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Su principal utilidad
consiste en la integración de forma activa de todos los trabajadores de una
organización en sus continuos procesos de mejora, procesos de aplicación
gradual y ordenada.
Si bien existen unos principios fundamentales y transversales, que soportan
la filosofía Kaizen; en la práctica, la naturaleza ordenada de esta herramienta,
precisa de un fuerte componente sistemático de puesta en marcha, dicho en otras
palabras, un método que ordene la cadena de acciones de mejora y permita
focalizar a sus participantes para una consecución efectiva de resultados.
El objetivo principal de un evento Kaizen es que una vez finalizado cada proceso de
mejora, la organización pueda identificar cambios medibles en los resultados:
1. Apertura del proyecto: Razón del proyecto, alcance, presentación del equipo,
introducción.
2. Definición de los indicadores, alineados a los objetivos del proyecto.
3. Diagnóstico de la situación actual: Análisis de la cadena de valor, análisis de las
variables y parámetros del proyecto. Análisis y primeras observaciones
(mediciones) de los indicadores definidos.
3. Visita al área donde se realizarán las mejoras: El propósito es ampliar la
perspectiva del proyecto desde la mirada crítica e interdisciplinar de todo el equipo.
El contacto con el personal involucrado en el área es fundamental, el conocimiento
respecto a la percepción de la situación en el área es imperativa. De esta visita debe
quedar un registro fotográfico que servirá para exponer los resultados del evento.
4. Identificación de oportunidades de mejora: El equipo debe iniciar a identificar
oportunidades de mejora respecto a los limitantes de la productividad, para ello es
necesario que se haga a través de las formas estándar "Tarjetas de oportunidades
de mejora" o "Tarjetas TPM". Todo debe quedar registrado.
Es importante que toda oportunidad de mejora detectada sea inmediatamente
clasificada, usualmente por su grado de criticidad (A, B o C). Las ideas /
oportunidades, de clasificación A, se relacionan con una aplicación inmediata (1 a
4 días); las de tipo B, (1 a 2 semanas), y las de tipo C, no más de 2 meses. Debe
considerarse que toda oportunidad encontrada que comprometa la seguridad del
área y de los empleados, debe clasificarse como tipo A, y en el caso de que sea
posible y requerido, debe aplicarse una medida de contención (Acción sintomática).
Los planes de acción de cada oportunidad detectada pueden abordarse por medio
de una herramienta de Lean Manufacturing, cada una de ellas contará con una
metodología guía de desarrollo.
Para la actividad de cierre debe prepararse una exposición con un contenido muy
claro y abordando de manera explícita los siguientes puntos: