Mecanismos de Falla en Intercambiadores de Calor de Casco y Tubos

Modulo III

Unidad

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Sección 3

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO:
MANTENIMIENTO BÁSICO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
DE CASCO Y TUBOS
Mecanismos de Falla en Intercambiadores de Calor de Casco y Tubos

Mecanismos de Falla en
Intercambiadores de Calor
de Casco y Tubos

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Mecanismos de Falla en Intercambiadores de Calor de Casco y Tubos

Tabla de contenido

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................1

8.3. MECANISMOS DE FALLA EN INTERCAMBIADORES DE CALOR ........................2

8.3.2. MECANISMOS DE FALLA.............................................................................................2
8.3.3. ENSUCIAMIENTO (FOULING) .....................................................................................2
8.3.3.1. Problemas en intercambiadores relativos al ensuciamiento ..................................3
8.3.3.2. Mecanismos del ensuciamiento .................................................................................4
8.3.3.3. Eventos secuenciales de la formación del ensuciamiento. ......................................6
8.3.3.4. Control de ensuciamiento ..........................................................................................6
8.3.4. CORROSIÓN .....................................................................................................................7
8.3.4.1. Corrosión por esfuerzos............................................................................................8
8.3.4.2. Corrosión galvánica ...................................................................................................9
8.3.4.3. Corrosión por oxigeno (Pitting) ................................................................................9
8.3.4.4. Corrosión uniforme o por óxido .............................................................................10
8.3.4.5. Corrosión de fisura ..................................................................................................11
8.3.5. FUGAS/RUPTURA DE LA SUPERFICIE DE TRANSFERENCIA DE CALOR ...12
8.3.5.1. Las fugas se pueden generar en: .............................................................................12
8.3.5.2. Costo de las fugas .....................................................................................................12
8.3.5.3. Causas de la expansión térmica diferencial ...........................................................12
8.3.5.4. Solución para la expansión térmica ........................................................................12
8.3.6. MATERIALES .................................................................................................................13
8.3.7. FABRICACION ...............................................................................................................14
8.3.8. INCIDENTES POSTERIORES A LA FALLA ............................................................14
8.3.8.1. Explosión de la columna de redestilación de Óxido de Etileno ............................15
8.3.8.2. Fractura quebradiza de un intercambiador de calor ...........................................15
8.3.8.3. Explosión de Caja Fria ............................................................................................16
8.3.9. BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................................18

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INTRODUCCIÓN Mecanismo de
Falla en
Identificar el apropiado mecanismo de deterioro, Intercambiadores
susceptibilidad y modos de falla para todos los elementos
del equipo que se está analizando, es esencial para la de Calor
calidad y la efectividad del análisis basado en riesgo y la
evaluación de integridad. Se debe consultar a un
metalurgista o a un especialista en corrosión para definir
los tipos de mecanismos de falla que existen en el equipo
y potenciales modos de falla. El modo de falla es una
clave importante para determinar la probabilidad y
consecuencia de falla.

Modulo III

Unidad

8
Sección 3

1
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8.3. MECANISMOS DE FALLA EN INTERCAMBIADORES DE

CALOR

8.3.2. MECANISMOS DE FALLA

La operación correcta y sin problemas de un intercambiador, se establece desde el primer momento

cuando selecciona o se diseña un intercambiador de calor, para esto se debe anticipar los diferentes
fallas que se pueda presentar durante el servicio. Los problemas más comunes en intercambiadores
se pueden dividir en tres categorías:

1. Ensuciamiento (Fouling)
2. Corrosión
3. Fugas

8.3.3. ENSUCIAMIENTO (FOULING)

El ensuciamiento es una acumulación de materiales indeseables (depósitos) en las

superficies del intercambiador de calor. El material indeseable puede ser de tipo cristales,
sedimentos, polímeros, sales inorgánicas, productos de coque, de tipo biológico, productos
de corrosión, etc. Las condiciones que influyen el ensuciamiento son principalmente:

 Parámetros de Operación
1. Velocidad
2. Temperatura de superficie
3. Temperatura del fluido
 Parámetros del Intercambiador de Calor
1. Configuración del intercambiador
2. Material de la superficie
3. Estructura de la superficie
 Propiedades del Fluido
1. Sólidos Suspendidos
2. Sólidos Disueltos
3. Gases Disueltos
4. Trazos de otros elementos

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8.3.3.1. Problemas en intercambiadores relativos al ensuciamiento

El ensuciamiento o fouling acarrea los siguientes problemas:

 Incremento de los costos de mantenimiento

 Equipo sobre dimensionado y/o redundante
 Materiales especiales y/o consideraciones de diseño
 Costo adicional de los químicos de limpieza de equipos
 Disposición de soluciones de limpieza peligrosas
 Reducción de la vida útil e incremento de los costos de energía
 Incremento de los costos de regulación ambiental
 Pérdida de capacidad de planta y/o de eficiencia de las opciones de recuperación de
desperdicio de calor.

Hechos acerca del ensuciamiento:

 Hace 25 años el ensuciamiento de intercambiadores de calor era conocida como “El

mayor problema sin resolver de la transferencia de calor”
 El costo total por ensuciamiento (fouling) – en países altamente industrializados –
está proyectado en el 0.25% del Producto Interno Bruto (GNP: Gross National
Product)
 El costo total anual por ensuciamiento en los Estados Unidos se estima en 18
billones de dolares.
 El costo total anual por ensuciamiento enfocado a intercambiadores de casco y tubo
en industrias de proceso se estima en 6 billones de dólares.

Figura 8.3-1. Ensuciamiento macro en un intercambiador de una planta de generación.

Fuente: Wikimedia Commons.

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Figura8.3-1. Ensuciamiento (fouling) en la cámara de retorno.

Fuente: http://www.sapec.co.uk/boilerfouling.htm

8.3.3.2. Mecanismos del ensuciamiento

Hay seis tipos de mecanismo de ensuciamiento que serán nombrados a continuación:

1) Precipitación / Cristalización – Sales inorgánicas disueltas con características de

solubilidad inversa, se precipitan. Este es principal mecanismo de ensuciamiento. Por lo
tanto, una condición necesaria para un inicio de las precipitaciones es la presencia de la
sobresaturación. La precipitación de las sales pueden aparecer en el fluido de proceso,
en la capa límite térmica, o en la superficie de interfaz del fluido (película de
ensuciamiento). Por lo general ocurre con las soluciones acuosas y otros líquidos de
sales solubles donde pueden ser calentados o se enfriados. Este mecanismo es común
en agua no tratada, aguas geotérmicas, agua de mar, salmueras, soluciones acuosas de
sosa cáustica, y otras sales se usan en intercambiadores de calor. Este tipo de fouling se
caracteriza por el depósito de sales divalentes en sistemas de enfriamiento del agua. Si
la capa depositada es dura y tenaz (como a menudo se encuentran con sales de
solubilidad inversa como el agua de enfriamiento que contienen sales de dureza), se
refiere a menudo como incrustaciones. Si es porosa y blanda, es llamado lodo.

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2) Particulación / Sedimentación – Se refiere a la deposición de sólidos suspendidos como

productos de corrosión insolubles, arenas, minerales en el agua, partículas de hollín, etc,
en un liquido sobre las superficies de transferencia de calor. La sedimentación se
produce debido a la gravedad, el resultado de este tipo de ensuciamiento es llamado
precipitación del ensuciamiento.

3) Reacción Química – Se refiere de deposición del material de ensuciamiento

(precursores de ensuciamiento) producida por reacciones químicas del fluido de
proceso, en la capa límite térmico o en la interfaz superficie líquido (película de
ensuciamiento). Es Común en refinería de petróleo y producción de polímeros. La
superficie de transferencia de calor puede actuar como catalizador en la desintegración
catalítica, polimerización y autoxidación. La inestabilidad térmica de algunas especies
químicas como asfaltos y proteínas, también induce la deposición de material de
ensuciamiento. Generalmente este tipo de fouling ocurre en puntos calientes localizados
en el intercambiador de calor en unidades petróleo y productos lácteos. Este mecanismo
de ensuciamiento es consecuencia de una reacción química no deseada, que se produce
durante el proceso de transferencia de calor.

4) Ensuciamiento por Corrosión – El material reacciona con el fluido para formar productos de
corrosión que son transportados por el líquido a otro punto, donde se adhieren a la superficie de
transferencia de calor para formar puntos de nucleación. Las Incrustaciones de corrosión
depende de la selección de intercambiador de superficie material y pueden evitarse con la
elección de materiales (como aleaciones caros) si se justifica el alto costo.

5) Biológico – el ensuciamiento biológico es resultado de la deposición, unión y

crecimiento de macro o micro-organismos; este problema se presentan principalmente
por corrientes de agua. En general, incrustaciones biológicos pueden dividirse en dos
subtipos principales de incrustaciones: microbiana y macrobial. Inicia a nivel micro,
usualmente seguida por ensuciamiento a nivel macro. Incrustaciones biológicas son
generalmente en forma de un biofilm o una capa mucosa en la superficie que es
desigual, filamentosas y deformables pero difíciles de eliminar. Dado que este
incrustaciones es asociado con los organismos vivos, puede existen principalmente en el
rango de temperatura 0 a 908 ºC (32 a 1948 ºF) y prosperar en el rango de temperatura
de 20 a 508 ºC (68 a 1228 ºF). Incrustaciones biológicas pueden promover corrosión
incrustaciones bajo la capa mucosa.

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Figura 8.3-3. Tubo de un condensador contaminado con ensuciamiento biológico.

Fuente: Wikimedia Commons.

6) Solidificación – Formación de hielo, ceras parafinadas. Este mecanismo ensuciamiento se

produce a bajas temperaturas.

8.3.3.3. Eventos secuenciales de la formación del ensuciamiento.

a) Iniciación – periodo más crítico – cuando se establecen los gradientes de

temperatura, concentración y velocidad, junto con las zonas de agotamiento de
oxígeno y los puntos de nucleación de cristal – Desde unos minutos hasta algunas
semanas.
b) Migración – fenómeno de mayor estudio – envuelve el transporte del contaminante
a la superficie y varios mecanismos de transporte de difusión.
c) Adherencia – Inicia la formación del depósito
d) Transformación o añejamiento – Otro periodo crítico en el que los cambios físicos o
químicos pueden incrementar la fuerza del depósito o tenacidad y dificultar la
remoción.
e) Re-arrastre – dependiente de la fuerza del depósito – remoción de las capas de
contaminante por disolución, erosión o desprendimiento – o por “incrementos
turbulentos aleatoriamente distribuidos”

8.3.3.4. Control de ensuciamiento

1. Buen Diseño:
a. Intercambiador de calor de circulación forzada. Los tubos de circulación
forzada son mejores que los de circulación natural. Esto para obtener una
velocidad de 10 a 15 ft/sec. Aunque el costo se incrementa debido al costo
de las bombas y de la energía adicional, se debe comparar con el costo que

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existiría por pérdidas de producción y por costos de limpieza para llegar a un

diseño económico para una aplicación específica.
b. Un buen lado de casco evita zonas muertas y puntos donde se pueda
acumular el sólido. Las conexiones de entrada y de salida deben localizarse
en el fondo y en la cima para evitar la creación de zonas muertas y de áreas
sin ventilar.
c. El uso de metal que no se contamine debido a una acumulación de productos
derivados de corrosión es importante, especialmente con aguas de
enfriamiento. El cobre, acero inoxidable y aleaciones de cobre generalmente
son viables para utilizar en agua de enfriamiento.
2. El fluido contaminante debe transitar por el lado tubo. Por tanto, se deben instalar
tapas fácilmente removibles para facilitar la limpieza si esta es requerida
frecuentemente. Generalmente se escoge una alineación horizontal para evitar el
costo del andamio que usualmente se requiere para limpiar físicamente un
intercambiador vertical.
3. Al incrementar la velocidad del tubo a 10-15 ft/s separa los intervalos de limpieza.
4. El uso de equipo de transferencia de calor de flujo sencillo a menudo reduce la
contaminación debida a sedimentación. Por ejemplo, un intercambiador de calor en
espiral es preferible a un intercambiador de casco y tubos de múltiples pasos para
evitar sólidos suspendidos en el lado del casco y en el fondo del canal del lado del
tubo.

8.3.4. CORROSIÓN

La corrosión representa el deterioro mecánico de los materiales de construcción de

intercambiador de calor de la superficie bajo la influencia del flujo de fluidos y ambientes
agresivos. La superficie de transferencia de calor reacciona químicamente con los
elementos del fluido produciendo una capa de corrosión menos conductiva en una parte o
en la totalidad de la superficie.

 Efectos de la corrosión:

1. Falla prematura del metal

2. El depósito de productos derivados de la corrosión reducen tanto el flujo como la
transferencia de calor.

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Los Elevados niveles de sólidos totales disueltos, la diferencia entre los metales, oxigeno
disuelto, iones penetrantes como los cloros y los sulfatos, el bajo pH y la presencia de otras
impurezas son la principal causa de la corrosión en los intercambiadores de calor.

Los diferentes tipos de corrosión son:

 Corrosión de esfuerzo
 Corrosión galvánica
 Corrosión uniforme
 Pitting
 Corrosión de fisura

8.3.4.1. Corrosión por esfuerzos

Resulta de la combinación de un esfuerzo de tensión constante con un medio ambiente

corrosivo y con un material susceptible, causando fallas en un tiempo menor que el que
causaría los efectos por separado.

 La expansión diferencial entre los tubos y el casco en un intercambiador de placas tubulares

fijas puede generar esfuerzos, lo que genera corrosión de esfuerzo.
 Sobre-adelgazamiento: La expansión de un tubo en una placa tubular reduce el espesor de
la pared del tubo y su trabajo endurece el metal
 El esfuerzo reducido puede llevar a corrosión por esfuerzo.

Control de fisuras debidas a la corrosión por esfuerzo

 Adecuada selección del material indicado.

 Remoción de la especie química que promueve la fisura.
 Cambio del proceso de manufactura o del diseño para reducir el esfuerzo de tensión

Figura 8.3-4. Grietas transversales debido a la corrosión por esfuerzo. Fuente: Nalco Chemical Company

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8.3.4.2. Corrosión galvánica

La corrosión galvánica frecuentemente se conoce como corrosión de metal no similar. Esta

corrosión puede ocurrir cuando dos materiales diferentes se acoplan en un electrolito
corrosivo.

La corrosión galvánica ataca entre las interfaces de las superficies de contacto como tubos-
bafles y/o placas porta-tubos o el contacto entre el casco y los bafles. El riesgo de corrosión
galvánica puede ser fácilmente evaluado conocer la posición de los materiales involucrados
en la serie galvánica.

Figura 8.3-5. Deterioro severo adyacente a los orificios de la boquilla donde boquillas de cobre se han
insertado. Fuente: Nalco Chemical Company

8.3.4.3. Corrosión por oxigeno (Pitting)

El “Pitting” es una forma localizada de ataque corrosivo. Se caracteriza por la formación de

agujeros en la superficie del tubo.

La corrosión por picadura se produce cuando una película superficial de protección se

rompe, la superficie de esta película se forman sobre la superficie del metal por reacción
con un entorno o durante el tratamiento térmico. Los metales comúnmente expuestos a este
tipo de corrosión en orden descendente de nobleza son de aluminio, acero inoxidable,
níquel, titanio y sus aleaciones. Las causas que producen este tipo de corrosión son:

 Contenido de oxígeno disuelto

 Deposición de productos derivados de la corrosión
 Falta de homogeneidad causada por los proceso de unión

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Métodos para reducir los efectos de la corrosión por “pitting”: Reducir la agresividad del
ambiente (pH, O2). Utilizar materiales que sean más resistentes al “pitting”. Mejorar el
diseño del sistema.

Figura 8.3-6. Tubo de acero afectado por Pitting. Fuente: Nalco Chemical Company

8.3.4.4. Corrosión uniforme o por óxido

Una corrosión uniforme es una forma de corrosión causada por una reacción química o
electroquímica entre el metal y el líquido, donde actúa uniformemente sobre toda la superficie del
metal.

Algunos métodos comunes utilizados para prevenir o reducir la corrosión general se listan a
continuación:

 Recubrimientos
 Inhibidores
 Protección catódica
 Selección adecuada de materiales

La corrosión uniforme no es localizada afecta la superficie del metal que se encuentra

rodeada por el medio corrosivo. La temperatura, la concentración, la oxidación, acidez, etc,
tienen una influencia significativa en este tipo de corrosión. La corrosión atmosférica y las
altas temperaturas de los gases corrosivos son los medio más corrosivos para los
intercambiadores de calor. Este mecanismo de corrosión usualmente degrada la superficie
de transferencia de calor. Los metales que tienen una rata en la reducción de su espesor de
0.1 mm/año son considerados excelentes los que tienen 0,1 a 0,5 mm/año es satisfactorio y

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los que tienen por encima de alrededor de 1 mm/año es insuficiente para los
intercambiadores de casco y tubos (Kuppan, 2000).

8.3.4.5. Corrosión de fisura

La corrosión por fisura es una forma localizada de ataque corrosivo. Ocurre en pequeñas
aperturas o espacios entre dos superficies de metal o entre superficies de metal con no
metal. Algunos ejemplos son:

 Bridas
 Depósitos
 Lavadores
 Extremos de tubos rolados
 Acoples Roscados
 O-rings
 Juntas
 Articulaciones de vuelta
 Sedimentos

Algunos métodos para reducir los efectos de la corrosión de fisura son:

 Eliminar la fisura desde el diseño. Por ejemplo, ajuste cerrado. Una separación de 3
mm entre el tubo y su agujero en esta cara de la placa tubular permite que el tubo se
expanda en esta dirección.
 Selección de materiales más resistentes a la corrosión por fisura.
 Reducción de la agresividad del ambiente.

Figura 8.3-7. Grieta fuertemente atacada entre el tubo de bronce y la placa porta-tubos de acero.
Fuente: Nalco Chemical Company

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8.3.5. FUGAS/RUPTURA DE LA SUPERFICIE DE TRANSFERENCIA DE CALOR

8.3.5.1. Las fugas se pueden generar en:

1. En las uniones entre los tubos y las placas tubulares debido a:
a. La expansión térmica diferencial entre el tubo y el casco genera sobre estrés
de los acoples, o
b. Ciclos térmicos causados por apagados frecuentes u operaciones por lotes
del proceso que pueden generar que los tubos se aflojen en los agujeros de
los tubos.
2. Pueden ocurrir fugas debido a un fallo del tubo provocado por vibración, expansión
térmica diferencial o secado (para los evaporadores o calderas)

8.3.5.2. Costo de las fugas

1. Grandes pérdidas de producción o costos de mantenimiento
2. Contaminación del producto: La fuga/ruptura de tubos lleva a la contaminación o
sobre presión del lado de baja presión. Un error al mantener la separación entre la
transferencia de calor y los fluidos del proceso puede llevar a que se generen
reacciones violentas en el equipo de transferencia de calor o en el equipo de
procesamiento aguas abajo.

8.3.5.3. Causas de la expansión térmica diferencial

1. Situaciones inusuales que lleven a expansión térmica diferencial inesperada, por
ejemplo, el lado del tubo de un condensador de placas tubulares fijas puede estar
sujeto a temperatura de vapor, sin refrigerante en el lado del casco cada vez que se
despresurice una columna de destilación en preparación para el mantenimiento. O
una perturbación en el proceso químico puede someter los tubos a elevadas
temperaturas.
2. Arranque a elevadas temperaturas
3. Vibración (si la velocidad en la entrada excede la velocidad crítica para flujo de dos
fases)
4. Secado del tubo causado por falta de refrigerante o recalentamiento local.

8.3.5.4. Solución para la expansión térmica

1. Uso de un tubo en U o una cabeza flotante en vez de las placas tubulares
2. Soldar el tubo a la placa tubular

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3. Duplicar la placa tubular

4. Utilizar una gran boquilla o una correa de vapor para generar una velocidad por
debajo de la crítica

8.3.6. MATERIALES

Las diferentes partes de un intercambiador de calor (tubo, casco, placa tubular, deflectores,
cabeza frontal, cabeza trasera, boquillas,…) pueden ser manufacturadas del mismo material
o de materiales diferentes. Todos los materiales de los componentes de los
intercambiadores de calor son fabricados con los materiales especificados por el código
ASME en sus secciones II y VIII, a excepción de las varillas tensoras , bafles y plato
soportes, los cuales pueden ser fabricados de calidad comercial. En la tabla 1 se muestra
los materiales a usar según la sustancia trabajo.

Tabla 8.3-1. Materiales empleados según la sustancia de trabajo

Servicio Temperatura ˚F Material
Vapores o líquidos no corrosivos -20 a 650 Acero al carbono
650 a 1000 Acero al C o baja aleación
Más de 1000 Acero baja aleación
Hidrogeno con presión > 90 PSI -20 a 400 Acero al carbono
Más de 400 Ver normas API
Hidrocarburos con H2S, sulfuros. -20 a 500 Acero al carbono
Más de 500 Acero al C , al 5% cromo-
05% Mo
Al 9 % Cr-1%Mo
Hidrocarburos con H2S, sulfuros y H2 -20 a 400 Acero al carbono
Más de 400 Acero al C, o acero
inoxidable.
Hidrocarburos con Con T< Punto de condensación Depende de operación
HCL inhibidor y T> Punto de condensación Acero al carbono
neutralizador
Sin inhibidor T< Punto de condensación Acero al carbono
ni resistente a la corrosión
neutralizador T> Punto de condensación Acero al carbono
Gases de combustión con HCL, SO2, T< Punto de condensación Especifico según el caso
SO3 T> Punto de condensación Acero al carbón
Soluciones de soda caustica -20 a 200 Acero al carbono
-20 a 500 monel

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Mecanismos de Falla en Intercambiadores de Calor de Casco y Tubos

8.3.7. FABRICACION

La expansión de un tubo en una placa tubular reduce el espesor de la pared del tubo y su trabajo
endurece el metal. El esfuerzo inducido puede llevar a corrosión por esfuerzo. La expansión
diferencial entre los tubos y el casco en intercambiadores de calor de placas tubulares fijas pueden
desarrollar esfuerzos, que llevan a corrosión por esfuerzo.

Cuando se utilizan tubos de acero inoxidable austenítico para obtener resistencia a la corrosión, se
recomienda un ajuste cerrado entre el tubo y la placa tubular para minimizar el trabajo de
endurecimiento y la resultante pérdida de resistencia a la corrosión. Para facilitar la remoción y el
reemplazo de los tubos se acostumbra a expandir por rolado los tubos a 3 mm de la cara del lado del
casco de la placa tubular. Una apertura de 3 mm es creada entre el tubo y su agujero en esta cara de
la placa tubular. En algunos servicios se ha encontrado que esta apertura es un punto focal para la
corrosión.

Es un procedimiento estándar el realizar un chaflán en los bordes internos de los agujeros de los
tubos en las placas tubulares para prevenir el corte de los tubos y para remover irregularidades
producidas por el taladrado de la placa tubular. En la parte inferior de la placa tubular de unidades
verticales este chaflán sirve para recolectar material, tierra, etc., y como centro de corrosión. Para
garantizar una operación adecuada y reducir la corrosión, se requiere una adecuada ventilación de
los intercambiadores de calor.

Una ventilación inapropiada en el lado del agua de los intercambiadores puede provocar
humedecimiento y secado alternado, así como generar una concentración de cloro, que es
particularmente destructivo para la serie 300 de aceros inoxidables.

Ciertas condiciones corrosivas requieren que se tenga una consideración especial en el drenado
completo de la unidad cuando se saque de servicio.

Se requiere consideración particular con las superficies superiores de las placas tubulares en
intercambiadores de calor verticales, para los tubos de caída y para los deflectores del lado del casco
en unidades horizontales.

8.3.8. INCIDENTES POSTERIORES A LA FALLA

Esta sección suministra dos casos de incidentes que se relacionan con la falla de equipos de
transferencia de calor para resaltar la necesidad de las prácticas de diseño, operación y
mantenimiento sanas.

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8.3.8.1. Explosión de la columna de redestilación de Óxido de Etileno

En Marzo de 1991, una columna de redestilación de óxido de etileno (EO) explotó en la

instalación química de Seadrift, Texas. La explosión fue causada por una descomposición
energética de vapor de EO esencialmente puro y la neblina de líquido dentro de la columna.

Un grupo de circunstancias extraordinarias coincidieron, resultando en el inicio catalítico

de la descomposición en una región localizada del tubo de un rehervidor. Una investigación
exhaustiva realizada por Viera, G. A., L. L. Simpson and B. C. Ream 1993 encontró que:

1. Un bajo nivel de líquido en la columna, junto con un soporte de condensado temporal y

la acumulación de un gas inerte en el casco del rehervidor, redujo significativamente la
fracción de líquido de EO evacuando del rehervidor. Sin embargo, aún existía suficiente
capacidad de transferencia de calor por lo que el controlador de la columna mostraba
una operación normal.
2. Un desbalance localizado resultó en que algunos tubos del rehervidor perdieran
capacidad de transferencia de calor por termosifón (circulación natural), de modo tal
que el EO existente era básicamente vapor. Debido a la reacción que se estaba llevando
a cabo con los rastros de agua, se acumularon glicoles de alta ebullición en los tubos de
estancamiento, incrementando el punto de ebullición, reduciendo el flujo de calor y la
tasa de flujo de masa resultante. Este proceso auto-reforzado continuó llevando a una
velocidad de vapor de EO mínima a través de los tubos de estancamiento. Debido a que
el vapor no se encontraba en equilibrio con el EO en ebullición podía
momentáneamente retener la temperatura del suministro de vapor del rehervidor de 150
°C
3. El interior de los tubos del rehervidor habían recolectado una delgada capa de polímero
de EO que contenía cantidades de nivel porcentual de óxidos de hierro catalíticos. Esta
película se había desprendido de la pared del tubo en varios lugares, produciendo una
superficie catalítica de baja capacidad calórica y efecto despreciable en la tasa del flujo
de masa. El vapor de EO que se estaba calentando era ayudado por la ausencia de
líquido unido a la baja velocidad de vapor a través de los tubos de estancamiento. Estas
condiciones llevaron a una rápida tasa de calentamiento de la película que generó una
rápida y desproporcionada reacción de EO predominante sobre reacciones de
polimerización más lentas. La veloz reacción previamente desconocida entre el vapor
de EO y el área superficial de óxido de hierro llevó a un punto caliente y a la iniciación
de la descomposición del vapor. En el momento de la ignición, la flama se propagó
rápidamente a través de la columna causando sobre presurización.

8.3.8.2. Fractura quebradiza de un intercambiador de calor

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Mecanismos de Falla en Intercambiadores de Calor de Casco y Tubos

Una planta de olefinas estaba siendo puesta en marcha luego de haber completado una
reparación. Una fuga se había desarrollado en la entrada de uno de los intercambiadores de
calor en el sistema de precalentamiento de la conversión de acetileno. Para eliminar la fuga,
la válvula de control que suministra la alimentación al sistema de conversión se apagó y se
despresurizó el sistema de precalentamiento de conversión de acetileno. A pesar que la
válvula recibió la orden de cerrado, esta permitió un pequeño flujo. Un alto nivel de líquido
en el tambor de aguas arriba pudo haber permitido un arrastre del líquido que generó una
temperatura extremadamente baja cuando se despresurizó a presión atmosférica.

El intercambiador de calor que poseía la fuga estaba equipado con válvulas de bloqueo y de
bypass para aislarlo. Luego de hacerse el bypass al intercambiador, el sistema se
represurizó y reinició su servicio. Poco después, el primer intercambiador en la cadena se
quebró, liberando una gran cantidad de gas inflamable. El posterior fuego y explosión
generó dos muertes y siete casos de graves quemaduras, así como daño a la unidad de
olefinas.

El precalentador del conversor de acetileno falló como resultado de una inadecuada

resistencia de la baja temperatura provocada por la despresurización del sistema de
conversión de acetileno. El intercambiador que falló se encontraba fabricado con acero al
carbono ASTM A515 grado 70. Luego del accidente, todos los equipos de proceso que
podrían trabajar a menos de 200 ºF fueron revisados para verificar su resistencia en baja
temperatura [Price, J. H. 1989.].

Ed Note: Debió haberse reconocido que las condiciones criogénicas aguas arriba pudieron
haber tenido un efecto dañino en el equipo aguas abajo tanto bajo operación normal como
anormal.

8.3.8.3. Explosión de Caja Fria

Las plantas de Etileno utilizan una serie de intercambiadores para transferir calor entre un
número de flujos de baja temperatura y los sistemas de refrigeración de la planta. Este
grupo de intercambiadores se conoce con el nombre de “caja fría”. En una planta
operacional de etileno, un intercambiador de calor de la caja fría que controlaba la
alimentación de un flujo a la columna de remoción de metano, requería calentamiento y
lavado con metano para prevenir una caída de presión excesiva debido a la acumulación de
compuestos con contenido de nitrógeno.

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Mecanismos de Falla en Intercambiadores de Calor de Casco y Tubos

Durante una perturbación en la planta que generó el apagado de los compresores de

refrigeración de la planta, la temperatura de la caja fría empezó a incrementarse. Durante
esta variación de temperatura, hubo una explosión que destruyó la caja fría e inhabilitó la
planta de etileno por alrededor de 5 meses. Escaparon aproximadamente 20 toneladas de
hidrocarburos, que afortunadamente no hicieron ignición.

Una investigación reveló que la explosión fue causada por la acumulación de una
descomposición violenta de compuestos orgánicos inestables que se formaron en la baja
temperatura dentro de la caja fría. Se encontró que el inestable gums55 (gomas) contenía
componentes nitro y nitroso en pequeñas cadenas de hidrocarburo. La fuente del nitrógeno
se identificó como óxidos de Nitrógeno (NOx) presente en una cadena de alimentación de
una unidad de ruptura catalítica. Las perturbaciones de operación pudieron haber provocado
“gomas” inestables al permitir que ingresaran concentraciones por encima de las normales
de 1, 3-butadieno y 1, 3-ciclopentadieno a la caja fría. Para prevenir que el NOx entrara a la
caja fría, se aisló el flujo de alimentación proveniente de la unidad de ruptura catalítica de
la planta de etileno [Kohler, J.1991.].

Figura 8.3-8. Planta etileno/propileno.

Fuente: http://knol.google.com/k/jorge-luis-brea-or/qumica-orgnica-i/2ydkxmcacjfn6/23#references

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Mecanismos de Falla en Intercambiadores de Calor de Casco y Tubos

8.3.9. BIBLIOGRAFÍA

[1] SHAH, Ramesh K. Fundamentals of Heat Exchanger Design. John Wiley & Sons, Inc.,
Hoboken, New Jersey. 2003.

[2] RABAH, Ali A. Heat Exchangers: Design, Operation, Maintenance and Enhancement.
Department of chemical engineering, University of Khartoum. Khartoum, Sudan.

[3] HERRO, Harvey M. The Nalco Guide to Cooling Water System Failure Analysis
Nalco. McGraw-Hill, Inc. United States of America, 1993.

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