DEPARTAMENTO DE LA ENERGÍA Y

MECÁNICA

SOLDADURA II

INTEGRANTES:
BENALCÁZAR FABRICIO
HARO FERNANDO
SALAZAR FABRICIO
NRC: 2386
TEMA: Soldabilidad de Aceros de
Inoxidables austeníticos – Aplicación
para soldar tubos de acero AISI 304 a
tubo de acero ASTM A53 SCH 20 de 6
pulgadas
 FECHA: 19/11/2018
TEMA:
Soldabilidad de Aceros de Inoxidables austeníticos – Aplicación para soldar tubos de acero AISI
304 a tubo de acero ASTM A53 SCH 20 de 6 pulgadas
OBJETIVOS:

 Conocer la composición metalúrgica que poseen los aceros inoxidables.

 Conocer los diferentes problemas que se pueden ocurrir cuando tratamos de
soldar acero inoxidable con proceso de soldadura por arco eléctrico.
 Identificar las acciones recomendadas que se deben considerar en la soldadura de
aceros inoxidables.

MARCO TEORICO

Acero inoxidable

Los aceros inoxidables son simplemente aleaciones compuestas por hierro (Fe),
carbono (C) y cromo (Cr). El hierro es el elemento fundamental de todos los aceros
inoxidables. Sin embargo, para hacer que el hierro sea "inoxidable" el contenido de
cromo en solución debe ser por lo menos de un 11,5%. Se adicionan otros elementos
de aleación (Ni, Mo, V, Ti, Nb) con el fin de mejorar ciertas propiedades como son:
ductilidad, resistencia al impacto, resistencia al creep, resistencia a la corrosión, calor,
etc.

Metalurgia Básica de los aceros inoxidables

Desde el punto de vista metalúrgico, los aceros inoxidables están agrupados dentro de
tres tipos básicos, de acuerdo a su microestructura: Martensíticos, ferríticos y
austeníticos.

Austeníticos

Estos son los aceros inoxidables al cromo-níquel (tipo 3XX) y al cromo-níquel-

manganeso (tipo 2XX). Son esencialmente no magnéticos en la condición de recocido y
no endurecen por tratamiento térmico. El contenido total de níquel y cromo es de por
lo menos 23%. Se pueden trabajar fácilmente en caliente o en frío. El trabajo en frío les
desarrolla una amplia variedad de propiedades mecánicas y, en esta condición, el
acero puede llegar a ser ligeramente magnético. Son muy resistentes al impacto y
difíciles de maquinar. Estos aceros tienen la mejor resistencia a altas temperaturas y
resistencia a la formación de escamas de los aceros inoxidables. Su resistencia a la
corrosión suele ser mejor que las de los aceros martensíticos o ferríticos.
 El mayor inconveniente que presenta la soldadura de los aceros austeníticos es la
precipitación de carburos que pueden producirse en las zonas cercanas al cordón de
soldadura, quedando sensibilizados a la corrosión intergranular. Para evitar esta
precipitación se deben soldar las piezas sin precalentamiento y con el menor aporte
de calor posible. Otra posibilidad es emplear aceros austeníticos con porcentaje de
carbono menor a 0,03% o aceros austeníticos estabilizados con titanio, niobio o
tántalo.

Diagrama Fe – Cr

El diagrama de equilibrio de los aceros inoxidables se estable Cr-Fe, su análisis

presenta una forma adecuada de revisar los conceptos básicos detrás de los diferentes
tipos de aceros inoxidables: ferríticos, martensíticos, austeníticos, dúplex y
endurecibles por precipitación.

En las aleaciones hierro – cromo con contenidos de este último de 25 a 42 % y de 48 a

65 % a temperaturas comprendidas entre 600 y 900 °C, aparece una fase intermetálica
llamada fase sigma (σ) que coexisten con la ferrita. Con contenidos de cromo de 42 a
48 % aproximadamente toda la ferrita puede transformarse en fase sigma (σ). Esta
fase es muy dura, frágil y se puede disolver en la ferrita calentando por encima de los
900 °C. Al aumentar el contenido de carbono se amplía el límite del bucle gamma (γ)
siendo un elemento favorecedor de la formación de esta fase.

Las aleaciones hierro-cromo con más de 13% de Cr, mantienen su estructura ferrítica,
desde temperatura ambiente hasta el punto de fusión. Durante el calentamiento,
dicha estructura no atraviesa el campo austenítico (fase gamma), luego no puede
austenizarse y posteriormente templarse para formar Martensita. Estos corresponden
a los denominados aceros inoxidables ferríticos. Es importante limitar el contenido de
carbono para prevenir que el campo gamma se expanda y prevenir la formación de
Martensita.

Diagrama de influencia del carbono

En el diagrama hierro-cromo, el bucle gamma se expande a la derecha al aumentar el

contenido de carbono de la aleación. El carbono favorece la formación de fase gamma.

Cabe Señalar que si el carbono alcanza 0.6% el límite del bucle gamma queda limitado
para un cromo aproximado del 18%. Por lo tanto, con carbono superior al 0.4% ya no
se amplía el bucle y el exceso de carbono queda en el acero formando distintos tipos
de carburos de hierro y cromo que dependen de la temperatura, del contenido de
carbono y de cromo.

Las aleaciones hierro-cromo-carbono, con cromo superior a 27% son ferríticas.

Se pueden conseguir aleaciones hierro-cromo-carbono de hasta aproximadamente

17% de cromo que sean martensíticas a temperatura ambiente.

Diagrama de fases Fe-Cr-Ni.

Influencia del níquel. El níquel amplía el campo de estabilidad de la austenita y rebaja
la temperatura a la que ocurre la transformación α-ɣ. La Figura 4 muestra el diagrama
Fe-Cr-Ni, en la que se indica la formación a temperatura ambiente de las distintas
estructuras según el contenido de hierro, cromo y níquel.

Fase sigma. Una de las razones para la formación de la fase sigma en los aceros
inoxidables se debe a la presencia de ferrita cuando se mantiene durante largo tiempo
a temperaturas comprendidas entre los 600 y 900 °C transformándose en un
compuesto intermetálico de hierro y cromo. Esta fase se caracteriza
fundamentalmente por su pérdida de ductilidad, resiliencia y sus características
fundamentales son: Dureza superior y provoca grietas muy finas.

La fase sigma no solamente se forma en los aceros con alto contenido de cromo ya que
puede darse en los aceros ferríticos con contenidos de cromo desde 14%. También
puede formarse en los aceros austeníticos y austeno-ferríticos. Su influencia es
notable en las características mecánicas, resistencia a la corrosión y las propiedades de
la soldadura.

La importancia de este diagrama ternario está en que lo aceros inoxidables

comerciales más habituales están compuestos por un 75% de hierro, un 18% de cromo
y un 8% de níquel.

Diagrama de Schaeffler:

El Diagrama de Schaeffler se usa principalmente para predecir la estructura del metal

de soldadura obtenido en la unión de aceros inoxidables disímiles, o de aceros
inoxidables con aceros al carbono, con o sin aleación.

Para su empleo se parte del cromo y el níquel equivalente del material base y
electrodos. Estos se calculan a partir de las fórmulas dadas a continuación, para luego
graficarlas en el Diagrama.

𝐶𝑟𝑜𝑚𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒: % 𝐶𝑟 + % 𝑀𝑜 + 1,5 𝑥 % 𝑆𝑖 + 0,5 𝑥 % 𝑁𝑏

 𝑁í𝑞𝑢𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒: % 𝑁𝑖 + 30 𝑥 % 𝐶 + 0,5 𝑥 % 𝑀𝑛

Cuando se trata de unir materiales de la misma composición química, el punto

correspondiente al metal depositado se encontrará entre la recta trazada por los
puntos correspondientes al metal base y al electrodo. Su ubicación específica
dependerá del grado de dilución con que se trabaje. En el proceso arco manual el valor
típico es de 30%.

En el caso de materiales disímiles se grafican los puntos correspondientes al cromo y

níquel equivalentes de ambos materiales base. Se obtiene el punto medio de la recta
trazada entre ambos puntos (siempre y cuando los materiales participen en la misma
proporción). Después se une este punto con el punto correspondiente al electrodo. La
composición del material depositado se encontrará dentro de esta recta y dependerá
del porcentaje de dilución (30% para arco manual).

Soldadura De Aceros Inoxidables

Se añade níquel a ciertos aceros inoxidables, los cuales se conocen como aceros
inoxidables de cromo - níquel. La adición de níquel reduce la conductividad térmica y
disminuye la conductividad eléctrica. Los aceros de cromó-níquel están en la serie 300
de aceros inoxidables. Tienen una microestructura austenítica y son de naturaleza no
magnética.

Los aceros inoxidables de cromo-níquel contienen pequeñas cantidades de carbono. El

carbono es indeseable, particularmente en el grupo de 18% cromo - 8%níquel. El
carbono se combina con el cromo para formar carburos de cromo, los cuales no son
resistentes a la corrosión. Los carburos de cromo se forman cuando el acero se
mantiene a una temperatura que fluctúa entre 427 a 871 °C (800 a 1600°F) para
periodos prolongados, lo cual puede suceder durante la soldadura con un enfriamiento
lento. La reacción química del carbono con el cromo para formar un carburo de cromo
se denomina precipitación de carburo. Sin embargo, el carbono puede controlarse por
medio del uso de elementos estabilizadores. La precipitación de carburos puede
reducirse o prevenirse de dos maneras. La primera forma consiste en mantener el nivel
de carbono a un 0.030 o menos, lo cual elimina la formación de carburos de cromo. Los
aceros inoxidables con carbono bajo en este nivel se denominan comúnmente como
del tipo ELC (carbono extra bajo). La otra forma de prevenir una precipitación de
carburo consiste en usar un elemento estabilizador. Los estabilizadores más comunes
son el titanio y el columbio (niobio). Estos elementos se combinan con el carbono para
formar carburos de titanio y de columbio, que resisten la corrosión. Ambos tipos de
aceros inoxidables tienen una resistencia equivalente hacia la corrosión. Estos tipos de
aceros inoxidables se identifican como del tipo ELC o del tipo estabilizado.

Se añade manganeso a algunas de las aleaciones de cromo-níquel. Por lo general, estos

aceros contienen una cantidad de niquel ligeramente menor, puesto que las
aleaciones de cromo-níquel-manganeso originalmente se diseñan para conservar el
níquel. En estas aleaciones una pequeña porción del níquel se reemplaza por el
manganeso, por lo general en una relación de 2: 1.

El molibdeno también se incluye en algunas aleaciones de acero inoxidable. Se añade

molibdeno para mejorar la resistencia al deslizamiento de corriente del acero a
temperaturas elevadas. También incrementará la resistencia a las picaduras y a la
corrosión en muchas aplicaciones.

Los aceros inoxidables se identifican algunas veces por medio de números que se
refieren a los principales elementos de aleación, tales como 18/8, 25/20, y similares.
Este sistema de identificación ha sido suplantado por el sistema del American Iron and
Steel Institute, el cual utiliza un numero de tres dígitos.
PROCEDIMIENTO:
APLICACIÓN PRÁCTICA DE UNA JUNTA DE EJEMPLO
La aplicación práctica de una soldadura de tuberías por arco eléctrico comienza con la
selección del material, es decir el tipo de acero inoxidable (para este caso AISI A304),
una vez identificado el material, se procede a verificar las características del mismo, en
este caso las condiciones dadas son cedula 20 de 6 in.

Imagen: Tabla de identificación de cedulas de tuberías inoxidables austeniticas AISI

A304
Dado que no se encontró la cedula especificada, se procede a seleccionar la inmediata
superior, en este caso la cedula seria la #40 para un diámetro nominal de 6 in.

De la imagen mostrada se puede obtener el espesor de la tubería, que es lo más

importante para seleccionar el proceso de soldadura.

El espesor de la tubería es de 7,11 mm, lo que limita los procesos de soldadura (el
proceso GTAW queda fuera dado que es rentable solo hasta un espesor máximo de 6
mm.).

Ahora una vez dicho esto se analiza factores de productividad para los distintos tipos
de soldadura:

Selección de proceso de soldadura:

SMAW: Los consumibles para soldar aceros inoxidables se pueden encontrar, además
es apto para soldar en el campo, pero debido a su baja productividad es un proceso
que no se lo utilizara en este caso

GMAW: Tiene un porcentaje de productividad elevado, pero ya que utiliza protección

gaseosa se lo limita para soldaduras bajo cubierta.

GTAW: Este proceso de soldadura es descarto de inmediato ya que como se mencionó

con anterioridad sería demasiado costoso implementarlo en la soldadura con un
espesor de 7,11 mm.

FCAW: Este es el proceso de soldadura por arco eléctrico más adecuado para la
soldadura de tubería de acero inoxidable, ya que no requiere de protección gaseosa
(puede trabajar tanto en campo como bajo cubierta) y además tiene un alto
porcentaje de productividad, a pesar de producir escoria.

Selección de consumible:

Una vez seleccionado el proceso de soldadura, lo siguiente es seleccionar el

consumible adecuado para soldar tuberías de acero inoxidable AISI 304.

Para ello podemos recurrir a catálogos de fabricantes donde podemos elegir el

consumible que más se adapte a las necesidades requeridas.

Para este caso se procederá a seleccionar el consumible E308LTO-3

Tabla….: Características del electrodo tubular E308LTO-3

Proceso de preparación para la soldadura

Ya seleccionado el proceso de soldadura y tipo de consumible se procede a la

explicación de la preparación de las juntas.

Imagen: Bisel típico de soldadura de tuberías

Para la preparación del bisel se lo puede realizar en frio o en caliente, pero dadas las
características especiales del acero seleccionado se procede con la selección de un
proceso de corte en frio.

CORTE EN FRÍO
El corte y biselado en frío de los tubos se realiza con anillos, generalmente montados
sobre el diámetro externo del tubo, cuyo tamaño varía desde los que se emplean para
pequeñas tuberías hasta los grandes gasoductos.

El corte y biselado de tubos con anillos puede emplearse tanto en taller como en
campo y reúne una serie de ventajas, tales como:

 Facilidad de uso, ya que los anillos pueden montarse y desmontarse

rápidamente del tubo.
 Gran resistencia a las operaciones simultáneas de corte y biselado.
 Los anillos son aptos para todo tipo de materiales, de fundición a aleaciones de
alta resistencia (por ejemplo, acero inoxidable).
 Amplia disponibilidad de tamaños, que cubren tubos entre 15 y más de 1000
mm de diámetro.
 Diversidad de mecanismos de accionamiento: hidráulico, neumático o eléctrico
(con servomotores).

Soldadura de tubos preparados

Para realizar la soldadura de la manera más eficiente se selecciona soldadura de tipo

orbital, ya que esta puede ser fácilmente montada sobre la tubería.

En este método completamente automatizado, la antorcha de soldadura gira en torno

a un tubo fijo, ya sea en posición horizontal o vertical. El hecho de desplazar el
electrodo circunferencialmente alrededor del tubo tiene más ventajas que la soldadura
estacionaria.

Por empezar, la soldadura orbital no requiere de soldadores calificados como la

soldadura estacionaria, ya que un solo operador puede controlar varias máquinas y
seguir todo el procedimiento. Los sistemas de soldadura orbital automática realizan
una serie de operaciones de manera controlada, donde se monitorean variables tales
como velocidad de desplazamiento, separación del arco, control de la corriente de
soldadura, etc., para asegurar un mayor grado de precisión, proveer resultados
uniformes, consistentes, repetibles y de alta calidad, convirtiendo estos sistemas en
portátiles, accesibles, rápidos, precisos y rentables en un amplio espectro de
aplicaciones.
Figura … : Equipo de soldadura orbital

Otras ventajas de la soldadura orbital automática para tubos son su mayor

productividad, mayor velocidad de soldadura, menor distorsión y una entrada de calor
limitada y controlada, que conduce a una HAZ mucho más pequeña.

Actualmente, la expansión del uso de tuberías se extiende a la industria electrónica,

alimenticia, farmacéutica, papelera, aeroespacial, automotriz, de la construcción y de
la climatización, entre otras, por lo que la búsqueda de dispositivos cada vez más
portables, precisos, automatizados y de bajo costo aplicables al proceso de piping es
constante y sin duda generará nuevos avances tecnológicos en los años venideros.

CONCLUSIONES:
 Los Aceros Inoxidables austeniticos son resistentes al impacto y difíciles de
maquinar, tienen mejor resistencia a altas temperaturas y resistencia a la
formación de escamas de los aceros inoxidables. Su resistencia a la corrosión
suele ser mejor que las de los aceros martensíticos o ferríticos.
 El Diagrama de Schaeffler nos puede ayudar a predecir la estructura del metal
de soldadura obtenido en la unión de aceros inoxidables disímiles, o de aceros
inoxidables con aceros al carbono, con o sin aleación.
 Las aleaciones hierro-cromo con más de 13% de Cr, mantienen su estructura
ferrítica, desde temperatura ambiente hasta el punto de fusión.
  Para realizar las soldaduras en aceros tipo inoxidables se debe ser muy cuidadoso al
seleccionar el tipo de consumible, ya que, al existir una amplia gama, estos tienen
diferentes características tanto mecánicas como químicas, lo cual puede repercutir en
la calidad de la junta soldada.
 Analizar las tolerancias de temperaturas máximas admisibles para la soldadura en
aceros inoxidables, ya que exceder estos límites puede hacer que se generen
precipitados, lo que genera inclusiones en el cordón, afectando su calidad.
 Es muy importante consultar las propiedades geométricas, físicas y químicas del tipo
de acero inoxidable austenitico a soldar, ya que las variaciones en las composiciones
químicas de los mismos, con la aportación de calor, pueden generar resultados no
deseados, además de que un análisis de la geometría nos ayuda a seleccionar el
método de soldadura más idóneo.
RECOMENDACIONES:

BIBLIOGRAFIA:
 Ciencia de los Materiales /Donald R. Askeland/ Tercera Edición/México.
 Manual de Sistemas y Materiales de Soldadura/Indura
 Manual de soldadura Moderna/Howard B. Cary/Tomo Dos/Segunda Edición/México
 Dipac Catalogo de Aceros
 ASME BPVC/Section IX-2015
 AWS A5.4-92/Sección 2
 ASME BPVC./Section II_D-2010
 https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn48.html
 http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/introduccion-al-proceso-de-
piping
 https://www.bjaluminox.com/adjuntos/documentos/tubo_redondo_acero_inoxidable
-1284549146.pdf