Central Hidroeléctrica

Partes de una central hidroeléctrica

Para explicar las partes de una central hidroeléctrica nos centraremos en las centrales
cuya agua se encuentra en un embalse.

Este tipo de centrales se componen de un embalse (1) donde se retiene el agua

mediante una presa (2), una tubería forzada (3) que conduce el agua hasta la sala de
máquinas compuesta por una turbina (4), un generador eléctrico (5) y posteriormente un
transformador mediante el cual toda la fuerza hidráulica es transformada en energía
utilizable y será transportada mediante la red eléctrica (6).

Cómo funciona una central hidroeléctrica

El agua situada en un embalse y retenida mediante la presa accede a una turbina por
medio de tuberías forzadas de alta presión en las que el agua adquiere una gran
velocidad que más tarde será transformada en energía.
En la sala de la turbina, situada normalmente bajo tierra, es donde el agua alcanza su
máxima velocidad gracias a un movimiento rotacional. Este elemento es el principal de
una central hidroeléctrica y también el más conocido pues muchas centrales se llaman
o se han llamado en función del tipo de turbina utilizada (Kaplan, Hélice, Pelton, Francis
etc). Esta máquina transfiere la energía obtenida mediante la fuerza del agua a un
generador eléctrico que, como su propio nombre indica, se encargará de su
transformación en energía eléctrica.
La electricidad viaja ya transformada desde los generadores hasta transformadores en
los que se eleva la tensión de la misma para poder ser utilizada y transportada por medio
de la red eléctrica.
Características de una central hidroeléctrica
Las dos características principales de una central hidroeléctrica, desde el punto de vista
de su capacidad de generación de electricidad, son:
La potencia, que está en función del desnivel existente entre el nivel medio del embalse
y el nivel medio de las aguas debajo de la central, y del caudal máximo turbinable,
además de las características de las turbinas y de los generadores usados en la
transformación.
La energía garantizada en un lapso de tiempo determinado, generalmente un año, que
está en función del volumen útil del embalse, y de la potencia instalada.
La potencia de una central puede variar desde unos pocos megavatios, como en el caso
de las centrales mini hidráulicas, hasta decenas de miles, como en los casos de
la represa de Itaipú, entre Brasil y Paraguay, que tiene una potencia de 14 000 MW, o
la presa de las Tres Gargantas, en China, con una potencia de 22 500 MW.
Las centrales hidroeléctricas y las centrales térmicas —que usan combustibles fósiles—
producen la energía eléctrica de una manera muy similar. En ambos casos la fuente de
energía es usada para impulsar una turbina que hace girar un generador eléctrico, que
es el que produce la electricidad. Una central térmica usa calor para, a partir de agua,
producir el vapor que acciona las paletas de la turbina, en contraste con la planta
hidroeléctrica, que usa directamente la fuerza del agua para accionar la turbina.
Las centrales hidroeléctricas permiten, además, disminuir los gastos de los países en
combustibles fósiles. Por ejemplo, el Proyecto Hidroeléctrico Palomino, ubicado en
la República Dominicana, le ahorrará al país alrededor de 400 000 barriles
de petróleo al año.
Los tipos de turbinas que hay para la transformación de energía mecánica en energía
eléctrica son Francis, Turgo, Kaplan y Pelton.

Tipos de centrales hidroeléctricas

Según su ubicación respecto a la rasante

Centrales al aire libre, al pie de la presa, o relativamente alejadas de esta. Están

conectadas por medio de una tubería a presión.
Centrales en caverna, generalmente conectadas al embalse por medio de túneles,
tuberías a presión, o por la combinación de ambas.
Según su régimen de flujos

Centrales de agua fluyente:

También denominadas «centrales de filo de agua» o «de pasada», utilizan parte del flujo
de un río para generar energía eléctrica. Operan de forma continua porque no tienen
capacidad para almacenar agua al no disponer de embalse. Turbinan el agua disponible
en el momento limitadas por la capacidad instalada. En estos casos las turbinas pueden
ser de eje vertical, cuando el río tiene una pendiente fuerte, u horizontal, cuando la
pendiente del río es baja.

Centrales de embalse:
Es el tipo más frecuente de central hidroeléctrica. Utilizan un embalse para almacenar
agua e ir graduando el caudal que pasa por la turbina. Es posible generar energía
durante todo el año si se dispone de reservas suficientes. Requieren una inversión
mayor.

Centrales de regulación:

Almacenan el agua que fluye por el río capaz de cubrir horas de consumo.

Centrales de bombeo o reversibles

Una central hidroeléctrica reversible es una central hidroeléctrica que, además de poder
transformar la energía potencial del agua en electricidad, tiene la capacidad de hacerlo
a la inversa, es decir, aumentar la energía potencial del agua (por ejemplo subiéndola a
un embalse) consumiendo para ello energía eléctrica. De esta manera puede utilizarse
como un método de almacenamiento de energía (una especie de batería gigante). Están
concebidas para satisfacer la demanda energética en horas pico y almacenar energía
en horas valle.
Aunque lo habitual es que estas centrales turbinen/bombeen el agua entre dos embalses
a distinta altura, existe un caso particular llamado centrales de bombeo puro, en las que
el embalse superior se sustituye por un gran depósito cuya única aportación de agua es
la que se bombea del embalse inferior.

Según su altura de caída del agua

Centrales de alta presión

Que corresponden con el high head, y que son las centrales de más de 200 m de
desnivel, por lo que solían equiparse con turbinas Pelton.
Centrales de media presión

Son las centrales con un desnivel de 20 a 200 m, siendo dominante el uso de turbinas
Francis, aunque también se pueden usar turbinas Kaplan.

Centrales de baja presión

Que corresponden con el low head, son centrales con desniveles de agua de menos de
20 m; habitualmente utilizan turbinas Kaplan.

Centrales de muy baja presión

Son centrales correspondientes equipadas con nuevas tecnologías, pues a partir de un

cierto desnivel, las turbinas Kaplan no son aptas para generar energía. Serían en inglés
las very low head, y suelen situarse por debajo de los 4 m.
Otros tipos de centrales hidroeléctricas

Centrales mareomotrices

Utilizan el flujo y reflujo de las mareas. Pueden ser ventajosas en zonas costeras donde
las diferencias entre las mareas son amplias y las condiciones morfológicas de la costa
permiten la construcción de una presa que corta la entrada y salida de la marea en
una bahía. Se genera energía tanto en el momento del llenado como en el momento del
vaciado de la bahía.

Centrales mareomotrices sumergidas.

Utilizan la energía de las corrientes submarinas. En 2002, en Gran Bretaña se

implementó la primera de estas centrales a nivel experimental.

Centrales que aprovechan el movimiento de las olas.

Este tipo de central es objeto de investigación desde la década de los 80. A inicios de
agosto de 1995, el Ocean Swell Powered Renewable Energy (OSPREY) construyó la
primera central que utiliza la energía de las olas en el norte de Escocia. La potencia de
esta central era de 2 MW, pero fue destruida un mes más tarde por un temporal.
Mantenimiento

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Asegurar la disponibilidad planteada al menor costo dentro de las recomendaciones de
garantía y uso de los fabricantes de los equipos e instalaciones y las normas de
seguridad. Para ello actúa sobre:
La continuidad de la operación de producción, es decir, la confiabilidad.

 El tiempo de paradas, cuando estas se producen. El tiempo de paradas incluye

el tiempo efectivo de reparación.
 Disminuir los paros imprevistos de producción ocasionados por fallas
inesperadas, tanto en los equipos como en las instalaciones. Lograr la creación
de un sistema de mantenimiento preventivo capaz de alcanzar metas en la forma
más económica posible.
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
Conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar revisiones,
engrases y tareas eficaces para evitar paros imprevistos, dando a la vez normas de
buen funcionamiento a los usuarios de las máquinas. Se busca alargar su vida de forma
rentable manteniéndolas en su condición de diseño.

FUNCIONES FUNDAMENTALES
Las funciones fundamentales del mantenimiento tienen estrecha relación con las
actividades de mantenimiento propiamente dichas las cuales son:

 Desarrollo e implementación de un sistema de mantenimiento efectivo de la

maquinaria, equipos e instalaciones.
 Montaje y/o puesta de nuevas máquinas y equipos.
 Abastecimientos de servicio: energía eléctrica, neumática, hidráulica, agua potable,
agua caliente, vapor, etc.
 Control de costos del mantenimiento.
 Presentación de informes de mantenimiento.

MANTENIBILIDAD
La mantenibilidad, es conocida como la probabilidad de reincorporar un activo a su
estado inicial de operación dentro de un periodo de tiempo, es decir, la facilidad que un
activo presenta a la realización del mantenimiento.

CONFIABILIDAD
La confiabilidad es la probabilidad de que una instalación, máquina y/o equipo
desempeñe satisfactoriamente la función para la que fue diseñado sin fallar.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
También conocido como mantenimiento reactivo, tiene lugar luego que ocurre una
avería, es decir, actúa cuando se presenta un fallo en un determinado equipo o sistema.

En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se
tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para tomar medidas
correctivas.

El mantenimiento correctivo se debe realizar en razón de que existe una falla o avería
imprevista por lo que generalmente se actúa de manera que se pueda solucionar el
problema en el menor tiempo posible, sin embargo existen algunas situaciones que no
requieren que la falla sea reparada de inmediato, es decir, el componente en el cual
ocurre la avería permite que siga funcionando la máquina o equipo en este tipo de
situaciones los encargados de mantenimiento pueden realizar una planificación para
decidir en qué momento se realizarán las actividades de mantenimiento.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

 La necesidad de infraestructura es mínima.

 No exige una organización técnica especializada.
 No es necesario un programa de mantenimiento.
 No necesita personal calificado.
 Es beneficioso en equipos que no afectan de manera relevante en el proceso
productivo o en los servicios que brinda una organización donde la implantación de
otro sistema resultaría en una relación costo-beneficio no favorable.

DESVENTAJAS.

 Paradas no previstas.
 Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados.
 La planificación de la producción se ve mermada debido a que se producen paros
imprevistos.
 La ejecución de las actividades de mantenimiento son en la mayoría de los casos
desordenada debido a que el tiempo que debe demorar las reparaciones debe ser
lo más mínimo posible.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El desarrollo tecnológico ha posibilitado el reemplazo cada vez más intensivo de
sistemas industriales de producción convencionales por otros automatizados y más
complejos. Paralelamente se han propuesto nuevas formas de realizar el mantenimiento
en una industria productiva.

El mantenimiento preventivo es una estrategia en la que se programan periódicamente

las intervenciones en las máquinas, con el objeto principal de inspeccionar, reparar y/o
reemplazar componentes. Las intervenciones se realizan aun cuando la máquina esté
operando satisfactoriamente. Se basa en programar el mantenimiento basado en
estimaciones de vida útil o tiempo entre fallas esperadas.

CARACTERÍSTICAS.

El mantenimiento preventivo trata de obtener el máximo de rendimiento de la vida útil

de las piezas de una máquina disminuyendo hasta donde sea posible, las paradas
imprevistas. Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de
prevenir la ocurrencia de fallas.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las técnicas que se
aplican con el objetivo de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas
incipientes para evitar que las fallas se manifiesten en una falla más grande durante la
operación, evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando
impacto financiero negativo.

VENTAJAS

 Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con suficiente
tiempo para hacer la planeación y la programación de las acciones correctivas
(mantenimiento correctivo) en paros programados y bajo condiciones controladas
que minimicen los tiempos muertos y el efecto negativo sobre la producción y que
además garanticen una mejor calidad de reparaciones.
 Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor parte
técnicas “on-condition” que significa que las inspecciones se pueden realizar con la
maquinaria en operación a su velocidad máxima.
 El mantenimiento predictivo es un mantenimiento proactivo ya que permite
administrar las fallas antes de que ocurran en operación y no después como lo hace
el mantenimiento reactivo.

MANTENIMIENTO PROACTIVO
Mantenimiento Proactivo es una técnica enfocada en la identificación y corrección de
las causas que originan las fallas en equipos, componentes e instalaciones industriales,
esta técnica implementa soluciones que atacan la causa de los problemas no los
efectos.
El mantenimiento proactivo consta de dos fases: la identificación de las causas de los
fallos y la de la eliminación de las mismas. En la industria, de forma generalizada, se
presentan fundamentalmente dos modos de fallo que pueden llegar a provocar el
aumento de vibración y la parada del equipo, el desequilibrio o desbalanceo y la
desalineación. Cualquiera de estos dos modos de fallo pueden llegar a provocar el
deterioro prematuro de los rodamientos, de los acoplamiento, de los cierres mecánicas
y de otros elementos sensible a vibraciones de relativa baja frecuencia y alto
desplazamiento, desembocando en paradas no previstas y, por tanto, repercutiendo en
la producción de la planta.
Las acciones proactivas están también encaminadas a ir un paso más allá del
diagnóstico simple, buscando las causas que provocan
la desalineación o desequilibrio de un equipo cuando éstas se presentan de manera
repetitiva. Con ello no sólo se pretende evitar las consecuencias del fallo, sino también
eliminar la causa raíz que lo motiva desterrando tareas crónicas consumidoras de
recursos económicos y temporales.