 9-80 TIPOS DE TUBOS CON SUPERFIE EXTENDIDA

FUENTE: USEPA (2010)

3.4.2.2- Sistemas de refrigeración

Los sistemas de refrigeración alcanzan temperaturas de funcionamiento más bajas mediante el


uso de refrigerantes y compresores. Un esquema simplificado de un sistema de refrigeración se
ilustra en la Figura 9-81. El calor se absorbe de la corriente cargada de vapor orgánico en la
sección de evaporador. Este calor evapora el líquido refrigerante; el vapor del refrigerante al
salir de la sección del evaporador se comprime a continuación para formar una corriente de
vapor a alta presión y temperatura. La corriente de vapor sobrecalentado se condensa para
expulsar el calor del refrigerante. El líquido refrigerante pasa a través de una válvula de
expansión para reducir la presión hasta el nivel necesario para el evaporador.

FIGURA 9.81 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN BÁSICO

CONDENSADOR DE
REFRIGERANTE

UNIDAD
DE
REFRIGERACIÓN
AIRE COMPRESOR PARA EL
VÁLVULA REFRIGERANTE
VENTILADOR

LÍQUIDO VAPOR
REFRIGERANTE REFRIGERANTE

EVAPORADOR DE
CÁMARA REFRIGERANTE
DE
CONTACTO

INGRESO DE
SALIDA DEL GAS
VAPOR
CONDENSADO
ORGÁNICO

FUENTE: USEPA (2010)

338
Un sistema de refrigeración de dos etapas para la recuperación de COV de una corriente de
gas que también contiene cantidades apreciables de vapor de agua se muestra en la Figura 9-
82. La corriente de gas de entrada pasa por un pre-condensador donde se enfría a
aproximadamente 40ºF (4ºC) con el fin de condensar la mayor parte del agua. La presión de
vapor del agua a 40°F es 0,12 psi, que corresponde a un nivel de agua de aproximadamente
0.005 lbm (libras mol) de agua por lbm de aire. Mediante la eliminación del vapor de agua en la
primera etapa, la acumulación de escarcha/hielo adherida en las superficies del intercambiador
de calor de la cámara principal se reduce al mínimo.

La segunda etapa (cámara principal) opera a una temperatura más baja, entre -50°F a -150°F (-
45°C a -100°C). El refrigerante para esta cámara es suministrado por un compresor separado.
Los sistemas de tipo cascada se utilizan a menudo cuando se necesitan temperaturas
extremadamente bajas. Las cámaras individuales están interconectadas de modo que una
unidad se puede usar para expulsar el calor retirado de otra unidad. Diferentes refrigerantes se
pueden utilizar en las diferentes unidades interconectadas de refrigeración.

La corriente de gas tratado que sale de la cámara principal se ventila a la atmósfera. El


condensado de la cámara principal se recoge en un tanque de almacenamiento y se procesa
para eliminar el agua u otros contaminantes que podrían afectar su reutilización. El alto
contenido de agua de condensación de la cámara del pre-condensador se trata por lo general
en un sistema de tratamiento de aguas residuales.

FIGURA 9.82 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DE 2 ETAPAS PARA RECUPERACIÓN DE


VAPORES ORGÁNICOS

UNIDAD DE UNIDAD DE
REFRIGERACIÓN REFRIGERACIÓN
No 1 No 2

REFRIGERANTE REFRIGERANTE
No 1 No 2

INGRESO DE
VAPOR
ORGÁNICO
PRECONDENSADOR

CÁMARA
VENTEO A LA
PRINCIPAL
ATMÓSFERA

AGUA
CONDENSADA

CONDENSADO
ORGÁNICO

FUENTE: USEPA (2010)

339
3.4.2.3.- Sistemas Criogénicos

Los equipos de control criogénicos utilizan gases licuados, tales como nitrógeno o el dióxido de
carbono, para enfriar las corrientes de gas residual a temperaturas cercanas al punto de
congelación de los solventes. Las temperaturas extremadamente frías que van desde -100°F a
-320°F (-70°C a -200°C) condensan cantidades mucho más grandes de compuestos orgánicos
volátiles. Estos sistemas son relativamente simples porque no requieren ningún sistema de
refrigeración, y el gas licuado utilizado para el control de COV sencillamente es ventilado a la
atmósfera. Los sistemas criogénicos requieren una instalación para recibir y almacenar el gas
licuado. Hay tres tipos generales de sistemas criogénicos:

 Intercambiadores de calor simples de contacto indirecto

 Intercambiadores de calor duales de contacto indirecto

 Intercambiadores de calor de contacto directo

Los sistemas criogénicos se utilizan principalmente para corrientes de gas de un solo


componente. Para ser económicos, la concentración de vapor orgánico debe ser mayor a 500
ppm; como en el caso de la mayoría de los sistemas de condensación, las unidades criogénicas
no toleran la acumulación de partículas sobre las superficies de intercambiador de calor.

 Intercambiadores de calor simples de contacto indirecto

Un intercambiador de calor de carcasa y tubo se utiliza para el intercambio de calor entre un


gas licuado y la corriente de gas residual. El nitrógeno licuado (N2) a una temperatura de -320°F
(-200°C) es el gas más empleado. El nitrógeno licuado (N2) fluye a través de los tubos del
intercambiador de calor, mientras el gas residual pasa a través del lado de la carcasa. Un
diagrama de flujo de un sistema de intercambiador de calor de un solo contacto indirecto se
muestra en la Figura 9-83.

Como resultado de las temperaturas extremadamente bajas en la superficie del nitrógeno (N2)
contenido en los tubos, es posible que los compuestos orgánicos se acumulen como hielo o
escarcha en las superficies exteriores de la tubos. Estas capas de hielo pueden reducir la
eficiencia de transferencia de calor y aumentan significativamente la caída de presión estática
en el intercambiador. Para evitar este problema, puede ser necesario operar un conjunto en
paralelo de intercambiadores de calor. Uno de los intercambiadores de calor puede estar en un
ciclo de calor/descongelación mientras que el otro está en servicio para el control de los COV.

Los intercambiadores de calor de sistema criogénico de carcasa y tubos no se adaptan bien a


grandes tasas de flujo de aire y se utilizan principalmente para los sistemas pequeños.

340
FIGURA 9.83 INTERCAMBIADOR DE CALOR SIMPLE, SISTEMA CRIOGÉNICO DE
CONTACTO INDIRECTO, PARA RECUPERACIÓN DE SOLVENTES ORGÁNICOS

FUENTE: USEPA (2010)

 Intercambiadores duales de calor de contacto indirecto

El problema de congelamiento atinente a un intercambiador de calor simple de Contacto


Indirecto, puede evitarse con el uso de un sistema dual. Como se muestra en la Figura 9.84, el
nitrógeno (N2) licuado utilizado en el intercambiador de calor 1, enfría un fluido de transferencia
de calor que, a su vez, se utiliza en el intercambiador de calor 2 para condensar el COV que
ingresa con el aire cargado de solvente.

La tasa de flujo del fluido de intercambio de calor, se controla para mantener una temperatura
de la corriente de COV justo por encima del punto de congelamiento del compuesto orgánico.
Esto reduce la frecuencia de descongelamiento necesaria para mantener la adecuada eficiencia
de intercambio de calor, aunque todavía puede ser necesario el descongelamiento ocasional
debido a la presencia de humedad en la corriente de gas cargada de COV.

La capacidad del sistema intercambiador de calor depende del tamaño del intercambiador. Los
sistemas intercambiadores de calor duales son generalmente usados en corrientes de gas de
menos de 5,000 pies3/min.

341
FIGURA 9.84 INTERCAMBIADOR DE CALOR DUAL, SISTEMA CRIOGÉNICO DE
CONTACTO INDIRECTO, PARA RECUPERACIÓN DE SOLVENTES ORGÁNICOS

RECIRCULACIÓN
DEL LÍQUIDO DE
INTERCAMBIO DE
CALOR
ESCAPE AL
AIRE
VENTEO DE
NITRÓGENO
AL AIRE

TANQUE INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR


DE DE CALOR 1 DE CALOR 2
NITRÓGENO (N2)
INGRESO DE
AIRE Y SOLVENTE

VÁLVULA
DE CONTROL
CONDENSADO
BOMBA

FUENTE: USEPA (2010)

 Sistemas de contacto directo

En los sistemas de contacto directo, la corriente de gas cargada de COV entra en contacto
directo con la atomización de gotitas líquidas de nitrógeno (N2). Estos sistemas evitan el
problema de la acumulación de hielo/escarcha porque no hay superficies sometidas a
temperaturas extremadamente bajas. La temperatura del gas de salida es controlada por la tasa
de flujo del gas licuado. Un diagrama de flujo típico se ilustra la figura 9-85.

El gas licuado se dispersa utilizando boquillas de atomización en las zonas superiores de la


cámara de contacto. La cámara está aislada para mantener las temperaturas del gas lo más frío
posible. Calentadores son adosados en los lados exteriores de las paredes de la cámara para
eliminar la escarcha en las superficies interiores.

La corriente de gas venteado (eliminado) a la atmósfera, transporta los compuestos no


condensables que ingresaron con la corriente de gas de entrada y el nitrógeno vaporizado.
Cuando se incrementa la tasa de flujo de gas en los sistemas de contacto directo tiene un ligero
impacto en su capacidad para eliminar el vapor orgánico. El N2 adicional sirve como un
diluyente y reduce la presión parcial del COV. Por lo tanto, un condensador criogénico de

342
contacto directo debe operar a una temperatura más baja que un condensador de contacto
indirecto con el fin de lograr la misma eficiencia de eliminación de COV.

La necesidad de gas licuado en los sistemas de contacto directo, varía con la concentración de
vapores orgánicos en la corriente de gas admitida en el sistema. Si hay concentraciones de
vapores orgánicos menores de 10.000 ppm, la necesidad de gas licuado puede ser de más de
20 libras por libra de vapor orgánico tratado. A concentraciones mayores de 100.000 ppm, la
necesidad de gas licuado se reduce a menos de 5 libras por libra de vapor orgánico. Por esta
razón, los sistemas criogénicos se utilizan principalmente para aplicaciones de recuperación de
vaporen el que los vapores orgánicos tienen altas concentraciones.

FIGURA 9.85 SISTEMA CRIOGÉNICO DE CONTACTO DIRECTO PARA RECUPERACIÓN DE


VAPORES ORGÁNICOS

VENTEO A LA
ATMÓSFERA
(GAS TRATADO + NITRÓGENO)

TANQUE DE
NITRÓGENO
(N2)

CORRIENTE DE AIRE Y
VAPOR ORGÁNICO

VÁLVULA
DE
CONTROL
CONDENSADO

FUENTE: USEPA (2010)

3.5 CONTROL DE EMISIONES DE ÓXIDOS DE NITRÓGENO (NOX)

Más de 50 millones de toneladas de óxidos de nitrógeno se emiten a la atmósfera cada año en


el planeta como resultado de la quema de combustibles fósiles. Estas emisiones pueden crear
niveles ambientales locales que son mucho mayores que el NOX emitido por fuentes naturales.
El control del NOX es importante debido a su responsabilidad en la formación de ozono y otros
compuestos del smog fotoquímico que tienen efectos nocivos para la salud pública mundial.

343
En décadas pasadas, los esfuerzos para controlar el NOX, se enfocó principalmente en las
modificaciones del sistema de combustión que limitan la formación de las emisiones. Estas
modificaciones de diseño han sido muy exitosas para muchas fuentes, como turbinas a gas y
las calderas a gas y de aceite combustible. También existe una mayor necesidad de
incrementar los controles de NOX para cierto tipo de fuentes de emisión. En consecuencia, una
variedad de dispositivos y sistemas de control adicionales se han desarrollado para su uso,
además de las modificaciones del sistema de combustión.

3.5.1.- Formación de óxidos de nitrógeno (NOX) en instalaciones industriales

Las emisiones de NOX se forman por tres procesos químicos complejos que ocurren durante la
combustión: (1) fijación térmica del nitrógeno molecular, (2) oxidación del nitrógeno ligado
orgánicamente en el combustible, y (3) formación de NOx debido a la presencia de compuestos
orgánicos parcialmente oxidados presentes dentro de la flama/llama. Estos tres mecanismos
separados de reacción son generalmente denominados respectivamente, como: térmico, del
combustible y NOX puntual.

En un proceso de combustión cuando los combustibles fósiles se queman con el aire, parte del
oxígeno(O2) y nitrógeno (N2) se combinan para formar óxido nítrico y dióxido de nitrógeno en
las zonas de la llama del quemador a alta temperatura. Hay un gran número de reacciones
implicadas en la formación del óxido nítrico, que se originan mediante el mecanismo de
Zeldovich. La ecuación No 1, indica el resultado de estas reacciones químicas simultáneas que
interactúan entre sí.

N2 + O2 ↔ 2 NO (1)

Si bien este es un proceso reversible, la tasa de descomposición de NO de nuevo a nitrógeno


molecular y oxígeno es extremadamente lento. En lugar de ello, el NO reacciona con el oxígeno
para formar más NO2. Este proceso de oxidación es también el resultado de un gran número de
reacciones simultáneas de tipo térmico y de radicales libres que se producen en la zonan de
alta temperatura dentro del proceso de combustión. La ecuación No 2 muestra el resultado neto
de estas reacciones.

NO + ½ O2 ↔ NO2 (2)

Los principales factores que afectan a la cantidad de NOx formado por fijación térmica son: (1)
la temperatura de la llama, (2) el tiempo de residencia de los gases de combustión en la zona
de máxima temperatura de la llama, y (3) la cantidad de oxígeno presente en la zona de la
temperatura pico de la llama. En algunos procesos de combustión, las temperaturas máximas
de la llama pueden exceder (1370°C) 2500°F. A estas altas temperaturas, el NO se forma en
grandes cantidades (a veces más de 1.000 ppm).El tiempo de residencia a esta temperatura
pico es generalmente demasiado corto para que una fracción apreciable (por lo general menos
de 5%) del NO sea oxidado a NO2.

344
La formación de NOX térmico puede reducirse de tres maneras: (1) reducción de la
concentración de oxígeno en la zona de máxima temperatura, (2) la reducción de la
temperatura máxima de la llama, y/o (3) la reducción del tiempo de residencia de los gases de
combustión en el pico de temperatura. Estas se llevan a cabo por diversas técnicas de
modificación de la combustión tales como el uso de bajo exceso de aire, la combustión por
etapas, la reducción de precalentamiento del aire, o de la recirculación de los gases de
combustión.

3.5.1.1 Formación de NOX del combustible

La oxidación de compuestos de nitrógeno contenidos en los combustibles fósiles puede crear


concentraciones apreciables de NO y NO2. La concentración de NOX desarrollado a partir del
nitrógeno del combustible depende en parte de su contenido, sin embargo, esta relación no es
lineal ni simple.

Combustibles, tales como carbón y aceite pesado, tienen un alto contenido de nitrógeno, de
aproximadamente el 20% a 60% del nitrógeno ligado al combustible, que es oxidado. Las
concentraciones pueden variar desde menos de 0.5% a más de 2%. A medida que el contenido
de nitrógeno del combustible aumenta, la fracción de nitrógeno del combustible que se
convierte a NOX a menudo disminuye. La tasa de formación de NOX debido al nitrógeno del
combustible es fuertemente afectada por la concentración local de oxígeno presente en la llama
y por la velocidad de mezcla del combustible y el aire. Así como con el NOX térmico, el NOX del
combustible está dominado por las condiciones locales de combustión.

Una forma de reducir las emisiones de NOX del combustible, es reducir el contenido de
nitrógeno en el combustible. Esto no siempre es posible; por lo tanto, las técnicas de
modificación de combustión se utilizan para reducirlas emisiones de NOX. Estas incluyen la
combinación del uso de bajo exceso de aire, el diseño de quemadores de bajo NOX, la
combustión por etapas y/o el precalentamiento del aire (precalentamiento de aire secundario).

3.5.1.2 Formación de NOX puntual

El NOX también se puede formar debido a la reacción del nitrógeno molecular con los radicales
libres, tales como el HCN, NH, y N2 presente en la llama del quemador. Estas reacciones no
son afectadas por la temperatura pico del gas. Por lo tanto, las modificaciones en la combustión
no tienen una fuerte influencia en la formación de NOX por este mecanismo

3.5.2.- Procesos para el control de emisiones de óxidos de nitrógeno (NOX)

Los mecanismos de control utilizados para reducir al mínimo las emisiones de NOX de procesos
de combustión de fuentes fijas se pueden dividir en tres categorías:(1) modificación de la
combustión, (2) Adición de sistemas de control, y (3) cambio de combustible. La modificación de

345
la combustión es evitar la emisión de NOX mediante la creación de condiciones que inhiben las
reacciones de formación de NOX, y permite que este no se reduzca de nuevo a nitrógeno
molecular (N2), mientras que los gases permanecen en la zona de alta temperatura del horno.
La adición de sistemas de control consiste en inyectar un reactivo como amoniaco o urea para
reducir químicamente el NOX a nitrógeno molecular, en el área del proceso de combustión
corriente abajo del horno. El cambio de combustible implica el uso de un combustible que tiene
bajas tasas de generación de NOX debido a sus características de combustión o al contenido
de nitrógeno en el combustible.

Los primeros esfuerzos para controlar los óxidos de nitrógeno en las instalaciones de
producción y calderas industriales condujeron a modificaciones de la combustión. Hay cambios
en el equipo para combustión, del combustible y las condiciones de operación, para suprimir la
formación de los óxidos de nitrógeno. Hay cinco categorías principales de técnicas de
modificación de la combustión:

El objetivo fundamental de estas técnicas es suprimir la formación de NOX


minimizando las máximas temperaturas, las máximas concentraciones de oxígeno y el tiempo
de permanencia a la temperatura pico y las condiciones de concentración de oxígeno. Estas
técnicas tienen un impacto directo sobre las tasas de formación de NOX térmico. Además, estas
modificaciones de la combustión también tienen un impacto positivo en las tasas de formación
de NOX del combustible.

3.5.2.1 Combustión con bajo exceso de aire

En los sistemas de combustión, se necesita una cierta cantidad de exceso de aire para
asegurar la combustión completa del combustible. En general, lo más fácil es mezclar el aire
con el combustible con menos exceso de aire. La práctica de bajos excesos de aire, reducen
las emisiones de NOX mediante la reducción de las concentraciones de oxígeno en la porción
de la llama del quemador donde las temperaturas de los gases están en un punto máximo. Esto
inhibe las reacciones responsables del NOX tanto térmico como del combustible. El proceso de
usar bajo exceso de aire es fácil de implementar y, de hecho aumenta ligeramente la eficiencia
del horno.

El exceso de aire en una caldera industrial o instalación de producción, generalmente varían


desde un 3% hasta un máximo de 100%, dependiendo del tipo de combustible fósil y la carga
de trabajo de la caldera. Las calderas de gas pueden funcionar con niveles de exceso de aire
tan bajos como el 3% a 5% cuando la unidad está cerca de máxima carga. Las Unidades de
aceite combustible generalmente funcionan a excesos de aire entre 5% a 20%, dependiendo
del tipo de aceite y las condiciones de carga. Las calderas de carbón pulverizado operan a
tasas de exceso de aire de 20% a 50%.

Obviamente, la capacidad de utilizar bajo exceso de aire en las prácticas de combustión


depende de las características del combustible. En esencia, las calderas de gas y la mayoría de
las calderas de aceite combustible utilizan bajo exceso de de aire. En el caso de calderas de

346
carbón pulverizado, la capacidad de disminuir los niveles de exceso de aire depende de las
características de diseño de los quemadores, la de la calidad del carbón, y la variación de la
carga. La operación con bajo exceso de aire no es recomendada para procesos, tales como
incineradores de residuos y calderas con alimentadores mecánicos de madera, residuos carbón
como el stoker (alimentador de carbón granulado) o carboyet (alimentador de carbón
pulverizado). En estos casos, se necesitan altos excesos de aire para quemar el combustible de
forma adecuada en las rejillas.

Una Reducción en promedio del 15% y el 30% de NOX se puede lograr en las calderas de gas
y de aceite combustible, cuando el exceso de aire se reduce entre 2% y el 7%. Reducciones
promedio de NOX de alrededor del 30% se logran en calderas de carbón, si el exceso de aire
se reduce al 20%. Ver figura 9.86A y 9.86B

FIGURA 9.86 FORMACIÓN DE NOX

A.-) CONDICIÓN NORMAL

INGRESO DE
AIRE Y COMBUSTIBLE

PARED DE FUEGO MOLÉCULA DE ÓXIDO


NÍTRICO (NO)

FUENTE: USEPA (2010)

B.-) BAJO EXCESO DE AIRE (Reducción del 15-30% en NO)

INGRESO DE
AIRE Y COMBUSTIBLE

PARED DE FUEGO MOLÉCULA DE ÓXIDO


NÍTRICO (NO)

FUENTE: USEPA (2010)

Existen algunas limitaciones reales se opera con bajos excesos de aire. Excesos de aire muy
bajos puede producir un incremento de las emisiones de partículas y monóxido de carbono, y

347
acumulación de hollín y formación de escoria en la superficie de los tubos de la caldera. Esto se
indica mediante las curvas de rendimiento general mostrados en la Figura9-87.

FIGURA 9.87 CONCENTRACIÓN DE PRODUCTOS DE COMBUSTIÓN EN FUNCIÓN DE LA


CONCENTRACCIÓN DE OXÍGENO

MONÓXIDO DE
CARBONO

COMPUESTOS ORGÁNICOS
PARCIALMENTE OXIDADOS
CONCENTRACIÓN

CONCENTRACIÓN DE
OXÍGENO

FUENTE: USEPA (2010)

3.5.2.2 Combustión fuera de estequiometria

Durante la combustión fuera de estequiometria, la mezcla de aire y combustible se queman en


dos zonas separadas. En una zona, el combustible se quema con una cantidad de aire menor
a la estequiométrica. Esto crea una zona rica en combustible en la región primaria de la llama.
Además, el calor en esta zona no es tan intenso como con la combustión normal porque la
combustión es incompleta. La segunda zona es una zona rica en aire en donde se introduce el
resto del aire de combustión para completar la combustión del combustible. La combustión
fuera de estequiometria reduce las emisiones de NOX por una combinación de varios factores.
En primer lugar, la falta de oxígeno disponible para la formación de NOX en la etapa rica en
combustible. En segundo lugar, la temperatura de la llama puede ser menor en la primera etapa
que en un proceso de una sola etapa de combustión. En tercer lugar, la temperatura máxima en
la segunda etapa es más baja.

La combustión fuera de estequiometria es una técnica eficaz para el control de NOX tanto
térmica como del combustible, debido a su capacidad de controlar la mezcla de combustible con
el aire de combustión. La eficiencia de reducción de NOX depende de un buen funcionamiento
del quemador para evitar ensuciar los tubos de la caldera, las emisiones de hidrocarburos no
quemados, y las pobres características de ignición, que en ocasiones se producen en
operaciones de calderas con condiciones excesivamente ricas en combustible. Corrosión de los

348
tubos de la caldera en el lado del fuego puede ocurrir cuando se quema carbón o algunos
aceites pesados bajo condiciones de combustión fuera de estequiometria.

La combustión por etapas se logra con el uso de puertos de aire sobre fuego (abreviado como
OFA). Estas son boquillas de inyección de aire separadas y ubicadas por encima de los
quemadores (ver las Figuras 9-88 y 9.88 B). Los quemadores funcionan con una mezcla rica en
combustible, y los puertos de aire sobre fuego mantienen el resto de la combustión.

FIGURA 9.88A COMBUSTIÓN FUERA DE ESTEQUIOMETRÍA

SUPERCALENTADORES

AIRE SOBRE FUEGO GAS DE COMBUSTIÓN


PARA EL
ECONOMIZADOR

QUEMADORES
OPERADOS CON
MEZCLA RICA

AIRE SECUNDARIO
PARA EL
PRECALENTADOR DE AIRE
CARBÓN PULVERIZADO
TRANSPORTADO CON AIRE
PRIMARIO

FUENTE: USEPA (2010)

FIGURA 9.88 B COMBUSTIÓN FUERA DE ESTEQUIOMETRÍA (AIRE SOBRE FUEGO)

AIRE SOBRE FUEGO

AIRE Y COMBUSTIBLE
AIRE SECUNDARIO

AIRE SOBRE FUEGO

AIRE Y COMBUSTIBLE
AIRE SECUNDARIO

PARED DE MOLÉCULA DE
FUEGO ÓXIDO NÍTRICO (NO)

FUENTE: USEPA (2010)

349
En algunas calderas, parte de los quemadores funcionan con mezcla rica en combustible, y
otros son operados con mezcla rica en aire en una configuración escalonada denominada como
quemado parcial. Cuando algunos quemadores funcionan sólo con aire, esta modificación se
llama quemadores fuera de servicio (abreviado BOOS) como se ve en la figura 9.89.

FIGURA 9.89 COMBUSTIÓN FUERA DE ESTEQUIOMETRÍA (QUEMADOR FUERA DE


SERVICIO)

AIRE Y COMBUSTIBLE
AIRE SECUNDARIO

SOLO AIRE
AIRE SECUNDARIO

AIRE Y COMBUSTIBLE
AIRE SECUNDARIO

PARED DE FUEGO MOLÉCULA DE


ÓXIDO NÍTRICO (NO)

FUENTE: USEPA (2010)

En las calderas existentes, una reducción en la generación de vapor se producirá con


quemadores fuera de servicio, si los quemadores de combustible convencionales no tienen la
capacidad de suministrar suficiente combustible bajo una demanda muy alta.

La mayoría de las calderas para centrales termoeléctricas instaladas a partir de 1971 se


diseñaron con más puertos de aire sobre el fuego que con quemadores de combustible para
procesos de combustión escalonada. Usando estas modificaciones en la combustión por etapas
en calderas de aceite combustible y a gas se redujo las emisiones de NOx entre el 30% y 40%.
La modificación de las calderas de carbón existentes redujeron sus emisiones de NOX entre el
30% a 50%. La combustión por etapas también puede estar acompañada por un cuidadoso
control de aire y la mezcla de combustible en el quemador. Los quemadores de bajo NOX, que
se analizan más adelante en este capítulo, se utilizan con el fin de suprimir la formación de
NOX.

3.5.2.3 Recirculación de gases de combustión

La recirculación de los gases de combustión (FGR) se utiliza para reducir las emisiones de NOX
térmicos de grandes calderas de aceite combustible, gas y de carbón. Una parte (10% a 30%)
de los gases de escape de combustión se recicla de nuevo en la cámara de combustión
principal, (ver figura 9.90). Con el fin de que la recirculación (RGF) sea eficaz para reducir las

350
emisiones de NOX, el gas debe ingresar directamente en la zona de combustión. Este gas
recirculado disminuye la temperatura de la llama y diluye el contenido de oxígeno de aire de
combustión.

Algunos problemas de funcionamiento pueden suceder utilizando recirculación de los gases de


combustión. La posible inestabilidad de la llama, la pérdida de eficiencia del intercambiador de
calor, y la condensación de compuestos parcialmente oxidados en las superficies de
transferencia de calor internos limitan la utilidad de la recirculación de los gases. La
recirculación de los gases de combustión requiere mayores gastos económicos que el uso de
bajos excesos de aire y las modificaciones de la combustión por etapas. Se requieren
ventiladores resistentes a las altas temperaturas (de tiro forzado o inducido), y grandes
espacios para la recirculación de los gases.

La reducción de NOX de aproximadamente el 40% a 50% se logra con recirculación del 20% a
30% de los gases de escape en las calderas de gas y aceite combustible. Cuando se tienen
altas tasas de recirculación (aproximadamente 30%), la llama puede llegar a ser inestable, lo
que aumenta el monóxido de carbono y las emisiones de compuestos orgánicos parcialmente
oxidados.

FIGURA 9.90 RECIRCULACIÓN DE GASES DE COMBUSTIÓN

VENTILADOR DE
RECIRCULACIÓN DE
GASES

SUPERCALENTADORES

GAS DE COMBUSTIÓN
PARA EL
ECONOMIZADOR
AIRE SOBRE FUEGO

QUEMADORES
OPERADOS CON
MEZCLA RICA

AIRE SECUNDARIO
PARA EL
PRECALENTADOR DE AIRE
CARBÓN PULVERIZADO
TRANSPORTADO CON AIRE
PRIMARIO

FUENTE: USEPA (2010)

351
3.5.2.4 Quemadores de bajo NOX

Los quemadores de bajo NOx han sido construidos por un gran número de empresas
fabricantes para reducir las emisiones de NOX. Los quemadores controlan la mezcla de
combustible y aire en un proceso que mantiene la temperatura de la llama baja y disipa el calor
rápidamente. Algunos quemadores se diseñan para controlar la forma de la llama con el fin de
minimizar la reacción del nitrógeno y el oxígeno a máxima temperatura. Otros diseños tienen
regiones ricas en combustible y ricas en aire para reducir la temperatura de la llama y la
disponibilidad de oxígeno.

El quemador de doble registro de bajo NOX se muestra en la Figura 9.91. La mezcla de carbón
pulverizado y aire primario se controla para retrasar ligeramente la combustión del combustible.
El resto del aire de combustión (aire secundario) se introduce a través de dos zonas de aire
concéntricas que rodean la boquilla de carbón. La llama producida por un quemador de bajo
NOX es alargada en comparación con la llama intensa y corta producida en un quemador
convencional. La temperatura máxima en la llama se reduce, minimizando así las emisiones de
NOX térmicos, y la disponibilidad de oxígeno en la llama es menor, lo que reduce las emisiones
de NOX del combustible.

La mayoría de los quemadores de bajo NOX han demostrado eficiencias de reducción de NOx
del 25% a 40%.Sin embargo, los fabricantes reportan eficiencias de más del 60% en gran
cantidad de equipos.

Recientes mejoras con detectores de llama permiten un mayor rendimiento de los quemadores
de bajo NOX y modificación de la combustión. Anteriormente, se utilizaron estos escáneres para
cerrar rápidamente el flujo de combustible en el quemador en el caso de que la llama se
apague. Los detectores también se han desarrollado para controlar la intensidad y el punto de
encendido de la llama, y el flujo de combustible.

FIGURA 9.91 QUEMADOR DE BAJO NOX DE DOBLE REGISTRO

APAGADOR AIRE
SECUNDARIO

CARBÓN PULVERIZADO
Y AIRE PRIMARIO
AIRE
SECUNDARIO

FUENTE: USEPA (2010)

352
3.5.2.5 Requemado de gases

La recombustión de gases implica el uso de quemadores separados en la parte superior de la


cámara de combustión. Aproximadamente entre el 10% a 15% de la demanda de combustible
de las calderas se suministra por estos quemadores de gas en lugar de quemadores de carbón
pulverizado. Los quemadores de gas funcionan con mezclas ligeramente ricas en combustible
de manera que las condiciones favorecen la reducción del NOX formado. La relación
aire/combustible es un parámetro de funcionamiento importante, y es por lo general de 0,9 a
1.0. El aire adicional de combustión se suministra por encima de los quemadores de gas de
manera que la combustión del combustible se logra completar. En consecuencia, los sistemas
de requemado de gases incorporan prácticas de quemado fuera de estequiometria.

Un diagrama esquemático de un sistema de requemado de gas se ilustra en la figura 9.92.


Todo tipo de unidades de carbón pueden utilizar requemado de gas; sin embargo, debe existir
suficiente espacio por encima de los quemadores principales de carbón para instalar los
quemadores de gas y los puertos de aire sobre el fuego. Se ha demostrado una reducción de
NOX del 50% al 70% con requemado de gases en calderas de gas y aceite combustible a plena
carga.

FIGURA 9.92 SISTEMA DE REQUEMADO DE GAS

FUENTE: USEPA (2010)

353
3.6 CONTROL DE ÓXIDOS DE AZUFRE (SOX)

3.6.1 Mecanismos de formación

Los óxidos de azufre incluyen el dióxido de azufre (SO2) y ácido sulfúrico (H2SO4).
Aproximadamente entre 98% a 99% de las emisiones de SOX son en forma de SO2. Estas
emisiones causan problemas de salud y contribuyen a la lluvia ácida y su precipitación.

Más de las dos terceras partes de las emisiones de SOX antrópicas son el resultado de la
combustión de combustibles fósiles en instalaciones de producción y calderas industriales. Las
Calderas de carbón y combustible líquido Nº6 son responsables de la mayor parte de las
emisiones de SOX de instalaciones de producción y calderas industriales, porque estos
combustibles tienen contenidos de azufre moderadamente altos. Las fuentes más grandes que
emplean combustión son las fundiciones de cobre, seguido de las operaciones de refinación del
petróleo. Otras pequeñas fuentes de SOX incluyen las residenciales, comerciales y hornos de
calentamiento institucional y las fuentes móviles.

Los óxidos de azufre se forman a partir de los compuestos de azufre que entran con el
combustible. En el caso del carbón, los compuestos de azufre incluyen las piritas, sulfatos, y
compuestos orgánicos de azufre. Aproximadamente entre 94% a 95% de los compuestos de
azufre se convierten a SO2 en las llamas de los quemadores como se indica en las reacciones
de formación. Otro 0,5% a 2% del azufre en el combustible se convierte en trióxido de azufre
(SO3). Una vez que la corriente del gas de combustión se enfría por debajo de 320°C (600°F), el
SO3 añade una molécula de agua para formar ácido sulfúrico en fase de vapor como se indica
en la reacción (3).

S + O2= SO2(1)
S + 1.5O2 = SO3(2)
SO3 + H2O = H2SO4(3)

Las reacciones (1) y (2) resumen el resultado de un complejo conjunto de reacciones


simultáneas que ocurren en las llamas del quemador y en la zona de alta temperatura del
horno. Estas reacciones son útiles para la estequiometria total de las reacciones de oxidación.
En el caso del SO2, se forma un mol por cada mol de azufre que reacciona en el combustible
por medio de la reacción de síntesis (1). Debido a las diferencias en los pesos moleculares del
azufre y el SO2, la tasa de emisión de dióxido de azufre en términos de libras por hora es
exactamente el doble de la cantidad de azufre que reacciona en el combustible por medio de la
reacción (1).

354
3.6.2 Principios de operación

3.6.2.1 Principios de operación de los Lavadores húmedos regenerativos y no


regenerativos

Hay tres pasos básicos en la eliminación del dióxido de azufre (SO2) de los gases de
combustión.

•La absorción deSO2 en las gotas de agua;


•La reacción del dióxido de azufre disuelto (como sulfuroso) con los compuestos alcalinos;
•La precipitación y la eliminación de los productos sólidos de reacción

 Absorción:

La absorción del SO2 en las gotas de agua se ilustra en la Figura 9.93. Este es un proceso muy
dependiente del pH debido a la formación de ácido sulfuroso en solución. El pH en el líquido
disminuye durante la absorción hasta que la tasa de absorción en el líquido y la tasa de
extracción de SO2 fuera del líquido son iguales. En este punto de equilibrio, la eficiencia de
eliminación del sistema de desulfuración de dióxido de azufre llega a cero.

FIGURA 9.93 ABSORCIÓN DEL SO2 EN EL AGUA

FUENTE: USEPA (2010)

355
La condición por la cual la transferencia de masa limita la eficiencia de eliminación del lavador
de gases está determinada por la curva de equilibrio de presión de vapor del dióxido de azufre
como una función del pH del líquido absorbente. A niveles de pH por debajo de 5,0, la presión
de vapor de equilibrio está por encima de las concentraciones normales de dióxido de azufre en
la corriente de gases de combustión; Por lo tanto, la transferencia de masa en el líquido se
detiene. Con el fin de evitar este problema, los lavadores se operan a niveles de pH por encima
de 5,5 y por lo general en el intervalo de 6,0 a 6,5. Estos niveles de pH se mantienen debido a
la adición continua de álcali, que neutraliza el ácido sulfuroso y los compuestos de sulfito y de
sulfato disueltos, como se indica en la figura 9-94.

FIGURA 9.94 ABSORCION DE SO2 EN UNA SOLUCIÓN ALCALINA

FUENTE: USEPA (2010)

Varios aditivos usados han demostrado ser útiles para mejorar la etapa de absorción. Estos
incluyen ácidos orgánicos tales como ácido adípico y ácido dibásico. A concentraciones del
líquido de lavado de 800 a 3000 ppm, estos ácidos aprovechan y mejoran la utilización del
álcali. El hidróxido de magnesio (Mg (OH) 2) también se puede utilizar para mejorar la absorción
y mejorar la calidad de los lodos generados en el proceso.

356
Además del pH, la transferencia de masa del dióxido de azufre en las gotas de lodo (o láminas
de líquido de la suspensión) depende del grado de contacto entre el gas y la corriente de
líquido. La mayoría de los sistemas con cal y piedra caliza utilizan una torre de atomización/
pulverización abierta o una torre de pulverización con una bandeja de tipo tamiz con el fin de
garantizar altas tasas de transferencia de masa. Es necesario para poder operar con relaciones
líquido-gas en el intervalo de 20 a 100 galones de lodo por 1.000 pies cúbicos actuales (ACF)
de gases de combustión. El tamaño de la unidad de absorción depende de las tasas de
transferencia de masa obtenida de la relación líquido-gas deseada. Estas tasas de transferencia
de masa se determinan empíricamente en programas de prueba a escala piloto y de programas
de demostración.

La temperatura del líquido de lavado también afecta el proceso de absorción; sin embargo, la
temperatura del líquido no varía significativamente en la mayoría de los usos en calderas. Los
lavadores funcionan generalmente a la temperatura de saturación de la corriente de gas, que
ingresa a temperaturas entre 250°F a 400°F (120°C a 200°C), con un contenido de humedad de
6% a 10% por volumen. En estas condiciones, las temperaturas de funcionamiento del lavador
se mantienen por lo general entre 120°F a 140°F (50°C a60°C). Las temperaturas más altas
pueden reducir el proceso de absorción inicial y causar pérdidas de agua debido a la
evaporación.

 Reacciones químicas en solución y de precipitación de productos de


reacción:

Una serie de reacciones químicas tienen lugar en el líquido de lavado. El SO2 se absorbe en el
agua y forma iones de sulfito (SO2-2) y sulfato (SO4-2) como se indica en las reacciones 4 a 8.

Reacciones de absorción:

SO2 (g) → SO2 (l) (4)


SO2(l) + H2O → H2SO3(l) (5)
H2SO3(l) → HSO3-1(l) + H+ (6)
HSO3-1(l) → SO3-2(l) + H+(l) (7)
SO3-2(l) + 0.5 O2→SO4-2(l) (8)

Nota: (g) = Fase gaseosa


(l) = Fase líquida
(s) = Fase sólida

La piedra caliza se disuelve en la suspensión para formar compuestos de carbonato y


bicarbonato. El ión carbonato puede reaccionar con el ión hidroxilo para aumentar el pH del
líquido. Los iones de calcio disueltos quedan libres para reaccionar con los iones sulfito y

357
sulfato y producir sulfito y sulfato de calcio. Estos materiales comienzan a precipitar fuera de la
solución cuando se exceden los límites de solubilidad de los productos.

Reacciones de la piedra caliza (CaCO3):

CaCO3(s) → CaCO3(l) (9)


CaCO3(l) → Ca+2 + CO3-2 (10)
CO3-2 + H+→ HCO3-1 (11)
SO3-2 + H+→ HSO3-1 (12)
SO3-2 + 0.5O2(l) → SO4-2 (13)
Ca+2 + SO3-2+ 0.5H2O → CaSO3.½H2O(s) (14)
Ca+2 + SO4-2 + 2H2O → CaSO4.2H2O(s) (15)

La cal se apaga con agua (Reacción 16) para producir una suspensión de hidróxido de calcio.
La suspensión de hidróxido de calcio/agua contiene calcio disuelto y especies de iones hidroxilo
que pueden reaccionar como se muestra en las reacciones 16 a 21.

Reacciones de la cal (CaO):

CaO(s) + H2O → Ca(OH)2 (l) (16)


Ca(OH)2(l) → Ca+2 + 2OH-1 (17)
OH-1 + H+→H2O (18)
SO3-2 + H+→ HSO3-1 (19)
Ca+2 + SO3-2 + 0.5H2O → CaSO3.½H2O(s) (20)
Ca+2 + SO4-2 + 2H2O → CaSO4.2H2O(s) (21)

Se desprende de estas reacciones que la relación estequiométrica de 1:1 se mantiene entre las
moles de cal y las moles de dióxido de azufre a eliminar. En realidad, se necesitan cantidades
más grandes de cal porque la cal utilizada en los sistemas FGD no es una sustancia química
pura y porque el contacto entre el líquido y la corriente de gas no es la ideal. Las Relaciones
estequiométricas reales varían de 1.1 a 2:1.

Algunos sistemas de desulfuración (FGD) utilizan oxidación forzada con el fin de convertir la
mayoría del sulfito a sulfato de conformidad con la reacción 13. Esto mejora la capacidad de
manejar el lodo que se forma en el clarificador y el filtro de vacío. En otros sistemas, la
oxidación se suprime con el fin de minimizar la conversión de sulfito a sulfato. Por lo general, no
es recomendable tener una mezcla con cantidades significativas tanto de sulfito de calcio como
de sulfato de calcio.

358
3.6.2.2 Principios de operación del Lavado con doble álcali

Después de reaccionar en el lavador/absorbedor, el licor de lavado usado se purga a un tanque


del reactor para la regeneración. El bisulfito y sulfato de sodio son sales no reactivas y no
absorben el SO2. En realidad, es el ion hidróxido (OH), el ión sulfito (SO3) y los iones de
carbonato (CO3) que reaccionan con el SO2 disuelto. El bisulfito y sulfato de sodio se hacen
reaccionar con cal o piedra caliza para producir un lodo de calcio y una solución de sodio
regenerado. Las reacciones 22 a 29 se producen en el ciclo de la absorción y en el ciclo de
regeneración del líquido de lavado.

Reacciones en el ciclo del lavador/absorbedor:

2NaCO3 + SO2 + H2O → Na2SO3 + 2NaHCO3 (22)


NaHCO3 + SO2→ NaHSO3 + CO2(g) (23)
2NaOH + SO2→ Na2SO3 + H2O (24)
Na2SO3 + SO2 + H2O → 2 NaHSO3 (25)
2NaOH + SO3→ Na2SO4 + H2O (26)
Na2SO3+0.5O2→ Na2SO4 (27)

Reacciones en el ciclo de regeneración:

2NaHSO3(l) + Ca(OH)2→ Na2SO3 + CaSO3•2H2O(s) (28)


Na2SO4 + Ca(OH)2→ 2NaOH + CaSO4 (29)

Desde el reactor, se bombea la suspensión ya sea a un clarificador o espesante donde los


sólidos precipitados (fangos) se separan del licor de lavado. Estos sólidos se deshidratan por un
filtro de vacío y, ocasionalmente, se estabilizan con un producto químico o una mezcla de cal y
cenizas volantes. Los lodos no estabilizados se descargan en un tanque de sedimentación. Los
lodos estabilizados se desechan en un relleno adecuado. Algunos sulfato de sodio sin
reaccionar se pierden en la etapa de regeneración. El sodio adicional se añade a la solución
regenerada en forma de ceniza de soda o soda cáustica. Este absorbente regenerado es
entonces utilizado de nuevo.

3.6.2.3 Principios de operación del Lavado con óxido de magnesio (MgO)

La suspensión de óxido de magnesio al pulverizarse absorbe el SO2 acuerdo con las


reacciones 30 a 33.

Mg(OH)2 + 5H2O + SO2→ MgSO3•6H2O (30)


MgSO3•6H2O + SO2→ Mg(HSO3)2 + 5H2O (31)

359
Mg(HSO3)2 + MgO→ 2MgSO3 + H2O (32)
2MgSO3 + O2 + 7H2O →2MgSO4•7H2O (33)

La suspensión acuosa utilizada para el lavado contiene cristales hidratados de MgO, MgSO3 y
MgSO4. Una porción continua de esta suspensión es reciclada y se envía a una centrífuga en
donde por deshidratación parcial produce una torta húmeda. El líquido que se extrae de los
cristales se retorna a la corriente principal de la suspensión. La torta húmeda se seca entre
305°F a 450°F (152°C a 232°C) en un secador de contacto directo o lecho rotatorio. La torta
seca se envía entonces aun horno de calcinación y se quema a temperaturas muy altas, entre
1.250°F a1 350°F (680°C a 730°C) para regenerar los cristales de óxido de magnesio de
acuerdo con las siguientes reacciones.

Secado de la torta:

MgSO3•6H2O ⎯→MgSO3 + 6H2O (34)


MgSO4•7H2O ⎯→MgSO4 + 7H2O (35)

Regeneración del óxido de magnesio (MgO) en el calcinador

MgSO3⎯→MgO + SO2 (36)


C + ½O2⎯→CO (37)
CO + MgSO4⎯→CO2 + MgO + SO2 (38)

3.6.2.4 Principios de operación del Proceso wellman-Lord

La principal reacción de absorción en el proceso de Wellman-Lord es la conversión de sulfito de


sodio a bisulfito de sodio. La reacción 39 muestra que el proceso de Wellman-Lord es
esencialmente idéntico al de la reacción 25 para el proceso de doble álcali y la reacción 31 para
el proceso de óxido de magnesio.

SO2 + Na2SO3 + H2O → 2NaHSO3 (39)

Alguna oxidación se produce en el proceso de absorción formando sulfato de sodio como se


indica en la reacción 40. Sulfito de sodio adicional puede generarse para reemplazar la cantidad
perdida debido a la reacción 30, por adición de carbonato de sodio en el líquido de lavado. Este
reacciona con bisulfito de sodio como se muestra en la Reacción 41.

Na2SO3 + ½O2 → Na2SO4 (40)


Na2CO3 + 2NaHSO3→ 2Na2SO3 + CO2 + H2O (41)

360
En el evaporador/cristalizador, el sulfito de sodio es regenerado, y una corriente concentrada de
dióxido de azufre gaseoso se libera como se indica en la Reacción 42. El dióxido de azufre
(SO2) se oxida para formar ácido sulfúrico o se reduce para formar azufre elemental.

2NaHSO3→ Na2SO3 + H2O + SO2 (42)

3.6.2.5 Principios de operación del Lavado en seco

Los lavadores secos utilizan técnicas de transferencia de masa tanto de absorción como de
adsorción para eliminar los gases ácidos. En la absorción, los gases ácidos se difunden primero
en las gotas de la suspensión. Las moléculas se disocian y reaccionan, evitando de este modo
que las moléculas del gas ácido retornen a la fase gaseosa. La adsorción se produce debido a
la unión física y química de las moléculas del gas de ácido en la superficie de las partículas
alcalinas. Se requiere normalmente más álcali para este tipo de proceso de transferencia de
masa.

La eficiencia de remoción de los gases ácidos parcialmente depende de las temperaturas de


salida del gas efluente del secador de atomización/pulverización (temperatura de saturación).
Esto es, la diferencia entre la temperatura del gas que entra y la temperatura del punto de rocío
de la corriente del gas que sale del secador de pulverización. En las calderas de combustibles
fósiles, la temperatura del punto de saturación debe estar entre 15°F a 40°F (8°C a 22°C) con
el fin de lograr la mayor eficiencia de eliminación necesaria del SO2 debido a la dificultad para
la recolección del mismo. En los incineradores de residuos municipales la "temperatura de
saturación" es de aproximadamente 90°F a 180°F (50°C a 100°C). Sin embargo, este rango es
difícil de medir debido a la falta de fiabilidad de la temperatura del bulbo húmedo. En
consecuencia, la temperatura de salida del secador de pulverización se utiliza a menudo como
una indicación de la" temperatura de saturación." Si este valor se incrementa sustancialmente,
es posible que la eficiencia de eliminación del gas ácido se reduzca.

La velocidad de alimentación de álcali también afecta la eficiencia de eliminación de los gases


ácidos. Como se indica en la figura 9-95, la eficiencia aumenta sustancialmente para los
sistemas con desecador por pulverización cuando la relación de álcali a gas ácido se
incrementa aproximadamente por encima de una relación estequimétrica de 1,5:1 a 2:1. Esto
significa que debe haber aproximadamente 1,5 a 2 veces más moléculas de calcio necesario
para reaccionar con el cloruro de hidrógeno y dióxido de azufre en la corriente de gas de
acuerdo con las siguientes reacciones.

Ca(OH)2 + 2 HCl→ CaCl2 + 2 H2O (43)


Ca(OH)2 + SO2→ CaSO3 + H2O (44)

Temperatura del gas y la velocidad de alimentación del álcali son muy importantes para los
sistemas de tipo de inyección en seco. Las necesidades estequiométricas de álcali son varias
veces mayores que aquellas que se muestran en la figura 9-95 para sistemas tipo secadores de

361
atomización/pulverización. Esto se debe a la ausencia en el mecanismo de transferencia de
masa por absorción cuando se opera con un polvo seco, en lugar de las gotas de la suspensión
absorbente.

FIGURA 9.95 RELACIÓN ESTEQUIOMÉTRICA DE ÁLCALI SOBRE


LA EFICIENCIA DE REMOCIÓN
% DE EFICIENCIA REMOCIÓN DE SO2

TEMPERATURA DE APROXIMACIÓN AL PUNTO DE SATURACIÓN 18°F

22°F

RELACIÓN ÁLCALI-ÁCIDO

FUENTE: USEPA (2010)

3.7 SISTEMAS DE CONTROL DE REDUCCIÓN DE LOS ÓXIDOS DE AZUFRE


(SOX)

3.7.1.- USO DE COMBUSTIBLES DE BAJO CONTENIDO DE AZUFRE (S)

Una de las maneras más sencillas de reducir las emisiones de SO2 de fuentes de combustión
es por la quema de un combustible de bajo contenido en azufre. En las calderas de carbón;
esto podría implicar el uso de carbón de bajo azufre, aceite combustible de bajo en azufre, o
gas natural en lugar de un carbón de alto contenido de azufre. El uso de carbón bajo en azufre
(la mayoría de carbones de la zona central y norte de Colombia) puede reducir el SO2 hasta en

362
un 60%. El carbón de bajo azufre generalmente contiene entre 0,4% a 1% de azufre; pero el
carbón con alto azufre contiene entre un1% y un 4% de azufre.

Al comparar los contenidos de azufre de los combustibles, es importante evaluar el poder


calorífico del carbón, y el contenido de azufre en porcentaje por peso. Por ejemplo, un cambio
de un carbón con el 2% de azufre a un carbón con el 1% de azufre, no necesariamente
significa que las emisiones de dióxido de azufre se reducirán a la mitad. El poder calorífico del
combustible debe tenerse en cuenta junto con el contenido de azufre en la evaluación de los
beneficios potenciales de un combustible de bajo azufre. Muchos de los carbones con bajo
contenido de azufre tienen un poder calorífico más; es decir en términos de BTU por libra de
carbón quemado. Por lo tanto, más combustible de bajo poder calorífico se necesitara para
producir una determinada cantidad de energía. Cuando una planta de producción cambia a un
carbón de bajo poder calorífico, y bajo contenido en azufre, se dispara el consumo de
combustible, más que con un carbón con alto contenido de azufre y mayor poder calorífico.

3.7.2.- DESULFURACIÓNDE GASES DE COMBUSTIÓN

La desulfuración de gases de combustión (FGD) es la tecnología que más se utiliza para el


control de emisiones de óxidos de azufre procedentes de fuentes de combustión. Esta
tecnología también se utiliza para mitigar las emisiones de SO2 provenientes de las fundiciones
de cobre. En este método, las emisiones de SO2 se eliminan por lo general por un proceso de
absorción de post-combustión. Los procesos de lavado (FGD) pueden ser "por vía húmeda" o
"por vía seca".

Los procesos de lavado por vía húmeda utilizan un líquido absorbente para absorberlos gases
de SO2. El lavado húmedo puede clasificarse dentro los procesos no regenerativos y
regenerativos. Los procesos no regenerativos producen un lodo que se debe disponer
adecuadamente. Estos son algunas veces denominados procesos FGD de uso y desecho. Los
procesos regenerativos generan un producto vendible, además de la eliminación de SOX. Los
productos regenerados incluyen el azufre elemental, el ácido sulfúrico, y yeso.

Los procesos de control en seco utilizan un aerosol seco o húmedo para absorber los gases de
SO2 y forman partículas secas que se recogen en un filtro de mangas o precipitador
electrostático.

Se han desarrollado más de 50 procesos diferentes de desulfuración de gases (FGD). De éstos,


hay ocho sistemas dominantes que seguirán utilizándose en el futuro inmediato. En la tabla
siguiente se resumen. En esta sección se abordará estos procesos, que se utilizan con más
frecuencia y en especial en los EE.UU. para la quema de carbón y combustible líquido, en
calderas de centrales eléctricas, calderas industriales a carbón y en plantas de incineración de
residuos.

363
TIPOS DE PROCESOS DE DESULFURACIÓN (FGD)
PARA CALDERAS
LAVADORES VÍA HUMEDA, NO REGENERATIVOS 1989 2010
(USO- DESECHO)
Cal 23.6% 18.4%
Piedra caliza 50.6% 45.5%
Dual álcali 3.4% 2.3%
Carbonato de sodio 4.0% 3.3%
LAVADORES VÍA SECA, REGENERATIVOS
(PRODUCTO VENDIBLE)

Oxido de magnesio 1.4% 1.0%


Wellman-Lord 3.1% 2.1%
Cal/piedra caliza 4.0% 4.7%

FUENTE: USEPA (2010)

3.7.2.1. Procesos de desulfuración de gases (FGD) no regenerativos

Los procesos FGD no regenerativos generan un fango o producto de desecho, como resultado
de control de las emisiones de SO2. El lodo debe ser desechado en un tanque o en rellenos de
seguridad. Los tres procesos no regenerativos más utilizados tanto en procesos y las calderas
industriales son el de lavado con cal, lavado con piedra caliza, y de doble lavado alcalino. El
lavado con carbonato de sodio se utiliza principalmente para calderas industriales, debido a su
relativa simplicidad. Los sistemas de control húmedos no regenerativos eliminan más del 90%
de las emisiones de SO2.

 Lavado con cal

El Lavado con cal utiliza una suspensión alcalina preparada directamente a partir de hidróxido
de calcio (Ca(OH)2) o por apagado de la cal (CaO). El apagado de la cal consiste en la adición
de agua para convertir el óxido de calcio en hidróxido de calcio. El hidróxido de calcio se añade
en una relación estequiométrica de 1,0:1 a 1,1:1 de SO2. La suspensión alcalina que contiene
hidróxido de calcio (Ca(OH)2 )se pulveriza en un recipiente de lavado y reacciona con el SO2
absorbido en las gotas de lodo. Sales de Sulfito de calcio (CaSO3) y sulfato de calcio (CaSO4)
se forman en la reacción y se eliminan en forma de sólidos. Los sólidos generados pueden
estabilizarse para producir un material de inerte o se pueden almacenar indefinidamente como
lodos en tanques. Un diagrama de flujo simplificado de un sistema de lavado de cal se muestra
en la Figura 9-96.

364
FIGURA 9.96 SISTEMA DE LAVADO CON CAL

TANQUE DE
ALMACENAMIENTO DE
CAL

VENTILADOR

ALIMENTADOR

CONTROL DE
GAS ÁCIDO
PARTÍCULAS

INTERCAMBIADOR TIRO
PROCESO DE CALOR INDUCIDO
DE
COMBUSTIÓN
RESIDUO
SÓLIDO

FUENTE: USEPA (2014)

 Lavado con piedra caliza

El Lavado con piedra caliza, utiliza una suspensión alcalina preparada a partir de piedra caliza
(CaCO3). El equipo necesario para la absorción de SO2 es el mismo empleado en el lavado con
cal excepto en la preparación de la suspensión. La alimentación de la piedra caliza se reduce
en tamaño mediante trituración en un molino de bolas y después se envía a un clasificador de
tamaño. Los pedazos mayores que pasan el tamiz 200 se envían de vuelta al molino de bolas
para retriturado. La piedra caliza es mezclada con agua en un tanque para suministro de la
suspensión. Incluso con estas diferencias de preparación de la suspensión, los procesos de cal
y piedra caliza son tan similares que un sistema de desulfuración (FGD) puede usarse para con
cualquiera de los materiales para absorber los gases deSO2.

 Lavado con doble álcali

El Lavado alcalino dual es un proceso de desulfuración de gases (FGD) no regenerativo que


utilizados diferentes álcalis para eliminar el SO2 de los gases de escape de combustión. Estos
dos álcalis diferentes se utilizan en dos ciclos de recirculación de líquido separados. Uno para la
absorción del dióxido de azufre y uno para la regeneración del líquido de lavado. Un sistema de
doble alcalino típico se muestra en la Figura 9-97.

El Líquido de lavado de sulfito de sodio (Na2SO3) se utiliza en el ciclo principal de lavado. El


sulfito de sodio y los productos de reacción con dióxido de azufre son muy solubles; Por lo

365
tanto, la precipitación química en el ciclo de lavado no es un problema. El Carbonato de sodio
de ajuste de la reacción se añade a un tanque de recirculación en el ciclo principal, a fin de
mantener los niveles necesarios de reacción de SO2. Los sólidos disueltos en el licor de
recirculación son por lo general muy altos (entre el 10% a 30% en peso). A estas cantidades de
sólidos disueltos, el líquido se les clasifica como un electrolito. Una porción del líquido de
lavado con doble álcali se trata en un ciclo de regeneración. El hidróxido de calcio se mezcla en
un tanque de recirculación para convertir el bisulfito de sodio (NaHSO3) a sulfito de sodio. El
Sulfito de calcio y sulfato de calcio formados se eliminan con filtro de vacio rotatorio.

La mayoría de los sistemas alcalinos duales tienen un dispositivo de control de material


particulado aguas arriba del equipo lavador principal. Esto se necesita para eliminar el calcio y
el magnesio que contiene cenizas volantes que podrían crear condiciones químicas indeseables
en el ciclo principal de lavado.

FIGURA 9.97 SISTEMA LAVADOR DE DOBLE ÁLCALI

GAS LIMPIO

AGUA
DESHUMIDIFICADOR

FLUJO DE
LAVADOR CIRCUITO DE
GAS
LAVADO

Na2CO3

TANQUE DE CIRCUITO DE
CAL RECIRCULACIÓN RECIRCULACIÓN DE
LÍQUIDO

TANQUE DE
ADICIÓN DE CLARIFICADOR
CAL

FILTRO
ROTATORIO
SÓLIDOS FILTRADOS
AL RELLENO

FUENTE: USEPA (2010)

 Lavado con carbonato de sodio

Estos sistemas son similares a los lavadores con doble álcali, con respecto a la utilización
compuestos de sodio altamente solubles que reaccionan con compuestos de sulfito y de sulfato

366
disueltos. En estos sistemas, el carbonato de sodio o hidróxido de sodio (NaOH) se añade a un
tanque de recirculación de líquido a una velocidad, controlada por el pH del líquido y el
contenido de sólidos disueltos. Pueden hallarse niveles de sólidos disueltos entre 15% y 30%
en peso y pueden ser considerados como electrolitos en lugar de corrientes acuosas. Una
porción de la corriente de recirculación se envía a un tanque o instalación de tratamiento de
aguas residuales para reducir al mínimo los niveles de cenizas volantes y las concentraciones
de sulfato en el líquido. Debido a la simplicidad, estos sistemas requieren muy poca área dentro
la planta. El control del proceso también es relativamente fácil porque el sistema no es muy
vulnerable a la precipitación de los sólidos debido a cambios químicos en el líquido. Sin
embargo, el costo de los reactivos a base de sodio es mayor que los materiales a base de
calcio, como la cal o piedra caliza.

3.7.2.2. Procesos de desulfuración de gases (FGD) regenerativos

Los procesos regenerativos son procesos de lavado húmedo que eliminan el SO2 de los gases
de combustión y generan algún producto vendible. Los productos regenerados incluyen azufre
elemental, ácido sulfúrico, y yeso. Los procesos utilizados en calderas industriales incluyen el
óxido de magnesio, Wellman-Lord, y el citrato. Debido a la utilización de nuevos sistema de
lavado no regenerativos de cal y piedra caliza, el empleo de los sistemas húmedos FGD
regenerativos es actualmente más bajo que en los año 80. La principal desventaja de los
sistemas regenerativos incluye altos costos de capital y la venta de los materiales generados.
La principal ventaja de los procesos de regeneración en comparación con los procesos no
regenerativos es la disposición de los lodos.

 Proceso con óxido de magnesio

La suspensión de óxido de magnesio (MgO) absorbe el SO2 y forma sulfito de magnesio


(MgSO3). Los sólidos de sulfito de magnesio se separan del licor de lavado en una centrífuga y
se secan para eliminar la humedad. La mezcla se calcina para regenerar el óxido de magnesio
y producir SO2 concentrado para producir ácido sulfúrico o azufre elemental. Antes de entrar en
el absorbedor, el material partículado es retirado de los gases de escape de la caldera por un
precipitador o depurador húmedo. Un diagrama simplificado de flujo de un proceso se muestra
en la Figura 9-98.

367
FIGURA 9.98 ESQUEMA DE PROCESO CON ÓXIDO DE MAGNESIO

SALIDA DE GAS A
ENTRADA DE CALENTADOR LA CHIMENEA
FLUJO DE GASES

DESHUMIDIFICADOR
LAVADOR DE
PARTÍCULAS
ABSOBEDOR

MgO
TANQUE DEL
LAVADOR
ESPESADOR

TANQUE DE
CENTRIFUGA SOLUCIÓN
MADRE
BOMBA
SECADOR DE
MgSO3
MgSO3

FUENTE: USEPA (2010)


 Proceso wellman-Lord

El dióxido de azufre (SO2) es absorbido por una solución acuosa de sulfito de sodio para formar
biosulfito de sodio. El líquido de lavado con bisulfito de sodio se envía a un cristalizador-
evaporador, donde se produce sulfito de sodio y SO2 concentrado. El sulfito de sodio se recicla
al absorbedor, y el SO2 se convierte ya sea en ácido sulfúrico o azufre elemental. Carbonato de
sodio debe ser añadido al líquido de lavado para compensar el sulfito de sodio que se oxida a
sulfato de sodio. Un dispositivo de control de partículas se utiliza aguas arriba de la unidad de
absorción para reducir al mínimo los problemas asociados con la presencia de material
particulado en el líquido lavador.

 Proceso con citrato

El proceso de citrato de sodio y ácido cítrico se usan como agentes amortiguadores para
alcanzar una mayor solubilidad del SO2 en una solución acuosa absorbente. La absorción de
SO2 depende del pH, esta aumenta con un pH más alto (más alcalino). El SO2 forma H2SO3
cuando se absorbe en el agua, lo que resulta en la disminución de los niveles de pH. Esto crea
una condición más ácida que inhibe la absorción adicional del SO2. Cantidades más altas de
SO2 pueden ser absorbidas con el uso de un agente amortiguador para evitar una caída del pH.

El material particulado se elimina del gas de combustión con un precipitador electrostático. Los
cloruros y el vapor de ácido sulfúrico se eliminan del gas de combustión por un pequeño lavador
Venturi antes de entrar en la torre empacada.

368
El SO2 se absorbe en una solución de citrato de sodio, ácido cítrico, y tiosulfato de sodio para
producir sulfito de sodio. La eficiencia de eliminación de SO2 es de aproximadamente 90%. La
solución (que contiene SO2 absorbido) se hace reaccionar con gas sulfuro de hidrógeno (H2S)
en un recipiente cerrado para precipitar el azufre elemental y regenerar la solución de citrato. El
precipitado azufre elemental se concentra por flotación con aire en una suspensión de azufre
que se separada de la solución regenerada. La suspensión de azufre se calienta posteriormente
para formar azufre líquido, y se decanta. El sulfuro de hidrógeno (utilizado en la regeneración)
se obtiene ya sea como un subproducto de la refinación del petróleo o se produce in situ por
reacción de azufre recuperado con gas natural y vapor.

El proceso de citrato es caro en comparación con la cal y el lavado con piedra caliza. Debido a
que el tamaño del equipo de absorción, regeneración, y de flotación son grandes. Estas
desventajas han limitado la aplicación del proceso de citrato para el control de dióxido de
azufre.

3.7.3. LAVADO EN SECO

Es básicamente un proceso químico de dos etapas. (1) El gas de combustión sale de la caldera
o incinerador, se pone en contacto con una corriente de álcali, normalmente hidróxido de calcio.
(2) Los productos de reacción se recogen en un dispositivo de alta eficiencia para controlar las
partículas como un filtro de mangas de chorro de aire, un filtro de mangas de aire inverso, o un
precipitador electrostático.

Hay diferentes procesos denominados lavadores en seco.

Absorción con secador de atomización:


• Sistemas de atomizador rotatorio
• Sistemas de boquillas de aire comprimido de atomización asistida

Absorción de inyección en seco:

•Sin reciclaje
•Con reciclaje

Combinación de sistemas con secador de atomización y de inyección en seco

3.7.3.1 Absorción con secador de atomización

Un diagrama de flujo de absorción con secador de pulverización se muestra en la Figura 9-99.


En este sistema, la corriente de gas entra en la parte superior y se mueve hacia el atomizador
donde entra en contacto. En este tipo de depurador en seco, el reactivo alcalino se prepara
como una suspensión que contiene entre 5% a 20% en peso de sólidos. La suspensión se
atomiza en un recipiente de absorción grande que tiene un tiempo de residencia del gas, de 6 a
20 segundos.

369
FIGURA 9.99 ABSORCIÓN CON SECADOR DE ATOMIZACIÓN

GAS LIMPIO

COLECTOR DE
PARTÍCULAS
ATOMIZADOR

FLUJO DE
CAL CHIMENEA
GAS

ABSORBEDOR
SECADOR DE
AGUA ATOMIZACIÓN

SUBPRODUCTO
SECO
TANQUE DE
SUSPENSIÓN DE CAL

SUBPRODUCTO SECO PARA


USO O DISPOSICIÓN

FUENTE: USEPA (2013)

Hay dos grandes tipos de atomizadores: (1) atomizadores rotativos y (2) boquillas atomizadoras
de aire comprimido asistido. Los atomizadores rotatorios operan entre 10.000 rpm y 17.000 rpm.
Una película delgada de suspensión se alimenta en la parte superior del disco atomizador
giratorio para lograr tamaños de gota de 100 micras. El patrón de atomización producido es
amplio debido a la geometría del disco. Esto requiere de secadores de atomización de gran
diámetro. Se utiliza un solo atomizador rotatorio por cada secador de atomización; por esta
razón las plantas industriales mantienen un repuesto en caso de problemas de mantenimiento.

Las boquillas de aire comprimido funcionan a presiones de aire de 60 psig a 90 psig y a


presiones de hasta 40 psig. Varias boquillas se utilizan en un solo secador de pulverización. Las
boquillas para el recipiente del secador por atomización son más largas y más delgadas que
para los secadores con atomizador rotatorio debido a la forma de pulverización. Este tipo de
atomizador puede operar a una gran variación de tasas de flujo del gas.

El material alcalino utilizado generalmente en los absorbedores con secador por atomización
son piedrecitas de cal. Este material debe ser apagado con el fin de preparar una suspensión
reactiva. Las condiciones apropiadas de apagado de la cal son importantes para asegurar que
la suspensión de hidróxido de calcio resultante tenga partículas del tamaño adecuado, para que
no sean cubiertas por las sustancias contaminantes que arrastra el agua de apagado.

El reciclaje de los sólidos recogidos en el dispositivo de control de partículas se utiliza en


algunos sistemas. El reciclaje maximiza la utilización del álcali y por lo tanto reduce los costos
de operación.

370
3.7.3.2 Sistemas de inyección en seco

Los sistemas de inyección en seco también son denominados como inyección en seco-tipo
lavador e inyección -tipo lavador en seco. Este tipo de lavador en seco utiliza hidróxido de calcio
finamente dividido para la adsorción de gases ácidos. El reactivo alimentado tiene partículas
cuyo tamaño pasa a través del tamiz 325 con una eficiencia del 90%, que es aproximadamente
la consistencia de un polvo de talco. La distribución del tamaño de partícula alcalino es
importante porque la eficiencia de eliminación depende de la cantidad de área superficial
disponible.

La tasa de alimentación del hidróxido de calcio para los sistemas de inyección en seco es de 3
a 4 veces las cantidades estequiométricas. Esta es mucho mayor que las necesidades previstas
para los sistemas de absorción de tipo secador de atomización descritos anteriormente y es la
principal desventaja de los sistemas de inyección en seco. Su principal ventaja es que son
menos caros de construir. Un diagrama de un sistema de inyección en seco se muestra en la
Figura 9-100. Se compone de un sistema de alimentación de hidróxido de calcio, un
intercambiador de calor, un sistema de reciclado de sólidos, y un filtro de tela.

FIGURA 9.97 INYECCIÓN EN SECO TIPO LAVADOR SECO


TANQUE DE
ALMACENAMIENTO DE
ÁLCALI

VENTILADOR

ALIMENTADOR

GAS ÁCIDO FILTRO DE


MANGAS

INTERCAMBIADOR TIRO
PROCESO DE CALOR INDUCIDO
DE
COMBUSTIÓN
RESIDUO
SÓLIDO

SISTEMA DE RECICLADO
(0PCIONAL)

FUENTE: USEPA (2013)

El hidróxido de calcio de la tolva de almacenamiento se alimenta volumétricamente con un


ventilador. Este fluidifica las partículas alcalinas y las transporta a la boquilla de distribución en
el conducto de entrada del sistema. Un intercambiador de calor funciona para reducir la
temperatura de entrada de 400°F a 500°F (200°C a 260°C) hasta 250°F (120°C) se necesita
reducir la temperatura para lograr una adecuada absorción de los gases ácidos.

371
3.7.4. COMBUSTIÓN CON LECHO FLUIDIZADO

Una caldera de lecho fluidizado utiliza un álcali como la piedra caliza para reducir las emisiones
de óxidos de azufre. En este tipo de caldera, una rejilla soporta un lecho de carbón y piedra
caliza (o dolomita) en la cámara de combustión. El aire de combustión es forzado hacia arriba a
través de la rejilla, suspendiendo el carbón y el lecho de piedra caliza en un movimiento similar
a un fluido. El gas natural se utiliza para encender el carbón pulverizado. Una vez que éste
haga ignición, el gas se apaga. El azufre contenido en el carbón se oxida a SO2 y se combina
con la piedra caliza para formar sulfato de calcio (CaSO4). El CaSO4 y las cenizas volátiles son
por lo general capturados en un filtro de tela (mangas) o en un precipitador electrostático.

Las calderas de lecho fluidizado requieren una relación estequiométrica de calcio a azufre de
2:1 a 4:1, debido a la limitada área superficial del óxido de calcio. La necesidad de alimentación
de cal es mucho mayor que la requerida para los sistemas tipo lavador húmedo y lavadores
secos tipo atomización. Esta desventaja se compensa en parte por la relativa sencillez de este
método de control de dióxido de azufre para calderas con lecho fluidizado.

3.7.5. TRATAMIENTO DEL COMBUSTIBLE

3.7.5.1 Gasificación del carbón

Más de 70 procesos diferentes se han desarrollado para la producción de gas combustible a


partir de carbón. Tres pasos básicos son comunes a todos los procesos de gasificación del
carbón: El pretratamiento, la gasificación, y de limpieza del gas. El pretratamiento del carbón
implica el pulverizado y lavado del carbón. El carbón pulverizado se gasifica en un reactor
limitando el oxígeno produciendo un gas, ya sea con bajo, medio o alto valor calórico mediante
la aplicación de calor y presión o mediante el uso de un catalizador para descomponer los
componentes del carbón. El gas producido contiene monóxido de carbono, hidrógeno
molecular, dióxido de carbono, agua, metano, y contaminantes tales como sulfuro de hidrógeno
y ceniza. El gas de bajo y medio poder calórico (Btu) contiene más CO y H2 que el gas de alto
poder calórico (Btu), que tiene un mayor contenido de metano (CH4). El gas metano produce
más calor al quemarse. Durante la gasificación, el contenido de azufre en el carbón se convierte
en H2S, que luego se convierte en azufre elemental por oxidación parcial y conversión
catalítica. El gas de síntesis producido es libre de azufre y puede ser quemado sin emitir
contaminantes nocivos.

3.7.5.2 Licuefacción del carbón

El proceso para convertir el carbón en combustible líquido sintético se llama licuefacción del
carbón. La licuefacción del carbón es similar a la gasificación del carbón. Dos enfoques básicos
se utilizan para la licuefacción. (1) usando un gasificador para convertir el carbón a monóxido
de carbono, hidrógeno y metano. Esto es seguido por la condensación para convertir los gases
en combustibles líquidos. Es normal el uso de un solvente o suspensión para licuar el carbón

372
pulverizarlo y luego procesar este líquido en un aceite combustible pesado. Algunos procesos
producen tanto un gas sintético y un combustible líquido sintético.

El hidrógeno se utiliza para transformar el azufre contenido en el carbón a sulfuro de hidrógeno.


El sulfuro de hidrógeno se oxida parcialmente para formar azufre elemental y agua. Más del
85% del azufre se elimina del carbón por licuefacción.

3.7.3.3 Limpieza del carbón

Hay dos tipos de limpieza del carbón: (1) física y (2) química. La limpieza física se utiliza para
eliminar los compuestos de azufre inorgánicos presentes (principalmente compuestos piríticos).
La limpieza química del carbón se emplea para reducir compuestos orgánicos de azufre.

La limpieza física del carbón es una tecnología utilizada desde hace más de 50 años para
reducir el contenido de azufre y las cenizas de los carbones de alto contenido en azufre. La
limpieza física utiliza las diferencias en densidad, tanto del carbón y las impurezas de azufre en
el carbón (pirita). El carbón se tritura, se lava, y luego se decanta mediante ciclones,
clasificadores de aire o separadores magnéticos. Aproximadamente entre 40% a 90% del
contenido de azufre en forma de pirita se puede eliminar del carbón por limpieza física. Su
eficacia depende del tamaño de las partículas de azufre pirítico y la cantidad contenida en el
carbón.

Los métodos de limpieza química que reducen el azufre unido orgánicamente son muy usados
actualmente. En la desulfuración por microondas, el carbón se tritura y después se calienta
durante 30 a 60 segundos por la exposición a las microondas. El azufre mineral absorbe
selectivamente esta radiación formando gas sulfhídrico (H2S). El H2S suele reducirse a azufre
elemental por el proceso Claus. Otro proceso por microondas añade hidróxido de calcio
(Ca(OH)2 al carbón triturado. El azufre orgánico se convierte en CaSO3 cuando se expone a
esta radiación. El carbón se lava con agua para eliminar el CaSO3 y otras impurezas. Un poco
más del 70% del azufre se puede eliminar por el proceso con microondas.

La desulfuración Hidrotérmica, desarrollada por Laboratorios Battelle en Columbus, Ohio, se ha


venido perfeccionando a través de experimentos patrocinados por la Oficina de investigación y
desarrollo (ORD) de la EPA. El carbón se tritura y se mezcla con una solución de hidróxidos de
sodio y de calcio. Cuando esta mezcla se calienta a 500°F (260°C) en un recipiente
presurizado, la mayor parte del azufre pirítico y entre 20% a 50% del azufre orgánico se
convierten a sulfitos de sodio y calcio. El carbón se enjuaga para eliminarlos sulfitos, y el agua
es procesada para reciclar los hidróxidos de sodio y de calcio. Este proceso es un método caro
pero efectivo de eliminación del azufre del carbón.

373
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