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CREACIÓN DE PLANES DE

MANTENIMIENTO BASADO EN LA
HERRAMIENTA DE ANÁLISIS RCM
PARA MAQUINARIA DE INDUSTRIA
HACEB S.A.

Por:
ORLANDO DAVID GUERRERO BERMÚDEZ

Director

ORLANDO ARCILA MONTOYA

Profesor Asociado

Universidad Nacional de Colombia


Facultad de Minas, Departamento de Ingeniería de la Organización
Medellín, Colombia
2016
TABLA DE CONTENIDO

Tablas ............................................................................................................................. 5
Figuras ........................................................................................................................... 5
1. Resumen del Proyecto ........................................................................................ 6
2. Introducción ......................................................................................................... 7
3. Planteamiento del Problema ............................................................................... 8
4. Objetivos .............................................................................................................. 9
4.1. Objetivo General ............................................................................................. 9
4.2. Objetivos Específicos ...................................................................................... 9
5. Marco Teórico .................................................................................................... 10
5.1. RCM y Mantenimiento ................................................................................... 10
5.2. Funciones..................................................................................................... 10
5.2.1. Contexto Operacional .................................................................... 11
5.2.2. Parámetros de Funcionamiento ..................................................... 11
5.2.2.1. Parámetros de Funcionamiento Múltiple ....................................... 12
5.2.2.2. Parámetros de Funcionamiento Cuantitativos ............................... 12
5.2.2.3. Parámetros de Funcionamiento Cualitativos ................................. 12
5.2.2.4. Parámetros de Funcionamiento Absolutos .................................... 12
5.2.3. Funciones Primarias ...................................................................... 12
5.2.4. Funciones Secundarias ................................................................. 13
5.3. Falla Funcional .............................................................................................. 13
5.4. Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF o AMFE) ................................ 13
5.4.1. Modos de Falla .............................................................................. 13
5.4.2. Efectos de Falla ............................................................................. 14
5.5. Consecuencias de Falla ................................................................................ 14
5.5.1. Fallas Ocultas ................................................................................ 14
5.5.1.1. Consecuencias de Fallas Ocultas ................................................. 14
5.5.2. Fallas Evidentes ............................................................................ 14
5.5.2.1. Consecuencias para la Seguridad y el Medio Ambiente................ 14
5.5.2.2. Consecuencias Operacionales ...................................................... 16
5.5.2.3. Consecuencias No Operacionales ................................................ 16
5.6. Mantenimiento Proactivo: Tareas Predictivas ............................................... 16
5.6.1. Fallas Potenciales ......................................................................... 16
5.6.2. Tareas a Condición........................................................................ 16
5.6.3. Intervalo P-F .................................................................................. 16
5.7. Mantenimiento Proactivo: Tareas Preventivas .............................................. 16
5.7.1. Tarea de Reacondicionamiento Cíclico ......................................... 17
5.7.2. Tarea de Sustitución cíclica ........................................................... 17
5.7.3. Acciones “a falta de” ...................................................................... 17
5.7.3.1. Tarea de búsqueda de fallas ......................................................... 17
5.7.3.2. Conceptos Asociados al análisis de confiabilidad ......................... 18
5.7.3.2.1. Tiempo medio entre fallas (MTBF) o confiabilidad .............. 18
5.8. ¿Qué Logra el RCM? ................................................................................... 18
5.8.1. Mayor Seguridad e Integridad Ambiental....................................... 18
5.8.2. Mayor Disponibilidad y Confiabilidad de Planta ............................. 18
5.8.3. Mayor Eficiencia del Mantenimiento (Costo-Eficiencia) ................ 19
5.8.4. Vida Útil más larga de Ítems Costosos .......................................... 19
5.9. Resultados de RCM ..................................................................................... 19
6. Alcances ............................................................................................................. 20
6.1. Recopilar requisitos ....................................................................................... 20
6.2. Definición del alcance ................................................................................... 20
6.2.1. Puente Grúas ................................................................................ 20
6.2.2. Inyectora de Poliuretano para Gabinetes ..................................... 21
6.3. Creación de EDT y Verificación del alcance ................................................. 22
7. Etapas del Proyecto .......................................................................................... 23
7.1. Inducción ....................................................................................................... 23
7.1.1. Inducción Informativa..................................................................... 23
7.1.2. Inducción Formativa ...................................................................... 23
7.2. Propuesta de Trabajo .................................................................................... 23
7.3. Entrega Parciales de Resultados .................................................................. 23
7.4. Entrega Final ................................................................................................. 23
8. Cronograma de Actividades ............................................................................. 24
9. Metodología de Trabajo y Resultados Obtenidos........................................... 25
9.1. Puentes Grúas .............................................................................................. 25
9.1.1. Recolección de Información .......................................................... 25
9.1.2. Creación del AMFE........................................................................ 27
9.1.3. Creación del Plan de Mantenimiento ............................................. 29
9.1.4. Creación de ROP (Repuestos Prioritarios) de los PG ................... 30
9.1.5. Creación de Archivos Críticos para Puente Grúa .......................... 31
9.1.6. Montaje del Plan y Socialización ................................................... 32
9.2. Inyectora de Gabinetes ................................................................................. 33
9.2.1. Recolección de Información .......................................................... 33
9.2.2. Creación del AMFE........................................................................ 33
9.2.3. Creación del Plan de Mantenimiento ............................................. 35
9.2.4. Creación de ROP (Repuestos Prioritarios) de los PG ................... 40
9.2.5. Creación de Archivos Críticos para Inyectora de Gabinetes ......... 41
9.2.6. Montaje del Plan y Socialización ................................................... 41
9.3. Mejoramiento de lectura de datos MTBF ...................................................... 42
9.4. Mejoramiento de Plantilla RCM ..................................................................... 44
9.5. Estandarización de Tipos de Mantenimiento ................................................. 45
10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................... 46
TABLAS
Tabla 1. EDT para proyecto RCM
Tabla 2. Cronograma de Actividades Prácticas en Industrias HACEB S.A. 2016-01
Tabla 3. AMFE del PG de 20 Toneladas.
Tabla 4. Formato para copilar información de la AMFE y diagrama de decisiones, Tomado
de formatos para análisis de RCM de industrias HACEB S.A.
Tabla 5. Parte del mantenimiento resultante a partir de la matriz AMFE
Tabla 6. Plan de Mantenimiento PG codificado para ingresarlo al PRISMA.
Tabla 7. ROP puente Grúa ABUS de 20 Toneladas.
Tabla 8. Repuestos Críticos Puente Grúa ABUS 20 Toneladas.
Tabla 9. Matriz AMFE Cabezal de Inyección
Tabla 10. Matriz AMFE Sistema de Tanque Isocianato.
Tabla 11. Plan de Mantenimiento Cabezal de Inyección.
Tabla 12. Plan de Mantenimiento Tanque de Isocianato.
Tabla 13. Plan de Mantenimiento Cabezal en Formato PRISMA.
Tabla 14. Plan de Mantenimiento Tanque de Isocianato en Formato PRISMA.
Tabla 15. ROP Cabezal de Inyectora de Gabinetes.
Tabla 16. ROP Tanque Isocianato de Inyectora de Gabinetes.
Tabla 17. Parte del plan de mantenimiento de la Prensa de Inyección con el formato
actualizado (añadiendo costos).
Tabla 18. Fracción de la Plantilla de Mantenimiento Estandarizado.

FIGURAS
Figura 1. Costos mantenimiento correctivo urgente por plantas Haceb (Dic/15-May/16).
Información tomada del Prisma: Software de mantenimiento industrias Haceb
Figura 2. Margen de deterioro de los activos físicos
Tomado de mantenimiento centrado en confiabilidad II de Jhon Moubray
Figura 3. Curva e intervalo P-F.
Figura 4. Estructura típica de un Puente Grúa.
Figura 5. Sistema de Inyección de Gabinetes
Figura 6. Diagrama de Bloques Funcional de un Puente Grúa Típico.
Figura 7. Muestra de datos técnicos Puente Grúa ABUS 20 Toneladas
Figura 8. Plan de Mantenimiento Puente Grúa ABUS 20 Toneladas visto desde la plataforma
PRISMA.
Figura 9. Calendario de Cierre de Mano de Obra en Industrias HACEB S.A. tomado para
discriminar las semanas efectivas mensuales.
Figura 10. Tabla Optimizada MTBF mes a mes.
Figura 11. Gráfico del MTBF mensual del Tren de Corte SLITTER.
1. RESUMEN DEL PROYECTO

El proyecto se desarrolló con la intención de mejorar la seguridad, confiabilidad y


disponibilidad de los equipos de la planta de Industrias HACEB S.A.
En mi periodo de prácticas en Industrias HACEB S.A., se me asignó desarrollar los nuevos
planes de mantenimientos, mejoras y rediseños de los cuatro puentes grúas que posee la
compañía, una inyectora de poliuretano para los gabinetes de las neveras y una cabina
electrostática de pintura, así como otros proyectos menores como un DryCooler, unas
Inyectoras tipo Kraiser y la estandarización de los sistemas básicos de mantenimiento
(Eléctrico, Hidráulico, Neumático y Mecánico).
Este mejoramiento se realizó por medio de una herramienta llamada RCM, la cual realiza un
análisis detallado de la máquina partiendo de sus funciones básicas, la ejecución de esas
funciones y sus posibles modos de fallas para que se pueda optar por un plan de
mantenimiento acorde a la realidad desde el punto de vista preventivo y predictivo.
La escogencia de las máquinas se designó gracias a un análisis de criticidad que realizó la
empresa con anterioridad donde basándose en la importancia de la máquina para el proceso de
producción, la cantidad de máquinas semejantes, entre otros valores, obtener un valor
cuantificable para generar un top de las máquinas más importantes para desarrollar el método
de RCM.
Datos como el agente expansor (Ciclopentano) que posee la inyectora (inflamable con el aire),
que los puentes grúa no tienen un plan de contingencia viable en caso de fallo o que la cabina
de pintura electrostática es la única que posee la compañía son unas de las razones para
detectar la importancia de estas máquinas y porque se escogieron para realizar de manera
prioritaria el RCM en la compañía.
Por último se detectó que el plan de RCM se realizaba de manera manual y obliga a la
implementación de una gran cantidad de tiempo, por lo que se logró estandarizar varios
procesos desde el punto inicial que estos sistemas típicamente son muy parecidos donde solo
cambia la referencia de los elementos. Este trabajo fue de gran importancia para la compañía
dándole herramientas al personal de mantenimiento para entender de manera óptima las
instrucciones para el mantenimiento dando un lenguaje general que adicionalmente ayudará a
futuros implementadores del RCM para reducir el tiempo de trabajo evitando reprocesar
información.
Otras intervenciones importantes fueron el mejoramiento del análisis de los indicadores como
lo es el MTBF (Tiempo Medio Entre Fallas por su siglas en inglés) aplicado directamente al
RCM y la optimización de la plantilla utilizada para realizar el análisis RCM optimizándole
precios de mantenimiento y reprocesos que incluía.
2. INTRODUCCIÓN

Toda empresa reconocida en el ámbito nacional tiene como objetivos tener una incursión cada
vez mayor en el mercado mundial, trabajando día a día para alcanzar estos objetivos donde
todas las áreas tienen una vital importancia para que la cohesión y la lucha por este objetivo
puedan llegar a ser realistas.
Industrias HACEB S.A. no es la excepción, debido a su gran crecimiento se ha visto
fortalecido con un gran bagaje en el mercado colombiano y latinoamericano donde es una de
las marcas favoritas por los consumidores de electrodomésticos gracias a la calidad de sus
productos, dándole cada vez mayores compromisos en cuanto a despachos del producto final.
Dicho reconocimiento se logra estando a la altura de empresas internacionales que son
referentes en el sector tanto en la línea de refrigeración como en la línea de calefacción, que
son las líneas de producción fuertes en el presente de la empresa (en un futuro la línea de
lavado también se unirá a las dos mencionadas). Para mantener la competitividad con esas
empresas referentes se deben implementar herramientas y/o filosofías que hagan que el
proceso de producción sea más eficiente y al menor costo posible, teniendo en cuenta que
dicha competitividad se logra con un mejoramiento continuo de todas las herramientas y/o
filosofías implementadas.
Una de las áreas que se encarga de que se mantenga la calidad, confiabilidad y seguridad de
los productos es mantenimiento central, donde se gestionan toda la parte estratégica del
mantenimiento en la empresa, implementando estudios un poco más avanzados para lograr
mantener las máquinas de Industrias HACEB S.A. en óptimas condiciones. Entre ellos se
destacan los equipos de trabajo de TPM (Mantenimiento Productivo Total), GEI (Gestión
Energética Integral) y RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) los cuales brindan
las herramientas necesarias para lograr el objetivo principal de la empresa el cual es entregar
la mayor cantidad de productos finales con la menor cantidad de pérdidas en el tiempo.
Una de las filosofías de mantenimiento que ayuda con una mejora considerable en la
producción (si es bien aplicada) es el mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM por sus
siglas en inglés: (Reliability Centred Maintenance). la cual es una herramienta que ha sido
desarrollada por más de 20 años, en sus comienzos sólo a nivel aeronáutico pero debido a su
gran efectividad y su versátil aplicación se fue expandiendo a otro tipo de maquinaria.
Industrias HACEB S.A. no implementa RCM como filosofía sino como una herramienta de
mantenimiento lo cual es válido gracias a la versatilidad de implementación de RCM.
La implementación de RCM en las diferentes máquinas con que cuenta Industrias HACEB
S.A., transformará la forma de realizar el mantenimiento, aumentando la confiabilidad y
disponibilidad de cada uno de los equipos, además de mejorar considerablemente la seguridad
y la productividad de la empresa, estando a la par con las directrices que están plasmadas en el
plan estratégico de la empresa.
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Industrias HACEB S.A. es una empresa que se caracteriza por la producción de neveras y
cocinas de manera estándar y optimizada, dentro de sus plantas de producción (Planta 1-
Refrigeración, Planta 2-Calefacción Norte y Planta 4- Plásticos) se realizan los procesos
necesarios para la elaboración y el ensamble de todas las neveras y cocinas que la empresa
ofrece a todos sus usuarios del mercado Nacional e Internacional.

Se podría asegurar que estas dos plantas son las más críticas de la compañía, debido a su alta
capacidad, complejidad y su alto nivel de producción (en planta 1 se fabrican 2 neveras por
minuto por ejemplo). En cuanto al tipo de producción se maneja una elaboración del
producto en línea que es análogamente un tipo de sistema radial donde hace que cada equipo
sea crítico, dificultando aún más la tarea del área de mantenimiento que debe garantizar que
todo el sistema opere de manera confiable y segura a lo largo de todos los turnos de
producción que existen en la empresa.

Figura 1. Costos mantenimiento correctivo urgente por plantas Haceb (Dic/15-May/16).


Información tomada del Prisma: Software de mantenimiento industrias Haceb

En la figura 1 se puede visualizar la cantidad de dinero invertido en el mantenimiento solo en


un rango de cuatro (4) meses por reparaciones correctiva. De esto se puede concluir la
importancia de plantear una herramienta de mantenimiento no solo correctivo sino que
analice la máquina desde el punto de vista preventivo y predictivo para reducir los riesgos de
fallas al mínimo.

Tomando este enfoque la empresa decide adoptar la herramienta de RCM y donde basándose
en una matriz de criticidad se definen los equipos a los cuales se necesita de manera
prioritaria el uso de la herramienta para la creación de un plan de mantenimiento acorde.
4. OBJETIVOS

4.1. OBJETIVO GENERAL

Implementar RCM como herramienta de mantenimiento a los cuatro puentes grúas, la


inyectora de Poliuretano de gabinetes y la cabina de pintura electrostática.

4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer a fondo el funcionamiento de un puente grúa de elevación y carga, tanto de


sus componentes básicas (Polipastos, motores) como sus tableros de control y
sistema de alimentación eléctrica.
 Conocer el funcionamiento de un sistema de inyección de Poliuretano, desde sus
tanques de almacenamiento hasta la inyección del producto final por medio del
cabezal.
 Recopilar información de repuestos de las máquinas y las fallas más frecuentes que
han ocurrido desde su funcionamiento.
 Verificar la efectividad de los planes de acción obtenidos después de implementar el
análisis de consecuencias de RCM en cada máquina, tomando indicadores como el
MTBF y la disponibilidad.
 Mejorar los planes de mantenimiento existentes de las máquinas asignadas, para
esto se comparan variables como tiempos de paro, costos de mantenimiento, y
tiempo de ejecución de cada mantenimiento horas/año.
 Definir planes de contingencia y repuestos críticos para cada máquina, con el fin de
en caso de fallas obtener respuestas más eficientes y rápidas.
 Mejorar la plantilla de RCM para optimizar costos de mantenimiento, lectura del
MTBF de forma ágil y eficiente evitando reprocesos.
5. MARCO TEÓRICO

5.1. RCM y el Mantenimiento

Es claro que todo activo físico se pone en funcionamiento porque alguien quiere que hagan
una o varias tareas, desde el punto de vista de ingeniería cualquier activo debe ser mantenido
y no constantemente puede también ser necesario modificarlo. Entonces se puede definir el
mantenimiento como las actividades que se requieren para que un activo continúe realizando
las funciones para las que fue comprado, o como “asegurar que los activos físicos
continúen haciendo lo que sus usuarios quieren que hagan” [*]. Los1 requerimientos de
funcionamiento van a variar dependiendo de dónde y cómo se utilicen, lo que se conoce
como contexto operacional. Entonces según esto, se puede definir el RCM como un
“proceso utilizado para determinar qué se debe hacer para asegurar que cualquier activo
físico siga haciendo lo que sus usuarios quieren que hagan” [*]. Para realizar esto, el proceso
formula siete preguntas acerca del activo o del sistema que se quiera analizar, estas son:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento asociados al
activo en su actual contexto operacional?
2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
5. ¿En qué sentido es importante cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
7. ¿Qué debe hacerse si no se conoce una tarea de proactiva adecuada?

5.2. Funciones

Si recordamos las preguntas que se plantean en el proceso de RCM, las funciones de un activo
se detectan con la primera de las siete preguntas formuladas.

¿Cuáles son las funciones y parámetros de funcionamiento del activo físico en su


contexto operacional actual?

Por lo que se debe conocer el contexto operacional del activo o sistema que se analizará, y
posterior se define para lo que fue adquirido el activo.

[*] Tomado de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad II de John Moubray


5.2.1. Contexto Operacional

Para el proceso de RCM el contexto operacional es de gran importancia dentro del análisis
pues este no solo afecta drásticamente las funciones y las expectativas de funcionamiento
del activo, sino que también afecta al naturaleza de los modos de falla, los efectos y
consecuencias de estos (Más adelante hablaremos de que son modos, efectos y
consecuencias de falla), la periodicidad con que pueden ocurrir y lo que debe hacerse para
manejarlas. Algunos factores importantes que deben ser considerados en el contexto
operacional son los siguientes:

 Procesos por lotes.


 Redundancia.
 Estándares de calidad.
 Estándares medio ambientales.
 Riesgo a para la seguridad.
 Turnos de trabajo.
 Productos en proceso.
 Tiempo de reparación.
 Repuestos.
 Demanda del mercado.
 Abastecimiento de materias primas.

5.2.2. Parámetros de Funcionamiento


Como el objetivo del mantenimiento es asegurarse que los activos continúen haciendo lo que
sus usuarios quieren que haga, lo que puede definirse como parámetros mínimo de
funcionamiento.
Entonces el funcionamiento puede definirse de las siguientes formas.
Figura 2. Margen de deterioro de los activos físicos
Tomado de mantenimiento centrado en confiabilidad II de Jhon Moubray

Cuando cualquier activo se pone en funcionamiento, deber ser capaz de rendir más que el
parámetro mínimo de funcionamiento deseado por el usuario.

5.2.2.1.Parámetros de Funcionamiento Múltiple

Existen descripciones de funciones que incorporan más de uno y en algunos casos muchos
estándares de funcionamiento como por ejemplo la de un auto que tiene como función
primaria transporta a una velocidad y cierto número de pasajeros, estas dos corresponden a
las expectativas.

5.2.2.2.Parámetros de Funcionamiento Cuantitativos

Este tipo de estándar se debe evitar los enunciados de funciones donde no tienen sentido, es
decir, aquellos que se hacen imposible definir exactamente cuándo falló el ítem. Por
ejemplo, un enunciado donde se diga “ir tan rápido como sea posible o producir la cantidad
de piezas que producción requiera”

5.2.2.3. Parámetros de Funcionamiento Cualitativos

En caso de que no se puedan encontrar los estándares cuantitativos se recae en lo cualitativo,


por ejemplo que algo este pintado cumple la función de verse “atractivo u aceptable” lo cual
es imposible de cuantificar. Por lo tanto en estos se debe garantizar que tanto el usuario
como quien hace el mantenimiento compartan un entendimiento común de lo que es
“aceptable”.

5.2.2.4.Parámetros de Funcionamiento Absolutos

Una descripción de una función que no permita estándares de funcionamiento implica que se
trata de un estándar absoluto, como por ejemplo, si requiero transportar un líquido por medio
de una manguera, la función de una manguera es contener un líquido hidráulico, y cualquier
pérdida representa una falla. En caso de que el sistema permita fugas, se debe registrar la
cantidad que puede ser tolera.

5.2.3. Funciones Primarias

Es o son la razón principal de porque existe el activo, es importante y de sumo cuidado


definirlas tan precisamente como sea posible. La mayoría de los activos físicos tienen como
nombre con base en su función primaria, haciendo que sea más fácil reconocer las funciones
primarias de estos.
5.2.4. Funciones Secundarias

La(s) función(es) secundaria(s) son menos obvias que la principal, por eso requieren mayor
atención además las consecuencias de falla de estas pueden ser de mayor gravedad que las
primarias, por lo que deben ser claramente identificadas.

Estas están se dividen en siete categorías que son:

 Ecología-integridad ambiental.
 Seguridad- integridad estructural.
 Control-Contención.
 Apariencia.
 Protección.
 Eficiencia-economía.
 Funciones superfluas.

5.3. Falla Funcional


Las fallas funcionales se pueden definir como la incapacidad de cualquier activo físico de
hacer aquello que sus usuarios quieren que haga. Debe tenerse en cuenta que los activos por
lo general tiene más de una función y que cada función tiene asociados estándares de
funcionamiento y si el activo no cumpliese uno de estos se entendería como una falla.
Debido a esto la falla funcional se puede definir, de manera más precisa, como la
incapacidad de cualquier activo físico de cumplir con una función según un parámetro de
funcionamiento aceptable para el usuario. Para el proceso de RCM, la falla funcional de un
activo se detecta con la segunda de las siete preguntas formuladas en este proceso:
¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?

5.4. Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF o AMFE)

5.4.1. Modos de Falla

Un modo de falla se puede definir de manera precisa como cualquier evento que causa una
falla funcional. Estos se pueden clasificar en tres grandes grupos, así:

 Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento deseado.


 Cuando el funcionamiento deseado se eleva encima de la capacidad inicial.
 Cuando desde el comienzo el activo físico no es capaz de hacer lo que se quiere.
La primera categoría cubre las situaciones en que en un primer momento la capacidad del
activo está por arriba del funcionamiento deseado, pero luego decae cuando el activo es
puesto en servicio, quedando por debajo del funcionamiento deseado. Las cinco causas
principales de pérdida de capacidad son:

 Deterioro
 Fallas de lubricación
 Polvo o suciedad
 Desarme
 Errores humanos que reducen capacidad

La segunda categoría, ocurre cuando el funcionamiento deseado está dentro de capacidad del
activo físico cuando este es puesto en servicio, pero luego aumenta hasta quedar fuera de su
capacidad. Esto hace que el activo físico falle de dos maneras:

 El funcionamiento deseado aumenta hasta que el activo físico no puede responder a él.
 El aumento de esfuerzo causa que se acelere el deterioro hasta el punto en que el activo
físico se torna tan poco confiable que deja de ser útil.

El aumento del funcionamiento deseado o aumento del esfuerzo aplicado ocurre debido a
cuatro razones, de las cuales tres implican un error humano:

 Una sobrecarga constante


 Una sobrecarga no intencional constante
 Una sobrecarga no intencional repentina
 Procedimiento o material de empaque incorrecto

Respecto al detalle se puede decir que los modos de falla deben ser definidos con el detalle
suficiente como para posibilitar la selección de una adecuada política de manejo de la falla.
Para el proceso de RCM corresponde a resolver la pregunta número tres de las siete
preguntas que se formulan en este proceso:

¿Cuál es la causa de cada falla funcional?


5.4.2. Efectos de Falla
En el proceso de implementación de RCM hay que hacer una lista de lo que sucede al
producirse cada modo de falla. Esto se denomina efectos de falla. Al describir los efectos de
una falla, debemos incluir toda la información necesaria para ayudar en la evaluación de las
consecuencias de las fallas y debe hacerse constar lo siguiente:

 La evidencia de que se ha producido una falla: Permite que a vista de los operarios, la
falla sea evidente bajo condiciones normales de trabajo. También debe indicar si va
precedida por: ruidos, fuego, humo, fugas de fluidos, si se detiene el equipo, etc. Si se
tratase de dispositivos de seguridad, debe detallarse que sucedería si fallase el dispositivo
protegido mientras el dispositivo de seguridad se encuentra en estado de falla.
 En que forma la falla supone una amenaza para la seguridad o el medio ambiente:
Debe señalarse la manera en que pueda lesionarse o morir alguna persona o infringir
alguna normativa o reglamento relativo al medio ambiente como consecuencia de una
falla.
 Las maneras en que afecta a la producción o a las operaciones: Debe indicarse cómo
y cuánto afecta, ya sea por parada de máquina o varias de ellas, interrupción líneas de
proceso, etc…
 Los daños físicos causados por la falla: Cuantificar los daños.
 Que debe hacerse para reparar la falla: Cuales son las medidas correctivas a tomar
para repararla.

Para el proceso de RCM corresponde a resolver la pregunta número tres de las siete
preguntas que se formulan en este proceso:

¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?

5.5. Consecuencias de Fallas

En la metodología RCM las consecuencias de las fallas son más importantes que sus
aspectos técnicos. Se reconoce que la única razón para hacer cualquier tipo de
mantenimiento no es evitar las fallas en sí, sino evitar o reducir las consecuencias de las
fallas. Estas se clasifican en dos grupos, de la siguiente manera, de importancia decreciente:

5.5.1. Fallas Ocultas

Una función es oculta cuando la pérdida de función, no se es visible a los operarios bajo
circunstancias normales, más aún si la falla se produce por si sola.

5.5.1.1.Consecuencia de Fallas Ocultas

Las fallas ocultas no tienen un impacto directo, pero exponen a la organización a fallas
múltiples con consecuencias serias y hasta catastróficas, o bien, “una función es oculta
cuando la pérdida de función, no se es visible a los operarios bajo circunstancias normales,
más aún si la falla se produce por si sola” [*].

5.5.2. Fallas Evidentes

Una falla funcional en un equipo es evidente cuando la pérdida de función es detectada a


primera vista por los operarios en circunstancias normales.

Las fallas evidentes se clasifican en tres categorías de importancia decreciente:

5.5.2.1. Consecuencias para la Seguridad y el Medio Ambiente

Cuando un modo falla cae en esta categoría, esta tiene consecuencias para la seguridad si
causa una perdida función o si puede lesionar o matar a alguien, mientras que si se tiene
consecuencias ambientales si causa una pérdida de función o si puede infringir alguna
normativa relativa al medio ambiente de carácter corporativo, regional o nacional.

5.5.2.2. Consecuencias Operacionales

Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta a la producción o a las operaciones que
pueden ser: volumen de producción, calidad del producto, servicio al cliente o costo
operacional, costo directo de la reparación, es decir, si la falla tiene un efecto adverso directo
sobre la capacidad operacional.

5.5.2.3. Consecuencias No Operacionales

Si la consecuencia de la falla es no operacional cuando esta no ejerce un efecto adverso


directo para la seguridad, medio ambiente o la capacidad operacional. Las únicas
consecuencias que se relacionan con dichas fallas son los costos directos de reparación, con
lo que se consideran netamente económicas.

Para el proceso de RCM corresponde a resolver la pregunta número cuatro de las siete
preguntas que se formulan en este proceso:

¿En qué sentido es importante cada falla?

5.6. Mantenimiento Proactivo: Tareas Predictivas

5.6.1. Fallas Potenciales

Una falla potencial es un estado en donde se puede identificar claramente que una falla
funcional está a punto de ocurrir o ya sea que, está en el proceso de ocurrir.

5.6.2. Tareas a Condición

Las tareas que se designan para detectar las fallas potenciales se conocen con el nombre de
tarea a condición, y consisten en hacer una revisión para determinar si hay fallas potenciales
en un equipo en general, con el fin de que se pueda actuar para prevenir la falla funcional o
evitar las consecuencias de la falla funcional. Se ubican de primero en el proceso de
selección ya que casi siempre pueden realizarse sin necesidad de desplazar el activo físico
de su ubicación y continuando en servicio, por lo que es raro que intervengan el en proceso
de producción.

5.6.3. Intervalo P-F

Este intervalo corresponde al intervalo entre el momento en que ocurre una falla potencial y
su decaimiento hasta convertirse en una falla funcional, además dicho tiempo nos dice con
qué frecuencia deben realizarse las tareas a condición. Es importante que dichas tareas sean
realizadas a intervalos menores al intervalo P-F para que de esta manera se pueda detectar
esta falla potencial.

Figura 3. Curva e intervalo P-F.

5.7. Mantenimiento Proactivo: Tareas Preventivas

5.7.1. Tarea de Reacondicionamiento cíclico

Esta tarea cíclica consiste en adecuar a “condiciones iniciales” la capacidad de un elemento


o componente antes o en límite de edad definido, independientemente de su condición en ese
momento.

5.7.2. Tarea de Sustitución cíclica

Esta tarea se fundamenta en desechar un elemento o componente antes o en el límite de edad


definida, independientemente de su condición, es decir, si el elemento o componente se
reemplaza por uno nuevo a intervalos fijos sin intentar evaluar la condición del activo.

Tanto la tarea de reacondicionamiento y sustitución cíclica tiene una desventaja que es muy
significativa, solamente puede realizarse con la máquina detenida y por lo general requieren
envío al taller afectando casi siempre el proceso de producción.

5.7.3. Acciones “a falta de”:

Este punto trata de que se debe hacer si no se encuentra una tarea proactiva adecuada. Esto
comienza con una revisión de las tareas de búsqueda de falla y luego considera el rediseño

5.7.3.1.Tarea de búsqueda de fallas

Son tareas diseñas para detectar o chequear si algo todavía está funcionando, también se
conocen con el nombre de chequeos funcionales. Este tipo de tarea se aplica solo a fallas
ocultas.
5.7.3.2. Conceptos Asociados al análisis de confiabilidad

El diseño de un programa eficiente de mantenimiento implica la comprensión de los


fenómenos de falla de los equipos. Dado que las fallas en los equipos son eventos aleatorios,
utilizaremos conceptos y modelos estadísticos que nos permitan controlar y mejorar la
confiabilidad.

Las tareas de mantenimiento predictivo y preventivo están basados sólo en el intervalo P-F.
Para establecer los intervalos de búsqueda de falla, deben tomarse en cuenta la
disponibilidad y confiabilidad.

5.7.3.2.1. Tiempo medio entre fallas (MTBF) o confiabilidad

Este indicador permite medir la frecuencia entre fallas promedio transformándose en una
medida de la confiabilidad de los equipos o dispositivos.

#Equipos x Tiempo Operativo


MTFB =
# De fallas

5.8. ¿Qué logra el RCM?

El uso de RCM ayuda a satisfacer todas las expectativas de la tercera generación. El alcance
que realiza esto, esta resumido en los siguientes párrafos:

5.8.1. Mayor Seguridad e Integridad Ambiental

RCM contribuye a la mayor seguridad y protección ambiental de las siguientes maneras:

 Revisión periódica de las implicancias de seguridad y ambiental de cada falla antes de


considerar los aspectos operacionales y es así que esta se convierte en prioridades
importantes del mantenimiento.
 El proceso de decisión sugiere que las fallas que afecten la seguridad o el medio
ambiente deben ser operadas de alguna manera, lo que conlleva a que la solución se dicta
de manera que puedan reducir todos los riegos.

5.8.2. Mayor Disponibilidad y Confiabilidad de Planta

El proceso RCM ayuda a conseguir una mayor disponibilidad y mejor confiabilidad cuando:
 La revisión programada de las consecuencias operacionales que no hayan sido tratadas
como riesgo de seguridad, aseguran que solo las tareas seleccionadas para manejar cada
modo de falla sea la más efectiva.
 Si se enfatiza en tareas a condición ayuda a asegurar que las fallas potenciales sean
detectadas antes de convertirse en fallas funcionales ayudando a reducir las
consecuencias operaciones: 1. Parada de máquina, afectando la producción. 2. Asegurar
los recursos para reparar la falla optimizando el tiempo de parada. 3. El activo físico es
sacado de servicio en un menor tiempo.

5.8.3. Mayor Eficiencia del Mantenimiento (Costo-Eficiencia)

RCM continuamente focaliza su atención en las actividades de mantenimiento que tienen


mayor efecto en el funcionamiento de la planta. Esto ayuda a asegurar que todo lo que se
destine al mantenimiento se realice donde haga el mayor bien. Además, si RCM es aplicado
correctamente a los sistemas de mantenimiento ya existentes, reduce la cantidad de trabajo
de rutina (en otras palabras las tareas de mantenimiento hechas cíclicamente) de cada lapso
de tiempo en un 40 a 70%. Por otro lado si RCM se utiliza para desarrollar un nuevo plan de
mantenimiento, la carga de trabajo resultante es mucho más baja que si el plan es
desarrollado con los métodos tradicionales.

5.8.4. Vida Útil más larga de Ítems Costosos

El proceso de RCM ayuda mucho para garantizar que casi cualquier activo que reciba un
mínimo de mantenimiento puede hacerse durar tanto como su estructura básica de soporte
manteniéndose intacta y halla repuestos disponibles para cualquier eventualidad.

5.9. Resultados de RCM

Si el RCM es aplicado de manera adecuada, así como se sugirió anteriormente, un análisis


puede entregar:

 Planes de mantenimiento para ser realizados.


 Una Norma Estándar de Operación (NOS, por sus siglas en ingles).
 Definición de los repuestos críticos que se deben mantener en la compañía.
6. ALCANCES
Para el alcance del proyecto se definieron las siguientes actividades:

6.1. Recopilar requisitos


Para los requisitos del proyecto de prácticas se gestionaron todas las variables o elementos
necesarios para cumplir con el objetivo principal que es la creación de los nuevos planes de
mantenimiento de los cuatro (4) puente grúas, la inyectora de gabinetes y la cabina de
pintura electrostáticas.
Entre ellos se encuentra el acceso total a la herramienta de control de datos PRISMA la cual
es utilizada para reportar todos los aspectos de cualquier tipo de activo o máquina, se
encuentran datos como el plan de mantenimiento actual, costos del mantenimiento, MTBF,
MTTR, disponibilidad, paros por correctivos, cronograma de mantenimientos futuros
programados, etc…
También es necesaria la colaboración de los líderes de plantas para la correcta inducción a
las máquinas asignadas para la creación del nuevo plan, con ayuda de sus asistentes de
mantenimiento mecánico y eléctrico.
Estos planes de mantenimiento tienen un periodo de duración estimado de seis (6) meses
para la finalización y puesta en marcha, necesitando una completa disposición de mi parte
para completar a tiempo el proyecto.

6.2. Definición del alcance


Aquí es necesario realizar una descripción detallada del proyecto y de los activos a
intervenir, por tanto se decidió dividir las máquinas en subcategorías para lograr definir qué
es lo que se quiere lograr con cada una:
6.2.1. Puente Grúas
El primer plan de mantenimiento a realizar es a los cuatro (4) puente grúas que posee la
compañía ubicados en las plantas de plásticos (dos de 10 Toneladas y uno de 20 Toneladas)
y calefacción norte (uno de 12,5 Toneladas). Estos puente grúas tienen una estructura física
similar la cual costa de un polipasto el cual se encarga del movimiento y soporte del gancho
de carga gracias a un servomotor y un moto reductor. La otra parte del puente grúa pertenece
a toda la estructura física que sirve como soporte y guía para el desplazamiento en el eje z de
la carga física a lo largo de la planta.
Para estas cuatro máquinas se observó que ninguna tenía un plan de mantenimiento activo,
lo cual para la compañía presenta un gran riesgo debido a que si llega a ocurrir un accidente
que involucre personal y esta máquina la aseguradora no se verá obligada a responder
debido a este error. Pero cabe aclarar que dos (2) de los cuatro (4) puente grúa estaban bajo
el mantenimiento por parte de HANSECOL gracias a su garantía de compra y que finaliza
dentro de un (1) año.
Figura 4. Estructura típica de un Puente Grúa. Parte A: zona de desplazamiento lateral. Parte B: Polipasto.

A estos cuatro (4) activos se planeó definirle completamente sus mantenimientos


preventivos y predictivos, así como sus repuestos críticos y su plan de contingencia.

6.2.2. Inyectora de Poliuretano para Gabinetes

En segundo lugar se encuentra la inyectora de poliuretano, a esta inyectora se le debe


optimizar su plan de mantenimiento debido a que la mayor parte de este fue montado de
manera rápida y superficial hace cuatro (4) años, esto en gran parte se debe al paso de toda la
planta a Copacabana y la compra de nuevos equipos.

La función principal de está maquina es inyectar a los gabinetes de las neveras el aislante
térmico conocido como Polietileno (combinación entre Poliol e Isocianato). Este material
tiene componentes inflamables al aire antes de su combinación por lo que su sistema de
control y vigilancia debe estar muy bien cubierto. La inyección del producto final se realiza
por medio del Cabezal de inyección a través de unas prensas que no permiten que se escape
el material de área requerida para los gabinetes ya que este tiene características expansivas.
Para darle forma se utiliza un molde con características específicas dependiendo del tipo de
gabinete que se esté produciendo en la nevera.

Esta máquina es una de las más complejas de la compañía debido a la cantidad de


subsistemas que la componen, posee un Sistema hidráulico (bomba e intercambiador de
calor), doce (12) Prensas de inyección, dos Cabezales de inyección, un (1) tanque para el
almacenamiento del POLIOL y uno (1) para el almacenamiento del ISOCIANATO, un (1)
Sistema de refrigeración (Schiller y atemperadores), un Sistema de extracción para
emergencias y un sistema de control eléctrico.
Figura 5. Sistema de Inyección de Gabinetes

Al igual que los puente grúas a esta máquina se le planeó mejorar su plan de mantenimiento,
generar un archivo con la lista de repuestos necesarios y un plan de contingencia para cada
sistema en caso de falla.

6.3. Creación de EDT y Verificación del alcance

La creación de EDT (Estructura de Deslogue de Trabajo) consiste en subdividir los


entregables del proyecto y el trabajo del proyecto en componentes más pequeños y más
fáciles de manejar.
Como plan inicial se planteó subdividir en complejidades los proyectos, pero después de
realizar los puentes grúas se decidió entregar el proyecto de la siguiente forma:

Actividad
Reconexión de Información

Lectura de Manuales, Catálogos, Plantes de


Mantenimiento Antiguos
Creación de AMFE
Creación de Plan Prismas
Creación de ROP y Repuestos Críticos
Socialización
Corrección de Errores
Puesta en Marcha

Tabla 1. EDT para proyecto RCM


Como se aprecia en la tabla anterior el procedimiento establecido y por ende sus entregables
quedaron estandarizados. Para la totalidad de las máquinas que entran en un plan RCM.

7. ETAPAS DEL PROYECTO


Al momento de la iniciación de las prácticas académicas se me hizo entrega de un
cronograma donde se me especificaban las etapas que iba a incluir mi proyecto, con tiempos
de entrega estimados y la metodología a utilizar.
7.1. Inducción
En el momento de los primeros días de prácticas se realizó una inducción informativa
(realizada por el personal de recursos humanos de la compañía) y otra formativa (realizada
directamente por el equipo de trabajo), en las que se vieron los aspectos relevantes para la
buena convivencia e integración dentro de la empresa.
7.1.1. Inducción Informativa
En esta inducción con duración de dos (2) días se mostraron todos los aspectos relevantes de
la compañía, su modo de trabajo, reglas establecidas, conocimiento de las plantas, entre
otras.

7.1.2. Inducción Formativa


En la segunda inducción con duración de dos (2) semanas se me introdujo a todo lo que
tiene que ver con el área de mantenimiento central, mi papel dentro de los próximos seis (6)
meses de prácticas, horarios de trabajo y todo el contenido teórico necesario para poder
realizar unas buenas prácticas.

7.2. Propuesta de Trabajo


Esta etapa del proyecto es donde se me asignó mi plan de trabajo que está adjunto en el
capítulo siguiente (Cronograma de actividades), donde se me dieron las máquinas a realizar
RCM y fechas tentativas de entrega de avances. Adicional se me entregaron otras tareas
menores como llevar a cabo una reunión de novedades mensuales.
7.3. Entrega Parciales de Resultados
Para una correcta realización de las prácticas se me fue asignado un tutor interno el cual se
encargó de mantener un seguimiento continuo dentro del proceso de prácticas. Su función
era monitorear mis avances por medio de entregas parciales, realizar corrección de errores e
inducirme en temas de mecánica e hidráulica en los cuales poseía debilidades.
7.4. Entrega Final
En esta parte se me asignó una reunión con todo el equipo de mantenimiento central para
mostrarle el resultado de los proyectos, las dificultades encontradas, etc.
Esta es la parte más importante del proyecto porque es donde se exponen los resultados
obtenidos a todo el equipo de trabajo. Se deben tener todos los proyectos terminados con
todas sus fases y objetivos cumplidos.
8. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

CRONOGRAMA INDUCCION PRACTICANTE


RCM SEM 1 2016

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Realizado a tiempo


ACTIVIDAD RESPONSABLE SEMANAS SEMANAS SEMANAS SEMANAS SEMANAS SEMANAS SEMANAS No se ha realizado
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 En Proceso

Presentación del practicante al


Arnubio González/Luis
equipo de trabajo e Inducción
Felipe Mesa
General

Capacitación en RCM y
diagramas de decisiones Arnubio González/Luis
además capacitarlo en PRISMA Felipe Mesa
y Formato para las novedades
Reconocimiento y estudio de la
Luis Felipe Mesa /
información existente en el
Orlando
área respecto a RCM
Arnubio
Reconomiento de lo equipos a
González/Orlando David
trabajar en Proyectos RCM
Guerrero Bermúdez
Arnubio
RCM Puente Grúa 20 Toneladas
González/Orlando David
Plásticos
Guerrero Bermúdez
RCM Puentes Grúa 10
Toneladas Plásticos (2)
RCM Puente Grúa 12,5
Toneladas Calefacción Norte
Arnubio
Plan de Acción Para novedades
González/Orlando David
MARZO
Guerrero Bermúdez
Arnubio
RCM Inyectora de Gabinetes;
González/Orlando David
Planta 1, Refrigeración
Guerrero Bermúdez
Arnubio
Plan de Acción Para novedades
González/Orlando David
ABRIL
Guerrero Bermúdez
Arnubio
Plan de Acción Para novedades
González/Orlando David
MAYO
Guerrero Bermúdez
Arnubio
RCM Cabina de Pintura Electro-
González/Orlando David
Estática; Planta de Calefacción
Guerrero Bermúdez
Arnubio
Plan de Acción Para novedades
González/Orlando David
JUNIO
Guerrero Bermúdez
Arnubio
Presentación Final Proyecto
González/Orlando David
Prácticas
Guerrero Bermúdez
Tabla 2. Cronograma de Actividades Prácticas en Industrias HACEB S.A. 2016-01
9. Metodología De Trabajo Y Resultados Obtenidos
Para la metodología de trabajo se explica paso a paso como se dividió cada sub-proyecto, las
variables a tener en cuenta, dificultades, soluciones y propuestas para mejoras realizadas en
formatos de mantenimiento, planes y métodos de análisis.
Para este capítulo se va a exponer la metodología desde el punto de vista cronológico.

9.1. Puentes Grúas


Para la realización de este primer proyecto decidí tomar el puente grúa y dividirlo en subsistemas
como indica la figura:

Figura 6. Diagrama de Bloques Funcional de un Puente Grúa Típico.

En la imagen anterior se observa como dividir un puente grúa para un análisis de RCM,
simplemente es particionarlo en subsistemas un poco menos complejos como son su sistema de
control eléctrico (Relés y PLC’s), el sistema de izaje de carga (Polipasto), el sistema de
transporte de carga y su estructura.
Para definir si el análisis era correcto se debía inicialmente proceder a la recolección de
información.
9.1.1. Recolección de Información
Para la recolección de información la empresa cuenta con una base de datos corporativa de
nombre HCB\corp. donde se encuentran todos los datos técnicos de las máquinas que posee la
empresa.
Aunque el ideal sería encontrar todos los datos correspondientes a los PG (puentes grúas) la
realidad es que debido a la cantidad de máquinas que posee HACEB S.A. en un poco complicado
asegurar que sea así. Accediendo a los archivos encontré los siguientes inconvenientes (respecto
a los PG):
 Catálogos desactualizados: En las carpetas correspondientes estaba disponible el mismo
catálogo para todos los PG, un catálogo de 7,5 Toneladas de un PG que no está en
funcionamiento en la empresa.
 Inexistencia de Datos Técnicos: A parte de los catálogos, no se encontraban datos técnicos
específicos para poder realizar un correcto análisis de RCM (datos como el diámetro de las
ruedas, longitud de la blindo barra, etc…).
 Archivos físicos deteriorados: En cuanto a los archivos físicos de los PG se encontró que
estaban muy deteriorados, siendo estos la única fuente de información para estas máquinas.
En caso de pérdidas de los archivos tocaría comunicarse con ABUS una empresa alemana
que para reenviarnos la información demoraría más de dos semanas; esto es un problema que
en caso de un fallo donde se necesiten estos datos podría parar la planta completamente.
Para la solución de estos inconvenientes actualicé todos los datos técnicos que se encontraban en
los archivos físicos y los que me proporcionaron HANSECOL y ABUS por medio de correos
para que en la base de datos virtual de la compañía se encuentren disponibles en caso de ser
necesarios.

Figura 7. Muestra de datos técnicos Puente Grúa ABUS 20 Toneladas

Al finalizar la recolección de información de todos los PG se llegó a la conclusión de que la


mejor forma de realizar el análisis RCM era tomar el PG como un todo y no particionarlo por
subsistemas como se planteó anteriormente, esto debido a la simplicidad de su sistema.
9.1.2. Creación del AMFE
Como se explicó en el marco teórico se debe iniciar con la creación de una matriz RCM con sus
modos de fallas para detectar posibles problemas a la hora de programar un mantenimiento.
Para este análisis se utiliza una plantilla creada por la compañía mostrada en la siguiente hoja,
que ayuda a facilitar el análisis.
Para la definición de las funciones de los PG se debió tener muy claro su modo de operar, que
elementos o máquinas entran en medio al momento de realizar la operación y quienes lo operan.
Se realizaron entrevistas con los líderes de planta, mecánicos, eléctricos y operarios para
entender el funcionamiento detallado desde el punto de vista de la experiencia y no quedarse
únicamente con loNomostrado ensegura
Transporta de Manera catálogos y manuales.
la carga Uniones de Vigas y Columnas de Soporte del El puente Grúa se detiene, en el peor de los casos puede hacer que se caiga
A Fallo del la Parte Estructural del 1 Puente desajustadas, soldadura sueltas con el elemento de transporte o la base del mismo. Se detiene la Producción y
Luego de realizar todo este proceso se crea la matriz de RCM principal que sirve de soporte para
Puente Grúa (Soportes,
uniones, Vigas, etc. )
fisuras aparentes y en mal estado en general. toca evacuar a los operario para prevenir daños mayores.

la creación del plan de mantenimiento:


No Transporta de Manera segura
la carga Los carriles de Rodaduras, transporte y las En caso de que estos carriles o ruedas fallen, el puente grúa se puede ver
A Fallo del la Parte Estructural del 2 ruedas están en mal estado (desgaste, atascado o desajustado haciendo la producción se detenga y por ende la parte
Puente Grúa (Soportes, suciedad, entre otros). que se encarga de las láminas también se detenga.
uniones, Vigas, etc. )

El Puente Grúa no es capaz de


El atascamiento del tambor de cables puede afectar la movilidad del gancho,
B Recoger ni levantar la Carga 1 Atascamiento del Tambor de Cables
esto a su vez detendría todo el proceso de Carga y descarga del Puente.
(Polipasto)

El Puente Grúa no es capaz de El deterioro de este cable al igual que el atascamiento del tambor de cables
B Recoger ni levantar la Carga 2 Deterioro del Cable de Izaje tendía como consecuencia el fallo del sistema del polipasto y el paro del
(Polipasto) Puente.

Una Falla del control de mando aun que no pararía el proceso de producción
Contacto defectuoso en la Botonera (Control
El Puente Grúa no es capaz de (debido a que el puente tiene instalado un mando alámbrico como plan de
de Mando), hilos Rotos en los cables de
B Recoger ni levantar la Carga 3 contingencia) si se debe garantizar que este control esté en condiciones
alimentación, en la botonera o posiblemente
(Polipasto) optimas y asegurar que se tengan las baterías en caso de descarga del
en el accionamiento de traslación
Transportar de manera control.
segura y optima una carga
específica de máximo 20 El Puente Grúa no es capaz de
Fallo del Gancho de Izaje y/o las Poleas de Un fallo en el gancho de Izaje traería como consecuencia el paro del proceso
Toneladas, a una velocidad B Recoger ni levantar la Carga 4
control de Peso del Polipasto de carga, paro de producción y por ende detenimiento de la planta
de 2-48 m/min, una luz de (Polipasto)
20000 mm y un voltaje de
entrada de 3*440 V En caso de un fallo eléctrico del motor (por protección o un pico en voltaje o
El Puente Grúa no transporta la
corriente) este puede detenerse y retrasar la operación de carga o transporte
C carga de manera total o parcial 1 El Motor tiene un Daño Eléctrico
del Puente Grúa. Este es otro Modo de Falla crítico debido a que en caso de
(Motor)
falle la producción se vería directamente afectada.

En caso de un fallo mecánico del motor (por protección o un pico en voltaje o


El Puente Grúa no transporta la
corriente) este puede detenerse y retrasar la operación de carga o transporte
C carga de manera total o parcial 2 EL Motor tiene un Daño Mecánico
del Puente Grúa. Este es otro Modo de Falla crítico debido a que en caso de
(Motor)
falle la producción se vería directamente afectada.

Es de vital importancia inspeccionar diariamente que el sistema de frenado se


El Puente Grúa no transporta la
encuentre en optimas condiciones, una inspección rápida antes de iniciar la
C carga de manera total o parcial 3 El Sistema de Frenado de los Motores Falla
operación del estado de los mismos. Se debe evaluar si en necesario
(Motor)
mantener el repuestos de los frenos.

El Puente Grúa no transporta de La entrada de energía o fuente de En caso de no suministrar la energía para la operación normal del Puente Grúa
D manera correcta debido al fluido Tabla
1 3. AMFE
alimentación no del PG ladeenergía
suministra 20 Toneladas.
este quedará parado evitando que el puente realice su operación normal. En
eléctrico necesaria para su funcionamiento. caso de falla en pleno proceso de producción las pérdidas son enormes.

El Puente Grúa no transporta de Un modo de falla con una discontinuidad puede ser que el fluido eléctrico
Existe una discontinuidad en algún punto del
D manera correcta debido al fluido 2 encuentre otro rumbo por lo que haga que se detenga el puente haciendo que
sistema eléctrico.
eléctrico se pare la producción
Por motivos
D
de espacio no se3 incluyó toda la tabla del
El Puente Grúa no transporta de
Fallo de la Blindo Barra.
manera correcta debido al fluido
Un falloRCM realizado
en la blindo bara a los elPG
traería como consecuencia paro delpero esta
proceso de
carga, paro de producción y por ende detenimiento de la planta
puede ser vista en el anexo 10.1 del documento.
eléctrico
En caso de ocurrir este modo de falla se deberá tener cuidado en cual de los
elementos (principalmente motores) se realizó el fallo. Este fallo deshabilita
El Puente Grúa no transporta de
Fallo de Contactores, Variadores, una máquina en específico por lo general lo que haría que el puente grúa
D manera correcta debido al fluido 4
Limitadores Y otros funcionara pero de manera parcial. Se detendrá igual la operación para que los
eléctrico
operarios o el electricista realice el procedimiento para el cambio del
dispositivo.
Tabla 4. Formato para copilar información de la AMFE y diagrama de decisiones, Tomado de formatos para análisis de RCM de industrias HACEB S.A.
9.1.3. Creación del Plan de Mantenimiento
Luego de Tener un AMFE definido, el paso a seguir es la creación del plan de mantenimiento.
Para este plan la plantilla arroja los modos de fallas obtenidos en otra hoja donde debemos
justificar cada uno para así realizar un análisis de fallas de manera óptima.
Luego con ayuda de los mecánicos, el tutor o el catálogo definimos la frecuencia de
mantenimiento, la duración y el tipo de personal que va a realizar la operación (mecánico,
eléctrico u operario).

Se debe comprobar el estado actual de


Revisar Fusibles,
los fusibles, empalmes y uniones.
Fases,
El Motor tiene un Daño Eléctrico Comprobar la posición de fases. Eléctrico Eléctrico 1 15 No 30
Comprobar
Comprobar los valores de Voltaje,
valores típico
Corriente y Aislamiento de los motores
Realizar Limpieza y observar si existe
calentamiento inusual del motor, marcas
o tallones en la carcasa y ruidos extraños.
Realizar Limpieza Verificar las uniones atornilladas,
El Puente Grúa no transporta la carga EL Motor tiene un Daño Mecánico Mecánico Mecánico 1 60 Si 365
y Verificación especialmente los pares de apriete de los
de manera total o parcial
tornillos largos entre la caja del motor y el
(Motor)
engranaje en los motores de traslación y
elevación.

Verificar y ajustar el freno del mecanismo


Revisas y Ajustar de elevación, traslación y el entrehierro
El Sistema de Frenado de los Sistema de que no presente desgaste en sus discos,
Mecánico Mecánico 1 120 Si 365
Motores Falla Frenado de pastas de frenado y Bobina de Frenado
Motores Para los Polipastos Controlar el Nivel de
Aceite del engranaje

La entrada de energía o fuente de


Verificar que las alimentaciones estén en
alimentación no suministra la Verificar Entrada
optimas de condiciones y que su voltaje Eléctrico Eléctrico 2 10 No 30
energía necesaria para su de Energía
sean los nominales
funcionamiento.
Verificar los dispositivos de conexión
eléctrica y la instalación que posean
Existe una discontinuidad en algún Chequear Red continuidad en cada uno de sus puntos y
Eléctrico Eléctrico 2 10 No 30
El Puente Grúa no transporta de punto del sistema eléctrico. Eléctrica en el cableado que no hallan cables
manera correcta debido al fluido defectuosos que puedan ocasionar
eléctrico accidentes

Revisar a lo largo de la estructura que no


esté desnivelada, que los contactos no
Revisar Estructura
Fallo de la Blindo Barra. estén sulfatados y que las escobillas que Eléctrico Eléctrico 1 40 No 180
de la Blindo Barra
hacen contacto entre el motor y la blindo
barra no estén desalineados

Tabla 5. Parte del mantenimiento resultante a partir de la matriz AMFE

Luego de ser revisado por los líderes de mantenimiento de cada planta y por parte del equipo de
RCM este plan pasa a ser digitalizado por medio de una plataforma llamada PRISMA. En esta
plataforma se encuentra todo lo relacionado con mantenimiento, equipos, órdenes de trabajo
operativo, entre otros.
Para esto se utiliza una plantilla que con la ayuda de la herramienta se crearon las actividades
anteriormente expuestas. Para esto cabe destacar que la empresa tiene unos estándares en cuanto
a las actividades para no entrar en confusiones.
E 5142212 REVISAR FUSIBLE NA 3 Si 30
E 5142908 REVISAR EMPALMES NA 3 Si 30
COMPROBAR LA POSICIÓN Y EL ESTADO DE LAS
E 5442940 VERIFICAR FASES 3 No 30
MTTO ELEC MENSUAL FASES DEL MOTOR
E0492
MOTORES PUENTE GRUA EL VOLTAJE DE LA MÁQUINA ES 440 Vac, EN CASO
E 5442150000 VERIFICAR VOLTAJE 3 No 30
DE NOVEDAD REPORTARLA.
VERIFICAR EL VALOR DE CORRIENTE CON LOS
E 5442149 VERIFICAR CORRIENTE 3 No 30
DATOS DE PLACA.
M 5122053000 LIMPIAR MOTOR NA 120 Si 365
OBSERVAR SI EXISTE CALENTAMIENTO INUSUAL
DEL MOTOR, MARCAS O TALLONES EN LA CARCASA
Y RUIDOS EXTRAÑOS.
VERIFICAR LAS UNIONES ATORNILLADAS,
M 5152053000 INSPECCIONAR MOTOR 120 Si 365
ESPECIALMENTE LOS PARES DE APRIETE DE LOS
TORNILLOS LARGOS ENTRE LA CAJA DEL MOTOR Y
MTTO MEC ANUAL EL ENGRANAJE EN LOS MOTORES DE TRASLACIÓN
M1210 Y ELEVACIÓN.
MOTORES PUENTE GRUA
VERIFICAR Y AJUSTAR EL FRENO DEL MECANISMO
DE ELEVACIÓN, TRASLACIÓN Y EL ENTREHIERRO
QUE NO PRESENTE DESGASTE EN SUS DISCOS,
M 5142300000 REVISAR FRENO 120 Si 365
PASTAS DE FRENADO Y BOBINA DE FRENADO
PARA LOS POLIPASTOS CONTROLAR EL NIVEL DE
ACEITE DEL ENGRANAJE.

VERIFICAR QUE LAS ALIMENTACIONES ESTÉN EN


E 5442197 VERIFICAR FUENTE DE VOLTAJE OPTIMAS DE CONDICIONES Y QUE SU VOLTAJE Y 10 No 30
CORRIENTE SEAN LOS NOMINALES
CHEQUEAR LOS DISPOSITIVOS DE CONEXIÓN
MTTO ELEC MENSUAL
E0495 ELÉCTRICA Y LA INSTALACIÓN QUE POSEAN
PUENTE GRUA RED
CONTINUIDAD EN CADA UNO DE SUS PUNTOS,
E 5282663 CHEQUEAR SISTEMA ELÉCTRICO 10 Si 30
QUE EN EL CABLEADO QUE NO EXISTAN CABLES
DEFECTUOSOS QUE PUEDAN OCASIONAR
ACCIDENTES.

Tabla 6. Plan de Mantenimiento PG codificado para ingresarlo al PRISMA.

9.1.4. Creación de ROP (Repuestos Prioritarios) de los PG.


La siguiente fase del plan de un análisis de mantenimiento tipo RCM indica que se debe crear un
plan de contingencia en el que se incluyan los repuestos críticos que debe mantener la compañía
en el almacén para poder realizar un mantenimiento correctivo en caso de fallo.
Para los PG se crearon tres (3) ROP discriminando el modelo del PG. A continuación se muestra
como se ha venido haciendo únicamente el ROP del PG de veinte (20) Toneladas.
ROP A MANTENER: Puente Grúa

MANTENER: Rodamiento Radial Dirigido, Referencia # 6219-2Z; DIN 625, cantidad: 1


MANTENER: Lubricante Rodamiento y Engranajes , Referencia # Shell Omala Oil 460,
cantidad: 1
MANTENER: Rueda de Accionado con Rodamiento, Referencia # na, cantidad: 1
MANTENER: Tambor del Cable, Referencia # na, cantidad: 1
MANTENER: Cable de superficie Galvanizada, Referencia # Cable especial para polipasto
eléctrico 8xK10S seg. EN 12385-2, cantidad: 1
MANTENER: Control Remoto Inalámbrico, Referencia # HCB Quadriz, cantidad: 1
MANTENER: Trócola completa con gancho Simple, Referencia # GSN 10 (Revisar Catálogo);
pieza N°41396, cantidad: 1
MANTENER: Motor de Traslación Grúa
1,1 kW , Referencia # vel 2-48 m/min 1,3 kW; Factor de Marcha de 60% ED, cantidad: 1
MANTENER: Estator Completo
Motor Polipasto , Referencia # Pos.: 52; 60; 61; 62; 81; 84
Motor 0.65 / 0.78 kW, cantidad: 1
MANTENER: Freno Completo
Puente Grúa Motor, Referencia # 4.5 Nm, Tensión rotor de fren. 103 VDC, cantidad: 1
MANTENER: Raíl guía
3000 mm, Referencia # DIN Gr. 1
DIN Gr. 2, cantidad: 1
MANTENER: Raíl guía - Alimentación central, Referencia # DIN Gr. 1
DIN Gr. 2, cantidad: 1
MANTENER: Soporte de Cables, Referencia # na, cantidad: 1

MANTENER: Rodamiento de rodillos cilíndricos, Referencia # NUP 308 E; DIN 5412, cantidad:
MANTENER: Guía del Cable del Polipasto, Referencia # na, cantidad: 1
MANTENER: Engranaje Completo
MANTENER: Embrague de Fricción Completo, Referencia # (Set) i=78.41, cantidad: 1
MANTENER: Motor de Traslación Polipasto, Referencia # na, cantidad: 1
MANTENER: Piezas sueltas Freno Polipasto, Referencia # Pos.: 73; 74; 76; 77; 79; 82
MANTENER: Placa de Cojinete completo
MANTENER: Engranaje Completo, Referencia # i = 127,7 Velocidad de elevac. 4/1 = 5m/min,
MANTENER: Motor Completo de Carga, Referencia # Motor encargado de subir y bajar el
MANTENER: Lubricante Rodamiento y Engranajes , Referencia # Shell Omala Oil 460,

Tabla 7. ROP puente Grúa ABUS de 20 Toneladas.

9.1.5. Creación de Archivos Críticos para Puente Grúa


Al mismo tiempo que se hace un archivo con los repuestos que debe tener prioritariamente la
máquina, también se crea un archivo con los repuestos críticos. Estos en cuanto a cantidad son
mayores por lo que suele hacerte esta actividad en un archivo aparte. Para esto cree una plantilla
sencilla en Excel para futuros trabajos.
CANTIDAD
PARTE O ZONA CODIGO MARCACION EN DESCRIPCIÓN O REFERENCIA UBICACIÓN EN LA EXISTENCIA
COMPONENTE FUNCIÓN EN EL EQUIPO INSTALAD
EN ALMACÉN
MÁQUINA SAP MÁQUINA DEL COMPONENTE MÁQUINA AS

Viga que Soporta Soportar el Sistema de P. G. de 20 Ton AZF 350 de


Puente Grúa - 015268 Parte Posterior 1 No
el Polipasto Polipasto 4 Ruedas

Polipasto Estructura que le da Ti po GM 5000.3 DQA 4/1 con


Polipasto - 015268 Di á metro de Rueda 200
Parte Posterior 1 No
(Completo) Movilidad al Gancho

Lubricante
Mantener el Equipo con la Interior de Motor
Puente Grúa - - Rodamiento y Shell Omala Oil 460 n/a No
Engranajes
Lubricación Adecuada Traslación
Rueda de
AD = 72 mm Rueda de Carro
Puente Grúa - Accionado con 2 No
Rodamiento
pieza N°302494 Accionado
6219-2Z
Rodamiento Rueda de Carro
Puente Grúa - DIN 625 2 No
Radial Dirigído pieza N°300153
Accionado
Rodamiento de NUP 308 E
Rueda de Carro
Puente Grúa - rodillos DIN 5412 2 No
cilíndricos pieza N°300282
Accionado

Perno de Rueda de Carro


Puente Grúa - pieza N°300155 1 No
Cojinete Accionado
Motor de
Mover el Puente Grúa en el Si n Freno Pi eza N°301049 Accionamiento de
Puente Grúa - Tra l a ci ón Grúa
Con Freno Pi eza N°301072
2 No
1,1 kW eje Y a 10/40 m/min translación
Freno 4.5 Nm, Tensión rotor de Accionamiento de
Puente Grúa - - pieza N°101655 2 No
Completo fren. 103 VDC translación
Engranaje i=78.41 Accionamiento de
Puente Grúa - - pieza N°300652 1 No
Completo v = 10/40 m/min translación
Embrague de Accionamiento de
Puente Grúa - - Fricción Completo
(Set) i=78.41 pieza N°304753 1 No
translación
Raíl guía DIN Gr. 1 pieza N°16329 Alimentación de
Puente Grúa - - n/a No
3000 mm DIN Gr. 2 pieza N°16330 corriente del carro

Tabla 8. Repuestos Críticos Puente Grúa ABUS 20 Toneladas.

9.1.6. Montaje del Plan y Socialización


Como último paso se realiza de manera oficial el montaje del plan a la plataforma PRISMA y se
crea una presentación para la entrega final del proyecto culminado.

Figura 8. Plan de Mantenimiento Puente Grúa ABUS 20 Toneladas visto desde la plataforma PRISMA.
9.2.Inyectora de Gabinetes
Para la inyectora de gabinetes el proceso de análisis fue un poco más complicado debido a la
extensión y complejidad. Se decidió desde su inicio dividir la inyectora de gabinetes es las partes
mencionadas anteriormente:

 Prensas de Inyección: Estas Prensas son las encargadas de soportar el gabinete durante su
inyección. En total son doce (12) Prensas.
 Cabezales de inyección: Los Cabezales tienen la función de inyectar el Poliol y el Isocianato
en una proporción de 1:1,35 para los gabinetes, traídos desde los tanques de almacenamiento.
 Tanque para el almacenamiento del POLIOL/ ISOCIANATO: Estos tanques se encargan
de recibir el Poliol/ Isocianato desde la zona de patios, de mantenerlos a una temperatura y
consistencia adecuada y de distribuirlos al cabezal para su inyección.
 Sistema de refrigeración: Este sistema se encarga de mantener las Prensas de inyección a
35°C para los gabinetes y mantener el agua que sirve para la refrigeración del material de
inyección por debajo de los 5°C
 Sistema de Control Eléctrico: Este sistema se encarga de controlar y proteger todos los
elementos usados por la inyectora de Gabinetes, tomar variables censadas y dar la orden de
detener el proceso en caso de emergencia.
Luego de definir los subsistemas a trabajar con ayuda del tutor, se procedió a realizar los pasos
típicos en el análisis RCM:

9.2.1. Recolección de Información


En cuanto a la recolección de información para cada sistema de las inyectoras de Isocianato se
encontraron los siguientes inconvenientes:

 Catálogo del Cabezal desactualizado: Al momento de realizar el RCM del cabezal se


encontró que la versión del manual que se encontraba en HCB\corp. estaba desactualizada
con el cabezal que se utiliza actualmente en la compañía. Lamentablemente este fallo se
encontró luego de realizar todo el análisis pero se alcanzó a corregir el plan a tiempo antes de
montar el plan al PRISMA.
 Diagramas y Esquemas eléctricos y mecánicos no disponibles: Cuando se realizó la
recolección de información no se encontraron datos de los esquemas eléctricos y mecánicos
de la máquina, pero este tema se logró solucionar con los datos físicos. Fueron escaneados y
actualizados en la carpeta de la compañía.
A diferencia de este inconveniente para el caso de la inyectora todos sus planes estaban en orden,
los catálogos actualizados y toda la información disponible de forma digital para un correcto
estudio y análisis de la Inyectora de Gabinetes.
9.2.2. Creación del AMFE
Para la creación del AMFE como se explicó anteriormente se dividió por subsistemas para mayor
comodidad. A continuación se mostraran parte del AMFE de los subsistemas del Cabezal y del
tanque del Isocianato.

FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE FALLA

Esta Cámara se llena de Sedimentos, lo que tapa la inyección del cabezal


1 A 1 Daño en Cámara de Lubricación dando como resultado el paro de la máquina y la producción. Desmontando
este Cabezal para poder limpiarlo.
El Cabezal tiene un tiempo de vida útil definido, el cual depende de la cantidad
el ciclos. En este momento se está realizando una prueba con cambio cada
1 A 2 Daño por Ciclos del Cabezal 500000 ciclos para observar el comportamiento del Cabezal y su vida media.
Como el Cabezal es la pieza más importante de la inyectora toca garantizar su
Confiabilidad ya que este elemento no entra en modo de Prefalla.

Estás son un conjunto de piezas que soportan los acoples internos del
cabezal, se encuentran Rascadores, Oring's y Toberas. Son parte
fundamental para la correcta inyección y un fallo garantiza a mediano plazo la
1 A 3 Fallo en Piezas de Acople del Cabezal
no inyección y en casos extremos la creación de fugas de Poliol o Isocianato
en el Cabezal.se genera una orden para la reparación y hay paro de
producción, no afecta la seguridad del operario.
En cuanto al Transporte del Isocianato y el Poliol desde los tanques al cabezal,
se hace por medio de una tubería la cual está constituida por mangueras y
1 A 4 Mangueras Obstruidas o Desgastadas
tubos rígidos. Se debe garantizar que estos no fallen ya te tendría
Mezclar a una presión de consecuencias medio ambientales y un paro en la producción.......
130 BAR los componentes
poliuretánicos (Poliol e Este es uno de los elementos críticos de la máquina ya que se encarga de
Servomotor Encargado de Transportar el
1 Isocianato) de manera A 5 transportar el cabezal a los distintos gabinetes. Un fallo dejaría sin oportunidad
Cabezal Falla
óptima, precisa y sin mecánica de mover los mismos a través de los gabinetes……..
No Inyecta el Poliuretano
preflujos permitiendo
obtener una espuma de El seccionador de flujo es una válvula mecánica diseñada para cerrar o
calidad superior con una abrir el paso de los componentes del poliuretano. En caso de falla se
1 relación de POL e ISO de 1 A 6 Fallo en los Seccionadores del Cabezal puede ver afectado tanto el paso del material como del reciclaje. Una segunda
: 1,35. aplicación importante consiste en cortar o alimentar una rama de la línea de
suministro de alta presión de POLIOLES o ISOCIANATOS........

Un fallo en este sistema trae como consecuencia el atascamiento del cabezal,


1 A 7 Fallo en el Sistema de Piñón-Cremallera este no podrá realizar sus movimientos típicos y por tanto la inyección se verá
afectada trayendo como consecuencia un paro en la producción
El fallo común de la oruga es quedar atrancada en la superficie donde se
1 A 8 Fallo de la Oruga desplaza, haciendo que el cabezal no pueda llegar a su punto final y que la
inyección se detenga
El ciclo de funcionamiento se detiene y la máquina regresa al ciclo de baja
Fallo en los Sensores del Cabezal y las
1 A 9 presión. Se debe revisar las conexiones de envío de señal para verificar si la
conexiones de los sensores del Cabezal
falla es de comunicación o si es del elemento.
El efecto de Falla asociado en que el cabezal no pueda llegar al punto definido
Fallo en los Cilindros Neumáticos que Mueven
1 A 10 para la Inyección. Haciendo que la inyección se detenga y que el paro de
el Cabezal
producción de gabinetes sea inminente
Un fallo en los Rodamientos puede atorar la cremallera y hacer que el cabezal
1 A 11 Sistema Cardánico (Rodamientos)
pierda desplazamiento.
Este líquido tiene un periodo de pre falla cambiando de color, este puede dañar
1 A 12 Fallo en el líquido del Obturador
el seccionador y parar la inyección del cabezal

Tabla 9. Matriz AMFE Cabezal de Inyección


FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE FALLA

En caso de fallas estas válvulas el fluido podría verse expulsado por las
Fallo en las Válvulas (Típicas y de Único válvulas haciendo que no alcance a llegar al tanque o que llegue con una
1 A 1
Sentido) presión menor a la necesaria. Esto traería demoras en la producción por la
falta de material inyectable.

Un fallo en las mangueras puede traer problemas de escape de flujo o de


Falla en las Mangueras del Módulo (No se
1 A 2 Obstrucción del conducto. En casos críticos pueden parar la producción
Incluyen las de Distribución al Cabezal)
debido a que no ingresa el ISO al tanque o al cabezal.

Si estos sensores llegan a fallar, pueden ocurrir varias consecuencias:


No almacena el ISOCIANATO en 1. Que no llegue la orden a Patios de que hace falta o hay material suficiente.
1 A Tanque 3 Fallo en los Sensores magnéticos de Nivel
2. Que no se realice la orden de que pasó los límites máximos y mínimos
permitidos del tanque y que se detenga (por seguridad) la operación.

Este actuador en caso de falla evitaría el control total sobre el ISOCIANATO


que entra por la parte de reciclaje, creando una desproporción en la cantidad
1 A 4 Fallo en el Actuador Neumático
de material. Esto dispararía al alarma deteniendo todo el módulo de
ISOCIANATO y por ende parando completamente la Producción.
En caso de falla no se podrá descargar el exceso de presión que viene desde
1 A 5 Fallo en la Válvula de Máxima Presión Patios a la tubería de Reciclado haciendo que la máquina actue
Almacenar el ISOCIANATO inmediatamente a un paro por alerta de sobrepresión.
enviado de la zona de
Patios y del sistema de Este sistema está compuesto por un Reductor de Presión, un Manómetro, una
reciclado con condiciones Válvula de Alivio Rápido, y Pressure MiniTest encargado de enviar la señal de
Fallo en el Sistema de Aire Seco para
1 Presión de 130 BAR y B 1 Presión al PLC. En caso de fallo puede variar la compensación de Presión del
Regular Presión
temperatura de 18±2°C. modulo de ISOCIANATO logrando que la inyección no se haga de forma
Luego mandarlo por medio La Presión registrada a la entrada adecuada dando un producto final de calidad inferior.
una motobomba al cabezal del Tanque no es de 130 BAR
con un caudal de 1500 En caso de que el ISOCIANATO enviado de zona patios no tenga la presión
g/seg Garantizando que la adecuada, los sensores de Presión y caudal deberían actuar de manera
1 B 2 Fluido enviado de Patios
tanto presión como el nivel correcta para detectar este fallo. En cuanto a la Producción este es un fallo
de ISOCIANATO en el oculto por lo cual la máquina seguirá inyectando si los sensores llegan a fallar.
tanque se mantenga con
los valores establecidos. Fallo Intercambiador de Calor (Tubos y En caso de falla del intercambiador, la temperatura con la que entre el
1 C 1 Placas Paralelas) entrada ISO Patios y ISOCIANATO al tanque se verá afectada. Esto puede accionar los sensores de
Reciclaje temperatura parando la máquina para su posterior revisión.
La Temperatura registrada no es
de 18±2°C En caso de que los intercambiadores de calor no cumplan su función, son los
sensores de temperatura los que deberían actuar de manera correcta para
1 C 2 Fallo en Sensorer de Temperatura
detectar este fallo. En cuanto a la Producción este es un fallo oculto por lo cual
la máquina seguirá inyectando si los sensores llegan a fallar.

1 D 1 Fallo en la Motobomba Motor-Bomba-Junta Magnética

No Envía el ISOCIANATO al En caso de fallo, puede dañar la bomba de alta presión. Se debe tener especial
1 D 2 Fallo en el Filtro Auto limpiante
Cabezal cuiodado con el mantenimiento del mismo.

En caso de Fallo la mezcla de ISOCIANATO se puede solidifacar, saturando


las mangueras, válvulas y acoples del sistema de inyección. En este caso todo
1 D 3 Fallo en el sistema de Agitadores
el sistema se verá afectado con un paro general deteniendo completamente la
producción de gabientes.

Tabla 10. Matriz AMFE Sistema de Tanque Isocianato.

9.2.3. Creación del Plan de Mantenimiento

Al igual que los mantenimientos de los PG, se crea un plan de mantenimiento asociado a cada
subsistema, este se codifica y se ingresa al PRISMA bajo el código personal de la máquina. La
única excepción son los cabezales de inyección que tienen un código distinto.

A continuación se muestran los mantenimientos resultantes en la plantilla de Excel del cabezal


de inyección y el tanque de Isocianato.
Tipo de Duración Paro de Frecuencia
Defecto a prevenir Causa a descartar Acción a realizar Descripción
tarea [minutos] activo [días]

Limpiar la cámara
Destapar retirar sedimento, limpiar e
Daño en Cámara de Lubricación de lubricación Mecánico 60 Si 7
ingresar aceite mineral.
pistón de limpieza

Revisar la cantidad de Ciclos del Cabezal


Tomar Datos de
Daño por Ciclos del Cabezal (Esperar Instrucciones), cuando esté Mecánico 15 No 30
Ciclos del Cabezal
cerca de los 500000 ciclos Reportar.
Toberas e inyectores del Cabezal.
Limpiar, En caso de encontrar
irregularidades en la perforación diámetro
puertas 2 mm y gabinetes 3mm, Reportar
Fallo en Piezas de Acople del Revisar Piezas
para cambios. Mecánico 120 Si 15
Cabezal internas
inspeccionar los acoples de las
mangueras tanto de distribución de los
elemento en la entrada del cabezal.
Buscar presencia de fugas.
Comprobar que las tuberías Rígidas y
Flexibles se encuentren en perfectas
Revisar
condiciones incluyendo los empalmes.
Mangueras
Mangueras Obstruidas o Las tuberías flexibles llevan la marca del
Realizar Mecánico 20 No 30
Desgastadas mes y año de fabricación. Sustituir
Sustitución Cíclica
inmediatamente las tuberías incluso si
(Cada 2 años)
sólo se duda de su eficiencia y/o sobre
los empalmes correspondientes.
REVISAR MECÁNICAMENTE LOS
SERVOS (ANCLAJES, ACOPLES Y
Revisar
FUNCIONAMIENTO EN GENERAL),
Servomotor Encargado de Servomotor 20 ELEC 180
AJUSTAR TORNILLERIA. Otros Si
Transportar el Cabezal Falla Eléctrica y 10 MEC 90
REVISAR EL BUEN FUNCIONAMIENTO
Mecánicamente
DEL SERVOMOTOR, CHEQUEAR
VOLTAJE Y CORRIENTES

No Inyecta
Cambiar la
el Fallo en los Seccionadores del
Cabezal
Empaquetadura
del Cabezal
Esperar Instrucciones para Cambiar la
Empaquetadura
Mecánico Por Definir Si 360

Poliuretano
Lubricar (Gamma Lubricar, revisar e inspeccionar los
Aparte, mensual) y dientes y asegurar que haya paralelismo
Fallo en el Sistema de Piñón-
Revisar entre las dos partes de la Cremallera. Mecánico 30 Si 180
Cremallera
Cremallera y Lubricar, revisar los dientes del piñón,
Piñones verificar el estado general

Revisar el cableado interno de la oruga y


Inspeccionar el estado general de la estructura física de
Fallo de la Oruga Mecánico 10 No 180
Oruga la misma, que no halla desgaste, roturas
u otro estado anormales
Fallo en los Sensores del Cabezal y Revisar que los conectores estén bien
Revisar Sensores
las conexiones de los sensores del puestos y la tornillería que ajusta los Eléctrico 10 No 180
del Cabezal
Cabezal sensores apretada.
Revisar acoples, Estanqueidades (que no
Revisar estado
Fallo en los Cilindros Neumáticos existan fugas) y que se cumpla el proceso
general de los Mecánico 50 Si 180
que Mueven el Cabezal de cierre y apertura de la palanca del
cilindros
cilindro
Revisar que los Rodamientos que se
encargan del movimiento del cabezal
Revisar
antes de la inyección estén en optimas 60
Sistema Cardánico (Rodamientos) Rodamientos y Mecánico 20 Si
condiciones. 120
Lubricar Sistema
Lubricar el sistema cardánico para que no
hallan atoramientos a futuro.
Periódicamente (una vez por mes) se
debe controlar el nivel
Revisar el líquido
del líquido obturador. Si es necesario
del Obturador e
agregar Mesamol y DIDP
Fallo en el líquido del Obturador Inspeccionar Mecánico 20 Si 30
Igualmente se debe asegurar que el
Fugas de Poliol e
Obturador no esté teniendo pérdidas de
Isocianato
material inyectable, que esté conectado y
girando de Manera Eficiente.

Tabla 11. Plan de Mantenimiento Cabezal de Inyección.


Defecto a prevenir Causa a descartar Acción a realizar Descripción
Se debe asegurar que las válvulas de bola
y de único sentido estén en optimas
Fallo en las Válvulas (Típicas y de Revisar Válvulas
condiciones. Que no presente fugas, que
Único Sentido) de Presión
esté bien anclada y si es electroválvula
que tenga continuidad en sus bobinas.

Se debe revisar que no estén sudorosas,


Falla en las Mangueras del Módulo Revisar
cristalizadas, que no se presenten fugar
(No se Incluyen las de Distribución Mangueras
por los racores o por los conectores, que
al Cabezal) Hidraúlicas
no estén retorcidas, que no estén rotas.
Revisar que el cableado, su
funcionamiento y su anclaje sea correcto.
Fallo en los Sensores magnéticos
Revisar Sensores Revisar la calibración del Sensor y en
de Nivel
caso de presentar novedad volver a
calibrar.
Inspeccionar la tornillería de acople del
No almacena el cilindro con sus tapas, revisar los
ISOCIANATO en Inspeccionar
anclajes, los puertos de entrada y salida,
inspeccionar la camisa que no esté
Tanque Fallo en el Actuador Neumático Actuador
rayada, los empaques del embolo y los
Neumático
rascadores de la tapa delantera, que no
tenga fugas de aire y verificar que su
funcionamiento sea suave.
Realizar los siguientes pasos
(procedimiento especial):
1. apagar toda la máquina con sus
sistemas (se incluyen eléctrico,
hidráulico, neumático, etc…)
2. Desmontar la válvula de la máquina
Fallo en la Válvula de Máxima Revisar Válvula de
probarla en el banco con líquido inerte
Presión Máxima Presión
(dihidro vaselina) presurizándola por
medio de una bomba a mano.
3. montar nuevamente.
nota: en caso de que no descargue,
reportar la novedad y solicitar cambio
inmediato.
Revisar Reductor
de Presión, Estos son Todos los elementos que
Fallo en el Sistema de Aire Seco Manómetro, hacen parte del sistema de aire seco.
La Presión registrada para Regular Presión Válvula de Alivio Este es el sistema encargado de regular
Rápido, Pressure la presión del tanque de ISOCIANATO.
a la entrada del MiniTest PLC
Tanque no es de 130 Revisar Sensores
Revisar que el cableado, su
funcionamiento y su anclaje sea correcto.
BAR Fluido enviado de Patios
de Presión y
Revisar la calibración del Sensor y en
Transductor de
caso de presentar novedad volver a
Volúmen KRATCH
calibrar.
Fallo Intercambiador de Calor Limpia Desmontar y limpiar los residuos de
(Tubos y Placas Paralelas) entrada Intercambiadores caliza utilizando agua adicionada con
La Temperatura ISO Patios y Reciclaje de Calor sosa cáustica
Revisar que el cableado, su
registrada no es de funcionamiento y su anclaje sea correcto.
18±2°C Fallo en Sensorer de Temperatura Revisar Sensores Revisar la calibración del Sensor y en
caso de presentar novedad volver a
calibrar.
Revisar
Fallo en la Motobomba Dividir en Motor, Bomba y Acople
Motobomba
Diario: Girar dos o tres vueltas el volante
colocado en los filtros al inicio de cada
turno.
Limpiar Filtro
Semanal: Abrir el grifo colocado debajo de
(Diario)
cada filtro y tomar aprox 1 litro de
Limpiar Filtro
Fallo en el Filtro Auto limpiante material. Engrasar ambos filtros con el
No Envía el (Semanal)
engrasador utilzando grasa de vaselina
Limpiar Filtro
ISOCIANATO al hilante.
(Anual)
Anual: Desmontar el elemento filtrante y
Cabezal limpiar con cloruro de metileno y cepillo
de hierro. Engrasar Ambos Filtros

Compruebe, una vez al mes, el nivel del


aceite en el reductor por medio del vidrio-
Chequear Nivel de
Fallo en el sistema de Agitadores mirilla colocado en la parte frontal del
Aceite
mismo. Si fuera necesario, complete el
llenado utilizando aceite para reductores.

Tabla 12. Plan de Mantenimiento Tanque de Isocianato.


Duración Frecuencia
Nombre Gama GAMA Tipo Norma Nombre Norma Descp. Norma Paro
[min] [días]
MTTO MEC SEMANAL DESTAPAR Y RETIRAR SEDIMENTO, LIMPIAR E
M1248 MECÁNICO 5122963 LIMPIAR CAMARA DE LUBRICACION Si 30 7
CABEZAL INY GAB INGRESAR ACEITE MINERAL
REVISAR LA CANTIDAD DE CICLOS DEL CABEZAL,
REVISION MENSUAL CICLOS
M1249 MECÁNICO 5282730 CHEQUEAR CABEZAL CUANDO ESTÉ CERCA DE LOS 500000 CICLOS No 15 30
CABEZAL
REPORTAR PARA CAMBIO
CAMBIO DE
CAMBIAR EMPAQUETADURAS DEL
EMPAQUETADURAS M1252 MECÁNICO 5182192000 FALTAN RECIBIR INSTRUCCIONES Si 60 360
CABEZAL
CABEZAL INY
REVISAR QUE LOS CONECTORES ESTÉN BIEN
MECÁNICO 5142888 REVISAR SENSORES PUESTOS Y LA TORNILLERÍA QUE AJUSTA LOS No 10 180
SENSORES APRETADA.
REVISAR QUE EL(LOS) CILINDRO(S) CUANDO
ESTÉ(N) EN FUNCIONAMIENTO NO SE QUEDE(N)
MTTO MEC SEMESTRAL
M1255 PEGADO(S).
CABEZAL INY
REVISAR ACOPLES, ESTANQUEIDADES (QUE NO
MECÁNICO 5142089 REVISAR CILINDRO NEUMÁTICO No 50 180
EXISTAN FUGAS) Y QUE EL PROCESO DE CIERRE Y
APERTURA DE LA PALANCA DEL (LOS) CILINDRO (S)
SE CUMPLAN DE MANERA CORRECTA Y EFICIENTE
(QUE NO EXISTAN SOBRE ESFUERZOS)

COMPROBAR QUE LAS TUBERÍAS RÍGIDAS Y


FLEXIBLES SE ENCUENTREN EN PERFECTAS
CONDICIONES INCLUYENDO LOS EMPALMES.
SUSTITUIR INMEDIATAMENTE LAS TUBERÍAS
INCLUSO SI SÓLO SE DUDA DE SU EFICIENCIA Y/O
MECÁNICO 5142158 REVISAR MANGUERAS HIDRÁULICAS No 20 30
SOBRE LOS EMPALMES CORRESPONDIENTES.

LAS TUBERÍAS FLEXIBLES LLEVAN LA MARCA DEL


MES Y AÑO DE FABRICACIÓN. CADA DOS AÑOS DE
USO DEBEN SER SUSTITUIDAS POR OBLIGACIÓN

MTTO MENSUAL
MANGUERAS Y M1250
SECCIONADOR INY
SE DEBE VERIFICAR QUE EL NIVEL DEL LÍQUIDO
OBTURADOR (SECCIONADOR) ESTÉ EN SU VALOR
MECÁNICO 5152964 INSPECCIONAR LIQUIDO OBTURADOR TÍPICO Y QUE MANTENGA SU COLOR Si 15 30
TRANSPARENTE HABITUAL. SI ES NECESARIO
AGREGAR DOP Y DIDP.

SE DEBE ASEGURAR QUE EL OBTURADOR NO ESTÉ


TENIENDO PÉRDIDAS DE MATERIAL INYECTABLE
MECÁNICO 5152917 INSP FUGAS POLIU SECCIONADOR Si 15 30
(EN ALREDEDORES DEL SECCIONADOR), QUE ESTÉ
CONECTADO Y GIRANDO DE MANERA EFICIENTE.
MECÁNICO 5122902 LIMPIAR TOBERA Si 50 15
DESMONTAR Y LIMPIAR LOS INYECTORES DEL
CABEZAL. EN CASO DE ENCONTRAR
MECÁNICO 5122965000 LIMPIAR INYECTORES CABEZAL IRREGULARIDADES EN LA PERFORACIÓN Si 50 15
DIÁMETRO PUERTAS 2 MM Y GABINETES 3MM,
MTTO MEC QUINCENAL REPORTAR PARA CAMBIOS.
M1251
CABEZAL INY REVISAR QUE LOS ACOPLES ESTÉN EN ÓPTIMAS
MECÁNICO 5142221001 REVISAR ACOPLES CABEZAL CONDICIONES (NO EXISTAN FUGAS Y QUE ESTÉN Si 20 15
FIRMES)
REVISAR QUE LOS RODAMIENTOS NO ESTEN
MECÁNICO 5142004 REVISAR RODAMIENTO DESGASTADOS, O ESTÉN AFECTANDO UN Si 20 15
ADECUADO MOVIMIENTO.
CHEQUEAR VOLTAJE, CORRIENTE Y AISLAMIENTO.
ELÉCTRICO 5192101 AJUSTAR CONEXIONES ELECTRICAS VERIFICAR QUE LOS ACOPLES ESTÉN BIEN SUJETOS Si 20 180
Y NO EXISTAN MALAS CONEXIONES
REVISAR QUE EL CABLE SE ENCUENTRE EN BUENAS
ELÉCTRICO 5142066000 REVISAR CABLE VIAJERO CONDICIONES, SIN ROTURAS NI Si 20 180
REVISION ELECTRICA
E0231 DESCUBRIMIENTOS
SERVO MOTORES
INSPECCIONAR DE MANERA AUDITIVA QUE EL
SERVOMOTOR NO TENGA RUIDOS EXTRAÑOS, QUE
INSPECCIONAR AUDITIVAMENTE EL
ELÉCTRICO 5152106000 LAS CONEXIONES ESTÉN EN BUENAS Si 10 180
MOTOR
CONDICIONES Y QUE NO EXISTAN
SOBRECALENTAMIENTOS
REVISAR QUE LOS ANCLAJES DE LA MÁQUINA
MECÁNICO 5142100 REVISAR ANCLAJE ESTÉN EN BUEN ESTADO, INSPECIONAR LA Si 60 90
REVISION MECANICA DE AUSENCIA DE VIBRACIONES EXCESIVAS.
M0634
LOS SERVOMOTORES GARANTIZAR QUE LOS ACOPLES Y LA TORNILLERIA
MECÁNICO 5142475 REVISAR ACOPLE DE SERVOMOTOR ESTE BIEN SUJETOS (EN CASO CONTRARIO Si 60 90
AJUSTAR LA TORNILLERIA)
REVISAR EL AJUSTE Y DESGASTE, INSPECCIONAR
MECÁNICO 5142061 REVISAR CREMALLERA DIENTES Y ASEGURAR DE QUE EXISTA Si 15 180
PARALELISMO EN ESTAS
REVISAR LOS DIENTES DEL PIÑON Y VERIFICAR QUE
MECÁNICO 5142502 REVISAR PIÑÓN - CREMALLERA LAS CONDICIONES GENERALES DEL MISMO SEAN Si 15 180
MTTO SEMESTRAL SISTEMA ÓPTIMAS
M1253
PIÑON-CREMALLERA) REVISAR EL CABLEADO INTERNO DE LA ORUGA Y EL
ESTADO GENERAL DE LA ESTRUCTURA FÍSICA DE LA
MISMA, QUE NO HALLA DESGASTE, ROTURAS U
MECÁNICO 5152059 INSPECCIONAR ORUGA Si 10 180
OTRO ESTADO ANORMALES, EN CASO DE ALGUNA
NOVEDAD GENERAR ORDEN DE TRABAJO PARA
MTTO O CAMBIO

SE LUBRICA APLICANDO DE FORMA MANUAL (CON


CEPILLO SUAVE) GRASA SINTÉTICA METATRON 57
EN EL SISTEMA DE PIÑÓN CREMALLERA.
LUBRICACIÓN SISTEMA LUBRICAR SISTEMA CREMALLERA-
M1254 MECÁNICO 5032680 LUBRICAR TAMBIÉN LOS RODAMIENTOS DEL Si 30 60
PIÑON-CRE INYECT PIÑON
SISTEMA CARDÁNICO ENCARGADOS DEL
MOVIMIENTO DEL CABEZAL ANTES DE LA
INYECCIÓN

Tabla 13. Plan de Mantenimiento Cabezal en Formato PRISMA.


REVISAR TODAS LAS VÁLVULAS QUE TENGA EL
SISTEMA HIDRAULICO (ALIVIO, COMPENSACIÓN,
REVISAR LLAVES DE CIERRE RÁPIDO CAUDAL, PRESIÓN, LIMITADORAS ECT).
M 5142249000 No 60 120
(BOLA) INSPECCIONAR QUE NO TENGA FUGAS DE ACEITE,
QUE ESTÉN BIEN ANCLADAS Y QUE ESTÉN
REALIZANDO BIEN SU FUNCIÓN.

REVISAR QUE NO ESTÉN SUDOROSAS,


CRISTALIZADAS, QUE NO SE PRESENTEN FUGAR
M 5142158 REVISAR MANGUERAS HIDRÁULICAS No 30 30
POR LOS RACORES O POR LOS CONECTORES, QUE
NO ESTÉN RETORCIDAS, QUE NO ESTÉN ROTAS.

SENSORES ENCONTRADOS EN LA BARRA SUJETA AL


TANQUE.
REVISAR SENSORES MAGNÉTICOS DE REVISAR CABLEADO, FUNCIONAMIENTO,
E 5142772 No 10 30
NIVEL CALIBRACIÓN Y ANCLAJE DEL SENSOR
MAGNÉTICO.
VOLVER A CALIBRAR SI ES NECESARIO.

REVISAR QUE EL CABLEADO, SU FUNCIONAMIENTO


Y SU ANCLAJE SEA CORRECTO. REVISAR LA
E 5142982 REVISAR SENSOR DE PRESION No 10 30
CALIBRACIÓN DEL SENSOR Y EN CASO DE
PRESENTAR NOVEDAD VOLVER A CALIBRAR.
MTTO MENSUAL INSTRUMENTOS
E0539
DE MEDICION INSPECCIONAR TRANSDUCTOR DE QUE NO EXISTAN FUGAS, QUE EL EMPAQUE NO
E 5152990 No 10 30
VOLÚMEN KRATCH ESTÉ SUELO Y LIMPIAR SUPERFICIALMENTE
REVISAR CABLEADO, FUNCIONAMIENTO,
CALIBRACIÓN Y ANCLAJE DEL SENSOR
MAGNÉTICO.
E 5142837 REVISAR SENSOR DE TEMPERATURA No 5 30
VOLVER A CALIBRAR SI ES NECESARIO.
(COMPARAR LA TEMPERATURA DE SALIDA Y
RETORNO DEL PROCESO).
INSPECCIONAR QUE EL MANÓMETRO ESTÉ
E 5152794 INSPECCIONAR MANÓMETRO MARCANDO LA PRESIÓN INDICADA (ENTRE 0 Y 10 No 5 30
BAR).
INSPECCIONAR LA TORNILLERÍA DE ACOPLE DEL
CILINDRO CON SUS TAPAS, REVISAR LOS
ANCLAJES, LOS PUERTOS DE ENTRADA Y SALIDA,
INSPECCIONAR ACTUADOR INSPECCIONAR LA CAMISA QUE NO ESTÉ RAYADA,
M 5152119 Si 180 365
NEUMÁTICO LOS EMPAQUES DEL EMBOLO Y LOS RASCADORES
DE LA TAPA DELANTERA, QUE NO TENGA FUGAS DE
AIRE Y VERIFICAR QUE SU FUNCIONAMIENTO SEA
SUAVE.
REALIZAR LOS SIGUIENTES PASOS
(PROCEDIMIENTO ESPECIAL):
1. APAGAR TODA LA MÁQUINA CON SUS SISTEMAS
(SE INCLUYEN ELÉCTRICO, HIDRÁULICO,
NEUMÁTICO, ETC…)
2. DESMONTAR LA VÁLVULA DE LA MÁQUINA
REVISAR VÁLVULA DE MÁXIMA
M 5502142000 PROBARLA EN EL BANCO CON LÍQUIDO INERTE Si 180 365
PRESIÓN
(DIHIDRO VASELINA) PRESURIZÁNDOLA POR
MEDIO DE UNA BOMBA A MANO.
3. MONTAR NUEVAMENTE.
MTTO ANUAL SISTEMA
M1307 NOTA: EN CASO DE QUE NO DESCARGUE,
ISOCIANATO
REPORTAR LA NOVEDAD Y SOLICITAR CAMBIO
INMEDIATO.

LIMPIAR POR MEDIO DE UNA BOMBA,


MANGUERAS FLEXIBLES Y UN ACOPLE (PARA EL
LIMPIAR INTERCAMBIADORES DE INTERCAMBIADOR DE PLACAS PARALELAS) LOS
M 5122218000 Si 480 365
CALOR RESIDUOS DE CALIZA UTILIZANDO AGUA
ADICIONADA CON SODA CÁUSTICA (APROX 2 HRS
SEGÚN RECOMENDACIÓN).

REVISAR EL NIVEL DE LUBRICANTE, INSPECCIONAR


QUE NO TENGA FUGAS POR LOS ACOPLES.
REVISAR LA TORNILLERÍA Y SUJECIONES. REVISAR
SISTEMA INTERNO (SIN FIN CORONA, PIÑONES
M 5142070000 REVISAR REDUCTOR DE AGITADOR ETC) QUE NO TENGA DESGASTES, Si 300 365
CALENTAMIENTOS O RUIDOS EXTRAÑOS.
INSPECCIONAR LOS RODAMIENTOS DEL
REDUCTOR. SE RECOMIENDA HACER CAMBIO DE
ACEITE MÁXIMO CADA DOS AÑOS
COMPROBAR EL NIVEL DEL ACEITE EN EL
REDUCTOR POR MEDIO DEL VIDRIO-MIRILLA
M 5282155000 CHEQUEAR NIVEL DE ACEITE COLOCADO EN LA PARTE FRONTAL DEL MISMO. SI Si 30 30
FUERA NECESARIO, COMPLETE EL LLENADO
UTILIZANDO ACEITE PARA REDUCTORES.
INSPECCIONAR EL FUNCIONAMIENTO DE LAS
VÁLVULAS ( REGULADORES DE CAUDAL Y PRESIÓN,
INSPECCIONAR MANGUERAS
M 5152237000 CORREDERA, CORTE, ALIVIO RÁPIDO, ETC) No 30 30
NEUMÁTICA
BUSCANDO QUE NO TENGA FUGAS DE AIRE, Y QUE
SU FUNCIONAMIENTO SEA EL ADECUADO.

CHEQUEAR VOLTAJE, CORRIENTE Y AISLAMIENTO.


REVISAR CONEXIONES ELECTRICAS, QUE LAS
MTTO ELÉCTRICO SEMESTRAL REVISAR MOTOR UNIDAD BORNERAS NO ESTÉN SULFATADAS Y ESTÉN
E 5142053007 No 60 120
MOTOR-BOMBA HIDRÁULICA ELEC APRETADAS, INSPECCIONAR LOS RODAMIENTOS
QUE NO TENGAN PEGAS, RUIDO EXTRAÑOS O
CALENTAMIENTOS.

REVISAR EL ANCLAJE, LIMPIAR VENTILADOR,


INSPECCIONAR SENTIDO DE GIRO DEL
REVISAR MOTOR UNIDAD
M 5142053005 VENTILADOR, REVISAR ACOPLES, INSPECCIONAR Si 60 120
HIDRÁULICA MEC
RUIDOS EXTRAÑOS Y CALENTAMIENTO DE LA
ESTRUCTURA.
INSPECCIONAR ESTADO INTERNO DE LA BOMBA
MTTO MECÁNICO SEMESTRAL (DESGASTES DE LAS PARTES CONSTITUTIVAS,
MOTOR-BOMBA RAYONES O GOLPES INTERNOS, ESTADO DE
EMPAQUETADURA), REVISAR QUE NO TENGA
M 5142146 REVISAR BOMBA HIDRÁULICA FUGAS DE ACEITE, REVISAR EL ACOPLAMIENTO AL 300 120
MOTOR (QUE LA TORNILLERIA ESTÉ APRETADA) .
EN CASO DE QUE LA NOVEDAD COLOQUE EN
RIESGO LA FUNCION DEL EQUIPO, GENERAR
ORDEN DE TRABAJO.
GIRAR DOS O TRES VUELTAS EL VOLANTE
LIMPIAR FILTROS AUTOLIMP LIMPIAR FILTRO AUTOLIMPIANTE
R0047 M 5122892000 COLOCADO EN LOS FILTROS AL INICIO DE CADA No 5 1
DIARIO DIARIO
TURNO.

ABRIR EL GRIFO COLOCADO DEBAJO DE CADA


LIMPIAR FILTRO AUTOLIMPIANTE
LIMPIAR FILTROS AUTOLIMP FILTRO Y TOMAR APROX 1 LITRO DE MATERIAL.
R0048 M 5122892001 SEMANAL Si 30 8
SEMANAL ENGRASAR AMBOS FILTROS CON EL ENGRASADOR
Incluye R0047
UTILIZANDO GRASA DE VASELINA HILANTE.

LIMPIAR FILTRO AUTOLIMPIANTE DESMONTAR EL ELEMENTO FILTRANTE Y LIMPIAR


LIMPIAR FILTROS AUTOLIMP
R0049 M 5122892002 ANUAL CON CLORURO DE METILENO Y CEPILLO DE HIERRO. Si 180 365
ANUAL
Incluye R0048 ENGRASAR AMBOS FILTROS

Tabla 14. Plan de Mantenimiento Tanque de Isocianato en Formato PRISMA.


Como se logra ver anteriormente, el procedimiento tanto de los PG como de los sub-sistemas de
la inyectora de gabinetes es el mismo, cambian los tipos de máquinas y los elementos de la
componen (Aunque no siempre).

9.2.4. Creación de ROP (Repuestos Prioritarios) de los PG.


Para los ROP de la inyectora de Gabinetes debido a su complejidad se tomaron por sub-sistemas
también, esta es una de las máquinas que más debe ocupar espacio en almacén.
Debido a la criticidad de la máquina y a su complejidad, la marcación en máquina de cada
elemento y su control de datos está muy bien realizada. Encontrar las especificaciones técnicas
fue muy sencillo y con esta se logró discriminar con facilidad los nombres y códigos de
repuestos para la creación de los ROP.
Como se ha venido haciendo, mostraré los ROP del Cabezal de Inyección y de un tanque de
Isocianato.

ROP A MANTENER: Cabezal de Inyección #1

MANTENER: INYECTOR DIA. 4


INYECTOR DIA. 5, Referencia # C0607A0300A00A
C0607A0400A00A, cantidad: 1
MANTENER: Filtro, Referencia # AF50-F06 3/4", cantidad: 1
MANTENER: Juego de Guarniciones Para Cabezal Completo, Referencia # n/a, cantidad: 1
MANTENER: High Pressure Hoses, Referencia # Cannon DN 10 DK1901/2
Cannon DN 16 DK1901/2, cantidad: n/a
MANTENER: SERVO MOTOR
SERVO MOTOR (REDUCTOR), Referencia # 1FT6064-6AF71-4FB
6SL31201TE210-AA3, cantidad: 1
MANTENER: VALVULA SECCIONADORA DN16.2
JUEGO GUARNICIONES VALCULA SECIO, Referencia # C0952C1200-B00A
n/a, cantidad: 1
4
MANTENER: *PIÑON SIMPLE
*PIÑON DOBLE, Referencia # *Z=24 S 1/2"x5/16" Plano 1004/5-141
*Z=24 S 1/2"x5/16" Plano 1004/5-144, cantidad: 1
MANTENER: SENSOR DE PROXIMIDAD PARA CABEZAL, Referencia # 65700449DA,
cantidad: 1

Tabla 15. ROP Cabezal de Inyectora de Gabinetes.


ROP A MANTENER: Sistema Tanque Isocianato

MANTENER: BALL VALVE MV-1


BALL VALVE MV-3
ONE WAY VALVE VU G 3/4, Referencia # 293049-4
Z21018CA0
Z36122CA0, cantidad: 1
MANTENER: High Pressure Hoses, Referencia # Cannon DN 10 DK1901/2
Cannon DN 16 DK1901/2, cantidad: n/a

MANTENER: PRESSURE REDUCER LR-1/4D-O-MINI, Referencia # Z17963CA0, cantidad: 1


MANTENER: PRESOSTATO EDS3308-5-0016-017
PRESOSTATO EDS3408-5-0400-017, Referencia # Z25884CA0
Z19598CA0, cantidad: 2
MANTENER: INTERCAMBIADOR DE CALOR 2.08M2, Referencia # Z13770PB0, cantidad: 1
MANTENER: MOTOR HP20 4 POLES B5 EUROVOLTAGE 160 L EFF1 PTC, Referencia #
Z44241CA0, cantidad: 1
MANTENER: FILTRO AUTOLIMPIANTE SALIUYA 2200/50 250 microns, Referencia #
Z18548CA0 , cantidad: 1
MANTENER: AGITATOR 0,5 HP 250/330 LTS TANK, Referencia # Z18403AA0, cantidad: 1

Tabla 16. ROP Tanque Isocianato de Inyectora de Gabinetes.

9.2.5. Creación de Archivos Críticos para Inyectora de Gabinetes


La creación de este archivo no fue necesario realizarlo debido a que Industrias HACEB S.A. ya
poseía un archivo en Excel con todos los repuestos necesarios. Este paso fue omitido para el
RCM de la inyectora
9.2.6. Montaje del Plan y Socialización
El montaje del plan de la inyectora en estos momentos está en estudio por los líderes de planta,
luego de que ellos me envíen las correcciones pertinentes acorde con su experiencia con la
máquina y que sean discutidas con el equipo de mantenimiento central se dará el paso de asociar
el plan a las máquinas y ponerlo a funcionar en el menor tiempo posible.
9.3. Mejoramiento de lectura de datos MTBF
La primera propuesta que realicé dentro de mi periodo de prácticas fue la optimización de la
interpretación de la lectura del MTBF (Tiempo Promedio Entre Fallas), esta propuesta la realicé
debido a la incertidumbre de como tomar el MTBF.
Este es uno de los datos como determinan que el método del RCM esté dando frutos dentro de la
compañía. Valorando el intervalo de tiempo que demora en fallar una máquina pueden
determinar si el análisis predictivo está funcionando.
En la empresa lo tomaban inicialmente con rangos anuales, pero según la literatura se deben
tomar valores de MTBF mensuales, trimestrales y anuales.
Luego de tener ese concepto claro el reto era encontrar la forma de tomar esos valores de manera
óptima que evitara reprocesos, pérdida de información y error humano al momento de digitalizar
la información.
Para evitar estos inconvenientes cree una plantilla en Excel basándome en los valores del MTBF
diarios que se obtienen del PRISMA de forma automática a un documento anclado en la red
interna de la compañía.
Simplemente fue crear un código que tomara los valores del otro archivo y discriminara por
códigos de las máquinas, crear un rango de fechas estándares y calcular el promedio mensual o
trimestral.
En cuanto al resultado quedó una plantilla de fácil acceso la cual de da los datos históricos de
todos los valores del MTBF de las máquinas que están incluidas en RCM y un instructivo para
agregar más máquinas.

Figura 9. Calendario de Cierre de Mano de Obra en Industrias HACEB S.A. tomado para discriminar las semanas efectivas
mensuales.
Figura 10. Tabla Optimizada MTBF mes a mes.

Figura 11. Gráfico del MTBF mensual del Tren de Corte SLITTER.
9.4.Mejoramiento de Plantilla RCM
Como se explicó anteriormente el análisis de RCM se realiza mediante una plantilla que fue
diseñada en la empresa. Esta plantilla consta de todos los elementos para hacer más ameno el
trabajo pero en ocasiones era un poco estresada debido a la gran cantidad de información que
maneja y la forma de distribuirla no era lo mejor.
De las propuestas que hice fue de mover uno de los archivos que antes se encontraba a otra hoja,
eliminar las características de los planes de mantenimiento ya que al incluirlos al formato
PRISMA se entraba en un reproceso y por último incluí una ecuación en el plan PRISMA para
que al momento de realizar el plan se actualicen los costos en tiempo real del mantenimiento
dependiendo de su duración, frecuencia y si existe paro de máquina.
Estas propuestas fueron aceptadas por parte del equipo de trabajo.

SUMAS TOTALES
1316,4 1559,7 21,9 26,0 $ 370.434,03
Minutos Minutos Horas Horas
Nombre Norma Descp. Norma Paro Duración Frecuencia Costo MTTO
Paro/AÑO Totales/AÑO Paro/AÑO Totales/AÑO
INSPECCIONAR EL FUNCIONAMIENTO DE LAS
VÁLVULAS ( REGULADORES DE CAUDAL Y PRESIÓN,
INSPECCIONAR VÁLVULAS
CORREDERA, CORTE ETC) BUSCANDO QUE NO TENGA Si 10 30 121,7 121,7 2,0 2,0 $ 28.895,8
NEUMÁTICAS
FUGAS DE AIRE, Y QUE SU FUNCIONAMIENTO SEA EL
ADECUADO.
REVISAR QUE NO TENGA FUGAS DE ACEITE O DE AIRE,
REVISAR UNIDAD DE MTTO O VERIFICAR QUE TENGA EL NIVEL DE ACEITE
Si 5 30 60,8 60,8 1,0 1,0 $ 14.447,9
SISTEMA DE LUBRICACIÓN ADECUADO EN EL VASO LUBRICADOR. REVISAR EL
FILTRO, EL REGULADOR Y MANÓMETRO (SI LO TIENE)
REVISAR QUE LOS SENSORES QUE ESTÉN UBICADOS
CORRECTAMENTE, BIEN ANCLADOS, QUE NO ESTÉN
GOLPEADOS.
REVISAR SENSORES No 10 30 0,0 121,7 0,0 2,0 $ 28.895,8
REVISAR QUE EL CABLEADO ESTE EN BUEN ESTADO
(CONTINUIDAD) Y QUE ENVÍE Y RECIBA LA SEÑAL EN
FORMA ADECUADA.
INSPECCIONAR EL FUNCIONAMIENTO DE LAS
ELECTROVÁLVULAS BUSCANDO QUE NO TENGA
INSPECCIONAR ELECTRO VÁLVULA
FUGAS DE AIRE, Y QUE SU FUNCIONAMIENTO SEA EL Si 10 30 121,7 121,7 2,0 2,0 $ 28.895,8
NEUMÁTICA
ADECUADO. REVISAR LAS CONEXIONES DE LAS
BOBINAS Y EL CABLEADO DE ALIMENTACIÓN.
REVISAR QUE LOS SENSORES QUE ESTÉN UBICADOS
CORRECTAMENTE, BIEN ANCLADOS, QUE NO ESTÉN
GOLPEADOS.
REVISAR SENSOR No 10 30 0,0 121,7 0,0 2,0 $ 28.895,8
REVISAR QUE EL CABLEADO ESTE EN BUEN ESTADO
(CONTINUIDAD) Y QUE ENVÍE Y RECIBA LA SEÑAL EN
FORMA ADECUADA.
VERIFICAR VOLTAJE, CORRIENTE Y AISLAMIENTO DEL
MOTOR-REDUCTOR.
VERIFICAR QUE LA TEMPERATURA SE ENCUENTRE
REVISAR MOTORREDUCTORES DENTRO DE LOS RANGOS TÍPICOS.
Si 20 90 81,1 81,1 1,4 1,4 $ 19.263,9
ELECTRICAMENTE COMPROBAR QUE LOS ACOPLES Y LAS CONEXIONES
EN GENERAL SE ENCUENTRE EN BUEN ESTADO Y QUE
EXISTA CONTINUIDAD.
REVISAR EL SENTIDO DE GIRO DEL MOTOR

Tabla 17. Parte del plan de mantenimiento de la Prensa de Inyección con el formato actualizado (añadiendo costos).
9.5.Estandarización de Tipos de Mantenimiento
Esta fue una de las propuestas más importantes debido a que a futuro va a reducir los tipos de
análisis del RCM considerablemente.
Al momento de analizar una máquina de manera aleatoria podemos darnos cuenta de sus
elementos internos o sub-sistemas. Pero al analizar varias máquinas podemos darnos cuenta que
los elementos que poseen son repetitivos. Motores, tornillería, lubricación, control, sistemas
hidráulicos o neumáticos son muy típicos en la mayoría de las máquinas por lo que se propuso
estandarizar el mantenimiento dividiéndolos en cuatro (4) grandes conjuntos:

 Sistema Eléctrico
 Sistema Mecánico
 Sistema Hidráulico
 Sistema Neumático
En cada sistema se discrimina su tipo de mantenimiento acorde a los elementos que lo
componen. Por ejemplo un sistema eléctrico típico se compone por sus tableros de control y
protección que incluyen relés y PLC’s, ventiladores de refrigeración, cableados, entre otros.
Entonces se decidió tomar cada sistema, discriminarlo y crear funciones de mantenimiento donde
sólo se modificará la frecuencia dependiendo la intensidad de trabajo del elemento.
Todo esto quedó expresado en una plantilla que en estos momentos está en construcción pero a
medida que se va alimentando va reduciendo los tiempos de análisis y ayuda a crear planes de
mantenimiento en rangos de tiempo menores.
Sistema Tipo Nombre Gama GAMA Norma Nombre Norma Descp. Norma
MTTO TABLEROS O
LIMPIAR TABLERO DE GARANTIZAR LA LIMPIEZA TANTO INTERNA COMO
ELECTRICO ELECTRICO GABINETES 5122839
CONTROL EXTERNA DEL TABLERO DE CONTROL.
ELÉCTRICOS
MTTO TABLEROS O
APRIETE GENERAL DE TORNILLOS, BORNERAS Y
ELECTRICO ELECTRICO GABINETES 5042002 APRETAR TORNILLERIA
ELEMENTOS DE SUJECIÓN
ELÉCTRICOS
MTTO TABLEROS O
LIMPIAR FILTRO DEL LIMPIAR LOS FILTROS DE LOS VENTILADORES DEL
ELECTRICO ELECTRICO GABINETES 5122418
VENTILADOR TABLERO. GARANTIZAR UNA BUENA VENTILACIÓN
ELÉCTRICOS
REALIZAR UNA LIMPIEZA AL VENTILADOR, QUITANDO
MTTO TABLEROS O EXCESO DE POLVO O DE ELEMENTOS QUE PUEDAN
ELECTRICO ELECTRICO GABINETES 5122198 LIMPIAR VENTILADOR AFECTAR SU FUNCIONAMIENTO. SE DEBE RETIRAR EL
ELÉCTRICOS FILTRO PARA PODER REALIZAR UNA BUENA LIMPIEZA (SI
ÉSTE TIENE UNO).
CHEQUEAR VOLTAJE, CORRIENTE Y AISLAMIENTO.
VERIFICAR QUE ESTÉN EN SUS VALORES NOMINALES.
MTTO TABLEROS O VERIFICAR SU FUNCIONAMIENTO.
REVISAR TABLERO DE
ELECTRICO ELECTRICO GABINETES 5142839 REVISAR QUE LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS ESTÉN EN
CONTROL
ELÉCTRICOS CORRECTO FUNCIONAMIENTO, QUE NO HALLAN CABLES
DESGASTADOS, PELADOS O EN MAL ESTADOS.
REVISAR EL ESTADO DE LOS INTERRUPTORES.
VERIFICAR VOLTAJE, CORRIENTE Y AISLAMIENTO DEL
MOTOR-REDUCTOR.
VERIFICAR QUE NO PRESENTE SOBRETEMPERATURAS,
REVISAR
MTTO ELECTRICO VIBRACIONES O RUIDOS EXTRAÑOS
MECANICO ELECTRICO 5142622003 MOTORREDUCTORES
MOTOR-REDUCTOR COMPROBAR QUE LOS ACOPLES Y LAS CONEXIONES EN
ELECTRICAMENTE
GENERAL SE ENCUENTRE EN BUEN ESTADO Y QUE EXISTA
CONTINUIDAD.
REVISAR EL SENTIDO DE GIRO DEL MOTOR.
REVISAR ANCLAJES, ACOPLE ENTRE MOTOR Y REDUCTOR,
ACOPLE DE SALIDA DEL REDUCTOR, FUGAS DE ACEITE,
NIVEL DE ACEITE, TORQUE O APRIETE DE TORNILLERÍA EN
REVISAR
MTTO MECANICO GENERAL, FUNCIONAMIENTO DE SISTEMA DE
MECANICO MECANICO 5142622004 MOTORREDUCTORES
MOTOR-REDUCTOR REFRIGERACIÓN DEL MOTOR (ASPA O VENTILADOR),
MECANICAMENTE
SENTIDO DE GIRO, CONEXIONES DEL MOTOR,
INSPECCIONAR RODAMIENTOS, CALENTAMIENTOS,
VIBRACIONES Y RUIDOS EXTRAÑOS.

Tabla 18. Fracción de la Plantilla de Mantenimiento Estandarizado.


10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Moubray, Jhon. Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM II. Aladom LCC 2004-433
páginas. ISBN: 09539603-2-3
DUFFUAA, Salih O. y CAMPBELL, Jhon Dixon. Avances en los conceptos del mantenimiento.
En: Sistemas de mantenimiento: Planeación de control. 1ed. Mexico: Limusa Wiley, 2006. p.
357-375.
Pérez Jaramillo, Carlos Mario. Mantenimiento centrado en confiabilidad parte 1. En: Mundo
eléctrico Colombia (Bogotá). Abril-junio, 2002. vol. 17, no.47, p. 110-117.
Pérez Jaramillo, Carlos Mario. Mantenimiento centrado en confiabilidad parte 2. En: Mundo
eléctrico Colombia (Bogotá). Julio-septiembre, 2002. vol 16, no.48, p. 64-68.
Pérez Jaramillo, Carlos Mario. Mitos para la implementación de RCM parte 1. En: Mundo
eléctrico Colombia (Bogotá). Abril-junio, 2007. vol.21, no.68, p. 109-114.
Pérez Jaramillo, Carlos Mario. Mitos para la implementación de RCM parte 2. En: Mundo
eléctrico Colombia (Bogotá). Octubre-diciembre, 2007. vol. 21, no.69, p. 78-85.
Parra, Carlos. Diplomado en técnicas de modernas de mantenimiento parte 2 [diapositivas].
Medellín: Universidad EAFIT, 2006. 111 diapositivas
González, Arnubio y Parra, Jorge. Capacitación enfocada en mantenimiento basado en
confiabilidad. [diapositivas]. Medellín: Escuela Haceb, 2015. 133 diapositivas.
11. ANEXOS NOS, REDISEÑOS
NOMBRE ACTIVO: Código Máquina Centro Costo Fecha Realización: H1 H2 H3

HOJA DE INFORMACIÓN Puente Grúa 015268 26/02/2016 S1 S2 S3 PLAN CONTINGENCIA


Análisis de Modos Evaluación de las
RCM II SISTEMA LEAN Tareas "a falta de"
ZONA INTERVENIDA: Realizado: Orlando David Guerrero B. Fecha Revisión: y Efectos de Falla consecuencias O1 O2 O3
HACEB
Puente Grúa Revisado: Arnubio González N1 N2 N3
TIPO DE TAREA
FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE FALLA F FF MF H S E O H4 H5 S4

No Transporta de Manera segura


la carga Uniones de Vigas y Columnas de Soporte del El puente Grúa se detiene, en el peor de los casos puede hacer que se caiga
1 A Fallo del la Parte Estructural del 1 Puente desajustadas, soldadura sueltas con el elemento de transporte o la base del mismo. Se detiene la Producción y 1 A 1 S S S Tarea a condición
Puente Grúa (Soportes, fisuras aparentes y en mal estado en general. toca evacuar a los operario para prevenir daños mayores.
uniones, Vigas, etc. )

No Transporta de Manera segura


la carga Los carriles de Rodaduras, transporte y las En caso de que estos carriles o ruedas fallen, el puente grúa se puede ver
1 A Fallo del la Parte Estructural del 2 ruedas están en mal estado (desgaste, atascado o desajustado haciendo la producción se detenga y por ende la parte 1 A 2 S S S Tarea a condición
Puente Grúa (Soportes, suciedad, entre otros). que se encarga de las láminas también se detenga.
uniones, Vigas, etc. )

El Puente Grúa no es capaz de


El atascamiento del tambor de cables puede afectar la movilidad del gancho,
1 B Recoger ni levantar la Carga 1 Atascamiento del Tambor de Cables 1 B 1 S N N S S Tarea a condición
esto a su vez detendría todo el proceso de Carga y descarga del Puente.
(Polipasto)

El Puente Grúa no es capaz de El deterioro de este cable al igual que el atascamiento del tambor de cables
1 B Recoger ni levantar la Carga 2 Deterioro del Cable de Izaje tendía como consecuencia el fallo del sistema del polipasto y el paro del 1 B 2 S S S Tarea a condición
(Polipasto) Puente.

Una Falla del control de mando aun que no pararía el proceso de producción
Contacto defectuoso en la Botonera (Control
El Puente Grúa no es capaz de (debido a que el puente tiene instalado un mando alámbrico como plan de
de Mando), hilos Rotos en los cables de
1 B Recoger ni levantar la Carga 3 contingencia) si se debe garantizar que este control esté en condiciones 1 B 3 S N N S S Tarea a condición
alimentación, en la botonera o posiblemente
(Polipasto) optimas y asegurar que se tengan las baterías en caso de descarga del
en el accionamiento de traslación
Transportar de manera control.
segura y optima una carga
específica de máximo 20 El Puente Grúa no es capaz de
Fallo del Gancho de Izaje y/o las Poleas de Un fallo en el gancho de Izaje traería como consecuencia el paro del proceso
1 Toneladas, a una velocidad B Recoger ni levantar la Carga 4 1 B 4 S S S Tarea a condición
control de Peso del Polipasto de carga, paro de producción y por ende detenimiento de la planta
de 2-48 m/min, una luz de (Polipasto)
20000 mm y un voltaje de
entrada de 3*440 V En caso de un fallo eléctrico del motor (por protección o un pico en voltaje o
El Puente Grúa no transporta la
corriente) este puede detenerse y retrasar la operación de carga o transporte
1 C carga de manera total o parcial 1 El Motor tiene un Daño Eléctrico 1 C 1 S N N S S Tarea a condición
del Puente Grúa. Este es otro Modo de Falla crítico debido a que en caso de
(Motor)
falle la producción se vería directamente afectada.

En caso de un fallo mecánico del motor (por protección o un pico en voltaje o


El Puente Grúa no transporta la
corriente) este puede detenerse y retrasar la operación de carga o transporte
1 C carga de manera total o parcial 2 EL Motor tiene un Daño Mecánico 1 C 2 S N N S S Tarea a condición
del Puente Grúa. Este es otro Modo de Falla crítico debido a que en caso de
(Motor)
falle la producción se vería directamente afectada.

Es de vital importancia inspeccionar diariamente que el sistema de frenado se


El Puente Grúa no transporta la
encuentre en optimas condiciones, una inspección rápida antes de iniciar la
1 C carga de manera total o parcial 3 El Sistema de Frenado de los Motores Falla 1 C 3 S S S Tarea a condición
operación del estado de los mismos. Se debe evaluar si en necesario
(Motor)
mantener el repuestos de los frenos.

El Puente Grúa no transporta de La entrada de energía o fuente de En caso de no suministrar la energía para la operación normal del Puente Grúa
1 D manera correcta debido al fluido 1 alimentación no suministra la energía este quedará parado evitando que el puente realice su operación normal. En 1 D 1 S N N S S Tarea a condición
eléctrico necesaria para su funcionamiento. caso de falla en pleno proceso de producción las pérdidas son enormes.

El Puente Grúa no transporta de Un modo de falla con una discontinuidad puede ser que el fluido eléctrico
Existe una discontinuidad en algún punto del
1 D manera correcta debido al fluido 2 encuentre otro rumbo por lo que haga que se detenga el puente haciendo que 1 D 2 S S S Tarea a condición
sistema eléctrico.
eléctrico se pare la producción
El Puente Grúa no transporta de
Un fallo en la blindo bara traería como consecuencia el paro del proceso de
1 D manera correcta debido al fluido 3 Fallo de la Blindo Barra. 1 D 3 S N N S S Tarea a condición
carga, paro de producción y por ende detenimiento de la planta
eléctrico
En caso de ocurrir este modo de falla se deberá tener cuidado en cual de los
elementos (principalmente motores) se realizó el fallo. Este fallo deshabilita
El Puente Grúa no transporta de
Fallo de Contactores, Variadores, una máquina en específico por lo general lo que haría que el puente grúa
1 D manera correcta debido al fluido 4 1 D 4 S N N S S Tarea a condición
Limitadores Y otros funcionara pero de manera parcial. Se detendrá igual la operación para que los
eléctrico
operarios o el electricista realice el procedimiento para el cambio del
dispositivo.

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