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de tecnología de
alimentos
Fabricante de quesos aplica
el diseño higiénico de ACO
en sus instalaciones
Las industrias alimentarias que se dedican a la fabricación de
quesos y de otros productos lácteos son especialmente
sensibles en la elección del equipamiento industrial de sus
instalaciones.
Su objetivo es siempre mejorar la eficiencia de los procesos productos, pero con la
garantía de inocuidad del producto y que el mantenimiento sea lo más sostenible y
eficiente posible. Por esta razón, una fábrica de quesos vallisoletana ha decidido aplicar
el diseño higiénico a sus instalaciones incorporando diferentes sistemas de recolección
de aguas residuales, tuberías y sistemas de drenaje que forman parte de la gama de
productos Hygiene First de ACO.
La limpiabilidad y fácil desinfección de los equipos e instalaciones que intervienen en el
proceso de fabricación de productos lácteos son aspectos fundamentales
para garantizar la seguridad alimentaria y la calidad del producto final. Entre los
diferentes materiales de construcción a valorar para conseguir estos objetivos, figuran
todos aquellos que tienen que ver con el drenaje y las redes de tuberías. Una fábrica de
quesos ubicada en la provincia de Valladolid ha ampliado recientemente sus
instalaciones. Por indicaciones del mismo, el proyecto de ingeniería especificaba
incorporar medidas para optar por un equipamiento de diseño higiénico que redujeran los
costes de mantenimiento y se garantizara la seguridad higiénica para evitar la
contaminación de los productos a manipular.
Soluciones higiénicas empleadas
En el planeamiento de las nuevas instalaciones, en las zonas próximas a las cadenas de
montaje y en otras áreas habilitadas donde transitas empleados y mercancías, se
instalaron metros lineales de canales de drenaje ACO Box. Se trata de una solución
modular con anchura estándar de 200 mm y muy versátil que es capaz de drenar grandes
cantidades de agua a través de sus soluciones sifónicas integradas. Cuentan con un
cestillo de sedimentos que evita que las partículas sólidas terminen en tuberías u
obstruyan los sifones de los sumideros.
Estos canales de drenaje industrial están certificados de acuerdo a EN 1253. Sobre los
canales se han colocado rejillas higiénicas de barras que son fáciles de limpiar y que
cuentan con un acabado decapado y pasivado con superficie antideslizante para aumentar
la seguridad en el lugar de trabajo. Están certificadas de acuerdo a normativa EN 1672.
En las zonas de procesamiento en seco donde se llevan a cabo limpiezas húmedas, se
han colocado sumideros higiénicos ACOcon tapas estancas y a prueba de olores. Este
accesorio separa herméticamente la superficie del pavimento de encima del sumidero del
espacio que hay en su interior. Las tapas están probadas y certificadas según EN 1253.
Tanto los canales como los sumideros de ACO y las tuberías instaladas se fabrican con
acero inoxidable austenítico 1.4302 o 1.4404 según EN 10088 (304 O 316L según AISI)
que es resistente a productos químicos agresivos utilizados durante los procesos de
limpieza. Las soluciones de ACO tienen las siguientes características:
Esquinas y bordes redondeados con un radio interno mínimo de 3mm que evitan el
alojamiento de sólidos y aumentan considerablemente la eficacia de la limpieza.
Disponen de un fondo completamente drenable para evitar la acumulación de agua
estancada, los olores y el crecimiento microbiano.
Se han diseñado en una sola pieza, con mínimas interrupciones y sin contacto metal
con metal gracias la colocación de elastómeros y juntas higiénicas que evitan la
formación de grietas que puedan acabar albergando bacterias.
Los sifones son extraíbles. Esto permite el acceso directo a los conductos en caso de
obstrucción y se elimina la necesidad de colocar arquetas, focos peligrosos de
contaminación.
Todas las piezas, reciben un tratamiento de electropulido y de pasivado. El
electropulido busca la rugosidad mínima para que incluso después de los
procedimientos de limpieza, no queden restos que puedan generar contaminación
mediante la proliferación de biofilms. La pasivación es el procedimiento por el cual los
productos están bañados en ácido nítrico para que queden protegidos del cloro, el
gran enemigo del acero inoxidable.
Finalmente, la red de tuberías se ha resuelto con el sistema ACO PIPE que cuenta con
un sistema de montaje de ajuste a presión que facilitan la instalación y manipulación in
situ. Al estar fabricadas en acero inoxidable, son muy resistentes a choques térmicos, y
ello facilita, por ejemplo, la limpieza interior mediante sistemas a presión con agua caliente.
Tampoco se flexionan cuando se someten a la fuerza de la gravedad, por lo que se
pueden instalar suspendidas del techo y en secciones más largas sin soportes adicionales.
El acero inoxidable es también un material impenetrable para roedores y es resistente al
fuego por lo que evita la propagación del mismo a otras estancias.
Filosofía Hygiene First
Los productos y soluciones Hygiene First de ACO cumplen con los requisitos de
diseño higiénico que proporciona y recomienda el EHEDG (European Hygienic
Engineering and Design Group). Esta entidad es un consorcio de fabricantes, industrias
alimentarias, institutos de investigación y autoridades públicas sanitarias que promueve la
higiene durante el procesado y envasado de alimentos y que en España está representada
por el Centro Tecnológico Ainia. Además, los productos de ACO también son los primeros
en aplicar las normativas EN 1672 y EN ISO 14159, estándares normalmente reservados
a los equipos en contacto con los alimentos.
ACO, empresa especializada en la gestión y tratamiento de aguas pluviales y residuales,
es consciente que las instalaciones de procesamiento de alimentos son ambientes
extremadamente sensibles con respecto a la seguridad alimentaria. Y es que la seguridad
alimentaria, la higiene y el control de los costes son factores vitales a tener en cuenta en
el diseño o en la mejora de las instalaciones que precisan las empresas del sector
agroalimentario para desempeñar su actividad. Un diseño deficitario puede provocar, en el
mejor de los casos, una limpieza y mantenimiento de las instalaciones con costes
elevados. Pero, en el peor de los casos, podría generar una contaminación alimentaria que
comportaría el cierre temporal de algunas instalaciones con las consecuentes pérdidas
económicas, o incluso el cierre definitivo del negocio.
Hamburguesas perfectas
para Bell Food Group
La compañía, uno de los principales procesadores de carne y
productos cocinados de Europa, mejoró su línea de producción
de hamburguesas con la instalación de la nueva solución de
inspección por rayos X X39 de Mettler-Toledo.
En lo referente a las contaminaciones físicas, los comerciantes de productos
alimentarios esperan cada vez más que los proveedores trabajen con ellos para garantizar
que los códigos de conducta y los estándares de calidad de marca se cumplen en todo
momento. Invertir en las más recientes tecnologías de inspección en línea permiten que
los fabricantes de alimentos no solo mejoren la detección de contaminación y la calidad de
los productos, sino también la eficiencia de producción, tal y como descubrió Bell Food
Group.
Bell Food Group es uno de los principales procesadores de carne y productos
precocinados de Europa. Unos mayores requisitos y exigencias de los clientes con
respecto a la garantía de calidad y la capacidad de producción llevaron a la empresa a
replantearse la configuración de línea de producción de hamburguesas. Como medida
de modernización, Bell decidió desmontar la línea anterior, reformar la nave y sustituir los
componentes individuales de la línea de producción.
Eligieron la nueva solución de inspección por rayos X X39 de Mettler-Toledo para
mejorar el rendimiento de su programa de calidad. La decisión de adquirir el sistema se
tomó después de que Bell observara el funcionamiento del sistema X39 en tiempo real en
dos instalaciones comparables de Irlanda y Alemania. "Creo que, actualmente, la
inspección por rayos X es el extra definitivo que podemos ofrecer a nuestros clientes en lo
que respecta a la detección de cuerpos extraños en las hamburguesas", sostiene Niki
Berger, responsable de la gestión de calidad de productos frescos en Bell´s
Oensingen en Suiza.
Además de contaminantes metálicos, puede detectar diversos cuerpos extraños
adicionales que suelen encontrarse en la carne, como huesos, cartílagos, piedras,
plásticos de alta densidad o vidrio. El sistema también ofrece toda una variedad de
opciones adicionales para comprobar si existen errores de producto y defectos visuales en
las hamburguesas, como hamburguesas unidas, agujeros, golpes y copos.
Controles automatizados de integridad de los productos
El sistema de inspección X39 analizan de forma estricta más de un millón de
hamburguesas por semana. La mayoría de ellas son los tres productos estándar, que
varían según el tamaño, la forma y el peso.
"Estamos muy satisfechos con el asesoramiento y la ayuda que hemos recibido, así como
con la instalación del sistema", comenta Nicky Berger. "En comparación con las antiguas
tecnologías de inspección de productos, ahora podemos rastrear y rechazar cuerpos
extraños que ocupen la mitad del tamaño de las hamburguesas. En definitiva: todo un
punto extra cuando se trata de la seguridad".
Su compañero Ueli Schönenberger también destaca el alto estándar de los controles
automatizados de integridad de productos: "Antes retirábamos del transportador las
hamburguesas que estuvieran rotas o presentaran agujeros, o las separábamos antes del
empaquetado, todo ello de forma manual. Gracias al sistema X39, El responsable de la
línea define los límites de tolerancia de defectos visuales y el sistema rechazará las
hamburguesas que no cumplan los estándares".
Indicación detallada de errores
Según la variante de hamburguesas que esté produciendo Bell, el sistema de inspección
por rayos X realizará la inspección entre tres y seis líneas. Si se detecta algún defecto
visual, se rechaza la hamburguesa relevante mediante boquillas de aire multilínea. De esta
forma, se reduce de forma significativa el volumen de hamburguesas rechazadas en
comparación con sistemas de inspección por rayos X más simples que rechazan el lote
entero de la producción. Bell puede incluso diferenciar entre cada producto rechazado
según el error de producto, afirma Ueli Schönenberger. "Gracias al sistema X39, primero
podemos definir y guardar los parámetros de tolerancia de las razones individuales de
rechazo. Luego, podemos hacernos una idea más detallada de cuántas hamburguesas se
han rechazado debido a cuerpos extraños (como huesos o cartílagos) o defectos visuales.
A continuación, se guarda una imagen de cada hamburguesa rechazada en la biblioteca
de imágenes para que podamos analizar exactamente dónde y cómo se produjeron los
problemas. En mi opinión, la combinación de todas estas funciones es mucho más de lo
que pueden ofrecer otros proveedores".
Una vez que las hamburguesas se introducen en el sistema de inspección por rayos X,
su láser de control integrado comprueba si se han separado correctamente: de lo contrario,
estas hamburguesas se rechazan y se preparan para su reprocesamiento. De esta forma,
se minimiza la pérdida de productos para el cliente sin perder ninguna de las ventajas de
nuestra solución de control de la integridad de productos.
Aplicación de los datos
La mayor parte de la configuración de producto y los límites de tolerancia para cada
variante de hamburguesa ya se ha validado después de más de un año y medio, y se ha
guardado en el sistema X39. Por ello, los empleados solo tienen que seleccionar un
producto de la biblioteca para ejecutar el proceso de inspección, en función de los datos
previamente aprobados del producto. Mientras que los empleados pueden llevar a cabo las
calibraciones y rectificar simples defectos, los responsables de las líneas disponen de más
opciones de acceso que les permiten aplicar cambios adicionales en la configuración del
sistema de inspección por rayos X.
"El siguiente paso que queremos tener en cuenta en lo que respecta a la validación y
precisión de la biblioteca de productos es el tema del vidrio cuando hablamos de detectar
cuerpos extraños", afirma Niki Berger. En el futuro, también queremos archivar todos los
datos recopilados por el sistema X39 dentro de una red y evaluarlos. De esta forma, se
nos facilita la transferencia de los indicadores de calidad a los clientes, quienes, a su vez,
pueden analizar luego las cifras para sus propios procesos de optimización de calidad".
Ueli Schönenberger concluye: "La tecnología con rayos X nos ofrece grandes
ventajas en lo que respecta a la garantía de calidad. Realizamos inspecciones en las
hamburguesas no solo en busca de cuerpos extraños, sino también para garantizar que
las hamburguesas no presentan defectos visuales. De esta forma, se simplifica el
empaquetado y el cliente recibe una hamburguesa con una presentación perfecta".
Para obtener más información sobre la prueba de estabilidad para bebidas vegetales, un
método recientemente desarrollado para predecir la estabilidad de la vida útil, haz clic en
este enlace.
Sostenibilidad en la limpieza
industrial
Antonio Morán, Responsable I+D+i en Cleanity.
Para avanzar en la sostenibilidad de los alimentos es necesaria la mejora en cada una de
las etapas de sus ciclos de vida y la colaboración entre los agentes implicados en la
cadena de valor del producto. De este modo, la industria se propone, entre otras medidas:
Contribuir al desarrollo de un abastecimiento sostenible de materias primas
Contribuir a las estrategias contra el cambio climático
Reducir el desperdicio de alimentos
Promover el cálculo y la disminución de la huella ambiental de los productos como
herramienta de gestión interna
Uno de los principales retos con los que se encuentran las industrias alimentarias, además
de garantizar la seguridad alimentaria, es la sostenibilidad del conjunto de sus actividades.
Esto obliga a proporcionar alimentos inocuos y garantizar la seguridad alimentaria, a la vez
que se minimiza el impacto medioambiental, tanto en el uso de los recursos naturales
como en la reducción de residuos y emisiones. Dichas premisas son necesarias para
garantizar y garantizarse el mantenimiento de los procesos que tienen lugar en dichas
industrias.
La industria, especialmente la alimentaria, se enfrenta al reto de optimizar la gestión y el
tratamiento del agua que se utiliza en los diferentes procesos. Según el Instituto Nacional
de Estadística (INE), el consumo de agua por parte de la industria alimentaria se sitúa en
torno al 11% del total de agua consumida por la industria en España (INE 2004).
Uno de los procesos que más influyen en el consumo de agua y de energía en las
industrias agroalimentarias es la limpieza y desinfección de las instalaciones. Para poder
compatibilizar las cada vez mayores exigencias del sector en cuanto a inocuidad y
seguridad alimentaria con una mayor sostenibilidad de los procesos, es necesario que los
diferentes actores implicados en los mismos profundicen en la innovación y en la
modificación de los protocolos, métodos y productos utilizados en las operaciones de L+D.
Ecodiseño higiénico
En los últimos años, se han puesto en marcha diferentes proyectos e iniciativas que
apuestan por el diseño higiénico.
Un claro ejemplo es ECODHYBAT que tiene como objetivo demostrar que el Eco-Diseño
Higiénico de los equipos e instalaciones de las industrias alimentarias permite reducir de
forma significativa el impacto medioambiental. Hasta un 40-50% de agua en las
operaciones de limpieza y desinfección.
Los resultados de ECODHYBAT han sido incluidos también en el borrador del nuevo
BREF FDM, el documento de referencia de las Mejores Técnicas Disponibles en la UE. Si
finalmente es aprobada la propuesta, el diseño higiénico será contemplado como la mejor
práctica disponible y será una oportunidad de mejora en materia de sostenibilidad para las
industrias agroalimentarias de toda Europa. Este proyecto también ha sido reconocido por
la Comisión Europea como uno de los mejores proyectos LIFE cerrados entre 2016 y
2017. (AINIA- proyecto ECODHYBAT)
Iniciativa CHARTER
El Charter para la Sostenibilidad de A.I.S.E. se lanzó en 2004 en todos los países de la UE
y en Noruega, Islandia y Suiza. Abarca todas las categorías de productos de la industria de
jabones, detergentes y productos de mantenimiento, tanto en los hogares como en los
sectores industriales o institucionales.
Los productos acogidos a esta iniciativa, presentan un logo que indica que dicho producto
ha sido fabricado por un miembro del Charter y que supera los requisitos legales y está
conforme a las prácticas recomendadas del sector. Estos productos cumplen unos altos
estándares de sostenibilidad que ayudan a proteger la seguridad medioambiental y a
fomentar el uso eficiente de los recursos a partir de unos criterios voluntarios muy estrictos
establecidos por la asociación del sector de la limpieza.
Productos de limpieza “verdes”
El desarrollo sostenible se basa en tres pilares interrelacionados: protección
medioambiental, desarrollo social y crecimiento económico. En términos sencillos, el
desarrollo sostenible garantiza que las acciones de hoy no perjudiquen a las generaciones
del mañana.
Desde el punto de vista de la sostenibilidad, no solo es sostenible un producto químico en
términos de biodegradabilidad y ecotoxicidad, sino que se ha de tener en cuenta que en su
origen, la obtención de las materias primas y su producción no acabe con los ecosistemas.
Está surgiendo un amplio catálogo de productos ecológicos para la limpieza industrial e
institucional basados en biocomponentes, tensoactivos de origen natural y elevada
biodegradabilidad, microorganismos, extractos naturales, enzimas, etc.
Una forma de mostrar el compromiso con la sostenibilidad es a través de los
ecoetiquetados.
1. Ecoetiquetas (Tipo I)
Las etiquetas tipo I (también conocidas como ecoetiquetas) son sistemas voluntarios de
calificación ambiental que identifican y certifican que ciertos productos o servicios tienen
una menor afección sobre el medio ambiente. La norma aplicable para este tipo de
etiquetas es la ISO 14024. Entre ellas podemos encontrar:
A través de un adecuado diseño higiénico se consigue que dichos equipos sean más
rápidos y fáciles de limpiar, lo que minimiza el riesgo de contaminación microbiológica,
química y física, y también las infestaciones por plagas, maximizando a su vez la
seguridad y la calidad de los alimentos.
Los criterios de diseño higiénico que pueden aplicarse a los equipos de limpieza son,
según el EHEDG:
Estar libre de grietas y agujeros que puedan retener contaminación; por ejemplo, el
uso de soldaduras lisas, la ausencia de orificios pequeños, huecos y ángulos internos
agudos.
Tener un acabado superficial liso.
Ser fácil de limpiar y secar: Por ejemplo, que pueda desmontarse y montarse fácil y
rápidamente, construcciones de una sola pieza, o con un acceso fácil a todas las áreas
para su limpieza y desinfección.
Estar hecho de materiales seguros: por ejemplo, que no sean de madera o vidrio, que
no sean tóxicos.
Estar bien construido: que sea duradero, sin poros o materiales espumados, sin
pinturas o recubrimientos
No ser absorbente
Resistente a la temperatura y los productos químicos
Formación y concienciación de los operarios de limpieza en la importante tarea que
desempeñan. La adecuada formación y concienciación de los equipos humanos de
limpieza, dirigida, no sólo a obtención del OK visual y microbiológico, sino también a
las mejores prácticas en la realización de sus tareas. Formaciones específicas, en las
que se imparten entre otros, los siguientes conocimientos:
Productos de higiene y desinfección permitidos y prohibidos en limpieza para industria
alimentaria.
Tiempos y formas de aplicación de productos.
Uso de procedimientos mecánicos más adecuados.
Utilización de prendas y accesorios para la protección personal.
Riesgos y peligros en la limpieza para industria alimentaria.
Actuaciones concretas en situaciones normales o de peligro.
Monitorización de las disoluciones de limpieza y desinfección
Monitorización de resultados