DESCRIPCIÓN BREVE

La metalurgia es la ciencia y la tecnología

de la extracción de metales de sus fuentes
naturales y de su preparación para usos
prácticos.

INTEGRANTES:

CURSO: Tecnología de Materiales

PROFESOR:

METALURGIA
CURSO:
Tecnología de Materiales

T
 METALURGIA

DEDICATORIA
Dedicamos este trabajo aquellas personas que nos enseñaron que la
mejor liberta del ser humano está en la superación personal e
intelectual, estas personas son nuestros padres, con la ayuda e
iluminación de dios, nos dieron su apoyo a diario para culminar con éxito
y responsabilidad el presente trabajo de investigación.

1
 METALURGIA

AGRADECIMIENTO
Por medio de este presente trabajo doy a conocer mis sinceros
agradecimientos primeramente a nuestros padres quienes nos han
brindado todo su apoyo y con sus sabios consejos nos supieron orientar
e inculcar principios morales, para que siga adelante y culmine mis
estudios.
También al Ing. Juan Manuel Ipanaque Roña, docente especializado en
geología quien con paciencia y conocimientos nos ha sabido guiar en el
transcurso del presente trabajo investigativo y de esta manera culminar
el mismo.

2
 METALURGIA

OBJETIVOS
Esta investigación pretende los siguientes objetivos:
 Conocer el tema y su aplicación en la ingeniería
 Conocer cómo ha ido evolucionando la metalurgia a través del
tiempo.
 Dar a conocer los tipos de metalurgia: Extractiva y Física.
 Saber el proceso por el que pasa los minerales en la metalurgia
extractiva
 Conocer las principales plantas y empresas metalúrgicas en
nuestro país

3
 METALURGIA

ÍNDICE

 Portada…………………………………………… 1
 Dedicatoria……………………… 2
 Agradecimiento……………………………… 3
 Objetivos…………………………………. 4
 Índice…………………………. 2
 Introducción…………………………………… 5
 Marco Teórico………………………………………… 6
1. Historia……………………… 7
1.1. En el mundo………………………. 5
1.2. En el Perú………………………………………… 5
2. Metalurgia……………………….. 7
2.1. Concepto……………………. 4
2.2. Tipos……………………………………. 4
2.2.1. Metalurgia Extractiva………………… 4
2.2.2. Metalurgia Física…………………….. 5
3. Plantas y Empresas Metalúrgicas……………… 9
4. Conclusiones……………………… 5
5. Referencias bibliográficas………………………………. 45

4
 METALURGIA

INTRODUCCIÓN
Este trabajo es con el deseo de manifestar la importancia que tiene estudiar esta rama
tan eminentemente industrial, y de vital interés para el adelanto de un país, que como
el nuestro tiene por base principal de su riqueza la minería y por consiguiente el
conocimiento de la manera de cómo fabricar metales. Por otra parte remontándonos a
su origen procuraremos manifestar el gran auxilio que presto la metalurgia al
desarrollo de la química, hasta convertirla en una ciencia experimental. El desarrollo
de este arte metalúrgico se redujo en los primeros tiempos a almacenar una cantidad
de hechos hasta que los metalurgistas más investigadores obtuvieron como productos
los primeros conocimientos científicos con los que promovieron en su tiempo el
avance de la ciencia de la cual ha recibido.
Un mineral es una sustancia que existe en forma natural y que tiene una composición
química característica, expresada por una fórmula química. La mayoría de los
minerales en la faz de la tierra se encuentran en formas diseminadas. Algunas
referencias listan sustancias orgánicas, como el carbón y el petróleo, como recursos
minerales, sin embargo, esos no son minerales sino mezclas complejas sin fórmula
química definida. Los minerales tienen un nombre químico y un nombre mineralógico.
Por ejemplo, el sulfuro de plomo es llamado galena, el cloruro de sodio, halita, etc.
Los minerales extraídos en una operación minera están compuestos por diversas
especies, algunas de ellas de valor comercial, usualmente las menos abundantes, y
otras de menor valor o sin valor relativo. La metalurgia extractiva corresponde al
conjunto de procesos que se llevan a cabo para separar selectivamente las especies de
interés de aquellas sin valor.
En términos generales se puede subdividir en cuatro grandes áreas: procesamiento de
minerales, procesos hidrometalúrgicos, procesos electrometalúrgicos y procesos piro
metalúrgicos. Cada una de estas áreas enfrenta desafíos de complejidad creciente
como consecuencia de la disminución sostenida delas leyes en los yacimientos,
aparición de elementos penalizados y regulaciones medioambientales cada vez más
exigentes.
A pesar que el conocimiento se adquiere con la práctica basándose muchas veces en
teorías a través de tiempo, es importante leer y conocer, ampliar nuestra capacidad
cerebral y obtener beneficios que en un mañana nos servirá para resolver conflictos
en nuestra vida

5
 METALURGIA

MARCO TEÓRICO
1. HISTORIA

1.1. En el mundo
Alrededor el año 3500 a. C. ya existía la metalurgia del hierro esponjoso; el hierro colado
no se descubrió hasta el año1600 a. C. Algunas técnicas usadas en la antigüedad fueron
el moldeo a la cera perdida, la soldadura o el templado del acero. Las primeras
fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo I a. C., pero no llegaron a Europa
hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los primero saltos hornos. En la Edad Media la
metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de metales preciosos y la
acuñación de moneda.

El empleo de los metales, característico de la Edad de los metales, se debe a que el

hombre, motivado por sus nuevas actividades, necesitó sustituir las herramientas de
piedra, hueso y madera por otros muchos más resistentes al calor y al frío. El cobre fue
el primer metal descubierto por encontrarse en estado casi puro en la naturaleza y fue
trabajado al final del periodo Neolítico. Al principio, se le golpeaba hasta dejarlo plano
como una hoja. Después se aprendió a fundirlo con fuego y vaciarlo en moldes, lo que
permitió fabricar mejores herramientas y en mayor cantidad. Se calcula que hacia el
tercer milenio antes de Cristo, después de un difícil proceso de extracción, se empezó a
trabajar con el hierro. Este requiere, como se sabe, altas temperaturas para su fundición
y moldeado porque así es más maleable y resistente. Los utensilios elaborados con
metales fueron: armas, herramientas, vasijas, adornos personales, domésticos y
religiosos. El uso de los metales significó un gran avance técnico que repercutió de
diversas formas en la conformación de la civilización humana:

 El hombre ejerció un mejor dominio sobre la naturaleza.

 Se sustituyó el trabajo de la piedra y el hueso.
 Se fabricaron azadas y arados de metal para la agricultura.
 El trabajo se especializó y diversificó.

1.1.1. Edad de cobre

La Edad del Cobre, también llamada Calcolítico es un período de la Prehistoria ubicado
entre el Neolítico (Nueva Edad de la Piedra) y la Edad del Bronce. El cobre fue uno de los
primeros metales que usó el hombre, utilizándolo inicialmente en su estado natural, el
cobre nativo, ya que desconocía los mecanismos por los cuales se podía fundir el
mineral. En estos primeros tiempos lo moldeaba gracias a las técnicas del martillado y/o
del batido en frío, por lo que esta fase no es considerada todavía calcolítica sino
neolítica.

6
 METALURGIA

El perfeccionamiento de las técnicas cerámicas le permitió la experimentación con los

procesos metalúrgicos, comenzando así a comprenderlos. Cuando ya los controlaba
empezó a realizar diversas aleaciones con otros minerales, siendo las más habituales la
mezcla con arsénico, primero, y la posterior con estaño, la cual dio lugar a un nuevo
metal, el bronce.

1.1.2. Edad de bronce

Es el período de la Prehistoria en el que se desarrolló la metalurgia de este metal,
resultado de la aleación de cobre con estaño. El término, que acuñó en1820 el
arqueólogo danés Christian Járbense Thomsen para clasificar entres edades las
colecciones de la Comisión Real para la Conservación de las Antigüedades de
Copenhague , sólo tiene valor cronológico en el Próximo Oriente y Europa, puesto que
a la metalurgia se llegó a través de procesos distintos en las diferentes regiones del
mundo. Su estudio se divide en bronce antiguo bronce medio y bronce final. Aunque
generalmente, el bronce suele precederle una edad de cobre y seguirle una edad de
hierro.

La tecnología relacionada con el bronce fue desarrollada en el próximo oriente a

finales del siglo IV milenio a.C, fechándose en Asia Menor antes del 3000 a.C, en la
antigua Grecia se comenzó a utilizar a mediados del tercer milenio a.C, en así central el
bronce se conocía alrededor de 2000 a.C, en Afganistán, Turkmenistán, e irán, aunque
en china no comenzó a usarse hasta 1800 a.C, adoptándolo la dinastía Shang.

1.1.3. Edad de hierro

Es el periodo en el cual se descubre y populariza el uso del hierro como material para
fabricar armas y herramientas. En algunas sociedades antiguas, las tecnologías
metalúrgicas necesarias para poder trabajar el hierro aparecieron en forma simultánea
con otros cambios tecnológicos y culturales, incluyendo muchas veces cambios en la
agricultura, las creencias religiosas y los estilos artísticos, aunque este no haya sido
siempre el caso.

La edad de hierro es el último de los tres principales periodos en el sistema de las tres
edades utilizado para clasificar las sociedades prehistóricas y esta precedido por la edad
de bronce. La fecha de su aparición, y duración y contexto varía según la región
estudiada. La primera aparición conocida de sociedades con el nivel cultural y
tecnológico correspondiente a la edad de hierro se da en el siglo XII a.C en varios lugares:

7
 METALURGIA

 En el antiguo Oriente Próximo

 En la antigua India(con la civilización védica, en la época previa a la composición
del Rig-veda) y
 En Europa, durante la edad oscura griega

En otras regiones europeas, el inicio de la Edad de Hierro fue muy posterior; no se

desarrolló en Europa central hasta el siglo VIII a.C., y hasta el siglo VI a.C. en el norte de
Europa. En África el primer exponente conocido del uso del hierro mediante fundición y
forja se da en la cultura Nok, en la actual Nigeria, hacia el siglo XI a.C.

La edad de hierro también acabo en periodos distintos dependiendo de la región:

 En la zona del mediterráneo, con el inicio de la tradición histórica durante el

periodo helenístico y el imperio romano
 En la india, con la llegada del budismo y el jainismo (siglo VII a.C.)
 En la China, con el inicio del confucianismo
 En el norte de Europa se mantuvo hasta la alta edad media

La edad de hierro se dio aproximadamente cuando su producción se constituyó en la

forma más sofisticada de la metalurgia. Si bien requiere una alta temperatura de fusión,
su dureza y la abundancia de fuentes de mineral de hierro lo convirtieron en un material
mucho más deseable y barato de obtener que el bronce, lo que contribuyó de forma
decisiva a su adopción como el metal más usado.

Nunca hubo una edad de Hierro propiamente dicha en América y Australasia, ya que en
estas regiones las tecnológicas para trabajarlo fueron introducidas para la colonización
europea.

1.2. En el Perú
Las raíces metalúrgicas en el Perú se remontan a las épocas pre inca donde el poblador
andino logro el dominio de las más sofisticadas técnicas para fundir, alear amalgamar,
laminar unir y soldar metales.

El Perú es un país minero por excelencia y las poblaciones q se asentaron en su territorio

desarrollaron una larga tradición metalúrgica que se remonta a más de 10,000 años de
antigüedad. Esta tradición se inicia con la extracción de minerales como el cuarzo, riolita,
toba, cuarcita y calcedonia; con la finalidad de elaborar instrumentos de caza, pesca y
recolección; constituyéndose en la actividad minera más antigua de los andes.

El poblador andino logro en dos mil años de experimentación, el dominio de técnicas

para fundir, alear, amalgamar, laminar unir y soldar metales.

8
 METALURGIA

La técnica de la soldadura fue conocida por las denominadas culturas regionales (200-
800 DC). Los estudios realizados sobre la cultura moche por Walter Alva en el sitio de
Sipán, encontraron un conjunto de ofrendas trabajadas en diversos metales(oro, plata y
cobre), evidenciando un trato naturista, exquisito y a la vez sofisticado en cada una de
las piezas; además se reporta un amplio dominio de la técnica de soldadura en frio para
unir los metales, a través de engrapes, traslapes, remaches y lengüetas; detalles técnicos
que no restaron calidad y expresión artística a los múltiples ornamentos encontrados.

Con relación a la técnica de aleación, se encontraron objetos de aleación binaria (oro-

cobre, oro-plata) y aleación terciaria (cobre-oro-plata); lo que sugiere que los antiguos
metalurgistas conocían en detalles los beneficios de la mezcla por calentamiento que
disminuye su punto de fusión.

Está demostrado que el cobre arsenical fue útil para dar resistencia mecánica y evitar la
deformación de los objetos elaborados con este material e en las aleaciones como
núcleo en la obtención de obre dorado.

En el periodo prehispánico nuestro país tuvo el privilegio de realizar las primeras

experiencias en hidrometalurgia-técnica que consiste en el tratamiento de aguas de
minas para extraer cobre, llevadas a cabo por Alonzo Barba en 1637. Pasaron muchos
años hasta la independencia de España, 1848, cuando el químico Pedro Hugon instalo
en Arqueta (Cajamarca) una planta de lixiviación usando el proceso de Augustin.

En 1990, en hualgayoc, se iniciaron los primeros ensayos de lixiviación, un año más tarde
se instalaron dos talleres de lixiviación en hualgayoc y Bambamarca.

En 1892, se instalaron tres plantas de lixiviación con hiposulfito de sodio en san José
(castrovirreyna), Gasuma (cajatambo) y oilancos (hualgayoc).Samame Boggio en su
monumental obra Perú minero, menciona que la compañía minera pataz (El Gigante)
empezó con el tratamientos de minerales de oro por el método de cianuracion en 1985.
A fines de 1897 funcionaban en el Perú trece plantas de lixiviación. En 1945, el Perú
comenzó a producir soluciones de sulfato de zinc a partir de minerales sulfurados. En
1975 se empezó a aplicar el
sistema de intercambio
iónico en cerro verde. En la
década de 1980 emergen
plantas de
hodrometalurgicas de
envergaduras tales como:
Cajamarquilla, Cerro Verde,
Planta de agua de mina en
cerro Pasco, Yanacocha.

9
 METALURGIA

Existen varios proyectos en desarrollos con perspectivas de implementar tecnologías

limpias y con impacto ambiental.

2. METALURGIA

2.1. Concepto
Proveniente del vocablo griego μεταλλουργός la metalurgia es un arte que consiste en
el tratamiento de los minerales, extrayéndoles los metales en ellos contenidos,
quitándoles las impurezas y realizando entonces un proceso físico o químico de
elaboración, ocupándose además de las aleaciones.

La metalurgia es la ciencia y la tecnología de la extracción de metales de sus fuentes

naturales y de su preparación para usos prácticos. La metalurgia implica varios pasos:
(1) explotación de las minas, (2) concentración de la mena o su preparación por algún
otro medio para el tratamiento posterior, (3) reducción del mineral para obtener el
metal libre, (4) refinación o purificación del metal, y (5) mezclado del metal con otros
elementos para modificar sus propiedades. Este último proceso produce una aleación,
es decir, un material metálico compuesto de dos o más elementos. Después de su
extracción de la mina, por lo general la mena se tritura, se muele y luego se trata para
concentrar el metal deseado. La etapa de concentración se apoya en las diferencias de
propiedades entre el mineral y el material indeseable que lo acompaña, que se conoce
como ganga. Por ejemplo, los gambusinos buscadores de oro usaban una batea para
enjuagar la ganga y separarla de las pepitas de oro, más densas.

Otra definición que la podemos dar es que consiste en obtener el mineral útil, procesarlo
para obtener el metal, fundirlo, darle forma con moldes, y hacerlo más duro o maleable
por medio de aleaciones. Nació al sur del Cáucaso, extendiéndose con gran facilidad,
siendo Chipre y Cerdeña grandes centros metalúrgicos, a fines del Neolítico. Portugal y
Galicia eran zonas muy ricas en metales.

Seguramente el primer metal hallado haya sido el oro, y en su búsqueda se encontraron

minerales de cobre, de los que extrajo ese metal. Mezclándolo con estaño o antimonio
en no más del 10 % se comprobó que se hacía más duro. Con estas técnicas fabricaron
aros, brazaletes, punzones, puñales y hachas, usándose en combinación con la piedra.
Las primeras armas metálicas fueron de cobre. Al mezclar nueve porciones de cobre con
una de estaño, apareció el bronce, más maleable y duro. Agregándole antimonio lo
hicieron más flexible.

La metalurgia del hierro resultó mucho más compleja, ya que requiere de temperaturas
muy elevadas. La metalurgia de este material, para fundirlo y obtener acero, se llama
siderurgia. La metalúrgica fue creciendo y desarrollándose hasta transformarse en una
gran industria, que se efectúa a partir de la actividad minera que a su vez, se realiza en

10
 METALURGIA

los yacimientos, donde se extraen los minerales. En las industrias metalúrgicas trabajan
profesionales dedicados a su progreso como los ingenieros metalúrgicos. En ellas se
fabrican por ejemplo, tubos de acero o placas de aluminio.

2.2. Tipos

2.2.1. Metalurgia Extractiva

Es la tecnología de la extracción de metales a partir de sus menas y la refinación de los
mismos para su posterior tratamiento.

Mineral: Es una sustancia natural, inorgánica y homoganica y homogénea de

composición química determinada.

Mena: Es el mineral cuya explotación presenta interés. En general, es un término que se

refiere a minerales metálicos y que designa al mineral del que se extrae el elemento
químico de interés.

Ganga: Comprende a los minerales que acompañan a la mena, pero que no presentan
interés minero en el momento de la explotación.

El tanto por ciento del contenido en mena de un mineral se conoce como ley del mineral.

11
 METALURGIA

OPERACIONES INDUSTRIALES:

 Mecánicas: Triturado, molienda, filtrado (a presión o al vacío), centrifugado,

decantado, flotación, disolución, destilación, secado, precipitación física.
 Químicas: Tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia, electrolisis,
hidrólisis, lixiviación mediante reacciones acido-base, precipitación química.

OPERACIONES METALÚRGICAS:

 Explotación de las minas

 Concentración de la mena y su preparación para el tratamiento posterior.

12
 METALURGIA

 Reducción del mineral para obtener el metal libre, es la etapa química de la

metalurgia.
 Refinación o purificación del metal, en la que se le da el acabado final y
propiedades específicas.

CAMPO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

La mena tal y como se extrae de la mina o en forma de “mineral en bruto” consiste de

minerales metálicos valiosos y de desecho (ganga). El procesamiento de minerales,
algunas veces es llamado tratamiento de menas, preparación de minerales o proceso;
se dedica a la extracción del mineral y prepara la mena para la extracción del metal
valioso en el caso de las menas metálicas, pero además produce un producto final
comercial de los minerales no metálicos y del carbón mineral o de piedra. Regula el
tamaño de la mena ya que es un proceso de separación física de los granos de los
minerales valiosos de los minerales de la ganga, para así producir una proporción
enriquecida, o concentrado, que contiene la mayor parte de los minerales valiosos y una
descarga o colas, compuesto predominantemente de los minerales de la ganga.

En el procesamiento de minerales hay dos operaciones fundamentales principalmente

la liberación o separación de los minerales valiosos de los minerales de desecho o ganga
y la concentración de esos valores (mena). La separación de los minerales valiosos de la
ganga se realiza por medio de la pulverización o molido lo cual implica trituración y si es
necesario, molienda, hasta un tamaño de partícula tal que el producto sea una mezcla
de partículas de mineral y de ganga relativamente limpias. El grado correcto de
liberación es la clave del éxito en el procesamiento de minerales. El mineral valioso debe
estar libre de la ganga. Un proceso que sobre muele la mena es dañino, puesto que
consume energía innecesariamente en la molienda y hace más difícil alcanzar una
recuperación eficiente.

13
 METALURGIA

TRATAMIENTO FÍSICO

PREPARACIÓN DEL MINERAL

Consiste en operaciones de reducción de tamaño y separación de partículas (trituración

– tamizado y rangos gruesos y molienda – clasificación en rangos finos), para liberar los
minerales valiosos de los estériles y preparar en un rango de tamaños adecuados.

Trituración

La trituración es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución en la cual el

principal objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga. Generalmente
la trituración es una operación en seco y normalmente se realiza en dos o tres etapas.
Los trozos de mena extraídos de la mina pueden ser tan grandes como 1.5 m y estos son
reducidos en la etapa de trituración primaria hasta un diámetro de entre 10-20 cm en
máquinas trituradoras de trabajo pesado.

La trituración secundaria incluye todas las operaciones para aprovechar el producto de

la trituración primaria desde el almacenamiento de la mena hasta la disposición del
producto final de la trituradora el cual usualmente tiene un diámetro entre 0.5-2 cm.

Para separar la mena al tamaño adecuado que permita su paso al siguiente proceso se
utilizan cribas vibratorias que son colocadas delante de las trituradoras secundarias para
remover el material fino o limpiar la alimentación y aumentar así la capacidad de la
etapa de trituración secundaria.

14
 METALURGIA

Trituradora primaria de mandíbula o quijada.

Molienda

La molienda es la última etapa del proceso de conminución de las partículas minerales;

en ésta etapa se reduce el tamaño de las partículas por una combinación de
mecanismos de quebrado de impacto y abrasión, ya sea en seco o en suspensión en
agua. Esto se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios de acero que se conocen como
molinos de rodamiento de carga, los que contienen una carga suelta de cuerpos de
trituración, el medio de molienda, libre para moverse dentro del molino y pulverizar así
las partículas de mena. El medio de molienda puede ser bolas o barras de acero, roca
dura y en algunos casos, la misma mena (molienda autógena). En el proceso de
molienda, las partículas entre 5 y 250 mm se reducen de tamaño entre 10 y 300 µm.
foto 12 molino de barras foto 13 interior de un molino de bolas .Después de que los
minerales han sido liberados de la ganga, la mena se somete a algún proceso de
concentración que separa los minerales en dos o más productos. La separación por lo
general se logra utilizando alguna diferencia específica en las propiedades físicas o
químicas entre el mineral valioso y los minerales de la ganga en la mena.

15
 METALURGIA

Molino de barras

Cribado o Tamizado

Fundamentalmente este proceso consiste en seleccionar y clasificar los minerales por

medir el índice de finura obtenida durante la molienda, esta operación separa por
diferencia de tamaño los materiales útiles de las gangas para esta operación es
necesario utilizar telas o laminas perforadas conocidas como tamices, cribas. Los
tamices para su manejo generalmente se clasifican por el número de mallas o agujeros
que existen en una distancia de pulgada lineal.

Este proceso consiste en utilizar un agujero, un juego de tamices colocados

verticalmente en orden creciente de superior a inferior, dichos conjuntos pueden estar
accionados por dispositivos que produzcan sacudidas, vibraciones, oscilaciones,
trepidaciones. Durante el tamizado los granos más gruesos son detenidos en los tamices
colocados en la parte superior.

16
 METALURGIA

2.- CONCENTRACIÓN

Es la separación de los minerales valiosos de los estériles, para obtener un alto

contenido de la parte valiosa que puede ser comercializado en el procesamiento de las
fundiciones. La concentración puede realizarse por cualquiera de los siguientes
métodos:

Flotación

La flotación en espuma, utiliza las diferentes propiedades superficiales de los minerales

e indudablemente es el método de concentración más importante. Ajustando las
propiedades químicas de las partículas de la pulpa proveniente del proceso de molienda
mediante varios reactivos químicos, es posible que los minerales valiosos desarrollen
avidez por el aire (aerofílicos) y que los minerales de la ganga busquen el agua y
rechacen el aire (aerofóbicos). Por medio de agitación por burbujas de aire da por
resultado una separación por la transferencia de los minerales valiosos a las burbujas de
aire que forman la espuma flotante a la superficie de la pulpa.

17
 METALURGIA

Gravimetría

Consiste en la separación sólido – sólido utilizando la diferencia entre las gravedades

específicas de los minerales. Se utiliza especialmente en la concentración de minerales
de oro, estaño, tungsteno, plata, plomo y otros. Este método aprovecha las diferencias
de la aceleración de la gravedad en distintos sectores a expensas del contraste de
densidades causado por la presencia en profundidad de cuerpos mineralizados y
estructuras que ponen en contacto cuerpos de génesis y procedencia diferente. La
gravedad normal (promedio) en la tierra es 9,8066 m/s2. Grandes cuerpos mineralizados
pueden aumentar la gravitación en una región determinada generando de este modo
valores denominados anómalos que pueden ser detectados y mapeados con la finalidad
de inferir la presencia de estos depósitos minerales.

El gravímetro es un instrumento que puede medir diferencias muy finas en la gravedad.

Básicamente un gravímetro es una “balanza” porque mide el peso de un objeto, siendo
el peso la masa del mismo por la aceleración de la gravedad de esa ubicación. Esto quiere
decir que si nos situamos en un sector con mayor gravedad la balanza marca a un valor
relativo mayor, porque el objeto sufre una mayor fuerza de atracción gravitacional. El
equipo de un gravímetro es entonces una balanza muy sensible con un peso definido
(m= masa) que sufre las diferencias de la gravedad.

18
 METALURGIA

Separación Magnética

Separación que depende de las propiedades magnéticas. Los separadores magnéticos

de baja intensidad se usan para concentrar minerales ferro-magnéticos tales como la
magnetita (Fe3O4) mientras que los separadores magnéticos de alta intensidad se usan
para separar minerales paramagnéticos de su ganga. La separación magnética es un
proceso importante en el beneficio de las menas de hierro, pero también encuentra
aplicación en el tratamiento de minerales no ferrosos. Se usa ampliamente para extraer
wolframita (FeWO4) y hematita (Fe2O3) paramagnéticas de menas de estaño y
encuentra considerable aplicación en el procesamiento de minerales no metálicos tales
como los que se encuentran en depósitos de arena en las playas.

19
 METALURGIA

Separador magnético

Electrostática

Se aplica a casos específicos de minerales que pueden ser separados debido a sus
propiedades conductoras de electricidad

Separador electrostático

Escogido ó Pallaqueo

Es el método más antiguo de concentración y consiste como su nombre lo indica en el

escogido a mano ò mediante la ayuda de aparatos, de un mineral valioso aprovechando
su diferenciación en color, brillo, fluorescencia, etc. de los minerales estériles.

20
 METALURGIA

IMPORTANCIA DE LA METALURGIA

La metalurgia es importante por las siguientes razones:

 Mediante la metalurgia se realiza la concentración de minerales, que es

necesario para rentabilizar toda la operación minera.
 Porque las fundiciones por razones técnicas y económicas no compran
minerales pobres, pero si compran minerales ricos o concentrados.
 Porque es menos costoso transportar a las fundiciones concentrados de
sulfuros valiosos que transportar mineral pobre. Por ejemplo: Para transportar
100 toneladas de mineral con 5% de zinc, se necesita: 5volquetes de 20 ton. de
capacidad cada uno. Para transportar 10 toneladas de concentrado de zinc con
50%, se necesita: 1 volquete de 10 ton. de capacidad .En ambos casos se
transporta 5 toneladas de zinc metálico, pero el transporte es más costoso en
el primer caso.
 Porque las fundiciones tratan los sulfuros valiosos separados en sus respectivos
concentrados que le son entregados por las concentradoras. De esta manera,
las concentradoras se convierten en el nexo entre la mina y la fundición.
 A través de la metalurgia las fundiciones entregan a la industria metal es puros.
 Aprovechamiento de minerales pobres.
 Solo minas que producían minerales de leyes metálicas elevadas, podrían
operar rentablemente sin necesidad de recurrir a un proceso de concentración.
 Con la metalurgia las plantas concentradoras tratan minerales pobres, a fin de
separar los sulfuros valiosos en forma de concentrados y eliminar lo que no
sirve en forma de relaves

OBJETIVOS DE LA METALURGIA EXTRACTIVA:

 Utilizar procesos y operaciones simples.

 Alcanzar la mayor eficiencia posible.

21
 METALURGIA

 Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de máxima

pureza).
 No causar daño al medio ambiente.

TRATAMIENTO QUIMICO

Hidrometalurgia
La hidrometalurgia, consiste en extraer el metal, aplicando reacciones que ocurren en
un medio acuoso. La hidrometalurgia es la rama de la metalurgia que cubre la extracción
y recuperación de metales usando soluciones liquidas, acuosas y orgánicas. Se basa en
la concentración de soluciones en uno a varios elementos de interés Metales, presentes
como iones, que por reacciones reversibles y diferencias físicas de las soluciones son
separados y aislados de forma específica. Como resultado se obtiene una solución rica
en el ion de interés y con características propicias para la próxima etapa productiva. En
general los metales extraídos por esta técnica son provenientes de los minerales
anteriormente lixiviados en medios sulfato, cloruro, amoniacal, etc. Metales como
Cobre, Níquel, Vanadio y Uranio, son extraídos de esta forma. Por este último metal se
dio comienzo a la Hidrometalurgia durante el auge de la industria nuclear apoyada
económicamente por la segunda guerra y posteriormente guerra fría. Los procesos
hidrometalúrgicos normalmente operan a temperaturas bajas (en el rango de 25ºC a
250ºC). Las presiones de operación pueden variar de unos pocos kPa (vacío) hasta
presiones tan altas como 5000 kPa.

Etapas del Proceso Hidrometalurgico del Cobre

• El mineral de cobre extraído de la mina es transportado a la planta, donde es tratado

para extraer el cobre del mineral produciendo cobre catódico de alta calidad. La planta
hidrometalúrgica, aneja e integrada a la mina, comprende las instalaciones necesarias
para las siguientes etapas básicas del tratamiento del mineral de cobre:

Trituración y molienda: El mineral procedente de la mina se tritura en seco y,

posteriormente pasa a un circuito de molienda húmeda, con molino de bolas, para
producir una pulpa de mineral fino, con un tamaño de partícula <>

Lixiviación: la pulpa pasa al circuito de lixiviación produciéndose la disolución del cobre

contenido en el mineral, pasando el cobre a la solución acuosa. El residuo de lixiviación,
que contiene los componentes no lixiviados, es filtrado obteniéndose un residuo sólido
seco (estériles de tratamiento).

Extracción por disolventes orgánicos: la solución acuosa con cobre disuelto pasa al
circuito de extracción con disolventes, donde, por medio de un agente de extracción
selectivo para el cobre, se logra su purificación y concentración.

22
 METALURGIA

Electrodeposición: la solución acuosa con cobre, concentrada y purificada, pasa a las

celdas de electrodeposición, en donde el cobre se deposita sobre los cátodos de acero
inoxidable. Los cátodos de cobre de alta pureza (LME Grado "A": 99,9935% Cu)
resultantes son desplazados y enviados directamente a la industria de transformación.

VENTAJAS:

 Los metales pueden ser obtenidos directamente en forma pura desde la

solución
 Los problemas de corrosión son relativamente menores que en la
pirometalurgia
 Los procesos generalmente son a temperatura ambiente.
 El manejo de los productos y materiales es relativamente fácil.
 Se prestan para e1tratamiento de menas de baja ley.
 No producen grandes problemas de contaminación ambiental.
 Aplicable a menas pobres.
 Permite separaciones difíciles (Cu/Fe, Hf/Zr, Co/Ni)
 Bajo costo de operación.
 Menor costo de inversión.
 No exige transporte complicado de mineral.
 Fácil control de procesos.

DESVENTAJAS:

 La separación entre la ganga y la solución puede ser dificultosa.

 Los procesos hidrometalúrgicos son relativamente lentos.
 Cantidades muy pequeñas de iones contaminantes pueden afectar el proceso
posterior.

De acuerdo a los procesos que involucra 1a hidrometalurgia podemos entonces

mencionar que esta implica lixiviación, purificación de soluciones (extracción por
solventes o intercambio iónico) y recuperación (precipitación o electro obtención). Todo
el estudio respecto a estas ternas será abordado tratando principalmente al elemento
cobre.

Pirometalurgia.

23
 METALURGIA

La pirometalurgia es la rama de la metalurgia y de la electrometalurgia consistente en la

obtención y refinación de los metales utilizando calor, como es en el caso de la fundición.

La pirometalurgia es la técnica tradicional de extracción de metales. Permite obtener

metales a partir de sus minerales o de sus concentrados por medio del calor. Se trata
principalmente de extraer el metal del mineral, eliminar la ganga del mineral y purificar
los metales. Históricamente, este procedimiento fue el primero en aparecer. Las
operaciones se efectúan entre 950 y 1000°C.

Una gran cantidad de metales tales como el hierro, níquel, estaño, cobre, oro y plata son
obtenidos desde el mineral o su concentrado por medio de la pirometalúrgia.

La pirometalúrgia es utilizada en mayor proporción porque es un proceso mucho más

rápido, su desventaja es ser altamente contaminante para el ambiente.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS PROCESOS PIROMETALÚRGICOS

Ventajas:

 Velocidades de reacción muy rápidas.

 Producción elevada.

 grandes instalaciones Ideales para tratamiento de materias primas complejas y

heterogéneas.

Desventajas:

 Poca selectividad y eficiencia de las reacciones químicas

 A veces es necesario repetir las etapas

 Problemas de contaminación ambiental por residuos gaseosos (SO2) y por

ruidos

 Consumo energetico elevado.

24
 METALURGIA

PRINCIPALES OPERACIONES PIROMETALÚRGICAS

Calcinación

Consiste en la descomposición del mineral en sus óxidos formadores por la acción del
calor. La calcinación es el proceso de calentar una sustancia a temperatura elevada, pero
por debajo de su punto de fusión, para provocar la descomposición térmica o un cambio
de estado en su constitución física o química.

Tostación

Consiste en la oxidación de un sulfuro en presencia de aire. La tostación, por cualquiera

de los diferentes métodos técnico es indispensable en casos de ciertos minerales o
concentrados para prepararlos previamente a la lixiviación. La tostación puede hacerse
variar, según sea necesario para producir un sulfato, un óxido, reducir el contenido de
óxido, producir un cloruro, o bien una combinación de estos resultados (click en la
imagen para ver en tamaño completo).

25
 METALURGIA

Fusión

Obtención de una fase fundida.

- fase metálica

- fase oxidada

- fase sulfurada

- fase con arsénico

Volatilización

Obtención del metal o compuesto del metal como gas. La volatilización es un proceso
físico que consiste en el cambio de estado de la materia sólida al estado gaseoso, sin
pasar por el estado líquido. Antiguamente también se la llamaba de la misma forma
que al proceso inverso, la sublimación.

Metalotermia

Desplazamiento de un metal de un compuesto por otro metal más activo o más ávido
por el metaloide formador del compuesto. Electrólisis ígnea o de sales fundidas.
Obtención de un metal a partir de un compuesto en estado fundido utilizado como
reductor la corriente eléctrica.

REACTORES QUÍMICOS DONDE SE REALIZAN LAS OPERACIONES PIROMETALÚRGICAS

Existen varios hornos o Reactores químicos donde se realizan las operaciones

pirometalurgicas, podemos encontrar entre ellos:

Horno de Cuba:

26
METALURGIA

Horno reverbero:

Horno eléctrico abierto:

27
 METALURGIA

Horno eléctrico cerrado:

A su vez cada horno posee distintas ventajas y desventajas que pueden ser
dependiendo del horno:

28
 METALURGIA

Horno de Cuba

Ventajas:

· Gran capacidad de tratamiento en poco volumen

· Funcionamiento sencillo

· Economía de combustible (excepto en operaciones reductoras)

· Posibilidad de realizar todo tipo de operaciones desde oxidantes a

Reductoras.

Desventajas:

· Imposibilidad de tratar cargas pulverulentas

· Combustible caro

· Perdidas de CO en los gases y dificultad para recuperarlas

· Difícil control del proceso de funcionamiento

· Necesidad de preparar la carga (tamaño y resistencia mecánica)

Horno de reverbero

Ventajas:

· Tratamiento de carga pulverulenta no es necesaria la aglomeración

· Empleo de combustible barato.

· Control preciso de la temperatura y de las reacciones químicas.

· Posibilidad de utilizar escorias con márgenes de composición muy grandes.

Desventajas:

· Elevado consumo de combustible.

· Para que sea rentable hay que trabajar a gran escala.

· Gastos de instalación elevados

· Consumo elevado refractario

29
 METALURGIA

· Puesta en marcha y parada muy lentas

Hornos eléctricos

Ventajas:

Posibilidad de trabajar en atmósferas ultra reductoras.

· Posibilidad de fundir productos muy refractarios

· No es necesario añadir fundentes.

· Pérdidas de metales por volatilización pequeña

· Instalaciones compactas de funcionamientos sencillos

Desventajas:

. El costo de la energía eléctrica

. Consumo elevado de electrodos

. Consumo de refractarios.

2.2.2. Metalurgia Física

Esta ciencia estudia las propiedades, estructura, comportamiento y composición de los
metales así como su transformación para hacer productos útiles.

Sus ramas van a depender del nombre de lo que se trabaje, ejemplo

Metalurgia del cobre

Metalurgia del Hierro

Metalurgia del aluminio, etc...

LOS PRINCIPALES CAMPOS DE LA METALURGIA FÍSICA

30
 METALURGIA

Vista la amplia variación dimensional de la estructura de los metales, desde los

picometros hasta los metros, se entiende el espacioso alcance de la metalurgia física, la
cual elucida no sólo la estructura sino también las transformaciones de ésta, y las
propiedades de los materiales metálicos, por medio de la física del estado sólido y la
termodinámica química. Objeto central de su estudio son los métodos experimentales.
En la actualidad su campo se acción se ha extendido a la interacción con la Ciencia de
los Materiales en el estudio de materiales compuestos y otras estructuras. En términos
generales las principales áreas temáticas con que trata la metalurgia física son:

• Métodos experimentales para examinar los metales.

• La teoría electrónica de los metales

• Cristalografía de los metales: Defectos puntuales, dislocaciones, granos, intercaras

• Difusión

• Termodinámica de sólidos: Nucleación y crecimiento, diagramas de fase, aleaciones

• Deformación plástica y fractura

• Metales líquidos y solidificación

• Sistemas de aleación

• Microestructura y fases, granos y límites de grano.

• Estructura y teoría de las fases metálicas

• Transformaciones de fase difusivas en estado sólido: precipitación, eutectoides,

masivas, orden-desorden, celular.

• Transformaciones de fase no difusivas: martensítica y masiva.

• Endurecimiento por precipitación.

• Otros mecanismos de endurecimiento: deformación, solución sólida, segundas fases,

partículas, fibras

• Deformación y recocido: recuperación, recristalización y crecimiento de grano.

Todos estos campos siguen siendo objeto de estudio, desde los metales líquidos hasta
el revenido, pues una de las características de los temas que comprende la metalurgia
física es que no están completamente dilucidados .Sin embargo, estas investigaciones
han dado origen a materiales como los aceros de alta resistencia y baja aleación, las
aleaciones con memoria de forma, los materiales inteligentes, los metales
superplásticos, los vidrios metálicos, las espumas metálicas, la nanometalurgia y los
aglomerados de átomos metálicos. Además muchos conceptos de la metalurgia física se
han extendido a varias disciplinas relacionadas como las cerámicas, los materiales

31
 METALURGIA

electrónicos, las multicapas y los intermetálicos. Por ejemplo, la última edición del
clásico libro de Metalurgia Física de Haansen tiene el siguiente contenido: Estado líquido
y amorfo; estado cuasicristalino; estado nanocristalino; evolución del orden;
intermetálicos ordenados; evolución microestructural; estabilidad de fases; materiales
nucleares y cerámicos. Este es un muestrario de la amplia variedad de temas que se van
decantando en la metalurgia física de inicios de este milenio. En este resumen se
presentarán algunos de los temas mencionados, como muestra de los logros que va
teniendo la metalurgia física.

METALES LÍQUIDOS

El estudio de los metales en estado líquido sigue siendo un amplio campo de

investigación de la metalurgia física, tanto en la parte fundamental como en la
tecnológica. Falta mucho por dilucidar en la estructura de los metales líquidos y su
modelación. Un líquido se describe con el potencial de par U(r), que expresa la energía
de atracción intermolecular y la función de distribución radial g(r), que expresa la
probabilidad de que un par de átomos dados ocupen un espacio y que está relacionada
con la intensidad dispersada en un difractograma de rayos X; por ello un líquido se puede
caracterizar parcialmente con g(r).La visualización corriente es que, en la ausencia de
una red cristalina, el metal líquido se considera un fluido de dos componentes con los
iones acoplados a los cuasi libres electrones de conducción, por medio de interacciones
culómbicas. Los iones se pueden tratar clásicamente como un fondo gelatinoso positivo,
en tanto que el gas electrónico se puede describir con la mecánica cuántica. En contraste
con los metales líquidos, los líquidos dieléctricos se pueden describir muy bien como
fluidos de un componente, constituidos por esferas duras en los casos más simples.

El problema es que las diferencias fundamentales en la física básica de los metales

líquidos y los líquidos dieléctricos no se hacen evidentes, en la masa de ambos, por
difracción, sea de rayos X o de neutrones, que son los métodos comunes para
determinar g(r) en cada líquido. Por ejemplo, la función g(r), que describe la estructura
de los líquidos en el espacio real, es casi idéntica para un metal con electrones libres
como el sodio y para un líquido dieléctrico simple como el argón. Por la razón anterior
mucha de la investigación actual se está concentrando en la comprensión de la
superficie de los metales líquidos, ya que ésta presenta una oportunidad relativamente
única para estudiar la diferencia entre un metal líquido y un dieléctrico puesto que las
interacciones atómicas dependen fuertemente del cambio de densidad en la intercara
líquido vapor solamente en el caso del metal. En efecto, la transición de la fase líquida a
la de vapor corresponde a una transición desde el estado metálico (electrones cuasi
libres) a un estado no metálico (electrones localizados) en el caso de los metales
líquidos. En cambio en un líquido dieléctrico, el tipo de interacciones es el mismo
durante la transición líquido-vapor (interacciones de van der Waals con electrones bien
localizados en un solo átomo o molécula) Aparte de esta consideración fundamental, se

32
 METALURGIA

ha observado macroscópicamente que la tensión superficial de los metales líquidos es

muchas veces un orden de magnitud mayor que la de los líquidos dieléctricos a
temperaturas similares, con todas las implicaciones prácticas que esto tiene.

Pero acá lo que interesa es el hecho de que una mayor tensión superficial suprime las
fluctuaciones térmicas de la superficie y permite la medida de su estructura
microscópica.

Investigaciones como las anteriores están a la orden del día, un buen ejemplo es el
proyecto Surface Structure of Liquid Metal and Liquid Metal Alloy Surfaces liderado
por la Universidad de Harvard, con la colaboración de los laboratoriso nacionales
Brookhaven y la Universidad Bar Ilan de Israel. Para ello están experimentando con
el Advanced Photon Source (APS) en el Laboratorio Nacional Argonne de los Estados
Unidos .

En resumen, la dilucidación del estado líquido en los metales está muy lejos de
estar completa y por ello es un campo tan activo de investigación, esto sin mencionar
las aplicaciones prácticas y las investigaciones ligadas con la fundición y la soldadura,
que están a la orden del día.

LOS VIDRIOS METÁLICOS

Durante los últimos veinticinco años, la tecnología de los vidrios metálicos se ha

desarrollado rápidamente, tanto que en la actualidad se aplican en una serie de
campos de gran utilidad. Para convertir en vidrio un metal puro se requieren
velocidades de enfriamiento superiores a 1010 ºK/s; sin embargo, las
aleaciones que proporcionan vidrios metálicos de interés requieren velocidades
menores, aproximadamente entre 105 y 106 ºK/s.

Desde el decenio de 1960 empezó la investigación de estos materiales y en 1971 se

produjeron los primeros alambres largos de vidrio de paladio. Los sistemas de
aleación más importantes son los formados por metales de transición (Ni, Co, Fe, Zr y
La) y por los metaloides (B, C, N, Si, O). Obviamente las aleaciones férreas son las
de mayor interés por su costo.

Los átomos en la estructura amorfa están distribuidos aleatoriamente, como en un

líquido, en vez de estar en una red repetible y ordenada. Esta falta de estructura
cristalina significa que los vidrios metálicos también carecen de defectos cristalinos
como los límites de grano y las dislocaciones. Sin esos “puntos débiles”, los vidrios
metálicos exhiben propiedades mecánicas extraordinarias, comportamiento magnético
y resistencia a la corrosión. En general los vidrios metálicos son mucho más resistentes
que sus contrapartes cristalinas (por un factor de 2 y 3), son mucho más tenaces
(mucho más que los vidrios cerámicos) y tiene límites deformación elástica elevados.

Por esas razones ciertas propiedades de los

33
 METALURGIA

Vidrios metálicos son notables, como la facilidad con que se pueden magnetizar y su
muy baja resistividad eléctrica y poca expansión térmica. A bajas temperaturas ciertos
vidrios metálicos se tornan superconductores y ocurren otros fenómenos electrónicos
importantes. Estos materiales son apreciablemente dúctiles en tracción; algunos se
pueden se pueden laminar hasta reducciones de área de 80%. Otra propiedad
fundamental es su mejor resistencia a la corrosión, así como sus posibilidades
como catalizadores.

Las limitaciones dimensionales de los vidrios metálicos, apenas hasta el milímetro, se

deben a que las tasas de enfriamiento, como se anotó, son del orden de 105 – 106 oK/s.
Por ello sólo podían producirse como cintas y alambres, que se han usado
extensivamente como núcleos de transformadores, sensores magnéticos y
catalizadores, pero las pequeñas dimensiones limitan sus aplicaciones estructurales.
Sin embargo, pronto se trataron térmicamente para dar aleaciones microcristalinas
masivas con excelentes propiedades mecánicas. Posteriormente la investigación se
ha centrado en producir vidrios metálicos masivos.

El reciente desarrollo de los vidrios metálicos masivos ha abierto la puerta al uso de

estos fascinantes materiales en aplicaciones estructurales. Estas aleaciones requieren
tasas de enfriamiento de sólo 1 – 100 oK/s, de modo que se pueden vaciar
completamente vítreos hasta espesores de un centímetro por los métodos
convencionales de fundición. Aunque hay posibilidad de numerosas aplicaciones
estructurales para estas aleaciones, se conoce poco sobre las propiedades mecánicas
y los micromecanismos de falla.

Estos vidrios masivos se basan en alear cuatro o cinco elementos que poseen
distintos tamaños atómicos lo cual hace más difícil su acomodamiento para formar
estructuras cristalinas. Ejemplos de tales aleaciones son las de Zr –Ti-Cu-Ni-Al, Zr-Ti-
Ni-Cu-Be y Fe-Co- Zr-Mo-W-B.

Las investigaciones más recientes sobre estos materiales se enfocan a descubrir

nuevas aleaciones que formen vidrios metálicos masivos y también incluyen las tareas
de síntesis de materiales, procesamiento y caracterización. De este modo se están
desarrollando nuevas aleaciones y técnicas novedosas en numerosos centros de
investigación del mundo [24].

El otro campo en que se trabaja activamente es en el desarrollo de materiales

compuestos que emplean una matriz de vidrio metálico con refuerzos cerámicos
o de metales dúctiles, lo cual mejora las propiedades mecánicas de los vidrios. Se
investigan procesos de fundición para producir estos compuestos con formas que

34
 METALURGIA

requieran poco acabado. Entre ellos están los reforzados extrínsecamente con fibras y
partículas y los que se crecen in situ, como las dendritas de fase beta de titanio en el
vidrio masivo Vitreloy (Zr) ).

LAS ESPUMAS METÁLICAS

Las espumas metálicas se han convertido en un atractivo campo de investigación desde

del punto de vista científico y la perspectiva de las aplicaciones industriales. Las
espumas metálicas sólidas tienen muchas combinaciones interesantes de propiedades
físicas y mecánicas como la elevada rigidez junto con un bajo peso específico o la
gran permeabilidad a los gases combinada con elevada resistencia mecánica. Por esta
razón en los últimos quince años la investigación sobre estos materiales se ha
extendido a todas partes.

Existe alguna confusión sobre el término espuma metálica, pues se usa de una
manera general aunque los materiales descritos muchas veces no son espumas en el
sentido estricto. Debe distinguirse entre materiales celulares, metales porosos, espumas
metálicas sólidas y esponjas de metal. Los primeros se refieren a un cuerpo metálico
que tenga cualquier clase de vacíos gaseosos dispersos en él. En el segundo caso los
poros son generalmente redondos y aislados unos de otros; los terceros – que interesan
acá – son una clase especial de materiales celulares que se originan en una espuma
metálica líquida y las esponjas metálicas se refieren a una morfología especial de metal
celular con vacíos interconectados.

Los principales métodos para producir espumas metálicas son: espumado de

líquidos por inyección de gas, espumado de líquidos con agentes soplantes,
solidificación eutéctica de sólido-gas (gasars) y espumado de compactados de polvo.

El primer método, que se usa ampliamente para el aluminio y sus aleaciones,

utiliza partículas de carburo de silicio, óxido de aluminio u óxido de magnesio, para
aumentar la viscosidad, luego se inyecta un gas (aire, nitrógeno o argón) de
modo que genere burbujas muy finas de gas en el seno del líquido, esta mezcla
flota y se torna en una espuma líquida cuando el metal líquido se drena, la cual se
deja solidificar.

La segunda manera de espumar líquidos es añadiendo un agente soplante en vez de

inyectar gas, aquel se descompone con el calor y libera gas que propicia el espumado.
Por ejemplo se usa calcio en aluminio para aumentar la viscosidad y luego se añade
TiH2 como agente soplante que libera hidrógeno en el líquido viscoso espumándolo.

El tercer método se aprovecha de que algunos metales líquidos forman un sistema

eutéctico con el hidrógeno gaseoso. Fundiendo estos metales en una atmósfera
presurizada de hidrógeno, se obtiene un baño homogéneo cargado de hidrógeno. Al

35
 METALURGIA

enfriar se obtiene una espuma. “Gasar” es un acrónimo ruso que significa “reforzado
con gas”.

Las espumas también se pueden producir a partir de polvos metálicos, en este

caso se empieza por mezclar los polvos con un agente soplante, después de lo cual
la mezcla se compacta para dar un producto denso semi- acabado. Luego se hace un
tratamiento térmico a temperaturas cercanas al punto de fusión de los polvos, así se
descompone el agente soplante y libera el gas que forma los poros, obviamente esto
funciona bien no sólo con aluminio sino con otros metales y aleaciones como estaño,
zinc, plomo, latón y oro.

Las principales aplicaciones de las espumas metálicas son como materiales livianos de
construcción, para absorber energía, especialmente de impacto, para el control
térmico y acústico. Sin embargo, todavía falta mucha investigación para optimizar
nuevos productos.

METALURGIA COMPUTACIONAL Y DESARROLLO DE ALEACIONES

La metalurgia computacional es la utilización de modelos matemáticos y las

herramientas informáticas para el estudio de los fenómenos metalúrgicos. Estos
modelos tratan de predecir la estabilidad y equilibrio de las fases, las tasas de las
reacciones o transformaciones y las relaciones estructura – propiedades. En la
actualidad es un extenso campo de investigación en metalurgia física. Un ejemplo es
el caso de las superaleaciones necesarias en aplicaciones como las turbinas de
avión y los componentes de motores, que presentaremos más adelante

Hemos señalado que, tradicionalmente, la metalurgia ha sido una de las actividades

más empíricas. Durante cientos de años se han creado y mejorado las aleaciones desde
el bronce hasta el acero inoxidable explotando, en la mayoría de los casos,
descubrimientos casuales hechos al mezclar metales. En las últimas décadas esta
búsqueda ha sido más sistemática y con el advenimiento de la metalurgia
computacional se ha desarrollado el entendimiento de cómo se cambian las
propiedades de un metal aleándolo con otro [40].

Los métodos de la metalurgia computacional se pueden dividir en dos clases: aquellos

que no usan ninguna cantidad obtenida empírica o experimentalmente y los que lo
hacen. Los primeros se llaman métodos ab initio o métodos de los primeros principios,
mientras que los otros se denominan métodos empíricos o semiempíricos. Los
métodos ab initio son particularmente útiles en la predicción de las propiedades de
nuevos materiales o de nuevas estructuras complejas, y para predecir las

36
 METALURGIA

tendencias en un amplio espectro de materiales. Los métodos semiempíricos son

excelentes para interpolar y extrapolar a partir de propiedades conocidas.

Una de los principios en que se basan los métodos ab initio es la teoría de la densidad
funcional, la cual prueba que la energía base de un sistema electrónico estable M es
función solamente de la densidad electrónica (r). Con base en esto se plantean
ecuaciones tipo Schrödinger y se predicen constantes de red, posiciones atómicas,
propiedades elásticas y frecuencias de los fotones.

En metalurgia, sin embargo, el desarrollo de una nueva aleación con atributos

particulares es todavía un reto muy grande: las candidatas son, casi siempre,
demasiado numerosas para ensayarlas individualmente. Hay varias docenas de
metales diferentes, y aún si las aleaciones fueran binarias, hay demasiadas
combinaciones, sin olvidar que las proporciones de cada metal se pueden variar.

Por medio de la metalurgia computacional esto se puede simplificar, por ejemplo,

Johannesson y sus colegas buscaron las aleaciones que mejor pudieran resistir las
temperaturas elevadas y la corrosión entre las posibles combinaciones de 32 metales,
con hasta cuatro metales diferentes en cada aleación. En total resultaron 192 016
aleaciones posibles. Calculando las propiedades logradas a partir de los primeros
principios, combinaron las aleaciones promisorias para generar otras nuevas más
complejas y seleccionaron la mejor de cada generación. También afinaron la búsqueda
con consideraciones prácticas, por ejemplo excluyendo los metales más costosos.

Esta aproximación identificó varias superaleaciones que ya se utilizan (encontradas

por el costoso método del ensayo y el error). También sugirió nuevas aleaciones
promisorias, las cuales se pueden experimentar en vez de ensayar con toda la gama
entera de posibilidades. Es decir que la metalurgia computaciones puede “reducir
grandemente el número de experimentos necesarios para el desarrollo de nuevas
aleaciones”.

Usando métodos semiempíricos los ingenieros del Marshall Space Flight Center han
desarrollado una nueva aleación de alta resistencia, de aluminio-silicio, que
promete ayudar a reducir las emisiones de los motores y a mejorar el kilometraje
conseguido con la misma cantidad de gasolina, tanto en automóviles y barcos, como
en vehículos recreativos.

La aleación ha sido inventada por Jonathan Lee y es muy resistente al desgaste, y que
exhibe una gran resistencia a temperaturas de entre 260 y 370º C. Comparativamente,
cuando es probada a 315º C, es entre tres y cuatro veces más resistente que las
aleaciones de aluminio convencionales y se puede producir a un precio de medio dólar
por kilogramo, aproximadamente. De la misma manera se están diseñando otras
aleaciones, sobre todo de aluminio, magnesio y titanio.

37
 METALURGIA

ACEROS DE ALTA RESISTENCIA Y NUEVOS ACEROS

Un ejemplo real de las aplicaciones de la metalurgia física han sido los

desarrollos de aceros resistentes, empezando por el alambre de piano cuya
limitación es esa, sólo puede producirse como alambre. Mediante los mecanismos
que fortalecen la martensita como el endurecimiento estructural y endurecimiento
por dislocaciones ha sido posible producir aceros con elevadas resistencias, como
los maraging. Sin embargo, después del contenido de carbono, el mecanismo más
poderosos para dar resistencia al acero ferrítico es el refinamiento de grano y esto es
lo que se logra precipitando carburos y nitrocarburos en los aceros microaleados o
aceros de alta resistencia y baja aleación, que han revolucionado las construcciones
en acero y los cuales siguen estudiándose y perfeccionándose.

El número de tipos de acero no se ha duplicado desde el decenio de 1980 y la

mayoría del acero que se vende es el mismo que ha estado en el mercado por décadas.
Pero cuando comparamos las características de desempeño de los aceros actuales con
los que se usaban a principios de la década de 1990, la proliferación de productos de
acero es evidente.

La mayoría de los nuevos aceros no son nuevos tipos de acero, son productos de
acero con propiedades y características que nunca se habían logrado en el pasado.
Por ejemplo la empresa sueca SSAB Swedish Steel ha desarrollado un nuevo tipo
de aceros de ultra alta resistencia. Los límites de rotura de los nuevos aceros laminados
en frío, se hallan entre 1000 y 1400 MPa. Con estas nuevas clases de acero se pueden
hacer construcciones considerablemente más ligeras y obtener nuevas soluciones sin
afectar a las prestaciones.

La composición básica de los aceros no se ha variado gran cosa, lo que han cambiado
son los procesos y los controles de pureza y de tratamiento térmico, es decir
de la microestructura final. Una tecnología que ha contribuido grandemente a esto es
la desgasificación en vacío.

La industria automovilística estadounidense lanzó el reto de sustituir el aluminio y los

compuestos de éste con acero y planteó el programa Ultralight Steel Auto Body
(Ulsab) al cual se unieron treinta y tres grandes acerías del mundo. Los resultados han
sido impresionantes y ya están aplicados en algunos modelos de automóviles.

Otro campo en el que se ha avanzado y se trabaja es en los aceros producidos por

metalurgia de polvo y métodos similares. Partiendo de un polvo homogéneamente
aleado, con la granulación adecuada, sometido a un proceso de difusión bajo presión
y a temperaturas concretas, se elaboran unos aceros homogéneos, libres de
segregaciones y con propiedades virtualmente isotrópicas, lo cual les confiere ventajas
evidentes frente a los aceros laminados.

38
 METALURGIA

Otro proceso relacionado con el anterior es el moldeo por inyección de metal, MIM,
que combina el moldeo por inyección de los plásticos con la metalurgia de polvos
tradicional. Los pasos del proceso MIM son: 1- Mezclar el polvo metálico con el
aglomerante orgánico; 2- Moldear como en la inyección de plásticos; 3- Remover el
aglomerante por pirólisis o disolución con solventes; 4- Sinterizar y densificar hasta la
densidad final. Se obtiene así un acero con propiedades controladas [49]. Estos métodos
han permitido producir aceros porosos que se comportan como cualquier acero
normal para moldes y pueden ser maquinados, pulidos y erosionados. Sin embargo
son porosos al aire pero no a la mayoría de los polímeros.

Antes de cerrar este resumen sobre el acero es necesario mencionar las aceros
dúplex, ferrítico-austeníticos, altamente resistentes a la corrosión y de excelentes
propiedades mecánicas, y los cuales continúan mejorándos.

ALEACIONES CON MEMORIA DE FORMA

El cambio de forma con el calentamiento no es una cualidad especial de los materiales

pero el cambio a una forma específica sí lo es. Por ejemplo, el acero experimenta
deformaciones cuando se calienta, pero no asume una forma particular, de otro lado
una aleación con memoria de forma si cambia directamente a una forma inherente,
además el cambio es varios órdenes de magnitud mayor que en el acero.

El cambio en la forma se debe a una trasformación martensítica termoelástica,

cuyos detalles completos escapan a este resumen, pero que se puede visualizar en la
figura 1, aunque la transformación es sin difusión y extremadamente rápida la
frecuencia del sistema está limitada por la inercia del calentamiento y el enfriamiento.
Aunque las aplicaciones bidireccionales son posibles luego de entrenar el material, estas
aleaciones están mejor adecuadas a las tareas en una sola vía, como el posicionamiento
y el despliegue de dispositivos, como una antena en el espacio por ejemplo. En todo
caso solo pueden usarse en aplicaciones de baja frecuencia y baja precisión. La fatiga
térmica también es problema, por ello estos materiales tienen pocas aplicaciones en
el control de vibraciones.

Los materiales más comunes usados en estructuras adaptativas son las aleaciones
con memoria de forma, la más comercial es el Nitinol, o níquel y titanio
combinados. Menos populares pero utilizables son las de oro cadmio, plata cadmio, Cu-
Al-Ni, cobre estaño, cobre zinc y Cu-Zn-Al.

MATERIALES INTELIGENTES

Entre los materiales metálicos que forman parte de los llamados materiales
inteligentes, usados en las estructuras adaptativas, además de las aleaciones con
memoria de forma se encuentran los materiales magnetostrictivos y las aleaciones con
memoria de forma magnética.

39
 METALURGIA

Magnetostricción

El fenómeno de la magenotstricción es el cambio en la forma o tamaño de un

material ferroeléctrico, inducido por un campo magnético. Es causado por el
movimiento de los límites de los dominios magnéticos, asociados con la magnetización.
La magnetostrición es una causa de la vibración en los transformadores, pero
también se usa para producir ultrasonido en un oscilador de magnetostrición haciendo
que un ferromagneto oscile, a una frecuencia escogida, aplicándole un campo
magnético.

También se ha observado que la deformación mecánica aplicada produce alguna

anisotropía magnética. Así pues, los materiales magnetostrictivos tienen la habilidad de
convertir energía magnética en energía mecánica y viceversa, esto permite usarlos
como actuadores o sensores

Una de las primeras aplicaciones prácticas fue en el SONAR durante la segunda

guerra mundial. Otra fue en los sensores de torque. Los materiales basados en níquel,
usados entonces, tienen unas deformaciones muy pequeñas. En 1960 el terbio (Tb)
y el dysprosio (Dy) se encontró que exhibían entre 100 y 10,000 veces las
deformaciones magnetostrictivas de las aleaciones de níquel, pero esto sólo ocurría a
temperaturas elevadas.

Se buscaba un material que, aunque operara a temperaturas elevadas, tuviera una

deformación grande y requiriera un campo magnético de baja intensidad. Se encontró
que la adición de Tb y Dy para formar los compuestos TbFe2 y DyFe2 llevaban las
propiedades magnetostrictivas a temperatura ambiente. Estos materiales requerían
campos magnéticos grandes para generar deformaciones grandes. Aleando los dos
compuestos se encontró que el campo magnético necesario se reducía
considerablemente. La aleación resultante, Tb.27Dy.73Fe1.95 (conocida
comercialmente como Terfenol-D) es el material magnetostrictivo más usado en la
actualidad.

Las aleaciones con memoria de forma magnética (MFM)

Ciertos materiales con memoria de forma, que también son ferromagéticos, pueden
exhibir grandes cambios dimensionales cuando se aplica un campo magnético. Estas
deformaciones ocurren en la fase de baja temperatura (martensítica). Este efecto se
observó por primera vez en la fase martensítica tetragonal del compuesto intermetálico
de Heusler, Ni2MnGa, Figura 2, donde se produjeron deformaciones de 0.19% con
campos de 0.8 Tesla a 265º K. Estas grandes deformaciones inducidas magnéticamente
(comparables a las observadas en Terfenol-D) están asociadas con el
movimiento de los límites de macla en la fase martensítica bajo el impulso del cambio

40
 METALURGIA

en la energía de Zeeman, M.H, a través de los límites de macla. Esta combinación de

memoria de forma y cambio dimensional hace que estos materiales, descubiertos en
1996, sean de los más promisorios en el campo de los dispositivos adaptativos.

METALES SUPERPLÁSTICOS

Los materiales superplásticos son sólidos policristalinos que tienen la capacidad de

sufrir grandes deformaciones sin que aparezca en la región extendida la inestabilidad
plástica o sea el cuello o estricción. Algunos metales pueden alcanzar deformaciones
hasta de 8000% sin romperse, es decir que se pueden estirar hasta alcanzar 80 veces su
longitud inicial. Un alargamiento de más del 200% en tracción indica comportamiento
superplástico. Los mayores alargamientos reportados son de 7750% en una aleación
eutéctica de Pb-Sn y más de 8000% para una aleación B-Al.

Aunque este fenómeno es conocido hace ya muchos años, la primera noticia apareció
en 1912, y se conocen ya cientos de aleaciones que exhiben comportamiento
superplástico queda mucho por avanzar en la explicación de los mecanismos que lo
originan.

Para desplegar comportamiento superplástico un material debe tener grano fino, con
diámetro inferior a 5 m, debe deformarse a temperatura elevada a una tasa muy
lenta de deformación y los granos deben tener posibilidad de deslizarse unos sobre
otros y rotar cuando se aplica la tensión.

Se han avanzado muchas hipótesis sobre el micromecanismo de la superpalasticidad

en los materiales de grano fino, pero no se ha encontrado ninguna que pueda
describir con precisión la mecánica y la microestructura de la fractura en la
deformación superplástica. Muchas teorías han desarrollado modelos que son capaces
de predecir las características mecánicas y topológicas de la deformación superplástica.
Se han propuesto diferentes mecanismos sobre la recuperación controlada del flujo
de dislocaciones, donde se acepta que la tasa que controla el proceso es el ascenso de
aquellas. Sin embargo, en este campo falta mucho por dilucidar y por ello continúa
siendo un campo activo de investigación en la metalurgia física.

NANOMETALURGIA:

LOS CONGLOMERADOS DE ÁTOMOS METÁLICOS

Los conglomerados de átomos metálicos conocidos como metal clusters constituyen

un estado intermedio de la materia entre los átomos libres y los sólidos masivos. Tales
nanopartículas, con sus reducidas dimensiones y alta relación superficie / volumen,
tienen propiedades estructurales y electrónicas únicas, que dependen marcadamente
del tamaño.

41
 METALURGIA

En cierto sentido los conglomerados de átomos metálicos son el puente entre el

macrocosmos y el nanocosmos, pero fuera del interés por su estabilidad, el número
de átomos que los constituyen y su forma, las aplicaciones prácticas incluyen su uso
como catalizadores y como constituyentes promisorios en la nanoelectrónica.

Una característica fundamental de los conglomerados de átomos metálicos es que

ciertos tamaños ocurren preferencialmente, por ejemplo, en el sodio los
conglomerados con 8, 20, 40 o 58 átomos son mucho más abundantes que otros
tamaños. Estos conglomerados predominan porque, por alguna razón, son
excepcionalmente estables. La secuencia de estabilidad continúa con 92, 138, 198, 264,
442, 554 y números mayores. Los conglomerados de sodio, y otros metales, con
estos números de átomos permanecen estables aun cuando estén tan calientes que no
pueden solidificar y permanecen sólo como gotitas de líquido.

Esta tendencia a formar exactamente ciertos tamaños, es explicada por la mecánica

cuántica, sin embargo todavía queda mucho por explicar sobre cómo y cuándo ocurre
la transición de conglomerado a sólido o líquido masivo, además de cuestiones
fundamentales sobre sus propiedades y aplicaciones, razones por las cuales este
campo de investigación es bastante activo.

Aunque no sirva como regalo de aniversario, una cadena de oro construida átomo a
átomo puede servirnos aún para responder a una de las preguntas básicas de la
nanotecnología. ¿Hasta dónde podemos llegar en el mundo de lo pequeño?
Wilson Ho, y sus colegas de la University of California en Irvine han descubierto
la fase molecular a partir de la cual un grupo de átomos se convierte en una estructura
sólida concreta, un hallazgo que podría tener un impacto importante en el futuro
desarrollo de estructuras metálicas construidas a escala molecular. El estudio, el
primero en su género, sugiere también que existe un límite de tamaño mínimo en la
construcción de moléculas eléctricamente conductoras.

La investigación, según Ho, responde a cuestiones fundamentales sobre cómo los

sólidos se forman a partir del ensamblaje de átomos individuales. Nos ha permitido ver
la materia formándose en su unidad más pequeña, lo cual tendrá implicaciones en la
elaboración de nanoestructuras metálicas que puedan utilizarse en diversos campos,
como el almacenamiento de datos, circuitos electrónicos, etc.

Hoy su grupo utilizaron un microscopio STM (scanning tunneling microscope) para

construir una cadena de átomos de oro, con el objetivo de medir cómo los estados
electrónicos variaban a medida que se añadían más átomos a la cadena. Empezando
con un único átomo y añadiendo otros sucesivamente, uno a uno, pudieron medir
la conductividad eléctrica en tales estados, ver cómo compartían electrones, y
comprobar cómo tales medidas cambiaban dramáticamente durante la adición de
átomos a la cadena. El STM posibilitó no sólo manipular átomos individuales sino

42
 METALURGIA

también fotografiar la cadena y medir sus propiedades. Obtuvieron así una clara
conexión entre la geometría de la nanoestructura fabricada y sus propiedades
electrónicas.

Cuando añadieron el quinto y el sexto átomo, sin embargo, la cadena empezó a exhibir
las propiedades colectivas de una estructura global, cuando sus átomos pierden sus
características individuales para asumir las de toda la estructura. Es en este punto
cuando una molécula metálica se hace conductora y puede ser utilizada para
conducir electricidad.

La cadena de átomos de oro alcanzó la cifra de 20 átomos, aunque en principio no

hay un límite a la longitud que podría adoptar. Desde los 6 a los 20 átomos, las
mediciones de los estados para los electrones mostraron sólo pocas variaciones,
convergiendo hasta obtener las propiedades típicas de los sólidos con un mayor número
de átomos. Según este experimento, una estructura de oro funcional podría fabricarse
con sólo seis átomos.

Efectivamente, Ho y sus colegas han respondido a la pregunta de cuántos

átomos son necesarios para construir un material que tenga una utilidad potencial.
No es práctico producir en masa cadenas de este tipo como conductores
unidimensionales, catalizadores o sistemas de almacenamiento de datos, pero los
estudios proporcionan la base científica para la futura nanotecnología, ya que
contribuyen a nuestra comprensión del comportamiento de la materia en función de su
tamaño”.

CONCLUSIÓN

En este apretado resumen se ha pretendido dar una visión de los múltiples temas
que son centrales a la investigación actual de la metalurgia física: Es posible que
algunos de ellos sean muy conocidos y hayan faltado otros – como los metales
multicapas, los compuestos in situ, la nueva visión de las transformaciones y las nuevas
herramientas e instrumentos de análisis– pero las inclinaciones personales y las
limitaciones de espacio son las únicas razones para la presente selección de tópicos.

TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS GENERALES

En general no se dispone de un término completamente satisfactorio para describir el

tratamiento mecánico de minerales el que también se le denomina Mineralurgia,
Ingeniería de Minerales, Tecnología de Minerales, Beneficio de Minerales, Preparación

43
 METALURGIA

Mecánica de Minerales, etc. Nosotros adoptaremos la denominación de “Tratamiento

Mecánico de Minerales”.

Mineral.- En minería mineral, es el producto de la explotación de una mina, ya sea que

este producto tenga o no valor comercial. El mineral está constituido por la mena (parte
valiosa) y la ganga (parte estéril o inservible).

Mena.- Está constituida por especies mineralógicas valiosas y cuyo a aprovechamiento

constituye el motivo fundamental de la explotación minera.

Ganga.-Está constituida casi siempre por especies minerales terrosas ò pétreas,

principalmente cuarzo. La ganga también puede estar constituida por ciertos minerales
metálicos sin valor como la Pirita, Mispickel, etc. y otros que son perjudiciales, como la
Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.

Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la secuencia de las

operaciones en la planta. En su forma más simple, se presenta como un diagrama de
bloques en el cual se agrupan todas las operaciones de un solo carácter.

Cabeza.-Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de tratamiento o beneficio.

Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el procedimiento de

concentración empleado y que contiene la mayor parte de la especie mineralógica
valiosa.

Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento, está constituido
fundamentalmente por ganga y lleva consigo algo de mena.

Mixtos o Intermedios.-Son productos intermedios sobre el que no se ha podido realizar

una buena separación de la mena y la ganga y que necesariamente debe ser sometido a
un tratamiento adicional.

Ley.-La Ley indica el grado de pureza que tiene el producto o el minera. Ejemplo: Mineral
de cabeza con 5% de plomo. Ley: 5% de plomo, Concentrado de plomo con 60% de
plomo. Ley: 60% de plomo y Relave final con 0.7 % de plomo. Ley: 0.7% de plomo.

Liberar.- Quiere decir reducir las partículas a tamaños bien pequeños, de tal manera que
cada parte valiosa o sulfuro se encuentre separado o libre de otro elemento. Esto lo
podemos experimentar, tomando un trozo de mineral y chancándolo con un martillo
hasta reducirlo a una arena fina.

Grado de Reducción.- Es la relación entre la alimentación y el producto de una máquina

de trituración

Pulpa.- Mezcla de mineral molino más agua.

44
 METALURGIA

Mineral Rico.- Se llama así, al mineral de primera calidad o al mineral de “vetamadre”

que contiene gran cantidad de la parte valiosa o sulfuros y muy poca ganga o material
estéril.

Mineral Pobre.-Es aquél que contiene pequeñas cantidades de la parte valiosa y gran
cantidad de material estéril.

3. PLANTAS Y EMPRESAS METALÚRGICAS

Actualmente, a nivel nacional, existen plantas metalúrgicas con capacidad de altos
tonelajes de procesamiento como La Oroya e Ilo, también existen plantas pilotos con
capacidad de medianos tonel ajes como la que cuenta la Escuela de Ingeniería
Metalúrgica de la UNMSM y empresas de mediano aporte. Además en el campo de las
aleaciones metálicas existen importantes empresas de gran reconocimiento
internacional, a continuación mencionamos las planta y empresas metalúrgicas que
operan en el país y las empresas de servicio asociados a la actividad minera.

MILPO

Es un grupo minero orientado al desarrollo de operaciones de minas medianas de bajo

costo, productoras de zinc, cobre, plomo y plata. Sus principales operaciones son:

La Mina El Provenir, situada en Cerro de Pasco, Peru. Esta mina produce anualmente
190,000 TM de concentrados de zinc; 460,000 TM de concentrados de plomo y 4,400
TM de concentrados de cobre.

La Mina y Refinería Ivan, adquirida por milpo en 1999, se encuentra situada en

Antofagasta, Chile. Esta unidad tiene una capacidad de producción de 40 TM de cátodos
de cobre por día.

CENTROMIN PERU

Desde 1992 y por mandato legal, CENTROMIN PERU S. A. ha venido actuando inmerso
en un proceso de gestión empresarial, inédito y dual; manifestado por un lado en el
cumplimiento eficiente de una gestión productiva, comercial y administrativa señalada
en sus estatutos; y por otro lado del cumplimiento estricto de un proceso de promoción
de la inversión privada y la transferencia de todas sus unidades productivas y activos al
sector privado; acciones que vienen entrando en su última fase.

PIERINA

45
 METALURGIA

Es una operación ubicada en el departamendo de Ancash a tajo abierto que se extrae

del mineral con equipos de alta tecnología. El mineral es chancado, lixiviado, decantado,
filtrado, precipitado y refinado, para obtener el Dore(oro-plata) con bajos costos
operativos y alta rentabilidad.

ORCOPAMPA

Una de las unidades operativas de la compañía minas Buenaventura que el aspecto

metalúrgico viene realizando diversos trabajos: uno de ello es el procesamiento parcial
de los concentrados de flotación por cianuracion, habiéndose logrado tratar 2,000
toneladas de concentrados. Tambien se ha iniciado la instalación de un molino de bolas
12° x 16° para mejorar la granulometría del mineral enviado a flotación. Con la
instalación de este equipo esperan incrementar, en el futuro, la capacidad de la planta
concentradora a 1,500 TPD.

DOE RUN PERU

Es la compañía integrada de extracción, fundición, fabricación y reutilización de metales

d¿mas grande del mundo. Doe Run Company es propiedad de Renco Group, Inc. Una
empresa privada constituida en la ciudad de Nuev York. El liderazgo de la larga tradición
de la compañía Doe Run en la industria de los metales y como mayor productor de
plomo en los Estados Unidos se fortalece enormemente con la adquisición de la
fundición y refinería de La Oroya, Peru. Este complejo de la Doe Run Peru inicia
operaciones en 1997 con la producción de metales como cobre, plata, zinc, oro y
especialmente plomo

MINSUR S.A.

San Rafael y la Planta Fundicion y Refinacion, son las Unidades económicas en las que se
han desarrollado las actividades de producción de la empresa. La planta de beneficio en
la unidad de producción de San Rafael, cuenta con capacidad instala de tratamiento de
1500 toneladas diarias, operándose con éxito 100% de su capacidad. La planta de
Fundicion y Refineria ubicada en Pisco, cuenta con una capacidad instalada para la
producción de 30,00 toneladas al año.

PLANTA FUNDICION FUNSUR

Ubicada en el departamento de Ica, provincia de Pisco en el kilomitro 240 de la

Panamericana Sur se ha construido la planta metalúrgica más moderna del Peru. En
FUNSUR los concentrados son procesados mediante aplicación de tecnologia de punta,
denomidado “de baño sumergido”, con la patente SIROSMELT para producir un estaño
de alta calidad que permite al Peru ponerse en el primer lugar a nivel Latinoamericano
en este valioso metal.

SOUTHERN PERU

46
 METALURGIA

Es una compañía que transforma recursos naturales, es un productor integrado de cobre

y la compañía minera más grande del Peru. Anivel Munidal, Southern Peru esta entre las
diez principales productoras privadas de cobre. Fundada el 12 de diciembre de 1952 por
cuatro compañías de los Estados Unidos de Norteamerica, Southern Peru opera en el
país desde 1956 y entre sus principales productos destacan el cobre, el molibdeno y la
plata. La misión de la compañía es obtener los mejores resultados económicos
financieros con el uso eficiente de sus activos, mediante un crecimiento sostenido y
observando altos niveles corporativos de cumplimiento en los aspectos ambiental, cívico
y social.

VOLCAN

El producto principal de la compañía es zinc, además, plata, plomo, cobre y oro. En 1998,
volcán compañía Minera S.A y empresa Minera Mahr Tunel S.A., combinan y forman
“Volcan Compañía Minera S.A.A.” .Incorporaron a esta nueva compañía bajo régimen
legal de una compañía común abierta.

YANACOCHA

Es una empresa minera en la que trabajan 8 mil trabajadores, que viven junto a sus
familias en la ciudad de Cajamarca. 104 empresas locales de bienes y servicios son
proveedoras directas de yanacocha. Las operaciones están es una zona que cuenta con
65 comunidades cercanas con 20 000 habitantes que se han visto beneficiadas por los
proyectos de salud, educación, saneamiento e infraestructura impulsadas por la
empresa. El accionario de Yanacocha lo comparten:

• Newmont Mining Corporation, con sede en Denver, Estados Unidos (51.35% de las
acciones)

• Compañía de Minas Buenaventura, empresa peruana(43,65%). Compuesta por más de

2800 socios que coparten acciones de esta compañía.

• Corporacion Financiera Internacional (IFC), brazo financiero del Banco Mundial (5%).
La presencia del Banco Mundial garantiza la exigencia de los estándares más altos en
seguridad, medio ambiente y responsabilidad social.

ANTAMINA

Compañía minera Antamina S.A. (CMA), es una empresa constituida en el Perú, regida
por leyes peruanas, y cuyos accionistas son cuatro compañías líderes en la minería
internacional: Noranda Inc., con el 33,75%, BHP Billiton Plc., con el 33, 75%., Teck-
Cominco Limited con el 22,5%, Mitsubuchi Corporation, con el 10%.

En la década del 50 del siglo pasado, el yacimiento de Antamina estuvo dentro de la

cartera de exploración de la Cerro de Pasco Corporation, la que concluyo en un positivo
47
 METALURGIA

estudio de factibilidad técnico-económico, pero la situación política del país de esa

época hizo que su explotación se pospusiera indefinidamente. Despues de un proceso
de dos años de exploraciones y tres años de construcción de su complejo minero inicio
sus operaciones en prubea, el 28 de mayo del 2001, luego de concretarse la mayor
inversión en la historia de la minería peruana .Despues de cinco meses de dar inicio a
sus operaciones de prueba, Antamina comenzó su producción comercial el 1° de
Octubre del 2001, produciendo concentrados de cobre y zinc, y otros subproductos.

ACEROS AREQUIPA-PERU

La empresa fue fundada en 1966 iniciando sus operaciones con la producción y

comercialización de acero y productos de fundición para la industria en el campo de la
metalmecánica y minería, convirtiéndose en una empresa líder en el Perú.

EXSA PERU

Empresa líder en la fabricación de explosivos y soldaduras desarrolla un sistema de

gestión para suministrar productos competitivos en calidad y precios.

SIDERURGIA PERUANA

Es la principal empresa siderúrgica del Perú. Desde hace más de 40 años se dedica a la
fabricación y comercialización de productos de acero de alta calidad.

ZINZA

Empresa Nacional dedicada a la elaboración como comercialización de productos de

ferrosos a nivel nacional e internacional, buscando el desarrollo de sus procesos, así
como la protección al medio ambiente.

48
 METALURGIA

4. CONCLUSIONES

49
 METALURGIA

5. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

B.A. Wills. Mineral Processing Technology, second edition, Pergamon, Press Ltd .

Mayor información puedes encontrarla en los siguientes:

VÍNCULOS WEB

http://geologia.110mb.com

http://www.practiciencia.com.ar/ctierrayesp/tierra/estructura/rocasymin/index.html

http://www.sonami.cl/exposiciones/expomin2006/Sergio_almazan.pdf

http://www.uclm.es/users/higueras/yymm/YM1.html

http://es.scribd.com/doc/3036904/preparacion-mecanica-de-minerales

http://www.comprarcasas.org/metalurgia/

http://www.taringa.net/posts/info/7084704/Metalurgia.html

50