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MANTENIMIENTO BASADO EN LA
HERRAMIENTA DE ANÁLISIS RCM
PARA MAQUINARIA DE INDUSTRIA
HACEB S.A.
Por:
ORLANDO DAVID GUERRERO BERMÚDEZ
Director
Profesor Asociado
Tablas ............................................................................................................................. 5
Figuras ........................................................................................................................... 5
1. Resumen del Proyecto ........................................................................................ 6
2. Introducción ......................................................................................................... 7
3. Planteamiento del Problema ............................................................................... 8
4. Objetivos .............................................................................................................. 9
4.1. Objetivo General ............................................................................................. 9
4.2. Objetivos Específicos ...................................................................................... 9
5. Marco Teórico .................................................................................................... 10
5.1. RCM y Mantenimiento ................................................................................... 10
5.2. Funciones..................................................................................................... 10
5.2.1. Contexto Operacional .................................................................... 11
5.2.2. Parámetros de Funcionamiento ..................................................... 11
5.2.2.1. Parámetros de Funcionamiento Múltiple ....................................... 12
5.2.2.2. Parámetros de Funcionamiento Cuantitativos ............................... 12
5.2.2.3. Parámetros de Funcionamiento Cualitativos ................................. 12
5.2.2.4. Parámetros de Funcionamiento Absolutos .................................... 12
5.2.3. Funciones Primarias ...................................................................... 12
5.2.4. Funciones Secundarias ................................................................. 13
5.3. Falla Funcional .............................................................................................. 13
5.4. Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF o AMFE) ................................ 13
5.4.1. Modos de Falla .............................................................................. 13
5.4.2. Efectos de Falla ............................................................................. 14
5.5. Consecuencias de Falla ................................................................................ 14
5.5.1. Fallas Ocultas ................................................................................ 14
5.5.1.1. Consecuencias de Fallas Ocultas ................................................. 14
5.5.2. Fallas Evidentes ............................................................................ 14
5.5.2.1. Consecuencias para la Seguridad y el Medio Ambiente................ 14
5.5.2.2. Consecuencias Operacionales ...................................................... 16
5.5.2.3. Consecuencias No Operacionales ................................................ 16
5.6. Mantenimiento Proactivo: Tareas Predictivas ............................................... 16
5.6.1. Fallas Potenciales ......................................................................... 16
5.6.2. Tareas a Condición........................................................................ 16
5.6.3. Intervalo P-F .................................................................................. 16
5.7. Mantenimiento Proactivo: Tareas Preventivas .............................................. 16
5.7.1. Tarea de Reacondicionamiento Cíclico ......................................... 17
5.7.2. Tarea de Sustitución cíclica ........................................................... 17
5.7.3. Acciones “a falta de” ...................................................................... 17
5.7.3.1. Tarea de búsqueda de fallas ......................................................... 17
5.7.3.2. Conceptos Asociados al análisis de confiabilidad ......................... 18
5.7.3.2.1. Tiempo medio entre fallas (MTBF) o confiabilidad .............. 18
5.8. ¿Qué Logra el RCM? ................................................................................... 18
5.8.1. Mayor Seguridad e Integridad Ambiental....................................... 18
5.8.2. Mayor Disponibilidad y Confiabilidad de Planta ............................. 18
5.8.3. Mayor Eficiencia del Mantenimiento (Costo-Eficiencia) ................ 19
5.8.4. Vida Útil más larga de Ítems Costosos .......................................... 19
5.9. Resultados de RCM ..................................................................................... 19
6. Alcances ............................................................................................................. 20
6.1. Recopilar requisitos ....................................................................................... 20
6.2. Definición del alcance ................................................................................... 20
6.2.1. Puente Grúas ................................................................................ 20
6.2.2. Inyectora de Poliuretano para Gabinetes ..................................... 21
6.3. Creación de EDT y Verificación del alcance ................................................. 22
7. Etapas del Proyecto .......................................................................................... 23
7.1. Inducción ....................................................................................................... 23
7.1.1. Inducción Informativa..................................................................... 23
7.1.2. Inducción Formativa ...................................................................... 23
7.2. Propuesta de Trabajo .................................................................................... 23
7.3. Entrega Parciales de Resultados .................................................................. 23
7.4. Entrega Final ................................................................................................. 23
8. Cronograma de Actividades ............................................................................. 24
9. Metodología de Trabajo y Resultados Obtenidos........................................... 25
9.1. Puentes Grúas .............................................................................................. 25
9.1.1. Recolección de Información .......................................................... 25
9.1.2. Creación del AMFE........................................................................ 27
9.1.3. Creación del Plan de Mantenimiento ............................................. 29
9.1.4. Creación de ROP (Repuestos Prioritarios) de los PG ................... 30
9.1.5. Creación de Archivos Críticos para Puente Grúa .......................... 31
9.1.6. Montaje del Plan y Socialización ................................................... 32
9.2. Inyectora de Gabinetes ................................................................................. 33
9.2.1. Recolección de Información .......................................................... 33
9.2.2. Creación del AMFE........................................................................ 33
9.2.3. Creación del Plan de Mantenimiento ............................................. 35
9.2.4. Creación de ROP (Repuestos Prioritarios) de los PG ................... 40
9.2.5. Creación de Archivos Críticos para Inyectora de Gabinetes ......... 41
9.2.6. Montaje del Plan y Socialización ................................................... 41
9.3. Mejoramiento de lectura de datos MTBF ...................................................... 42
9.4. Mejoramiento de Plantilla RCM ..................................................................... 44
9.5. Estandarización de Tipos de Mantenimiento ................................................. 45
10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................... 46
TABLAS
Tabla 1. EDT para proyecto RCM
Tabla 2. Cronograma de Actividades Prácticas en Industrias HACEB S.A. 2016-01
Tabla 3. AMFE del PG de 20 Toneladas.
Tabla 4. Formato para copilar información de la AMFE y diagrama de decisiones, Tomado
de formatos para análisis de RCM de industrias HACEB S.A.
Tabla 5. Parte del mantenimiento resultante a partir de la matriz AMFE
Tabla 6. Plan de Mantenimiento PG codificado para ingresarlo al PRISMA.
Tabla 7. ROP puente Grúa ABUS de 20 Toneladas.
Tabla 8. Repuestos Críticos Puente Grúa ABUS 20 Toneladas.
Tabla 9. Matriz AMFE Cabezal de Inyección
Tabla 10. Matriz AMFE Sistema de Tanque Isocianato.
Tabla 11. Plan de Mantenimiento Cabezal de Inyección.
Tabla 12. Plan de Mantenimiento Tanque de Isocianato.
Tabla 13. Plan de Mantenimiento Cabezal en Formato PRISMA.
Tabla 14. Plan de Mantenimiento Tanque de Isocianato en Formato PRISMA.
Tabla 15. ROP Cabezal de Inyectora de Gabinetes.
Tabla 16. ROP Tanque Isocianato de Inyectora de Gabinetes.
Tabla 17. Parte del plan de mantenimiento de la Prensa de Inyección con el formato
actualizado (añadiendo costos).
Tabla 18. Fracción de la Plantilla de Mantenimiento Estandarizado.
FIGURAS
Figura 1. Costos mantenimiento correctivo urgente por plantas Haceb (Dic/15-May/16).
Información tomada del Prisma: Software de mantenimiento industrias Haceb
Figura 2. Margen de deterioro de los activos físicos
Tomado de mantenimiento centrado en confiabilidad II de Jhon Moubray
Figura 3. Curva e intervalo P-F.
Figura 4. Estructura típica de un Puente Grúa.
Figura 5. Sistema de Inyección de Gabinetes
Figura 6. Diagrama de Bloques Funcional de un Puente Grúa Típico.
Figura 7. Muestra de datos técnicos Puente Grúa ABUS 20 Toneladas
Figura 8. Plan de Mantenimiento Puente Grúa ABUS 20 Toneladas visto desde la plataforma
PRISMA.
Figura 9. Calendario de Cierre de Mano de Obra en Industrias HACEB S.A. tomado para
discriminar las semanas efectivas mensuales.
Figura 10. Tabla Optimizada MTBF mes a mes.
Figura 11. Gráfico del MTBF mensual del Tren de Corte SLITTER.
1. RESUMEN DEL PROYECTO
Toda empresa reconocida en el ámbito nacional tiene como objetivos tener una incursión cada
vez mayor en el mercado mundial, trabajando día a día para alcanzar estos objetivos donde
todas las áreas tienen una vital importancia para que la cohesión y la lucha por este objetivo
puedan llegar a ser realistas.
Industrias HACEB S.A. no es la excepción, debido a su gran crecimiento se ha visto
fortalecido con un gran bagaje en el mercado colombiano y latinoamericano donde es una de
las marcas favoritas por los consumidores de electrodomésticos gracias a la calidad de sus
productos, dándole cada vez mayores compromisos en cuanto a despachos del producto final.
Dicho reconocimiento se logra estando a la altura de empresas internacionales que son
referentes en el sector tanto en la línea de refrigeración como en la línea de calefacción, que
son las líneas de producción fuertes en el presente de la empresa (en un futuro la línea de
lavado también se unirá a las dos mencionadas). Para mantener la competitividad con esas
empresas referentes se deben implementar herramientas y/o filosofías que hagan que el
proceso de producción sea más eficiente y al menor costo posible, teniendo en cuenta que
dicha competitividad se logra con un mejoramiento continuo de todas las herramientas y/o
filosofías implementadas.
Una de las áreas que se encarga de que se mantenga la calidad, confiabilidad y seguridad de
los productos es mantenimiento central, donde se gestionan toda la parte estratégica del
mantenimiento en la empresa, implementando estudios un poco más avanzados para lograr
mantener las máquinas de Industrias HACEB S.A. en óptimas condiciones. Entre ellos se
destacan los equipos de trabajo de TPM (Mantenimiento Productivo Total), GEI (Gestión
Energética Integral) y RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) los cuales brindan
las herramientas necesarias para lograr el objetivo principal de la empresa el cual es entregar
la mayor cantidad de productos finales con la menor cantidad de pérdidas en el tiempo.
Una de las filosofías de mantenimiento que ayuda con una mejora considerable en la
producción (si es bien aplicada) es el mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM por sus
siglas en inglés: (Reliability Centred Maintenance). la cual es una herramienta que ha sido
desarrollada por más de 20 años, en sus comienzos sólo a nivel aeronáutico pero debido a su
gran efectividad y su versátil aplicación se fue expandiendo a otro tipo de maquinaria.
Industrias HACEB S.A. no implementa RCM como filosofía sino como una herramienta de
mantenimiento lo cual es válido gracias a la versatilidad de implementación de RCM.
La implementación de RCM en las diferentes máquinas con que cuenta Industrias HACEB
S.A., transformará la forma de realizar el mantenimiento, aumentando la confiabilidad y
disponibilidad de cada uno de los equipos, además de mejorar considerablemente la seguridad
y la productividad de la empresa, estando a la par con las directrices que están plasmadas en el
plan estratégico de la empresa.
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Industrias HACEB S.A. es una empresa que se caracteriza por la producción de neveras y
cocinas de manera estándar y optimizada, dentro de sus plantas de producción (Planta 1-
Refrigeración, Planta 2-Calefacción Norte y Planta 4- Plásticos) se realizan los procesos
necesarios para la elaboración y el ensamble de todas las neveras y cocinas que la empresa
ofrece a todos sus usuarios del mercado Nacional e Internacional.
Se podría asegurar que estas dos plantas son las más críticas de la compañía, debido a su alta
capacidad, complejidad y su alto nivel de producción (en planta 1 se fabrican 2 neveras por
minuto por ejemplo). En cuanto al tipo de producción se maneja una elaboración del
producto en línea que es análogamente un tipo de sistema radial donde hace que cada equipo
sea crítico, dificultando aún más la tarea del área de mantenimiento que debe garantizar que
todo el sistema opere de manera confiable y segura a lo largo de todos los turnos de
producción que existen en la empresa.
Tomando este enfoque la empresa decide adoptar la herramienta de RCM y donde basándose
en una matriz de criticidad se definen los equipos a los cuales se necesita de manera
prioritaria el uso de la herramienta para la creación de un plan de mantenimiento acorde.
4. OBJETIVOS
Es claro que todo activo físico se pone en funcionamiento porque alguien quiere que hagan
una o varias tareas, desde el punto de vista de ingeniería cualquier activo debe ser mantenido
y no constantemente puede también ser necesario modificarlo. Entonces se puede definir el
mantenimiento como las actividades que se requieren para que un activo continúe realizando
las funciones para las que fue comprado, o como “asegurar que los activos físicos
continúen haciendo lo que sus usuarios quieren que hagan” [*]. Los1 requerimientos de
funcionamiento van a variar dependiendo de dónde y cómo se utilicen, lo que se conoce
como contexto operacional. Entonces según esto, se puede definir el RCM como un
“proceso utilizado para determinar qué se debe hacer para asegurar que cualquier activo
físico siga haciendo lo que sus usuarios quieren que hagan” [*]. Para realizar esto, el proceso
formula siete preguntas acerca del activo o del sistema que se quiera analizar, estas son:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento asociados al
activo en su actual contexto operacional?
2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
5. ¿En qué sentido es importante cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
7. ¿Qué debe hacerse si no se conoce una tarea de proactiva adecuada?
5.2. Funciones
Si recordamos las preguntas que se plantean en el proceso de RCM, las funciones de un activo
se detectan con la primera de las siete preguntas formuladas.
Por lo que se debe conocer el contexto operacional del activo o sistema que se analizará, y
posterior se define para lo que fue adquirido el activo.
Para el proceso de RCM el contexto operacional es de gran importancia dentro del análisis
pues este no solo afecta drásticamente las funciones y las expectativas de funcionamiento
del activo, sino que también afecta al naturaleza de los modos de falla, los efectos y
consecuencias de estos (Más adelante hablaremos de que son modos, efectos y
consecuencias de falla), la periodicidad con que pueden ocurrir y lo que debe hacerse para
manejarlas. Algunos factores importantes que deben ser considerados en el contexto
operacional son los siguientes:
Cuando cualquier activo se pone en funcionamiento, deber ser capaz de rendir más que el
parámetro mínimo de funcionamiento deseado por el usuario.
Existen descripciones de funciones que incorporan más de uno y en algunos casos muchos
estándares de funcionamiento como por ejemplo la de un auto que tiene como función
primaria transporta a una velocidad y cierto número de pasajeros, estas dos corresponden a
las expectativas.
Este tipo de estándar se debe evitar los enunciados de funciones donde no tienen sentido, es
decir, aquellos que se hacen imposible definir exactamente cuándo falló el ítem. Por
ejemplo, un enunciado donde se diga “ir tan rápido como sea posible o producir la cantidad
de piezas que producción requiera”
Una descripción de una función que no permita estándares de funcionamiento implica que se
trata de un estándar absoluto, como por ejemplo, si requiero transportar un líquido por medio
de una manguera, la función de una manguera es contener un líquido hidráulico, y cualquier
pérdida representa una falla. En caso de que el sistema permita fugas, se debe registrar la
cantidad que puede ser tolera.
La(s) función(es) secundaria(s) son menos obvias que la principal, por eso requieren mayor
atención además las consecuencias de falla de estas pueden ser de mayor gravedad que las
primarias, por lo que deben ser claramente identificadas.
Ecología-integridad ambiental.
Seguridad- integridad estructural.
Control-Contención.
Apariencia.
Protección.
Eficiencia-economía.
Funciones superfluas.
Un modo de falla se puede definir de manera precisa como cualquier evento que causa una
falla funcional. Estos se pueden clasificar en tres grandes grupos, así:
Deterioro
Fallas de lubricación
Polvo o suciedad
Desarme
Errores humanos que reducen capacidad
La segunda categoría, ocurre cuando el funcionamiento deseado está dentro de capacidad del
activo físico cuando este es puesto en servicio, pero luego aumenta hasta quedar fuera de su
capacidad. Esto hace que el activo físico falle de dos maneras:
El funcionamiento deseado aumenta hasta que el activo físico no puede responder a él.
El aumento de esfuerzo causa que se acelere el deterioro hasta el punto en que el activo
físico se torna tan poco confiable que deja de ser útil.
El aumento del funcionamiento deseado o aumento del esfuerzo aplicado ocurre debido a
cuatro razones, de las cuales tres implican un error humano:
Respecto al detalle se puede decir que los modos de falla deben ser definidos con el detalle
suficiente como para posibilitar la selección de una adecuada política de manejo de la falla.
Para el proceso de RCM corresponde a resolver la pregunta número tres de las siete
preguntas que se formulan en este proceso:
La evidencia de que se ha producido una falla: Permite que a vista de los operarios, la
falla sea evidente bajo condiciones normales de trabajo. También debe indicar si va
precedida por: ruidos, fuego, humo, fugas de fluidos, si se detiene el equipo, etc. Si se
tratase de dispositivos de seguridad, debe detallarse que sucedería si fallase el dispositivo
protegido mientras el dispositivo de seguridad se encuentra en estado de falla.
En que forma la falla supone una amenaza para la seguridad o el medio ambiente:
Debe señalarse la manera en que pueda lesionarse o morir alguna persona o infringir
alguna normativa o reglamento relativo al medio ambiente como consecuencia de una
falla.
Las maneras en que afecta a la producción o a las operaciones: Debe indicarse cómo
y cuánto afecta, ya sea por parada de máquina o varias de ellas, interrupción líneas de
proceso, etc…
Los daños físicos causados por la falla: Cuantificar los daños.
Que debe hacerse para reparar la falla: Cuales son las medidas correctivas a tomar
para repararla.
Para el proceso de RCM corresponde a resolver la pregunta número tres de las siete
preguntas que se formulan en este proceso:
En la metodología RCM las consecuencias de las fallas son más importantes que sus
aspectos técnicos. Se reconoce que la única razón para hacer cualquier tipo de
mantenimiento no es evitar las fallas en sí, sino evitar o reducir las consecuencias de las
fallas. Estas se clasifican en dos grupos, de la siguiente manera, de importancia decreciente:
Una función es oculta cuando la pérdida de función, no se es visible a los operarios bajo
circunstancias normales, más aún si la falla se produce por si sola.
Las fallas ocultas no tienen un impacto directo, pero exponen a la organización a fallas
múltiples con consecuencias serias y hasta catastróficas, o bien, “una función es oculta
cuando la pérdida de función, no se es visible a los operarios bajo circunstancias normales,
más aún si la falla se produce por si sola” [*].
Cuando un modo falla cae en esta categoría, esta tiene consecuencias para la seguridad si
causa una perdida función o si puede lesionar o matar a alguien, mientras que si se tiene
consecuencias ambientales si causa una pérdida de función o si puede infringir alguna
normativa relativa al medio ambiente de carácter corporativo, regional o nacional.
Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta a la producción o a las operaciones que
pueden ser: volumen de producción, calidad del producto, servicio al cliente o costo
operacional, costo directo de la reparación, es decir, si la falla tiene un efecto adverso directo
sobre la capacidad operacional.
Para el proceso de RCM corresponde a resolver la pregunta número cuatro de las siete
preguntas que se formulan en este proceso:
Una falla potencial es un estado en donde se puede identificar claramente que una falla
funcional está a punto de ocurrir o ya sea que, está en el proceso de ocurrir.
Las tareas que se designan para detectar las fallas potenciales se conocen con el nombre de
tarea a condición, y consisten en hacer una revisión para determinar si hay fallas potenciales
en un equipo en general, con el fin de que se pueda actuar para prevenir la falla funcional o
evitar las consecuencias de la falla funcional. Se ubican de primero en el proceso de
selección ya que casi siempre pueden realizarse sin necesidad de desplazar el activo físico
de su ubicación y continuando en servicio, por lo que es raro que intervengan el en proceso
de producción.
Este intervalo corresponde al intervalo entre el momento en que ocurre una falla potencial y
su decaimiento hasta convertirse en una falla funcional, además dicho tiempo nos dice con
qué frecuencia deben realizarse las tareas a condición. Es importante que dichas tareas sean
realizadas a intervalos menores al intervalo P-F para que de esta manera se pueda detectar
esta falla potencial.
Tanto la tarea de reacondicionamiento y sustitución cíclica tiene una desventaja que es muy
significativa, solamente puede realizarse con la máquina detenida y por lo general requieren
envío al taller afectando casi siempre el proceso de producción.
Este punto trata de que se debe hacer si no se encuentra una tarea proactiva adecuada. Esto
comienza con una revisión de las tareas de búsqueda de falla y luego considera el rediseño
Son tareas diseñas para detectar o chequear si algo todavía está funcionando, también se
conocen con el nombre de chequeos funcionales. Este tipo de tarea se aplica solo a fallas
ocultas.
5.7.3.2. Conceptos Asociados al análisis de confiabilidad
Las tareas de mantenimiento predictivo y preventivo están basados sólo en el intervalo P-F.
Para establecer los intervalos de búsqueda de falla, deben tomarse en cuenta la
disponibilidad y confiabilidad.
Este indicador permite medir la frecuencia entre fallas promedio transformándose en una
medida de la confiabilidad de los equipos o dispositivos.
El uso de RCM ayuda a satisfacer todas las expectativas de la tercera generación. El alcance
que realiza esto, esta resumido en los siguientes párrafos:
El proceso RCM ayuda a conseguir una mayor disponibilidad y mejor confiabilidad cuando:
La revisión programada de las consecuencias operacionales que no hayan sido tratadas
como riesgo de seguridad, aseguran que solo las tareas seleccionadas para manejar cada
modo de falla sea la más efectiva.
Si se enfatiza en tareas a condición ayuda a asegurar que las fallas potenciales sean
detectadas antes de convertirse en fallas funcionales ayudando a reducir las
consecuencias operaciones: 1. Parada de máquina, afectando la producción. 2. Asegurar
los recursos para reparar la falla optimizando el tiempo de parada. 3. El activo físico es
sacado de servicio en un menor tiempo.
El proceso de RCM ayuda mucho para garantizar que casi cualquier activo que reciba un
mínimo de mantenimiento puede hacerse durar tanto como su estructura básica de soporte
manteniéndose intacta y halla repuestos disponibles para cualquier eventualidad.
La función principal de está maquina es inyectar a los gabinetes de las neveras el aislante
térmico conocido como Polietileno (combinación entre Poliol e Isocianato). Este material
tiene componentes inflamables al aire antes de su combinación por lo que su sistema de
control y vigilancia debe estar muy bien cubierto. La inyección del producto final se realiza
por medio del Cabezal de inyección a través de unas prensas que no permiten que se escape
el material de área requerida para los gabinetes ya que este tiene características expansivas.
Para darle forma se utiliza un molde con características específicas dependiendo del tipo de
gabinete que se esté produciendo en la nevera.
Al igual que los puente grúas a esta máquina se le planeó mejorar su plan de mantenimiento,
generar un archivo con la lista de repuestos necesarios y un plan de contingencia para cada
sistema en caso de falla.
Actividad
Reconexión de Información
Capacitación en RCM y
diagramas de decisiones Arnubio González/Luis
además capacitarlo en PRISMA Felipe Mesa
y Formato para las novedades
Reconocimiento y estudio de la
Luis Felipe Mesa /
información existente en el
Orlando
área respecto a RCM
Arnubio
Reconomiento de lo equipos a
González/Orlando David
trabajar en Proyectos RCM
Guerrero Bermúdez
Arnubio
RCM Puente Grúa 20 Toneladas
González/Orlando David
Plásticos
Guerrero Bermúdez
RCM Puentes Grúa 10
Toneladas Plásticos (2)
RCM Puente Grúa 12,5
Toneladas Calefacción Norte
Arnubio
Plan de Acción Para novedades
González/Orlando David
MARZO
Guerrero Bermúdez
Arnubio
RCM Inyectora de Gabinetes;
González/Orlando David
Planta 1, Refrigeración
Guerrero Bermúdez
Arnubio
Plan de Acción Para novedades
González/Orlando David
ABRIL
Guerrero Bermúdez
Arnubio
Plan de Acción Para novedades
González/Orlando David
MAYO
Guerrero Bermúdez
Arnubio
RCM Cabina de Pintura Electro-
González/Orlando David
Estática; Planta de Calefacción
Guerrero Bermúdez
Arnubio
Plan de Acción Para novedades
González/Orlando David
JUNIO
Guerrero Bermúdez
Arnubio
Presentación Final Proyecto
González/Orlando David
Prácticas
Guerrero Bermúdez
Tabla 2. Cronograma de Actividades Prácticas en Industrias HACEB S.A. 2016-01
9. Metodología De Trabajo Y Resultados Obtenidos
Para la metodología de trabajo se explica paso a paso como se dividió cada sub-proyecto, las
variables a tener en cuenta, dificultades, soluciones y propuestas para mejoras realizadas en
formatos de mantenimiento, planes y métodos de análisis.
Para este capítulo se va a exponer la metodología desde el punto de vista cronológico.
En la imagen anterior se observa como dividir un puente grúa para un análisis de RCM,
simplemente es particionarlo en subsistemas un poco menos complejos como son su sistema de
control eléctrico (Relés y PLC’s), el sistema de izaje de carga (Polipasto), el sistema de
transporte de carga y su estructura.
Para definir si el análisis era correcto se debía inicialmente proceder a la recolección de
información.
9.1.1. Recolección de Información
Para la recolección de información la empresa cuenta con una base de datos corporativa de
nombre HCB\corp. donde se encuentran todos los datos técnicos de las máquinas que posee la
empresa.
Aunque el ideal sería encontrar todos los datos correspondientes a los PG (puentes grúas) la
realidad es que debido a la cantidad de máquinas que posee HACEB S.A. en un poco complicado
asegurar que sea así. Accediendo a los archivos encontré los siguientes inconvenientes (respecto
a los PG):
Catálogos desactualizados: En las carpetas correspondientes estaba disponible el mismo
catálogo para todos los PG, un catálogo de 7,5 Toneladas de un PG que no está en
funcionamiento en la empresa.
Inexistencia de Datos Técnicos: A parte de los catálogos, no se encontraban datos técnicos
específicos para poder realizar un correcto análisis de RCM (datos como el diámetro de las
ruedas, longitud de la blindo barra, etc…).
Archivos físicos deteriorados: En cuanto a los archivos físicos de los PG se encontró que
estaban muy deteriorados, siendo estos la única fuente de información para estas máquinas.
En caso de pérdidas de los archivos tocaría comunicarse con ABUS una empresa alemana
que para reenviarnos la información demoraría más de dos semanas; esto es un problema que
en caso de un fallo donde se necesiten estos datos podría parar la planta completamente.
Para la solución de estos inconvenientes actualicé todos los datos técnicos que se encontraban en
los archivos físicos y los que me proporcionaron HANSECOL y ABUS por medio de correos
para que en la base de datos virtual de la compañía se encuentren disponibles en caso de ser
necesarios.
El Puente Grúa no es capaz de El deterioro de este cable al igual que el atascamiento del tambor de cables
B Recoger ni levantar la Carga 2 Deterioro del Cable de Izaje tendía como consecuencia el fallo del sistema del polipasto y el paro del
(Polipasto) Puente.
Una Falla del control de mando aun que no pararía el proceso de producción
Contacto defectuoso en la Botonera (Control
El Puente Grúa no es capaz de (debido a que el puente tiene instalado un mando alámbrico como plan de
de Mando), hilos Rotos en los cables de
B Recoger ni levantar la Carga 3 contingencia) si se debe garantizar que este control esté en condiciones
alimentación, en la botonera o posiblemente
(Polipasto) optimas y asegurar que se tengan las baterías en caso de descarga del
en el accionamiento de traslación
Transportar de manera control.
segura y optima una carga
específica de máximo 20 El Puente Grúa no es capaz de
Fallo del Gancho de Izaje y/o las Poleas de Un fallo en el gancho de Izaje traería como consecuencia el paro del proceso
Toneladas, a una velocidad B Recoger ni levantar la Carga 4
control de Peso del Polipasto de carga, paro de producción y por ende detenimiento de la planta
de 2-48 m/min, una luz de (Polipasto)
20000 mm y un voltaje de
entrada de 3*440 V En caso de un fallo eléctrico del motor (por protección o un pico en voltaje o
El Puente Grúa no transporta la
corriente) este puede detenerse y retrasar la operación de carga o transporte
C carga de manera total o parcial 1 El Motor tiene un Daño Eléctrico
del Puente Grúa. Este es otro Modo de Falla crítico debido a que en caso de
(Motor)
falle la producción se vería directamente afectada.
El Puente Grúa no transporta de La entrada de energía o fuente de En caso de no suministrar la energía para la operación normal del Puente Grúa
D manera correcta debido al fluido Tabla
1 3. AMFE
alimentación no del PG ladeenergía
suministra 20 Toneladas.
este quedará parado evitando que el puente realice su operación normal. En
eléctrico necesaria para su funcionamiento. caso de falla en pleno proceso de producción las pérdidas son enormes.
El Puente Grúa no transporta de Un modo de falla con una discontinuidad puede ser que el fluido eléctrico
Existe una discontinuidad en algún punto del
D manera correcta debido al fluido 2 encuentre otro rumbo por lo que haga que se detenga el puente haciendo que
sistema eléctrico.
eléctrico se pare la producción
Por motivos
D
de espacio no se3 incluyó toda la tabla del
El Puente Grúa no transporta de
Fallo de la Blindo Barra.
manera correcta debido al fluido
Un falloRCM realizado
en la blindo bara a los elPG
traería como consecuencia paro delpero esta
proceso de
carga, paro de producción y por ende detenimiento de la planta
puede ser vista en el anexo 10.1 del documento.
eléctrico
En caso de ocurrir este modo de falla se deberá tener cuidado en cual de los
elementos (principalmente motores) se realizó el fallo. Este fallo deshabilita
El Puente Grúa no transporta de
Fallo de Contactores, Variadores, una máquina en específico por lo general lo que haría que el puente grúa
D manera correcta debido al fluido 4
Limitadores Y otros funcionara pero de manera parcial. Se detendrá igual la operación para que los
eléctrico
operarios o el electricista realice el procedimiento para el cambio del
dispositivo.
Tabla 4. Formato para copilar información de la AMFE y diagrama de decisiones, Tomado de formatos para análisis de RCM de industrias HACEB S.A.
9.1.3. Creación del Plan de Mantenimiento
Luego de Tener un AMFE definido, el paso a seguir es la creación del plan de mantenimiento.
Para este plan la plantilla arroja los modos de fallas obtenidos en otra hoja donde debemos
justificar cada uno para así realizar un análisis de fallas de manera óptima.
Luego con ayuda de los mecánicos, el tutor o el catálogo definimos la frecuencia de
mantenimiento, la duración y el tipo de personal que va a realizar la operación (mecánico,
eléctrico u operario).
Luego de ser revisado por los líderes de mantenimiento de cada planta y por parte del equipo de
RCM este plan pasa a ser digitalizado por medio de una plataforma llamada PRISMA. En esta
plataforma se encuentra todo lo relacionado con mantenimiento, equipos, órdenes de trabajo
operativo, entre otros.
Para esto se utiliza una plantilla que con la ayuda de la herramienta se crearon las actividades
anteriormente expuestas. Para esto cabe destacar que la empresa tiene unos estándares en cuanto
a las actividades para no entrar en confusiones.
E 5142212 REVISAR FUSIBLE NA 3 Si 30
E 5142908 REVISAR EMPALMES NA 3 Si 30
COMPROBAR LA POSICIÓN Y EL ESTADO DE LAS
E 5442940 VERIFICAR FASES 3 No 30
MTTO ELEC MENSUAL FASES DEL MOTOR
E0492
MOTORES PUENTE GRUA EL VOLTAJE DE LA MÁQUINA ES 440 Vac, EN CASO
E 5442150000 VERIFICAR VOLTAJE 3 No 30
DE NOVEDAD REPORTARLA.
VERIFICAR EL VALOR DE CORRIENTE CON LOS
E 5442149 VERIFICAR CORRIENTE 3 No 30
DATOS DE PLACA.
M 5122053000 LIMPIAR MOTOR NA 120 Si 365
OBSERVAR SI EXISTE CALENTAMIENTO INUSUAL
DEL MOTOR, MARCAS O TALLONES EN LA CARCASA
Y RUIDOS EXTRAÑOS.
VERIFICAR LAS UNIONES ATORNILLADAS,
M 5152053000 INSPECCIONAR MOTOR 120 Si 365
ESPECIALMENTE LOS PARES DE APRIETE DE LOS
TORNILLOS LARGOS ENTRE LA CAJA DEL MOTOR Y
MTTO MEC ANUAL EL ENGRANAJE EN LOS MOTORES DE TRASLACIÓN
M1210 Y ELEVACIÓN.
MOTORES PUENTE GRUA
VERIFICAR Y AJUSTAR EL FRENO DEL MECANISMO
DE ELEVACIÓN, TRASLACIÓN Y EL ENTREHIERRO
QUE NO PRESENTE DESGASTE EN SUS DISCOS,
M 5142300000 REVISAR FRENO 120 Si 365
PASTAS DE FRENADO Y BOBINA DE FRENADO
PARA LOS POLIPASTOS CONTROLAR EL NIVEL DE
ACEITE DEL ENGRANAJE.
MANTENER: Rodamiento de rodillos cilíndricos, Referencia # NUP 308 E; DIN 5412, cantidad:
MANTENER: Guía del Cable del Polipasto, Referencia # na, cantidad: 1
MANTENER: Engranaje Completo
MANTENER: Embrague de Fricción Completo, Referencia # (Set) i=78.41, cantidad: 1
MANTENER: Motor de Traslación Polipasto, Referencia # na, cantidad: 1
MANTENER: Piezas sueltas Freno Polipasto, Referencia # Pos.: 73; 74; 76; 77; 79; 82
MANTENER: Placa de Cojinete completo
MANTENER: Engranaje Completo, Referencia # i = 127,7 Velocidad de elevac. 4/1 = 5m/min,
MANTENER: Motor Completo de Carga, Referencia # Motor encargado de subir y bajar el
MANTENER: Lubricante Rodamiento y Engranajes , Referencia # Shell Omala Oil 460,
Lubricante
Mantener el Equipo con la Interior de Motor
Puente Grúa - - Rodamiento y Shell Omala Oil 460 n/a No
Engranajes
Lubricación Adecuada Traslación
Rueda de
AD = 72 mm Rueda de Carro
Puente Grúa - Accionado con 2 No
Rodamiento
pieza N°302494 Accionado
6219-2Z
Rodamiento Rueda de Carro
Puente Grúa - DIN 625 2 No
Radial Dirigído pieza N°300153
Accionado
Rodamiento de NUP 308 E
Rueda de Carro
Puente Grúa - rodillos DIN 5412 2 No
cilíndricos pieza N°300282
Accionado
Figura 8. Plan de Mantenimiento Puente Grúa ABUS 20 Toneladas visto desde la plataforma PRISMA.
9.2.Inyectora de Gabinetes
Para la inyectora de gabinetes el proceso de análisis fue un poco más complicado debido a la
extensión y complejidad. Se decidió desde su inicio dividir la inyectora de gabinetes es las partes
mencionadas anteriormente:
Prensas de Inyección: Estas Prensas son las encargadas de soportar el gabinete durante su
inyección. En total son doce (12) Prensas.
Cabezales de inyección: Los Cabezales tienen la función de inyectar el Poliol y el Isocianato
en una proporción de 1:1,35 para los gabinetes, traídos desde los tanques de almacenamiento.
Tanque para el almacenamiento del POLIOL/ ISOCIANATO: Estos tanques se encargan
de recibir el Poliol/ Isocianato desde la zona de patios, de mantenerlos a una temperatura y
consistencia adecuada y de distribuirlos al cabezal para su inyección.
Sistema de refrigeración: Este sistema se encarga de mantener las Prensas de inyección a
35°C para los gabinetes y mantener el agua que sirve para la refrigeración del material de
inyección por debajo de los 5°C
Sistema de Control Eléctrico: Este sistema se encarga de controlar y proteger todos los
elementos usados por la inyectora de Gabinetes, tomar variables censadas y dar la orden de
detener el proceso en caso de emergencia.
Luego de definir los subsistemas a trabajar con ayuda del tutor, se procedió a realizar los pasos
típicos en el análisis RCM:
Estás son un conjunto de piezas que soportan los acoples internos del
cabezal, se encuentran Rascadores, Oring's y Toberas. Son parte
fundamental para la correcta inyección y un fallo garantiza a mediano plazo la
1 A 3 Fallo en Piezas de Acople del Cabezal
no inyección y en casos extremos la creación de fugas de Poliol o Isocianato
en el Cabezal.se genera una orden para la reparación y hay paro de
producción, no afecta la seguridad del operario.
En cuanto al Transporte del Isocianato y el Poliol desde los tanques al cabezal,
se hace por medio de una tubería la cual está constituida por mangueras y
1 A 4 Mangueras Obstruidas o Desgastadas
tubos rígidos. Se debe garantizar que estos no fallen ya te tendría
Mezclar a una presión de consecuencias medio ambientales y un paro en la producción.......
130 BAR los componentes
poliuretánicos (Poliol e Este es uno de los elementos críticos de la máquina ya que se encarga de
Servomotor Encargado de Transportar el
1 Isocianato) de manera A 5 transportar el cabezal a los distintos gabinetes. Un fallo dejaría sin oportunidad
Cabezal Falla
óptima, precisa y sin mecánica de mover los mismos a través de los gabinetes……..
No Inyecta el Poliuretano
preflujos permitiendo
obtener una espuma de El seccionador de flujo es una válvula mecánica diseñada para cerrar o
calidad superior con una abrir el paso de los componentes del poliuretano. En caso de falla se
1 relación de POL e ISO de 1 A 6 Fallo en los Seccionadores del Cabezal puede ver afectado tanto el paso del material como del reciclaje. Una segunda
: 1,35. aplicación importante consiste en cortar o alimentar una rama de la línea de
suministro de alta presión de POLIOLES o ISOCIANATOS........
En caso de fallas estas válvulas el fluido podría verse expulsado por las
Fallo en las Válvulas (Típicas y de Único válvulas haciendo que no alcance a llegar al tanque o que llegue con una
1 A 1
Sentido) presión menor a la necesaria. Esto traería demoras en la producción por la
falta de material inyectable.
No Envía el ISOCIANATO al En caso de fallo, puede dañar la bomba de alta presión. Se debe tener especial
1 D 2 Fallo en el Filtro Auto limpiante
Cabezal cuiodado con el mantenimiento del mismo.
Al igual que los mantenimientos de los PG, se crea un plan de mantenimiento asociado a cada
subsistema, este se codifica y se ingresa al PRISMA bajo el código personal de la máquina. La
única excepción son los cabezales de inyección que tienen un código distinto.
Limpiar la cámara
Destapar retirar sedimento, limpiar e
Daño en Cámara de Lubricación de lubricación Mecánico 60 Si 7
ingresar aceite mineral.
pistón de limpieza
No Inyecta
Cambiar la
el Fallo en los Seccionadores del
Cabezal
Empaquetadura
del Cabezal
Esperar Instrucciones para Cambiar la
Empaquetadura
Mecánico Por Definir Si 360
Poliuretano
Lubricar (Gamma Lubricar, revisar e inspeccionar los
Aparte, mensual) y dientes y asegurar que haya paralelismo
Fallo en el Sistema de Piñón-
Revisar entre las dos partes de la Cremallera. Mecánico 30 Si 180
Cremallera
Cremallera y Lubricar, revisar los dientes del piñón,
Piñones verificar el estado general
MTTO MENSUAL
MANGUERAS Y M1250
SECCIONADOR INY
SE DEBE VERIFICAR QUE EL NIVEL DEL LÍQUIDO
OBTURADOR (SECCIONADOR) ESTÉ EN SU VALOR
MECÁNICO 5152964 INSPECCIONAR LIQUIDO OBTURADOR TÍPICO Y QUE MANTENGA SU COLOR Si 15 30
TRANSPARENTE HABITUAL. SI ES NECESARIO
AGREGAR DOP Y DIDP.
Figura 9. Calendario de Cierre de Mano de Obra en Industrias HACEB S.A. tomado para discriminar las semanas efectivas
mensuales.
Figura 10. Tabla Optimizada MTBF mes a mes.
Figura 11. Gráfico del MTBF mensual del Tren de Corte SLITTER.
9.4.Mejoramiento de Plantilla RCM
Como se explicó anteriormente el análisis de RCM se realiza mediante una plantilla que fue
diseñada en la empresa. Esta plantilla consta de todos los elementos para hacer más ameno el
trabajo pero en ocasiones era un poco estresada debido a la gran cantidad de información que
maneja y la forma de distribuirla no era lo mejor.
De las propuestas que hice fue de mover uno de los archivos que antes se encontraba a otra hoja,
eliminar las características de los planes de mantenimiento ya que al incluirlos al formato
PRISMA se entraba en un reproceso y por último incluí una ecuación en el plan PRISMA para
que al momento de realizar el plan se actualicen los costos en tiempo real del mantenimiento
dependiendo de su duración, frecuencia y si existe paro de máquina.
Estas propuestas fueron aceptadas por parte del equipo de trabajo.
SUMAS TOTALES
1316,4 1559,7 21,9 26,0 $ 370.434,03
Minutos Minutos Horas Horas
Nombre Norma Descp. Norma Paro Duración Frecuencia Costo MTTO
Paro/AÑO Totales/AÑO Paro/AÑO Totales/AÑO
INSPECCIONAR EL FUNCIONAMIENTO DE LAS
VÁLVULAS ( REGULADORES DE CAUDAL Y PRESIÓN,
INSPECCIONAR VÁLVULAS
CORREDERA, CORTE ETC) BUSCANDO QUE NO TENGA Si 10 30 121,7 121,7 2,0 2,0 $ 28.895,8
NEUMÁTICAS
FUGAS DE AIRE, Y QUE SU FUNCIONAMIENTO SEA EL
ADECUADO.
REVISAR QUE NO TENGA FUGAS DE ACEITE O DE AIRE,
REVISAR UNIDAD DE MTTO O VERIFICAR QUE TENGA EL NIVEL DE ACEITE
Si 5 30 60,8 60,8 1,0 1,0 $ 14.447,9
SISTEMA DE LUBRICACIÓN ADECUADO EN EL VASO LUBRICADOR. REVISAR EL
FILTRO, EL REGULADOR Y MANÓMETRO (SI LO TIENE)
REVISAR QUE LOS SENSORES QUE ESTÉN UBICADOS
CORRECTAMENTE, BIEN ANCLADOS, QUE NO ESTÉN
GOLPEADOS.
REVISAR SENSORES No 10 30 0,0 121,7 0,0 2,0 $ 28.895,8
REVISAR QUE EL CABLEADO ESTE EN BUEN ESTADO
(CONTINUIDAD) Y QUE ENVÍE Y RECIBA LA SEÑAL EN
FORMA ADECUADA.
INSPECCIONAR EL FUNCIONAMIENTO DE LAS
ELECTROVÁLVULAS BUSCANDO QUE NO TENGA
INSPECCIONAR ELECTRO VÁLVULA
FUGAS DE AIRE, Y QUE SU FUNCIONAMIENTO SEA EL Si 10 30 121,7 121,7 2,0 2,0 $ 28.895,8
NEUMÁTICA
ADECUADO. REVISAR LAS CONEXIONES DE LAS
BOBINAS Y EL CABLEADO DE ALIMENTACIÓN.
REVISAR QUE LOS SENSORES QUE ESTÉN UBICADOS
CORRECTAMENTE, BIEN ANCLADOS, QUE NO ESTÉN
GOLPEADOS.
REVISAR SENSOR No 10 30 0,0 121,7 0,0 2,0 $ 28.895,8
REVISAR QUE EL CABLEADO ESTE EN BUEN ESTADO
(CONTINUIDAD) Y QUE ENVÍE Y RECIBA LA SEÑAL EN
FORMA ADECUADA.
VERIFICAR VOLTAJE, CORRIENTE Y AISLAMIENTO DEL
MOTOR-REDUCTOR.
VERIFICAR QUE LA TEMPERATURA SE ENCUENTRE
REVISAR MOTORREDUCTORES DENTRO DE LOS RANGOS TÍPICOS.
Si 20 90 81,1 81,1 1,4 1,4 $ 19.263,9
ELECTRICAMENTE COMPROBAR QUE LOS ACOPLES Y LAS CONEXIONES
EN GENERAL SE ENCUENTRE EN BUEN ESTADO Y QUE
EXISTA CONTINUIDAD.
REVISAR EL SENTIDO DE GIRO DEL MOTOR
Tabla 17. Parte del plan de mantenimiento de la Prensa de Inyección con el formato actualizado (añadiendo costos).
9.5.Estandarización de Tipos de Mantenimiento
Esta fue una de las propuestas más importantes debido a que a futuro va a reducir los tipos de
análisis del RCM considerablemente.
Al momento de analizar una máquina de manera aleatoria podemos darnos cuenta de sus
elementos internos o sub-sistemas. Pero al analizar varias máquinas podemos darnos cuenta que
los elementos que poseen son repetitivos. Motores, tornillería, lubricación, control, sistemas
hidráulicos o neumáticos son muy típicos en la mayoría de las máquinas por lo que se propuso
estandarizar el mantenimiento dividiéndolos en cuatro (4) grandes conjuntos:
Sistema Eléctrico
Sistema Mecánico
Sistema Hidráulico
Sistema Neumático
En cada sistema se discrimina su tipo de mantenimiento acorde a los elementos que lo
componen. Por ejemplo un sistema eléctrico típico se compone por sus tableros de control y
protección que incluyen relés y PLC’s, ventiladores de refrigeración, cableados, entre otros.
Entonces se decidió tomar cada sistema, discriminarlo y crear funciones de mantenimiento donde
sólo se modificará la frecuencia dependiendo la intensidad de trabajo del elemento.
Todo esto quedó expresado en una plantilla que en estos momentos está en construcción pero a
medida que se va alimentando va reduciendo los tiempos de análisis y ayuda a crear planes de
mantenimiento en rangos de tiempo menores.
Sistema Tipo Nombre Gama GAMA Norma Nombre Norma Descp. Norma
MTTO TABLEROS O
LIMPIAR TABLERO DE GARANTIZAR LA LIMPIEZA TANTO INTERNA COMO
ELECTRICO ELECTRICO GABINETES 5122839
CONTROL EXTERNA DEL TABLERO DE CONTROL.
ELÉCTRICOS
MTTO TABLEROS O
APRIETE GENERAL DE TORNILLOS, BORNERAS Y
ELECTRICO ELECTRICO GABINETES 5042002 APRETAR TORNILLERIA
ELEMENTOS DE SUJECIÓN
ELÉCTRICOS
MTTO TABLEROS O
LIMPIAR FILTRO DEL LIMPIAR LOS FILTROS DE LOS VENTILADORES DEL
ELECTRICO ELECTRICO GABINETES 5122418
VENTILADOR TABLERO. GARANTIZAR UNA BUENA VENTILACIÓN
ELÉCTRICOS
REALIZAR UNA LIMPIEZA AL VENTILADOR, QUITANDO
MTTO TABLEROS O EXCESO DE POLVO O DE ELEMENTOS QUE PUEDAN
ELECTRICO ELECTRICO GABINETES 5122198 LIMPIAR VENTILADOR AFECTAR SU FUNCIONAMIENTO. SE DEBE RETIRAR EL
ELÉCTRICOS FILTRO PARA PODER REALIZAR UNA BUENA LIMPIEZA (SI
ÉSTE TIENE UNO).
CHEQUEAR VOLTAJE, CORRIENTE Y AISLAMIENTO.
VERIFICAR QUE ESTÉN EN SUS VALORES NOMINALES.
MTTO TABLEROS O VERIFICAR SU FUNCIONAMIENTO.
REVISAR TABLERO DE
ELECTRICO ELECTRICO GABINETES 5142839 REVISAR QUE LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS ESTÉN EN
CONTROL
ELÉCTRICOS CORRECTO FUNCIONAMIENTO, QUE NO HALLAN CABLES
DESGASTADOS, PELADOS O EN MAL ESTADOS.
REVISAR EL ESTADO DE LOS INTERRUPTORES.
VERIFICAR VOLTAJE, CORRIENTE Y AISLAMIENTO DEL
MOTOR-REDUCTOR.
VERIFICAR QUE NO PRESENTE SOBRETEMPERATURAS,
REVISAR
MTTO ELECTRICO VIBRACIONES O RUIDOS EXTRAÑOS
MECANICO ELECTRICO 5142622003 MOTORREDUCTORES
MOTOR-REDUCTOR COMPROBAR QUE LOS ACOPLES Y LAS CONEXIONES EN
ELECTRICAMENTE
GENERAL SE ENCUENTRE EN BUEN ESTADO Y QUE EXISTA
CONTINUIDAD.
REVISAR EL SENTIDO DE GIRO DEL MOTOR.
REVISAR ANCLAJES, ACOPLE ENTRE MOTOR Y REDUCTOR,
ACOPLE DE SALIDA DEL REDUCTOR, FUGAS DE ACEITE,
NIVEL DE ACEITE, TORQUE O APRIETE DE TORNILLERÍA EN
REVISAR
MTTO MECANICO GENERAL, FUNCIONAMIENTO DE SISTEMA DE
MECANICO MECANICO 5142622004 MOTORREDUCTORES
MOTOR-REDUCTOR REFRIGERACIÓN DEL MOTOR (ASPA O VENTILADOR),
MECANICAMENTE
SENTIDO DE GIRO, CONEXIONES DEL MOTOR,
INSPECCIONAR RODAMIENTOS, CALENTAMIENTOS,
VIBRACIONES Y RUIDOS EXTRAÑOS.
Moubray, Jhon. Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM II. Aladom LCC 2004-433
páginas. ISBN: 09539603-2-3
DUFFUAA, Salih O. y CAMPBELL, Jhon Dixon. Avances en los conceptos del mantenimiento.
En: Sistemas de mantenimiento: Planeación de control. 1ed. Mexico: Limusa Wiley, 2006. p.
357-375.
Pérez Jaramillo, Carlos Mario. Mantenimiento centrado en confiabilidad parte 1. En: Mundo
eléctrico Colombia (Bogotá). Abril-junio, 2002. vol. 17, no.47, p. 110-117.
Pérez Jaramillo, Carlos Mario. Mantenimiento centrado en confiabilidad parte 2. En: Mundo
eléctrico Colombia (Bogotá). Julio-septiembre, 2002. vol 16, no.48, p. 64-68.
Pérez Jaramillo, Carlos Mario. Mitos para la implementación de RCM parte 1. En: Mundo
eléctrico Colombia (Bogotá). Abril-junio, 2007. vol.21, no.68, p. 109-114.
Pérez Jaramillo, Carlos Mario. Mitos para la implementación de RCM parte 2. En: Mundo
eléctrico Colombia (Bogotá). Octubre-diciembre, 2007. vol. 21, no.69, p. 78-85.
Parra, Carlos. Diplomado en técnicas de modernas de mantenimiento parte 2 [diapositivas].
Medellín: Universidad EAFIT, 2006. 111 diapositivas
González, Arnubio y Parra, Jorge. Capacitación enfocada en mantenimiento basado en
confiabilidad. [diapositivas]. Medellín: Escuela Haceb, 2015. 133 diapositivas.
11. ANEXOS NOS, REDISEÑOS
NOMBRE ACTIVO: Código Máquina Centro Costo Fecha Realización: H1 H2 H3
El Puente Grúa no es capaz de El deterioro de este cable al igual que el atascamiento del tambor de cables
1 B Recoger ni levantar la Carga 2 Deterioro del Cable de Izaje tendía como consecuencia el fallo del sistema del polipasto y el paro del 1 B 2 S S S Tarea a condición
(Polipasto) Puente.
Una Falla del control de mando aun que no pararía el proceso de producción
Contacto defectuoso en la Botonera (Control
El Puente Grúa no es capaz de (debido a que el puente tiene instalado un mando alámbrico como plan de
de Mando), hilos Rotos en los cables de
1 B Recoger ni levantar la Carga 3 contingencia) si se debe garantizar que este control esté en condiciones 1 B 3 S N N S S Tarea a condición
alimentación, en la botonera o posiblemente
(Polipasto) optimas y asegurar que se tengan las baterías en caso de descarga del
en el accionamiento de traslación
Transportar de manera control.
segura y optima una carga
específica de máximo 20 El Puente Grúa no es capaz de
Fallo del Gancho de Izaje y/o las Poleas de Un fallo en el gancho de Izaje traería como consecuencia el paro del proceso
1 Toneladas, a una velocidad B Recoger ni levantar la Carga 4 1 B 4 S S S Tarea a condición
control de Peso del Polipasto de carga, paro de producción y por ende detenimiento de la planta
de 2-48 m/min, una luz de (Polipasto)
20000 mm y un voltaje de
entrada de 3*440 V En caso de un fallo eléctrico del motor (por protección o un pico en voltaje o
El Puente Grúa no transporta la
corriente) este puede detenerse y retrasar la operación de carga o transporte
1 C carga de manera total o parcial 1 El Motor tiene un Daño Eléctrico 1 C 1 S N N S S Tarea a condición
del Puente Grúa. Este es otro Modo de Falla crítico debido a que en caso de
(Motor)
falle la producción se vería directamente afectada.
El Puente Grúa no transporta de La entrada de energía o fuente de En caso de no suministrar la energía para la operación normal del Puente Grúa
1 D manera correcta debido al fluido 1 alimentación no suministra la energía este quedará parado evitando que el puente realice su operación normal. En 1 D 1 S N N S S Tarea a condición
eléctrico necesaria para su funcionamiento. caso de falla en pleno proceso de producción las pérdidas son enormes.
El Puente Grúa no transporta de Un modo de falla con una discontinuidad puede ser que el fluido eléctrico
Existe una discontinuidad en algún punto del
1 D manera correcta debido al fluido 2 encuentre otro rumbo por lo que haga que se detenga el puente haciendo que 1 D 2 S S S Tarea a condición
sistema eléctrico.
eléctrico se pare la producción
El Puente Grúa no transporta de
Un fallo en la blindo bara traería como consecuencia el paro del proceso de
1 D manera correcta debido al fluido 3 Fallo de la Blindo Barra. 1 D 3 S N N S S Tarea a condición
carga, paro de producción y por ende detenimiento de la planta
eléctrico
En caso de ocurrir este modo de falla se deberá tener cuidado en cual de los
elementos (principalmente motores) se realizó el fallo. Este fallo deshabilita
El Puente Grúa no transporta de
Fallo de Contactores, Variadores, una máquina en específico por lo general lo que haría que el puente grúa
1 D manera correcta debido al fluido 4 1 D 4 S N N S S Tarea a condición
Limitadores Y otros funcionara pero de manera parcial. Se detendrá igual la operación para que los
eléctrico
operarios o el electricista realice el procedimiento para el cambio del
dispositivo.