ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE

PRODUCCION Y OPERACIONES

Bogotá – Colombia / PBX: (571) 3 257500 / Calle 74 no. 14 – 14

e- mail: info@usa.edu.co
 CONTENIDO

INTRODUCCIÓN 9
1. ANTECEDENTES 10
2. JUSTIFICACION 13
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 16
4. OBJETIVOS 18
4.1 OBJETIVO GENERAL 18
4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 18
5. ALCANCE 19
6. HIPÓTESIS 20
7. VARIABLES 21
7.1 VARIABLES DEPENDIENTES 21
7.1.1 Distribución en planta 21
7.1.2 Tiempos y movimientos 21
7.1.3 Capacidad instalada 21
7.1.4 Modelo de producción por planta 21
7.1.5 Equipos de producción 21
7.2 VARIABLES INDEPENDIENTES: 21
7.2.1 Reducción en el lead time 21
7.2.2 Incremento en la productividad 21
7.2.3 Mejora continua 21
7.2.4 Reducción en los inventarios 21
7.2.5 Incremento en las ventas 22
7.2.6 Incremento en las utilidades 22
8. METODOLOGÍA 23
9. MARCO CONCEPTUAL 24
9.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 24
9.1.1 Concreto antibacterianos 24
9.1.2 Concretos arquitectónicos 24
9.1.3 Concretos convencionales 25
9.1.4 Concretos pavimentos 25
9.1.5 Concretos tornillo 26
9.2 RESEÑA HISTÓRICA 27
9.3 CARACTERÍSTICAS Y COMPOSICIÓN DEL PRODUCTO 28
9.3.1 Cemento 28
9.3.2 Agua 29
9.3.3 Agregados Gruesos y Finos (Áridos 29
9.3.4 Aditivos 29
9.3.5 Otros 29
9.4 CARACTERÍSTICAS DE PRODUCCIÓN 29
9.4.1 Resistencia 30
9.5 COMPORTAMIENTO DEL MERCADO 32
9.5.1 Anual 32
9.5.2 Año corrido 32
10. DISEÑO DEL SISTEMA DE PRODUCCION Y OPERACIONES 36
10.1 ANÁLISIS ESTRATÉGICO ACTUAL 36
10.1.1 Misión 36
10.1.2 Visión 36
10.1.3 Áreas implicadas 37
10.1.4 Descripción de los procesos 37
10.1.5 Diseño de planta 39
10.1.6 Modelo de Mejora Continua 39
10.2 DISEÑO DE LOS REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN Y
OPERACIONES 40
10.2.1 Proceso de diseño del producto 40
10.2.2 Ficha técnica de la planta 41
10.3 DISEÑO DEL SISTEMA ESTRATÉGICO DE PRODUCCIÓN Y
OPERACIONES 41
10.3.1 Consolidado de producción de la planta en el año 2014 42
10.3.2 Análisis PEST 43
10.3.3 Matriz DOFA 43
10.3.4 Propuesta de valor agregado (Innovación e Investigación) 44
10.3.5 Objetivos del sistema de producción y operaciones. 45
10.3.6 Estrategias de producción 45
10.3.7 Modelo integral de productividad 46
10.3.8 Modelo de manufactura de clase mundial 47
10.3.9 Mapa estratégico 48
10.3.10 Decisiones estratégicas 48
10.3.11 Indicadores de producción y operaciones 49
10.4 DISEÑO DEL MODELO DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN 50
10.4.1 Identificación preliminar de recursos 50
10.4.2 Perfil del proceso productivo 51
10.4.3 Diagrama de flujo de datos y de materiales. 52
10.4.3.1 Diagrama de flujo de datos. 52
10.4.3.2 Diagrama de flujo de materiales. 53
10.4.4 Caracterización de procesos 54
10.4.5 Análisis capacidad de producción 55
10.4.6 Procesos de innovación y vigilancia tecnológica 55
10.5 DISEÑO DEL SISTEMA LÓGICO DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES 56
10.5.1 Mapa conceptual del sistema productivo. 56
10.5.2 Filosofía de producción a aplicar 57
11. ANÁLISIS DE BRECHAS 61
11.1 ESTADO ACTUAL 61
11.2 ESTADO FUTURO 61
12. CONCLUSIONES 65
13. RECOMENDACIONES 66
BIBLIOGRAFIA 67
 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Ciclo de fabricación de concreto 31

Tabla 2. Participación en el mercado nacional concreto premezclado por
34
parte de CEMEX
Tabla 3. Consolidado de producción de la planta en el año 2014 42
Tabla 4. Análisis PEST 43
Tabla 5. Análisis DOFA 44
Tabla 6. Estrategias de producción 46
Tabla 7. MIP 46
Tabla 8. Modelo de manufactura de clase mundial 47
Tabla 9. Decisiones estratégicas 49
Tabla 10. Caracterización de procesos 54
Tabla 11. Capacidad instalada planta de concreto 55
Tabla 12. Utilización capacidad instalada planta de concreto 60
Tabla 13. Producción Estado Futuro 61
Tabla 14. Comparativo Estado actual – Estado futuro 61
Tabla 15. Promedio ventas 61
Tabla 16. Modelo real y modelo óptimo con Lead Time de VSM actual 64
 LISTA DE GRÁFICAS

Pág.

Gráfica 1. Producción año corrido concreto premezclado 2011 -2015

12
Abril
Gráfica 2. Incremento de concreto premezclado 2012-2015 12
Gráfica 3. Participación anual del concreto por destino en porcentaje 14
Gráfica 4. Producción anual del concreto por destino en MTS3 14
Gráfica 5. Producción concreto premezclado 2011 -2015 33
Gráfica 6. Principales mercados concreto premezclado 33
Gráfica 7. Comportamiento del mercado nacional 34
Gráfica 8. Consolidado de producción de la planta en el año 2014 42
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Muestra de concreto arquitectónico: Biblioteca Virgilio Barco

25
Bogotá Colombia.
Figura 2. Muestra de concreto pavimentos: Ruta al Sol de Colombia 26
Figura 3. Muestra de concreto pilote tornillo. Edificio Viviendas Bogotá 26
Figura 4. Planta dosificadora de concreto 30
Figura 5. Planta pre-mezcladora de concreto 31
Figura 6. Triángulo Urbano 35
Figura 7. Organigrama 36
Figura 8. Áreas 37
Figura 9. Descripción procesos productivos planta dosificadora Cemex. 38
Figura 10. Diseño de la planta 39
Figura 11. Proceso diseño del producto 40
Figura 12. Planta dosificadora 41
Figura 13. Propuesta de valor agregado (Innovación e Investigación) 45
Figura 14. Mapa estratégico 48
Figura 15. Caja negra 50
Figura 16. Proceso productivo 51
Figura 17. Flujo de datos 52
Figura 18. Flujo de materiales 53
Figura 19. Procesos de innovación y vigilancia tecnológica 55
Figura 20. Sistema productivo 56
Figura 21. Ciclo de la implementación de TOC 58
Figura 22. VSM actual con DBR 63
AUTORES DE LA INVESTIGACIÓN:

Oscar Mauricio Hernández

Juan Camilo Valderrama

Este proyecto de grado ha sido aprobado para optar al título de especialista en

Gerencia de Producción y Operaciones. En constancia firman:

DIRECTOR DEL PROYECTO

JURADO

DIRECTOR DE LAS ESPECIALIZACIONES

COORDINADOR DE PROYECTOS DE GRADO.

Bogotá, D.C., 21 de Agosto del 2015

 MODELO DE MEJORAMIENTO EN PLANTAS DE PRODUCCION DE

CONCRETO

OSCAR MAURICIO HERNANDEZ

JUAN CAMILO VALDERRAMA

ESCUELA DE POSTGRADOS

ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE PRODUCCION Y OPERACIONES

2015
 INTRODUCCIÓN

A continuación se encontrará el desarrollo de un modelo de mejoramiento,

aplicado al proceso de Producción de Concreto en una Planta Dosificadora, cuyo
objetivo es mejorar la productividad y los procesos del ciclo de producción.

Diariamente la industria se ve afectada por una serie de condiciones, las cuales

hacen que se produzcan cambios a nivel interno para cualquier organización; no
es un secreto que todo tipo de sistema productivo depende de un grado de
eficiencia, el cual según su manejo determinará la finalidad del producto final y
hasta la satisfacción del cliente.

Desde el proceso de industrialización, el cual cambió al mundo y la manera de ver

las cosas, se han venido aplicando e inventando métodos para la implementación
y optimización de procesos, todo esto busca la finalidad de generar más
ganancias para las compañías sin disminuir la calidad del producto y claro está,
fortificar los niveles de producción en cualquier planta y hasta en las empresas
dedicadas a la prestación de servicios.

Diariamente surgen nuevos planteamientos, los cuales van enfocados a cumplir

con las metas y las estipulaciones del mercado actual, pero la búsqueda es
interminable y en especial cuando hablamos de mejora continua, por esta razón
nace la filosofía de la Teoría de Restricciones, la cual tiene como fundamento el
revisar de forma sistemática el proceso e identificar cuáles son los procesos
vinculados a éste, resaltando aquellos que se convierten en limitantes o
restricciones.

La importancia de la siguiente investigación radica en su aporte significativo al

desarrollo de la mejora continua en los procesos productivos.

9
 1. ANTECEDENTES

Desde la prehistoria el hombre ha buscado el desarrollo de la humanidad, con el

pasar del tiempo el ser humano ha establecido una serie de actividades las cuales
lo colocan en el planeta tierra como la especie dominante, y su adelanto tanto
tecnológico como intelectual, es lo que lo ha llevado a establecer actividades que
lo diferencian del resto de los seres que habitan el planeta.

Actividades como la caza, el desarrollo del lenguaje y la construcción son hechos

que a pesar que en la actualidad parecen insignificantes, son en realidad
acontecimientos que han cambiado el curso de la historia de una manera increíble.

La construcción es uno de estos hechos que ha cambiado y aún sigue

transformando el curso de la historia, desde la prehistoria con el uso de cavernas
como viviendas así como la construcción de edificaciones de las cuales todavía no
se conoce su procedencia, pasando por construcciones gigantescas como la gran
Muralla China, hasta edificaciones increíbles de la actualidad como los grandes
rascacielos que ahora inundan las ciudades, se destacan construcciones que
marcaron el desarrollo de países enteros como el muro de Berlín entre otras.

Pero qué sería de estas edificaciones y de la construcción como tal, sin tener los
materiales que la componen, inicialmente en la prehistoria todo lo relacionado con
la construcción se basaba en la utilización de bloques de piedra cuya ubicación y
acomodación daban como resultado la estabilidad de la edificación, con el paso
del tiempo se empiezan a fabricar bloques de barro secados al sol y eran unidos
por capas de arcilla mezclada con paja, con el fin de solidificar las construcciones
realizadas, este tipo de construcciones eran típicas de climas áridos y desérticos.

En Grecia y Roma, se desarrolló un nuevo método utilizado en la edificación de

estructuras, se descubrió el concepto del mortero, el cual es el inicio del concreto
dentro de la historia ya que era una mezcla de caliza la cual daba como resultados
edificaciones de gran durabilidad, prueba de ello es el coliseo Romano.

Según Cemex (2014) no fue sino hasta el siglo XVIII donde se desarrolla la
obtención de la patente del cemento Portland por parte de Joseph Aspdin en 1824
de la cual surge la invención del concreto armado, atribuido al jardinero Jack
Monier.

Colombia no es la exclusión a esta tecnología, así como en el resto de países se

han intensificado los esfuerzos en pro del desarrollo y la industrialización en la
producción de concreto, en la época de los años 70 la fundición de edificaciones
con concreto se incrementó, dando la apertura a un nuevo mercado en el cual no
solo se ofrece un producto terminado, sino también un servicio. En la actualidad
existen dos grandes industrias, las cuales tienen cubierta gran parte del mercado,

10
en el presente hay diferentes métodos de producción de concreto los cuales han
sido llamados dosificación, concreto es el producto resultante de la mezcla de un
aglomerante (generalmente cemento, arena, grava o piedra machacada y agua)
que al fraguar y endurecer adquiere una resistencia similar a la de las mejores
piedras naturales.

El concreto está compuesto básicamente por 4 elementos: cemento, agregados

finos, agregados gruesos, y agua, a media que se avanza en el ámbito de la
construcción se ha realizado la inclusión de materiales los cuales le dan
propiedades que forman características especiales a los concretos, conocidos
como adicionan0.tes.

Es importante tener en cuenta que el concreto hace parte de una familia de

productos perecederos en alto grado, ya que el tiempo de homogenización o
secado de un concreto es alrededor de 4 horas, por tal razón es importante
analizar su proceso productivo con el fin de optimizarlo y controlar aquellas
condiciones que puedan afectar sus características finales.

Por esta razón se realiza el planteamiento de la utilización de un método de

mejora, en cuanto a los procesos de producción con el fin de optimizar el tiempo
de fabricación, aumentando la capacidad instalada sin afectar las características
finales del producto.

En la actualidad, la industria de la construcción en Colombia ha presentado un

incremento bastante significativo, ayudando al desarrollo del país y a mejorar la
calidad de vida de las personas, este crecimiento es proporcional a la producción
del concreto, ya que por normatividad internacional, ahora la mayoría de
edificaciones, carreteras y demás obras civiles son realizadas con concreto,
ejemplo de esto es la construcción de apartamentos con sistemas monolíticos,
donde se utilizan paredes entre 7 cm y 12 cm, fundidas totalmente con concreto
premezclado, generando mejor resistencia, acabados y durabilidad.

En la gráfica 1, se observa cómo desde el año 2012 hasta el año 2015 se han
presentado incrementos en la utilización del concreto.

11
Gráfica 1. Producción año corrido concreto premezclado 2012 -2015 Abril

Fuente: DANE. Extraído resultado estadísticas de concreto premezclado.

Gráfica 2. Incremento de concreto premezclado 2012-2015

Fuente: DANE. Extraído resultado estadísticas de concreto premezclado.

12
 2. JUSTIFICACION

En las empresas durante los procesos se generan una serie de barreras que
hacen que no se alcancen ni se cumplan sus metas, la causa de esta situación,
es porque no se utilizan de forma adecuada las herramientas puestas a
disposición del proyecto.

Es importante realizar una investigación con el propósito de plantear un plan de

mejoramiento que tenga como objetivo conseguir de manera eficaz, rápida y
segura las metas que se deseen, aparte de esto generar un valor agregado al
proceso sin afectar el producto final.

La producción de concreto no está excluida de las limitantes, que crean barreras

para que se cumplan las metas, durante el proceso se presentan factores internos
y externos que disminuyen la productividad del proceso.

Debido a la fuerte demanda de concreto, que ha ido creciendo en los últimos años
por el incremento de la construcción a nivel nacional, principalmente en Bogotá y
teniendo en cuenta la complejidad del proceso de producción del mismo, es
imperativo realizar mejoras dentro de este proceso, para poder dar cumplimiento
al mercado actual.

Teniendo en cuenta además que el concreto es un producto perecedero a gran

escala, desde el momento de su fabricación hasta el tiempo de su colocación y
como tal su curado, se deben realizar una serie de procedimientos los cuales
pueden cambiar drásticamente sus propiedades físicas y químicas.

Por esta razón, es importante realizar una serie de estudios y análisis con el fin de
mejorar el proceso de producción en una planta dosificadora y así poder dar un
mejor uso a la capacidad de transporte del mismo y por ende una mejor respuesta
al cliente en cuanto a tiempo y calidad.

Es importante tener en cuenta que en la actualidad, el concreto premezclado tiene

varias finalidades como se observa en la gráfica 3, el sector de la construcción y
desarrollo dependen de este producto, de allí surge la finalidad de presentar una
propuesta de mejora para su producción, en la gráfica 4, se presenta un
comparativo de la destinación proporcionada para el producto para del mes de
abril de 2014 y 2015.

13
Gráfica 3. Participación anual del concreto por destino en porcentaje

Fuente: DANE. Extraído resultado estadísticas de concreto premezclado.

Gráfica 4. Producción anual del concreto por destino en MTS3

Fuente: DANE. Extraído resultado estadísticas de concreto premezclado.

14
Teniendo en cuenta lo anterior, este proyecto tiene como finalidad diseñar un
modelo de mejoramiento de la productividad en las empresas dedicadas a la
fabricación de concreto, con el fin de proponer estrategias para mejorar sus
estándares de producción y alcanzar sus metas.

Se utiliza como método el diseño de una herramienta de mejoramiento para

identificar aquellos pasos dentro del proceso que no están aportando ningún valor
al mismo ni al producto final, con el propósito de realizar un plan de mejora.

15
 3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se ha encontrado un potencial en la elaboración de un plan de mejora para la

implementación de la Teoría de Restricciones (TOC) en las plantas de producción
de concreto, donde se pueden determinar las diferentes restricciones internas y
externas que influyen en el proceso. Es por esta razón que se debe analizar cada
una de las etapas en la producción de concreto, desde la recepción y
almacenamiento de las materias primas, pasando por factores tales como la
distribución en planta y la influencia frente al proceso, la infraestructura de la
planta, su capacidad instalada y el tipo de planta que se debe utilizar.

De todo esto se desprenden una serie de factores, que desde el inicio empiezan a
influir en el desarrollo del proceso iniciando por el poder de negociación de
proveedores, el cual implica tener en cuenta factores relevantes como la
disponibilidad de inventarios, la calidad del materia prima y el precio, así como
factores implícitos en cada uno de los productos, dependiendo de la procedencia
del material.

Todo esto sin dejar de lado la disponibilidad de equipo, tanto fijo como móvil, el
cual cambia según las características de la planta y las condiciones en las cuales
se va a realizar la producción, teniendo como premisas que no es lo mismo
realizar la producción de concreto en una planta pre-mezcladora donde el concreto
sale listo y homogéneo a una planta dosificadora donde el vehículo mezclador
tiene que homogenizar la mezcla, observando cómo desde el momento de
realizar el cargue de agregados en las tolvas, el pesaje de los materiales y la
exactitud de la dosificación según sea la mezcla a producir y la complejidad del
manejo del producto final.

Otro punto para analizar es el desarrollo tecnológico y la metodología utilizada

para la producción del concreto, donde se encuentran plantas de dosificación tipo
semi-manual como plantas totalmente automáticas.

La elaboración de un modelo de mejoramiento no solo estaría enfocada en una

disminución de tiempos y movimientos o en la ampliación de una capacidad
instalada con el fin de producir más por hora, sino también en la optimización de
las decisiones gerenciales, administrativas y operacionales para desarrollar una
mejora del proceso en general y que puedan tener una gran influencia en el
producto final.

El descuido o la falta de interés de cada uno de estos factores pueden llevar a

cualquier tipo de planta de producción a un fin absoluto, debido a los factores que
éstos ponen en juego, así es preciso observar cómo el proceso de producción de
concreto ha ido evolucionando desde sus inicios hasta lo que hoy se conoce sobre
el tema.

16
A partir del anterior análisis situacional se formula el siguiente problema; ¿Qué
influencia tiene la elaboración de un modelo de mejoramiento de la productividad
en plantas de producción de concreto?

17
 4. OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar un modelo de mejoramiento de la productividad en una planta dedicada a

la fabricación de concreto, con el fin de proponer estrategias para optimizar sus
estándares de producción y alcanzar sus metas.

4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Realizar un análisis de los métodos de producción de concreto utilizados en la

actualidad con el fin de evaluar su eficiencia y eficacia, identificando los puntos
donde se generan restricciones.

 Diseñar una herramienta de mejoramiento continuo en el sistema de producción

y operaciones para identificar los recursos con capacidad restringida dentro del
proceso productivo de la planta.

 Identificar los puntos dentro del proceso que no están aportando al objetivo del
mismo con el fin de plantear una mejora, optimizando el proceso de producción
e incrementar la utilización de la capacidad instalada.

18
 5. ALCANCE

El presente estudio tiene como finalidad diseñar un modelo de mejoramiento de la

productividad como una herramienta de apoyo de producción dirigida a las
empresas dedicadas a la fabricación de concreto en plantas dosificadoras,
teniendo en cuenta los recursos disponibles para el proceso, la capacidad
instalada y la distribución en planta, así como sus inventarios tecnológicos y de
materias primas.

19
 6. HIPÓTESIS

Es necesaria la elaboración de un modelo de mejoramiento para la producción de

concreto en plantas dosificadoras, que aporte positivamente en la productividad de
las empresas dedicadas a atender el sector de la construcción.

20
 7. VARIABLES

7.1 VARIABLES DEPENDIENTES

7.1.1 Distribución en planta. En el momento de realizar la alimentación de las

tolvas para la dosificación del material al camión mezclador, es importante tener
en cuenta esta variable, debido a que puede inferir directamente en los resultados
finales del proceso, representando una restricción para el ciclo de fabricación.

7.1.2 Tiempos y movimientos. Durante el proceso de producción en plantas

dosificadoras de concreto, es primordial tener en cuenta todos aquellos tiempos y
movimiento que no aportan ninguna ganancia al producto final y al proceso como
tal.

7.1.3 Capacidad instalada. Para poder realizar una propuesta de mejora y un

plan de acción, inicialmente se debe tomar como referencia la capacidad instalada
por hora y como tal por turno a la cual está vinculada la planta en el presente.

7.1.4 Modelo de producción por planta. Al momento de revisar el modelo de

producción de la planta, se puede investigar la de otras plantas dedicadas a la
misma tarea para observar que herramientas y metodologías es posible utilizar.

7.1.5 Equipos de producción. Una de las primeras opciones que se presenta, es

la revisión y realización de cambios a los equipos de producción que se estén
utilizando, ya que estos pueden estar interfiriendo en el ciclo de cargue.

7.2 VARIABLES INDEPENDIENTES

7.2.1 Reducción en el lead time. Es importante tener en cuenta todos aquellos,

procesos que en la actualidad se llevan a cabo durante el proceso de producción
y que no están aportando ningún valor agregado al resultado final.

7.2.2 Incremento en la productividad. Una de las metas luego de la

implementación de la propuesta es el incremento de la productividad de la planta,
con la finalidad de aprovechar en un porcentaje más alto la capacidad instalada.

7.2.3 Mejora continua. Una de las directrices más importantes de la propuesta, es

la oportunidad de realizar cambios para la mejora de la producción de concreto en
plantas dosificadoras, pero más allá de este objetivo también está el de dejar
brechas abiertas encaminadas a la actualización y a la mejora continua.

7.2.4 Reducción en los inventarios. La identificación de tiempos muertos,

presenta una oportunidad importante encaminada a la reducción del ciclo final de
fabricación.

21
7.2.5 Incremento en las ventas. En el momento que la capacidad instalada de la
planta sea optimizada, se podrá dar una mejor atención al cliente final, teniendo la
posibilidad de realizar un incremento en el indicador de entregas y servicio al
cliente.

7.2.6 Incremento en las utilidades. Al realizarse una mejor atención al cliente y

prestar un mejor servicio se observará un incremento en las ventas, lo cual
generará mejores resultados económicos para la compañía, además en la
reducción de tiempos muertos y procesos inoficiosos dentro del ciclo de
fabricación.

22
 8. METODOLOGÍA

La metodología de este estudio será realizada en su mayor parte en campo,

inicialmente se procederá a la toma de tiempos y movimientos con el fin de poder
realizar la estandarización del proceso y de esta manera identificar los cuellos de
botella presentados a lo largo del proceso.

La siguiente gestión será el análisis de cada uno de los pasos del proceso,
identificando cuáles aportan valor al producto final y cuáles pueden ser
minimizados.

Analizar qué factores, tanto internos como externos, están generando restricciones
dentro de la producción de concreto y de qué manera se pueden mejorar, teniendo
en cuenta las necesidades para poder llevar a cabo los cambios, también se
indagará respecto a la capacidad de la planta y la mano de obra disponible de las
operaciones.

Por último, se presentará un modelo de mejoramiento en plantas de producción

de concreto, con fundamento en estudios realizados e investigaciones de temas
relacionados, como Teoría de Restricciones con el fin de ostentar una propuesta
para el aumento de los resultados del proceso.

23
 9. MARCO CONCEPTUAL

9.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Concreto se refiere a la mezcla entre agregado grueso y agregado fino,

compactado por la adición de un agente aglutinante (cemento) el cual al
reaccionar con el agua forma una masa de dureza homogénea, que al ser
afectada por condiciones climáticas y del ambiente se convierte en una estructura
solidad.

Existen alrededor de 10.000 clases de concretos, las cuales difieren de sus

características físicas y químicas tanto en el momento de su homogenización
como en su secado y su utilización final.

Estas características físico-químicas se dan según la disposición final y la

utilización que se le vaya a dar al concreto, teniendo en cuenta la finalidad de la
instalación del concreto se adicionan diferentes componentes los cuales le dan
cualidades especiales como la resistencia a la penetración del agua, resistencia a
choques térmicos o cambios drásticos de temperatura, flexibilidad, dureza y la
características mas importantes resistencia.

El concreto es un producto de uso industrial para la construcción, al cual se le

pueden dar diferentes tonalidades y formas según sean las necesidades del
cliente, en la actualidad hay toda una gama de concretos los cuales según sus
diseños prestan servicios con diferentes variables.

9.1.1 Concreto antibacterianos. Son concretos especiales con cualidades físico-

químicas las cuales disminuyen, la contaminación con agentes bacterianos, son
utilizados normalmente en hospitales, clínicas laboratorios etc. Disminuyendo
costos en desinfección de paredes y estructuras.

9.1.2 Concretos arquitectónicos. Los concretos arquitectónicos tienen como

característica presentar una tonalidad especial según sea el gusto del cliente,
tienen las mismas características de un concreto convencional en cuanto a
resistencia, fraguado, manejabilidad etc.

Son utilizados normalmente en casas campestres, catedrales, iglesias y

bibliotecas.

24
Figura 1. Muestra de concreto arquitectónico: Biblioteca Virgilio Barco Bogotá Colombia.

Fuente: Guía turística y romántica de Bogotá.

9.1.3 Concretos convencionales. Son concretos utilizados en diferentes tipos de

construcciones, estos concretos normalmente tienen bastante salida debido a sus
características de manejabilidad, resistencia y a su fundición, además que dentro
del mercado son los más económicos.

9.1.4 Concretos pavimentos. Estos concretos tienen características especiales,

entre las cuales se destacan su dureza, terminación y lo más importante es que
están diseñados para soportar cargas a flexión y choques térmicos bruscos, es
utilizado en vías, carreteras y autopistas.

25
Figura 2. Muestra de Concreto Pavimentos: Ruta al Sol de Colombia

Fuente: El Pilón.

9.1.5 Concretos tornillo. Este tipo de concreto tiene un grado de cohesión

bastante alto, además de sus características de fluidez las cuales facilitan su
colocación y fundición en las obras, es utilizado para realizar los pilotes en las
obras o las columnas iniciales las cuales están bajo tierra.

Figura 3. Muestra de Concreto Pilote Tornillo. Edificio Viviendas Bogotá

Fuente: CEMEX.

26
9.2 RESEÑA HISTÓRICA

De forma inicial el uso del concreto se puede remontar al inicio de la historia

misma ya que el concepto básico de la mezcla de materiales aglutinantes se dio
con el uso de la arcilla para adherir rocas y formar estructuras para hacer una
vivienda, esta actividad fue utilizada por las primeras generaciones de humanos
que habitaron el mundo, como tal no se puede establecer una fecha exacta para
definir la invención de los métodos para la utilización del concreto.

Teniendo en cuenta lo anterior, tal vez lo más exacto para referirse al empleo de
materiales cementantes fue la construcción de las pirámides de GIZEH, donde se
utilizó una mezcla de mortero de yeso calcinado y arena para realizar el pegue de
los bloques de un tamaño de 40 pisos.

Luego los griegos y los romanos realizaron la conformación de cementantes

hechos a base de pasta de caliza calcinada y agua, a la cual se le adicionaba
arena para unir estructuras de piedra y ladrillo, posteriormente a estas mezclas se
adicionaron elementos de relleno como piedras, pedazos de losas rotas y otros,
dando así la conformación del primer tipo de concreto conocido.

Los materiales cementantes no se vieron únicamente en Europa, a nivel de

Latinoamérica también hay muestras de materiales cementantes como se observa
en la construcción de ciudades indígenas como Machu Picchu y las ciudades
Aztecas en México.

Posteriormente, durante muchos años el desarrollo en la producción de materiales

cementantes para la producción tuvo un estancamiento, tanto así que para la
Edad Media solo se realizaba la producción de morteros débiles a base de cal y
mezcla con arena y agua.

En 1824, Joseph Aspdin calcinó en un horno una mezcla de tres partes de piedra
caliza por una parte de arcilla la cual molió y pulverizó obteniendo así la patente
del cemento Portland que debe su nombre a la región donde se extrajeron las
piedras utilizadas en la mezcla

Pero solo fue hasta 1845 que se logró perfeccionar con éxito la fabricación de este
producto quemando una mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del Clinker,
el cual después fue pulverizado para obtener un fuerte agente cementante, este
proceso fue desarrollado por el ingles Isaac Johnson.

Para 1900 tomando en cuenta el descubrimiento de Aspdin y los experimentos

Johnson se realizó la producción de cemento no solamente en Inglaterra sino
también en varias partes de Europa.

27
En pocas palabras, el descubrimiento y la evolución del concreto patentado se
remontan al siglo pasado y el desarrollo del mismo se presentó debido a la
necesidad y crecimiento de la población de las grandes ciudades.

Uno de los grandes productores de concreto en la actualidad es Cemex,

multinacional mexicana que ocupa el primer lugar a nivel mundial en cuanto a la
producción y comercialización de concreto, fundada en 1906 con la apertura de la
Planta Hidalgo al norte de México, para 1909 duplica su capacidad hasta alcanzar
66.000 toneladas anuales.

Para 1912, la revolución mexicana obliga la suspensión de la producción en la

Planta Hidalgo debido a falta de energía eléctrica, vías, comunicación y recursos
humanos, impidiendo la distribución de cemento, esto hace que por casi 7 años la
compañía pase por una gran depresión; en 1919, nuevamente se reinician las
labores de producción, dando así la reapertura de Planta Hidalgo y la inauguración
de Planta Monterrey en 1920 teniendo en ésta el primer horno para la fabricación
de Cemento Portland en Latinoamérica.

Para 1930, se declara líder a nivel nacional en el mercado mexicano

incrementando en un 100% su capacidad de producción y abasteciendo la
demanda del noreste de México.

En 1931 se fusionan las dos plantas formando una única compañía llamada
Cementos mexicanos S.A.

Para 1943, Cemex aumenta su capacidad de producción y se convierte en el

primer productor y comercializador de cemento en México, para 1985 las
exportaciones de Cemex se incrementan a 6.7 millones de toneladas de cemento,
en 1989 adquiere cementos Tolteca, para 1992 expande su mercado a Europa, en
1994 inicia operaciones en Sudamérica llegando a Venezuela y luego en Centro
América llegando a Panamá; para este mismo año, Cemex crece de manera
exponencial llegando a Estados unidos, en 1995 Cemex llega a República
Dominicana y simultáneamente a Colombia, para este año Cemex se convierte en
la tercera empresa más grande del mundo dedicada a la producción de cemento
con la compra de Cementos Diamante y Cementos Samper, para los siguientes
años llega a Egipto, Filipinas, Asia, África, Costa rica, etc.

En la actualidad Cemex tienen presencia en más de 50 países con más de 50.000

empleados directos y siendo una compañía líder en el mercado de la construcción.

9.3 CARACTERÍSTICAS Y COMPOSICIÓN DEL PRODUCTO

9.3.1 Cemento. El cemento utilizado para la producción de concreto, como se

mencionó anteriormente es Cemento Portland tipo concretero ya que tiene
propiedades adhesivas como cohesivas que le dan la capacidad para aglutinar los

28
agregados o áridos para conformar el concreto, esto depende de una serie de
factores, como el grado de hidratación, la velocidad del fraguado, el calor de
hidratación la finura de las partículas y la resistencia que es capaz de desarrollar.

9.3.2 Agua. La capacidad para que los cementos sean hidráulicos viene de
distintas propiedades como la de fraguar y endurecer con agua, ya que al contacto
con ésta experimenta una reacción química la cual hidrata las partículas de
cemento haciendo que este desarrolle sus propiedades como aglutinante.

Al realizar la mezcla del agua con el cemento se forma una pasta la cual según la
cantidad de agua muestra un grado de disolución que al momento de fraguar, una
parte queda fijada como solida junto con el cemento y la otra es evaporable.

9.3.3 Agregados Gruesos y Finos (Áridos). Los agregados cumplen una labor
importante dentro de la mezcla, ya que por poseer una resistencia propia
suficiente no perturban el proceso de endurecimiento del cemento hidráulico, así
que toman un papel inerte dentro de la mezcla y garantizan la adherencia de la
pasta cementante.

La principal función de los agregados dentro del cemento es la de actuar como

relleno haciendo más económica la mezcla; según la mezcla y las características
de los agregados que se utilicen, éstos pueden inferir en la resistencia del diseño,
además también en el volumen final de la mezcla y hasta en la imagen como es el
caso de los concretos arquitectónicos o de color.

9.3.4 Aditivos. Los aditivos son elementos químicos artificiales los cuales son
adicionados al concreto, antes durante la producción y mezcla de este, sirven
como reductores de agua, retardantes, acelerantes, inclusores de aire o
impermeabilizantes, en su mayoría estos elementos suelen ser resinas que
interactúan con las moléculas de cemento y agua.

9.3.5 Otros. Además de los materiales anteriormente nombrados, también se

presentan otros tipos de materiales los cuales se adicionan a la mezcla con el fin
de dar una serie de condiciones finales a la mezcla, ejemplo de esto son las fibras
plásticas las cuales le dan propiedades de flexibilidad al concreto, o las fibras de
plomo las cuales proveen una protección contra elementos radiactivos.

9.4 CARACTERÍSTICAS DE PRODUCCIÓN

En cuanto al proceso de producción de concreto, es importante tener en cuenta

que se puede realizar de varias maneras, inicialmente de manera manual, la cual
es utilizada en capo, pero no asegura ningún termino de calidad ni resistencia; por
otra parte, la producción de concreto en planta asegura las condiciones de calidad
del mismo tales como resistencia, permeabilidad (resistencia al agua), fraguado

29
(tiempo de secado) etc., esto debido a que se realiza bajo estándares de control,
por medio de básculas y cuenta litros que aseguran las condiciones finales.

Para plantas dosificadoras, la realización empieza con la especificación del tipo de

concreto a producir, inicialmente se tiene en cuenta la resistencia que se desea
lograr, que para el caso es tomada en media de presión PSI o Kg/cm 2, además de
esto la manejabilidad del concreto o en otras palabras el tiempo en el que tarda
fraguar o endurecer, para determinar esto, se utiliza el método de asentamiento el
cual es tomado mediante el uso del cono de Abrams, el cual determina la cantidad
de hidratación del producto, por último la edad de maduración del concreto el cual
determina su resistencia al 100%, esta puede ser alcanzada en 3 días, 7 días, 14
días, 28 días o 56 días.

9.4.1 Resistencia. La resistencia se logra, según la cantidad de cemento por

metro cúbico que tenga la mezcla, y la cantidad de agua que se le adicione para
generar la pasta cementante, la cual reacciona con los agregados y los aditivos
para dar la dureza final.

Es importante tener en cuenta que una planta dosificadora tiene como labor
principal realizar la adición controlada de los materiales, la mezcla de los
materiales es realizada por el camión mezclador.

La diferencia entre las plantas dosificadoras y las plantas pre-mezcladoras, es

básicamente que mientras que en la dosificadora el trabajo de mezcla lo realiza el
camión mezclador, la planta de premezclado posee un dispositivo de mezcla al
final del proceso, el cual homogeniza la mezcla descargándola lista al camión.

Figura 4. Planta dosificadora de concreto

Fuente: Doplim Clasificados.

30
Figura 5. Planta pre-mezcladora de concreto

Fuente: Doplim Clasificados.

La dosificación de la mezcla se debe realizar bajo estándares controlados de

producción con el ánimo de garantizar las propiedades del producto final y como
tal la calidad del concreto.

Lo primero que se realiza es el pesaje de los materiales necesarios para la

producción de la cantidad de concreto deseado, al momento de realizar la
dosificación ya sea al mezclador o al camión se realiza de la siguiente forma:
Inicialmente se dosifica el 25% de la cantidad total del agua, con el fin de
humectar el mezclador o la olla mezcladora del camión, luego se adiciona el 100%
de la cantidad total del agregado grueso o grava, de manera simultánea se va
adicionando el 50% del cemento, al terminar la dosificación del agregado grueso,
se realiza la adición del agregado fino o arena, igualmente de manera simultánea
se dosifica el 50% restante del cemento, al término de dosificar los agregados y el
cemento se termina adicionando el 75% restante del agua mezclado con los
aditivos en su totalidad.

Tabla 1. Ciclo de fabricación de concreto

31
9.5 COMPORTAMIENTO DEL MERCADO

En febrero de 2015 la producción de concreto premezclado alcanzó los 659,5 mil

metros cúbicos, lo que representó un incremento de 0,8% con relación al mismo
mes en el 2014.

9.5.1 Anual. El incremento de 0,8% del concreto premezclado se explicó

principalmente por el aumento de los destinos edificaciones (14,0%) y vivienda
(1,9%) aportando en conjunto 4,6 puntos porcentuales a la variación total. En
contraste, la disminución en obras civiles (-16,4%) restó 4,4 puntos porcentuales
con relación al mismo mes del año 2014.

Los mayores despachos de concreto al área de Bogotá (23,7%) y los

departamentos de Antioquia (26,7%) y Atlántico (21,4%), en conjunto aportaron
11,9 puntos porcentuales a la variación total (0,8%). En contraste, los
departamentos de Cundinamarca (-30,0%), Bolívar (-25,6%) y Valle del Cauca (-
22,1%), restaron en conjunto 6,2 puntos porcentuales a la misma.

9.5.2 Año corrido. En lo corrido del año hasta febrero de 2015, el concreto
producido por la industria alcanzó los 1.225,4 mil metros cúbicos, lo que significó
un incremento de 1,2% con relación al mismo período de 2014.

El incremento registrado en el destino edificaciones (17,3%), aportó 4,6 puntos

porcentuales a la variación total (1,2%). En contraste, los destinos obras civiles
(-15,4%) y vivienda (-0,2%) restaron en conjunto 4,1 puntos porcentuales a dicha
variación con relación al mismo período de 2014. El incremento en edificaciones
fue explicado principalmente por el área de Bogotá.

Por otra parte, los mayores despachos de concreto al área de Bogotá (18,6%),
Antioquia (32,9%) y Atlántico (25,2%), aportaron en conjunto 11,2 puntos
porcentuales a la variación total. (DANE Boletín informativo 2015).

32
Gráfica 5. Producción concreto premezclado 2011 -2015

Fuente: DANE. Extraído boletín técnico estadísticas de concreto premezclado

Gráfica 6. Principales mercados concreto premezclado

Fuente: DANE. Extraído boletín técnico estadísticas de concreto premezclado

A continuación se puede observar el comportamiento de Cemex en el mercado de

concreto pre-mezclado, donde se puede ver la participación a nivel nacional como
compañía durante el año 2014.

33
Tabla 2. Participación en el mercado nacional concreto premezclado por parte de CEMEX

Gráfica 7. Comportamiento del mercado nacional

Cemex es uno de los productores más grandes de concreto que tiene Colombia
con una gran participación en el mercado en el triangulo urbano de Bogotá,
Medellín y Cali, los cuales representan un alto porcentaje del consumo de
concreto a nivel nacional.

34
Figura 6. Triángulo Urbano

35
 10. DISEÑO DEL SISTEMA DE PRODUCCION Y OPERACIONES

10.1 ANÁLISIS ESTRATÉGICO ACTUAL

La esencia de Cemex está plasmada en su misión y su visión sobre su lugar en el

mercado, con el fin que se conozca en cada momento su posición ante su reto
estratégico.

10.1.1 Misión. “Satisfacer globalmente las necesidades de construcción de sus

clientes y crear valor para sus accionistas, empleados y otras audiencias clave,
consolidándose como la organización cementera multinacional más eficiente y
rentable del mundo”.

10.1.2 Visión. “Impulsar el desarrollo del país ofreciendo soluciones para la

construcción que generen bienestar a la gente”.

Figura 7. Organigrama

36
10.1.3 Áreas implicadas. Cemex aprovecha todo su conocimiento y escala para
establecer mejores prácticas y procesos comunes, para operar de la manera más
efectiva y crear el mayor valor dándole satisfacción a sus clientes, todo esto
gracias a la sinergia que hay en cada una de las áreas implicadas en el proceso.

Figura 8. Áreas

10.1.4 Descripción de los procesos. La producción en las plantas dosificadoras

de Cemex están ligados a unos procesos estandarizados que van desde los
requisitos que el cliente exige, la transformación de las materias hasta la entrega
final del concreto.

37
Figura 9. Descripción procesos productivos planta dosificadora Cemex.

PRODUCCION DE CONCRETO EN PLANTAS DOSIFICADORAS

1

NO
REQUISICION DEL
PRODUCTO

SI
Requisición de Creación o Modificación
INICIO Producto (Comercial modificación de de receta
Cliente) receta Según planta
PROGRAMACION DE LAS

NO
OPERACIONES

Programación de CAPACIDAD
Balanceo de la ASIGNACION
Producción INSTALADA
Programacion PLANTA
POR PLANTA
si
PROGRAMACION
PLANTA

Pedidos Revisión
Solicitud de
asignados disponibilidad de
Materias Primas
por planta planta
PRODUCCION DE CONCRETO

NO

SI LLENADO DE DOSIFICACION DE
Dosificación de Humedades de los
TOLVAS DE MATERIALES A
Producto en planta agregados
AGREGADOS CAMION MIXER
TRANSPORTE Y ENTREGA

NO
VERIFICACION DEL
PRODUCTO,

SI ENTREGA DE RECEPCION DEL

VERIFICACION TRANSPORTE DE
CUMPLIMIENTO DE REMISION DE PRODUCTO A
CARACTERISTICAS CARACTERISTICAS DESPACHO PRODUCTO AL FINALIZACION
CONFORMIDAD POR
DE CALIDAD CLIENTE
PARTE DEL CLIENTE

38
10.1.5 Diseño de planta. La planta de Cemex del caso de estudio está diseñada
de la siguiente manera.

Figura 10. Diseño de la planta

14
ACOPIO DE AGREGADO FINO
(ARENA)

ACOPIO AGREGADO GRUESO

12

13

9
10
1. CHUT DE CARGUE.
2. SILO TOLVA CARGUE MIXER. 8
3. SILO DE CEMENTO. 11
4. SILO DE CENIZA .
5. TORNILLO SIN FIN. BODEGAS
6. BANDA TRANSPORTADORA. 7
7. TOLVA GRAVA DE AGREGADO GRUESO
8.TOLVA DE AGREGADO FINO. RAMPA
9. TABLERO DE CONTROLES 6
10. SILOS DE ADITIVOS.
11. COMPRESORES. 5
12. ACOPIO DE GRAVA DE 1"
13. ACOPIO GRAVA DE ½”. 3
2
14. ACOPIO DE ARENA 5
15. COORDINACION DE PRODUCCION

15

10.1.6 Modelo de Mejora Continua. El modelo de mejora continua actual se

basa únicamente en el sistema de gestión de calidad bajo la certificación ISO
9001.

39
10.2 DISEÑO DE LOS REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN Y
OPERACIONES

Cemex cree en sus clientes, crea soluciones que les permitan crecer
sosteniblemente. Cemex se convierte en un consultor de negocio de sus clientes
industriales, con el objetivo de contribuir al crecimiento rentable de sus empresas.

Para sus clientes industriales, quienes desarrollan con sus productos nuevas
ofertas para generar desarrollo en el país, Cemex ha creado una oferta que se
ajusta a sus necesidades en términos de gestión de negocio y capacitación, entre
otros.

10.2.1 Proceso de diseño del producto. En este proceso intervienen las áreas
funcionales de Cemex donde se desarrollan un conjunto de tareas para el diseño
del producto dividiéndolo en 4 etapas: planeación, realización, verificación y
finalización.

Figura 11. Proceso diseño del producto

40
10.2.2 Ficha técnica de la planta. La planta Cemex del caso de estudio cuenta
con una planta de fabricante ingles marca Altron cuya capacidad instalada es de
48 mts³ / hora.

Figura 12. Planta dosificadora

10.3 DISEÑO DEL SISTEMA ESTRATÉGICO DE PRODUCCIÓN Y

OPERACIONES

La visión del sistema de producción y operaciones de Cemex es: “En los próximos
años seguir creando y mejorando valor sostenido al proveer productos y
soluciones líderes en la industria para satisfacer las necesidades de nuestros
clientes, brindando altos estándares de calidad”.

El objetivo estratégico es hacer que la producción y las operaciones de la planta

contribuyan al éxito de Cemex como un negocio por separado rentable, pasando
de ser un negocio basado en costos a un negocio basado en valor.

41
10.3.1 Consolidado de producción de la planta en el año 2014.

Tabla 3. Consolidado de producción de la planta en el año 2014

Gráfica 8. Consolidado de producción de la planta en el año 2014

42
10.3.2 Análisis PEST. El análisis PEST se hizo con el fin de estudiar el entorno en
el que está operando la planta, saber las oportunidades, amenazas a las que esta
expuesta, y analizar e identificar los factores que podrían afectar los niveles de
demanda, oferta y costos.

Tabla 4. Análisis PEST

10.3.3 Matriz DOFA. Con el fin de hacer un diagnóstico, para saber en dónde
está, como va y dar una visión global de la verdadera situación de la planta, la
matriz DOFA arrojó los siguientes resultados como una herramienta para tomar las
decisiones apropiadas en el momento oportuno.

43
Tabla 5. Matriz DOFA

10.3.4 Propuesta de valor agregado (Innovación e Investigación). Cemex

tiene la filosofía que gana cuando sus clientes ganan, y están comprometidos a
ser la mejor opción para ellos. Con este fin, escuchan sus necesidades y retos
para ofrecerles materiales de construcción superiores y soluciones innovadoras
hechas a la medida de sus necesidades específicas.

Un valor agregado tanto para el cliente como para Cemex es que la empresa
brinda éste servicio, pudiendo dar al cliente otros productos que no están en su
portafolio convencional y Cemex gana generando nuevos productos con altos
estándares de calidad y confiabilidad.

44
Figura 13. Propuesta de valor agregado (Innovación e Investigación)

10.3.5 Objetivos del sistema de producción y operaciones.

 Reducir costos en el sistema de producción y operaciones.

 Producir concreto de alta calidad.

 Realizar cambios en el proceso de producción para aumentar la capacidad

instalada para dar cumplimiento a los pedidos y suplir la demanda.

10.3.6 Estrategias de producción. Es de vital importancia crear una estrategia

que conlleve a tomar las decisiones que deben adoptarse para que la produccón
conduzca a la planta a alcanzar los objetivos pactados.

45
Tabla 6. Estrategias de Producción

10.3.7 Modelo integral de productividad. Mediante el modelo integral de

productividad se puede gerenciar la productividad, analizar las tareas que están
asociadas a ésta para hacer su evaluación, mejora y planificación sin salirse de los
parámetros que la planta caso de estudio de Cemex puede ofrecer.

Tabla 7. MIP

46
10.3.8 Modelo de manufactura de clase mundial. Para que la planta caso de
estudio de Cemex pueda enfrentar la competitividad del sector, tiene que tener un
enfoque haciendo el uso y aprovechamiento de las nuevas herramientas que van
apareciendo en el mundo de la manufactura, esto permitirá mayor eficiencia
operacional y promover su crecimiento en el mercado.

Tabla 8. Modelo de manufactura de clase mundial

47
10.3.9 Mapa estratégico

Figura 14. Mapa estratégico

10.3.10 Decisiones estratégicas. Con el fin de determinar el futuro de la planta

caso de estudio de Cemex, direccionar su rumbo y saber la posición que ocupa en
el rubro del concreto se definen las siguientes decisiones estratégicas para llevarla
a un estado mejor que el actual.

48
Tabla 9. Decisiones estratégicas

10.3.11 Indicadores de producción y operaciones.

 Eficiencia: Optimizar y mejorar la utilización de las instalaciones, maquinaria y

recursos cumpliendo con los objetivos pactados. (Trimestralmente)

Eficiencia = Producción (hora) / Capacidad Instalada (hora)

 Calidad: Crear y producir concretos que cumplan con las normas establecidas
cumpliendo las especificaciones que el cliente requiera. (Trimestralmente)

Calidad = Características del Producto / Precio del Producto

 Flexibilidad: La capacidad de la planta para producir la variedad de concretos

con los requerimientos que el cliente desee. (Trimestralmente)

Flexibilidad = t de fabricación del nuevo producto / t en realizar cambios en la línea

49
 Innovación: El número de pedidos de concretos especiales con requerimientos
del cliente que no están dentro del portafolio. (Trimestralmente)

Innovación = Producción de concretos especiales / Producción total de concretos

 Eficacia: Cumplir con los pedidos en los tiempos establecidos para dar
cumplimiento y satisfacer a los clientes. (Trimestralmente)

Eficacia = Número de pedidos cumplidos / Número total de pedidos

 Ajuste a la programación (BTS): Para verificar que los volúmenes de metros

cúbicos de concreto que se hayan fabricado coincida con los planes de
producción diarios. (Trimestralmente)

BTS = Producción Real / Producción Programada

10.4 DISEÑO DEL MODELO DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN

10.4.1 Identificación preliminar de recursos. La planta caso de estudio de

Cemex cuenta con los siguientes recursos para la producción de concreto y sus
procesos de transformación de la materia prima se efectúa en un solo flujo. Las
decisiones estratégicas van ligadas a la alta gerencia de Cemex y las estrategias
de producción operacionales a los directivos encargados de la planta. Los
recursos con los que cuenta la planta son la maquinaria, los materiales, la mano
de obra, los métodos establecidos por la compañía que están inmersos en
proceso de producción del concreto y el dinero de los inversionistas y accionistas.

Figura 15. Caja negra

50
10.4.2 Perfil del proceso productivo. Con el objetivo de satisfacer al cliente con
la entrega del concreto el proceso productivo incluye un conjunto de tareas en las
que interviene la materia prima, la tecnología, la mano de obra y la infraestructura
de la planta.

El proceso de la planta de concreto objeto de estudio esta diseñado como lo

muestra la figura 16.

Figura 16. Proceso productivo

51
Teniendo en cuenta que el concreto es la mezcla de elementos cementante,
agregados gruesos y finos y la incorporación de elementos adicionantes.

Los agregados gruesos y finos son extraídos de la explotación en canteras de

minas, en las cuales se realiza el proceso de minería y molienda con la finalidad
de obtener el grosor que se desea, en ocasiones este también es extraído de los
ríos, se conoce como material de arrastre al cual también se le realiza el proceso
de molienda, el producto que da como resultado es transportado directamente a
las plantas de concreto para la producción del mismo.

Por otra parte, el cemento tiene un proceso de producción más complejo, ya que
éste se extrae en su forma original como caliza, la cual no se encuentra a nivel de
la tierra, por esto hay que realizar procesos de excavación y minería más grandes,
su procesos de conversión a cemento es mediante cambios drásticos de
temperatura, molienda y adición de productos químicos.
Tanto los agregados como el cemento son transportados a las plantas
dosificadoras de concreto, el cemento es almacenado en Silos y los agregados en
acopios.

Estos son alimentados a tolvas las cuales tienen un sistema de pesaje, que
dosifica según sea necesario el material al vehículo mezclador con la finalidad de
conseguir una mezcla homogénea y que cumpla con las características de calidad
requeridas.

Durante este proceso también son adicionadas a la mezcla cantidades controladas

de agua y de aditivo los cuales tienen como finalidad darle características
especiales al concreto, como manejabilidad, resistencia, aspecto y hasta color.

Por último, el concreto pasa a ser revisado y se extrae una muestra con el fin de
garantizar el producto final que está saliendo de la planta, estos procesos desde
su inicio hasta su fin están siendo monitoreados por personal con un
entrenamiento previo.

10.4.3 Diagrama de flujo de datos y de materiales.

10.4.3.1 Diagrama de flujo de datos.

Figura 17. Flujo de datos

52
El flujo de datos es aquel donde se encuentran plasmados todos los
requerimientos y necesidades de las cuales surgen los procesos productivos,
como se observa en la figura 17, todo inicia con la necesidad de un cliente de la
cual nace una oportunidad de venta, frente a esta oportunidad, la fuerza comercial
entra con el fin de satisfacer los requerimientos en cuanto a diseño, calidad,
servicio y precio.

Frente a las condiciones que el cliente estipula, el equipo de diseño y desarrollo

realiza una serie de estudios y pruebas de laboratorio, teniendo en cuenta unas
premisas de normatividad que la ley obliga a cumplir para la producción del
concreto, además se analiza si en realidad lo que solicita el cliente es viable o
definitivamente es necesario realizar ajustes a la mezcla.

Luego de que el proceso de diseño da el visto bueno de la mezcla, esta pasa a ser
producida en planta, pero antes de esto es necesario realizar una serie de
procesos para generar un servicio y entrega idóneos.

Inicialmente se confirman los materiales en planta, hay que tener en cuenta la

disponibilidad de la planta y sus vehículos, con el fin de dar un óptimo
cumplimento a las solicitudes del cliente.

Por último el producto es transportado al cliente, desde este momento empieza al

proceso final, donde es evaluada la atención y la satisfacción del cliente final.

10.4.3.2 Diagrama de flujo de materiales.

Figura 18. Flujo de materiales

53
Para realizar la producción diaria de concreto es necesario tener en cuenta varias
premisas, una de éstas y tal vez la más importante es la disponibilidad de
materiales en la planta, teniendo en cuenta la programación de producción frente a
las solicitudes del cliente y la capacidad de almacenamiento de la planta, se
realiza la requisición diaria de materiales, por un lado al equipo de agregados y
por otro al equipo de la logística de cementos, en el transcurso del día se realiza la
recepción y almacenamiento de las materias primas con el fin de no sobrepasar la
capacidad instalada de almacenamiento tanto en los acopios como en los silos de
cemento.

10.4.4 Caracterización de procesos. Para que Cemex logre la satisfacción del

cliente con la producción y entrega oportuna del concreto las dependencias y el
personal que están inmersos durante el proceso de fabricación caracterizan sus
procesos con el fin de dar una visión global. Cada dependencia entiende sus
responsabilidades y debe crear sinergia y coherencia con las demás para alcanzar
los objetivos pactados.

Tabla 10. Caracterización de procesos

54
10.4.5 Análisis capacidad de producción. La capacidad instalada en la planta es
9600 Metros³ de concreto al mes, con estos datos lo que se busca es que la planta
cumpla con la demanda requerida optimizando las utilidades sin salirse de los
parámetros que la planta ofrece.

Tabla 11. Capacidad instalada planta de concreto

TIEMPO 1 HORA 1 DIA 1 MES

CAPACIDAD INSTALADA
48 Metros³ 480 Metros³ 9600 Metros³
HORAS LABORALES 1 10 200

10.4.6 Procesos de innovación y vigilancia tecnológica. Cemex se caracteriza

por ser un productor de concreto de alta calidad y tecnología de punta, por esta
razón son constantes con la vigilancia tecnológica para estar actualizados del
entorno del sector de la producción de concreto, para aprender y actualizarse
sobre los nuevos procesos, estudios, investigaciones y nuevas tecnologías que se

55
están utilizando para crear procesos y productos innovadores que generen valor
agregado y satisfacción a los clientes.

Figura 19. Procesos de innovación y vigilancia tecnológica

10.5 DISEÑO DEL SISTEMA LÓGICO DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES

10.5.1 Mapa conceptual del sistema productivo.

Figura 20. Sistema productivo

56
10.5.2 Filosofía de producción a aplicar. La teoría de restricciones tiene como
fin, proponer una solución identificando las variables críticas que determinan los
limitantes que pueden presentarse durante el proceso cualquier tipo de producto.

Las opiniones acerca de la teoría de restricciones difieren. Algunas personas

piensan que es un buen método para implementar o mejorar la capacidad de los
procesos mientras se utilizan otros sistemas de control, como JIT o MRP; otras
creen que la TOC es un método aislado, completamente excluyente e
independiente de las demás técnicas. En este contexto, se sugiere que la TOC
puede proporcionar métodos para diseñar, administrar, programar y mejorar casi
cualquier sistema de producción. Incluso existe otro grupo de personas que la
consideran únicamente un método de mejora de procesos o un método de sistema
integral, según la dimensión que tome la implementación. En opinión de este
tercer grupo, aunque este método quizá no es el más apropiado para ciertos
entornos de negocio, puede resultar muy eficaz para otros (Chapman, 2006, p.
219).

Los autores que han escrito sobre la TOC coinciden y siguen la metodología que
Goldratt propuso en el libro La Meta, a partir del concepto de restricción. Este
proceso consta de cinco pasos como lo expone Corbett (Corbett, 1998, p. 26) en
su libro La Contabilidad Del Truput:

1. Identifique la (s) restricción (es) del sistema.

2. Decida cómo explotar la (s) restricción (es) del sistema.

57
3. Subordinar todo lo demás a la decisión anterior.

4. Elevar la (s) restricción (es) del sistema.

5. Si en un paso previo se ha generado una nueva restricción, vuelva al paso 1.

Pero no permita que la inercia cause una restricción del sistema.

Para el estudio de la TOC hay que tener claro el significado de algunos términos
tales como:

 Restricción: en términos generales, cualquier factor que limita a la compañía

para alcanzar su objetivo. En el caso de casi todas las empresas, ese objetivo
es hacer dinero, lo que se manifiesta en un incremento del rendimiento, lo cual
se logra gracias a las ventas, no sólo a la producción (Chapman, 2006, p. 220).
Alejandro Másmela en su libro Como Implementar Sistemas para la Gestión de
Proyectos (2014, p. 90-91) le da una explicación interesante a los términos
relacionados en los 5 pasos para la mejora continua del sistema.

 Identificar: identificar todos aquellos procesos que actúan como elementos con
capacidad restringida, limitando el flujo del sistema, así como las causas que
provocan estos comportamientos y los efectos que tienen sobre el desempeño
total del sistema. Estas restricciones se pueden materializar de forma física
como escases de recursos, o en forma lógica como una política organizacional.
Las restricciones lógicas representan un desafío mayor dado que estas
requirieren de estrategias mucho más complejas para solucionarlas debido a
su singularidad.

 Aprovechar: explotar la restricción del sistema centrando todos los esfuerzos

en maximizar la efectividad del proceso que actúa como restricción sin incurrir
en gastos potencialmente representativos, encontrando una solución que
saque el mayor provecho de la capacidad y competencias actuales del
proceso.

 Establecer: subordinar los demás procesos del sistema de acuerdo a los

cambios efectuados sobre el proceso que actúa como restricción para permitir
que este se desempeñe a su máxima efectividad. Evaluar si el desempeño del
sistema sigue siendo afectado por la restricción, si este es el caso, un cambio
radical debe ser introducido en el sistema obligando a realizar el paso Elevar
de este flujo trabajo, de lo contrario se puede proceder directamente al paso
Romper Inercia.

 Elevar: elevar significa realizar cualquier acción necesaria para eliminar la

restricción del sistema aplicando cambios radicales que demandan una
inversión significativa de recursos que pueden no estar disponibles fácilmente,

58
 por tal motivo es recomendado antes de realizar este paso, estar
completamente seguros que la restricción no puede ser resuelta en los pasos
anteriores.

 Romper Inercia: para evitar que la inercia haga obsoleto al sistema el flujo de
trabajo de la teoría de restricciones, debe ser un ciclo de repetición infinita
mientras que el sistema se encuentre en operación, dado que tan pronto una
restricción ha sido eliminada, una nueva aparece en el sistema y que los
cambios hechos a las restricciones deben ser monitoreadas con el fin de
evaluar si estos han tenido el impacto sobre el desempeño total del sistema.

Figura 21. Ciclo de la implementación de TOC

Lo que realmente se busca con la implementación de TOC inicialmente en la

planta objeto de estudio, es que Cemex vea esta filosofía como una herramienta
de vital importancia para que mejore la productividad y que las utilidades de la
compañía crezcan de forma significativa y que en el futuro sea adoptada como
modelo en todas sus plantas, actividades y servicios, para esto la parte gerencial y
administrativa de la empresa debe aprender a proteger las plantas contra las

59
cambios a los que se ven enfrentadas, mantener bajos niveles de inventario y que
manejen la planta como un sistema sincronizado e interrelacionado en función de
un mismo objetivo.

¿Por qué aplicar TOC?. La decisión de implementar TOC surge porque es una
filosofía que puede mejorar la planta sacándole el máximo provecho al sistema
actual saliendo adelante con sus propios recursos sin necesidad de hacer
inversiones en infraestructura y maquinaria, lo que busca esta teoría es que se
vea la planta como un sistema para alcanzar el óptimo global, es decir si se
mejora cada componente del sistema en forma simultanea muy probablemente no
se va alcanzar la meta que es mejorar la productividad e incrementar las
utilidades. La propuesta primordial de TOC es enfocarse en cual es el punto que
hay que mejorar, “una cadena es tan fuerte como su eslabón más débil”, lo que se
tiene que hacer es determinar cual es el eslabón más débil (recurso con
capacidad restringida) de la cadena de los procesos de la planta caso de estudio y
mejorar en ese punto.

Para evaluar el impacto en todo el sistema de la mejora realizada en el recurso

con capacidad restringida se miden los siguientes indicadores: Troughput,
inventario y gastos operativos.

Troughput: Capital que entra al sistema a través de las ventas.

Inventario: Capital invertido para adquirir suministros y/o bienes con los cuales
después se pretende generar ingresos.

Gastos operativos: Todo el capital que sale del sistema, capital invertido para
convertir el inventario en ingresos netos.

60
 11. ANÁLISIS DE BRECHAS

11.1 ESTADO ACTUAL

La producción de la planta caso de estudio no esta aprovechando su capacidad

instalada como se demuestra a continuación.

Tabla 12. Utilización capacidad instalada planta de concreto

Como se puede interpretar durante el año 2014 el promedio de la utilización de la

capacidad instalada es del 67 %, en ninguno de los meses se alcanza a llegar ni
siquiera al 90% de la utilización de su capacidad instalada.

11.2 ESTADO FUTURO

Con la implementación de TOC en la planta caso de estudio lo que se busca es

que se utilice por lo menos el 95% de su capacidad instalada con el fin de que la

61
compañía se dé cuenta de la efectividad de esta filosofía y sea implementada en
las demás plantas.

Tabla 13. Producción Estado Futuro

La meta es lograr a que la planta produzca por lo menos 9120 metros³ de concreto
premezclado mensualmente.

Tabla 14. Comparativo Estado actual – Estado futuro

Logrando incrementar la utilización de la capacidad instalada, la productividad y

utilidades de la planta van a incrementar, el precio de venta del metro³ de concreto
premezclado en Cemex es de $360.000 COP, lo que se desea es que las ventas
incrementen en promedio un 42%.

Tabla 15. Promedio ventas

62
Hay que entrar a estudiar las causas que restringen que la planta incremente su
productividad.

Para entender el proceso de producción de la planta, utilizar la herramienta del

mapa de flujo de valor o VSM, a partir de hacer el VSM actual descomponer las
actividades que hacen parte del proceso, conocer la capacidad y tiempo de
producción de cada una de ellas.

Desarrollando el VSM actual de la planta se agiliza la identificación de los recursos

con capacidad restringida dentro del proceso productivo, una vez identificados
concentrarse en esos puntos, explotar la restricción para ir mejorando el sistema.

63
Figura 22. VSM actual con DBR

PLANEACION DE LAS OPERACIONES

PROGRAMACION DIARIA DE CONCRETOS

CEMENTO Restricción No 1. es uno de

Amortiguador: Se calcula el tiempo del primer batch
AGREGADOS en llegar a la restricción, más un tiempo de extra de los más lentos dentro de los
ADITIVOS protección para asegurar que si hay fluctuaciones en recursos de producción. Le
los procesos anteriores el material llegue a la toma 1800 procesar el
restricción con tiempo suficiente. Crear un producto. Este es el tambor.
Supermercado de 3

ACOPIO DE ALIMENTACION DE CARGUE

DOSIFICACION BAHC 1 DOSIFICACION BAHC 1 DOSIFICACION BAHC 1 DOSIFICACION BAHC 1 DOSIFICACION BAHC 2 DOSIFICACION BAHC 2 DOSIFICACION BAHC 2 DOSIFICACION BAHC 2
AGREGADOS TOLVAS AUTOMATICO

ALIMENTACION DE DOSIFICACION 50% DE DOSIFICACION 50% DE

DOSIFICACION 50% DE DOSIFICACION 25 % DE DOSIFICACION 50% DE DOSIFICACION 25 % DE
TOLVAS DE DOSIFICACION 75% DE CEMENTO + 100 % DE DOSIFICACION 75% DE CEMENTO + 100 % DE
CEMENTO + 100 % DE AGUA + 100% DE CEMENTO + 100 % DE AGUA + 100% DE
AGREGADO GRUESO O AGUA AGREGADO GRUESO AGUA AGREGADO GRUESO
AGREGADO FINO (ARENA) ADITIVOS AGREGADO FINO (ARENA) ADITIVOS
FINO (GRAVA) (GRAVA)

C/T= 120 SEG C/T = 120 SEG C/T= 180 SEG C/T = 120 SEG C/T = 120 SEG C/T= 1800 SEG C/T= 180 SEG C/T = 120 SEG C/T = 120 SEG C/T= 1800 SEG
DOSIF. CUENTA LITROS DOSIF. BASCULA DESCUENTO DOSIF. BASCULA DESCUENTO DOSIF. CUENTA LITROS DOSIF. BASCULA DESCUENTO DOSIF. CUENTA LITROS

120 120 180 120 120 1800 180 120 120 1800 = 4680 Lead Time

Cuerda: cada vez que la

restricción tome un
elemento del supermercado
se avisa al 1er proceso.

Con el promedio de la producción por hora del año 2014, es decir 32 metros³/ hora y el lead time calculado en el
VSM actual la planta está produciendo 41,6 metros³ en 1,3 horas.

63
Tabla 16. Modelo real y modelo óptimo con Lead Time de VSM actual

PRODUCCION DE
MODELO PRODUCCION Metros³ CON EL LEAD
metros³/ hora TIME ACTUAL 4680
Segundos.
REAL 32 41,6
OPTIMO 48 62,4

Con el lead time del VSM actual si la planta estuviera utilizando la mayoría de su
capacidad instalada debería estar produciendo en promedio 62,4 metros³ en ese
tiempo.

Para entrar a analizar, mejorar y eliminar restricción que está apareciendo en el

sistema estancando la óptima utilización de la capacidad instalada se propone
utilizar el modelo de Tambor-Amortiguador-Cuerda.

Tambor: identificando la restricción y sabiendo su ritmo de producción normal, se

puede determinar que este elemento es el tambor y se conoce su ritmo al que toca
y también se conocerá al que el resto de la producción lo debe seguir. En la
planta el tambor va a ser el proceso correspondiente a Dosificación Bach 1, éste
proceso dura alrededor de 1800 segundos.

Amortiguador: es creado para pedirle a los recursos que no son restricción que
fabriquen lo más rápido que puedan para crear un amortiguador frente a la
restricción, entonces va ser un cierto inventario colocado antes del recurso
restricción para que la restricción pueda seguir fabricando aun cuando los
procesos que la alimentan sufran fallas o no cumplan con los tiempos del proceso
que fueron establecidos, ese inventario va a ser calculado en tiempo.

El amortiguador debe cubrir el tiempo del proceso desde que se libera la materia
prima hasta que llegue a la restricción, este tiempo debe ser mayor a la suma de
los tiempos de los procesos, que corresponda tres veces a los tiempos de
procesos que está cubriendo. En el proceso de la planta al implementar un
supermercado mientras el tambor hace su proceso, los anteriores a éste pueden ir
procesando la materia prima en un tiempo de 660 segundos es decir mientras la
restricción hace el proceso del primer batch, los procesos anteriores puede llegar
a suplir el supermercado de 3.

Cuerda: es el elemento que representa el programa de inicio de operaciones

enviado hasta la primera operación del proceso, para que lo elementos empiecen
a fluir al ritmo del tambor.

A través de monitorear el amortiguador se sabrá si se tiene que aumentar o

reducir.

64
 12. CONCLUSIONES

 En el desarrollo del modelo de mejoramiento de la planta caso de estudio se

analizó la producción del año 2014 y se pudo evidenciar que la planta está
fabricando concreto utilizando una parte mínima de su capacidad instalada.

 Analizando el método actual de producción de la planta se puede demostrar

que la planta es eficaz pero no eficiente, es decir que cumple con los pedidos
planeados, pero utiliza un mínimo de sus recursos.

 Diseñando la herramienta de mejoramiento en la planta se pueden identificar

los recursos con capacidad restringida dentro del sistema producción que
impiden mejorar la productividad y optimizar utilización de la capacidad
instalada.

 Con el uso de la teoría restricciones como herramienta de mejora continua se

puede optimizar proceso productivo, la utilización de la capacidad instalada, la
productividad y por ende las utilidades de la planta.

 La aplicación de teoría de restricciones, en forma holística, asegura un

mejoramiento continuo dentro de la planta.

65
 13. RECOMENDACIONES

 Para la aplicación de la teoría de restricciones se recomienda que sea un

proceso dinámico, es decir una vez eliminada una restricción, aparecerá una
nueva en otro lugar dentro del proceso, una vez identificada hay que seguir con
el ciclo como lo indica la figura 18 del texto.

 Para eliminar las restricciones del sistema se recomienda utilizar el modelo de

tambor–amortiguador-cuerda.

 Para implementar un modelo de mejora continua con teoría de restricciones, se

recomienda romper los paradigmas y cambiar el pensamiento de la gerencia y
el personal de la planta, de esta forma trabajando en equipo se pueden diseñar
estrategias novedosas para iniciar los cambios orientados hacia la mejora.

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 BIBLIOGRAFIA

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Entrega del Concreto Guía de estudio para el conocimiento del producto.

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