Materiales de Construccion PDF

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
SEDE CUENCA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
“ESTUDIO DE LA APLICACIÓN POTENCIAL DE COMPUESTOS

OBTENIDOS CON RESIDUOS DE CAUCHO RECICLADO
PROVENIENTES DE CONTINENTAL TIRE ANDINA COMO
MATERIALES ESTRUCTURALES”
Tesis previa a la obtención del
título de Ingeniero Mecánico
AUTOR:
Patricio Miguel Luna Morocho
DIRECTOR:
Ing. Jorge Fajardo Seminario
Cuenca, Septiembre 2013

CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Patricio Miguel Luna Morocho,
bajo mi supervisión
_______________________________________
Ingeniero Jorge Fajardo Seminario
DIRECTOR DE TESIS
DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD
Yo, Luna Morocho Patricio Miguel declaro bajo

juramento que el trabajo aquí escrito es de mi autoría,
que no ha sido previamente presentado por ningún
grado o calificación profesional y que he consultado
las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.
A través de la presente declaración cedo los derechos

de propiedad intelectual correspondiente a este trabajo,
a la Universidad Politécnica Salesiana, según lo
establecido por la Ley de Propiedad intelectual, por su
Reglamento y por la Normativa Institucional Vigente.
__________________________________
Luna Morocho Patricio Miguel

Dedicatoria
A la Virgen del Cisne, que ha permanecido siendo la fuerza impulsora de nuestra vida y
a toda mi familia por haberme apoyado a lo largo de todos estos años.
Agradecimientos
En la culminación de este trabajo de tesis mi ferviente deseo es manifestar mis sinceros

agradecimientos a todas las personas que de una u otra manera colaboraron en este
proceso.
A toda mi familia que hizo posible la realización de este proyecto en todas sus etapas.
A todas las autoridades de la Universidad Politécnica Salesiana por ayudar al

crecimiento profesional de toda la sociedad.
Al Ingeniero Jorge Fajardo que fue el guía que aportó con todos sus conocimientos
y tiempo para el correcto desarrollo de esta tesis.
ÍNDICE
Índice de Contenidos ............................................................................................ IV

Índice de Figuras ..................................................................................................XI
Índice de Fórmulas ............................................................................................. XII
Índice de Tablas ................................................................................................ XIII
Índice de Siglas .................................................................................................. XX
Abstract ............................................................................................................. XXI
Resumen ................................................................................................................. 1
Íntroducción ........................................................................................................... 2
1. ESTADO DEL ARTE DEL PROCESO DE RECICLADO DE CAUCHO ... 3

1.1.Introducción ........................................................................................................... 4
1.1.1. Propiedades Físicas y Químicas del Caucho .................................................. 5
1.1.2. Vulcanización ................................................................................................. 7
1.1.2.1.Azufre ......................................................................................................... 9
1.1.3. Fuentes más Importantes de Contaminación del Caucho ............................. 10

1.2.Realidad Local ..................................................................................................... 20
1.2.1. Obtención de Scrap ...................................................................................... 20
1.2.2. Tipos de Reciclaje de Caucho fuera de Utilización ...................................... 27
1.2.3. Puntuación y Ponderación de Procesos ........................................................ 29
1.3.Realidad Nacional ................................................................................................ 30
1.3.1. Reencauche de Llantas con Banda de Rodamiento Factible ....................... 31
1.4.Realidad Mundial ................................................................................................. 36
1.5.Conclusión del Capítulo ....................................................................................... 45
2. TRITURACIÓN MECÁNICA DEL CAUCHO RECICLADO

PROVENIENTE DE NEUMÁTICOS FUERA DE USO ............................... 46
2.1.Introducción ......................................................................................................... 47
2.2.Principio de Trituración Mecánica ....................................................................... 48
2.3.Métodos de Trituración Mecánica ....................................................................... 49

2.3.1. Clasificación de Trituradores Mecánicos de Neumáticos ........................... 51
2.3.2. Puntuación y Ponderación de Métodos ....................................................... 52
2.4.Estructura de una Planta de Neumáticos fuera de Utilización ............................. 53

3. MAMPUESTOS ................................................................................................. 55
3.1.Introducción ......................................................................................................... 56
3.2.Clasificación de Mampuestos ..................................................................................... 56
3.2.1. Ladrillos Cerámicos .................................................................................... 56
3.2.1.1. Aparejos ........................................................................................................ 56
3.2.1.2. Aparejo a Sogas ........................................................................................... 57
3.2.1.3. Aparejo a Panderete ..................................................................................... 57
3.2.1.4. Aparejo Inglés .............................................................................................. 58
3.2.1.5. Aparejo Palomero ........................................................................................ 58
3.2.2. Bloques Huecos Cerámicos ........................................................................ 59
3.2.3. Bloques Huecos Portantes de Hormigón .................................................... 59
3.2.4. Paneles ........................................................................................................ 60
3.2.5. Proceso de Fabricación de Mampuestos ..................................................... 61
3.2.6. Fabricación de Bloques ............................................................................... 61
3.2.6.1. Materiales...................................................................................................... 61
3.2.6.2. Dosificación .................................................................................................. 63
3.2.6.3. Moldeo y Fraguado ...................................................................................... 71

3.2.7. Fabricación de Paneles ................................................................................ 72
3.2.7.1. Materiales...................................................................................................... 72
3.2.7.2. Dosificación .................................................................................................. 73
3.2.8. Fabricación de Cilindros ............................................................................. 82
3.2.8.1. Materiales...................................................................................................... 83
3.2.8.2. Dosificación .................................................................................................. 83
3.3. Resistencia a Compresión de Mampuestos .............................................................. 92
3.3.1. Módulo de Elasticidad de Mampostería .......................................................... 93
3.3.2. Comportamiento de Mampostería a Cortante ................................................. 94
3.3.3. Mecanismos de Falla en Mampostería ............................................................ 95
3.3.4. Módulo de Comportamiento de Muros bajo Carga ....................................... 97
4. ENSAYOS PARA CARACTERIZACIÓN DE PRUEBAS DE

MATERIAL COMPUESTO DE MATRIZ CERÁMICA CON
CARGAS DE FIBRAS DE NEUMÁTICOS FUERA DE
UTILIZACIÓN .................................................................................................... 100
4.1.Introducción ....................................................................................................... 101
4.1.1. Transferencia de Calor .............................................................................. 101
4.1.1.1. Convección ................................................................................................. 102
4.1.1.2. Conducción ................................................................................................. 102

4.1.1.3. Radiación .................................................................................................... 103
4.1.2. Acústica ..................................................................................................... 105
4.1.2.1. Eco ............................................................................................................... 107
4.2. Ensayos Mecánicos desarrollados en Mampuestos con Agregado de “FNFU” 108
4.2.1 Ensayo de compresión en cilindros desarrollados con Agregado de “FNFU”

.................................................................................................................................. 108
4.2.2. Normativa .................................................................................................. 109
4.2.3. Equipos y Materiales ................................................................................. 109
4.2.4. Procedimiento según la Norma ASTM C172 ........................................... 110
4.2.5. Resultados ................................................................................................. 111
4.2.5.1. Experimentación ........................................................................................ 111
4.2.5.2. Análisis de Comportamiento Mecánico .................................................. 111
4.3. Ensayos de Compresión en Bloques con Agregado de “FNFU” ...................... 114
4.3.1. Normativa ................................................................................................. 114
4.3.2. Equipo y Materiales ................................................................................. 115
4.3.3. Procedimiento según Noema INEN 640 .................................................. 117
4.3.4. Análisis de Resultados ............................................................................. 118
4.3.4.1. Experimento 1A ......................................................................................... 118
4.3.4.2. Experimento 2A ......................................................................................... 118
4.3.4.3. Experimento 3A ......................................................................................... 119

4.3.4.4. Experimento 4A ......................................................................................... 119
4.3.4.5. Experimento 1B ......................................................................................... 120
4.3.4.6. Experimento 2B ......................................................................................... 120
4.3.4.7. Experimento 3B ......................................................................................... 121
4.3.4.8. Experimento 4B ......................................................................................... 121
4.4. Ensayos de Compresión en Paneles desarrollados con Agregado de “FNFU” . 122
4.4.1. Normativa ................................................................................................. 122
4.4.2. Equipo y Materiales ................................................................................. 122
4.4.3. Procedimiento según Noema ASTM 640 ................................................ 123
4.4.4.1. Experimento 1C ......................................................................................... 124
4.4.4.2. Experimento 2C ......................................................................................... 124
4.4.4.3. Experimento 3C ......................................................................................... 125
4.4.4.4. Experimento 4C ......................................................................................... 125
4.4.4.5. Experimento 1D ......................................................................................... 126
4.4.4.6. Experimento 2D ......................................................................................... 126
4.4.4.7. Experimento 3D ......................................................................................... 127
4.4.4.8. Experimento 4D ......................................................................................... 127
4.5. Ensayos Acústicos en Mampuestos desarrollados con Agregado de “FNFU” 128
4.5.1. Ensayo Acústico en Paneles desarrollados con Agregado de “FNFU” .. 128

4.5.2. Normativa ................................................................................................. 129
4.5.3. Equipos y Materiales ................................................................................ 129
4.5.4. Procedimiento según la Norma ASTM E492-09 ..................................... 131
4.5.5.1. Experimento 1E.......................................................................................... 132
4.5.5.2. Experimento 2E.......................................................................................... 133
4.5.5.3. Experimento 3E.......................................................................................... 133
4.5.5.4. Experimento 4E.......................................................................................... 134
4.5.5.5. Experimento 1F .......................................................................................... 135
4.5.5.6. Experimento 2F .......................................................................................... 135
4.5.5.7. Experimento 3F .......................................................................................... 136
4.5.5.8. Experimento 4F .......................................................................................... 137
4.5.5.9. Análisis de Comportamiento Acústico ................................................... 137
4.6. Ensayos de Transferencia de Calor en Cilindros con Agregado de “FNFU” ... 139
4.6.1. Normativa ................................................................................................. 139
4.6.2. Equipos y Materiales ................................................................................ 139
4.6.3. Procedimiento según la guía de práctica “COMPENDIO DESCRIPTIVO

DE EQUIPOS Y GUÍAS DE PRÁCTICAS” del equipo HTC-10X ............. 142
4.6.4.1. Experimento 1G ......................................................................................... 143

4.6.4.2. Experimento 2G ......................................................................................... 144
4.6.4.3. Experimento 3G ......................................................................................... 145
4.6.4.4. Experimento 4G ......................................................................................... 145
4.6.4.5. Experimento 1H ......................................................................................... 146
4.6.4.6. Experimento 2H ......................................................................................... 147
4.6.4.7. Experimento 3H ......................................................................................... 148
4.6.5.8. Experimento 4H ......................................................................................... 149
4.6.5.9. Análisis de Comportamiento Térmico de Mampuestos con Agregado de

s Fibras de “FNFU” ................................................................................... 150
4.7. Conclusión del Capítulo .................................................................................... 153
4.8. Conclusiones ..................................................................................................... 153
4.9. Recomendaciones Futuras ................................................................................. 153
Bibliografía ............................................................................................................. 155
A. Informes de Pruebas de Compresión en Paneles .......................................... 157

B. Informes de Pruebas de Compresión en Cilindros ....................................... 163
4.8. Conclusiones ..................................................................................................... 153
4.9. Recomendaciones Futuras ................................................................................. 153
Bibliografía ............................................................................................................. 155
C. Informes de Pruebas de Compresión en Paneles .......................................... 157

D. Informes de Pruebas de Compresión en Cilindros ....................................... 163
Índice de Figuras
1.1. Unidad Estructural del Caucho Natural .................................................................... 2
1.2. Cadena de Polímeros del Caucho Natural ................................................................ 4
1.3. Cadenas de Hule unidas por acción del Azufre ........................................................ 5

1.4. Diagrama de Flujo de Vulcanización del Caucho .................................................... 6
1.5. Poliisopreno Entrecruzado por acción del Azufre .................................................... 7
1.6. Unión de Átomos de Carbono con Azufre ............................................................... 8
1.7. Fuentes más Importantes de Contaminación del Caucho ......................................... 9
1.8. Composición del Caucho de la Banda de Rodamiento ........................................... 12
1.9. Composición del Caucho de Innerliner .................................................................. 14
1.10. Composición del Caucho de Lateral ....................................................................... 16
1.11. Gráfica Comparativa de Esfuerzo Máximo de Tracción ........................................ 17
1.12. Gráfica Comparativa de Dureza ............................................................................. 17
1.13. Gráfica Comparativa del Porcentaje de Elongación ............................................... 18
1.14. Estructura de una Llanta Radial .............................................................................. 19
1.15. Llantas de Equipo Original versus Reposición en el mes de Diciembre 2011 ....... 20
1.16. Gráfica Comparativa de Esfuerzo máximo de Tracción ........................................ 22
1.17. Gráfica Comparativa de Porcentaje de Elongación ................................................ 23
1.18. Gráfica Comparativa de Dureza ............................................................................. 24
1.19. Gráfica Comparativa sobre Abrasión ..................................................................... 25
1.20. Tipos de Reutilización de Caucho fuera de uso en Ecuador .................................. 28
1.21. Proceso de Reencauche........................................................................................... 30
1.22. Bolso para laptop elaborado con lona publicitaria y caucho reciclado de llantas .. 31
1.23. Porcentajes de Reciclaje de Caucho fuera de Utilización por Regiones Geográficas
del Ecuador ............................................................................................................. 32
1.24. Polvo de Caucho granulado fabricado por Aliboc S.A. ......................................... 33
1.25. Llantas con destino a la Ciudad de Guayaquil procedentes de Galápagos ............. 33
1.26. Procesos de Reciclaje de caucho fuera de Utilización a Nivel Mundial ............... 34
1.27.Estados de la Unión Americana con mayor aplicación de asfalto con agregado de

caucho fuera de utilización .............................................................................................. 36
1.28. Evolución del Reciclaje de Llantas en Puerto Rico .................................................... 37
1.29. Proceso de Trituración Mecánica aplicado en Puerto Rico .................................... 40
1.30. Porcentajes de Reciclaje de Caucho fuera de Utilización a Nivel Mundial ........... 42
2.1. Planta de Trituración Mecánica ............................................................................ 45

2.2. Recuperación Elástica del Caucho........................................................................ 46
2.3. Fragmentación del Caucho ................................................................................... 47
2.4. Flujo de trabajo en una planta de trituración mecánica de neumáticos ................ 51
3.1. Aparejo a Sogas de Ladrillos Cerámicos ............................................................. 56

3.2. Aparejo a Panderete de Ladrillos ......................................................................... 56
3.3. Aparejo Inglés de Ladrillos .................................................................................. 57
3.4. Aparejo Palomero de Ladrillos ............................................................................ 57
3.5. Bloque Hueco Portante Cerámico ........................................................................ 58
3.6. Bloque Hueco portante de Hormigón .................................................................. 59
3.7. Disposición de Paneles ......................................................................................... 59
3.8. Proceso de Elaboración de Mampuestos .............................................................. 61
3.9. Dimensiones de Bloque de Mampostería ............................................................. 62
3.10. Molde de Bloques ................................................................................................. 70
3.11. Fraguado de Bloques ............................................................................................ 71
3.12. Dimensiones de Paneles ....................................................................................... 72
3.13. Molde de Paneles ................................................................................................. 80
3.14. Verificación de Solidez en Paneles ...................................................................... 81
3.15. Dimensiones de Cilindros .................................................................................... 82
3.16. Dimensiones de Molde para Cilindros ................................................................. 89
3.17. Cilindro obtenido para Experimentación ............................................................. 90
3.18. Cilindro insertado en confinamiento controlado de experimentación.................. 90
3.19. Pilas de Mampostería para Ensayos de Compresión ............................................ 91
3.20. Ensayo de mampostería sujeta a Cortante .................................................................. 93

3.21. Comportamiento de Fuerzas en Mampostería ........................................................... 94
3.22. Fuerzas Provocantes de Flexión en Mampuestos...................................................... 95
3.23. Agrietamiento Inclinado........................................................................................ 96
3.24. Modelo de Comportamiento de Muros bajo Carga ............................................... 97
4.1. Convección Forzada .................................................................................................... 102

4.2. Conducción de Calor a través de una pared plana de espesor Δx y área Ax ...... 103
4.3. Calor inducido por Radiación solar en muros de mampostería .......................... 104
4.4. Disminución de paso de Energía en forma de calor en Mampostería ................. 104
4.5. Reflexión de Sonido sobre una superficie ajena a la fuente emisora. ................. 107
4.6. Ensayo de Compresión sobre un Cilindro de Concreto ...................................... 108
4.7. Muestra de Cilindro de Hormigón con agregado de “FNFU” ........................... 109
4.8. Procedimiento de un ensayo de compresión en cilindros de hormigón .............. 110
4.9. Gráfica de Esfuerzo-Deformación Unitaria de probetas con diferentes porcentajes
de de Agregado de Caucho ................................................................................... 112
4.10. Gráfica de Resistencia a Compresión vs. Porcentaje de Caucho Agregado ... 113
4.11. Incremento de peso por apilamiento en bloques ............................................... 114
4.12. Muestra de bloque de hormigón con agregado de “FNFU” ............................... 115
4.13. Procedimiento de un ensayo de compresión en bloques de hormigón. ............. 117
4.14. Procedimiento de un ensayo de compresión en paneles de hormigón. ........... 123
4.15. Muestra de panel de hormigón con agregado de “FNFU” ................................. 129
4.16. Diseño de maqueta para ensayo acústico en paneles ........................................ 130
4.17. Procedimiento de un ensayo acústico en paneles de hormigón.......................... 131
4.18. Gráfica de Aislamiento Acústico en Paneles con fibras de “FNFU” .............. 138
4.19. Muestra de molde de cilindro de hormigón con agregado de “FNFU” ............. 140
4.20. Equipo de transferencia de calor HT10XC ....................................................... 141
4.21. Proceso de ensayo de transferencia de calor en cilindros de hormigón. ........... 142
4.22. Curva de Tendencia de Coeficiente de Conductividad Térmica ........................ 151
4.23. Efectos del Porcentaje de Relleno sobre las Propiedades del Compuesto ......... 152
Certificado de Prueba 200006160641 ............................................................................ 159

Índice de Fórmulas
2.1. Trabajo de Tensión Superficial .......................................................................................... 46
3.1. Valor Correspondiente al Porcentaje de Aire....................................................... 62
3.2. Incremento de Volumen por Compactación ....................................................... 62
3.3. Coeficiente de Volumen...................................................................................... 62
3.4. Volúmenes Reales por cada 100 bloques ............................................................ 63
3.5. Volumen Total de Paneles .................................................................................. 73
3.6. Volumen del Cilindro .......................................................................................... 82
3.7. Resistencia de Diseño a la Compresión .............................................................. 73
3.8. Resistencia de Diseño a Compresión Diagonal .................................................. 92
4.1. Ley de Mezclas ................................................................................................. 112

Índice de Tablas
1.1. Mayores Productores de Caucho en el Mundo ........................................................ 3

1.2. Aplicaciones del Caucho Sintético .......................................................................... 5
1.3. Composición de una Llanta ................................................................................... 10
1.4. Composición del Caucho de la Banda de Rodamiento.......................................... 11
1.5. Propiedades Físicas del Caucho de la Banda de Rodamiento ............................... 13
1.6. Composición del Caucho de Innerliner ................................................................. 13
1.7. Propiedades Físicas del Caucho de Innerliner ...................................................... 14
1.8. Composición del Caucho de Lateral ...................................................................... 15
1.9. Propiedades Físicas del Caucho de Lateral ........................................................... 16
1.10. Llantas clasificadas como Equipo Original fabricadas en Continental Tire Andina ..
20
1.11. Propiedades Físicas de la Banda de Rodamiento con agregado de polvo de Caucho
Reciclado. .............................................................................................................. 21
1.12. Alternativas de Procesos a Implementar por Continental Tire Andina ................ 26
1.13. Escala Ponderativa para determinar el Proceso Ideal de Reciclaje para Continental
Tire Andina. ........................................................................................................... 27
1.14. Alternativas del Proceso a Implementar para Continental Tire Andina ................ 27
1.15. Almacenadores de Llantas fuera de utilización en Puerto Rico. ........................... 38
1.16. Llantas fuera de utilización mecánicamente trituradas en Puerto Rico. ................ 38
2.1. Métodos de Trituración Mecánica ......................................................................... 48

2.2. Clasificación de Trituradores Mecánicos de Neumáticos ..................................... 49
2.3. Escala Ponderativa para determinar el Proceso Ideal de reducción de tamaño de
caucho fuera de utilización para Continental Tire Andina .................................... 50
2.4. Alternativas del Proceso de reducción de tamaño de caucho fuera de utilización a
implementar para Continental Tire Andina ........................................................... 50
3.1. Materiales Empleados para la Fabricación de Bloques ............................................. 59

3.2. Coeficientes de Peso y Volúmenes ....................................................................... 63
3.3. Valores de Peso y Volumen para elaboración de Bloques con un 0% de Caucho 64
3.4. Valores de Peso y Volumen para elaboración de Bloques con un 5% de Caucho 64
3.5. Cálculos de Peso y Volumen para elaboración de Bloques con un 5% de Caucho....
65
3.6. Valores de Peso y Volumen para elaboración de Bloques con un 10% de Caucho ...
66
3.7. Cálculos de Peso y Volumen para elaboración de Bloques con un 10% de Caucho..
67
3.8. Valores de Peso y Volumen para elaboración de Bloques con un 15% de Caucho ...
67
3.9. Cálculos de Peso y Volumen para elaboración de Bloques con un 15% de Caucho..
68
3.10. Materiales Empleados en la Fabricación de Paneles ............................................. 71
3.11. Coeficientes de Peso y Volúmenes ........................................................................ 72
3.12. Valores de Peso y Volumen para elaboración de Paneles con un 0% de Caucho . 73
3.13. Valores de Peso y Volumen para elaboración de Paneles con un 5% de Caucho . 74
3.14. Cálculos de Peso y Volumen para elaboración de Paneles con un 5% de Caucho 75
3.15. Valores de Peso y Volumen para elaboración de Paneles con un 10% de Caucho ....
75
3.16. Cálculos de Peso y Volumen para elaboración de Paneles con un 10% de Caucho ..
76
3.17. Valores de Peso y Volumen para elaboración de Paneles con un 15% de Caucho ....
77
3.18. Cálculos de Peso y Volumen para elaboración de Paneles con un 15% de Caucho ..
78
3.19. Materiales empleados en la Fabricación de Cilindros ........................................... 81
3.20. Coeficientes de Peso y Volúmenes ........................................................................ 82
3.21. Valores de Peso y Volumen para elaboración de Cilindros con un 0% de Caucho ...
83
3.22. Valores de Peso y Volumen para elaboración de Cilindros con un 5% de Caucho ...
84
3.23. Cálculos de Peso y Volumen para elaboración de Cilindros con un 5% de Caucho ..
85
3.24. Valores de Peso y Volumen para elaboración de Cilindros con un 10% de Caucho
................................................................................................................................ 85
3.25. Cálculos de Peso y Volumen para elaboración de Cilindros con un 10% de Caucho
................................................................................................................................ 86
3.26. Valores de Peso y Volumen para elaboración de Cilindros con un 15% de Caucho
................................................................................................................................ 87
3.27. Cálculos de Peso y Volumen para elaboración de Cilindros con un 15% de Caucho
................................................................................................................................ 88
3.28. Módulo de Elasticidad en Mampostería ................................................................. 91
3.29. Índices de Daño en Mampostería ........................................................................... 97
3.30. Índices de Daño en Mampostería ........................................................................... 97
4.1. Fuentes de Sonido ................................................................................................. 106

4.2. Datos de compresión de cilindro con agregado de “FNFU” ................................ 111
4.3. Deformación Unitaria de probetas sujetas a Compresión .................................... 113
4.4. Descripción de bloques y porcentajes de agregado de “FNFU” .......................... 116
4.5. Datos de máquina de compresión “MetroCom” .................................................. 116
4.6. Datos de compresión de bloque con 0% de agregado de “FNFU” ...................... 118
4.7. Datos de compresión de bloques con 30% de agregado de “FNFU” fino ........... 119
4.8. Datos de compresión de bloques con 40% de agregado de “FNFU” fino. ........... 119
4.9. Datos de compresión de bloques con 50% de agregado de “FNFU” fino ............ 120
4.10. Datos de compresión de bloque con 0% de agregado grueso de “FNFU” .......... 120
4.11. Datos de compresión de bloque con 30% de agregado grueso de “FNFU” ........ 121
4.14. Descripción de paneles y porcentajes de agregado de “FNFU” .......................... 122
4.15. Datos de compresión de paneles con 0% de agregado de “FNFU” ..................... 124
4.16. Datos de compresión de paneles con 5% de agregado de “FNFU” fino .............. 125
4.17. Datos de compresión de paneles con 10% de agregado de “FNFU” fino ............ 125
4.18. Datos de compresión de paneles con 15% de agregado de “FNFU” fino. .......... 126
4.19. Datos de compresión de panel con 0% de agregado grueso de “FNFU” ............ 126
4.20. Datos de compresión de panel con 5% de agregado grueso de “FNFU” ............ 127
4.22. Datos de compresión de panel con 15% de agregado grueso de “FNFU” ........... 128
4.23. Descripción de paneles y porcentajes de agregado de “FNFU” ........................... 128
4.24. Datos de ensayo acústico en paneles con 0% de agregado de “FNFU” ............... 132
4.25. Datos de ensayo acústico en paneles con 5% de agregado fino de “FNFU” ........ 133
4.26. Datos de ensayo acústico en paneles con 10% de agregado fino de “FNFU” ...... 134
4.27. Datos de ensayo acústico en paneles con 15% de agregado fino de “FNFU” ...... 134
4.28. Datos de ensayo acústico en paneles con 0% de agregado de “FNFU” ............... 135
4.29. Datos de ensayo acústico en paneles con 5% de agregado grueso de “FNFU” ... 136
4.30. Datos de ensayo acústico en paneles con 10% de agregado grueso de “FNFU” 136
4.31. Datos de ensayo acústico en paneles con 15% de “FNFU” grueso ..................... 137
4.32. Datos de comportamiento acústico de paneles con agregado de “FNFU” ........... 138
4.33. Descripción de paneles y porcentajes de agregado de “FNFU” ............................. 141
4.34. Datos de ensayos térmicos en cilindros con 0% de agregado de “FNFU” ........... 143
4.35. Datos de ensayo acústico en paneles con 5% de agregado fino de “FNFU” ........ 144
4.36. Datos de ensayo térmico en cilindros con 10% de agregado fino de “FNFU”..... 145
4.37. Datos de ensayo térmico en cilindros con 15% de agregado fino de “FNFU”..... 146
4.38. Datos de ensayo térmico en cilindros con 0% de agregado de “FNFU” .............. 147
4.39. Datos de ensayo térmico en cilindros con 5% de “FNFU” grueso ....................... 148
4.40. Datos de ensayo térmico en cilindros con 10% de “FNFU” grueso .................... 149
4.41. Datos de ensayo térmico en cilindros con 15% de “FNFU” grueso .................... 150
4.42. Datos de comportamiento térmico en mampuestos con agregado de “FNFU” ... 151
4.43. Datos sobre Rendimiento óptimo de Mampuestos con Agregado de “FNFU” ... 152
Índice de Siglas
FNFU ( Fibras de Neumáticos fuera de Utilización ) ................................................. 101

Resumen
El Medio Ambiente tiene limitadas fuentes de recursos, el más limitado recurso

de la humanidad es el tiempo, la degradación es algo inminente y sin posibilidad de
arreglo, la contaminación reduce el espacio y la expectativa de vida de todos los seres en
la naturaleza por lo que es necesario reutilizar en lo posible los elementos que causan
problemáticas en el entorno, surge el reciclaje como respuesta a esta necesidad, darle de
esta manera nuevos usos al producto desechan. La carrera espacial causó el surgimiento
de nuevos materiales en donde los polímeros empezaron a manufacturarse, facilitando
nuevas formas de movilización y transporte, el caucho se convirtió en el elemento
polimérico fundamental de toda esta revolución al formar los neumáticos se convirtieron
en algo indispensable en todo tipo de transporte, desde automóviles hasta
aerodeslizadores, su tiempo de degradación el ambiente supera los quinientos años por lo
que causa un gran apilamiento y por lo tanto una gran polución por los vectores que se
originan, es por esto que este estudio da una pauta acerca de la reutilización del caucho
como relleno en materiales estructurales proporcionando un incremento a sus propiedades
dándole de esta manera nuevos usos a un producto ya desechado y sin posibilidades de
cumplir tareas de forma eficiente.
En la presente tesis se efectúa el estudio diversas formas de reutilización y

ensayos que demuestran la factibilidad de la aplicación de este elemento como agregado
de materiales estructurales. En primera instancia se realizó una recopilación de todas las
maneras existentes de reducción del caucho en fibras de distintos tamaños además de
todas las formas de aplicación que se le dan a este material reprocesado en la actualidad,
posteriormente a esto se desarrolló una intensa investigación que dio a conocer diversos y
variados datos revolucionarios en materia térmica además así como acústica, toda la
experimentación indicada en el presente proyecto se realizó bajo explícita normativa
para cada tipo de ensayo, por esta razón todos y cada uno de los datos son totalmente
confiables además de reales en cada uno de los ensayos realizados.
Introducción
En la necesidad de innovar en las aplicaciones del caucho fuera de utilización,

específicamente aquel destinado a la fabricación de neumáticos, sale a la relucir la
preponderante necesidad de obtener ventaja y aceptación en al campo industrial de
nuevas formas de reciclaje de caucho en función de las funciones presentadas a fin de
sustituir procesos ya existentes.
Todos los escenarios de producción no pueden ser instaurados sin un estudio

previo de procesos productivos, espacios necesarios y maquinaria adecuada, este
proyecto partiendo de la obtención de materias primas plantea formas lógicas de
procesos para el correcto ensamblaje de organización de ensayos además de obtención y
análisis de datos necesarios para un proceso investigativo tan centrado y extenso.
En virtud de esta necesidad el presente proyecto busca la introducción de fibras

de caucho fuera de utilización como rellenos de materiales estructurales tomando en
cuenta todas sus fortalezas y debilidades en el sector industrial destinado a la producción
masiva, como parte fundamental de este estudio está planteado un grupo de ensayos
destructivos que revelan datos nuevos de importancia superior en el campo de
reutilización así como la correcta interpretación de los mismos plasmados en gráficas
que indican de esta manera el progreso de toda la investigación desde sus inicios hasta
que se logró importantes cambios en la estructura de los ensayos realizados para una
mejora de propiedades así como de sectores de aplicación.
CAPÍTULO
1
ESTADO DEL ARTE DEL PROCESO DE RECICLADO DE
CAUCHO
Capítulo 1
Estado del Arte del Proceso de Reciclado de Caucho
1.1 Introducción
El caucho es un polímero de muchas unidades, encadenadas de un hidrocarburo

elástico, el isopropeno C5H8 que surge como una emulsión lechosa (conocida como
látex) en la savia de varias plantas, pero que también puede ser producido
sintéticamente [1].
Figura 1.1: Unidad Estructural del Caucho Natural. Fuente: [1]
El caucho natural fue utilizado en Europa posterior al descubrimiento de

América, se encuentra como solución en el látex conteniendo de 2 - 4% de materia
proteica, de 1-4% de resinas, ácidos grasos, y otros, el resto es el hidrocarburo del
caucho, con el calor se hace blando y pegajoso, y con temperaturas bajas es duro y
frágil [2].
El caucho sintético se refiere a Estireno-Butadieno, que es el de mayor consumo
para la fabricación de llantas. También se puede utilizar caucho polibutadieno, caucho
isobuteno-isopreno, caucho isobuteno-isopreno halogenado, compuestos de azufre,
resinas fenólicas, hidrocarburos aromáticos, nafténicos y parafínicos, crudos pesados [2],
la tabla 1.1 resume los países de mayor producción de caucho.
Tabla 1.1: Mayores Productores de Caucho en el Mundo.

Fuente: [1]
País Toneladas Métricas por Año

Malasia 1291500
Tailandia 1258000
Indonesia 1175000
India 323500
China 240000
Filipinas 168000
Nigeria 140900
1.1.1 Propiedades Físicas y Químicas del Caucho.
El caucho en estado natural es un hidrocarburo blanco. El compuesto de caucho

más simple es el isopreno o 2-metilbutadieno, cuya fórmula química es C5H8, la figura
1.2 muestra la cadena polimérica del caucho natural.
A una temperatura ambiente de 20 ºC es líquido, alrededor de -195 ºC, el

caucho puro es un sólido duro y transparente. De 0 a 10 ºC es frágil y opaco, y por
encima de 20 ºC se torna blando, flexible y translúcido. La densidad del caucho a 0 ºC.
es de 0.950 a 20 ºC. es de 0.934 , la molécula de caucho posee un peso molecular medio
de 5x105 g/mol[1].
En estado puro no es hidrosoluble, es soluble en benceno, petróleo,
hidrocarburos clorados y disulfuro de carbono, se descompone a temperaturas superiores
a los 200 ºC [1].
Figura 1.2: Cadena de Polímeros del Caucho Natural. Fuente: [1]
Debido a su naturaleza plástica el caucho adquiere una gran deformación

permanente, aunque la plasticidad puede modificarse por acción de productos químicos,
experimenta un fenómeno denominado deformación residual o estiramiento
permanente, que se da cuando el caucho bruto ha sido estirado y deformado durante
algún tiempo no tiene capacidad de regresar a su estado original.
Todas estas propiedades del caucho le dan un muy amplio campo de aplicación
en el sector industrial, para empaques en maquinaria que está sujeta a grandes
presiones, en rodillos de imprenta, productos resistentes al envejecimiento, además de
neumáticos como se muestra en la tabla 1.2; el caucho repele el agua, no es hidrosoluble
y tiene una biodegradabilidad muy lenta la cual se encuentra cercana a los 500 años, lo
cual no lo hace amigable con el ambiente.
Tabla 1.2: Aplicaciones del Caucho Sintético.
Fuente: El Autor
TIPO NATURALEZA APLICACIONES

S Copolímeros del butadieno y estireno Neumáticos
N Copolímeros del butadieno y acronitrilo Productos resistentes al calor
Neopreno Polímeros del cloropeno Productos resistentes al
envejecimiento
Vinilo Cloruro de polivinilo y alcohol Chapado
Poliuretano Poliésteres Espuma de Calzado
Siliconas Clorosilanos Empaques
Polisulfuros Productos resultantes de la reacción de Rodillos de Imprenta
dicloruros orgánicos y polisulfuros
alcalinos
Acrílicos Derivados de la clorhidrina Aislantes
1.1.2 Vulcanización
Para la obtención de caucho estable y resistente al ataque químico, una de las

operaciones unitarias que le da al caucho las propiedades necesarias, es la vulcanización,
la cuál surge gracias a la acción del azufre mostraddo en la figura 1.3.
Figura 1.3: Cadenas de hule unidas por acción de azufre.

Fuente: [1]
Durante el proceso de vulcanización, los polímeros lineales paralelos cercanos
constituyen puentes de entrecruzamiento entre sí, posteriormente se unen dos cadenas
de hule por acción del azufre, en sitios en donde se encuentran dobles ligaduras carbono-
carbono, como se muestra en la figura 1.4.
El resultado final es que las moléculas elásticas de caucho quedan unidas entre
sí a una mayor o menor extensión. Esto forma un caucho más estable, duro, con mayor
durabilidad, más resistente al ataque químico y sin perder la elasticidad natural. También
transforma la superficie pegajosa del material en una superficie suave que no se adhiere
al metal o a los sustratos plásticos.
Formación de Puentes
El azufre completa la molécula, llenando los espacios faltantes en la

órbita de valencia del carbono, formando puentes de enlazamiento.
Unión
Las moléculas de polímero lineal se empiezan a enlazar por

acción de los puentes formados y de esa manera empieza a
darse un crecimiento.
Formación de Cadenas
Las cadenas de polímeros lineales formadas por acción de

los entrecruzamientos continúan aumentando en extensión
de manera irreversible, formándose el poliisopreno
entrecruzado.
Figura 1.4: Diagrama de Flujo de Vulcanización del Caucho.

Fuente: El Autor
Los electrones de valencia en el último nivel de configuración electrónica dan a
conocer los lugares de enlace de los átomos de carbono con azufre, dándose así una
mayor extensión del poliisopreno llevando a cabo la vulcanización como se aprecia en la
figura 1.5.
Figura 1.5: Poliisopreno entrecruzado por acción del azufre.

Fuente: [2]
1.1.2.1 Azufre
Es un elemento no metálico de color amarillo pálido, su número atómico es 16

y su masa atómica es de 32,066 uma, es micronizado o dispersado en aceite mineral o en
materiales poliméricos.
En consecuencia el azufre posee una valencia electrónica de 6 por lo que se

combina con los dobles enlaces de las moléculas de caucho formando puentes de
cadenas de azufre, proporcionando impermeabilidad y resistencia química, además de
conservar su elasticidad.
La valencia electrónica 2,4 y 6 es compartida por Carbono, Silicio y
Germanio, un átomo se satura con ocho electrones en la órbita exterior, esta órbita
determina su valencia, que a su vez indica los potenciales enlaces que posee.
El átomo de Carbono tiene 6 electrones en su último nivel de valencia, por lo

que posee dos enlaces potenciales, por lo que en el proceso de vulcanización el átomo
de Azufre completa estos espacios faltantes en la órbita del Carbono llenando así la
configuración electrónica de este nivel, como se muestra en la figura 1.6.
Figura 1.6: Unión de Átomos de Carbono con Azufre.

Fuente: El Autor.
1.1.3 Fuentes más importantes de Contaminación del Caucho
El caucho es utilizado en relación de sus cualidades, por su flexibilidad se usa

para la fabricación de mangueras, neumáticos y rodillos para una amplia variedad de
máquinas, en varios tipos de amortiguadores y mecanismos de las carcasas de máquinas
para reducir vibraciones, su impermeabilidad y resistencia al agua se aprovecha para
construir ropa impermeable, trajes de buceo, empaques.
La resistencia a la electricidad del caucho lo convierte en un óptimo material
aislante, utilizado en guantes, zapatos, carcasas de teléfonos y además en medidores y
aparatos de radio, el coeficiente de rozamiento del caucho, alto en superficies secas y
bajo en superficies húmedas, se aprovecha para correas de transmisión y cojinetes
lubricados con agua en bombas para pozos profundos, la figura 1.7 muestra las mayores
fuentes de contaminación de caucho.
Figura 1.7: Fuentes más Importantes de Contaminación del Caucho.

Fuente: El Autor
Por consiguiente la fuente más importante de contaminación del caucho son las
llantas fuera de utilización que están compuestas de distintos elementos que forman su
estructura, entre los que se destaca el uso de caucho natural y de caucho sintético como
los compuestos que tienen un mayor porcentaje de utilización en su construcción [1],
además es de suma importancia el negro de humo que también posee una intervención
importante dentro de la composición y por el cual la llanta toma el su color negro
característico y la dureza necesaria para tener un rendimiento aceptable y soportar de
mejor manera el desgaste al alcanzar su máxima temperatura de trabajo [4], el resto de
componentes de la llanta se detallan en la Tabla 1.3.
Tabla 1.3: Composición de una Llanta.

Fuente: [4]
Compuesto Porcentaje
Caucho Natural 19%
Caucho Sintético 26%
Negro de Humo 23%
Tejidos 9%
Alambre 3%
Aceite 6%
Óxido Esteárico 6%
Óxido de Zinc 4%
Sulfuro 3%
Acelerantes 1%
La parte que sufre mayor desgaste durante su vida de servicio es la banda de
rodamiento [5] , que es la superficie en la que se encuentra grabado el labrado
correspondiente a cada tipo de llanta y que a su vez se encuentra en contacto directo con
el suelo, cabe destacar que el rodamiento es la primera parte de la llanta en construirse,
en comparación con los demás tipos de caucho de los que está compuesta la llanta, el
caucho con el que está construida esta banda es el que posee la mayor dureza , todo esto
debido a su composición que está detallada en la tabla 1.4.
Tabla 1.4: Composición del Caucho de la Banda de Rodamiento.

Fuente: [4]
Compuesto Partes por ciento de Caucho ( phr )

SBR1500 ( Caucho Butadieno Estireno 1500 ) 70
BR1200 ( Caucho Butadieno 1200 ) 20
N234 ( Negro de Carbón ) 75
Aceite 25
Óxido de Zinc 5
Ácido Esteárico 1
Struktol 40 MS ( Lubricante ) 3
TMQ (Trimetil Dihidroquinolina ) 2
IPPD ( Isopropil fenil fenilendiamina ) 2
Antilux 654 1.5
TBBS ( Sub sulfonilo sulfenamidas ) 1.5
Azufre 2.4
El negro de carbón desempeña un papel importante en otorgar la dureza
necesaria a la banda de rodamiento por lo que posee una gran intervención dentro de su
composición como se muestra en la figura 1.8.
Figura 1.8: Composición del Caucho de la Banda de Rodamiento.

Fuente: El Autor.
De acuerdo a esta composición que ha sido mencionada en la tabla 1.4 se

obtiene una serie de propiedades que son óptimas para un excelente rendimiento de la
banda de rodamiento, ya que debe permanecer en su lugar y sin sufrir degradación al
alcanzar su máxima temperatura de trabajo [4] que se alcanza luego de una hora de
trabajo con la carga apropiada y la presión que es recomendada para cada tipo de llanta,
de esta manera todas estas características que se alcanzan con la composición que posee
esta banda, se dan a conocer en la tabla 1.5.
Tabla 1.5: Propiedades Físicas del Caucho de la Banda de Rodamiento.
Fuente: [4]
Propiedades Físicas Resultados Numéricos

Esfuerzo Máximo de Tracción ( MPa ) 16.5
Elongación 423%
Dureza Shore A 74
Pruebas Lupke ( 23 °C ) 31%
Prueba Lupke ( 70 °C ) 38%
Abrasión DIN ( mm3 ) 90
Análogamente el innerliner es la parte que reemplaza al tubo en las llantas

radiales, es la parte interna de la llanta [5] es muy importante dentro de su estructura, su
composición se detalla en la Tabla 1.6.
Tabla 1.6: Composición del Caucho de Innerliner.

Fuente: [4]

BIIR X2 ( Caucho Butadieno X2 ) 100
N660 ( Negro de Carbón ) 60
Resina 4
Struktol 40 MS ( Lubricante ) 7
Ácido Parafínico 8
Ácido Esteárico 2
Maglita 0.17
Óxido de Zinc 3.3
Azufre 0.55
MBTS ( Acelerador ) 1.65
Figura 1.9: Composición del Caucho de Innerliner.
Fuente: El Autor.
De la misma manera el caucho del innerliner [5] es más suave que el tipo de
caucho que se utiliza en la producción de la banda de rodamiento, en otras palabras sus
propiedades son distintas ya que no tiene contacto con ninguna superficie y su función
es ser la estructura interna conteniendo el fluido comprimido internamente.
Tabla 1.7: Propiedades Físicas del Caucho de Innerliner.

Fuente: [4]

Elongación 786 %
Dureza Shore A 52
Permeabilidad al aire ( a.m2/Pa.s ) 63.1
Pruebas Lupke ( 23 °C ) 30
Las pruebas Lupke son pruebas de rebote que se practican en cada tipo de
caucho que se debe testear, se realiza a diferentes temperaturas que es a 23°C y a 70°C,
se mide la cantidad de rebotes que se dan sobre el caucho luego de que el péndulo lo
golpea se basa en el principio de resiliencia, que define el comportamiento que un
material presenta ante los golpes, por lo tanto la fragilidad es menor, cuanto mayor es la
resistencia del material que está siendo probado [5].
Por otra parte la superficie lateral de la llanta es la parte en que se encuentra

grabado el serial, las normas de fabricación, la marca y las diferentes indicaciones de
montaje y cuidado [1] , el caucho del que está fabricada posee la composición mostrada
en la tabla 1.8.
Tabla 1.8: Composición del Caucho del Lateral.

Fuente. [4]

SIR20 ( Caucho Natural ) 100
Negro de Humo 45
Aceite 5
Óxido de Zinc 5
Ácido Esteárico 2
TMQ (Trimetil Dihidroquinolina ) 4
IPPD ( Isopropil fenil fenilendiamina ) 1.5
Cera 2
Resina 5
TBBS ( Sub sulfonilo sulfenamidas ) 1.8
Azufre 1.5
Figura 1.10: Composición del Caucho de Lateral.
Fuente: El Autor.
En consecuencia las propiedades físicas del caucho del lateral son afectadas por
su composición ya descrita en la Tabla 1.6, además la dureza es menor que la del tipo de
caucho que se utiliza para la banda de rodadura, como se puede notar en la tabla 1.9 y
en la figura 1.11.
Tabla 1.9: Propiedades Físicas del Caucho de Lateral.

Fuente: [4]

Elongación % 564
Dureza Shore A 57
Figura 1.11: Gráfica Comparativa de Esfuerzo Máximo de Tracción.
Fuente: El Autor.
De la misma manera las propiedades físicas agregadas al caucho de lateral por

su composición ya mencionadas en la tabla anterior, son menores en dureza al caucho
de la banda de rodamiento ya que en su desempeño no tiene contacto con superficies
que le causen desgaste excesivo como se aprecia en la figura 1.12.
Figura 1.12: Gráfica Comparativa de Dureza.

Fuente: [4]
La elongación no es igual en todos los tipos de caucho como se aprecia en la

figura 1.13, pues a mayor elongación se reduce la dureza, es por esto que el caucho de
rodamiento posee menor elongación que el innerliner y el lateral que necesitan ser
estirados en el tambor de expander y carcasera para la elaboración de la llanta.
Figura 1.13: Gráfica Comparativa de Porcentaje de Elongación.

Fuente: El Autor.
1.2 Realidad Local
1.2.1 Obtención de Scrap
En la ciudad de Cuenca se fabricó la primera llanta el día 22 de Diciembre

de 1962 [4] por Continental Tire Andina, dentro de la producción de la empresa se
producen tres tipos de llanta las primeras son las llantas de Equipo Original, que son las
llantas que están con todas las magnitudes dentro de especificación dadas por
Continental, ya sean en fuerzas radiales, laterales, conicidad o de balanceo dinámico
además de apariencia visual como se aprecia en la figura 1.14, las llantas de Reposición
son aquellas cuyas magnitudes están fuera de especificación pero dentro de tolerancia, y
por último las llantas Scrap son aquellas que están fuera de especificación y de
tolerancia, existen cuatro clases de Scrap [5].
Los pliegos de caucho se consideran Scrap I cuando están con demasiado aire
atrapado y dan afloramientos, que el calibre no sea adecuado o que no esté apto para ser
extruído en las tuberas, el Scrap II se refiere a los núcleos de llantas CVT ( Commercial
Vehicle Tires ) que son las llantas para vehículo comercial con aro mayor a 16 pulgadas
o PLT ( Passenger and Light Truck ) que son las llantas para camiones pequeños y para
transporte de pasajeros con una medida de aro hasta 16 pulgadas, luego se tiene los
Breaker que son las correas de acero que serán situadas por debajo de la banda de
rodamiento y sobre los pliegos de nylon y del innerliner, por último dentro de este tipo
de Scrap III se tiene a los textiles que están dentro de la estructura de la llanta teniendo
así al nylon, poliéster, y al tramado, el Scrap III que comprende carcasas mal construidas
y llantas dañadas previo a la vulcanización, por último el Scrap IV que son las llantas
ya vulcanizadas que tienen una apariencia visual fuera de especificación o cuyas
magnitudes radiales, laterales, de conicidad o balanceo dinámico están por muy lejos de
ser liberadas como de Equipo Original o de Reposición.
Figura 1.14: Estructura de una llanta radial.

Fuente: El Autor
Las llantas catalogadas como equipo original están en la tabla 1.10 y son las que
se dirigen a las ensambladoras y deben tener una mejor presentación y un menor número
de defectos que las que son normalmente comercializadas al público en general.
Tabla 1.10: Llantas clasificadas como Equipo Original fabricadas en Continental Tire
Andina. Fuente: Continental Tire Andina
Los ingresos de llantas de equipo original se observan en la figura 1.15, se

observa las llantas de equipo original en verde y de reposición en azul, donde se observa
un predominio de las llantas que se destinan a las ensambladoras de automotores.
Figura 1.15: Llantas de equipo original versus reposición en el mes de Diciembre 2011.
Fuente: Continental Tire Andina
La disposición final de las llantas usadas ha llegado a representar un problema

técnico, económico, ambiental y de salud pública. En efecto, las llantas son difíciles de
compactar en un relleno sanitario, haciendo que este proceso sea costoso y presentando
además el inconveniente de que ocupan demasiado espacio.
Su almacenamiento en grandes cantidades provoca problemas estéticos y riesgo
de incendios difíciles de extinguir. Su uso como combustible en hornos que no cuentan
con la tecnología de control adecuada genera graves problemas de emisiones
contaminantes a la atmósfera [7].
Tabla 1.11: Propiedades Físicas de la Banda de Rodamiento con agregado de polvo de

Caucho Reciclado.
Fuente: [4]
Propiedades Físicas Resultados Resultados con Agregado de

Polvo de Caucho Reciclado
Esfuerzo Máximo de Tracción ( MPa ) 16.5 16.6
Elongación 423% 400%
Dureza Shore A 74 77
Prueba Lupke ( 23 °C ) 31% 30%
Prueba Lupke ( 70 °C ) 38% 37%
Abrasión DIN ( mm3 ) 90 101
En consecuencia es algo muy acertado entonces implementar sistemas de

reciclaje de caucho de neumáticos fuera de utilización que no afecten al medio ambiente,
y es así que surge la creación de polvo de obtenido a partir de caucho reciclado que
mezclado con caucho nuevo aumenta sus propiedades físicas como el esfuerzo máximo
de tracción que se ve incrementado como se aprecia en la figura 1.16 y además reduce
costos de fabricación de nuevas llantas.
Figura 1.16: Gráfica Comparativa de Esfuerzo Máximo de Tracción.
Fuente: El Autor.
El incremento no es significativo en lo que se refiere al esfuerzo máximo de

tracción como se aprecia en la figura 1.16, pero la llanta está destinada a soportar
abrasión y elongación, no estará continuamente cargada en toda su estructura, el peso se
distribuirá en manera radial por lo que esta disminución no representa algo realmente
importante en la fabricación de una nueva llanta.
La elongación como se ve en la figura 1.17 disminuye al utilizar agregado de
polvo de caucho reciclado en la composición de una nueva llanta, pues la adhesión
nunca iguala a la de la composición original.
Figura 1.17: Gráfica Comparativa de Porcentaje de Elongación.

Fuente: El Autor.
El descenso de la elongación indica una menor facilidad de estirar el

rodamiento sobre el tambor de la máquina expansora, lo que aumenta la creación de
empalmes voluminosos y por lo tanto la posibilidad de que se den fuerzas radiales
demasiado altas, entonces las probabilidades de defectos aumentan y crear Scrap IV se
hace más posible, pero esto se puede remediar tan solo dando cortes perfectos en la
longitud del rodamiento, sin necesidad de esperar operaciones milagrosas por parte del
obrero que fabrica la carcasa de la llanta.
La dureza Shore A es incrementada al incluir agregado de polvo de caucho
reciclado en la banda de rodamiento como se ve en la figura 1.18, aumentando el lapso
de utilización de la llanta y reduciendo fuerzas radiales al tener un punto alto que no
posee una dureza superior al punto bajo de la llanta, pues al tener dureza uniforme se
reduce la deformación continua de la estructura de la llanta y por lo tanto se reduce el
golpeteo en la estructura del automóvil.
Figura 1.18: Gráfica Comparativa de Dureza.

Fuente: El Autor
De la misma manera se pudo observar en la tabla 1.18 que la dureza Shore A

aumenta, además que la resistencia a la abrasión se ve muy superior y esto es lo que en
realidad interesa ya que reduce el desgaste por consiguiente la vida útil de una llanta se
ve extendida.
Una llanta requiere una resistencia a la abrasión alta, esto determina la vida útil
de la banda de rodamiento que tiene contacto directo con la superficie del suelo, esta
resistencia se ve incrementada al utilizar polvo de caucho reciclado en su estructura
como se ve en la figura 1.19.
Figura 1.19: Gráfica Comparativa sobre Abrasión.

Fuente: El Autor.
1.2.2 Tipo de Procesos de Reciclaje de Caucho fuera de Utilización.
Este análisis comparativo es sugerido para el reciclaje de caucho fuera de

utilización.
Los posibles métodos que se pueden emplear para este propósito son los
siguientes:
 Regeneración.
 Pirólisis.
 Trituración Criogénica.
 Trituración Mecánica.
Las ventajas y desventajas de los procesos mencionados se encuentran en

la tabla 1.12.
Tabla 1.12: Alternativas de Procesos a Implementar por Continental Tire Andina.
Fuente: El Autor.
VENTAJAS DESVENTAJAS
 Se obtienen productos con unas  No es recomendable que se aplique
características muy similares al caucho completamente en productos que estén
virgen. destinados para prestaciones
 El precio del caucho regenerado es menor mecánicas, ya que su resistencia
por lo que puede sustituir de forma total o mecánica es mucho menor al del
parcial al caucho virgen en una mezcla. caucho virgen.
REGENERACIÓN  Se requiere una óptima elección de
materia prima así como de las
condiciones de proceso.
 Es un proceso que requiere profundos
conocimientos químicos además de
instalaciones sofisticadas.
 La obtención de negro de humo es elevada  La generación de subproductos
y muy valiosa ya que puede ser peligrosos para la salud como las
comercializado a fabricantes de dioxinas es inevitable.
neumáticos.  Se deben utilizar revestimientos
 Los gases de pirólisis se utilizan como refractarios de gran calidad en los
combustible para uso interno de calderas, hornos que desencadena en un elevado
PIRÓLISIS hornos y quemadores ya que tienen un costo.
elevado poder calorífico.  Los distintos componentes que forman
 Los productos que son obtenidos luego del la llanta tienen diferente velocidad de
proceso de pirolisis son principalmente: combustión, por lo que este proceso es
gas similar al propano que se puede complicado de controlar
emplear para uso industrial; aceite  Las características de los productos
industrial líquido que se puede refinar en dependen de las condiciones del
diesel. proceso agregándole dificultad a las
instalaciones pirolíticas.
 Se obtiene una buena separación de cenizas  El costo de implementación y
y una excelente molienda. mantenimiento es elevado y poco
 La recuperación de los materiales que accesible a la industria.
conforman los materiales de los  La deficiente calidad de los productos
TRITURACIÓN neumáticos fuera de utilización se realiza obtenidos así como la dificultad
de forma no contaminante. material y económica para purificar y
CRIOGÉNICA  Las partículas obtenidas son de menor separar el caucho y los diferentes
tamaño, de superficie más suave y con una materiales del producto que ha sido
menor oxidación superficial. triturado.
 Mínima generación de residuos, así que  El aprovechamiento del producto

evita la degradación del medio ambiente. obtenido no se encuentra debidamente
 Permite reutilizar un material muy desarrollado a pesar de tener un
elaborado en la fabricación de nuevos amplio mercado.
productos evitando así su degradación total  Existe un costo elevado por la
 Los productos obtenidos son de alta calidad necesidad de un mantenimiento
TRITURACIÓN y libres de impurezas al no estar en continuo de la maquinaria.
contacto con factores químicos.
MECÁNICA  La trituración con sistemas mecánicos es el
paso previo en los diferentes métodos de
recuperación y rentabilización de los
residuos de llantas fuera de utilización.
1.2.3 Puntuación y Ponderación de Procesos
Tabla 1.13: Escala Ponderativa para determinar el Proceso Ideal de Reciclaje para
Continental Tire Andina. Fuente: El Autor.
Escala Ponderativa
Proceso Excelente para el Reciclaje de Caucho fuera de utilización 3
Proceso BUENO para el Reciclaje de Caucho fuera de utilización 2
Proceso DEFICIENTE para el Reciclaje de Caucho fuera de utilización 1
No es aconsejable implementar este proceso 0
Tabla 1.14: Alternativas del Proceso a Implementar para Continental Tire Andina.
Fuente: El Autor.
Regeneración Pirolisis Trituración Trituración

Mecánica Criogénica
Calidad de productos obtenidos 2 2 3 3

Conocimientos requeridos del proceso 1 1 3 1
Costos elevados de implementación 2 0 2 0
Generación de subproductos peligrosos 3 0 3 2
Ahorro de recursos energéticos 2 1 2 1
De acuerdo a la infraestructura 2 1 3 0
Aplicación de productos obtenidos 2 3 3 3
Niveles de producción más elevados 2 2 3 2
Se puede hacer uso de la capacidad instalada 1 2 3 2
Desarrollo constante de aplicaciones para este 1 2 2 2
proceso
18 14 27 16
Según lo expuesto en la tabla 1.14 se puede determinar que el mejor proceso
para el reciclaje de caucho fuera de utilización es el proceso de trituración mecánica, del
cual se partirá los posteriores análisis de factibilidad y la puesta en marcha del proyecto.
1.3 Realidad Nacional
En Ecuador no se explota el amplio mercado que trae el reciclaje de caucho

fuera de utilización, lo que más se utiliza para alargar la vida de un producto como los
neumáticos es el Reencauche, que no se considera como una alternativa de reciclaje, ya
que el caucho cumple la misma función que tenía en su inicio sin pasar a formar parte de
otros productos que se pueden fabricar con caucho fuera de utilización, en su mayoría el
caucho fuera de utilización se va directo a vertederos sin recibir un tratamiento de
reducción de tamaño,
En la figura 1.20 se puede apreciar los tipos de reutilización que se dan en

Ecuador con un gran énfasis en el Reencauche.
Figura 1.20: Tipos de reutilización de caucho fuera de uso en Ecuador.

Fuente: El Autor.
1.3.1 El Reencauche de Llantas con Banda de Rodamiento Factible.
El Reencauche de llantas es una industria establecida desde principios del siglo

anterior , esta es una industria que produce alrededor de dos billones de llantas
reencauchadas y vendidas anualmente , estas llantas pueden ser utilizadas a la misma
velocidad de una llanta nueva, sin perder seguridad, esfuerzo y comodidad, debido a
estos beneficios el presidente de los Estados Unidos firmó una orden administrativa, en
octubre de 1993 ordenando a todas las agencias federales del gobierno reemplazar las
llantas originales de los vehículos, por llantas reencauchadas [7], actualmente en
Ecuador se reencaucha el 20% de todas las llantas usadas en el transporte pesado, y así
se convierte en uno de los países que menor porcentaje de reencauche tiene, los países
son mayor porcentaje de reencauche son Brasil con el 120% y Estados Unidos
con el 100% [2] .
Este procedimiento tan solo puede darse si la banda de rodamiento aún tiene un
labrado mayor a 5 milímetros de profundidad, pues sin esta característica el proceso no
es posible, ya que el daño llegaría a los cinturones de acero afectando el aislamiento de
la llanta, entonces el peligro de explosión se hace inminente. El objetivo del reencauche
es la economía al reducir el costo de una llanta nueva, y de forma secundaria es ayudar
al medio ambiente reduciendo el impacto ambiental que produce el acumulamiento en
vertederos y espacios abiertos.
Por otro lado para que el reencauche tenga la mayor seguridad que sea posible
debe estar sujeto a la norma NTE-INEN 2581 Y NTE-INEN 2582 [2], en la figura 1.21
se detalla el procedimiento.
Preparación de la Carcasa
Se retira de la carcasa la antigua banda de

rodamiento, para luego limpiarla y dejarla libre
de toda impureza y así poder garantizar una
llanta de buena calidad
Cementado
Se aplica una capa de caucho líquido sobre la

superficie de la carcasa para así protegerla de la
oxidación, y luego se procede a reparar las
diferentes averías
Embandado Vulcanización
Se coloca la nueva banda de rodamiento La vulcanización se realiza en autoclaves

sobre la carcasa original preparándola así en donde la temperatura, la presión y el
para su paso a vulcanización. tiempo de permanencia le dan a la banda de
rodamiento un excelente desempeño.
Inspección Final
Se revisa interna y externamente la llanta

para así comprobar su calidad y poder
garantizar una resistencia a la abrasión tal
como en al inicio
Figura 1.21: Proceso de Reencauche.

Fuente: El Autor.
En forma adicional al Reencauche en Ecuador el reciclaje de Caucho

proveniente de llantas fuera de utilización nos da un recuento de pequeñas e innovadoras
empresas que vieron en esto un camino para aminorar el impacto ambiental y darle una
nueva vida, el reciclaje de llantas empezó a darse en el año 2008 con la empresa
“Fui Reciclado” de la ciudad de Quito que hasta el momento ha utilizado 10215.6
metros cuadrados de lona publicitaria y 1207 kilogramos de caucho de llantas [8] en
artículos como mochilas, bolsos, cartucheras, billeteras y demás accesorios de uso
estudiantil.
Figura 1.22: Bolso para laptop elaborado con lona publicitaria y caucho reciclado de
llantas. Fuente: ALIBOCSA [Citado el: 20 de Septiembre de 2012.]
Esta empresa tiene como objetivos:
 Fomentar la conciencia ambiental tanto en productores como en consumidores.

 Contribuir a la conservación del ambiente mediante reutilización de materiales.
 Diseñar y producir accesorios de uso diario utilizando materiales de larga vida ya
desechados.
 Crear nuevas fuentes de trabajo enfocadas a grupos necesitados de la sociedad y
artesanos.
Por otra parte en la ciudad de Tulcán la empresa “Nimby Tecnologies” de
procedencia italiana ofrece la creación y diseño de plantas de reciclaje de caucho de
neumáticos fuera de utilización que surge de la necesidad de resolver de manera
práctica, ecológica y económica el problema de manejo de desechos.
Figura 1.23: Porcentajes de Reciclaje de Caucho fuera de Utilización por Regiones

Geográficas del Ecuador. Fuente: El Autor.
Los objetivos de Nimby Tecnologies se enuncian a continuación:
 Crear nuevas fuentes de empleo, que sean amigables con el medio ambiente y con
su entorno.
 Aportar con tecnología al desarrollo de la economía interna del país.
 Mitigar el impacto ambiental producido por el apilamiento de neumáticos fuera de
utilización aprovechando sus propiedades físicas.
Existe además “Aliboc S.A.” asentada en la ciudad de Guayaquil,
comprometida con el país y con el medio ambiente, por lo que ha desarrollado la
tecnología para fabricar en primera instancia polvo de caucho granulado, de donde se
obtienen productos netamente ecológicos los cuales son: Para el mejoramiento del
asfalto para la construcción de carreteros y la fabricación de pisos ecológicos para
proyectos de vivienda, sector comercial, industrial, educativo, deportivo, de la salud, y
numerosas aplicaciones más [9].
Figura 1.24: Polvo de Caucho granulado fabricado por Aliboc S.A.

Fuente: ALIBOCSA [Citado el: 20 de Septiembre de 2012.]
En consecuencia en el mes de Agosto del 2012 se recogieron alrededor de

10000 llantas que estaban esparcidas por el Archipiélago de Galápagos y que fueron con
destino a la ciudad de Guayaquil para ser procesadas en “Aliboc S.A.” de esta manera se
podrá utilizar el caucho granulado que se va a obtener de estas llantas para creación de
pisos sintéticos y canchas artificiales.
Figura 1.25: Llantas con destino a la Ciudad de Guayaquil procedentes de Galápagos.
Fuente: ALIBOCSA [Citado el: 20 de Septiembre de 2012]
1.4 Realidad Mundial
En muchos países de América Latina y el Caribe las llantas usadas son

utilizadas como fuente de energía en fábricas de ladrillo, cemento, entre otras, en hornos
que generalmente no cuentan con la tecnología adecuada, razón por la que se generan
problemas de contaminación ambiental debido a las emisiones tóxicas producto de una
combustión incompleta y de la ausencia de los sistemas de lavado de gases y retención
de material particulado [7].
Figura 1.26: Procesos de Reciclaje de caucho fuera de Utilización a Nivel Mundial.

Fuente: El Autor
La separación de estos materiales en sus componentes originales resulta en un

proceso difícil, razón por la cual el reciclaje de las llantas usadas se ha orientado
mayormente a su aprovechamiento en conjunto, aunque ya existen diferentes empresas
en el mundo que ofrecen el servicio de manejo de llantas usadas procesándolas para
convertirlas en materia prima para asfalto, pistas atléticas, tapetes, entre otros.
Existen unos 240 hornos de cemento en Estados Unidos, de los cuales, entre 40
y 50 están equipados con los precalentadores y precalcinadores necesarios pare utilizar
caucho de llantas fuera de utilización eficazmente [7]. Una cantidad indeterminada de
estas plantas pueden quemar neumáticos enteros. Alrededor de un 20% de los hornos
de cemento están localizados en zonas en donde pueden obtener coque de petróleo a
precios más bajos. Por lo tanto, es técnica y económicamente factible usar caucho como
combustible auxiliar para un mínimo de 40 hornos de cemento. Si estos hornos utilizan
caucho como combustible auxiliar (a una media de 1,5 millones de toneladas de caucho
de llantas anuales), se consume más del 20% de las llantas generadas anualmente en
Estados Unidos [7]. Esta estimación no incluye a los hornos sin precalentadores que
podrían utilizar caucho de llantas fuera de utilización. Por otra parte el estudio del
caucho proveniente de llantas fuera de utilización ha tenido un desarrollo importante en
Europa. Suiza fue el primer país en desarrollar este concepto en la década de los 60 y
tuvo la patente de éste conocida como “rubit” [10]. En países como Francia se
empezaron a mejorar las propiedades del asfalto añadiéndole caucho, carbón y
polietileno [10].
De igual manera en Estados Unidos el caucho-asfalto es una tecnología que ha

demostrado ser económicamente viable en ciertas situaciones. Cuando se trata de una vía
rural con poco tráfico el uso de este material puede resultar desventajoso en términos
económicos. Por el contrario, en áreas donde se tenga un problema constante de
agrietamiento y deterioro del asfalto, causado por tráfico excesivo o por condiciones
extremas de temperatura, resulta ser una alternativa económica.
Es así que estados como Arizona, Florida y California utiliza el caucho-asfalto
en donde quiera que se presente agrietamiento como se muestra en la figura 1.27,
siempre y cuando se necesite un período de vida grande de la vía. Esto se debe al alto
costo del caucho asfalto, alrededor del doble del costo del asfalto convencional.
Figura 1.27: Estados de la Unión Americana con mayor aplicación de asfalto con
agregado de caucho fuera de utilización. Fuente: El Autor
En consecuencia el caucho-asfalto comúnmente utilizado en Arizona contiene

un 20% en peso de goma triturada. Arizona ha asfaltado 1,100 millas (1,770 km) de
carreteras con caucho-asfalto, equivalente a 120,000 toneladas de las cuales, como se
mencionó anteriormente, el 20% es caucho [10]. Algunas de las ventajas que trae el uso
del caucho-asfalto son: mayor durabilidad de la superficie, menor mantenimiento, buen
rodaje y mayor reducción de ruido.
Por otro lado el hormigón en que se utiliza caucho de llantas fuera de
utilización triturado usado para bloques y barreras de sonido es una alternativa que
presenta un mediano beneficio económico y un mediano consumo de caucho. Sin
embargo, las características y propiedades de los productos fabricados con ésta se
mejoran notablemente.
Figura 1.28: Evolución del Reciclaje de Llantas en Puerto Rico.

Fuente: El Autor
No obstante Puerto Rico es uno de los países del Caribe que más ha
incursionado en la obtención de caucho reciclado de llantas fuera de utilización,
actualmente, existen en Puerto Rico unos 3,400 almacenadores de llantas [10].
Tabla 1.15: Almacenadores de Llantas fuera de utilización en Puerto Rico.
Fuente: [3].
Región de Puerto Rico Almacenadores de Llantas

San Juan 1567
Arecibo 465
Guayama 359
Mayagüez 547
Ponce 462
Por esto en la actualidad en la Isla se recoge la totalidad de neumáticos

desechados, los cuales se disponen de dos formas: se exporta el neumático completo o se
tritura para producir material reciclado. Aproximadamente la mitad de los neumáticos
desechados que se producen en la Isla están siendo exportados hacia Estados Unidos. La
labor de exportar está siendo llevada a cabo por dos empresas: Terralina Environmental
y Techniques Recycling [10].
Tabla 16: Llantas fuera de utilización mecánicamente trituradas en Puerto Rico.

Fuente: [3]
Año Llantas fuera de utilización

mecánicamente trituradas
1997 2381303
1998 3604388
1999 3766402
2000 2645775
2001 3505853
2002 4069854
2003 1296335
El proceso de triturado mecánico utilizado en Puerto Rico sigue el siguiente
proceso:
• Las llantas son recogidas en el centro de acopio y se transportan a la planta.
• Entra a la trituradora primaria donde se obtienen pedazos entre 2” y 6” (5.08 y
15.24 cm).
• Entonces se realiza un primer proceso de selección donde los pedazos mayores
de 6” (15.24 cm) son llevados de nuevo a la trituradora primaria.
• Se sigue hacia la trituradora secundaria donde se obtienen pedazos entre 5/8” y
1/4” (1.59 y 0.63 cm).
• Los pedazos de llanta pasan al primer sistema de magnetos donde se recoge el
95% de los alambres de acero.
• De allí pasan a la trituradora terciaria (granuladora), donde se obtienen cuatro
tipos de tamaño: Malla 4, Malla 2.8-1.4, Malla 1.4-0.850 y Malla 0.600).
• Se somete el material al segundo sistema de magnetos para la extracción del
remanente de acero.
• A continuación, en un separador se recuperan las partículas de tamaño Malla
0.600 y se separa el nylon grueso. Los tamaños Malla 4 - 0.850 continúan hacia
la tabla de gravedad.
• En la tabla de gravedad se encuentra el tercer sistema de magnetos. Después de
pasar por éste se considera que el producto es 99.96% libre de metal.
• Desde la tabla de gravedad se continúa hacia el área de clasificación en donde se
separan en los siguientes tamaños: Malla 4, Malla 2.8-1.4 y Malla 1.4-0.850 [10].
• Por último, con la ayuda de una empacadora todo el material es colocado en
sacos quedando listo para salir de la planta.
Recolección:
Transporte:
Las llantas fuera de
Se lleva la cantidad
utilización se acopian y se
recolectada de llantas
organizan de acuerdo a su
hacia la planta recicladora.
tamaño
Triturado Primario:
Las llantas ingresan a la
Trituradora Primaria para
reducir su tamaño a seis
pulgadas.
Triturado Secundario: Sistema de Magnetos:

Los pedazos siguen a la Todo el producto pasa bajo
siguiente trituradora en magnetos en donde se retira
donde su tamaño se reduce el 95% del acero .
a un cuarto de pulgada.
Triturado Terciario:
Luego de la separación de acero
pasa a la tercera trituradora, donde
se reduce a su tamaño final.
Tabla de Gravedad:
En la tabla de gravedad se
retira los últimos residuos
de acero de producto.
Separación:
Se separa todo el producto
en distintos tamaños de
malla, ya libres de acero.
Almacenamiento:
Todo el producto se
almacena en lugares secos,
para su posterior
distribución.
Figura 1.29: Proceso de Trituración Mecánica aplicado en Puerto Rico.

Fuente: El Autor
En México se han iniciado programas de investigación, reciclaje de llantas
usadas, tales como Ciudad Juárez y Tijuana. Se conocen experiencias similares en la
frontera entre EE.UU y México, el Departamento de Transporte logró un récord mundial
al utilizar toneladas de llantas recicladas en el asfalto de carreteras en el condado.
El estado de Arizona fue de los primeros en utilizar llantas recicladas. Texas

adoptó el proceso de reciclaje de llantas en 1976, y desde entonces han logrado utilizar
toneladas de llantas. Han pavimentado 700 millas de carreteras [7].
El caucho de llantas fuera de utilización ayudan a evitar la corrosión, pues el

sol usualmente parte el asfalto, le quita sus propiedades así que actúa como un protector
solar, por lo que dura más, además ayuda en la flexibilidad.
Es así que el proceso consiste en demoler las llantas recicladas en trozos tan
pequeños como migajas de pan, para después mezclarlas con el asfalto y así cubrir las
carreteras. El proceso logra que las carreteras sean más duraderas.
El asfalto regular dura unos ocho años y con el asfalto de liga dura unos 12 años
[7], es así como México apoya a disminuir el impacto ambiental y crea a su vez mejores
fuentes de empleo, dando su aporte además con nuevas ideas como es aplicar caucho de
llantas fuera de utilización como protector solar en el pavimento de las carreteras del
país.
De la misma manera Brasil siendo el país más grande de América Latina

propuso en la década de los noventa, una nueva tecnología que utiliza solventes
orgánicos para separar el caucho del armazón metálico y del nylon de las llantas,
posibilitando su recuperación y reciclaje.
En São Paulo la empresa Midas Elastómeros, del grupo paulista Vibrapar
Participações inició el proceso de reciclaje de llantas, de forma experimental, en Itupeva.
A partir de diciembre de 2001 [7], la fábrica empezó a gran escala, comenzando a
reciclar anualmente de 5 a 6 millones de llantas y otros residuos de caucho. La
tecnología usada separa el nylon, acero y caucho. La capacidad instalada de la fábrica,
para 20 mil toneladas por año, procesará 70% de caucho recuperado (en polvo), 20% de
filamentos de acero y 10% de fibras de nylon [7].
El acero será finalmente vendido a las siderúrgicas, el caucho será

comercializado para fábricas de tapetes, suelas de calzados, llantas y otros artefactos.
Puede sustituir el 30% de material virgen, es decir, el comprador tendrá que reprocesar
el nylon para retirar algunos residuos de caucho. Brasil descarta, anualmente, cerca de
20 millones de llantas de todos los tipos: para tractor, camión, automóvil, carroza, moto,
avión y bicicleta, entre otros.
Figura 1.30: Porcentajes de Reciclaje de Caucho fuera de Utilización a Nivel Mundial.

Fuente: El Autor
En Perú situada en la ciudad de Lima se encuentra la planta Reencauchadora El

Sol , empresa para la reparación y reconstrucción de neumáticos, con más de cincuenta
años en el mercado peruano, donde se realiza reencauche al frío y a su vez se atiende a
los diversos sectores de la economía: transporte urbano, interurbano, de carga,
construcción, minería de cielo abierto y subterránea, llantas industriales, en este país el
reencauche es la forma de reciclaje de llantas más expandido aunque el reciclaje de
caucho de llantas fuera de utilización por medios mecánicos, criogénicos o químicos aún
no se ha visto reconocido, en cambio se ha dado la prohibición respecto a la
importación de llantas usadas, mediante Decreto Supremo Nº 003-97-SA, del 07.06.97
[7], por razones de sanidad, seguridad vial y protección del medio ambiente.
Esta norma legal expresa que las llantas usadas constituyen medios adecuados
para el desplazamiento y proliferación de vectores que prosperan en lugares oscuros y
húmedos para sobrevivir; y que pueden permanecer dos años en estados de huevo y
larva hasta lograr su desarrollo, pudiendo convertir en endémicas determinadas zonas a
nivel nacional por ser transmisores vinculados con las condiciones ambientales del país.
1.5 Conclusión del Capítulo
En este capítulo se enunciaron las diferentes propiedades del caucho, sus

principales fuentes de contaminación, además de las posibles formas de reutilización del
mismo; por lo que se pudo conjeturar que el mayor porcentaje de caucho fuera de
utilización que se produce a nivel mundial proviene de neumáticos fuera de uso, además
algo muy importante fue la deducción del método más conveniente para la reutilización
de este tipo de caucho; que es la trituración mecánica, por lo que este proyecto se
referirá a esta modalidad de reciclaje siendo el idóneo para este estudio.
CAPÍTULO
2
TRITURACIÓN MECÁNICA DEL CAUCHO RECICLADO
PROVENIENTE DE NEUMÁTICOS FUERA DE USO
Capítulo 2
Trituración mecánica del caucho reciclado proveniente de neumáticos fuera de uso
2.1 Introducción
La Trituración Mecánica es la manera más eficiente y económica de reducir

considerablemente el tamaño de neumáticos fuera de utilización, los beneficios que
ofrece en contraste con las desventajas que se dan otorgan confiabilidad de su aplicación
para fines de reciclaje de caucho fuera de utilización.
Por consiguiente es el método del cual parte el estudio del presente capítulo y
que además servirá para la obtención de distintos tamaños de partículas de caucho para
experimentación y compilación de datos que a su vez van a proporcionar confiabilidad
al estudio del presente proyecto, en la figura 2.1 se ilustra una planta de trituración
mecánica.
Figura 2.1: Planta de Trituración Mecánica.

Fuente: El Autor
2.2 Principio de Trituración Mecánica
La trituración se da al separar la estructura de las moléculas de un sólido sobre

el que se aplicó un esfuerzo que supera su límite de fluencia, el caucho al estar
constituido de largas cadenas poliméricas, tiene la propiedad de ser extremadamente
elástico y tiende a recuperar su forma inicial luego de retirarse la fuerza aplicada sobre
él, como se aprecia en la figura 2.2.
Figura 2.2: Recuperación elástica del caucho.

Fuente: El Autor.
Una partícula se considera como un volumen de control de frontera fija, o sea

un sistema cerrado, lo que la termodinámica define como una región en el espacio que se
ha tomado para estudio y análisis, a través de la parte exterior de un volumen de control
no se puede transportar materia, esta no puede entrar o salir de la región delimitada por
la frontera del sistema.
El trabajo de tensión superficial es la forma de energía que actúa por unidad de

longitud y hace posible el estiramiento de la superficie de la partícula de caucho sobre su
límite de resistencia, se determina por la fórmula 2.1.
∫ [2.1]
El factor 2 se debe a que la partícula tiene como máximo dos superficies de
contacto con el exterior, y es la fuerza de la tensión superficial por unidad de longitud
presente en la partícula que como producto de su disminución surge la fractura.
La fragmentación ocurre y entonces las partículas producto de la trituración

tratan de recuperar su forma primaria, este es un ciclo que se repite indefinidamente
hasta lograr la completa trituración del caucho por acción de la fuerza ejercida sobre este
como se aprecia en la figura 2.3.
Figura 2.3: Fragmentación de Caucho.

Fuente: El Autor.
2.3 Métodos de Trituración Mecánica
Una reducción de tamaño se da al destruir repetidamente la estructura física

original del sólido que se necesita procesar, para esto se necesita crear el escenario
adecuado y determinar el método requerido de molienda para la consecución de este
objetivo, todos estos procesos se realizan a temperatura ambiente, por lo que no son
extremadamente elaborados y sus instalaciones no se tornan demasiado complejas,
siendo posible su levantamiento, todo esto se detalla en la tabla 2.1.
Tabla 2.1: Métodos de Trituración Mecánica.
Fuente: El Autor.
Método Principio Físico Requisitos Ventajas Desventajas Referencias

 Alimentación  Extracción  Falta de
Trituradora de Trituración y Intermitente. automatizable. repuestos.
Martillo desitegración.  Alimentar  No produce  Constantes [15]
subproductos atascamientos fracturas.
desintegrados.
 Sólidos de  Producción más  Mantenimient

cualquier tipo. rápida. o complicado.
Trituradora Trituración y  Alimentación  Libre de  Constantes [15]
Buhler desintegración. constante. vibraciones reposiciones.
excesivas.
 Estructura  Puede ser  Producto

uniforme de los realizada por un final muy
Molienda por materiales a solo operario. grande. [15], [16]
desintegración. Desintegración triturarse.  Fácil  Poca
.  Los materiales mantenimiento capacidad de
a triturarse alimentación.
deben tener
durezas bajas.
 Material  El
de  Baja calidad
alimentación mantenimiento del producto
Molienda por Corte pequeño. es rápido y final [15]
cizallamiento  Ambiente libre sencillo.  Poca
de vibraciones. Proceso rápido. automatizació
n
 Alimentación  Instalación  Bloqueos de
intermitente. sencilla. motor.
Molienda por Aplastamiento  Dureza  Dos  Peligro de [15]
aplastamiento controlada del modalidades de atrapamiento.
material. trabajo.
2.3.1 Clasificación de Trituradores Mecánicos de Neumáticos
Esta clasificación está concebida para dar a conocer los diferentes trituradores
que existen, algo muy relevante dentro de esto es el número de ejes que posee la
maquinaria, pues este parámetro muestra la robustez que tendrá finalmente el triturador,
lo que desencadena en vibraciones que pueden afectar el proceso de fragmentación, el
principio de accionamiento de cada uno de estos se da a conocer en la tabla 2.2.
Tabla 2.2: Clasificación de Trituradores Mecánicos de Neumáticos.

Fuente: El Autor.
Tipo Principio de Ventajas Desventajas Referencias

Accionamiento
 Libre de  Desalineación del [15]

sobrecargas de eje principal.
Triturador accionamiento.  Requiere
mecánico Principio de  Alta seguridad procesos
de un eje guillotina industrial. posteriores.
 Transmisión de
potencia libre de
vibraciones.
 Proceso  Baja velocidad de [15],

Triturador Trituración por automatizable. corte. [16], [19]
mecánico corte  Elevada emisión  Vibraciones
de dos acústica. permanentes.
ejes
 Gran estabilidad  Complicada [15]
Triturador de la maquinaria. operación.
mecánico Trituración por  Mantenimiento  Instalaciones
de cuatro corte sencillo. complejas.
ejes  Óptimo torque de
trituración.
2.3.2 Puntuación y Ponderación de Métodos
Tabla 2.3: Escala Ponderativa para determinar el Proceso Ideal de reducción de tamaño
de caucho fuera de utilización para Continental Tire Andina. Fuente: El Autor.
Escala Ponderativa
Proceso Excelente para reducción de tamaño de caucho fuera de utilización 3
Proceso BUENO para reducción de tamaño de caucho fuera de utilización 2
Proceso DEFICIENTE para reducción de tamaño de caucho fuera de utilización 1
No es aconsejable implementar este proceso 0
Tabla 2.4: Alternativas del Proceso de reducción de tamaño de caucho fuera de

utilización a implementar para Continental Tire Andina. Fuente: El Autor.
Trituración Triturador Triturador

mecánico de un mecánico de dos mecánico de
eje ejes cuatro ejes
Calidad de productos obtenidos 2 3 3

Conocimientos requeridos del proceso 1 3 3
Costos elevados de implementación 2 3 1
Generación de subproductos peligrosos 3 3 3
De acuerdo a la infraestructura 2 3 2
Aplicación de productos obtenidos 2 3 3
Niveles de producción más elevados 2 2 3
Se puede hacer uso de la capacidad instalada 1 3 3
Desarrollo constante de aplicaciones para este 1 3 2
proceso
16 26 23
Según lo expuesto en la tabla 2.4 se puede determinar que el mejor proceso
para la reducción de caucho de neumáticos fuera de utilización es el proceso en el que
actúa el triturador mecánico de dos ejes.
2.4 Estructura de una Planta de neumáticos fuera de utilización
Una planta está compuesta de secciones que crean un orden de trabajo y en

ocasiones originan cuellos de botella, cada sección prepara el material para la siguiente,
de manera que ninguna etapa es independiente de la anterior, en el caso de trituración de
neumáticos una planta precisa de seis secciones, además de una serie de bandas
transportadoras para conectar los pasos continuos y un sistema de filtración de aire como
se puede observar en la figura 2.4.
Trituración Mecánica
Trituración
Granulado
Pulverizado
Extracción magnética
Tamización
Almacenaje
Figura 2.4: Flujo de trabajo en una planta de trituración mecánica de neumáticos

Fuente: El Autor
2.5 Conclusión de Capítulo
La trituración mecánica es un proceso elaborado que incluye distintas etapas de

fragmentación y separación, este es la mejor forma de reciclaje de caucho fuera de uso,
el producto proveniente de todo este proceso tiene muchas aplicaciones que van desde la
creación de adoquines hasta integrar la mezcla para nuevos tipos de neumáticos con una
mayor resistencia a la abrasión, el mejor tipo de triturador mecánico que se puede aplicar
en una planta es el que posee dos ejes siendo el que tiene mayor torque y por lo tanto
mayor capacidad de fragmentación por lo que es el más utilizado en la industria, la
trituración se hace en etapas que disminuyen el diámetro de las partículas de caucho
según sea su demanda y aplicación, por lo que es el método de estudio del presente
proyecto para obtención de polvo de caucho fuera de utilización.
CAPÍTULO
3
MAMPUESTOS
Capítulo 3
Mampuestos
3.1 Introducción
En el campo de la construcción se utilizan elementos que tienen como finalidad

formar parte en división de ambientes, por consiguiente están destinados a proveer
aislamiento térmico y aislamiento acústico, además de dar una apariencia atractiva al
ambiente en que están siendo aplicados, en contraste los mampuestos en su diseño no
son concebidos para soportar cargas estructurales elevadas, aunque se les asigna además
de los beneficios ya mencionados, la tarea de reforzar la parte interna de la estructura de
una construcción.
3.2 Clasificación de Mampuestos
3.2.1 Ladrillos Cerámicos
Son mampuestos cuya sección según cualquier plano que sea paralelo a la
superficie de asiento tenga un área neta mayor al 80% del área bruta correspondiente,
no presenten agujeros cuyas secciones transversales según el mismo plano tenga un área
individual mayor que el 4% del área bruta, y los espesores de pared no sean superiores a
25 mm [1].
3.2.1.1 Aparejo
Se define como aparejo a la manera en que se deben disponer los ladrillos al

elaborar un muro, estipulando así una disposición homogénea en el crecimiento de
cualquier construcción [2].
3.2.1.2 Aparejo a Sogas
En este tipo de aparejo la principal referencia que se toma para la construcción

de un muro es la longitud del ladrillo, en consecuencia el espesor del muro se ve
reducido a el ancho del ladrillo, en nuestro país es el más utilizado en construcción, por
ser el aparejo más económico en su elaboración.
Figura 3.1: Aparejo a Sogas de Ladrillos Cerámicos.

Fuente: El Autor.
3.2.1.3 Aparejo a Panderete
Es un aparejo que no está destinado a soportar cargas más allá que la de su

propio peso, su espesor está dado por el grosor de la pieza, por lo que se utiliza en la
elaboración de tabiques.
Figura 3.2: Aparejo a Panderete de Ladrillos.

Fuente: El Autor.
3.2.1.4 Aparejo Inglés
Para este caso se alternan los ladrillos en ancho y espesor, el espesor del muro
es dictado por la longitud del ladrillo, se emplea mucho para muros en fachadas de
ladrillo de cara vista, requiere mano de obra más experimentada, por lo tanto es más
costosa su implementación.
Figura 3.3: Aparejo Inglés de Ladrillos.

Fuente: El Autor.
3.2.1.5 Aparejo Palomero
Un aparejo de este tipo posee espacios en su estructura, es de tipo provisional

para ventilación de una estancia, utilizándose principalmente en estructuras cubiertas,
cabe destacar que el espesor de la pared se debe al grosor de la pieza.
Figura 3.4: Aparejo Palomero de Ladrillos.

Fuente: El Autor.
3.2.2 Bloques Huecos Portantes Cerámicos
Estos son piezas destinadas a la construcción de muros, se fabrican a partir de

cemento, arena y agregados pétreos, su sección según cualquier plano paralelo a la
superficie de asiento tenga un área neta mayor al 40% del área bruta [1].
Figura 3.5: Bloque Hueco Portante Cerámico

Fuente: El Autor.
3.2.3. Bloques Huecos Portantes de Hormigón
Se consideran como bloques huecos portantes, aquellos mampuestos que son

elaborados de hormigón cuya sección según cualquier plano paralelo a la superficie de
asiento tenga un área neta mayor al 40% del área bruta [1].
Los muros de bloque se construyen en forma similar a los de ladrillo, aunque es
muy común que los elementos de este tipo actúen como muros de carga.
Figura 3.6: Bloque Hueco Portante de Hormigón.

Fuente: El Autor.
3.2.4 Paneles
Un panel es un mampuesto que no posee cualidades estructurales favorables

para una construcción, no son destinados a soportar cargas axiales, radiales o de flexión,
el principal y único objetivo de este tipo de mampuestos es el aislamiento tanto auditivo
como térmico, además de otorgar un ambiente atractivo al espacio en donde se aplican.
Figura 3.7: Disposición de Paneles.

Fuente: El Autor.
3.2.5 Proceso de Fabricación de Mampuestos

La producción de mampuestos sigue una serie de pasos que garantizan así la
perfecta combinación de elementos inmersos en la construcción que se detallan en la
figura 3.8.
La producción de mampuestos consiste en las siguientes etapas básicas:

selección de materiales, dosificación, moldeado, curado y almacenamiento.
3.2.6 Fabricación de Bloques
Los bloques fueron dosificados de acuerdo a cálculos que se realizarán para

determinar las distintas masas de cada elemento que estuvo presente en la elaboración
del bloque, además mediante un trabajo de campo que se realiza en la bloquera Pimbo
en la vía a Salasaca de la Provincia de Tungurahua.
3.2.6.1 Materiales
Los materiales que se emplean en la fabricación de bloques tradicionales se

enuncian en la tabla 3.1 son los mismos que se utilizarán en la elaboración de los
bloques con agregado de caucho.
Tabla 3.1: Materiales empleados en la fabricación de bloques.

Fuente: El Autor
Material Lugar de Procedencia

Agua Bloquera “Pimbo”
Polvo de Cascajo Bloquera “Pimbo”
Cemento Portland Tipo 1P Cemento Chimborazo
Caucho Salasaca
Estos materiales fueron comprados y transportados a la bloquera Pimbo en

donde se procede a la manufactura de los bloques mejorados.
Selección de Materiales Dosificación de Materiales
- Cemento Los materiales necesarios para
- Agregado la creación del mampuesto se
- Catalizadores pesan y separan.
Moldeado Mezclado
La mezcla final se coloca en el Se adiciona agua a la mezcla
molde que dará la forma final de materiales, en medidas
al mampuesto. calculadas en tolvas o
mezcladoras.
Fraguado
Desmolde
Se espera luego de colocar la
El mampuesto se retira luego mezcla en el molde un lapso de
de 28 días del molde de tiempo hasta que la mezcla de
manera cuidadosa y sobre una materiales tengan un fraguado
superficie plana completo.
Pruebas
Se ensayan cada uno de los
mampuestos según su destino
en la construcción.
Interpretación de Resultados
Los datos registrados por los
ensayos se tabulan y se
interpretan para su análisis.
Figura 3.8: Proceso de Elaboración de Mampuestos.

Fuente: El Autor.
3.2.6.2 Dosificación
El volumen de la mezcla se define para tres bloques que servirán de muestra, se

calcula el volumen del bloque, según las medidas mostradas en la figura 3.9.
Figura 3.9: Dimensiones de bloque de mampostería.

Fuente: El Autor.
Volumen = [(400) (200) (100)] mm3
Volumen = 8000000 mm3
Volumen de Agujeros = [(95) (60) (170)] [3] mm3
Volumen de Agujeros = 2907000 mm3
Volumen Neto = (8000000 – 2907000) mm3
Volumen Neto = 5093000 mm3
Volumen Neto Total = [(5093000) (3)] mm3

Volumen Neto Total = 15297000 mm3
El volumen correspondiente al porcentaje de aire se estima en el 5% por los

espacios que quedan entre el cascajo y el caucho [1] para lo cual se utiliza la
fórmula 3.1.
Volumen Correspondiente al Porcentaje de Aire = [(0.05) (Volumen Neto Total)] [3.1]
Volumen Correspondiente al Porcentaje de Aire = [(0.05) (15297000)] mm3
Volumen Correspondiente al Porcentaje de Aire = 763950 mm3
En el proceso de compactación del bloque el volumen se reduce en un 30% por

un reajuste de los componentes [1], en donde se utiliza la fórmula 3.2.
Incremento de Volumen por Compactación = (0.3) (Volumen Neto Total) [3.2]
Incremento de Volumen por Compactación = (0.3) (15297000) mm3
Incremento de Volumen por Compactación = 4589100 mm3
Para calcular los porcentajes de todos los componentes en función del peso del
cemento, se considera un valor (x) como el peso real del cemento y así ubicarlo en la
fórmula 3.3.
Densidad del cascajo: 0.7 kg/dm3
Dosificación del cascajo por cada 100 bloques: 7 carretillas
[3.3]
Tabla 3.2: Coeficientes de Peso y Volúmenes.

Fuente: El Autor
Peso por cada Volúmenes
Material Dosificación Densidad 100 bloques reales por cada
al Peso (kg/dm3) ( kg) 100 bloques
3
(dm )
Agua 0.70 1.00 0.7x 0.7x
Cascajo 7.00 0.7 7x 10x
Caucho - 0.95 - -
Cemento 1.00 3.1 1x 0.32x
La sumatoria de volúmenes reales por cada 100 bloques es de 11.02x
[3.4]
El valor de x corresponde al peso del cemento calculado para la elaboración de

tres bloques.
Para determinar el peso del resto de los materiales se debe reemplazar el valor
correspondiente x ya calculado por los coeficientes respectivos.
Tabla 3.3: Valores de peso y volumen para elaboración de bloques con
un 0% de caucho. Fuente: El Autor
Peso por cada Volúmenes

Material Dosificación Densidad 100 bloques reales por cada
al Peso (kg/dm3) ( kg) 100 bloques
3
(dm )
Agua 0.70 1.00 3.00 1.21
Cascajo 7.00 0.7 12.14 17.3
Caucho - 0.95 - -
Cemento 1.00 3.1 1.73 0.55
El mismo procedimiento para el resto de porcentajes de caucho con los que se

fabricarán los bloques que son 5%, 10% y 15% de incorporación de caucho.

Dosificación Densidad Peso por cada 3 Volúmenes

3
Material al Peso (kg/dm ) bloques reales por
( kg) cada 3 bloques
(dm3)
Agua 0.70 1.00 0.7x 0.7x
Cascajo 7.00 0.7 7x 10x
Caucho 0.05 0.95 0.05x 0.05x
Cemento 1.00 3.1 1x 0.32x
La sumatoria de volúmenes reales es de 11.07x

Tabla 3.5: Cálculos de peso y volumen para elaboración de bloques con
Dosificación Densidad Peso por cada Volúmenes

Material al Peso (kg/dm3) 3 bloques ( kg) reales por cada
3 bloques (dm3)
Agua 0.70 1.00 1.20 1.2
Cascajo 7.00 0.7 12.04 17.2
Caucho 0.05 0.95 0.09 0.09
Cemento 1.00 3.1 1.72 0.55
Los valores de peso y volumen para fabricar bloques con un 10% de caucho
agregado se calculan de igual manera al utilizar como factor representativo del peso de
cemento calculado.

Material al Peso (kg/dm3) 3 bloques ( kg) reales por cada
3 bloques (dm3)
Agua 0.70 1.00 0.7x 0.7x
Cascajo 7.00 0.7 7x 10x
Caucho 0.10 0.95 0.10x 0.11x
Cemento 1.00 3.1 1x 0.32x
Ahora se reemplaza el valor de en los valores de la tabla anterior y se obtiene

los valores reales que deben aplicarse, para utilizar un 5% de caucho agregado.

Material al Peso (kg/dm3) bloques ( kg) reales por cada
3 bloques (dm3)
Agua 0.70 1.00 1.15 1.15
Cascajo 7.00 0.7 11.55 16.5
Caucho 0.10 0.95 0.17 0.18
Cemento 1.00 3.1 1.65 0.53
El último porcentaje que se va a agregar a la mezcla es el 15% de caucho, y sus

estimaciones se encuentran en la tabla 3.8.


Material al Peso (kg/dm3) bloques ( kg) reales por cada
3 bloques (dm3)
Agua 0.70 1.00 0.7x 0.7x
Cascajo 7.00 0.7 7x 10x
Caucho 0.15 0.95 0.15x 0.16x
Cemento 1.00 3.1 1x 0.32x

Se reemplaza el valor de x, y así de esta manera se tienen los valores reales de
peso y volumen de cada uno de los componentes de la mezcla tal como se ve en la
tabla 3.9.


Material al Peso (kg/dm3) bloques reales por cada
( kg) 3 bloques (dm3)
Agua 0.70 1.00 1.27 1.27
Cascajo 7.00 0.7 12.67 18.1
Caucho 0.15 0.95 0.27 0.27
Cemento 1.00 3.1 1.81 0.58
3.2.6.3 Moldeo y Fraguado
El molde de acero mostrado en la figura 3.10 recibe la mezcla previamente

calculada en porcentajes, está situado sobre una superficie vibratoria cuyo movimiento
compacta la mezcla del bloque hasta tener la consistencia necesaria para que sea
retirado.
Figura 3.10: Molde de bloques.

Fuente: El Autor.
Existe una gran ventaja de la conformación de moldes, ya que en un mismo

molde se pueden fabricar miles de bloques por día como se ve en la figura 3.11, ya que
simplemente se retiran luego de ser compactados y se fraguan bajo condiciones
ambientales por un período de 28 días sin necesidad de estar insertado dentro de un
molde por este lapso de tiempo.
Los bloques que están en proceso de fraguado no se apilan para así evitar
deformaciones y posibles fracturas en su estructura hasta que están completamente
secos.
Figura 3.11: Fraguado de bloques

Fuente: El Autor.
3.2.7 Fabricación de Paneles
Los paneles se dosificaron de acuerdo a cálculos de las distintas masas de cada

elemento que estuvo presente en la elaboración del panel, además mediante un trabajo
de campo que se realiza en la bloquera Pimbo en la vía a Salasaca de la Provincia de
Tungurahua.
3.2.7.1 Materiales
Los materiales que se emplean en la fabricación de paneles se enuncian en la

tabla 3.10 son los mismos que se emplean en la elaboración de los paneles con
agregado de caucho.
Tabla 3.10: Materiales empleados en la fabricación de paneles.
Fuente: El Autor

Arena Bloquera “Pimbo”
Caucho Salasaca
El volumen de la mezcla se define para cada panel que sirven de muestra, se

calcula el volumen del panel, según las medidas mostradas en la figura 3.12.
Figura 3.12: Dimensiones de paneles

Fuente: El Autor.
Volumen = [(300) (300) (10)] mm3
Volumen = 900000 mm3
cemento, se considera un valor (x) como el peso real del cemento.
Densidad de arena: 1.5 kg/dm3
Dosificación del arena por cada 100 paneles: 3 carretillas

Fuente: El Autor
Peso por cada Volumen real

Material Dosificación Densidad 100 paneles por cada 100
al Peso (kg/dm3) (kg) paneles (dm3)
Agua 0.70 1.00 0.7x 0.7x
Arena 3.00 1.5 2x 1.33x
Caucho - 0.95 - -
Cemento 1.00 3.1 3x 0.97x
La sumatoria de volúmenes reales por cada 100 paneles es de 3x.
[3.5]
El valor de x corresponde al peso de cemento calculado para la elaboración de
cada panel.
Para determinar el peso del resto de los materiales se reemplaza el valor

Tabla 3.12: Valores de peso y volumen para elaboración de paneles con


Material Dosificación Densidad 100 paneles por cada 100
al Peso (kg/dm3) ( kg) paneles (dm3)
Agua 0.70 1.00 0.23 0.23
Arena 3.00 1.5 0.66 0.44
Caucho - 0.95 - -
Cemento 1.00 3.1 0.99 0.32
fabricarán los paneles que son 5%, 10% y 15% de incorporación de caucho.

Dosificación Densidad Peso por cada Volumen real

3
Material al Peso (kg/dm ) panel ( kg) por cada panel
(dm3)
Agua 0.70 1.00 0.7x 0.7x
Arena 3.00 1.5 2x 1.33x
Caucho 0.05 0.95 0.05x 0.05x
Cemento 1.00 3.1 3x 0.97x

Tabla 3.14: Cálculos de peso y volumen para elaboración de paneles con

Material al Peso (kg/dm3) panel ( kg) por cada panel
(dm3)
Agua 0.70 1.00 0.203 0.20
Arena 3.00 0.7 0.58 0.39
Caucho 0.05 0.95 0.02 0.09
Cemento 1.00 3.1 0.87 0.55
Los valores de peso y volumen para fabricar paneles con un 10% de caucho
cemento calculado.


3
Material al Peso (kg/dm ) panel ( kg) por cada panel
(dm3)
Agua 0.70 1.00 0.7x 0.7x
Arena 3.00 1.5 2x 1.33x
Caucho 0.10 0.95 0.10x 0.10x
Cemento 1.00 3.1 3x 0.97x

Ahora se reemplaza el valor de en los valores de la tabla anterior y se obtiene
los valores reales que deben aplicarse, para utilizar un 10% de caucho agregado.
Tabla 3.16: Cálculos de peso y volumen para elaboración de paneles con


(dm3)
Agua 0.70 1.00 0.21 0.20
Arena 3.00 1.5 0.58 0.39
Caucho 0.10 0.95 0.03 0.03
Cemento 1.00 3.1 0.87 0.28


(dm3)
Agua 0.70 1.00 0.7x 0.7x
Arena 3.00 1.5 2x 1.33x
Caucho 0.15 0.95 0.15x 0.16x
Cemento 1.00 3.1 1x 0.32x
Se reemplaza el valor de x, y así de esta manera se tienen los valores reales de

peso y volumen de cada uno de los componentes de la mezcla tal como se ve en la
tabla 3.18.

(dm3)
Agua 0.70 1.00 0.25 0.25
Arena 3.00 1.5 0.72 0.48
Caucho 0.15 0.95 0.04 0.04
Cemento 1.00 3.1 1.08 0.35
Los paneles reposan dentro de un molde durante todo su proceso de fraguado, el

molde que se observa en la figura 3.13, es un confinamiento especialmente diseñado
para reducir el área de secado del panel, dado que el área mayor del panel es de
90000 mm3 y su área menor es de 3000 mm3, entonces la mejor superficie para
optimizar el secado uniforme es la que tiene una menor área y esto se logra con moldes
verticales y desmontables.
El diseño óptimo de panel llegó a su diseño final luego de constantes fracasos

en modelos de moldes que no contaban con una capacidad óptima para un desmolde
seguro luego del tiempo de fraguado de 28 días, el confinamiento se lubricó con manteca
vegetal en toda superficie que tenga contacto con la mezcla previamente calculada, este
último y definitivo diseño fue algo que nunca se ha fabricado, la eliminación de clavos y
elementos de sujeción roscados disminuye por completo las vibraciones violentas al
retirar el producto final del molde.
En la figura 3.13 se observa los rieles que acogen las dos placas que dan forma
al panel, al ser desmontable y fácil de armar puede ser utilizado muchas veces ya que su
exterior tan solo se sujeta con una correa plástica lo que compacta el molde y lo
convierte en el más eficiente método de crear paneles.
Figura 3.13: Molde de paneles

Fuente: El Autor.
Los paneles retirados del molde fueron apilados y almacenados según el

porcentaje de caucho que posee cada uno de ellos hasta su posterior proceso de
experimentación.
En la figura 3.14 se observa la prueba que se hizo a cada uno de los paneles
para verificar su solidez, esto se hizo con tres golpes aleatorios en la superficie mayor
del panel para así verificar que son aptos para ser apilados y que poseen una consistencia
adecuada.
Figura 3.14: Verificación de solidez en paneles

Fuente: El Autor.
3.2.8 Fabricación de Cilindros
Los cilindros se dosificaron de acuerdo a cálculos de las distintas masas de cada

elemento que estuvo presente en la elaboración del panel, además mediante un trabajo
de campo que se realiza en la bloquera Pimbo en la vía a Salasaca de la Provincia de
Tungurahua.
3.2.8.1 Materiales
Los materiales que se emplean en la fabricación de cilindros se enuncian en la

tabla 3.19 son los mismos que se utilizaron para la fabricación de paneles con agregado
de caucho.
Tabla 3.19: Materiales empleados en la fabricación de cilindros.

Fuente: El Autor

Arena Bloquera “Pimbo”
Caucho Salasaca
El volumen de la mezcla se define para cilindro que sirven de muestra, se

calcula el volumen del cilindro, según las medidas mostradas en la figura 3.15.
Figura 3.15: Dimensiones de cilindros

Fuente: El Autor.
Volumen = [3.6]
Volumen = [() (30)2 (30)] mm3
cemento, se considera un valor (x) como el peso real del cemento.
Densidad de arena: 1.5 kg/dm3
Dosificación del arena por cada 100 paneles: 1 carretilla

Fuente: El Autor

Material Dosificación Densidad cilindro ( kg) por cada
al Peso (kg/dm3) cilindro (dm3)
Agua 0.70 1.00 0.7x 0.7x
Arena 1.00 1.5 1x 0.67x
Caucho - 0.95 - -
Cemento 1.00 3.1 2x 0.66x
La sumatoria de volúmenes reales por cada cilindro es de 2.03x

El valor de x corresponde al peso de cemento calculado para la elaboración de
cada cilindro.
Para determinar el peso del resto de los materiales se reemplaza el valor

Tabla 3.21: Valores de peso y volumen para elaboración de cilindros con


Material Dosificación Densidad cilindro ( kg) por cada
3
al Peso (kg/dm ) cilindro (dm3)
Agua 0.70 1.00 0.029 0.029
Arena 1.00 1.5 0.042 0.028
Caucho - 0.95 - -
Cemento 1.00 3.1 0.084 0.028
fabricarán los bloques que son 5%, 10% y 15% de incorporación de caucho.


3
Material al Peso (kg/dm ) cilindro ( kg) reales por cada
cilindro (dm3)
Agua 0.70 1.00 0.7x 0.7x
Arena 1.00 1.5 1x 0.67x
Caucho 0.05 0.95 0.05x 0.05x
Cemento 1.00 3.1 2x 0.65x


Material al Peso (kg/dm3) panel ( kg) reales por cada
panel (dm3)
Agua 0.70 1.00 0.031 0.031
Arena 1.00 0.7 0.040 0.028
Caucho 0.05 0.95 0.011 0.010
Cemento 1.00 3.1 0.081 0.027
Los valores de peso y volumen para fabricar paneles con un 10% de caucho
cemento calculado.


3
Material al Peso (kg/dm ) panel ( kg) reales por cada
panel (dm3)
Agua 0.70 1.00 0.7x 0.7x
Arena 1.00 1.5 1x 0.67x
Caucho 0.10 0.95 0.10x 0.10x
Cemento 1.00 3.1 2x 0.66x

Ahora se reemplaza el valor de en los valores de la tabla anterior y se obtiene los
valores reales que deben aplicarse, para utilizar un 10% de caucho agregado.
Tabla 3.25: Cálculos de peso y volumen para elaboración de cilindros con


Material al Peso (kg/dm3) cilindro ( kg) por cada
cilindro (dm3)
Agua 0.70 1.00 0.027 0.027
Arena 1.00 1.5 0.039 0.026
Caucho 0.10 0.95 0.004 0.004
Cemento 1.00 3.1 0.078 0.026

un 15% de caucho agregado. Fuente: El Autor

Material al Peso (kg/dm3) panel ( kg) reales por cada
panel (dm3)
Agua 0.70 1.00 0.7x 0.7x
Arena 1.00 1.5 1x 0.67x
Caucho 0.15 0.95 0.15x 0.15x
Cemento 1.00 3.1 1x 0.66x
Se reemplaza el valor de x, y así de esta manera se tienen los valores reales de peso
y volumen de cada uno de los componentes de la mezcla tal como se ve en la
tabla 3.27.
Dosificación Densidad Peso por cada 3 Volúmenes reales

Material al Peso (kg/dm3) bloques ( kg) por cada
3 bloques (dm3)
Agua 0.70 1.00 0.27 0.027
Arena 1.00 1.5 0.04 0.026
Caucho 0.15 0.95 0.06 0.006
Cemento 1.00 3.1 0.078 0.027
El diseño del molde obedece a las dimensiones del cilindro como se aprecia en la
figura 3.16, se fabricó en material polimérico garantizando de esta manera bordes lisos y
cero imperfecciones, la lubricación en las paredes de contacto fue controlada con manteca
vegetal ya que es el lubricante que más tiempo soporta dentro de un molde sin disolverse
junto a la mezcla y así dando una mayor facilidad de extracción de cada una de las
muestras.
Figura 3.16: Dimensiones de molde para cilindros

Fuente: El Autor.
Los cilindros fraguaron en 28 días que es la edad a la que el concreto está
completamente endurecido, cada una de las muestras se retiró de los moldes y se
almacenaron según el porcentaje de agregado de caucho como se aprecia en la
figura 3.17, los excesos de material se liman para evitar deformaciones en la forma del
cilindro para su posterior experimentación.
Figura 3.17: Cilindro obtenido para experimentación

Fuente: El Autor.
En la figura 3.18 se observa la posición final que ocupa cada cilindro para su
experimentación por esto su diámetro es exacto y su longitud encaja perfectamente con los
sensores de temperatura del instrumento de medición.
Figura 3.18: Cilindro insertado en confinamiento controlado de experimentación

Fuente: El Autor.
3.3 Resistencia de Mampuestos a Compresión

La resistencia a la compresión se determina realizando pruebas de pilas, las cuales
se conforman de por lo menos tres piezas sobrepuestas que se ensayan a la edad de 28 días
como se observa en la figura 3.19.
La resistencia del diseño a la compresión se calcula según la fórmula 3.7.
̅
[3.7]
En donde ̅ es la media de la resistencia de las pilas a compresión y es el

coeficiente de variación de la resistencia a compresión de las pilas de mampostería [11].
Figura 3.19: Pilas de Mampostería para Ensayos de Compresión

Fuente: [11]
3.3.1 Módulo de Elasticidad de Mampostería

Posterior a los ensayos efectuados en pilas, se puede estimar el módulo de
elasticidad de mampostería de manera aproximada según la tabla 3.28.
Tabla 3.28: Módulo de Elasticidad en Mampostería.

Fuente: El Autor.
Cargas de Corta Duración Cargas Sostenidas

Mampostería de Tabiques
y Bloques de Concreto
Mampostería de Tabiques
y Barro
Módulo de Elasticidad de un Mampuesto.
Resistencia de Diseño a la compresión.
= Coeficiente de Variación de la Resistencia a compresión (> 0.15) [3].
Coeficiente de Variación de la Resistencia a compresión diagonal (> 0.20) [3].
3.3.2 Comportamiento de Mampostería a Cortante
Los ensayos de compresión se aplican además sobre muretes en sentido diagonal,

los muretes tendrán una longitud de 150% de la longitud total de la pieza y el número de
hiladas necesarias para que la altura sea igual a la longitud.
Los muretes se ensayan a una edad de 28 días con una carga de compresión
monótona a lo largo de su diagonal como se aprecia en la figura 3.20, la resistencia de este
diseño a una compresión diagonal se determina mediante la fórmula 3.8.
̅
[3.8]
En donde ̅ es la media de resistencia a compresión diagonal de muretes, sobre

el área bruta medida a lo largo de la diagonal paralela a la carga y es el coeficiente de
variación de la resistencia a la compresión diagonal de muretes [11].
Figura 3.20: Ensayo de Mampostería sujeta a Cortante.

Fuente: [12]
3.3.3 Mecanismos de Falla en Mampostería
Existen cinco tipos de falla que se pueden dar en estructuras de mampostería:
Agrietamiento a media altura: Cuando los paneles de mampostería se encuentran

demasiado rígidos como se aprecia en la figura 3.21, se provoca una falla por deslizamiento
a lo largo de la junta horizontal de mortero ocasionando la falla por cortante en las
columnas. La rigidez de los paneles es algo que se considera muy importante en
mampostería, ya que algo muy rígido no precisamente significa que es mejor por su dureza
y causa fallas de agrietamiento además de otros tipos de falla que se enuncian en este
capítulo.
Figura 3.21: Comportamiento de Fuerzas en Mampostería.

Fuente: [12]
Falla por flexión: En la columna se dan una combinación de esfuerzos de tensión y
de cortante en la columna, entonces se produce la falla principalmente si la columna es de
concreto como se ve en la figura 3.22.
Figura 3.22: Fuerzas Provocantes de Flexión en Mampuestos.

Fuente: [12]
Deslizamiento de las Juntas Horizontales: Se da una disipación de energía como

resultado de las articulaciones plásticas que se presentan en las columnas así como de la
fricción que existe entre las partes del muro al deformarse libremente, cuando se
separan [11].
Aplastamiento de esquina: Se presenta en sistemas con marcos que son altamente

flexibles, ya que los esfuerzos de compresión que se dan en la esquina cargada se
concentran en una zona reducida y entonces aplastan la mampostería.
Agrietamiento Inclinado: Ocurre un agrietamiento en la diagonal a causa de los
esfuerzos principales de tensión en dirección perpendicular como se aprecia en la
figura 3.23, esto se da cuando el marco que sostiene el muro es suficientemente rígido para
soportar el aplastamiento que se da por la compresión [11].
Figura 3.23: Agrietamiento Inclinado.

Fuente: [12]
3.3.4 Modelo de Comportamiento de Muros bajo Carga
En la mecánica de una fractura se reconoce que al iniciarse la formación de una

grieta la rigidez del material se ve reducida, con el incremento de carga, un muro sufre una
pérdida muy importante de rigidez alcanzando el punto de agrietamiento inicial hasta llegar
al completo colapso del muro.
La envolvente se define con pares coordenados conformados por el
desplazamiento y la cortante: ( Va , da ) que corresponde al límite elástico de la
mampostería que se considera como el agrietamiento inicial de esta, ( Vmáx , dmáx ) que
corresponde a la resistencia máxima, y ( Vu , du ) que corresponde a la resistencia y
deformación últimas [11].
Figura 3.24: Modelo de Comportamiento de Muros bajo Carga.

Fuente: El Autor.
En consecuencia mientras más esbelta sea la estructura del mampuesto, menor será
su resistencia a la compresión, el grado de daño se toma como parámetro de referencia en la
modelación de comportamiento de muros de mampostería, se han identificado cuatro
grados distintos de daños que corresponde a cada uno de ellos, como se muestra en la
tabla 3.28.
Tabla 3.28: Índices de Daño en Mampostería.
Fuente: El Autor.
Daño
Formación de la primera fisura diagonal en el medio del muro. 0.25
La fisura se prolonga de manera diagonal en el muro en ambas direcciones.
Este límite se da cuando la mampostería ha alcanzado la resistencia máxima a las 0.50
fuerzas laterales.
Se observa más daño en el muro.
La fisura que anteriormente estaba tan solo en las juntas de las piezas, incrementa 0.75
su ancho y agrieta los tabiques.
Todo el refuerzo empieza a fluir. Colapso total. 1.00
Índice de Daño en el muro de Mampostería.
3.4 Conclusión de Capítulo
La mampostería proporciona grandes beneficios en construcción, por su rapidez de

instalación y su conveniencia en costos, se utiliza en separación de ambientes por lo que
debe tener propiedades aislantes, tanto acústicas como térmicas, los agregados que se
adicionan a la mezcla de mampuestos, no son completamente eficientes para optimizar
estas propiedades por lo que es meritorio agregar componentes adicionales en porcentajes
específicos, la utilización de la mampostería como muros estructurales se ve limitada
aunque reduce recursos por su falta de agregados, en consecuencia la adición de caucho
fuera de utilización a la mezcla de la mampostería resulta en probetas manejables y
factibles para su creación y posterior experimentación. La mampostería presenta fallas
principalmente por excesiva rigidez es por esto que las fibras de caucho fuera de utilización
son una excelente alternativa para disminuir cargas internas y mejorar la calidad de la
mampostería.
CAPÍTULO 4
ENSAYOS PARA CARACTERIZACIÓN DE PRUEBAS DE
MATERIAL COMPUESTO DE MATRIZ CERÁMICA CON
CARGAS DE FIBRAS DE NEUMÁTICOS FUERA DE
UTILIZACIÓN
Capítulo 4
Ensayos para caracterización de pruebas de material compuesto de matriz cerámica

con cargas de “FNFU”
4.1 Introducción
El análisis de muestras de material compuesto de matriz cerámica con cargas de

“FNFU” obtenidas previamente, es la parte más importante del estudio al que está sujeto el
presente proyecto, los ensayos se realizaron en los talleres de la Universidad Politécnica
Salesiana y las probetas correspondientes fueron realizadas bajo las normas requeridas para
garantizar credibilidad en los datos.
4.1.1 Transferencia de Calor
Las divisiones de mampostería en ambientes asumen la responsabilidad de dar

seguridad al confinamiento creado al interior de sus fronteras, un mampuesto que posee una
dosificación normal en su mezcla no opone mayor resistencia al paso de energía por su
superficie, por lo que en países fríos se utiliza calefacción en todo tipo de recintos, al
agregarle nuevos elementos se puede almacenar en parte la energía que pasa a través de
este volumen cerrado al agregar “FNFU” en su mezcla, ya que el caucho aumenta la
capacidad aislante del mampuesto en que es agregado, evitando en lo posible que dos
ambientes separados alcancen la misma temperatura, sabiendo que siempre el calor se
transfiere de forma natural siempre del ambiente en donde existe una mayor cantidad de
energía hacia donde hay una disminución de esta.
El calor puede ser transferido en tres modos distintos: convección, conducción y

radiación, estos modos de transferencia de calor requieren la existencia de una diferencia de
temperatura y todos ellos ocurren del medio que tiene la temperatura más elevada hacia el
de la temperatura más baja como se muestra en la figura 4.1.
4.1.1.1 Convección
Este modo de transferencia se da por un movimiento molecular aleatorio, la energía

se transfiere mediante el movimiento global del fluido, en ese momento grandes números
de moléculas se mueven de forma colectiva y en presencia de un gradiente de temperatura,
contribuye a la transferencia de calor. En la convección forzada se da cuando el flujo es
causado por medios externos, como un ventilador, una bomba o vientos atmosféricos [20].
El flujo en convección natural es inducido por fuerzas de empuje que surgen a partir de
diferencias de densidad ocasionadas por variaciones de temperatura sobre el fluido
mostrado en la figura 4.1.
Figura 4.1: Convección Forzada.

Fuente: [20]
4.1.1.2 Conducción
La conducción se define como la transferencia de energía de partículas más

energéticas de una sustancia hacia las menos energéticas, por la interacción de las
partículas.
Materiales como el cobre y la plata, que son buenos conductores de la electricidad,

también son buenos conductores de calor, la temperatura es una medida de la energía
cinética de las moléculas, en un líquido o gas se debe al movimiento aleatorio de sus
moléculas, así como a sus movimientos de rotación y vibración.
La velocidad de la conducción de calor a través de un medio está sujeta a la

configuración geométrica de este, su espesor y el material del que se encuentra hecho, tal
como la diferencia de temperaturas a través de este, los flujos de convección a través de una
pared plana se muestra en la figura 4.2.
Figura 4.2: Conducción de Calor a través de una pared plana de espesor Δx y área Ax.
Fuente: [20]
4.1.1.3 Radiación
La radiación es un fenómeno volumétrico y todos los sólidos, líquidos y gases la

emiten, absorben o transmiten, se puede considerar como un fenómeno superficial para los
sólidos que son opacos a la radiación térmica, como los metales, la madera y las rocas, ya
que las radiaciones emitidas por las regiones interiores de un material de este tipo no
pueden llegar a la superficie.
Los muros de mampostería reciben la mayoría de su energía por medio de

radiación solar mostrado en la figura 4.3, por lo que el aislamiento térmico es sumamente
importante para detener el paso de energía en forma de calor.
Figura 4.3: Calor inducido por radiación solar en muros de mampostería.
Fuente: [20]
Los mampuestos con agregado “FNUF” tienden a disminuir el paso de energía en

forma de calor como se muestra en la figura 4.4, por lo que no se hace necesario la
instalación de aire acondicionado.
Figura 4.4: Disminución de paso de energía en forma de calor en mampostería

Fuente: [20]
4.1.2 Acústica
En el caso de divisiones de ambientes en donde se utiliza mampostería el

aislamiento acústico es algo necesario pero no es fácil de lograr de forma convencional por
lo que es necesario la adición de materiales aislantes como “FNUF” a su dosificación, ya
que las ondas sonoras aplicadas tanto en espacios confinados como abiertos, son
tridimensionales y crean frentes de onda radiales, basado en el hecho de que todo cuerpo
que produce un sonido lo hace por su estado de vibración que se propaga por medio del aire
a todo el espacio circundante, no todos los sonidos poseen la misma intensidad generadora
de señal, estos originan cambios de presiones que son percibidos por el pabellón auditivo y
se conducen a través del conducto auditivo exterior llegando al tímpano y así se produce la
vibración de esta membrana, entonces se da una onda sonora inicial que pasa de un cambio
de presiones desde un medio aéreo a un medio líquido o acuoso, en consecuencia tenemos
la percepción del sonido que los seres vivos experimentan.
Se presenta en escala logarítmica pues la percepción del oído humano a las

diferentes presiones de intensidad de sonido no sigue una escala lineal sino logarítmica
como se aprecia en la tabla 4.1. En un caso hipotético si una persona emite gritos con un
decibel de medida, los gritos de tres personas no llevan a medir tres decibeles, el receptor
del sonido percibe un sonido casi similar al de una sola persona, pues se define en este tipo
de escala.
La unidad de medición del sonido es el decibel que es la unidad empleada en

acústica, adimensional y matemáticamente escalar, sirve para medir el nivel de potencia y
el nivel de intensidad del ruido.
El umbral de audición en seres humanos está en el nivel de 0 decibles mientras que
el umbral de dolor está en 120 decibeles, todo esto se detalla en la tabla 4.1.
Tabla 4.1: Fuentes de Sonido.

Fuente: El Autor.
Fuentes de Sonido Unidad Logarítmica ( dB )

Umbral de Audición 0
Respiración Normal 10
Emisora Radial 20
Murmullos 30
Biblioteca 40
Conversación Normal 50
Televisión 60
Tráfico Intenso de Ciudad 70
Timbre 80
Maquinaria en Funcionamiento 90
Martillo Mecánico 100
Explosiones Pirotécnicas 110
Umbral del Dolor 120
Martillo neumático 130
Avión de Reacción 140
Motor de un Cohete Espacial 150
4.1.2.1 Eco
Es un fenómeno acústico que se presenta por la repetición de un sonido que se da

debido a la reflexión en una superficie que está separada de la fuente emisora, se da en
muros de mampostería de manera inevitable como en toda construcción a lo largo del
mundo a excepción de las cámaras de grabación de audio y se define como el lapso de
tiempo que se da entre el sonido emitido y el eco es de 100 milisegundos y el resultado es
exactamente igual al de la fuente, en caso de no tener parecido y ser inaudible se denomina
reverberación.
Figura 4.5: Reflexión de Sonido sobre una superficie ajena a la fuente emisora.
Fuente: El Autor
En el caso de mampostería para determinar las propiedades acústicas se usa la

norma ASTM E492-09 “Laboratory Measurement of Impact Sound Transmission
Through Floor-Ceiling Assemblies Using the Tapping Machine”
4.2 Ensayos mecánicos desarrollados en mampuestos con agregado de “FNFU”

4.2.1 Ensayo de compresión en cilindros desarrollados con agregado de “FNFU”
La compresión es la reacción que presenta todo elemento al disminuir su volumen

por acción de un aumento en la presión ejercida sobre este como se aprecia en la figura 4.6,
la forma idónea de saber el grado de oposición de un cuerpo a las fuerzas que tratan de
deformarlo, es con un ensayo de compresión en donde se comprime el material hasta que
llega a su límite máximo de resistencia.
El tipo de probeta utilizado como precursor de todo tipo de muestras a realizarse

para posteriores ensayos de compresión ya que a través de la fabricación de este primer
cilindro se puede conocer la factibilidad de la creación de elementos con la participación de
agregados.
Figura 4.6: Ensayo de Compresión sobre un Cilindro de Concreto

Fuente: El Autor
4.2.2 Normativa
En consecuencia de las exigencias industriales internacionales y nacionales todo

trabajo de fabricación debe seguir una norma que indique la correcta ejecución de las etapas
indicadas en la normativa para lograr un excelente desempeño del elemento fabricado.
La normativa utilizada para este ensayo de compresión fue la norma ASTM C31
“Making and Curing Test Specimens in the Field ” y ASTM C172 “Sampling Freshly
Mixing Concrete”.
4.2.3 Equipos y materiales
Estos ensayos fueron realizados sobre cada uno de los 24 cilindros de hormigón
que fueron obtenidos como muestras, la figura 4.7 muestra las dimensiones finales de cada
bloque además del aspecto definitivo que tiene cada uno de ellos antes de ser
mecánicamente comprimidos.
Figura 4.7: Muestra de Cilindro de Hormigón con agregado de “FNFU”

Fuente: El Autor
4.2.4 Procedimiento según la norma ASTM C172
Las etapas seguidas para los experimentos de compresión en cilindros con

agregado de “FNFU” son las detalladas en la norma ASTM C172 “Sampling Freshly
Mixing Concrete” y se detallan en la figura 4.8.
Pesaje
Se pesan cada uno de los cilindros de hormigón.
Recubrimiento de Uniformidad
Las superficies que reciben directamente la carga de compresión

deben ser cubiertas con tablas, para que así las posibles
deformaciones sean absorbidas y reducir errores.
Arranque de la Máquina
La máquina se pone en marcha y se espera la fractura del cilindro.
Obtención de Datos
Los datos del ensayo se toman para posteriormente ser tabulados

según los requerimientos del experimento.
Figura 4.8: Procedimiento de un ensayo de compresión en cilindros de hormigón.

Fuente: El Autor
4.2.5 Resultados
Los datos de cada uno de los ensayos de compresión que se dieron en los cilindros
se encuentran detallados en cada una de las tablas que se encuentran en el presente análisis,
que fue dividido en experimentos que acogen la información de cada ensayo realizado de
acuerdo al porcentaje de agregado de “FNFU” que tiene en su dosificación cada uno de los
bloques.
4.2.5.1 Experimentación
Este primer experimento proporcionó datos que servirán de base y referencia para
los posteriores ensayos que se realicen a las siguiente muestras, la tabla 4.2 muestra los
datos base que fueron resultado de los ensayos realizados sobre bloques sin ningún tipo de
agregado en su dosificación.
Tabla 4.2: Datos de compresión de cilindro con agregado de “FNFU”

Fuente: El Autor
Porcentaje de Caucho Agregado

0% 20% Δd(%) 30% Δd(%) 40% Δd(%)
Media (MPa) 39,86 31,65 -20,61 29,26 -25,62 28,35 -28,88
Desviación 0,86 1,11 29,07 0,52 60,46 1,26 53,49
Estándar (σ)
% Desviación 2,15 3,48 61,86 1,78 82,79 4,46 107,44
Estándar (% σ)
4.2.5.2 Análisis de Comportamiento Mecánico
Las probetas de concreto preparadas según la norma ASTM C31 y a su vez

ensayadas según la norma ASTM C 172, dieron a conocer una disminución de resistencia a
la compresión en función del porcentaje de caucho agregado.
Es posible una baja adherencia entre la matriz que tiene un mayor porcentaje en la
mezcla, una baja elasticidad y el relleno que tiene una mayor elasticidad y un menor
porcentaje de participación, esto se detalla de acuerdo a la fórmula 4.1 que detalla la Ley de
mezclas, en donde se toma en cuenta además la fracción volumétrica de cada uno de los
integrantes del compuesto.
[4.1]
En la figura 4.9 se muestra un diagrama esfuerzo-deformación unitaria en donde se

pueden apreciar las distintas curvas que se dieron en cada uno de los casos de prueba para
determinar resistencia a la compresión de cada una de las probetas citadas, como se puede
ver la probeta que soporta la mayor carga de compresión es la probeta que no posee
agregado de caucho en su mezcla mientras que la que posee mayor cantidad de agregado
muestra una mayor deformación.
Figura 4.9: Gráfica de Esfuerzo-Deformación Unitaria de probetas con diferentes

porcentajes de Agregado de Caucho. Fuente: El Autor
En la tabla 4.3 se indica los porcentajes aproximados de deformación unitaria que
se aprecia en la figura 4.9, la fracción unitaria utilizada para este análisis fue la centésima
de milímetro por lo que en la tabla citada se indica en porcentaje para indicar de mejor
manera la deformación que no logra gran evidencia.
Tabla 4.3: Deformación Unitaria de probetas sujetas a Compresión

Fuente: El Autor

0% 20% Δd(%) 30% Δd(%) 40% Δd(%)
Deformación 3,6 5,1 41,58 5,9 63,81 4,9 36,12
Unitaria (%)
La figura 4.10 muestra la curva que denota el porcentaje de caucho agregado con
su resistencia a la compresión, además de la fórmula que indica la curva de tendencia en
donde se nota un decremento que da a entender bajas condiciones estructurales.
Figura 4.10: Gráfica de Resistencia a Compresión vs. Porcentaje de Caucho Agregado

Fuente: El Autor
4.3 Ensayo de compresión en bloques desarrollados con agregado de “FNFU”
En muros de mampostería es importante conocer su resistencia a la compresión,

pues a simple vista no se cargan de forma significativa pero en realidad deben soportar su
propio peso y el peso del resto de mampuestos que se colocan uno encima del anterior
como se aprecia en la figura 4.11, por lo que se debe conocer cuál es la longitud de
apilamiento máxima que puede soportar sin tener una deformación significativa.
Figura 4.11: Incremento de peso por apilamiento en bloques

Fuente: El Autor
4.3.1 Normativa
En consecuencia de las exigencias industriales internacionales y nacionales todo

trabajo de fabricación debe seguir una norma que indique la perfecta ejecución de las etapas
estipuladas para lograr un excelente desempeño del elemento fabricado.
La normativa utilizada para este primer ensayo de compresión fue la norma INEN
640 “Bloques huecos de hormigón. Determinación de la resistencia a la compresión” y
ASTM C140 “Métodos de ensayo para el muestreo y ensayos de bloques de hormigón de
albañilería y unidades relacionadas”.
Estos ensayos fueron realizados sobre cada uno de los 36 bloques de hormigón que
fueron obtenidos como muestras, la figura 4.12 muestra las dimensiones finales de cada
bloque además del aspecto definitivo que tiene cada uno de ellos antes de ser
mecánicamente comprimidos.
Figura 4.12: Muestra de bloque de hormigón con agregado de “FNFU”

Fuente: El Autor
En la tabla 4.4 se muestran los distintos bloques que se utilizaron con sus
respectivos porcentajes de “FNFU” en su dosificación, en la cual además se indica el
tamaño de agregado utilizado.
Los datos técnicos de la máquina de compresión utilizada en los ensayos de

compresión están citados en la tabla 4.5, y fueron recopilados in situ y con escasa
información de los laboratoristas.
Tabla 4.4: Descripción de bloques y porcentajes de agregado de “FNFU”
Fuente: El Autor.
Tabla 4.5: Datos de máquina de compresión “MetroCom”

Fuente: El Autor
Datos de Máquina de Compresión

Marca MetroCom
Año de Fabricación 2006
Lugar de Procedencia Italia
Carga Máxima 3000 kN
Carrera Máxima 200 mm
Carrera Mínima 20 mm
Fecha de Calibración 24/04/2012
Interfaz Activa
Volumen 1.3 m3
Plataforma Visual Basic
4.3.3 Procedimiento según la norma INEN 640
Las etapas seguidas para los experimentos de compresión en bloques con agregado
de “FNFU” son las detalladas en la norma INEN 640 “Determinación de la resistencia a la
compresión” y se detallan en la figura 4.13.
Verificación
Se pesan cada uno de los bloques y se miden cada uno de sus lados.

deben ser cubiertas con tabla, para que así las posibles
deformaciones sean absorbidas.
Colocación de Placas Metálicas Arranque de la Máquina
Se ponen placas metálicas sobre La máquina se pone en

las tablas para efectivizar la marcha y se espera la
carrera de la máquina y acortar fractura del bloque.
el tiempo de ensayo.
Obtención de Resultados
Luego de la fractura del bloque se obtienen los datos dados por la

máquina, que nos indica la carga máxima de compresión que pudo
soportar el bloque antes de ceder, y así poder comparar la
información entre los diferentes bloques que se van a ensayar
Figura 4.13: Procedimiento de un ensayo de compresión en bloques de hormigón.

Fuente: El Autor
4.3.4 Análisis de resultados
Los resultados de cada uno de los ensayos de compresión realizados se encuentran

detallados en cada una de las tablas que se encuentran en el presente análisis, que fue
dividido en experimentos que acogen la información de cada ensayo realizado de acuerdo
al porcentaje de agregado de “FNFU” que tiene en su dosificación cada uno de los bloques.
4.3.4.1 Experimento 1A
datos base que fueron resultado de los ensayos realizados sobre bloques sin ningún tipo de
Tabla 4.6: Datos de compresión de bloque con 0% de agregado de “FNFU”

Fuente: El Autor
Edad Área de Contacto Peso Carga de Rotura Resistencia Máxima

(días) (mm2) (kg) (kN) (N/mm2)
14 373800 5.49 43 9.4
14 373800 5.37 41 9.3
En este experimento se toma por primera vez en el ensayo datos de una variación
respecto al anterior, en la tabla 4.5 se detallan la resistencia a compresión obtenida de los
bloques que poseen 30% de agregado de "FNFU” en su dosificación, el signo negativo
indica la disminución de la resistencia.
Tabla 4.7: Datos de compresión de bloques con 30% de agregado de “FNFU” fino.
Fuente: El Autor
Edad Área de Peso Carga de Resistencia Máxima Variación

(días) Contacto (mm2) (kg) Rotura (kN) (N/mm2) (%)
14 373800 3.91 24 6.2 -51.12
14 373800 3.94 23 6.2 -51.64
Los bloques que poseen 40% de agregado fino de "FNFU” en su dosificación

fueron los siguientes en ensayarse, sus datos se observan en la tabla 4.8, en donde se
observa una mejoría en su resistencia a la compresión.
Fuente: El Autor

14 373800 3.11 32 8.4 -30.44
14 373800 3.09 32 8.4 -31.18
La carga más alta que se pudo aplicar al mampuesto sin que sea inmanejable fue el
50% de agregado fino de "FNFU” en su dosificación, lo que favoreció en una disminución
de su peso, los datos de este experimento se pueden verificar en la
tabla 4.9.
Fuente: El Autor

14 373800 2.83 35 8.5 29.52
14 373800 2.56 33 8.4 31.18
4.3.4.5 Experimento 1B
Este experimento es la referencia utilizada para el resto de experimentos

posteriores en donde los porcentajes de agregado de “FNFU” empiezan a incrementarse, la
tabla 4.10 reúne los datos de este ensayo inicial.
Tabla 4.10: Datos de compresión de bloque con 0% de agregado grueso de “FNFU”

Fuente: El Autor

14 373800 5.49 43 9.4
14 373800 5.37 41 9.3
La resistencia máxima a la compresión no se incrementa con un porcentaje de

30% de agregado grueso de “FNFU” en la dosificación de los bloques de muestra como se
ve en la tabla 4.11, por lo que se prosigue con nuevos porcentajes que dan posteriores
resultados de experimentación.
Fuente: El Autor

14 373800 3.87 28 6.9 -44.54
14 373800 3.85 28 6.9 -45.23
La variación de resistencia máxima a la compresión no tuvo ninguna mejoría al

incrementar el porcentaje de agregado grueso de “FNFU” a un 40% como se ve en la tabla
4.12, la resistencia no se ve favorecida por las fibras de agregado.
Fuente: El Autor

14 373800 3.15 35 8.4 -30.44
14 373800 3.18 33 8.4 -31.18
El porcentaje de agregado grueso de 50% de “FNFU” en la dosificación de los

bloques ensayados dio mejores resultados numéricos que los anteriores experimentos, la
tabla 4.13 muestra los datos obtenidos en estos mampuestos.
Fuente: El Autor

14 373800 2.85 38 8.9 -25.74
14 373800 2.88 37 8.9 -26.73
4.4 Ensayo de compresión en paneles desarrollados con agregado de “FNUF”
La compresión es la reacción que presenta todo elemento al disminuir su volumen

por acción de un aumento en la presión ejercida sobre el cuerpo sobre el que se está
experimentando.
4.4.1 Normativa
La normativa utilizada para este primer ensayo de compresión en paneles fue la

norma INEN 1484 “Muestreo de adoquines” y ASTM C140 “Métodos de ensayo para el
muestreo y ensayos de bloques de hormigón de albañilería y unidades relacionadas”.
Estos ensayos fueron realizados sobre cada uno de los 36 paneles de hormigón que
fueron obtenidos como muestras. Los datos técnicos de la máquina de compresión utilizada
en los ensayos de compresión están citados en la tabla 4.14, y fueron recopilados de la
placa de la máquina.
Tabla 4.14: Descripción de paneles y porcentajes de agregado de “FNFU”

Fuente: El Autor.
4.4.3 Procedimiento según la norma ASTM C140
Las etapas seguidas para los experimentos de compresión en paneles con agregado
de “FNFU” son las detalladas en la norma ASTM C140 “Métodos de ensayo para el
muestreo y ensayos de bloques de hormigón de albañilería y unidades relacionadas”.
Verificación
Todos los paneles son pesados y se miden cada uno de sus lados.

son con tabla, para que así las posibles deformaciones sean
absorbidas.
Colocación de Placas Metálicas Arranque de la Máquina
Se ponen placas metálicas sobre La máquina se pone en

las tablas para efectivizar la marcha y se espera la
carrera de la máquina y acortar fractura del panel.
el tiempo de ensayo.
Obtención de Resultados
Luego de la fractura del panel se obtienen los datos dados por la

máquina, que nos indica la carga máxima de compresión que pudo
soportar el panel antes de ceder.
Figura 4.14: Procedimiento de un ensayo de compresión en paneles de hormigón.

Fuente: El Autor
Los resultados de cada uno de los ensayos de compresión realizados se encuentran

detallados en cada una de las tablas que se encuentran en el presente análisis, que fue
dividido en experimentos que acogen la información de cada ensayo realizado de acuerdo
al porcentaje de agregado de “FNFU” que tiene en su dosificación cada uno de los paneles.
4.4.4.1 Experimento 1C
datos base que fueron resultado de los ensayos realizados sobre paneles sin ningún tipo de
Tabla 4.15: Datos de compresión de paneles con 0% de agregado de “FNFU”

Fuente: El Autor

28 90000 3.23 2294 23.8
28 90000 3.12 2286 24.6
paneles que poseen 5% de agregado de "FNFU” en su dosificación, el signo negativo indica
la disminución de la resistencia.
Tabla 4.16: Datos de compresión de paneles con 5% de agregado de “FNFU” fino.
Fuente: El Autor

28 90000 3.23 2124 23.6 -5.12
28 90000 3.12 2122 23.5 -4.89
Los paneles que poseen 10% de agregado fino de "FNFU” en su dosificación

fueron los siguientes en ensayarse, sus datos se observan en la tabla 4.17, en donde se
observa una mejoría en su resistencia a la compresión.
Fuente: El Autor

28 90000 2.96 2130 23.7 -5.23
28 90000 2.98 2131 23.7 -4.11
La carga más alta que se pudo aplicar al mampuesto sin que sea inmanejable fue el
15% de agregado fino de "FNFU” en su dosificación, lo que favoreció en una disminución
de su peso, los datos de este experimento se pueden verificar en la
tabla 4.18.
Fuente: El Autor

28 90000 2.75 2973 31.1 11.4
28 90000 2.73 2975 31.1 12.3
4.4.4.5 Experimento 1D
Este experimento es la referencia utilizada para el resto de experimentos

posteriores en donde los porcentajes de agregado de “FNFU” empiezan a incrementarse, la
tabla 4.19 reúne los datos de este ensayo inicial.
Tabla 4.19: Datos de compresión de panel con 0% de agregado grueso de “FNFU”

Fuente: El Autor

28 90000 3.23 2294 23.8
28 90000 3.12 2286 24.6
La resistencia máxima a la compresión no se incrementa con un porcentaje de 5%

de agregado grueso de “FNFU” en la dosificación de los paneles de muestra como se ve en
la tabla 4.20, por lo que se prosigue con nuevos porcentajes que dan posteriores resultados
de experimentación.
Fuente: El Autor

28 90000 3.23 2124 23.6 -1.2
28 90000 3.12 2122 23.5 -1.1
La variación de resistencia máxima a la compresión no tuvo ninguna mejoría al

incrementar el porcentaje de agregado grueso de “FNFU” a un 10% como se ve en la tabla
4.21, la resistencia no se ve favorecida por las fibras de agregado.
Fuente: El Autor

28 90000 2.96 2130 23.7 0.15
28 90000 2.98 2131 23.7 0.13
El porcentaje de agregado grueso de 15% de “FNFU” en la dosificación de los

paneles ensayados dio mejores resultados numéricos que los anteriores experimentos, la
tabla 4.22 muestra los datos obtenidos en estos mampuestos.
Fuente: El Autor

28 90000 2.71 2965 32.4 12.4
28 90000 2.73 3961 32.1 11.9
4.5 Ensayos acústicos desarrollados en mampuestos con agregado de “FNFU”

4.5.1 Ensayo acústico en paneles desarrollados con agregado de “FNUF”
Los paneles elaborados tienen forma cuadrada con 300 mm de lado y 10 mm de

espesor, la razón para que los paneles tengan estas dimensiones fue la disposición de
distintos anclajes que son necesarios para la fijación de los mismos, así como el peso
necesario para que estos sean manipulados sin que se afecte su estructura como se observa
en la figura 4.15, su importancia como aislante acústico está en poder garantizar la
privacidad de un confinamiento.
La elaboración de paneles es parecida a la que se dio en los bloques con la única

diferencia de los moldes, ya que en la elaboración de los paneles fue necesario la
fabricación de un muy complejo molde, difícil de construir pero a su vez fácil de remover,
este es fijo y necesita que todo el tiempo de curado transcurra para ser retirado sin causar
problemas en los paneles.
4.5.2 Normativa
La normativa utilizada para este ensayo acústico ASTM E492-09 “Laboratory

Measurement of Impact Sound Transmission Through Floor-Ceiling Assemblies using the
Tapping Machine”.
El ensayo acústico fue realizado sobre cada uno de los 36 paneles de hormigón que
fueron obtenidos como muestras, la figura 4.15 muestra las dimensiones finales de cada
bloque además del aspecto definitivo que tiene cada uno de ellos antes de ser ensayados.
Figura 4.15: Muestra de panel de hormigón con agregado de “FNFU”

Fuente: El Autor
En la tabla 4.23 se muestran los distintos bloques que se utilizaron con sus
respectivos porcentajes de “FNFU” en su dosificación, en la cual además se indica el
tamaño de agregado utilizado.
Fuente: El Autor.
La maqueta mostrada en la figura 4.16 fue elaborada bajo los mandatos dados en la
norma ASTM E492-09 reduciendo su escala en lo permitido hasta el tamaño de cada uno
de los paneles de concreto con agregado de FNUF fabricados en este proyecto para su
posterior ensayo.
Figura 4.16: Diseño de maqueta para ensayo acústico en paneles

Fuente: El Autor
4.5.4 Procedimiento según la norma ASTM E492-09
Las etapas seguidas para los ensayos acústicos en bloques con agregado de
“FNFU” son las detalladas en la norma ASTM E492-09 “Laboratory Measurement of
Impact Sound Transmission Through Floor-Ceiling Assemblies using the Tapping
Machine”.
Creación de la caja acústica
Se crea una caja completamente cerrada con aislamiento en sus paredes con
espacio para un panel en una de sus caras, y un agujero para la entrada del
sonómetro digital para efectuar las mediciones.
Creación de la máquina de golpeteo
La máquina de golpeteo no debe tener una diferencia de impactos mayor a 100

milisegundos por lo que las aspas modificadas de un ventilador son ideales en este
propósito.
Golpeteo en la cara frontal de la caja
La máquina debe ser puesta a punto y debe funcionar el tiempo necesario para
tener lecturas claras con el sonómetro, contabilizar los decibeles de paso es una
tarea demasiado complicada.
Registro de Datos
Los datos se recogen en dos etapas, primero fuera de la caja y dentro de la caja,
así son compilados los datos que servirán para determinar la transferencia
acústica existente a través de cada panel.
Figura 4.17: Procedimiento de un ensayo acústico en paneles de hormigón.

Fuente: El Autor
Los resultados de cada uno de los ensayos acústicos realizados se encuentran

detallados en cada una de las tablas que se encuentran este análisis, que fue dividido en
experimentos que acogen la información de cada ensayo realizado de acuerdo al porcentaje
de agregado de “FNFU” que tiene en su dosificación cada uno de los paneles.
4.5.5.1 Experimento 1E
Tabla 4.24: Datos de ensayo acústico en paneles con 0% de agregado de “FNFU”

Fuente: El Autor
Edad Área de Contacto Peso Porcentaje de Media

(días) (mm2) (kg) Aislamiento (%)
28 90000 3.22 15.23
28 90000 3.21 11.55
28 90000 3.11 13.26 11.15
28 90000 3.12 10.34
28 90000 3.24 6.53
28 90000 3.19 9.78
Tabla 4.25: Datos de ensayo acústico en paneles con 5% de agregado fino de “FNFU”
Fuente: El Autor
Edad Área de Contacto Peso Porcentaje Media

(días) (mm2) (kg) de Aislamiento (%)
28 90000 3.22 24.33
28 90000 3.21 26.46
28 90000 3.11 26.45 26.99
28 90000 3.12 26.22
28 90000 3.24 28.65
28 90000 3.19 29.87
paneles que poseen 10% de agregado de "FNFU” en su dosificación, el signo negativo
Fuente: El Autor

28 90000 3.23 24.69
28 90000 3.19 26.46
28 90000 3.18 26.45 28.35
28 90000 3.19 28.71
28 90000 3.27 31.23
28 90000 3.19 32.47
paneles que poseen 15% de agregado de "FNFU” en su dosificación, el signo negativo
Fuente: El Autor

28 90000 2.23 34.79
28 90000 2.56 36.46
28 90000 2.58 29.45 32.77
28 90000 2.19 32.61
28 90000 2.87 31.23
28 90000 2.69 32.11
4.5.5.5 Experimento 1F
los siguientes ensayos que se realicen a las siguiente muestras, la tabla 4.28 muestra los
Tabla 4.28: Datos de ensayo acústico en paneles con 0% de agregado de “FNFU”

Fuente: El Autor

28 90000 3.22 15.23
28 90000 3.21 11.55
28 90000 3.11 13.26 11.15
28 90000 3.12 10.34
28 90000 3.24 6.53
28 90000 3.19 9.78
Tabla 4.29: Datos de ensayo acústico en paneles con 5% de agregado grueso de “FNFU”
Fuente: El Autor

28 90000 2.98 24.89
28 90000 3.01 25.67
28 90000 2.87 26.99 27.72
28 90000 2.96 29.23
28 90000 2.91 29.69
28 90000 3.03 29.87
La tabla 4.30 muestra una considerable disminución de peso en sus paneles y un

aislamiento acústico que demuestra la acertada decisión de colocar fibras de “FNFU”
dentro de la dosificación de cada panel de concreto.
Tabla 4.30: Datos de ensayo acústico en paneles con 10% de agregado grueso de “FNFU”
Fuente: El Autor

28 90000 2.98 26.87
28 90000 2.96 29.87
28 90000 2.94 29.89 29.86
28 90000 2.87 30.04
28 90000 2.88 31.55
28 90000 3.09 30.98
Esta dosificación fue el porcentaje de fibras de “FNFU” más alto que se pudo
manejar, en la tabla 4.31 se detallan la resistencia a compresión obtenida de los paneles que
poseen 15% de agregado de "FNFU” en su mezcla.
Tabla 4.31: Datos de ensayo acústico en paneles con 15% de “FNFU” grueso
Fuente: El Autor

28 90000 2.71 34.76
28 90000 2.73 36.99
28 90000 2.76 29.99 32.13
28 90000 2.87 32.61
28 90000 2.98 31.87
28 90000 2.97 32.55
4.5.5.9 Análisis de Comportamiento Acústico
La dosificación del porcentaje de fibras de “FNFU” se indica en la tabla 4.32

donde se muestra los resultados obtenidos, así como una comparación porcentual que
indica la variación dada con porcentajes de agregado más altos que el inicial.
Tabla 4.32: Datos de comportamiento acústico de paneles con agregado de “FNFU”
Fuente: El Autor

0% 5% Δd(%) 10% Δd(%) 15% Δd(%)
Media (% dB) 11,15 27,72 148,61 29,86 167,80 32,13 188,16
Desviación 0,86 1,99 131,39 2,47 187,46 3,05 254,65
Estándar (σ)
% Desviación 2,15 7,18 233.95 5,6 -17,31 9,37 335,81
Estándar (% σ)
El caucho grueso fue el tipo de caucho que dio mejores resultados de aislamiento
por lo que sus datos se utilizaron en la tabla 4.18, el porcentaje de decibeles absorbidos por
la composición en la que se incluyeron fibras de “FNFU” es mayor que en la mezcla de
hormigón original como se puede apreciar en la figura 4.15.
Figura 4.18: Gráfica de Aislamiento Acústico en Paneles con fibras de “FNFU”

Fuente: El Autor
La figura 4.15 muestra además la fórmula que sigue la curva de tendencia,
indicando un aislamiento acústico mayor al utilizar un 10% de fibras gruesas de “FNFU”,
pero al notar un porcentaje de desviación estándar cercano al 10% en la tabla 4.30, se puede
deducir que existieron problemas de manufactura, errores de porcentaje por lo cual se
justifica que la línea de tendencia sufra una caída en su parte final.
4.6 Ensayo de transferencia de calor en cilindros con agregado de “FNUF”
Los cilindros con agregado de “FNFU” elaborados tienen un diámetro de 30 mm y

una altura de 30mm, estas dimensiones son dictadas por su compendio general.
La elaboración de cilindros es parecida a la que se dio en los paneles con la única

diferencia de los moldes, ya que en la elaboración de los paneles fue necesario la
fabricación de un muy complejo molde, difícil de construir pero a su vez fácil de remover,
este es fijo y necesita que todo el tiempo de curado transcurra para ser retirado sin causar
problemas en los paneles en cambio los moldes de cilindros son muy fáciles de fabricar.
4.6.1 Normativa
El procedimiento de ensayo de los cilindros con agregado de “FNFU” fue tomado

del “COMPENDIO DESCRIPTIVO DE EQUIPOS Y GUÍAS DE PRÁCTICA” del
equipo HTC10X, ya que en este equipo fue en donde se realizaron los experimentos de
cada una de las muestras y tiene su propio procedimiento.
El ensayo de transferencia térmica fue realizado sobre cada uno de los 36 cilindros
de hormigón que fueron obtenidos como muestras, la figura 4.19 muestra las dimensiones
finales de cada cilindro.
La figura 4.19 muestra las dimensiones finales de cada molde, los cuales no tienen
paredes sin ningún tipo de porosidades pues el aire es un aislante térmico natural que causa
malas lecturas al momento de un ensayo de transferencia de calor
Figura 4.19: Muestra de molde de cilindro de hormigón con agregado de “FNFU”

Fuente: El Autor
En la tabla 4.33 se muestran los distintos cilindros y sus dosificaciones que fueron
utilizadas con sus respectivos porcentajes de “FNFU” en su dosificación, en la cual además
se indica el tamaño de agregado utilizado, en la figura 4.20 se muestra el equipo de
transferencia de calor HTC10X en el cual se realizaron los ensayos sobre cada uno de los
cilindros de hormigón.
Fuente: El Autor.
Figura 4.20: Equipo de transferencia de calor HT10XC

Fuente: El Autor
4.6.3 Procedimiento según la guía de práctica “COMPENDIO DESCRIPTIVO
DE EQUIPOS Y GUÍAS DE PRÁCTICAS” del equipo HTC-10X
Las etapas seguidas para el ensayo de transferencia de calor en cilindros con

agregado de “FNFU” son las detalladas en el compendio descriptivo del equipo HTC10XC
y se muestran en la figura 4.21.
Calibración de la interfaz IFD
Se enciende el equipo y se coloca las termocuplas en posición, la interfaz

reconoce cada temperatura por lo que los datos son legibles en la pantalla
Colocación de muestras
Las muestras se colocan dentro de un contenedor polimérico que evita que el calor
se transfiera a sus alrededores y se deja que la máquina llegue a 66 grados Celsius
ya que esa es la temperatura a la que se estabiliza el sistema
Actualización de datos
Los datos emitidos por la termocupla se actualizan preferiblemente de manera

manual, pues de manera automática pocas veces funciona, se abre la válvula de
refrigeración y así el ensayo se concluye.
Registro de Datos
Todos los datos de las termocuplas se recogen para tener información acerca de
la superficie fría así como de la superficie caliente con lo que se logra obtener el
coeficiente de conductividad térmica de cada muestra.
Figura 4.21: Proceso de ensayo de transferencia de calor en cilindros de hormigón.

Fuente: El Autor
Los resultados de cada uno de los ensayos de transferencia de calor realizados se

encuentran detallados en las tablas que se encuentran ordenadas en este análisis, que
además fue clasificado en experimentos que recogen la información de cada ensayo
realizado de acuerdo al porcentaje de agregado de “FNFU” que tiene en su dosificación
cada uno de los cilindros de hormigón.
4.6.4.1 Experimento 1G
los posteriores ensayos que se realicen a las siguiente muestras de cilindros, la tabla 4.34,
muestra los datos base que fueron resultado de los ensayos realizados sobre cilindros de
hormigón sin ningún tipo de agregado de “FNFU” en su dosificación.
Tabla 4.34: Datos de ensayos térmicos en cilindros con 0% de agregado de “FNFU”

Fuente: El Autor
Edad Área de Peso Coeficiente de Media

(días) Contacto (kg) conductividad
(mm2) térmica
(W/m2K)
28 706.5 0.015 0.81
28 706.5 0.018 0.85
28 706.5 0.016 0.76 0,78
28 706.5 0.017 0.74
28 706.5 0.016 0.79
28 706.5 0.018 0.78
El porcentaje de 5% que se agrega a una mezcla es menor a 2 gramos de caucho

por cada muestra aunque la media nos indica una disminución de alrededor del 23% en lo
referente al coeficiente de conductividad térmica mostrado en la tabla 4.35.
El coeficiente de conductividad térmica disminuye en medida a la concentración

de “FNFU” que experimenta la mezcla de hormigón para este nuevo tipo de paneles
aislantes.
Fuente: El Autor
Edad Área de Contacto Peso Coeficiente Media

2
(días) (mm ) (kg) de conductividad
térmica (W/m2K)
28 706.5 0.014 0.75
28 706.5 0.016 0.74
28 706.5 0.014 0.62 0.68
28 706.5 0.013 0.64
28 706.5 0.014 0.69
28 706.5 0.012 0.65
En un cilindro de concreto al que se le agrega un 10% de “FNFU” fino, su

coeficiente de conductividad térmica disminuye como se aprecia en la tabla 4.36, por lo que
el experimento funciona de la manera apropiada.
Tabla 4.36: Datos de ensayo térmico en cilindros con 10% de agregado fino de “FNFU”
Fuente: El Autor

2
(días) (mm ) (kg) de conductividad
térmica (W/m2K)
28 706.5 0.013 0.69
28 706.5 0.013 0.74
28 706.5 0.014 0.73 0.71
28 706.5 0.013 0.71
28 706.5 0.013 0.69
28 706.5 0.012 0.68
En la tabla 4.37 se muestran los distintos coeficientes de conductividad térmica

alcanzados al utilizar un 15% de agregado fino de “FNFU”, como se puede además apreciar
lamenor disminución de peso con respecto a los cilindros de concreto con una dosificación
original esto se debe a que el agregado fino no deja espacios entre sí pues su tamaño no lo
permite por lo que da una mayor consistencia pero un coeficiente de conductividad térmica
tan solo un poco menor al grupo de cilindros de concreto que inicialmente se probar
Tabla 4.37: Datos de ensayo térmico en cilindros con 15% de agregado fino de “FNFU”
Fuente: El Autor

(días) (mm2) (kg) de conductividad
térmica (W/m2K)
28 706.5 0.013 0.65
28 706.5 0.012 0.64
28 706.5 0.013 0.72 0.66
28 706.5 0.012 0.69
28 706.5 0.012 0.67
28 706.5 0.013 0.64
4.6.4.5 Experimento 1H
El primer experimento de esta serie al igual que en los anteriores sirve de

referencia, ya que no posee agregado alguno, la dosificación utilizada en este primer grupo
es la original, a pesar de no tener variaciones en los porcentajes de dosificación el peso de
cada cilindro de concreto varía como se muestra en la tabla 4.38, pero su coeficiente de
conductividad térmica se mantiene constante.
El primer grupo de agregados de “FNFU” que se aplica corresponde a los

agregados finos en porcentajes que van desde el 5% al 15% en la dosificación de los
cilindros.
Tabla 4.38: Datos de ensayo térmico en cilindros con 0% de agregado de “FNFU”
Fuente: El Autor
Edad Área de Peso Coeficiente de Media

(días) Contacto (kg) conductividad
(mm2) térmica
(W/m2K)
28 706.5 0.015 0.81
28 706.5 0.018 0.85
28 706.5 0.016 0.76 0,78
28 706.5 0.017 0.74
28 706.5 0.016 0.79
28 706.5 0.018 0.78
La tabla 4.39 muestra la primera aparición del agregado grueso de “FNFU” en la

dosificación de los cilindros de concreto, las fibras más gruesas de caucho crearon un
mayor espacio entre ellas al interior del mampuesto lo que causa pequeñas burbujas de aire
que en gran cantidad aíslan el paso de energía a través del volumen de control confinado a
las fronteras del cilindro de concreto, su peso disminuye en baja cantidad, aunque en este
tipo de mampuestos no existe la preocupación de una posible baja maniobrabilidad ya que
su tamaño no causa pares de flexión o torsión que sean considerables en magnitud.
Tabla 4.39: Datos de ensayo térmico en cilindros con 5% de “FNFU” grueso
Fuente: El Autor

térmica (W/m2K)
28 706.5 0.014 0.78
28 706.5 0.015 0.81
28 706.5 0.015 0.83 0,79
28 706.5 0.014 0.81
28 706.5 0.014 0.76
28 706.5 0.015 0.75
El porcentaje de 10% de agregado grueso de “FNFU” a la dosificación de los

cilindros no reduce de manera significativa el peso de estos, pero el coeficiente de
conductividad térmica se ve afectado de manera positiva al disminuir en un mayor
porcentaje que el anterior experimento, la tabla 4.40 muestra el coeficiente resultante de
esta adición en la mezcla y como afecta directamente al paso de energía en forma de calor a
través de estos mampuestos.
Fuente: El Autor

térmica (W/m2K)
28 706.5 0.014 0.76
28 706.5 0.014 0.77
28 706.5 0.013 0.65 0.71
28 706.5 0.013 0.67
28 706.5 0.013 0.69
28 706.5 0.013 0.71
La última dosificación se crea con un porcentaje de agregado de 15% de “FNFU”

como está mostrado en la tabla 4.41, el coeficiente de conductividad térmica disminuyó de
manera considerable, lo que indica que el porcentaje agregado no permite un libre paso de
energía en forma de calor por su superficie, con esto el confinamiento encerrado por el
mampuesto experimenta un descenso de temperatura.
Fuente: El Autor

térmica (W/m2K)
28 706.5 0.013 0.69
28 706.5 0.013 0.58
28 706.5 0.014 0.67 0.66
28 706.5 0.013 0.66
28 706.5 0.012 0.67
28 706.5 0.013 0.69
4.6.5.9 Análisis de Comportamiento Térmico de Mampuestos con agregado de fibras

de “FNFU”
La última dosificación se crea con un porcentaje de agregado de 15% de “FNFU”

como está mostrado en la tabla 4.42, el coeficiente de conductividad térmica disminuyó de
manera considerable, lo que indica que el porcentaje agregado no permite un libre paso de
energía en forma de calor por su superficie.
La conductividad térmica disminuye por acción del caucho por lo que aisla el
confinamiento encerrado por el mampuesto, el tipo de caucho con el que se obtiene un
mayor aislamiento son las fibras de ·FNFU grueso pues la superficie que cubren es mayor y
por lo tanto reciben de forma directa la energía recibida en el exterior del recinto que posee
como frontera el mampuesto mencionado.
Tabla 4.42: Datos de comportamiento térmico en mampuestos con agregado de “FNFU”
Fuente: El Autor

0% 5% Δd(%) 10% Δd(%) 15% Δd(%)
Media 0,79 0,77 -2,16 0,71 12,56 0,66 16,46
Desviación 0,86 0,03 -99,87 0,03 187,46 0,04 99,89
Estándar (σ)
% Desviación 2,15 3,65 69,76 6,22 189,3 5,66 163,65
Estándar (% σ)
El coeficiente de conductividad térmica disminuye con una muy pequeña

desviación estándar, esto es exactamente lo que se esperaba pues un coeficiente mayor
permite un mayor paso de energía y al reducirlo, la energía tiene un menor ingreso y por lo
tanto el aislamiento térmico aumenta.
Figura 4.22: Curva de Tendencia de Coeficiente de Conductividad Térmica

Fuente: El Autor
En la tabla 4.43 se muestran los porcentajes que causan un óptimo rendimiento del
mampuesto al que se le agregó “FNFU” lo cual da una clara idea de las partes de agregados
que deben estar presentes para que el mampuesto sea superior en todas sus características.
Tabla 4.43: Datos sobre Rendimiento óptimo de Mampuestos con Agregado de “FNFU”
Fuente: El Autor
Propiedad Mejorada Porcentaje de Agregado de

“FNFU”
Resistencia a la Compresión 10%
Aislamiento Acústico 10%
Aislamiento Térmico 15%
La figura 4.23 indica las curvas de tendencia de cada una de las propiedades con
sus respectivas escalas en donde se puede apreciar el comportamiento individual de los
mampuestos mejorados.
Figura 4.23: Efectos del Porcentaje de Relleno sobre las Propiedades del Compuesto
Fuente: El Autor
4.7 Conclusión del Capítulo
En este capítulo se pudo corroborar por medio de seria experimentación las

aptitudes térmicas y acústicas que aportan los agregados de “FNFU” a los mampuestos en
que son aplicados, estas características logran mejorar el desempeño de los materiales
estructurales en que son llevadas a cabo otorgando aislamiento, el mejor tamaño de
agregado de “FNFU” que se utilizó fue el grueso pues cubre una superficie mayor y por lo
tanto ayuda a mejorar las propiedades del mampuesto en que se aplica.
4.8 Conclusiones
Las propiedades acústicas de los mampuestos que poseen agregados de “FNFU”

aumentan, esto es por la disminución de espacios en donde exista aire por donde el sonido
pase libremente, la mayor concentración de caucho posible fue el 15% y el tamaño de fibra
más idóneo para esto es el agregado grueso que optimiza las propiedades de “FNFU” en su
desempeño como agregado de un material estructural.
El caucho cambia de la forma de conducir el calor a través de los materiales

estructurales pues de la radiación usual en que se transfiere el calor hacia el interior de un
recinto se convierte en transferencia de energía por conducción, al no tener espacios llenos
de “FNFU”, por lo que el confinamiento obtiene un aislamiento térmico superior.
El agregado de “FNFU” al dar un importante aislamiento térmico al reducir el

coeficiente de conductividad térmica como se observó a lo largo de la experimentación por
lo que al reducir el paso de energía incluso es una protección ante incendios aumentando su
resistencia estructural ante la presencia de calor extremo.
4.9 Recomendaciones a Futuro
La manufactura debe ser realizada en un lugar que proporcione las propiedades

metrológicas adecuadas de acuerdo a todos los estatutos dictados por la norma para de esta
manera evitar errores en los datos obtenidos producto de su fabricación y posterior
experimentación y obtención de datos.
Este proyecto muestra datos muy interesantes acerca del efecto que aporta un
relleno como las fibras de “FNFU” en materiales estructurales, y puede ser tomado como
un punto de partida para desarrollos posteriores en donde se lleve adelante la aplicación de
este nuevo tipo de mampuestos.
Las fibras de “FNFU” deben tener estudios a nivel mundial en donde se muestre
las ventajas y desventajas de aplicarla como relleno de materiales estructurales en distintos
ambientes climáticos y presiones diversas a lo largo de las depresiones geográficas en
donde se aplica.
La capacidad sismo resistente que aporta el relleno a los materiales estructurales

necesita un análisis a fondo para ser aplicado lugares de alta actividad geológica en donde
se puede disminuir grietas y derrumbes de materiales en donde se aplica la mezcla normal
de hormigón en toda estructura.
Bibliografía
[1]…SALAZAR, Gissela, Utilización de fibras de caucho de neumáticos reciclados en la

elaboración de bloques de mampostería para mitigar el impacto ambiental en el cantón
ambato, Tesis, Universidad Técnica de Ambato, Facultad de Ingeniería Civil y Mecánica,
Ambato, 2011.
[2]…GUEVARA, Héctor y otros , Estudio de concreto elaborado con caucho de reciclado

de diferentes tamanos de particulas,Tesis ,Universidad de Caracas, Facultad de Ingenierías
de la Universidad de Caracas, Caracas, 2008
[3]…OSPINA, Jaime y GIL Steven, Métodos para caracterizar combustibles líquidos y

gaseosos obtenidos de llantas en desuso bajo la norma astm, Tesis, Universidad Luis
Amigó, Facultad de Ingeniería, Bogotá, 6 de Diciembre del 2012.
[4]…MARTÍNEZ, María, "Back to the tire", Tire, Año V, N° 1, 2005
[5]…CAHUASQUÍ, Rossana, Modelo de planeación estratégica y mejoramiento de

procesos, Tesis, PUCE, Facultad de Ingenierías, Quito, 2006
[6]…CANTANHEDE, Álvaro y MONGE Gladys, "Estado del arte del manejo de llantas
usadas en las américas", Organización Mundial de la Salud, Lima, 2002.
[7]...BOTERO, Jorge y otros, Gomas trituradas: estado del arte, situación actual y
posibles usos como materia prima en puerto rico, Tesis, Universidad de Puerto Rico,
Facultad de Ingenierías, Mayagüez, 2006.
[8]…BARBA, Gabriel. Implementación y reconstrucción del sistema sanitario de la

escuela 14 de agosto del sitio narciso del cantón chone, Tesis, Universidad Técnica de
Manabí, Facultad de Ingenierías, Manabí, 2011.
[9]...IDOWU, Joseph, Comportamiento de muros de mampostería: calibración de un

modelo no lineal de elementos finitos utilizando opensees, Tesis, Instituto Politécnico
Nacional, Facultad de Ingenierías, México D.F, 2008.
[10]..CRUZ, Christian y otros, Elaboracion de mampuestos con residuos reciclados de la

construccion civil y comparacion con las normas inen y astm, Tesis, ESPE, Facultad de
Ingenierías, Quito, 2006.
[11]..PEÑA, Wilfredo, Rediseño del sistema de molienda en planta balanceados trujillo,

Tesis, Pontificia Universidad Católica del Perú, Facultad de Ingenierías, Lima 2006.
[12]..MÉNDEZ, Christian y SOLINO, Franklin, Diseño de triturador de neumáticos
usados; capacidad 1 ton/h, para la empresa de aseo municipal de cuenca,Tesis, U.P.S
Facultad de Ingeniería Mecánica, Cuenca, 2010.
[13]..CARRILLO, Karina y CÓRDOVA, Susana. Propuesta de gestión de llantas usadas

en el cantón rumiñahui, Tesis, Escuela Politécnica Nacional, Facultas de Ingeniería
Mecánica, Quito, 2012.
[14]..HERNÁNDEZ, Emannuel, Análisis de transferencia de calor en un conductor

eléctrico usando métodos asintóticos, Tesis, Instituto Politécnico Nacional,Facultad de
Ingenierías, México D.F, 2007.
Anexo A
Pruebas de Compresión en Paneles
Pruebas N° 200006160641
Lote: 28 días de edad

Colada
Colada:
Material: Concreto con 5 por ciento de Polvo Fino de Caucho
Certificado:
Cliente: Patricio Luna
Fabricante: Patricio Luna
Fecha: 08 de mayo del 2013
Sec.Tipo: Cuadrada
Diámetro:
Lt: 20 [mm]
Sec.: 90000 [mm2]
Vol.: 1800000 [mm3]
Lo: 20 [mm]
Prueba: Compresión
Grad. De carga: 0.4 [N/( mm2.sec)]
Fm: 2124 [kN]
Rm: 23.6 [N/ mm2]
Método de Prueba:
Máquina de Prueba: Metro Com Fecha de Calibración: 29/04/2008
El Operador II Técnico El Verificador
_________________ __________________ ___________________
Figura A1: Certificado de Prueba 200006160641

Pruebas N° 200006160642

Colada
Colada:
Certificado:
Sec.Tipo: Cuadrada
Diámetro:
Lt: 20 [mm]
Sec.: 90000 [mm2]
Vol.: 1800000 [mm3]
Lo: 20 [mm]
Prueba: Compresión
Fm: 2155 [kN]
Rm: 23.9 [N/ mm2]
Método de Prueba:
_________________ __________________ ___________________

Pruebas N° 200006160643

Colada
Colada:
Certificado:
Sec.Tipo: Cuadrada
Diámetro:
Lt: 20 [mm]
Sec.: 90000 [mm2]
Vol.: 1800000 [mm3]
Lo: 20 [mm]
Prueba: Compresión
Fm: 2231 [kN]
Rm: 24.78 [N/ mm2]
Método de Prueba:
_________________ __________________ ___________________

Pruebas N° 200006160644

Colada
Colada:
Material: Concreto con 5 por ciento de Polvo Grueso de Caucho
Certificado:
Sec.Tipo: Cuadrada
Diámetro:
Lt: 20 [mm]
Sec.: 90000 [mm2]
Vol.: 1800000 [mm3]
Lo: 20 [mm]
Prueba: Compresión
Fm: 2966 [kN]
Rm: 32.9 [N/ mm2]
Método de Prueba:
_________________ __________________ ___________________

Pruebas N° 200006160645

Colada
Colada:
Certificado:
Sec.Tipo: Cuadrada
Diámetro:
Lt: 20 [mm]
Sec.: 90000 [mm2]
Vol.: 1800000 [mm3]
Lo: 20 [mm]
Prueba: Compresión
Fm: 2973 [kN]
Rm: 31.03 [N/ mm2]
Método de Prueba:
_________________ __________________ ___________________

Pruebas N° 200006160646

Colada
Colada:
Certificado:
Sec.Tipo: Cuadrada
Diámetro:
Lt: 20 [mm]
Sec.: 90000 [mm2]
Vol.: 1800000 [mm3]
Lo: 20 [mm]
Prueba: Compresión
Fm: 2965 [kN]
Rm: 32.94 [N/ mm2]
Método de Prueba:
_________________ __________________ ___________________

ANEXO B
Pruebas de Compresión en Cilindros
Pruebas N° 200006160614

Colada
Colada:
Material: Concreto con Polvo Grueso de Caucho
Certificado:
Fecha: 14 de marzo del 2013
Sec.Tipo: Circular
Diámetro: 150 [mm]
Lt: 300 [mm]
Sec.: 17671.44 [mm2]
Vol.: 5301433.13 [mm3]
Lo: 300 [mm]
Prueba: Compresión
Fm: 162 [kN]
Rm: 9.1[N/ mm2]
Método de Prueba:
_________________ __________________ ___________________
Figura B1: Certificado de Prueba 200006160614

Pruebas N° 200006160615

Colada:
Colada:
Material: Concreto con Polvo Fino de Caucho
Certificado:
Sec.Tipo: Circular
Diámetro: 150 [mm]
Lt: 300 [mm]
Sec.: 17671.44 [mm2]
Vol.: 5301433.13 [mm3]
Lo: 300 [mm]
Prueba: Compresión
Fm: 133 [kN]
Rm: 8.2[N/ mm2]
Método de Prueba:
_________________ __________________ ___________________

Pruebas N° 200006160616

Colada:
Colada:
Material: Concreto con Polvo Mediano de Caucho
Certificado:
Sec.Tipo: Circular
Diámetro: 150 [mm]
Lt: 300 [mm]
Sec.: 17671.44 [mm2]
Vol.: 5301433.13 [mm3]
Lo: 300 [mm]
Prueba: Compresión
Fm: 138 [kN]
Rm: 8.2[N/ mm2]
Método de Prueba:
_________________ __________________ ___________________

Pruebas N° 200006160631

Colada:
Colada:
Material: Concreto con Polvo Mediano de Caucho
Certificado:
Sec.Tipo: Rectangular
Diámetro:
Lt: 117 [mm]
Sec.: 373800 [mm2]
Vol.: 4116250 [mm3]
Lo: 117 [mm]
Prueba: Compresión
Fm: 27 [kN]
Rm: 6.9[N/ mm2]
Método de Prueba:
_________________ __________________ ___________________

Pruebas N° 200006160632

Colada:
Colada:
Material: Concreto con Polvo Fino de Caucho
Certificado:
Diámetro:
Lt: 117 [mm]
Sec.: 373800 [mm2]
Vol.: 4116250 [mm3]
Lo: 117 [mm]
Prueba: Compresión
Fm: 24 [kN]
Rm: 6.2[N/ mm2]
Método de Prueba:
_________________ __________________ ___________________

Pruebas N° 200006160633

Colada:
Colada:
Material: Concreto con Polvo Grueso de Caucho
Certificado:
Diámetro:
Lt: 117 [mm]
Sec.: 373800 [mm2]
Vol.: 4116250 [mm3]
Lo: 117 [mm]
Prueba: Compresión
Fm: 38 [kN]
Rm: 6.9[N/ mm2]
Método de Prueba:
_________________ __________________ ___________________

Pruebas N° 200006160634

Colada:
Colada:
Material: Normal
Certificado:
Diámetro:
Lt: 117 [mm]
Sec.: 373800 [mm2]
Vol.: 4116250 [mm3]
Lo: 117 [mm]
Prueba: Compresión
Fm: 43 [kN]
Rm: 7.1 [N/ mm2]
Método de Prueba:
_________________ __________________ ___________________

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

“ESTUDIO DE LA APLICACIÓN POTENCIAL DE COMPUESTOS

Tesis previa a la obtención del

título de Ingeniero Mecánico

Patricio Miguel Luna Morocho

Ing. Jorge Fajardo Seminario

Cuenca, Septiembre 2013

Ingeniero Jorge Fajardo Seminario

Yo, Luna Morocho Patricio Miguel declaro bajo

A través de la presente declaración cedo los derechos

Luna Morocho Patricio Miguel

En la culminación de este trabajo de tesis mi ferviente deseo es manifestar mis sinceros

A todas las autoridades de la Universidad Politécnica Salesiana por ayudar al

Índice de Contenidos ............................................................................................ IV

1. ESTADO DEL ARTE DEL PROCESO DE RECICLADO DE CAUCHO ... 3

1.1.3. Fuentes más Importantes de Contaminación del Caucho ............................. 10

2. TRITURACIÓN MECÁNICA DEL CAUCHO RECICLADO

2.3.Métodos de Trituración Mecánica ....................................................................... 49

2.3.2. Puntuación y Ponderación de Métodos ....................................................... 52

2.4.Estructura de una Planta de Neumáticos fuera de Utilización ............................. 53

3.2.1. Ladrillos Cerámicos .................................................................................... 56

3.2.1.1. Aparejos ........................................................................................................ 56

3.2.1.2. Aparejo a Sogas ........................................................................................... 57

3.2.1.3. Aparejo a Panderete ..................................................................................... 57

3.2.1.4. Aparejo Inglés .............................................................................................. 58

3.2.1.5. Aparejo Palomero ........................................................................................ 58

3.2.2. Bloques Huecos Cerámicos ........................................................................ 59

3.2.3. Bloques Huecos Portantes de Hormigón .................................................... 59

3.2.4. Paneles ........................................................................................................ 60

3.2.5. Proceso de Fabricación de Mampuestos ..................................................... 61

3.2.6. Fabricación de Bloques ............................................................................... 61

3.2.6.2. Dosificación .................................................................................................. 63

3.2.6.3. Moldeo y Fraguado ...................................................................................... 71

3.2.7.2. Dosificación .................................................................................................. 73

3.2.7.3. Moldeo y Fraguado ...................................................................................... 80

3.2.8. Fabricación de Cilindros ............................................................................. 82

3.2.8.2. Dosificación .................................................................................................. 83

3.2.8.3. Moldeo y Fraguado ...................................................................................... 90

3.3. Resistencia a Compresión de Mampuestos .............................................................. 92

3.3.1. Módulo de Elasticidad de Mampostería .......................................................... 93

3.3.2. Comportamiento de Mampostería a Cortante ................................................. 94

3.3.3. Mecanismos de Falla en Mampostería ............................................................ 95

3.3.4. Módulo de Comportamiento de Muros bajo Carga ....................................... 97

3.4.Conclusión del Capítulo ....................................................................................... 99

4. ENSAYOS PARA CARACTERIZACIÓN DE PRUEBAS DE

4.1.Introducción ....................................................................................................... 101

4.1.1. Transferencia de Calor .............................................................................. 101

4.1.1.1. Convección ................................................................................................. 102

4.1.1.2. Conducción ................................................................................................. 102

4.1.2. Acústica ..................................................................................................... 105

4.1.2.1. Eco ............................................................................................................... 107

4.2. Ensayos Mecánicos desarrollados en Mampuestos con Agregado de “FNFU” 108

4.2.1 Ensayo de compresión en cilindros desarrollados con Agregado de “FNFU”

4.2.2. Normativa .................................................................................................. 109

4.2.3. Equipos y Materiales ................................................................................. 109

4.2.4. Procedimiento según la Norma ASTM C172 ........................................... 110

4.2.5. Resultados ................................................................................................. 111

4.2.5.1. Experimentación ........................................................................................ 111

4.2.5.2. Análisis de Comportamiento Mecánico .................................................. 111

4.3. Ensayos de Compresión en Bloques con Agregado de “FNFU” ...................... 114

4.3.1. Normativa ................................................................................................. 114

4.3.2. Equipo y Materiales ................................................................................. 115