Avances recientes en la producción de bioetanol a partir de materiales

lignocelulósicos: una revisión

Resumen

Las fuentes de energía natural como la gasolina y el diesel se verán disminuidas en el futuro, lo que
llevará a un aumento en los precios y las demandas de los combustibles fósiles. Por lo tanto, es
importante encontrar una alternativa sostenible de combustibles fósiles. El bioetanol es una de las
alternativas, que se produce a partir de diferentes materias primas que incluyen materiales a base de
azúcar, a base de almidón y a base de lignocelulosa a través de la fermentación. Debido a que los
estudios a base de azúcar (caña de azúcar y remolacha azucarera) y de almidón (maíz) son fuentes de
alimentos básicos, la investigación sobre materiales lignocelulósicos para la producción de bioetanol es
un tema de estudios recientes. La producción de etanol a partir de materiales lignocelulósicos implica
diferentes pasos, como el pretratamiento, la hidrólisis, el proceso de fermentación y, finalmente, la
purificación del etanol. En esta revisión, hemos resumido los avances recientes en la producción y el
procesamiento de bioetanol a partir de materiales lignocelulósicos.

1. Introducción

La economía mundial depende principalmente de combustibles fósiles naturales no renovables como el

gas natural, el petróleo y el carbón. El consumo de combustibles fósiles aumenta con el aumento de la
población, el transporte y los avances tecnológicos, lo que provoca una disminución de estos recursos
naturales. Esta situación lleva a la inflación. Además, los combustibles fósiles son fuentes de gases de
efecto invernadero, que a su vez cambian el clima y aumentan la contaminación del aire. El aumento
diario en el mundo la demanda de energía, el calentamiento global, el agotamiento de los combustibles
fósiles y los altos precios de los combustibles derivados del petróleo nos han obligado a buscar fuentes
de energía alternativas. Estas fuentes deben ser sostenibles, Eficiente, renovable y rentable con
emisiones negativas o menos de gases de efecto invernadero (Nigam y Singh, 2011). La biomasa vegetal
puede considerarse una excelente fuente alternativa de combustibles, denominados biocombustibles.
Brasil, Estados Unidos de América y Canadá son los principales países productores de biocombustibles
(Chiaramonti, 2007). La producción y el uso de biocombustibles ayudan a reducir las emisiones de gases
de efecto invernadero y reducen la demanda de combustibles derivados del petróleo. Los
biocombustibles incluyen biometanol, bioetanol, biodiesel, biogás, biohidrógeno, etc. (Balat, 2008).
Entre todos estos, el bioetanol es uno de los combustibles automotrices más prometedores, ya que se
puede producir fácilmente a partir de recursos renovables, sin emisiones de carbono y ampliamente
utilizado para el transporte (Tamburini et al., 2011). El bioetanol es un recurso biodegradable, no tóxico
y renovable con un potencial potencial para minimizar las emisiones de partículas en los motores de
encendido por compresión (Balat y Balat, 2009; Hernández y Kafarov, 2009). En los últimos 15 años, los
estudios han demostrado que el reemplazo de diesel o gasolina por biocombustibles causa una
reducción neta promedio de gases de efecto invernadero del 71% para etanol celulósico, 54% para
biodiesel y 31% para bioetanol (Koh y Ghazoul, 2008). Las principales formas de etanol utilizadas para el
transporte son etanol hidratado (etanol al 95% y agua al 5%), etanol anhidro (etanol al 100%), mezclas
de etanol etanol anhidro (etanol al 10-20% en gasolina) y como materia prima para la tert-etil. éter
butílico (ETBE) (Wyman y Hinman, 1990). Las mezclas de bioetanol y bioetanol-diesel se han utilizado
como combustible alternativo en Francia y Alemania desde 1894 (Demirbas y Karslioglu, 2007), en Brasil
desde 1925 y su producción y consumo son 70 veces mayores que la gasolina (Lang et al., 2001 ).

Para la producción de bioetanol, la materia prima se puede clasificar en tres categorías: almidón, azúcar
y material a base de lignocelulosa (Coppola et al., 2009). La caña de azúcar en Brasil, mientras que la
remolacha azucarera y el maíz en la Unión Europea y Estados Unidos, respectivamente, son la principal
materia prima para la producción de bioetanol (Chiaramonti, 2007). Sobre la base de las materias
primas o la materia prima utilizada, los biocombustibles se clasifican generalmente como "combustibles
de primera generación" y "combustibles de segunda generación" (Nigam y Singh, 2011). El uso de
tecnologías tradicionales para la producción de bioetanol a partir de cultivos de almidón / azúcar se
refiere a los biocombustibles de primera generación, mientras que el uso de materiales lignocelulósicos
para la producción de bioetanol se refiere a los biocombustibles de segunda generación (Chiaramonti,
2007).

La utilización de materias primas a base de almidón y azúcar para la producción de bioetanol da como
resultado un aumento en el precio de los alimentos y la escasez de alimentos, por lo que existe la
necesidad de desarrollar una fuente alternativa de materia prima viable que pueda reemplazar a las
materias primas basadas en alimentos. Los materiales celulósicos son materiales de alimentación
preferidos que otros debido a su gran escala y suministro continuo, a la bioproducción a largo plazo y al
bajo precio, ya que se han considerado principalmente como desechos o subproductos (Perlack et al.,
2005). Casi el 50% de la biomasa mundial se considera biomasa lignocelulósica y su producción anual
total se estimó en 10 a 50 mil millones de toneladas aproximadamente (Srivastava et al., 2014). Por lo
tanto, la creciente demanda de biocombustibles inicia nuevas perspectivas para las materias primas
lignocelulósicas no alimentarias para cumplir objetivos ambiciosos de biocombustibles renovables que
sustituyen a los combustibles fósiles. La presente revisión destaca el potencial de los materiales
lignocelulósicos como fuente de producción de bioetanol que es un combustible de transporte
renovable y respetuoso con el medio ambiente.

2. Piensos utilizados para la producción de bioetanol.

2.1. Materia prima a base de azúcar

Las materias primas para el bioetanol a base de azúcar incluyen caña de azúcar, remolacha azucarera,
melaza, sorgo dulce y frutas. Estas son materias primas de alto rendimiento de azúcar con bajos costos
de conversión y el azúcar de estas materias primas se puede convertir directamente en etanol por
proceso de fermentación. Pero el inconveniente de usar estas plantas es su disponibilidad en una
temporada particular que limita la producción de bioetanol.

La caña de azúcar es la principal materia prima para la producción de bioetanol a partir de jugo de caña
o melaza (subproductos del molino de azúcar). Brasil, uno de los principales países productores de
bioetanol, utilizó la caña de azúcar como materia prima para la producción de bioetanol durante más de
30 años (Costa y Sodré, 2010). En Brasil, aproximadamente el 79.El 0% del etanol se produce a partir de
jugo de caña de azúcar, mientras que el porcentaje restante es de melaza de caña de azúcar. En Brasil, el
costo de producción de etanol a partir de la caña de azúcar se estima en alrededor de $ 0.81 por galón
(excluyendo el costo de capital) (Goldemberg, 2007). Wu et al. (2011) han encontrado que el
rendimiento de etanol a partir de jugo de tallo de caña de azúcar fue del 88% del rendimiento teórico.

La remolacha azucarera es una fuente importante de azúcar para la producción de bioetanol en Francia,
Europa y América del Norte. Produce alrededor de 25 galones de etanol por tonelada (Shapouri y
Salassi, 2006) y crece en un clima templado con menos lluvia que la caña de azúcar, pero es más caro y
requiere más aporte energético y químico que la caña de azúcar. Subproductos de la remolacha
azucarera (melazas y otros los intermedios) tienen un alto contenido de azúcar, por lo que pueden
emplearse para la fermentación sin ninguna modificación. El proceso de producción de bioetanol a
partir de jugo espeso tiene los beneficios de reducir el costo de la destilación del etanol durante el
procesamiento posterior, reducir los costos de purificación de aguas residuales, reducir el uso de agua y
aumentar el nivel de nutrientes en comparación con las melazas (Rodríguez et al., 2010; Dodić et al.,
2009 ).

Los micronutrientes (sales minerales y vitaminas) en las materias primas desencadenan el crecimiento,
la viabilidad y la capacidad de fermentación de los microorganismos productores de bioetanol. La
concentración de micronutrientes varía según el material utilizado (Nikolić et al., 2009). El jugo espeso
es un material favorable y preferido para la producción de bioetanol que la melaza. La fermentación de
muy alta gravedad por células inmovilizadas en tejidos molidos de células de maíz da una concentración
de etanol de 83.20 g / L para las melazas y 132.39 g / L para el jugo espeso (Razmovski y Vučurović,
2012).

El sorgo dulce tiene pocas variedades, que no están ampliamente distribuidas. El contenido de azúcar
del sorgo dulce se encuentra en el tallo principal que se recupera presionando los tallos con rodillos. El
rendimiento de etanol a partir de sorgo dulce es de aproximadamente 20 galones por tonelada de tallo
(Gnansounou et al., 2005). En China, la tecnología de producción de bioetanol está cambiando del maíz
al sorgo dulce, ya que es más tolerante a la sequía y se puede adaptar fácilmente a las regiones áridas de
China.

2.2. Materia prima a base de almidón

Los materiales a base de almidón son las principales materias primas utilizadas para la producción de
bioetanol (Yoosin y Sorapipatana, 2007). El almidón es un biopolímero, que puede definirse como un
homopolímero que consiste en monómeros de glucosa (Pongsawatmanit et al., 2007). La amilosa y la
amilopectina son los polímeros de la glucosa actúan como componentes clave del almidón; La amilosa
es una molécula lineal, mientras que la amilopectina es una molécula altamente ramificada. El almidón
se produce en los cloroplastos de las hojas verdes y en el amiloplasto de los órganos de
almacenamiento, es decir, semillas y tubérculos. El almidón se produce en los cloroplastos que se usan
rápidamente, mientras que el almidón amiloplasto se almacena durante un largo período de tiempo, un
período de días o incluso semanas que se removilizan durante la germinación y brotación de los
tubérculos (Ellis et al., 1998). Así que aquí nuestro enfoque es usar almidón amiloplástico como materia
prima para la producción de bioetanol.

El almidón se considera una materia prima con alto rendimiento de bioetanol, pero antes de la
fermentación se requiere un paso de hidrólisis (Sánchez y Cardona, 2008). El almidón se puede hidrolizar
en azúcar fermentable, es decir, monómeros de glucosa. La hidrólisis puede llevarse a cabo
químicamente a través de ácidos o biológicamente a través de reacciones enzimáticas. (Balat et al.,
2008) Tradicionalmente, el almidón estaba hidrolizado por ácidos, pero la hidrólisis enzimática es más
específica y ocurren menos reacciones secundarias. Para este propósito se utilizan amilasa (Sanchez y
Cardona, 2008), β-amilasa, glucoamilasa y pululanasa o isomerasa (Gupta et al., 2003). α-amilasa
producida por bacterias termorresistentes, es decir, Bacillus licheniformis o de cepas de ingeniería de
Escherichia coli o Bacillus subtilis se usa durante el primer paso de hidrólisis de la suspensión de
almidón. Esta suspensión debe llevarse a altas temperaturas, es decir, 90-110 ° C debido a la amilasa
para atacar el almidón y romper el grano de almidón (Apar y Özbek, 2004). En los últimos años se ha
investigado la hidrólisis del almidón a baja temperatura para ahorrar energía y minimizar el costo
(Robertson et al., 2006). En este proceso, el almidón licuado se somete a sacarificación a baja
temperatura, es decir, 60-70 ° C a través de glucoamilasa que se obtiene de Aspergillus niger o Rhizopus
sp. (Shigechi et al., 2004; Pandey et al., 2000).

La hidrólisis enzimática puede verse afectada por una serie de factores por instantánea, actividad de
la enzima, sustrato y condición de reacción como pH, temperatura y otros parámetros (Neves,
2006). Para minimizar los factores que afectan la hidrólisis enzimática y mejorar el potencial de los
microorganismos para la producción eficiente de bioetanol, los microorganismos diseñados pueden
desempeñar un papel importante en este proceso. Las fermentaciones de almidón con Saccharomyces
cerevisiae transformadas con los genes glucoa-amilasa y α-amilasa mostraron una productividad de
etanol similar a la observada cuando se agregaron enzimas que descomponen el almidón al medio
(Shigechi et al., 2004; Eksteen et al., 2003; Kang et al. , 2003; Ülgen et al., 2002). Se ha observado que el
S. recombinante. La proteína de fusión aglutinina de Streptococcus bovis y Rhizopus oryzae glucoamilasa
aglutinina puede fermentar el almidón crudo al etanol de manera directa y eficiente (tasa de producción
de etanol 0,46 g / l / h) (Yamada et al., 2009).

La producción de etanol a partir de almidón renovable, por ejemplo, materia prima basada en cultivos
de maíz, cebada y tubérculos, es necesaria para superar las crisis energéticas.

El maíz es la principal materia prima utilizada para la producción de bioetanol en los Estados Unidos
(EE. UU.). Se estima que alrededor de 13.3 billones de galones de etanol se producen a partir de 4.8
bushels de maíz por la industria de etanol de EE. UU. Durante 2012 (RFA, 2013). El rendimiento de
etanol de una planta de producción grande es aproximadamente 1 litro de etanol de 2.69 kg de grano de
maíz y su producción requirieron aproximadamente un 29% más de energía fósil que el combustible de
etanol producido (Pimentel y Patzek, 2005).

La cebada actualmente cuenta como un corredor potencial preferido para la producción de etanol
industrial, ya que contiene 63-65% de almidón. El valor tradicional de la cebada es mayor que el del maíz
en base al contenido de aminoácidos, que no se ve afectado por el proceso de fermentación (Hicks et
al., 2005; Kim y Dale, 2004). Teóricamente, en la conversión completa de 100 g de almidón, se espera
que produzca 56,70 g de etanol como rendimiento máximo. Gibreel et al. (2009) informaron que la fibra
de cebada produce 51.1 g de etanol / 100 g de almidón por medio de una fermentación de muy alta
gravedad (VHG) con base en 72 horas.

Los cultivos de tubérculos actualmente han recibido mucha más atención para la producción de
bioetanol (Gunnarsson et al., 2014; Khawla et al., 2014; Kristensen et al., 2014; Thatoi et al., 2014;
Ferrari et al., 2013; Srichuwong et al ., 2012) en comparación con otras materias primas basadas en
almidón debido a su mayor disponibilidad, alto contenido de almidón y procesamiento rentable. Los
cultivos de tubérculos utilizados para la producción de bioetanol incluyen yuca, batata, papa, ñame,
aroides, etc. Entre estos, la yuca y la batata son candidatos adecuados para la producción de bioetanol
debido a un alto nivel de producción de bioetanol, es decir, 4711 L etanol / ha de yuca y 4800 L etanol. /
ha de la papa del sudor (Thatoi et al., 2014). Recientemente se utilizó una materia prima no alimentaria,
la yuca silvestre (Manihot glaziovii), para la producción de bioetanol y se demostró que es la mejor
materia prima para la producción de bioetanol (Moshi et al., 2014a; Moshi et al., 2014b).

2.3. Materia prima a base de lignocelulósicos

Materias primas lignocelulósicas, como madera (madera dura y blanda), residuos agrícolas (paja de
trigo, paja de arroz, maíz Stover, etc.)), los pastos y los materiales de desecho, son materias primas
alternativas atractivas y sostenibles utilizadas para la producción de bioetanol debido a su disponibilidad
en cantidades elevadas y precios más bajos en comparación con las materias primas basadas en
alimentos (basadas en azúcar y almidón). Producción de 9

El bioetanol a partir de materiales lignocelulósicos podría alcanzar hasta 442 mil millones de litros por
año (Bohlmann, 2006). La producción de biocombustibles a partir de materias primas lignocelulósicas
podría reemplazar aproximadamente el 30% de el combustible convencional actualmente consumido
por los EE. UU. (Gray et al., 2006; Mosier et al., 2005; Galbe y Zacchi, 2002).

En el mundo, la paja de arroz es uno de los abundantes materiales de desecho lignocelulósicos, que se
produce alrededor de 731 millones de toneladas por año y se distribuye en Asia (667,60 millones de
toneladas), América (37,20 millones de toneladas), África (20,90 millones de toneladas), Europa (3,90
millones de toneladas) y Oceanía (1,70 millones de toneladas). Esta cantidad de paja de arroz podría
producir aproximadamente 205.0 billones de litros de bioetanol por año (Karimi et al., 2006a).

La biomasa lignocelulósica está compuesta básicamente por celulosa (C 6H10O5), hemicelulosa (como
xilano (C5H8O4) m), lignina (C9H10O3 (OCH3) 0.9-1.7) n), extractivos y cenizas. Alrededor del 90% del
peso del material lignocelulósico seco está compuesto por celulosa, hemicelulosas y lignina, mientras
que el resto está compuesto por extractos, pectinas, proteínas y cenizas. Para la producción de
bioetanol solo se puede utilizar el componente de celulosa y hemicelulosa (que produce más de dos
tercios de la biomasa lignocelulósica). La lignina no se puede utilizar para la producción de bioetanol.
Por lo tanto, la producción de bioetanol está directamente relacionada con la concentración de celulosa,
hemicelulosa y azúcar individual en las materias primas lignocelulósicas (Kikas et al., 2014; Karimi et al.,
2006a).

La celulosa, el componente principal de los materiales lignocelulósicos (aproximadamente 30-60% de la

masa seca), es un homopolisacárido lineal que consiste en subunidades D-glucosa unidas entre sí por el
enlace β-1, 4-glucosídico que establece unidades de cadena de celobiosa. Los polímeros de celulosa de
cadena larga (que consisten en 7,000-15,000 unidades de glucosa) están unidos entre sí por hidrógeno
intermolecular y fuerzas de Van der Waal que forman microfibrillas empacadas. La glucosa fermentable
puede ser liberada de la celulosa por hidrólisis de los enlaces β-1,4-glicosídicos, que luego se utiliza para
la producción de bioetanol por medio de un proceso de fermentación (Balat, 2009; Hamelinck et al.,
2005).

La hemicelulosa, el segundo componente principal de los materiales lignocelulósicos (rango del 20-40%
de la materia seca), se compone de unidades heteropolisacáridas como pentosas (xilosa, arabinosa,
ramnosa), hexosas (glucosa, galactosa y manosa) y ácido urónico (es decir, 4-o metilglucurónicos y
ácidos galactouronc). En la madera blanda, la hemicelulosa dominante es el manano, mientras que en
las maderas duras y los residuos agrícolas es el xilano (Taherzadeh y Karimi, 2008). En comparación con
la celulosa, la hemicelulosa se hidroliza fácilmente debido a su estructura amorfa ramificada (Lee and
Initiative, 2007). La hemicelulosa se une a la celulosa mediante enlaces de hidrógeno y a la lignina
mediante enlaces éster y éter.

La lignina es el tercer constituyente principal de la biomasa vegetal, que compone de un 15-25% de la

masa seca de materia prima total. Las ligninas son polímeros aromáticos mononucleares, altamente
ramificados, sintetizados a partir de unidades de alcohol P-cumarílico, alcohol de conferil y alcohol
sinapílico que tienen interacciones alquil arilo, alquil-alquilo y con frecuencia están unidos a fibras de
celulosa adyacentes que forman un complejo lignocelulósico. Este complejo lignocelulósico y la lignina
solos a menudo son bastante resistentes a la conversión por sistemas microbianos y muchos otros
medios químicos. Para la eliminación de lignina, se requiere un proceso de tratamiento previo.

Los extractos son el componente menor de la lignocelulósica (1-5% de la materia seca) que es soluble
en solventes orgánicos neutros o agua y que contiene componentes tanto lipófilos como hidrófilos. Los
extractivos se pueden clasificar en cuatro grupos: (i) terpenoides y esteroides (ii) grasas y ceras (iii)
constituyentes fenólicos y (iv) componentes inorgánicos (Taherzadeh, 1999).

La ceniza, el segundo compuesto menor de la biomasa vegetal, comprende alrededor del 0-2% de la
materia seca total de la materia prima. La ceniza incluye varios minerales inorgánicos como silicio,
aluminio, calcio, magnesio y sodio. La composición de estos componentes puede variar de una especie
de planta a otra especie de planta (Tabla 1).

2.4. Materia prima algal para la producción de bioetanol.

La producción de bioetanol a partir de materia prima de algas está agrupada bajo “bioetanol de tercera
generación”. El bioetanol de algas tiene un potencial significativo debido a su alta tasa de productividad,
alto contenido de carbohidratos fermentables de la biomasa y bajo porcentaje de lignina y hemicelulosa
en comparación con la materia prima terrestre (Moore, 2009).

En general, las algas se agrupan en dos categorías según su tamaño y forma; Microalgas y macroalgas.
Las microalgas más importantes utilizadas para la producción de bioetanol son Chlorella, Dunaliella,
Chlamydomonas, Scenedesmus y Spirulina debido a su alto contenido de carbohidratos, es decir, más de
la mitad de la masa seca (John et al., 2011). Recientemente, Chlorella vulgaris ha demostrado ser la
mejor para la producción de bioetanol a gran escala (Ho et al., 2013). Se ha estimado que alrededor de
15,000 galones de etanol / acre / año (46,760-140,290 L / ha) pueden producirse a partir de microalgas
que son más grandes que otras materias primas (Nguyen, 2012). También se ha reportado producción
de bioetanol a partir de macroalgas. Diferentes grupos de macroalgas como laminaria (Kim et al.,
2011a), Sacchoriza y Alaria (Lee et al., 2011a), pertenecientes a algas pardas y especies de algas rojas
como Gelidium amansii (Yoon et al., 2010), Kappaphycus alvarezii ( Khambhaty et al., 2012) y Gracilaria
salicornia (Wang et al., 2011) han sido consideradas como fuentes potenciales para la producción de
bioetanol. Recientemente, las macroalgas pardas Sargassum sp también fueron investigadas por Borines
et al. (2013) para la producción factible de bioetanol.
 Los rendimientos de producción de bioetanol a partir de microalgas son más altos que a partir de
macroalgas. El mejor rendimiento informado de las microalgas (C. vulgaris) es de 0,4 g de etanol de 1 g
de materia seca (Lee et al., 2011b), mientras que los rendimientos de bioetanol de macroalgas están
dentro del rango de 0,1 g de etanol de 1 g de macroalgas secas . Esta diferencia se debe a algunos
factores, como la estructura de la pared celular, el contenido de azúcar fermentable y la eficiencia de la
interrupción celular. Las microalgas tienen una pared celular más delgada y no tienen lignina en
comparación con las macroalgas, lo que resulta en una producción más eficiente de azúcares
fermentables. Las microalgas utilizadas para la producción de bioetanol producen un contenido
significativo de almidón, que es un excelente sustrato para la hidrólisis y la fermentación de los
organismos productores de etanol. Además, las cepas industriales que fermentan el etanol se
seleccionaron sobre la base de una conversión eficiente de la glucosa en lugar de azúcares no estándar
obtenidos de la hidrólisis de polisacáridos de macroalgal (Daroch et al., 2013). Las microalgas tienen un
gran potencial para la producción de bioetanol de tercera generación, aunque aún deben superarse
varias barreras técnicas y científicas antes de la producción a gran escala de bioetanol microalgal. Para la
producción rentable de bioetanol a partir de microalgas, se deben llevar a cabo algunos desarrollos
técnicos, como el diseño de fotobiorreactores, la recolección, el secado y el procesamiento de biomasa
de microalgas (Dragone et al., 2010).

3. Resumen del proceso de bioetanol a partir de materiales lignocelulósicos

En comparación con las materias primas a base de azúcar y almidón, la bioconversión de materiales
lignocelulósicos a azúcares fermentables para la producción de bioetanol es más difícil (Demirbas,
2008). Para la bioconversión de materiales lignocelulósicos a bioetanol, se necesita una etapa de
pretratamiento para romper la estructura compleja de la lignocelulosa. El azúcar fermentable se obtiene
entonces por hidrólisis. Los azúcares obtenidos se convierten en bioetanol por
microorganismos. Finalmente, las soluciones acuosas diluidas de etanol se concentran para producir
etanol anhidro. El proceso general de producción de bioetanol a partir de materiales lignocelulósicos
consta de cuatro pasos principales: pretratamiento, hidrólisis de celulosa, fermentación, separación /
purificación de etanol. También las pentosas liberadas durante la etapa de pretratamiento se pueden
desintoxicar y fermentar a etanol. El diagrama de flujo de bloques para la bio-conversión de materiales
lignocelulósicos a etanol se muestra en la figura 1. En la siguiente sección, se analizan con más detalle
los procesos de producción de bioetanol a partir de biomasa lignocelulósica.

4. Tratamiento previo

El tratamiento previo es el primer paso y el más importante para la conversión biológica de

lignocelulósico en bioetanol. El propósito de la etapa de pretratamiento es eliminar la hemicelulosa y la
lignina, reducción de los cristales de celulosa. El propósito importante del tratamiento previo es mejorar
la sacarificación enzimática al aumentar la porosidad de los materiales lignocelulósicos, esto aumenta
los rendimientos de los azúcares fermentables (Mosier et al., 2005).

Requisitos de pretratamiento:

• Mejora la formación de azúcares por hidrólisis.

• Inhibe la degradación de los carbohidratos.

 • Inhibe la producción de subproductos que tienen un efecto inhibitorio sobre la hidrólisis y el proceso
de fermentación.

• Económico

Todo el proceso de producción de bioetanol depende de la eficiencia y la rentabilidad de la etapa de

pretratamiento. Recientemente se han evaluado los análisis tecnoeconómicos de las tecnologías de
pretratamiento. Los amplios enfoques de investigación y desarrollo pueden ser útiles para reducir el
costo del proceso de pretratamiento (Balat et al., 2008).

El proceso de tratamiento previo se divide ampliamente en las siguientes categorías: método físico
(molienda y trituración), método fisicoquímico (hidrólisis / tratamiento previo con vapor, AFEX,
explosión de CO2), método químico (ácido, álcali, líquidos iónicos y disolventes orgánicos) y método
biológico o combinación de estos. La presente revisión cubre las estrategias de tratamiento previo más
económicas y rentables que pueden mejorar la bio-conversión de materiales lignocelulósicos a etanol.

4.1. Pretratamiento físico

4.1.1. Método mecánico:

El objetivo más importante del pretratamiento mecánico es reducir la partícula y el tamaño del cristal
de la lignocelulósica y el grado de polimerización para aumentar la superficie específica. Los materiales
lignocelulósicos se pueden pulverizar mediante una combinación de astillado, molienda y molienda. En
general, la reducción de tamaño después del astillado es de 10-30 mm y de 0.2-2 mm después de la
molienda o molienda (Kumar et al., 2009; Leustean, 2009; Sun y Cheng, 2002). Varios procesos de
molienda que mejoran la sacarificación enzimática de la biomasa lignocelulósica son la molienda de dos
rodillos, la molienda de bolas, la molienda de vibro energía, la molienda coloidal y la molienda por
martillo (Taherzadeh y Karimi, 2007). Entre todos los procesos de molienda mencionados, la molienda
con bolas vibratorias se considera un proceso eficaz para reducir los cristales de celulosa de las virutas
de álamo y picea y mejora la digestibilidad (Kumar et al., 2009; Zheng et al., 2009) que en última
instancia facilita el acceso de la enzima celulasa. A la superficie de biomasa aumentando la conversión
de celulosa. Aunque los métodos de pretratamiento aumentan la actividad de la celulosa hacia la
hidrólisis enzimática, aún no son apreciables debido a su alto costo de capital y energía (Hendriks y
Zeeman, 2009; Ghosh y Ghose, 2003).

4.1.2. Extrusión

La extrusión es un proceso prometedor y novedoso de tratamiento previo para la producción de

bioetanol. En este proceso, el material se somete a calentamiento, mezcla y corte, lo que resulta en

Modificaciones a medida que pasa por la extrusora. La temperatura del barril y la velocidad del tornillo
interrumpen la estructura de lignocelulosa dando como resultado un acortamiento de las
fibras, fibrilación y desfibrilación y En última instancia, aumenta la accesibilidad de los carbohidratos a la
acción enzimática (Karunanithy et al., 2008).

Para la producción a gran escala, el tornillo doble se utiliza en un proceso continuo. La alta eficiencia de
pulverización se logra a través de una alta fuerza de corte y un alto rendimiento (Lee et al., 2007). Kang
et al. (2013) utilizaron una extrusora de doble tornillo especialmente diseñada (designada como Chang
Hae Ethanol Multi Ex Truder (CHEMET)) con hidróxido de sodio para el tratamiento previo de
Miscanthus. El rendimiento real de 66 ± 2%, en comparación con el rendimiento teórico de 67 ± 3%, se
predijo en condiciones óptimas de 95 ° C de temperatura, 0.Hidróxido de sodio 4M, velocidad de doble
tornillo de 80 rpm y caudal de 120 ml / min. Llegaron a la conclusión de que en condiciones óptimas de
pretratamiento y proceso de SSF, es posible producir 180 kg de etanol a partir de 1000 kg de
Miscanthus.

4.1.3. Pretratamiento de microondas.

El proceso de tratamiento por microondas es efectivo y fácil de implementar. Este tratamiento cambia
la ultraestructura de la celulosa, degrada la hemicelulosa y la lignina y aumenta la actividad enzimática
de la biomasa lignocelulósica (Xiong et al., 2000). En un futuro próximo, el tratamiento previo con
microondas se emplea como un proceso de corta duración y con mayor eficiencia energética. (Lu et al.,
2011). Las ventajas del método de pretratamiento con microondas son: 1) corta duración 2) menos
consumo de energía 3) uniformidad y selectividad (Cheng et al., 2011).

4.1.4. Congelar el tratamiento previo

El tratamiento previo por congelación es otro enfoque novedoso para el tratamiento previo físico de la
biomasa. Esto aumenta la digestibilidad de la enzima de la paja de arroz del 48% al 84%. Pero solo se
han realizado pocos estudios debido a su mayor costo. Las características únicas de este método que
atraen la atención de los investigadores son el uso de productos químicos menos tóxicos y menos
impacto en el medio ambiente (Chang et al., 2011).

4.2. Pretratamiento químico

4.2.1. Tratamiento previo ácido

El tratamiento previo con ácido se utiliza para eliminar el componente hemicelulósico de los materiales
lignocelulósicos para exponer la celulosa a una reacción enzimática. En general, el ácido nítrico, el ácido
sulfúrico y el ácido clorhídrico se utilizan para el tratamiento previo. Estos ácidos pueden usarse en
forma concentrada o diluida (Silverstein et al., 2007). El tratamiento previo con ácido diluido se
considera un método más eficaz y ampliamente utilizado. Los diferentes reactores que se utilizan para el
tratamiento previo de materiales lignocelulósicos incluyen lecho de encogimiento, percolación, lote y
contracorriente y flujo de tapón (Taherzadeh y Karimi, 2008).

El tratamiento previo con ácido sulfúrico diluido, seguido de una acción enzimática, es un método
eficaz para la producción de bioetanol (Kumar et al., 2009). Dicho tratamiento previo proporciona la
recuperación de una mayor concentración de hemicelulosa en forma de monómeros en la fracción
líquida, mientras que en el sólido la fracción de mayor concentración de celulosa se recupera (Hendriks y
Zeeman, 2009).

Dependiendo de los sustratos, las condiciones utilizadas para los pretratamientos ácidos son diferentes,
ya que Dagnino et al han optimizado la condición para el tratamiento de la cáscara de arroz con ácido
sulfúrico diluido al 0,3% con un tiempo de calentamiento de 33 minutos. (2013) que maximiza los
glucanos en fracción sólida y xilosa en líquido. La hidrólisis enzimática de la cáscara de arroz pretratada
durante un período de reacción de 48 h resultó ser del 50% con un 84% de eficiencia en la conversión de
bioetanol, mientras que la paja de trigo tratada con H2O4 v / v al 0,75% a 121 ° C durante 1 h fue solo
del 74% (Saha et al., 2005). En otro estudio, el tratamiento previo del olivo a 210 ºC con 1,4% de H 2SO4
produce 76,5% de rendimiento (Ruiz et al., 2008), mientras que el uso de H2SO4 al 2% a 121 ° C
incrementó el área de superficie específica de 2.23 a 5.57 m 2 / g, lo que disminuyó la cristalinidad de las
moléculas de celulosa (Kristiani et al., 2013).

Entre los diferentes ácidos utilizados para el tratamiento previo, el H 2SO4 produce altos rendimientos
de hidrólisis (Mosier et al., 2005). Al comparar dos tipos diferentes de pretratamiento con H 2SO4 y
NaOH, Govumoni et al. (2013) concluyeron que la sacarificación máxima por hidrólisis enzimática se
puede obtener mediante el tratamiento previo de la paja de trigo con 0.75% de ácido sulfúrico a 100 ° C
durante 2 h, luego 1,5% de NaOH a 100 ° C durante 2 h.

Las evidencias de la literatura muestran que el ácido sulfúrico puede ser reemplazado de manera
eficiente por el ácido oxálico para el tratamiento previo porque el ácido oxálico tiene una mayor
eficiencia para la sacarificación (Kim et al., 2011b; Lee et al., 2009; Mosier et al., 2001). Otro aspecto
importante del tratamiento previo con ácido oxálico es que es menos letal para los microorganismos
productores de bioetanol y no emana olores durante el proceso de tratamiento previo (Qin et al., 2012;
Scordia et al., 2011). Desde el punto de vista económico, el uso de ácido oxálico no es posible para una
producción a gran escala del bioetanol es más costoso en peso que el ácido sulfúrico. Pero este
problema puede ser fácilmenteintimidado con el uso de estrategias de recuperación para el ácido
oxálico, que incluye técnicas convencionales como la adsorción y el método de intercambio iónico
(Huang et al., 2007; Lee et al., 2002). Lee et al. (2013) han documentado el proceso de electrodiálisis
(DE) como un método eficaz para la recuperación de ácido oxálico a partir del hidrolizado y para que se
pueda usar repetidamente para otros tratamientos previos. El proceso ED utiliza una membrana de
intercambio iónico y un potencial eléctrico como fuerza impulsora para separar y purificar especies
iónicas (Cheng et al., 2006; Vyas et al., 2001). El ácido oxálico recuperado del proceso de ED mostró una
mayor eficiencia debido a su composición química estable e hidrólisis enzimática y produce un alto nivel
de etanol en comparación con el hidrolizado original.

4.2.2. Pretratamiento alcalino

El tratamiento alcalino se usa a menudo para eliminar la lignina y varias sustituciones de ácido urónico
en la hemicelulosa, lo que reduce la actividad de la enzima (Silverstein et al., 2007). Este tratamiento
previo requiere menos temperatura y presión en comparación con otros métodos de tratamiento
previo. Varios estudios muestran que el uso de hidróxido de sodio e hidróxido de calcio como
tratamiento previo con álcali mejora el rendimiento para la siguiente etapa (Park et al., 2010; Xu et al.,
2010b), ya sea que se use en forma diluida o concentrada. El NaOH diluido generalmente prefiere el
tratamiento previo con álcali que el NaOH concentrado debido a sus aspectos económicos y ambientales
(Lee, 2005). Además, la combinación del tratamiento previo con NaOH diluido con otro tratamiento
previo muestra un alto rendimiento de sacarificación. Por ejemplo, el tratamiento previo del rastrojo de
maíz mediante NaOH diluido (2%) con una combinación de irradiación (500 kGy) aumenta el
rendimiento de glucosa del 20% (para el tratamiento previo de NaOH) al 43% (Li et al.,
2004). Investigadores se han optimizado las diferentes condiciones para el tratamiento previo con álcali
de la biomasa para obtener un alto rendimiento de Azúcares fermentables. Xu et al (Xu et al., 2010b)
informaron las mejores condiciones (1% de NaOH, 50˚C, 12h) para el tratamiento previo de la hierba de
conmutación. En estas condiciones, el 62.8% de xilano, el 74.4% de glucano y el 70.8% del total de
carbohidratos disponibles se obtuvieron después de la hidrólisis enzimática. Silverstein et al. (2007)
encontraron que la reducción de lignina de más del 65% ocurre cuando el tallo de algodón se trata
previamente con NaOH al 2% durante 90 minutos a 121 ° C y 15 psi.

El hidróxido de calcio (cal) tiene menores costos y menos requisitos de seguridad significativos en
comparación con NaOH y KOH. Además, el hidróxido de calcio se puede recuperar del hidrolizado al
reaccionar con monóxido de carbono, de modo que el carbonato formado se puede reconvertir en
hidróxido de calcio (Carvalheiro et al., 2008). El hidróxido de calcio se ha utilizado para pretratar el
rastrojo de maíz (100 ° C, 13 h), madera de álamo (150 ° C, 6 h), paja de trigo (85 ° C, 3h) y hierba de
cambio (100 ° C, 2 h) (Mosier et al. ., 2005). Xu et al. (2010b) informaron que el tratamiento previo con
cal mejora eficazmente la sacarificación enzimática del césped de cambio a una temperatura suave. Bajo
las mejores condiciones de pretratamiento (0.1 g Ca (OH) / g materia prima, 50 ° C, 24 h e intensidad de
lavado de 100 ml agua / g materia prima) los rendimientos de glucosa, xilosa y azúcares reductores
totales alcanzaron 239.60, 127.20 y 433.40 mg / g materia prima, que fueron respectivamente 3,15, 5,78
y 3,61 veces los del material no tratado. Se necesita una condición de tratamiento previo adecuada para
hacer que el hidróxido de calcio sea eficiente en comparación con otros álcalis para mejorar la
sacarificación enzimática (Wang y Cheng, 2011).

4.2.3. Pretratamiento de líquidos iónicos

Actualmente, el tratamiento a base de líquidos iónicos (IL) de materiales lignocelulósicos ha ganado

mucho interesar. Los líquidos iónicos [que tienen un punto de fusión mayor que 100 ° C (Tan et al.,
2011)] son las sales orgánicas que consisten en grandes cationes orgánicos y pequeños aniones
inorgánicos (Alvira et al., 2010), que existen como líquido comparativamente a bajas temperaturas (con
frecuencia a temperatura ambiente). Los líquidos iónicos podrían deconstruir la estructura
tridimensional de la lignocelulosa y la cristalinidad de celulosa y hemicelulosa degradada. Ciertos
líquidos iónicos pueden solubilizar completamente la lignocelulosa y mejorar la accesibilidad y
reactividad de los carbohidratos (Haykir et al., 2013; Qiu et al., 2012). Además, los líquidos iónicos
pueden disolver los carbohidratos y la lignina de manera simultánea debido a la formación de enlaces de
hidrógeno por las IL entre los iones cloruros no hidratados del líquido iónico y los protones de hidroxilo
del azúcar. Entre las IL estudiadas, acetato de 1-etil-3metilimidazolio ([EMIM] Ac), cloruro de 1-alil-3-
metilimidazolio ([AMIM] Cl), Fosfato de dietilo de 1etil-3-metil imidazolio ([EMIM] DEP) y 1- butil-3-

El cloruro de metilimidazolio ([BMIM] Cl) ha recibido mucho interés debido a su capacidad de

disolución de celulosa significativa (Liu et al., 2013a; Zavrel et al., 2009). Otras IL son N metilmorfolina-
N-óxido (NMMO), cloruro de 3-metil-N-bytilpiridinio (MBPCl), cloruro de bencildimetil (tetradecil)
amonio (BDTACl) (Kuo y Lee, 2009; Heinze et al., 2005). Kuo y Lee (2009) encontraron que el bagazo de
caña de azúcar pretratado con 3-N-metilmorfolina (NMMO) tiene 2 veces más rendimiento de
sacarificación enzimática en comparación con el bagazo de caña de azúcar no tratado. El tratamiento
previo de la hierba de cambio usando 1-etil-3-metilimidazolacetato de acetato ([EMIM] Ac) produjo un
contenido de glucano de 50.40% -67.70%. También se encontró que este líquido iónico es capaz de
eliminar el 69.20% del contenido total de lignina de hierba de conmutación a 160 ° C durante 3 h (Li et
al., 2010b). También se ha informado que el cloruro de 1-butil-3-metilimidazolio ([BMIM] Cl) es uno de
los mejores disolventes de celulosa (hasta 25% en peso de celulosa) (Swatloski et al., 2002). En un
estudio diferente de Tan et al. (2011), tratamiento previo de la hoja de palma aceitera (OPF) utilizando
[BMIM] Cl, Se logró reducir la cristalinidad de la celulosa y mejorar la digestibilidad enzimática.

aja de trigo con 1-etil-3-metil imidazolium dietil fosfato a 130 ° C durante 30 minutos, produciendo
azúcares reductores de aproximadamente 54.8% después de la sacarificación enzimática durante 12 h.
También se notó que usando S. cereviseae para la fermentación del hidrolizado obtenido a partir de paja
de trigo, pretratada con este líquido iónico, no muestra ningún efecto negativo sobre el crecimiento de
S. cerevisiae (Li et al., 2010a).

El descarte de soluciones líquidas iónicas acuosas puede causar problemas ambientales debido a su
toxicidad y lenta degradación, por lo que se debe considerar el reciclaje de estas IL (Li et al., 2010a). Solo
se han informado algunos métodos de recuperación, como la destilación, los sistemas bifásicos acuosos,
el hidrato de CO2 y la electrodiálisis (DE) (Trinh et al., 2013; Peng et al., 2010; Earle et al., 2006;
Gutowski et al., 2003). En sistemas bifásicos acuosos, las sales permanecen como las impurezas en
soluciones concentradas (Bridges et al., 2007; Pei et al., 2007). Además, en los métodos de destilación e
hidratos de CO 2, se necesitan calor y químicos adicionales (Peng et al., 2010; Gutowski et al., 2003). Sin
embargo, un estudio sobre la recuperación de líquidos iónicos mostró que el proceso de electrodiálisis
(DE) tuvo un mejor desempeño que otros procesos sin un efecto de ensuciamiento significativo como un
método viable para recuperar líquidos iónicos del hidrolizado (Trinh et al., 2013).

Antes de aplicar las IL a escala industrial, se necesita más investigación para mejorar la economía de las
IL. La aplicación de líquidos iónicos a escala industrial enfrenta tres desafíos principales: (a) el reciclaje
de líquidos iónicos requiere mucha energía, (b) se requiere una cantidad masiva de IL actualmente caras,
(c) durante el tratamiento previo, la solución se vuelve viscosa lo que dificulta Manejar (Wu et al.,
2011). A pesar de estas limitaciones, investigación avanzada, por ejemplo, síntesis de líquidos iónicos de
Los carbohidratos pueden jugar un papel en la reducción de su costo. La mejora del tratamiento previo
con líquidos iónicos ofrece un gran potencial para futuros procesos de biorrefinación de lignocelulosa.

4.2.4. Pretratamiento Organosolv

El proceso de tratamiento previo con Organosolv implica la deslignificación y la prehidrólisis

simultáneas. En este tratamiento, se utilizan mezclas de disolventes y un catalizador ácido para
descomponer los enlaces de lignina y hemicelulosa (Hu y Wen, 2008). Se pueden utilizar varias mezclas
de disolventes orgánicos o acuosos como etanol, etilenglicol, metanol, acetona y alcohol
tetrahidrofurfurílico para facilitar la solubilización de lignina y proporcionar celulosa tratada adecuada
para la sacarificación enzimática (Zhao et al., 2009). Normalmente, este proceso de tratamiento previo
se realizó en un rango de temperatura de 160-220 ° C en presencia de catalizadores ácidos (Buranov y
Mazza, 2012; Zhu y Pan, 2010; Zhao et al., 2009; Teramoto et al., 2008). Estudio de araque et al. (2008)
mostró que el rendimiento de etanol más alto de alrededor de 99.Se obtuvo un 51% después del
pretratamiento con agua de acetona organosolv a 195 ° C, pH 2.0, 5 min y una relación 1: 1 de acetona-
agua. Desde el punto de vista económico, el uso de alcoholes de bajo peso molecular, por ejemplo,
metanol y etanol, ha sido favorecido sobre alcoholes con altos puntos de ebullición, es decir, etilenglicol,
alcohol tetrahidrofurfurílico (Arato et al., 2005). El etanol, un disolvente común, puede inhibir las
enzimas hidrolíticas, por lo que es necesario eliminarlo de la fracción sólida antes de la sacarificación
enzimática. La recuperación de lignina relativamente pura y de bajo peso molecular como un
subproducto es la principal ventaja de este proceso de tratamiento (Zhao et al., 2009).

4.2.5. Ozonolisis

En este proceso de tratamiento previo, el gas ozono se utiliza como oxidante para descomponer la
lignina y la hemicelulosa y aumentar la biodigestibilidad de la celulosa (Balat, 2011). Siendo un poderoso
oxidante, soluble en agua y disponible, son las principales ventajas del gas ozono. Además, este
tratamiento previo generalmente se realiza a temperatura y presión normales y puede eliminar la
lignina de manera eficiente sin la formación de subproductos tóxicos (Travaini et al., 2013). La ozonólisis
se ha aplicado a varios productos de desecho de la agricultura y la silvicultura. La ozonólisis ha
demostrado ser altamente efectiva en la deslignificación de materias primas tales como paja de trigo,
aserrín de álamo y paja de centeno (García Cubero et al., 2010), hierbas energéticas (Panneerselvam et
al., 2013a; Panneerselvam et al., 2013b), y Mejorando el rendimiento de azúcar después de la hidrólisis.
Williams (2006) ha alcanzado una degradación de lignina de 49.0%, cuando la paja de maíz se
descompuso por ozonólisis. Su hallazgo fue confirmado posteriormente por los de García-Cubero et al.
(2009), donde se obtuvieron rendimientos de sacarificación enzimática de hasta 88.6% y 57.0% en
comparación con 29.0% y 16.0% en trigo no ozonizado y paja de centeno, respectivamente. En un
estudio de Travaini et al. (2013) el bagazo de caña de azúcar se trató previamente con ozono para
aumentar la digestibilidad del material lignocelulósico y liberó un alto rendimiento de glucosa y xilosa.
Panneerselvam et al. (2013a) han encontrado que la ozonolisis delignifica las hierbas energéticas hasta
en un 59.9%. En un estudio diferente de Barros et al. (2013) se encontró que en la hidrólisis del bagazo
de caña de azúcar y la paja inicialmente ozonizada a 0,5 LPM (litros por minuto) seguida de un molido en
disco húmedo se obtuvo un rendimiento de glucosa de 89.7% y 63.1% para bagazo y paja,
respectivamente. Cuando la biomasa se sometió por primera vez a un molido en disco húmedo seguido
de ozonolisis, los rendimientos de glucosa fueron 81,10% para bagazo y 92,40% para paja. Los autores
concluyeron que la ozonolisis puede ser mejor adecuado para una materia prima en comparación con
otra, lo que indica que la eficiencia hidrolítica posterior puede variar y debe investigarse.

La principal ventaja de este proceso es la ausencia de subproductos, lo que conduce a una menor
complicación en los pasos posteriores de hidrólisis (da Costa Sousa et al., 2009). Por otro lado, requerir
una gran cantidad de ozono es el principal inconveniente de la ozonolisis, que puede hacer que el
proceso sea más costoso (Kumar et al., 2009).

4.3. Pretratamiento físico-químico

4.3.1. Explosión de vapor

La explosión de vapor es un proceso termoquimicoquímico en el que los materiales lignocelulósicos se

pueden descomponer mediante calentamiento con vapor (termo), fuerza de cizallamiento (mechano)
debido a la expansión de la humedad y la hidrólisis (química) del enlace glicosídico por el ácido orgánico.
Formado durante el proceso (Jacquet et al., 2010). La explosión de vapor normalmente se inicia a una
temperatura de 160 a 290 ºC y una presión de 0,69 a 4,83 MPa durante segundos a minutos antes de
exponer la biomasa a la presión atmosférica para el enfriamiento (Heerah et al., 2008; Kurabi et al.,
2005). Este proceso es altamente rentable y se utiliza ampliamente en el proceso de pretratamiento de
materiales lignocelulósicos y se caracteriza por los efectos de desgarro físico a diferencia de otros
procesos de pretratamiento hidrotermal (Yang et al., 2014; Zhang y Chen, 2012).

Los factores más importantes que afectan el proceso de explosión de vapor son el tamaño de partícula,
la temperatura (T), y el tiempo de residencia (t) y también el efecto combinado de la temperatura y el
tiempo de residencia según lo descrito por el factor de severidad (Ro) (Tomas-Pejo et al., 2008).

as ventajas clave de los métodos de pretratamiento de explosión de vapor son un menor uso de
peligrosos

productos químicos, alto potencial de eficiencia energética y potencial de menor inversión de

capital, rasgadura menor Impacto ambiental y recuperación completa de azúcar. Sin embargo se
generan compuestos tóxicos durante este proceso y la interrupción incompleta de la lignina son las dos
desventajas principales de este proceso (Singh et al., 2014).

El tratamiento previo de la explosión de vapor no catalizado es un proceso en el cual las partículas de

líquido lignocelulósico la biomasa se calienta rápidamente con vapor de alta presión sin agregar
productos químicos. La mezcla de biomasa / vapor se mantiene durante un período de tiempo para
mejorar la hidrólisis de la hemicelulosa y cesa mediante una descompresión explosiva.

Durante el proceso de explosión de vapor, La hemicelulosa se considera hidrolizada por orgánicos

Ácidos como el ácido acético, etc., liberados de la biomasa. El agua también puede actuar como un ácido
a niveles elevados temperatura, que además cataliza la hidrólisis de la hemicelulosa (Mosier et al.,
2005). Se realizaron diferentes estudios sobre el pretratamiento de materiales lignocelulósicos por
vapor. explosión. San Martín-Davison et al. (2014) han encontrado que el tratamiento previo de
explosión de vapor de La biomasa lignocelulósica a 220 ºC mostró un mejor resultado para la producción
de bioetanol. Amores et al. (2013) han encontrado la efectividad de la explosión de vapor en el
tratamiento previo del bagazo de caña de azúcar Fibra para mejorar la sacarificación enzimática de la
biomasa pretratada para la conversión a Bioetanol por sacarificación simultánea y proceso de
fermentación. El rendimiento de glucosa de El 86,8% se obtuvo a 215ºC durante 5 minutos. Ruiz et
al. (2008) han encontrado que la más alta El rendimiento de glucosa y la recuperación de hemicelulosa
se obtuvieron para el tallo de girasol pretratado con explosión de vapor a una temperatura de 220 ° C y
210 ° C, respectivamente. De Bari et al. (2004) investigaron la producción de etanol a partir de jarabes
mixtos de azúcar. Los hidrolizados se prepararon a partir de la sacarificación enzimática de chips de
álamo pretratados con vapor de agua a 215 ºC durante 3 minutos, obtuvieron un rendimiento de 0,39 g
de xilosa / l. Romaní et al. (2013) informaron la eficacia de la explosión de vapor para el tratamiento
previo de Eucalyptus glubulus para mejorar la hidrólisis enzimática de la biomasa pretratada para la
conversión de bioetanol mediante el proceso SSF. La mayor liberación de azúcar (18,10 g de azúcares
por 100 g de materias primas secadas en horno) se obtuvo a 195 ° C durante 34 minutos. También se
encontró que el pretratamiento por explosión de vapor da mejor rendimiento que el agua caliente
líquida, como por ejemplo, Negro et al. (2003) informaron pretratamiento de la biomasa de nigra
poblada por agua caliente líquida y por explosión de vapor. Llegaron a la conclusión de que se
obtuvieron los mejores resultados para el pretratamiento de la explosión de vapor a 210 ºC y 4 minutos,
con un rendimiento de hidrólisis enzimática de aproximadamente 60.0%, rendimiento de SSF de 60.0% y
recuperación de xilosa de 41% en la fracción líquida.

Para algunos materiales lignocelulósicos (es decir, madera blanda), la adición de un catalizador ácido
como H2SO4 o SO2 también se puede utilizar para mejorar la recuperación de azúcar en el proceso de
explosión de vapor. Agregar H2SO4 o SO 2 a la explosión de vapor tiene varias ventajas, como mejorar la
hidrólisis, disminuir la temperatura y el tiempo, reducir la producción de compuestos inhibidores y
puede eliminar la hemicelulosa por completo (Kumar et al., 2009). Varga et al. (2004) han estudiado el
proceso de pretratamiento de la explosión de vapor catalizado por ácido para la trituración de maíz y se
encontró que en condiciones optimizadas (200 ° C, 2% de H2SO4, 5 min) la tasa de conversión
enzimática del maíz pretratado la paja es cuatro veces más que la paja de maíz sin tratar. Sin embargo,
el rendimiento total más alto de 56.1 g de azúcar a partir de 100 g de material seco se obtiene a 190 ° C
durante 5 minutos con 2% de H2SO4.

Sassner et al. (2008) encontraron un 92% de glucosa y un 86% de xilosa después de la sacarificación
enzimática de chips de Salix pretratados con ácido sulfúrico catalizados por explosión. Las mejores
condiciones para el tratamiento previo con vapor catalizado por ácido en este estudio fueron la
temperatura de 200 ° C, la concentración de ácido sulfúrico de 0.5% y el tiempo de 4-8 min. En el
proceso de explosión de vapor catalizado por ácido, el dióxido de azufre es más atractivo que el ácido
sulfúrico porque el SO 2 requiere materiales del reactor más suaves y menos costosos, produce más
xilosa, produce menos yeso y proporciona un sustrato más fermentable (Zheng et al., 2009). El
tratamiento previo puede llevarse a cabo con 1 a 4% de dióxido de azufre (p / p de sustrato) a una
temperatura de 160 ° C-230 ° C durante 10 minutos (Eklund et al., 1995). Utilizando dióxido de azufre al
1% y una temperatura de 200 ° C, se obtuvo un rendimiento máximo de glucosa de aproximadamente el
95% para el sauce tratado con explosión de vapor. La principal desventaja de usar SO 2 es su alta
toxicidad que puede causar riesgos de seguridad y salud. Sin embargo, la explosión de vapor catalizada
por SO 2 se usa en varias industrias utilizando técnicas establecidas (Galbe y Zacchi, 2002).

Para maximizar las recuperaciones de azúcar, algunos autores sugieren un proceso de pretratamiento
de dos pasos (Tengborg et al., 1998). En la primera etapa, el tratamiento previo se realiza a baja
temperatura para solubilizar la fracción de hemicelulosa, mientras que en la segunda etapa la fracción
de celulosa se somete a una temperatura superior a 210 ° C. Este proceso de pretratamiento de dos
pasos también tiene algunas ventajas adicionales como un mayor rendimiento de bioetanol, un mejor
uso de la materia prima y menores dosis de enzimas durante la hidrólisis enzimática (Söderström et al.,
2002). Sin embargo, se necesita una evaluación económica para revelar la efectividad de una explosión
de vapor adicional. Algunas de las condiciones optimizadas para el proceso de explosión de vapor
catalizado con ácido de una y dos etapas se enumeran en la tabla 2 (Söderström et. al., 2003;
Söderström et al., 2002; Tengborg et al., 1998).

4.3.2. Pretratamiento de explosión de CO2

Dióxido de carbono supercrítico (temperatura crítica de 31 ° C y presión crítica de 7).4 MPa) ha sido
considerado como un solvente de extracción para propósitos no extractivos, debido a algunas ventajas
como la disponibilidad a un costo comparativamente bajo, no tóxico, no inflamable, amigable con el
medio ambiente y fácil de recuperar después de la extracción (Zheng y Tsao, 1996). Además, no degrada
los azúcares a diferencia de la explosión de vapor debido a la mayor temperatura involucrada en la
explosión de vapor (Zheng et al., 1995). El dióxido de carbono supercrítico tiene una densidad similar a
la del líquido, mientras que muestra propiedades de transporte de viscosidad y difusividad similares a
las de los gases (Alinia et al., 2010). Kim y Hong (2001) informaron que en presencia de agua, el dióxido
de carbono supercrítico puede mejorar efectivamente la hidrólisis enzimática del álamo y el pino
amarillo del sur. Solo unos pocos artículos en la literatura abierta estudiaron este tema hasta ahora,
probablemente porque no es aplicable para aplicaciones a gran escala. La Tabla 3 es un resumen del
pretratamiento con SC-CO2 de varios tipos de biomasa que figura en la literatura que resulta de estudios
a escala de laboratorio.

También ha sido interesante aplicar el tratamiento previo de explosión de CO2 y la sacarificación

enzimática simultáneamente en un solo paso (Park et al., 2001; Zheng y Tsao, 1996). Park et al. (2001)
informaron que se obtuvo un rendimiento de glucosa del 100% al aplicar CO 2 supercrítico y la
sacarificación enzimática de la celulosa simultáneamente. La celulasa se mantuvo a una presión de hasta
16 Mpa durante 90 minutos a 50 ºC. Encontraron que en condiciones supercríticas las constantes
cinéticas de hidrólisis aumentaban en comparación con las condiciones atmosféricas. Zheng y Tsao
(1996) descubrieron que la enzima celulasa es estable a 35 ° C en el tratamiento previo con dióxido de
carbono supercrítico.

El principal inconveniente es el alto costo de este método de tratamiento previo. sin embargo, la
explosión de dióxido de carbono fue más rentable que el proceso de explosión de amoníaco y no forma
compuestos inhibidores (Zheng et al., 1998).

4.3.3. Pretratamiento de explosión de fibra de amoniaco (AFEX)

En el método de pretratamiento de la explosión de la fibra de amoníaco (AFEX), la biomasa

lignocelulósica se expone al amoníaco líquido concentrado a alta presión y temperatura, y luego la
presión se reduce bruscamente. En un método típico de pretratamiento de AFEX, la cantidad de
amoníaco líquido es de 1 a 2 kg de amoníaco / kg de biomasa seca, la temperatura es de 363 ° C y el
tiempo de residencia es de 30 minutos (Kumar et al., 2009; Sun y Cheng, 2002) . En este método de
tratamiento previo, el rendimiento del bioetanol se incrementa debido a la digestibilidad creciente de la
biomasa. Comparado con otros procesos de pretratamiento, el método AFEX es más efectivo para dar
hidrolizado de azúcar altamente fermentable (Lau et al., 2010; Lau and Dale, 2009) y produce pocos
inhibidores (Chundawat et al., 2011; Chundawat et al., 2010) . Se ha informado que el método de
tratamiento previo de AFEX puede eliminar la resina, el látex y la lignina y puede mejorar
significativamente la hidrólisis y la fermentación (Chundawat et al., 2012). Varias publicaciones (Liu et
al., 2013b; Chundawat et al., 2012; Bals et al., 2011; Alizadeh et al., 2005) han informado que el método
AFEX aumenta significativamente la digestibilidad de los materiales lignocelulósicos. Alizadeh et al.
(2005) han optimizado las condiciones para el tratamiento previo de la hierba de cambio con AFEX y se
encontró que las condiciones óptimas eran: temperatura de 373 ˚K y carga de amoníaco de 1 kg de
amoníaco / kg de materia seca con 80.0% de contenido de humedad en el tiempo de residencia durante
5 minutos. Bajo estas condiciones óptimas para el césped de césped tratado con AFEX, el rendimiento
de etanol fue de aproximadamente 0,2 g de bioetanol / g de biomasa seca. Este rendimiento de etanol
fue 2.5 veces más Que la biomasa no tratada en proceso SSF. Al relacionar el costo económico con el
resultado experimental para la producción de azúcar y la recuperación de amoníaco, Bals et al. (2011)
han creado un óptimo económico para el proceso AFEX en contraste con maximizar los rendimientos. El
costo de procesamiento de este método depende del consumo de energía y del precio del amoníaco. Es
por eso que la recuperación del amoníaco es el factor más importante para hacer que este proceso sea
económicamente viable.

4.3.4. Pretratamiento Quimico Microondas Combinado

La combinación de microondas y álcali es un método de tratamiento previo favorable para mejorar la

hidrólisis enzimática del material lignocelulósico. Keshwani et al. (2007) estudiaron los tratamientos
previos de microondas combinados con niveles variables de H2SO4 y NaOH diluido para la hierba de
cambio y demostraron que los tratamientos previos combinados de microondas-NaOH produjeron
azúcares reductores significativamente más altos que los tratamientos combinados de microondas-H
2SO4. El pretratamiento combinado con microondas-NaOH a 250 vatios durante 10 minutos con la
biomasa sumergida en una solución de NaOH al 3% (p / v) proporciona los mayores rendimientos de
azúcar reductor y, por lo tanto, una hidrólisis enzimática mejorada. La Tabla 4 muestra la comparación
de pretratamientos químicos convencionales y químicos de microondas combinados. El efecto
combinado de la radiación de microondas con el tratamiento previo con cal (hidróxido de calcio)
también se investigará, ya que es más barato, más seguro de manejar y más fácil de recuperar que el
NaOH (Chang et al., 1997).

4.3.5. Tratamiento de agua caliente-comprimida

Hot-Compressed Water (HCW) es una nueva tecnología de tratamiento lignocelulósico para la

producción de bioetanol. Se define como agua en una etapa subcrítica o supercrítica o a una
temperatura superior a 150 ° C con varias presiones (5-22 MPa). El HCW admite reacciones mediadas
por radicales libres o iónicos según la temperatura y la presión (Jayakody et al., 2013). Descompone las
lignocelulosas en varios compuestos a través de la inflamación, la escisión pirolítica y la disolución de la
lignocelulosa (Lu et al., 2009a). Una ventaja importante de los HCW es que su uso durante el
tratamiento previo descompone directamente las lignocelulosas en azúcares fermentables sin generar
desechos peligrosos y mejora la degradación enzimática de la celulosa cristalizada (Yu et al., 2007). Los
azúcares fermentables, como la glucosa y la xilosa, así como diversos oligosacáridos como la celobiosa,
la celotriosa, la celopentaosa y la cellohexaosa, se liberan al romper los enlaces acetal en la celulosa y las
hemicelulosas (Lu et al., 2009a). Sin embargo, el tratamiento previo de las lignocelulosas con HCW
genera una variedad de compuestos inhibidores mediante la degradación adicional de azúcares simples
como el furfural, 5- (hidroximetil) furfurl (5-HMF) y ácidos orgánicos (Iryani et al., 2014). Estos
compuestos inhibidores dificultan el crecimiento y la fermentación con etanol de la levadura
Saccharomyces cerevisiae. Sin embargo, recientemente se han llevado a cabo varios trabajos para
desarrollar una cepa de levadura diseñada que muestre tolerancia a estos compuestos inhibidores
(Jayakody, 2014; Jayakody et al., 2013).

4.3.6. Tratamiento previo de estallar

Recientemente, algunas nuevas tecnologías de pretratamiento han atraído mucha atención, una de las
cuales es el tratamiento previo (Choi et al., 2012; Wi et al., 2011). Este método es similar al método de
explosión de vapor impregnado con agua, que combina las fuerzas mecánicas de la explosión repentina
con los efectos químicos de la hidrólisis en agua a alta temperatura y ácido acético formado a partir de
grupos acetilo en la biomasa. A diferencia de este método, sin embargo, la maquina usada para
El tratamiento previo de estallido es un sistema muy simple que consiste en un quemador directo y un
reactor rotativo sin generador de vapor. Este método ofrece ventajas clave sobre otros procesos, que
incluyen un impacto ambiental significativamente menor y una mayor eficiencia de la sacarificación en
comparación con los métodos similares utilizados convencionalmente (Wi et al., 2011), con una mayor
eficacia probablemente como resultado de la modificación del sustrato que mejora considerablemente
la accesibilidad de los componentes de la pared celular deseados a las enzimas.

Según Wi et al. (2013) el tratamiento previo de popping de la paja de arroz puede mejorar de manera
efectiva la sacarificación y la fermentación importantes para la producción de bioetanol. Uso de la
condición enzimática optimizada (celulasa 23 FPU y xilanasa 62 UI / g biomasa a 220 ° C y 1).96 MPa) y
tratamiento previo de popping de paja de arroz (15% de carga de sustrato, p / v), se obtuvo una
recuperación de azúcar de 0.567 g / g de biomasa (glucosa; 0.394 g / g) en 48 h, que fue
significativamente mayor que la de no tratada. Paja de arroz (recuperación total de azúcar; 0.270 g / g
biomasa). La fermentación del hidrolizado por S. cerevisiae dio como resultado 0.172 g de etanol / g de
biomasa después de 24 h, equivalente al 80.9% del rendimiento teórico máximo (basado en la cantidad
de glucosa en la materia prima). Choi et al. (2012) han estudiado la producción de bioetanol utilizando
residuos de residuos de café (CRW) con tratamiento previo de popping. Ellos han encontrado que en
condiciones óptimas de 1.47 MPa de presión y 18.3 mg de celulosa / g CRW, la eficiencia de hidrólisis fue
de 85,60% de azúcares fermentables y el rendimiento de producción de etanol fue de 15,30 g / L, con
una eficiencia de 87,20% para CRW por SSF.

4.4. Pretratamiento Biológico

En el tratamiento biológico, los microorganismos como las bacterias y las bacterias se utilizan para
degradar los materiales lignocelulósicos. El tratamiento biológico se considera amigable con el medio
ambiente los procesos que tienen ventajas incluyen: no usar químicos, disminuir el aporte de energía,
no generar flujos de desechos y reducir o no formar inhibidores para la fermentación (Keller et al.,
2003). Varios basidiomicetos como Phanerochaete chrysosporium, Phlebiasubserialis, Ceriporiopsis
subvermispora y Pleurotus ostreatus han sido estudiados para materiales lignocelulósicos para explorar
su potencial de deslignificación (Kumar et al., 2009). Entre los hongos de la podredumbre blanca del
pretratamiento microbiano, el agente de degradación de la lignina es más eficiente debido a que ataca
tanto a la celulosa como a la hemicelulosa, mientras que los hongos de la putrefacción marrón y blanda
atacan solo a la celulosa (Shi et al., 2009). Los efectos del pretratamiento de hongos en la hidrólisis
enzimática y en la producción de etanol de una amplia gama de biomasa lignocelulósica se han
resumido en la tabla 5.

También se reportan microorganismos distintos de los hongos para el tratamiento de la biomasa,

principalmente bacterias y actinomicetos. Se informó que Lentinusedodes, Penicillium camemberti y
Pleurotes spp. resultó en la degradación de la lignina cuando se cultivó a 25-35 ° C durante 3-22
días. También se informó que Streptomyces griseus B1 (aislado de la hojarasca) muestra una mayor
degradación de la lignina (Arora et al., 2005).

La tasa de proceso muy baja es el principal inconveniente de este tipo de pretratamiento en la

producción industrial de etanol lignocelulósico.
 5. Hidrólisis de materiales lignocelulósicos.

Hidrólisis, Al lado del pretratamiento está la división del polímero en monómeros con la ayuda de agua
(Vessia, 2005) es decir,

Este proceso se utiliza para romper la celulosa y la hemicelulosa, produciendo hexosas y pentosas
respectivamente (Karimi et al., 2006b). Dos procesos de hidrólisis: el ácido (ácido concentrado / diluido)
catalizado y la hidrólisis catalizada por enzimas se utilizan para la producción de etanol. La hidrólisis del
ácido diluido (0.7-3%) necesita alta temperatura, es decir, 200-240˚C, mientras que la hidrólisis ácida
concentrada necesita una gran cantidad de ácido, por lo que resulta poco comercial y costosa (Banerjee
et al., 2010). Por otro lado, la hidrólisis enzimática que usa celulasa no produce inhibidores y las enzimas
son muy específicas para la celulosa. La celulasa es una mezcla de aproximadamente tres enzimas
diferentes. Esto se deriva principalmente de hongos y bacterias para Trichoderma reesi instantáneo y
Cellulomonas fimi respectivamente. Una comparación de la hidrólisis catalizada por ácido y enzima
resumida en la tabla 6.

5.1. Hidrólisis catalizada por ácido

La hidrólisis catalizada por ácido ha sido empleada para azúcares libres de material lignocelulósico
altamente complejo (Dagnino et al., 2013; Jung et al., 2013; Kupiainen et al., 2012; Moe et al., 2012;
Hamelinck et al. , 2005; Xiang et al., 2003a). La hidrólisis ácida de los materiales lignocelulósicos da
xilosa del xilano, mientras que las fracciones de celulosa y lignina permanecen sin cambios. Xylan tiene
una estructura amorfa en comparación con la celulosa, por lo que es más susceptible a la hidrólisis
mediante el tratamiento con ácido suave. Mientras que la celulosa tiene una naturaleza cristalina,
necesita un tratamiento más severo (Rahman et al., 2007). Algunos otros compuestos inhibidores, por
ejemplo, acetato, hidroxibenzaldehído, 5-hidroximetilfurfural, sisingaldedyde, acetato, furfural y
vanillina liberados durante la hidrólisis ácida que afectan el crecimiento de la levadura (Rao et al., 2006).
La hidrólisis ácida es de dos tipos: ácido concentrado y ácido diluido.

5.1.1. Hidrólisis del ácido concentrado

La sacarificación de ácido concentrado es una alta concentración de ácido del 30-70%, a baja
temperatura de aproximadamente 40 ° C de proceso. Este proceso se usó a principios del siglo 20, pero
debido al gran costo, se descontinuó. Sin embargo, los procesos de recuperación de ácido vuelven a
interesar en este proceso, que se consideró costoso. La celulosa se está cristalizando de manera efectiva
en hidrólisis ácida concentrada. Hace que el sistema de reacción sea más homogéneo y que el
monosacárido se vuelva menos vulnerable antes de que se obtenga una hidrólisis completa (Moe et al.,
2012). La hidrólisis ácida concentrada es un procedimiento interesante para la hidrólisis de biomasa
lignocelulósica para aplicaciones de biocombustibles y biorrefinería. Produce alto contenido de azúcar,
buena fermentabilidad con pocos inhibidores de la fermentación y buena resistencia a los cambios en la
calidad de la materia prima (Moe et al., 2012; Moon et al., 2010). La principal ventaja del proceso de
ácido concentrado es el potencial de una alta eficiencia de recuperación de azúcar. Un estudio realizado
por DEM © RBAŞ (2005) reveló que la hidrólisis concentrada de ácido sulfúrico produce 196 kg (225.7 =
59 galones) de 1000 kg de tallos de maíz. Sin embargo, los problemas relacionados con este proceso son
el medio ambiente y la corrosión ácida que tienen un alto costo (Yu et al., 2007).

5.1.2. Hidrólisis del ácido diluido

La hidrólisis ácida diluida es la tecnología más antigua, realizada a altas temperaturas y presiones en el
rango de segundos-minutos. La concentración de H2SO4 en este proceso es aproximadamente 0.7-3%,
mientras que la temperatura es de 214.85 ° C (Graf y Koehler, 2000). La mayoría de los procesos de
ácido diluido están limitados a una eficiencia de recuperación de azúcar de aproximadamente el 50%
(Badger, 2002). La tecnología de hidrólisis ácida diluida es Muy investigado y tiene la ventaja de que la
hidrólisis ácida concentrada tiene corrosión en el equipo (Gírio et al., 2010). Aún este proceso tiene las
siguientes desventajas incluyendo formación de inhibidores derivados de la pared celular, por ejemplo,
furfural y 5-hidroximetilfurfural (HMF), fenólicos, ácidos débiles y otros que evidencian la importancia
de la optimización de las condiciones utilizadas en este proceso (Chandel et al., 2011; Yang y Wyman,
2008) . Durante la hidrólisis, la concentración de azúcar liberada depende directamente de la
composición de los sustratos, el tipo de material lignocelulósico, la temperatura, la concentración de
ácido, el tiempo, la relación sólido-sólido y los reactores utilizados en este proceso (Akpinar et al., 2009;
Xiang et al., 2003b ). Según Akpinar et al. (2009) la recuperación de la xilosa será diferente si se someten
dos materiales lignocelulósicos diferentes para la hidrólisis en condiciones similares. Los investigadores
estudiaron diferentes ácidos para la hidrólisis, el ácido más comúnmente utilizado es el ácido sulfúrico
para la biomasa lignocelulósica; Además de esto, también se puede usar HCl. Laopaiboon et al. (2010) a
partir de bagazo de caña de azúcar tratado previamente con HCl. Li et al. También utilizaron hidrólisis de
ácidos dobles (HCl y H2SO4). (2008) para la recuperación de azúcares a partir de materiales
lignocelulósicos, es decir, residuos. Las mezclas de muchos ácidos fueron utilizadas por Jackson de
Moraes Rocha et al. (2011) para la hidrólisis de bagasses de caña de azúcar. Encontraron más del 90% de
hidrólisis de la fracción hemicelulósica.

Los investigadores se están centrando en la hidrólisis ácida diluida en dos etapas debido a que se evita
la degradación de los monosacáridos (debido a la alta temperatura) y la formación de inhibidores. La
primera etapa, considerada como una etapa de tratamiento previo con ácido diluido, se lleva a cabo en
condiciones suaves, es decir, 0.7% de H2SO4 a 189 ° C para aumentar el rendimiento de la
hemicelulosa. El sólido residual se hidroliza en la segunda etapa en condiciones severas, es decir, 0.4%
de H2SO4 a 214 ° C, lo que permite que la celulosa se hidrolice (Hamelinck et al., 2005; Farooqi y
Sam, 2004)

La hidrólisis ácida diluida se ha utilizado ampliamente para descomponer la estructura de la biomasa y

recuperar los azúcares derivados de la hemicelulosa. Por ejemplo, el bagazo de caña de azúcar produce
un 74% de xilosa a 130 ° C durante 10 minutos con 100 mg de H2SO4 por gramo de bagazo (Rodrigues et
al., 2010). Moutta et al. (2012) han analizado paja de caña de azúcar a 130 ° C con 2.9% de H2SO4
durante 30 minutos, lo que produce 56.5 g / L de azúcar reductor total. La paja de cebada se ha
hidrolizado por Kim et al. (2011b) en la mayoría de las condiciones adecuadas, 150 ° C con 1.16% de
ácido durante 16.9 minutos y producen hemicelulosa máxima. Otro estudio, Roberto et al. (2003),
informaron las mejores condiciones (1% H 2SO4, 121 ° C, 27 min) para la hidrólisis ácida diluida de la
paja de arroz y mostraron que se obtuvo el rendimiento máximo de hidrólisis en estas condiciones. En
un estudio diferente, se produjo una concentración de xilosa de aproximadamente 29.4 g / L cuando la
fibra de la palma de la palma de aceite se hidrolizó, utilizando ácido sulfúrico diluido (Rahman et al.,
2006).

El uso combinado de diferentes ácidos también se investigó para la sacarificación. Como por ejemplo,
Zhang et al. (2012) estudiaron catalizado de ácido diluido combinado, 0.5% de H 2SO4 y 0.2% de H3PO4,
a 160 ° C en una relación de líquido a sólido de 20 mL / g durante 10 min. Obtuvieron un rendimiento de
91,3% de xilosa del racimo de frutos vacíos de palma aceitera. Se concluye que el uso combinado de
ácidos mejora la hidrólisis de la hemicelulosa en comparación con el H 2SO4 solo. Algunas de las
condiciones optimizadas también se resumen en la tabla 7.

5.2. Hidrólisis catalizada por enzimas

La hidrólisis enzimática implica enzimas que actúan como ca talistes para descomponer los enlaces
glicosídicos La celulosa y la hemicelulosa se descomponen en hidrólisis enzimática en azúcares
fermentables para la glucosa y la xilosa instantáneas. La hidrólisis enzimática necesita condiciones
óptimas, es decir, 45-55˚C Temperatura y pH 4-5. La hidrólisis enzimática tiene una mayor eficiencia de
conversión, producción deficiente de compuestos inhibidores, pérdida de sustrato de ausencia, bajo
costo, no necesita recuperación de ácido y otras condiciones moderadas como bajas temperaturas y pH
neutro. Debido a estas características, Harmsen et al. (2010) han analizado que la hidrólisis basada en
enzimas es más beneficiosa que la hidrólisis basada en ácidos (Tabla 6). Mientras que, por otro lado,
también se observa que este es un proceso lento porque la hidrólisis de la celulosa se ve obstaculizada
por los parámetros estructurales del sustrato, para el área de superficie instantánea, el contenido de
lignina y hemicelulosa y la cristalinidad de la celulosa (Pan et al., 2006).

La celulosa se hidroliza enzimáticamente por celulasa. La celulasa es un sistema complejo de tres

enzimas que actúan de forma sinérgica para hidrolizar la celulosa. Los tres componentes de la enzima
son: (1). Endoglucanasa (ejemplo, endo-1, 4-β-D glucanohidrolasa) que ataca las regiones de baja
cristalinidad en la fibra de celulosa, creando extremos de cadena libres, (2). Exoglucanasa o
celobiohidrolasa (ejemplo, 1, 4-β-D-glucancelobiohidrolasas), que degrada aún más la molécula
mediante la eliminación de unidades de celobiosa de los extremos de la cadena libre y (3). β-glucosidasa
(ejemplo, celobiasa) que hidroliza la celobiosa para producir glucosa con el fin de eliminar la inhibición
de la celobiosa (Percival Zhang et al., 2006).

Los microorganismos en su mayoría bacterias y hongos producen estas enzimas. Estos

microorganismos pueden ser aeróbicos, anaeróbicos, mesofílicos o termofílicos. Las especies de
bacterias que pertenecen a Cellulomonas, Clostridium, Bacillus, Ruminococcus, Thermomonospora,
Bacteriodes, Acetovibrio, Etwinia, Streptomyces y Microbispora pueden producir eficazmente las
celulasas. Los hongos utilizados para producir celulasa son P. chrysosporium, Sclerotiumrolfsii, y
especies de Thichoderma, Aspergillus, Schizophyllum y Penicilium. Como sabemos que ahora las
especies de ingeniería de un día se utilizan en Todos los campos de la vida, cepas de trichoderma sp.
Utilizados como destructores más productivos y poderosos de la celulosa cristalina. Trichoderma reesei
secreta gran cantidad de enzimas; Puede producir hasta 100 g / l (Balat, 2011).

La celulasa debe ser adsorbida en la superficie de las partículas del sustrato antes de la hidrólisis de la
celulosa insoluble. La estructura tridimensional de las partículas en combinación con su forma y tamaño
determina si los enlaces β-glucosídicos son o no accesibles al ataque enzimático (Zhang y Lynd,
2004). Ha sido problemático evaluar la reutilización y / o el reciclaje de celulasa, principalmente porque
nuestro conocimiento actual de las características de la adsorción de celulasa sobre sustratos
lignocelulósicos es insuficiente (Lu et al., 2002).

Varios parámetros como la temperatura, el pH, la concentración de sustrato, la carga de enzimas

celulasas y la adición de surfactante son los principales factores que afectan la sacarificación enzimática
(Sarkar et al., 2012). Entre estos parámetros, la enzima celulasa es un factor del mayor costo de la
tecnología de etanol lignocelulósico. Por esa razón, se requiere un tratamiento previo eficaz para
eliminar la lignina y reducir la cristalinidad de la celulosa, a fin de minimizar la carga de celulasa y el
tiempo de sacarificación. El surfactante modifica la superficie de la celulosa al adsorber la lignina sobre
el surfactante y, por lo tanto, evita que la enzima se una con la lignina y produzca una carga
improductiva (Sarkar et al., 2012). Algunas de las actividades de celulasa y las condiciones de hidrólisis
informadas para diferentes materiales lignocelulósicos se resumen en la tabla 8.

Gray et al. (2006) han estimado que alrededor del 40% del costo total en la síntesis de bioetanol
representa la producción de enzimas celulasa. Para reducir el costo de producción, la producción de
enzimas crudas en el sitio es más factible y menos costosa porque se omite la etapa de purificación de
enzimas.

En este método, el costo se reduce y se convierte en un procedimiento eficaz para la producción de

etanol (Yang, 2011). Kataria y Ghosh (2011) han comparado la producción de azúcar a partir de la
hidrólisis de la hierba Kans tratada con ácido utilizando enzimas crudas de T. reesei y enzimas puras.
Llegaron a la conclusión de que ambas enzimas daban el mismo azúcar. Debido a estos hechos, el
procedimiento de enzimas en bruto producido en el sitio es rentable y viable. Además, los azúcares
resultantes fueron fermentados por S. cerevisiae dando un alto rendimiento de etanol, es decir, 0,46 g /
g con menos inhibición. Mientras que Gupta et al. (2009) usaron enzimas comerciales para la hidrólisis y
obtuvieron 0,49 g / g de etanol por fermentación a través de S. cerevisiae. Se concluye que no existe tal
diferencia entre el rendimiento de la enzima en bruto y la enzima comercial, mientras que el
procedimiento de la enzima en bruto es rentable y factible. Se ha hecho una comparación entre enzimas
crudas y comerciales en la tabla 9.

La enzima hemicelulasa hidroliza la hemicelulosa que a su vez da lugar a pentosas y hexosas. Las
enzimas hemicelulolíticas son un sistema complejo de al menos ocho enzimas. Tres enzimas principales
están involucradas para completar la hidrólisis del xilano mientras que otras son responsables del corte
de los grupos laterales. La hidrólisis completa del xilano por las enzimas incluye la endo-β-1-4-xilanasa
que rompe principalmente los enlaces β-1-4 entre las unidades de xilosa, la exoxilanasa que libera
unidades de xilobiosa y la β-xilasa que libera xilosa de la xilobiosa y los xiloolinosacáridos de cadena
corta (Saha y Twoast) , 1999). Mientras que otras cinco enzimas que son responsables del corte de los
grupos laterales son: α-glucuronidasa (elimina los ácidos glucorónicos), acetil xilanoesterasa
(responsable de la eliminación del ácido acético), acetilxilanilesterasa (removedor de ácido acético),
ácido p-cumárico esterasa (responsable de la eliminación de los ácidos cumáricos) y de la ácido esterasa
ferúlica (elimina el ácido ferúlico). Tabla 10 representa las actividades enzimáticas más importantes
requeridas para la hidrólisis de celulosa y hemicelulosa.

6. Fermentación

6.1. Microorganismos utilizados para la fermentación.

 Finalmente, el hidrolizado obtenido se fermenta luego en bioetanol por microorganismos tales como
bacterias, levaduras u hongos.

Una variedad de microorganismos fermentan el azúcar al etanol en condiciones sin oxígeno (Lynd,
1996). La reacción de fermentación teóricamente da un rendimiento máximo de 0.51 kg de bioetanol y
0.49 kg de dióxido de carbono por kg de azúcar:

Según Crespo (2012), las características esenciales que deben cumplir los microorganismos productores
de etanol ideales son: (1) capaces de fermentar tanto azúcares de hexosa como de pentosa de origen
lignocelulósico (2) con altos rendimientos, títulos y productividades y (3) sin o Menos formación de
subproductos. Además, el microbio debe tolerar: (1) altos títulos de etanol (2) compuestos inhibidores
liberados durante el tratamiento químico o físico de los materiales lignocelulósicos y (3) condiciones de
estrés. Otras características necesarias del microorganismo productor de bioetanol ideal son: utilización
simultánea de varios azúcares, hidrólisis de celulosa y hemicelulosa, requerimiento mínimo de
nutrientes, reciclabilidad y seguridad. Así que si el microorganismo ideal (bacterias, levaduras o Hongos),
que tiene las características esenciales mencionadas anteriormente, se descubrió y proporcionará la
plataforma para la producción de etanol de segunda generación. Los microorganismos que se utilizan
para A continuación se analiza la producción de bioetanol o tiene el potencial para la producción de
bioetanol de segunda generación a escala comercial.

6.1.1. Levaduras

El microorganismo más efectivo para la alimentación de azúcar con hexosa es S. cerevisiae, que
muestra un alto rendimiento de etanol, alta tolerancia al etanol y tolerancia a los compuestos
inhibidores presentes en el hidrolizado de materiales lignocelulósicos (Matsushika et al., 2009). Por
desgracia, S. cerevisiae no puede convertir la xilosa en etanol, sino que metaboliza la D-xilulosa
(producto isomerizado de la D xilosa). También se ha informado de algunas cepas de S. cerevisiae que
fermentan la xilosa en etanol, pero el rendimiento de etanol a partir de la xilosa que utiliza la cepa de S.
cerevisiae es menor en comparación con las cepas de S. cerevisiae que fermentan la glucosa (Lin et al.,
2012a; Ferreira et al., 2011). Por lo tanto, S. cerevisiae no puede ser el microorganismo ideal para el
etanol de segunda generación en su tipo salvaje actual a menos que esté genéticamente mejorado para
absorber y fermentar la xilosa a etanol. Por esa razón, se utilizan cepas de levadura genéticamente
modificadas para fermentar la xilosa. Naturalmente, las cepas de fermentación de xilosa como Pichia
stipitis, Candida parapsilosis y Candida shehatae pueden metabolizar la xilosa usando xilosa reductasa
(XR) (xilosa encubierta en xilitol) y xilitol deshidrogenasa (XDH) (convertir xilitol en xilulosa). Por lo tanto,
la fermentación de la xilosa en etanol se puede realizar mediante S. recombinante. cerevisiae portadora
de XR y XDH de Pichia stipitis, y xiluloquinasa (XK) de S. cerevisiae (Katahira et al., 2006). Recientemente
se han realizado varios esfuerzos para construir S. cerevisiae recombinantes para mejorar la capacidad
de fermentación de la xilosa para la producción de bioetanol a gran escala (Hasunuma et al., 2014;
Khattab y Kodaki, 2014; Tomás-Pejó et al., 2014; Kim et al., 2013; Zhang y Geng, 2012).
Los investigadores también han analizado la producción de bioetanol por microorganismos de origen
terrestre o marino (Senthilraja et al., 2011; Lin y Tanaka, 2006). Sin embargo, las cepas marinas y
terrestres no se han comparado experimentalmente, sino solo en teoría por su producción de bioetanol
(Senthilraja et al., 2011). Cepas marinas y terrestres de S. Cerevisiae para la producción de bioetanol se
compararon experimentalmente por primera vez por Saravanakumar et al. (2013). Han encontrado que
ambas cepas de S. cerevisiae produjeron bioetanol, pero la cepa marina produjo un 17.31% más de
bioetanol que la cepa terrestre, lo que indica la eficiencia de la levadura marina sobre la cepa
terrestre. Esto está de acuerdo con Senthilraja y K Saravanakumar (2011), quienes compararon
teóricamente las levaduras terrestres y marinas. La cepa marina de S. cerevisiae mostró una producción
máxima de bioetanol de 69.6% en las condiciones óptimas de temperatura (30 ° C), concentración de
aserrín (6.84 mg / l) y velocidad de agitación (360 rpm) en 89 h de incubación. Finalmente
Saravanakumar et al. (2013) han llegado a la conclusión de que la S. cerevisiae marina derivada de los
manglares era prometedora sobre la cepa terrestre para la producción de bioetanol.

6.1.2. Las bacterias

Comparado con las levaduras, bacterias como Zymomonas mobilis, E. coli y Klebsiella oxytoca muestran
una fermentación rápida (Hayes, 2009). Una bacteria gramnegativa, Z. mobilis, es bien conocida por su
capacidad para producir eficientemente etanol a altas tasas de glucosa, fructosa y sacarosa.
Comparando Z. mobilis con S. Cerevisiae por su eficiencia para producir etanol a partir de glucosa e
hidrolizado de almidón, se observó un mayor rendimiento de etanol para Z. mobilis (Gunasekaran y
Raj, 1999).

6.1.3. Termanoanerobios

Actualmente, los termoanerobios se han estudiado ampliamente por su producción eficiente de

bioetanol a partir de materiales lignocelulósicos. Thermoanaerobes tiene muchas ventajas potenciales
para el desarrollo de procesos de fermentación para la producción de bioetanol. Las altas temperaturas
de crecimiento (50-74 ° C) promueven tasas más altas de conversión de biomasa y reducen los costos de
enfriamiento en la fermentación, al tiempo que facilitan la eliminación y recuperación del etanol.
Además, muchos termófilos glucolíticos son capaces de usar carbohidratos oligoméricos poliméricos o
cortos (Shaw et al., 2008). Debido a las diversas ventajas de los thermoanaerobes, se ha estudiado un
vasto grupo de thermoanaerobes. Entre algunas, la cepa diseñada por ingeniería genética de Geobacillus
thermoglucosidasius (Niu et al., 2014; Cripps et al., 2009), Thermoanaerobacter mathranii (Yao y
Mikkelsen, 2010), Thermoanaerobacterium saccharolyticum (Shaw et al., 2008) y Pichia kudriavzevii
(Issatachenkia orientalis) IPE100 (Kwon et al., 2011) son los thermoanaerobes más prometedores que
producen etanol hasta el momento. Niu et al. (2014) han encontrado que la fermentación por
Geobacillus thermoglucosidasius diseñada por ingeniería genética da una productividad de etanol muy
alta (5.2 g / L / h) en comparación con S. cerevisiae (1.49-3.42 g / L / h) (Bai, 2007). Sin embargo, están
surgiendo otros termoanerobios productores de etanol de tipo salvaje que poseen las mismas
características en mayor o menor grado, por ejemplo, el género Caloramator (Orlygsson et al., 2010),
Caldanaerobacter (Kozina et al., 2010), Acidilobus (Prokofeva et al. ., 2009) etc. son ampliamente
estudiados y son evaluados para la producción de bioetanol. Un nuevo termoanaerobe Caloramator
boliviensis (que tiene una temperatura óptima de 60 ° C) puede convertir de manera eficiente tanto la
hexosa como la pentosa en etanol. Se encontró que Rendimientos de etanol de 0,40-0.Se obtuvieron 46
g / g de azúcar cuando el hidrolizado de bagazo de caña de azúcar fue fermentado por Caloramator
boliviensis (Crespo et al., 2012). Algunos otros microorganismos extremadamente termófilos
recientemente estudiados son Caldicellulosiruptor sp y Thermoanaerobacter sp (Svetlitchnyi et al.,
2013). Un estudio también demostró la capacidad de termotolerancia de S. cerevisiae. Lin et al. (2012b)
han encontrado que S. cerevisiae mostró un alto crecimiento celular y producción de etanol a 45ºC.

Los microorganismos para fermentar azúcares se pueden describir en términos de sus parámetros de
rendimiento y otros requisitos, como la compatibilidad con productos, procesos y equipos
existentes. Los parámetros de rendimiento de la fermentación son: pH, temperatura, tasa de
crecimiento, tolerancia al alcohol, productividad, especificidad, tolerancia osmótica, estabilidad genética
y rendimiento y tolerancia al inhibidor. Todas las cepas recombinantes pueden funcionar mejor entre
29.85 ° C y 37.85 ° C. Los microorganismos deben mantener un equilibrio constante de pH para
sobrevivir. El rango óptimo de crecimiento del pH para la mayoría de las bacterias es de 6.5 a 7.5 y para
la levadura y los hongos es de 3.5 a 5.0 (Balat et al., 2008).

6.2. Hidrólisis y fermentación separadas (SHF)

Cuando la hidrólisis de la celulosa y la fermentación del hidrolizado se llevaron a cabo en biorreactores

separados, el proceso se llama hidrólisis y fermentación separadas (SHF) (Figura 2). En este proceso, la
hidrólisis y la fermentación se realizan en condiciones separadas; por lo tanto, las enzimas y los
organismos fermentadores se pueden utilizar a pH y temperatura óptimos independientes. Aunque en
el proceso de SHF, las enzimas son inhibidas por el hidrolizado, es decir, la concentración de azúcar en la
unidad de hidrólisis aumenta cuando la hidrólisis avanza. Como resultado la eficiencia de las enzimas
celulasas y la hidrólisis se reducen (Söderström et al., 2005; Tengborg et al., 2001). Los factores más
importantes considerados durante este proceso son la temperatura, el pH, la dosis de enzimas, la carga
de sustrato y el tiempo de reacción (Srivastava et al., 2014)

6.3. Sacarificación y Fermentación Simultáneas (SSF)

La sacarificación y fermentación simultáneas (SSF) es un proceso alternativo en el que tanto la hidrólisis

de las materias primas pretratadas como la fermentación a bioetanol se producen en el mismo
biorreactor (Figura 3). En el proceso SSF, la enzima celulasa y los microorganismos fermentadores se
agregan al mismo biorreactor del proceso y la glucosa es consumida directamente por los
microorganismos. En comparación con SHF, el proceso SSF tiene un mayor rendimiento de etanol,
menor consumo de energía y menor tiempo de procesamiento. También en el proceso de SSF se evita la
inhibición de las enzimas porque los azúcares liberados durante la hidrólisis son consumidos
directamente por los microorganismos fermentadores.

En un análisis económico de la producción de etanol celulósico a partir de los OPF de hojas de palma
aceitera por el método SHF, Lee y Ofori-Boateng (2013) informaron que el costo del etanol es de
aproximadamente USD 0,70 / litro, lo cual es bastante alto. Lee y Ofori-Boateng (2013) también
detallaron las estimaciones de costos de diferentes etanol celulósico. El proceso SSF podría minimizar el
costo de producción al reducir la cantidad de equipos utilizados por la biorrefinería. Sin embargo, un
problema importante asociado con la sacarificación y fermentación simultáneas (SSF) de la biomasa es la
diferencia en las temperaturas óptimas para la hidrólisis (50–55 ° C) y la fermentación (30–35 ° C)
(Öhgren et al., 2007). Por lo tanto, el desafío clave del proceso SSF es encontrar la solución óptima.
 Condiciones operativas tanto de hidrólisis enzimática como de fermentación de bioetanol con
levadura. Durante el proceso SSF, la concentración de bioetanol, El rendimiento y la tasa de producción
son muy afectados por los parámetros de rendimiento, incluida la concentración de biomasa sólida, la
carga de enzimas, la temperatura y la concentración de levadura (Wang et al., 2013). Según Wang et al.
(2013) las condiciones operativas del proceso SSF para el bagazo de sorgo dulce deben ser la
concentración de levadura en el rango de 1.20-1.40 g / L, carga de enzimas en el rango de 20-27 FPU / g
de glucano, temperatura en el rango de 35.5-39.0 ˚C y la concentración sólida de bagazo de sorgo dulce
está en el rango de 5.5-7.0% para lograr un alto nivel de etanol rendimiento. Se han realizado varios
otros trabajos de investigación sobre la optimización del proceso SSF para la producción máxima de
bioetanol. Un estudio realizado por Ofori Boateng y Lee (2014a) informó que las hojas de palma aceitera
tratadas con organosolv / H2O2 asistido por ultrasonido dieron 18,2 g / L de concentración de etanol y
57,0% de rendimiento de etanol en el tiempo óptimo de SSF (5 h), temperatura (40 ° C), Carga de sólidos
(10% p / v), concentración de levadura (15 g / l), pH (5.0) y carga de enzimas de 15 FPU / g de
celulosa. La Tabla 11 resume las diferentes condiciones óptimas para el rendimiento máximo de
bioetanol y la concentración de varias biomasas lignocelulósicas tratadas previamente con diferentes
métodos.

6.4. Sacarificación y co-fermentación simultáneas (SSCF)

Recientemente, el proceso de SSF se ha mejorado para fermanecer simultáneamente la glucosa y la

xilosa, lo que se denomina sacarificación simultánea y co-fermentación (SSCF). En este proceso, la
hidrólisis y la co-fermentación de azúcares de pentosa y hexosa tienen lugar en un recipiente (Figura 4).

En el proceso de SSCF, es importante que ambos microorganismos fermentadores sean compatibles en

términos de pH y temperatura de funcionamiento. Un estudio realizado por Suriyachai et al. (2013) han
reportado que la el cultivo de S. cerevisiae y Scheffersomyces stipitis se ha utilizado para la SSCF de la
paja de arroz a 30.1 ° C y pH de 4.8, lo que arroja una concentración de etanol de 28.6 g / L.

6.5. Sacarificación, filtración y formación simultáneas (SSFF)

Para combinar las ventajas y evadir las desventajas de SHF y SSF, se desarrolló un nuevo método
llamado sacarificación, filtración y fermentación simultáneas (SSFF) para la producción de etanol
lignocelulósico. En este método, la biomasa lignocelulósica pretratada se hidroliza enzimáticamente y
los filtrados ricos en azúcar se transfieren a la fermentación mediante filtración de flujo cruzado. El
líquido fermentado se bombea de nuevo al recipiente de hidrólisis y se recircula continuamente entre
los recipientes de hidrólisis y fermentación, mientras que S. El cultivo de cerevisiae se conserva por
sedimentación. El proceso SSFF se compone de tres partes; hidrólisis, filtración y fermentación (Figura 5)
(Ishola et al., 2013).

En el proceso SSFF, los microorganismos de fermentación (células de levadura) y las enzimas se

utilizaron en sus condiciones óptimas. También ofrece la posibilidad de reutilizar los microorganismos
fermentadores para varios cultivos. En un estudio de Ishola et al. (2013) se obtuvo un rendimiento de
etanol del 85% del rendimiento teórico en el proceso de SSFF y la membrana de filtro se puede usar de
forma continua durante 28 días para la filtración sin bloqueo o incrustación con un contenido inicial de
sólido suspendido (SS) de 14.La optimización del 4% del proceso SSFF podría reemplazar los métodos
convencionales de producción de etanol lignocelulósico.
6.5.1. SSF convencional versus SSFF

Ishola et al. (2013) compararon SSF convencional y SSFF novedoso, revelaron que se observó una
cantidad idéntica de etanol cuando se sometió a fermentación la misma cantidad de suspensión a las
68-72 h. Este rendimiento similar de etanol se aclara como una ventaja para SSFF sobre SSF, porque no
es necesario agregar nueva levadura para cada lote con SSFF. Además, al final de la SSF, la cantidad de
xilosa era mayor que en la SSFF, lo que significa que durante el proceso de la SSFF se consumía más
azúcar en comparación con la SSF, probablemente debido a la formación de ácido láctico en la
SSFF. También se observó glicerol inferior en SSFF, lo que probablemente se debe al uso de diferentes
cepas de fermentación o diferentes entornos químicos. Se necesitan estudios adicionales para que el
proceso de SSFF sea económicamente viable y lo haga aplicable industrialmente. Esta comparación se ha
resumido en la tabla 12.

6.6. BioProceso Consolidado (CBP)

En el CBP, todos los pasos (producción de enzimas, sacarificación y fermentación de pentosa y hexosa)
ocurren simultáneamente en un solo vaso (Figura 6). Este proceso en su mayoría requirió
microorganismos altamente diseñados desarrollados para varias características diferentes específicas
del proceso. El desarrollo de cepas de levadura recombinantes que muestran tanto celulasa como
Hemicelulasa en la superficie celular representa un progreso significativo hacia la realización de un
bioprocesamiento consolidado (Hasunuma y Kondo, 2012).

En la CBP, las bacterias termofílicas muestran una conversión eficiente de la biomasa de lignocelulosa a
bioetanol sin la necesidad de agregar enzimas celulolíticas. La mayoría de los estudios sobre la CPB
termofílica se centra en co-cultivo de la bacteria celulolítica termófila Clostridium thermocellum con
anaerobios termofílicos no celulolíticos a temperaturas de 55-60 ° C porque C. thermocellum no puede
fermentar azúcares de pentosa (Svetlitchnyi et al., 2013). En un estudio realizado por Svetlitchnyi et
al. (2013) una nueva cepa extremadamente termófila (capaz de crecer a 72 ° C) del género
Caldicellulsiruptor y Thermoanaerobacter se probó la producción de bioetanol a partir de biomasa
lignocelulósica. Informaron que los monocultivos de las cepas de Caldicellulosiruptor descomponen los
polímeros de celulosa y hemicelulosa de la biomasa pretratada hasta 89-97% y producen hasta 70 mM
de bioetanol en celulosa sin la adición de enzimas exógenas. Mientras que en los cocultivos de cepas de
Caldicellulosiruptor con Thermoanaerobacter, las concentraciones de etanol aumentan de 2 a 8.2 veces
en comparación con los monocultivos celulolíticos. Estos co-cultivos proporcionan una vía de CBP
eficiente para la producción de bioetanol y favorable para el proceso de producción comercial de
bioetanol.

Las ventajas de la CBP incluyen, reducir el número de reactores, simplificar el proceso y reducir el costo
de los químicos. Además, este proceso no requiere costos operativos ni inversión para la producción (o
compra) de enzimas dedicadas. Las desventajas de este proceso incluyen un bajo rendimiento de
bioetanol, causado por la formación del producto, una baja tolerancia de los microbios al bioetanol
(3.50% p / v), y crecimiento limitado en los jarabes de hidrolizado (Balat, 2011).

7. Recuperación de etanol.
 El proceso de separación más común para el etanol a partir de mezclas líquidas en las industrias
químicas Es el proceso de destilación. La destilación ha demostrado ser un proceso eficiente para
separar y la concentración de bioetanol a partir de caldos de fermentación, pero la eficiencia energética
para este proceso disminuye dramáticamente por debajo de una concentración de etanol de 5 por
ciento en peso (Vane, 2008). La recuperación de etanol del caldo de fermentación mediante el proceso
de destilación, produce una corriente rica en etanol cerca del azeótropo etanol-agua de 95.6% en peso
de etanol (Kwiatkowski et al., 2006).

El primer paso es recuperar el etanol en una columna de destilación donde la mayor parte del agua
permanece con la parte sólida. El producto (37% de bioetanol) se concentra luego en una columna
rectificadora a una concentración justo por debajo del azeótropo (95%) (Hamelinck et al., 2005).

Otras tecnologías utilizadas para la recuperación del producto (bioetanol) incluyen extracción líquido-
líquido, pervaporación, extracción con gas, extracción con vapor, etc. La técnica de vaporización puede
tener ventajas sobre otras técnicas debido a la simplicidad del proceso, la toxicidad para la fermentación
y la recuperación de una corriente de etanol concentrado que requiere menos capacidad de destilación
y consumo de energía. Para la recuperación de una baja concentración de etanol del caldo de
fermentación, la técnica de pervaporación puede ser más práctica que la destilación. El etanol del caldo
de fermentación se puede concentrar primero usando pervaporación hidrofóbica y luego alimentarlo a
destilación, reduciendo la carga de energía en la destilación. El 5% en peso restante de agua del
producto superior de la destilación se puede eliminar mediante pervaporación hidrofílica para obtener
etanol anhidro (> 99.5% en peso) (Gaykawad et al., 2013). Las desventajas de este proceso incluirían la
necesidad de condensación a baja temperatura de los vapores permeados (O’Brien et al., 2000).

8. Biorrefinería de materia prima lignocelulósica

Para producir etanol a partir de materiales lignocelulósicos, se debe adoptar un enfoque de

biorrefinería para que el proceso sea más económico. Hay una serie de oportunidades para producir
compuestos / combustibles de valor agregado a partir de materiales lignocelulósicos junto con
etanol. “La biorrefinería es la coproducción de biocombustibles, bioenergía y productos químicos
comercializables a partir de biomasa”. Este concepto es similar a la refinería basada en petróleo en la
que se producen diversos combustibles y productos (Kamm, 2007). Los productos de biorrefinería se
agrupan en dos categorías: productos energéticos y productos materiales. Los productos energéticos
más importantes producidos en la biorrefinería son los biocombustibles gaseosos (biogás, gas de
síntesis, hidrógeno), los biocombustibles líquidos (bioetanol, biodiesel, FT-combustibles, bio-aceite) y los
biocombustibles sólidos (pellets de lignina, carbón vegetal). Mientras que los productos químicos y
materiales más importantes son productos químicos (químicos finos, componentes básicos, productos
químicos a granel), ácidos orgánicos (ácido succínico, ácido láctico, etc.), polímeros y resinas (plásticos a
base de almidón, resinas de fenol, resinas de furano), biomateriales (paneles de madera, pulpa, celulosa,
papel), alimentos y piensos, y fertilizantes (Cherubini, 2010).

Durante la producción de etanol a partir de materiales lignocelulósicos, solo se utilizan holocelulosas y

la lignina permanece como tal. La lignina a menudo se pasa por alto en la valorización de la biomasa
lignocelulósica; sin embargo, los materiales y productos químicos a base de lignina representan
productos con valor agregado potencial para las biorrefinerías que podrían mejorar significativamente la
economía de una biorrefinería. Los diversos productos químicos de bajo peso molecular producidos a
partir de lignina son benceno, fenol, guayacol, ácido vanílico, metanol, ácido acético y dimetilsulfóxido
(DMSO) (Varanasi et al., 2013). Durante el procesamiento de parte de la lignina aún se conserva, lo que
se puede utilizar para generar calor y generar energía (Cherubini y Ulgiati, 2010).

Los materiales lignocelulósicos también se pueden usar para la producción combinada de etanol,
metano e hidrógeno (Ahring y Westermann, 2007). Los residuos restantes, después de la destilación del
etanol, en las aguas residuales se usan para la producción de biogás por digestión anaeróbica (AD)
(Cherubini y Ulgiati). , 2010). La coproducción de bioetanol y biogás es ventajosa debido al alto
rendimiento energético que la producción por separado. Esto se debe al hecho de que los
microorganismos involucrados en la EA utilizan otros productos como proteínas, ácidos orgánicos,
lípidos, ácidos nucleicos y algunos metabolitos secundarios. Además, las enzimas y la levadura
agregadas en la producción de etanol también pueden convertirse en biogás (Moshi et al., 2014a;
Börjesson et al., 2013; Kreuger, 2012).

9. Observaciones finales

Los investigadores se han centrado en fuentes de energía alternativas, debido a la creciente demanda
de energía, el calentamiento global y el aumento del costo de la energía. Los biocombustibles,
especialmente el bioetanol, son una fuente alternativa de energía ecológicamente limpia, renovable y
barata. El bioetanol se puede producir a partir de diferentes materiales vegetales como el azúcar, el
almidón y las lignocelulosas. Las materias primas a base de lignocelulosa son una fuente atractiva para la
producción de bioetanol debido a su fácil disponibilidad y menor precio en comparación con los
materiales a base de alimentos como el azúcar y el almidón. La producción de etanol a partir de
materiales lignocelulósicos es costosa. Sin embargo, la producción de otros compuestos / combustibles
de valor agregado junto con el etanol a partir de materiales lignocelulósicos hace que el proceso sea
más económico. La conversión de materiales lignocelulósicos en etanol combustible se lleva a cabo a
través de diferentes pasos como el tratamiento previo, la hidrólisis y la fermentación
microbiana. Pretratamiento y La hidrólisis son los pasos más caros en la producción de bioetanol. Varios
estudios se centran en diferentes métodos de pretratamiento para aumentar el rendimiento de
carbohidratos fermentables, evitar La degradación del azúcar, disminuye la formación de inhibidores y
reduce el consumo de materiales químicos y el aporte de energía. Para mejorar el proceso de
sacarificación enzimática (como minimizar la carga de celulasa y disminuir el tiempo de sacarificación),
es importante mejorar la eliminación de lignina y reducir la cristalinidad de la celulosa durante el
tratamiento previo. Otros factores clave para producir etanol lignocelulósico barato incluyen aumentar
la especificidad enzimática de la celulasa, disminuir su costo de producción y prevenir la desactivación
de la celulasa mediante el uso de surfactantes. El siguiente paso importante en la producción de
bioetanol es la fermentación; la investigación se ha centrado en el uso de microorganismos
recombinantes, termoanerobios o co-cultivo de diferentes cepas para la fermentación efectiva de varios
azúcares con el fin de producir etanol combustible a escala industrial. En breve, existe una necesidad
crítica de mejorar y conocer los fundamentos de varios pasos para la producción de bioetanol a gran
escala a partir de biomasa lignocelulósica.