TRABAJOS DE CONFORMACIÓN Y MECANIZACIÓN

Fernández Mark, Ríos Cristhian, Malca Giancarlos, Matos Carlos & Reyes Carlos

Julio 2018

Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Materiales y procesos de fabricación

 CONTENIDO

1. OPERACIONES DE FORMADO O PREFORMADO .........................................................

Corte .............................................................................................................................

Cizallado ......................................................................................................................

Troquelado ...................................................................................................................

Doblado

Embutición

1.1. CONFORMACIÓN METÁLICA EN CALIENTE .......................................................

1.2DEFORMACION VOLUMETRICA ..............................................................................

Introducción ..........................................................................................................................

Recristalización .....................................................................................................................

Ventajas del proceso de conformación en caliente ...............................................................

Técnicas principales para la fabricación para el proceso de conformado en caliente ...........

La Laminación .....................................................................................................................

La Forja ................................................................................................................................

Extrusión ..............................................................................................................................

Tabla I ...................................................................................................................................

Trefilado en Caliente ............................................................................................................

1.2 CONFORMACIÓN METÁLICA EN FRÍO

 1.2.1. Introducción.

1.2.2. Laminado en frío.

1.2.3. Forjado en frío.

1.2.4. Extruido en frío.

2.TRABAJOS DE MECANIZACIÓN

2.1. TORNEADO

2.1.1.¿Qué es un torno?

2.1.2. Partes de un torno

2.1.3. Tipos de torno

2.1.4. Proceso de torneado

2.1.5. Ventajas y desventajas del torneado

2.1.6. Materiales usados en el torneado

2.1.7. Normas de seguridad en el trabajo con el torno

2.2.FRESADO

2.2.1. Tipos de fresado

2.3. TALADRADO
2.3.1. CONCEPTO
2.3.2. PROCESO DE TALADRADO
2.3.3. TIPOS DE MOVIMIENTOS QUE TIENEN LOS TALADROS
2.3.4. OPERACIONES DE TALADRADO
Avellanado
Escariado
Mandrinado
Roscado
Taladrado con broca
 2.3.5. HERRAMIENTAS DE TALADRADO
Partes de una broca
Angulos de los filos de una broca

2.3.6. PARAMAETROS DEL CORTE DE TALADRADO

Operaciones de taladrado
Seccion de viruta, fuerza de corte y potencia

2.3.7. MEDIDAS DE SEGURIDAD AL TALADRAR

3.BIBLIOGRAFÍA Y LINKOGRAFÍA
 OPERACIONES DE FORMADO O PREFORMADO

Corte

Cizallado

El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina

a un menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes cortantes.

Esto se realiza a través de 2 hojas cortantes en forma de cuña, que se desplazan siguiendo su

plano de frotamiento bajo la acción de una fuerza progresiva.

 Troquelado

El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas sometiéndolas a

esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya que

este último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna. El producto terminado del

troquelado puede ser la lámina perforada o las piezas recortadas.

 Se eliminan trozos de material por medio de golpes de punzón, accionado por una prensa; en la

que según la forma del punzón se obtiene la forma deseada.

Cálculo de la fuerza de troquelado ejercida por el punzón

La fuerza máxima del punzón, FT, se puede estimar con la ecuación:

Donde:

t: es el espesor de la lámina

l : es la longitud total que se recorta (el perímetro del orificio)

Sult: es la resistencia última a la tensión del material, y

K : es un factor para aumentar la fuerza teórica requerida debida al empaquetamiento de la

lámina recortada, dentro de la matriz. El valor de k suele estar alrededor de 1.5.

Doblado

El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación

plástica utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con una

matriz (si es con estampa ésta tendrá una forma determinada) y un punzón (que también puede

tener forma) que realizará la presión sobre la chapa. En el proceso, el material situado a un lado

del eje neutro se comprimirá (zona interior) y el situado en el lado opuesto (zona exterior) será
traccionado como consecuencia de los esfuerzos aplicados. Esto provoca también un pequeño

adelgazamiento en el codo de la chapa doblada, cosa que se acentúa en el centro de la chapa.

A consecuencia de este estado de tracción-compresión el material tenderá a una pequeña

recuperación elástica. Por tanto, si queremos realizar un doblado tendremos que hacerlo en un

valor superior al requerido para compensar dicha recuperación elástica. Otra posible solución es

realizar un rebaje en la zona de compresión de la chapa, de esta forma aseguramos que toda la zona

está siendo sometida a deformación plástica. También podría servir estirar la chapa así aseguramos

que toda la zona supera el límite elástico.

Según el ángulo o la forma que queramos dar al doblado existen matrices que nos proporcionan

la forma deseada. Por ejemplo el doblado entre formas (por ejemplo “v”) y el doblado deslizante

o en borde:
Embutición

La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas con

forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas

muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.

En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre la matriz,

mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria para conformar

la pieza provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va

a conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y la forma del punzón, mientras

que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de formas generalmente no

desarrollables.

El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo se expone

el caso más sencillo: el embutido del vaso o embutido cilíndrico. La chapa inicial para embutir un

vaso cilíndrico es de geometría circular y durante el proceso de embutido esta silueta circular fluye

hacia el centro de la matriz a medida que el punzón desciende y obliga al material a pasar por la

abertura de dicha matriz. Durante este proceso las diferentes zonas de la chapa o pieza se van a ver

sometidas a diversos esfuerzos y tensiones. El proceso sigue las siguientes fases:

 1. Se coloca una silueta circular con espesor to y diámetro D sobre la superficie de la matriz

que tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de la abertura de la

matriz está aplicado un radio rd (Figura a).

2. El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección del eje. El

extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio del fondo del

vaso embutido (Figura b).

3. Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la silueta

progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la superficie de la

matriz y se traslada hacia el interior de la misma (Figura c).

4. Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en la

dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir

arrugas. Para evitar este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador (Figura c).

5. En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección circunferencial y

se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial simultáneamente en la boca de la

abertura de la matriz. De igual manera la parte que tiene contacto con la cabeza del punzón

recibe la tensión, sobre todo las zonas de los radios de matriz y punzón son la que recibe la

mayor tensión del doblado. La zona cilíndrica entre rd y rp, la cual corresponde a la pared

lateral del recipiente se estira verticalmente (Figura d).

Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo diversas

fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante este proceso,

la pieza se conformará plásticamente y alcanzando su forma final (Figura e).

 CONFORMACIÓN METÁLICA EN CALIENTE

DEFORMACION VOLUMETRICA

Introducción

Las técnicas de conformación metálica son los métodos utilizados para formar o manufacturar

productos metálicos útiles para la industria y que suelen ir precedidos por procesos de afino,

aleación y a menudo, tratamiento térmico que generan aleaciones con las propiedades deseadas.

Conformación en caliente o hechurado en caliente

Las operaciones de hechurado cambian la forma de una preforma metalica por deformacion

plastica.La deformacion se lleva a cabo mediante una fuerza o tension externa,cuya magnitud debe

exceder el limite elastico del material.La mayoria de los materiales metalicos son suceptibles al

hechurado,puesto que son moderamente ductiles y capaces de experimentar deformacion

permanente sin romperse.

La conformacion metalica en caliente es la deformacion plastica del material a una temperatura

mayor a la de recristalizacion.

Recristalización

La recristalización es un proceso que se obtiene mediante calentamiento, en el que los granos

deformados se sustituyen por un nuevo conjunto de granos que forman núcleo y crecen hasta que

los granos originales han sido completamente consumidos. Lare cristalización se produce debido

a la energía interna que ha quedado almacenada en un material que ha sido deformado en frio, en

forma de dislocaciones, esfuerzos internos residuales. Por lo tanto cuando yo lo elevo a una

temperatura alta de recristalización rompo con las tensiones almacenadas o esfuerzos residuales,

reordenado las dislocaciones y formando nuevos granos.

 La fuerza impulsora de la recristalización proviene de la energía almacenada del trabajo en

frio.

El objetivo principal de la recristalización es ablandar el material y restaurarle su ductilidad.

Los sitios preferenciales de los nuevos granos son las zonas más deformadas, zonas de alta

energía

Si la deformacion plastica se realiza a temperatura superior a la de recristalizacion, el proceso

se denomina hechurado en calienete.

Ventajas del proceso de conformación en caliente

 Permite generar grandes deformaciones puesto que el metal permanece blando y dúctil y

es posible la sucesiva repetición

 La energía necesaria para la deformación es menor que el hechurado en frio

 Oxidación de la superficie de trabajo

 Gran control dimensional de la pieza acabada

 Alta calidad del acabado superficial

 El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la pieza

 Mejoramiento de las propiedades mecánicas

Entonces lo que se busca en un conformado en caliente es aprovechar las propiedades del flujo

plástico del material a medida que es deformado para producir la forma deseada
Técnicas principales para la fabricación para el proceso de conformado en caliente

La Laminación

La Forja

Extrusión

Trefilado

La Laminación

Consiste en pasar una preforma entre dos rodillos. Al aplicar una fuerza de comprensión entre

ambos rodillos, el espesor de la preforma disminuye. La laminación en caliente se utiliza para

fabricar:

 laminas, cintas y hojas metálicas con acabado superficial de alta calidad.

 Barras de sección circular, en forma de I y railes de ferrocarril se fabrican utilizando

cilindros ranurados
 Tren de laminación

Con el paso de los años ha habido una clara tendencia a optimizar el proceso. Un tren de

laminación puede definirse como máquina de fabricación para trabajar materiales por presión entre

cilindros rotativos. Pero esta definición no está completa, ya que en la mayoría de los casos la

laminación de un metal necesita varias etapas tecnológicas, siendo además necesarias ciertas

operaciones auxiliares, como pueden ser:

 El transporte de los materiales

 Su almacenaje

 Manipulación

 Corte en las longitudes requeridas

 Recalentadores

 Enfriadores

 Identificación, etc...
 La Forja

La forja se realiza martilleando una preforma metálica o bien aplicando súbitamente una fuerza

a dos semimatrices en cuyo interior está alojado la preforma, de modo que se deforma ocupando

la cavidad que dejan las matrices.

 Llaves para tuercas

 Ruedas de ferrocarriles
 Cigüeñales de automóviles.

Las temperaturas aproximadas de forjado son:

 acero 1100 a 1250 °C;

 cobre y sus aleaciones 750 a 925°C;

 magnesio 370 a 450°C

Forja de herrero o con martillo

 No se obtienen tolerancias cerradas

 No formas complicadas
 Forja con Martinete

Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del herrero

ha sido reemplazada por un martillo mecánico o de vapor. El proceso puede llevarse a cabo en

forjado abierto donde el martillo es reemplazado por un mazo y el metal es manipulado

manualmente sobre un yunque.

Extrusión

En la extrusión, una gruesa barra metálica se fuerza para que circule a través de un orificio o

hilera de extrusión mediante una fuerza de comprensión, aplicada con un embolo, la pieza

emergente tiene la forma proyectada y ha experimentado una reducción del espesor con el

correspondiente incremento en longitud. Tubos y productos tubulares de geometrías transversales

más complicadas se suelen hechurar por extrusión: se trata de tubos sin soldadura.
 Es un proceso que utiliza la gran maleabilidad

de los materiales previamente calentados para

formarlo. Consiste en forzar al metal (contenido

en una cámara de presión) mediante un embolo a

salir a través de una matriz formadora especial,

que determina la sección transversal del

producto. Este emerge como una barra continua que se corta a la longitud deseada.

La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer

más fácil el paso del material a través del troquel. La mayor desventaja de este proceso es el costo

de las maquinarias y su mantenimiento.

Los metales que más comúnmente se someten a extrusión son: El plomo, cobre, latón, bronce,

aleaciones de aluminio y magnesio.

Tabla I

Temperaturas de Extrusión

Material Temperatura (°C)

Magnesio 350 – 450

Aluminio 350 – 500

Cobre 600 – 1100

Acero 1200 – 1300

Titanio 700 - 1200

Datos de investigación (Donald R. Askeland.1998. Ciencia e Ingeniería de los Materiales)

 El acero es más difícil de extruír a causa de su alta resistencia a la fluencia y su tendencia a

soldarse a las paredes de la cámara de la matriz.

Los principales productos del proceso de extrusión son: varillas, perfiles estructurales, tubos,

cables cubiertos de plomo, molduras de marcos, cartuchos de latón, etc.

Maquinaria para la Extrusión

La maquinaria más empleada en la extrusión convencional son las prensas de tipo horizontal

que se operan hidráulicamente. Las velocidades correctas de trabajo, dependiendo de la

temperatura y del material, varían desde unos cuantos metros por minuto hasta 300 m/min.

Trefilado en Caliente

El trefilado consiste en hacer pasar

un alambre a través de una matriz

agujereada mediante una fuerza de

tracción aplicada desde el extremo de

salida.

El trefilado produce reducción de

sección e incremento de longitud. La

operación del trefilado total puede

consistir en un conjunto de matrices en

una secuencia en serie. Tubos, alambres

y productos tubulares se fabrican por este

procedimiento.
 El estirado o trefilado es una operación donde la sección transversal de una barra, varilla o

alambre se reduce al tirar del material a través de la abertura de una hilera o dado. Las

características generales del proceso son similares a la extrusión, la diferencia es que en el estirado

el material de trabajo se jala a través del dado, mientras que en la extrusión se empuja a través del

dado. Aunque la presencia de esfuerzos de tensión es obvia en el estirado, la compresión también

juega un papel importante ya que el metal se comprime al pasar a través de la abertura del dado.

Por esta razón, la deformación que ocurre en estirado se llama algunas veces compresión indirecta.

Los materiales como las máquinas empleados en caliente y en frío, son las mismas, la única

diferencia es que se utilizan hornos para mantener el material a trefilar en el rango caliente. Debido

a que se trabaja en caliente, el material obtenido presenta menor (o nula) acritud, generalmente

debe someterse a algún tratamiento térmico posterior al trefilado (debido a la diferencia de

propiedades mecánicas), es más fácil de trefilar (debido a que el material se regenera) y posee una

terminación superficial de menor calidad que el trefilado en frío (puede sufrir oxidación).
 CONFORMACIÓN METÁLICA EN FRÍO

Introducción

Cuando un metal es laminado, forjado, rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de

la recristalización el metal es trabajado en frío. La mayoría de los metales se trabajan en frío a

temperatura ambiente aunque la reacción de formado en ellos causa una elevación de la

temperatura. El trabajo en caliente realizado sobre el metal en estampado plástico, refina la

estructura de grano mientras que el trabajo en frío distorsiona el grano y reduce un poco su tamaño.

El trabajo en frío mejora la resistencia, la maquinabilidad, exactitud dimensional y terminada de

superficie del metal. Debida a que la oxidación es menor en el trabajo en frío laminas más delgadas

y hojalatas pueden laminarse mejor que en caliente.

La diferencia principal del trabajo en caliente y enfrío es la temperatura a la cual se realiza el

proceso. En el trabajo en frío el material se trabaja a temperatura ambiente, pero el proceso como

tal ocasiona calentamiento por fricción entre el equipo y la pieza, por lo que es común que el

trabajo en frío alcance temperaturas hasta de 200 °C.

Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y están hechos de granos de forma irregular

de varios tamaños. Cuando se trabaja en frío los cambios resultantes en la forma del material trae

consigo marcas en la estructura de grano. Los cambios estructurales producen fragmentaciones del

grano, movimientos de átomos y distorsión de la malla.

Para el trabajo en frío se requieren presiones mucho mayores que en el trabajo en caliente.

Como el metal permanece en un estado más rígido no es permanentemente deformado hasta que

los esfuerzos aplicados han excedido el límite elástico.

La cantidad de trabajo en frío que un metal soporta depende sobre todo de su ductilidad,

mientras más dúctil se el metal mejor podrá trabajarse en frío; Los metales puros pueden soportar
una mayor deformación que los que tienen elementos dados, debido a que los metales de aleación

incrementan la tendencia y rapidez del endurecimiento.

Laminado en frío

El laminado en frío es un proceso continuo de deformación a alta velocidad, manteniendo la

temperatura por debajo del punto de cristalización. El cambio de volumen se produce en la

dirección de laminado (con apenas deformación en sentido transversal), con la banda por debajo

de su temperatura de recristalización, a temperatura ambiente, aumentando la resistencia por

endurecimiento del material, mejorando también el acabado y tolerancias de la bobina.

En el caso de los aceros al carbono, el laminado en frío comienza a partir de bobinas laminadas

en caliente y decapadas, para espesores que varían según el tipo de acero, reduciendo su grosor

original en porcentajes que van desde 30% para espesores gruesos y 90% para hojalata. Esta

reducción puede obtenerse en laminadores en frío, que pueden ser continuos, denominados tándem

(compuestos por hasta 5 o 6 cajas de laminación diferentes) o reversibles, en los que el espesor

final se alcanza en pasadas sucesivas.

Con mejores características de superficie que el acero laminado en caliente, no es sorpresa que

el acero laminado en frío se utiliza con más frecuencia para aplicaciones técnicamente más

precisas, o donde la estética es importante. Pero debido al procesamiento adicional para los

productos de acabado en frío, estos vienen a un mayor precio.

En términos de características físicas, los aceros laminados en frío son típicamente más duros

y fuertes que los aceros estándar laminados en caliente. A medida que se le da forma al metal a las

menores temperaturas, el acero se endurece, la resistencia contra la tensión de rotura y contra la

deformación se incrementan debido al endurecimiento mecánico.

 Estos tratamientos adicionales, sin embargo, pueden también crear estrés interno dentro del

material. Esto puede causar deformación impredecible si al acero no se le alivia la presión antes

de cortar, moler o soldar.

El acero al carbono laminado en frío, producido como bobinas o láminas, se utiliza típicamente

para herramientas agrícolas, automoción, contenedores, motores eléctricos, electrodomésticos,

electricidad doméstica y metalistería en general.

El material producido después del laminado en frío se puede vender como:

 Full Hard: Acero laminado en frío, sin recocido y con baja ductilidad. Requiere para uso

una etapa posterior de recocido o galvanización.

 Recocido (annealed): Acero laminado en frío, sujeto a un proceso térmico en el que

recupera su ductilidad, permitiéndonos conformar en frío.

 Bobina negra (planchón negro): Material recocido que sirve como material base para

latón y cromado.
 Forjado en frío

La forja en frío es un proceso de metalúrgica por el cual el material en bruto es deformado a

temperatura ambiente. Las piezas forjadas en frío pueden fabricarse usando una o más prensas

mecánicas o prensas hidráulicas verticales o bien, en máquinas automatizadas de mecanizado en

frío donde la pieza preformada se transfiere de una sección a otra de la máquina a gran velocidad,

realizando cada sección un proceso de formación específico.

Lo procesos de conformado en frío no causan cambios estructurales en el metal, el cual

mantiene todas sus características mecánicas y de resistencia a la tracción originales. Respecto a

otros métodos, la forja en frío es un proceso muy rentable para la fabricación en serie.

La forja en frío es una opción ideal para aquellos fabricantes que necesitan un alto nivel

de precisión. De esta forma, el sector de automoción es el mayor consumidor de productos de

forja en frío y, de hecho este proceso ha ido evolucionando y progresando con la prosperidad

de este sector.

Estas son las ventajas del forjado en frío sobre el forjado en caliente:

 Alta productividad

 Aumento del control dimensional

  Rentable

 Excelente bidimensionalidad y calidad superficial

 Baja repercusión medio ambiental

Extrusión en frío:

La extrusión en frío es uno de los procesos que caracterizan la extrusión. Consiste en

obligar a una porción de material colocado en el fondo de una matriz a deformarse

plásticamente y extenderse entre las paredes de la matriz y las del punzón que la comprime.

Logró gran difusión a partir de 1940. Se suele utilizar para producir piezas metálicas,

frecuentemente en forma terminada o casi terminada, sobre todo en fo rma de herramientas,

piezas de vehículos, máquinas textiles, electrodomésticos y perfiles extrusionados para la

construcción arquitectónica e ingenieril.

Estas son las principales ventajas que posee las piezas de extrusión en frío frente a las

conformadas en caliente:

 Tolerancias estrechas (±0,05 mm a ± 0,2 mm) y altas velocidades de producción.

 Bajo aporte o ningún aporte de calor, ya que se realiza a temperatura ambiente o cerca

de la temperatura ambiente.

 La principal ventaja es la falta de oxidación lo que se traduce en una mayor fortaleza.

  Las propiedades mecánicas son mejores que su extrusión en caliente, ya que se

consigue una mayor resistencia debida al endurecimiento por acritud. En las

aleaciones no endurecibles de aluminio, se alcanzan valores de la más alta resistencia

normalizada, y en las aleaciones endurecibles de consigue hasta el 60% de la

resistencia mecánica alcanzable con el endurecimiento.

 Buen aprovechamiento del material, ya que se generan muy pocos desperdicios.

 Se elimina la necesidad de operaciones posteriores de mecanizado, debido a que sus

acabados dimensionales son muy buenos.

 El acabado superficial es superior al de extrusión en caliente, debido a que carece de

capa de óxido.

 Eliminación de la necesidad de calentar el tocho inicial.

 Los costos de producción son muy competitivos comparado con otros procesos de

extrusión. Además tiene altas velocidades de producción y no requiere mucha mano

de obra.

 Se genera una estructura compacta, sin defectos o inclusiones, con un curso de fibra

no distorsionado.

 Elevado grado de conformación en una sola operación.

Aunque no es el proceso más usado de conformado por deformación sin arranque de viruta,

ni tampoco dentro de la extrusión ya que el más usado es la extrusión en caliente sí que es

bastante utilizada para trabajos menores, o de " casi acabado" de las piezas.
 OPERACIONES DE MECANIZADO

El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual, semiautomática o

automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con los

motores y mecanismos necesarios. Las máquinas herramientas de mecanizado clásicas son:

* Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca, realiza el

movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado de un agujero o

taladro teoricamente del mismo diámetro que la broca y de la profundidad deseada.

* Limadora: Esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla montada sobre el

porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada

la mesa, que tiene el movimiento de avance perpendicular al movimiento de corte.

* Mortajadora : Máquina que arranca material linealmente del interior de un agujero. El

movimiento de corte lo efectúa la herramienta y el de avance la mesa donde se monta la pieza a

mecanizar.

* Cepilladora: De mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre la que se fija

la pieza y que realiza el movimiento de corte deslizándose longitudinalmente, la cuchilla

montada sobre un puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el movimiento de

avance.

* Brochadora : Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza una herramienta brocha de

múltiples filos progresivos que van arrancando material de la pieza con un movimiento lineal.

* Torno: El torno es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas son en la

industria las de uso más general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el movimiento

de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material

en los sitios precisos.

* Fresadora: En la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se denomina

fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza, fijada sobre la mesa de la

fresadora que realiza este movimiento.

En la tabla adjunta se muestran algunas operaciones de mecanizado:

Mecanizado Manual Mecanizado con máquina herramienta

Corte Taladradora

Escariado Limadora

Abocardado Mortajadora

Desbaste Cepilladora

Ensanchado Fresadora

Curvado Torno

Tabla#2.Operaciones de mecanizado.Recuperado de http://roble.pntic.mec.es/mcon0016/mconde/6a_jquiz_manuel_conde.htm

 TORNEADO

¿Qué es un torno?

El torno es la máquina-herramienta que permite la transformación de un sólido indefinido,

haciéndolo girar alrededor de su eje y arrancándole material periféricamente a fin de obtener una

geometría definida (sólido de revolución). Con el torneado se pueden obtener superficies:

cilíndricas, planas, cónicas, esféricas, perfiladas, roscadas.

Partes del Torno

 Las partes básicas de un torno son:

- Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de soporte y guía para

las otras partes del torno.

- Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un extremo lleva un

eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para sujetar la pieza por un punto, en

el otro extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato se puede cambiar mediante el husillo. El

torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en

torno a un eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta del

contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete la pieza.

. El movimiento de corte y de la pieza lineales se hacen mediante los carros.

- Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta de corte. Hay

3 carros diferentes:

Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia la

izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza, desplazándose en

forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada,

sobre la cual se apoya. Sobre este carro esta montado el carro transversal.

Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro

principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al eje del torno

en forma manual, girando la manivela de avance transversal o embragando la palanca de avance

transversal automático. Sobre este carro esta montado el carro orientable ó carro auxiliar.

Carro Auxiliar o Portaherramienta: es una base giratoria a 360° y sirve

principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto ángulo. El carro

auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela de tornillo para su avance. El

buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta portaherramientas que está situada sobre el

carro auxiliar. La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar

varias herramientas en la misma operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de

incidencia en el material.

- Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal o Carro

Porta Herramientas, que tiene por finalidad contener en su interior los dispositivos que le

transmiten los movimientos a los carros.

- Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas palancas

que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de la caja.

TIPOS DE TORNO

Entre los principales tipos de torno tenemos:

Torno paralelo

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos

cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las
máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo

de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de

aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

Torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y

electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo

el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones

de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material

excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y

del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el

mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy

útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.

Torno revólver

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea

posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de

mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen

una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o

con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior

mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con

herramientas de torneado exterior.

El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes

herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas de

forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

Torno vertical

El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de gran

tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso

harían difícil su fijación en un torno horizontal.

Torno CNC

El torno CNC (Torno de Control Numérico) es un torno dirigido por control numérico por

computadora.

Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura

funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador

que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que

previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en

torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas

sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas

coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta.

La velocidad de giro de cabezal porta piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y

las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al

operario de la máquina.

EL PROCESO DE TORNEADO

Se trata de un proceso mediante el cual se crean superficies de revolución por medio de

arranque de viruta. Las superficies de revolución son aquellas en las que, si realizamos un corte

por un plano perpendicular a su eje, su resultado es circular o rotatorio mientras que la

herramienta tiene un movimiento lineal.

De este modo, se podrá realizar diferentes tipos de piezas muy variados, mediante la

combinación de estos movimientos, en función de la complejidad, del diámetro y la longitud de

la pieza que se vaya a mecanizar.

¿Cómo da Forma un Torno?

Partiendo de una pieza llamada "base", se va eliminando partes con la cuchilla a la pieza base

hasta dejarla con la forma que queramos.

El movimiento principal en el torneado es el de rotación y lo lleva la pieza a la que vamos a

dar forma. Los movimientos de avance de la cuchilla y de penetración (meter la cuchilla sobre la

pieza para cortarla) son generalmente rectilíneos y son los movimientos que lleva la herramienta

de corte.

Movimientos de trabajo en la operación de torneado

 Movimiento de corte o rotación: Por lo general se imparte a la pieza que gira

rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico

que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El

 husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de

garras, pinzas, mandrinados auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar.

 Movimiento de avance: Es debido al movimiento de la herramienta de corte en la

dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido

al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la

pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En

ese caso se gira el carro de debajo del transversal ajustando en una escala graduada el

ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada.

 Movimiento de penetración o profundidad de pasada: Movimiento de la herramienta

de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad

de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de

material mecanizado, la velocidad de corte, etc.

 Descripción del proceso de torneado

Introducir el material en crudo para tornear. Hay tres mordazas para sostener el material

mientras está girando. Se precisa que se sostenga firmemente para evitar que se deslice, lo que

podría provocar daño a la máquina y a la herramienta utilizada.

Seleccionar la especificación de la velocidad a la cual girara la pieza a maquinar. Hacia dónde va

el giro, cada torno trae su respectivo manual con dichas especificaciones.

Se enciende. Los tornos tienen diferentes configuraciones, así que localiza la palanca que pueda

ser accionada para hacerlo girar en cualquier dirección. La dirección que elijas dependerá de la

herramienta que se esté usando.

Los portaherramientas comunes dictan que el material debe ser girado en dirección de las

manecillas del reloj, lo mismo que los mandriles usados en la punta de acción.

Se lleva la herramienta cerca del material en crudo girando, primero dejando una superficie

adecuada para el trabajo. Primero podria ser un refrentado o un cilindrado para tener una

superficie adecuada.

Procesos de torneado:

Los procesos mecánicos de torneado se llevan a cabo con herramientas de corte cuya posición

en la máquina es fija y la posibilidad de desplazamiento lateral permite separar una viruta. El

corte se efectúa gracias a una muy fuerte presión de la arista cortante sobre una superficie

trabajada. Se debe distinguir entre los diferentes tipos de procesos.

.Cilindrado: Es el proceso que permite obtener una geometría cilíndrica de revolución. Tiene

una aplicación tanto a nivel exterior como a nivel interior.

.Torneado cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.

 .Refrendado: Proceso mediante el cual se permite la obtención de superficies planas

perpendiculares al eje de rotación de la maquinaria.

.Roscado: Permite obtener piezas como roscas, tornillos, roscado exterior y tuercas, roscado

interior.

.Ranurado: Proceso mediante el cual se permite obtener ranuras de revolución.

.Tronzado: Este proceso permite tronzar o cortar la pieza perpendicularmente al eje de

rotación de la pieza.

.Moleteado: Proceso que permite el marcado de la superficie cilíndrica de la pieza a fin de

facilitar la rotación manual de la misma.

.Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.

Taladrado: El procedimiento de arranque de viruta con movimiento de corte circular, y en la

cual la herramienta solo tiene movimiento de avance en la dirección del eje de giro.

Mandrinado: Agrandar agujeros.

 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE TORNEADO

VENTAJAS

-Buen acabado superficial

-Requiere menos energía que otros procesos

-El control de la viruta es sencillo

DESVENTAJAS

-La mayor parte de los defectos son imprecisiones en la superficie, como por ejemplo

rugosidad

-Limitado a geometrías de revolución

-Desgaste de la herramienta considerable

MATERIALES UTILIZADOS EN EL PROCESO DEL TORNEADO

Los materiales más empleados en las operaciones de torneado, así como en otros procesos de

mecanización son:

-Acero al carbono

-Cobre

-Acero inoxidable

-Zinc

-Aluminio

-Magnesio

-Otros materiales: plomo, estaño, níquel, titanio, cerámicas, termoplásticos y termoestables.

Los componentes utilizados en este proceso tienen importantes aplicaciones en el sector de

automoción, telecomunicaciones, maquinaria industrial y otros componentes electrónicos y

eléctricos, algunos ejemplos que podemos encontrar de piezas torneadas son : varillas, pasadores,

tornillos, roscadas, cojinetes, ejes, etc.

NORMAS DE SEGURIDAD EN TRABAJOS CON EL TORNO

Todos los operadores que utilicen el torno deben estar constantemente al tanto de los riesgos de

seguridad asociados a su uso y deben conocer todas las precauciones de seguridad para evitar

accidentes y lesiones.

El descuido y la ignorancia son dos grandes amenazas para la seguridad personal. Otros peligros

pueden relacionarse mecánicamente con el trabajo con el torno, como el mantenimiento y la

configuración adecuada de la máquina. Algunas precauciones de seguridad importantes a seguir

cuando se usan tornos son:

- La vestimenta correcta es importante, quita los anillos y los relojes y enrolle las mangas por

encima de los codos.

- Siempre detén el torno antes de hacer ajustes.

- No cambies la velocidad del eje hasta que el torno se detenga por completo.

- Mantén las cuchillas afiladas y manéjalas con cuidado.

- Retira las llaves del portabrocas antes de operar.

- Siempre use protección ocular (gafas).

- Maneja los portabrocas pesados con cuidado y protege los carriles con un bloque de madera si

fuera necesario.

- Aprende dónde está el botón de la parada de emergencia antes de operar con el torno.

- Use alicates o un cepillo para quitar virutas, nunca tus manos.

-Nunca te apoyes en el torno.

-Nunca coloque las herramientas directamente en el torno.

- Nunca intentes medir el trabajo mientras gira el torno.

- Protege los caminos del torno cuando muele o limpie.

- Usa dos manos cuando lijes la pieza de trabajo. No envuelvas papel de lija o tela alrededor de la

pieza de trabajo.

FRESADO:

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una

herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que

ejecuta movimientos en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede

desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.

El desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades de

fresado además de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de

las operaciones realizadas.

Tipos de fresadora

o Fresadora Manual: Es la máquina fresadora más sencilla de utilizar. Puede ser del tipo
de columna y ménsula (“de superficie”) o del de mesa montada en bancada fija (“vertical
de banco”).
o Fresadora Simple: Se trata de la más elemental, de la familia de las fresadoras, con
movimiento automatizado. Las fresadoras simples tienen tres movimientos: longitudinal,
vertical y oblicuo.
o Fresadora Vertical: En este tipo de fresadoras, el eje está orientado verticalmente,
perpendicular a la mesa. Cuenta con la posibilidad de realizar un pequeño desplazamiento
tipo axial, ideal para facilitar el labrado escalonado o en escalada.
o Fresadora Horizontal: Este tipo también tiene el eje porta fresa en horizontal, en el que
se montan fresas cilíndricas.
Tipos de fresado

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de

control numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados.

 1. Aplanamiento. La aplicación más frecuente de fresado es el aplanamiento que

tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el aplanamiento se utilizan

generalmente fresas de aplanar de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo

una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que

monta cada fresa.

 2. Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que

consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se

utilizan plaquitas cuadradas situadas en el portaherramientas de forma adecuada.

 3. Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mármol

o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este

fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables.

 4. Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar

consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de

barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas

se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas

cilíndricas de corte.

 5. Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas

cilíndricas con la anchura de la ranura y a menudo, para aumentar la producción, se

montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de

 mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o

fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte:

la frontal y las dos laterales.

 6. Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que

puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

 7. Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el

argot como bailarinas, que pueden cortar tanto en dirección perpendicular a su eje

como paralela a este.

 8. Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el perfil de plaquita

redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de

caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y

las de canto redondo o tóricas.

 9. Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones se aconseja realizar un taladro

previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la

cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15%

superior al radio de la fresa.

 10. Torno-fresado Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en

fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión

como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la

herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie cilíndrica. Esta

superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza, o

puede ser excéntrica si se desplaza el fresado hacia arriba o hacia abajo. Con el

desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.

 11. Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar

interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza

respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de

dicho eje.

 12. Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado.

 13. Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en

fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas

especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del

módulo de diente adecuado.

 14. Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan

habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de

herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

 15. Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se

utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las

fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento

vertical alternativo.

 16. Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes

que se realiza bien con fresadoras copiadoras o bien con fresas de control numérico.

TALADRADO
 El taladrado es la operación de corte más utilizada a la hora de mecanizar materiales, así

como el apilado de materiales metálicos, esto debido a que en cualquier estructura es necesario la

apertura de agujeros para realizar algún tipo de junta, fijación para utillaje, etc.

La calidad de los agujeros taladrados en materiales, es una de las principales causas del mal

funcionamiento o fallas en los componentes, siendo de esta forma la calidad del agujero taladrado

una de las principales fuentes de revisiones en piezas de materiales que hayan sido taladradas, por

tal motivo, los procesos de mecanizado (taladrado) constituyen en la actualidad el tipo de procesos

de fabricación más ampliamente difundido en el sector industrial. Esto se debe, entre otras razones,

a su versatilidad en la obtención de geometrías y al nivel de precisión dimensional obtenido en

comparación con otros procesos.

1. Proceso de taladrado :

El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros en una pieza

con herramientas de arranque de viruta, la cual posee una forma particular dependiendo de las

propiedades mecánicas del material.

El taladrado puede ser de agujeros cortos y largos. La diferencia entre taladrado corto y

taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica diferente que se utiliza

para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces más larga (8-9) que su diámetro.

2. Tipos de movimientos que tienen los taladros:

  Movimiento de rotación, de corte o principal

 Movimiento de avance de penetración

3. Operaciones de taladrado :

Esta operación presenta diversas variantes, que dependen de la funcionalidad requerida al

taladro, a continuación, las operaciones de taladrado más comunes.

 Avellanado :
 Las formas más comunes son la cónica y la cilíndrica tal y como se

representa en la figura. Estos taladros se emplean normalmente para embutir las

cabezas de los tornillos en el interior de las piezas, de forma tal que no sobresalgan

en la superficie de la pieza.

 Escariado :

Se llama escariado a una operación de mecanizado que se realiza para

conseguir un acabado fino y de precisión en agujeros que han sido previamente

taladrados con broca a un diámetro ligeramente inferior (hasta 20 mm de diámetro

aproximadamente

 Mandrinado :

De forma análoga al escariado, permite la obtención de tolerancias

dimensionales estrechas en taladros de diámetros de dimensiones por encima de los

20 mm en diámetro
 Roscado :

El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior

(tornillos) sobre una superficie circular. Este tipo de sistemas de unión y sujeción

está presente en todos los sectores industriales en los que se trabaja con materia

metálica. La superficie roscada es una superficie helicoidal, engendrada por un

perfil determinado, cuyo plano contiene el eje y describe una trayectoria helicoidal

cilíndrica alrededor de este eje.

  Taladrado con Broca :

La geometría más común de la operación de taladrado con broca es la recogida en

la siguiente figura.

A diferencia de otras operaciones de mecanizado descritas anteriormente, la

herramienta empleada en el taladrado (broca), es una herramienta multifilo. Sin embargo,

se da la circunstancia de que todos los filos de la herramienta trabajan simultáneamente,

pudiendo analizarse el comportamiento de un único filo y extrapolar los resultados

obtenidos a todos los que integran la herramienta.

4. Herramientas de Taladrado :

Las herramientas de taladrado se denominan brocas.

4.1. Partes de una broca : Se divide en:

  Mango

 Parte Cortante : Suele disponer

de varios dientes. En ellos

encontramos.

 Filo Principal

 Filo Secundario

 Superficie de incidencia

 Superficie de desprendimiento

 Filo transversal

4.2. Ángulos de los filos de una broca :

 Ángulo de posición de filo principal (κr)

 Ángulo de desprendimiento (γ)

 Ángulo de incidencia (α)

5. Parámetros del corte de Taladrado:

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de

taladrado son los siguientes:

  Elección del tipo de broca más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza

 Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto

 Diámetro exterior de la broca u otra herramienta

 Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas

 Avance en mm/rev, de la broca

 Avance en mm/mi de la broca

 Profundidad del agujero

 Esfuerzos de corte

 Tipo de taladradora y accesorios adecuados

5.1. Operaciones de taladrado :

 Vc : Velocidad de corte (m/min)

𝒎
𝝅𝑫𝑵
𝑽𝒄 = 𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 ( )
𝑽𝒄 = 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏
𝑫 = 𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒃𝒓𝒐𝒄𝒂 𝒆𝒏 𝒎𝒎
𝑵 = 𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄. 𝒅𝒆 𝒓𝒐𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 (𝒓𝒑𝒎)

 Vf : Velocidad de avance (mm/min)

𝒎𝒎
𝑽𝒇 (𝒎𝒊𝒏)

 fz : Avance por filo (mm/diente)

𝑚𝑚
𝒇𝒛 = 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 ( )
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑉𝑓 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
𝑧 = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑜𝑠
N = Veloc. De rotación (rpm)
 𝒗
𝒇𝒛 = 𝒛.𝑵𝒇

5.2. Seccion de Viruta, fuerza de corte y potencia de corte :

 ac : Espesor de Corte (mm):

𝒂𝒄 = 𝑬𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 (𝒎𝒎)

𝒂𝒄 = 𝒇𝒛 . 𝒔𝒆𝒏(𝒌𝒓 ) 𝒇𝒛 = 𝑨𝒗𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒑𝒐𝒓 𝒇𝒊𝒍𝒐 (𝒎𝒎)
𝒌𝒓 = 𝑨𝒏𝒈𝒖𝒍𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒐𝒔𝒊𝒄𝒊ó𝒏

 aw : Anchura de Viruta (mm):

𝑫 𝒂𝒘 = 𝑨𝒏𝒄𝒉𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆 𝒗𝒊𝒓𝒖𝒕𝒂 (𝒎𝒎)

(𝟐)
𝒂𝒘 = 𝑫 = 𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒃𝒓𝒐𝒄𝒂 (𝒎𝒎)
𝒔𝒆𝒏(𝒌𝒓 ) 𝒌𝒓 = 𝑨𝒏𝒈𝒖𝒍𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒐𝒔𝒊𝒄𝒊ó𝒏

 Sc : Sección de viruta (mm2):

𝑺𝒄 = 𝑺𝒆𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒗𝒊𝒓𝒖𝒕𝒂 (𝒎𝒎𝟐 )

𝑺𝒄 = 𝒂𝒄 . 𝒂𝒘 𝒂𝒄 = 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 (𝒎𝒎)
𝒂𝒘 = 𝑨𝒏𝒄𝒉𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆 𝒗𝒊𝒓𝒖𝒕𝒂

O también

𝑺𝒄 = 𝑺𝒆𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒗𝒊𝒓𝒖𝒕𝒂 (𝒎𝒎𝟐 )

𝑫 𝒇𝒛 = 𝑨𝒗𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒑𝒐𝒓 𝒇𝒊𝒍𝒐 (𝒎𝒎)
𝑺𝒄 = 𝒇𝒛 . ( 𝟐 )
𝑫 = 𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒃𝒓𝒐𝒄𝒂 (𝒎𝒎)
  Fc : Fuerza de corte (N):

𝒇𝒄 = 𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 (𝑵)

𝑵
𝒂𝒄 = 𝒇𝒛 . 𝒔𝒆𝒏(𝒌𝒓 ) 𝒑𝒔 = 𝒆𝒏𝒆𝒓𝒈𝒊𝒂 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 ( )
𝒎𝒎𝟐
𝒔𝒄 = 𝑺𝒆𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆 𝒗𝒊𝒓𝒖𝒕𝒂 (𝒎𝒎𝟐 )

 Pc : Potencia de corte (W):

𝒗 𝒁 = 𝑵° 𝒅𝒆 𝒇𝒊𝒍𝒐𝒔
𝒛. 𝑭𝒄 . ( 𝟐𝒄 )
𝑷𝒄 = 𝑷𝒄 = 𝒑𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 (𝒘)
𝟔𝟎 𝒗𝒄 = 𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒆 (𝒎/𝒎𝒊𝒏)

MEDIDAS DE SEGURIDAD AL TALADRAR

1.- Protegerse la vista con gafas adecuadas. Normalmente no pasará nada, pero ante la posibilidad

de que una esquirla o viruta se introduzca en un ojo, conviene no pasar por alto esta medida de

protección.
2.- También es muy importante utilizar la broca adecuada al material a trabajar, pues de lo

contrario, aparte de que no se realizará bien el trabajo, podemos tener un accidente.

3.- Nunca forzar en exceso la máquina y mantenerla siempre perfectamente sujeta durante el

taladrado, si es posible mediante un soporte vertical.

4.- Sujetar firmemente la pieza a trabajar. Sobre todo las piezas pequeñas, láminas o chapas

delgadas conviene que estén perfectamente sujetas, ya que al ser ligeras, se puede producir un

efecto de tornillo por el cual en el momento que atravesamos la pieza, ésta sube por la broca

pudiendo dañar las manos u otra parte del cuerpo.

5.- Apagar la máquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o limpieza de la misma

6.- Por último, no conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a todos los aparatos

eléctricos (no ponerlos cerca de fuentes de humedad o calor, no tirar del cable, etc).

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