“Mantener no es reparar cuando el equipo se descompone,

sino evitar que se descomponga para mantenerlo trabajando”

• Profundos cambios se han presentado en la últimas
décadas en los mercados; términos y conceptos tales
como globalización, competitividad, reducción de
costos conservando la calidad, servicio postventa, etc.,
deben ser evaluados y redefinidos a diario por las
Compañías, para garantizar su permanencia en el
Mercado.

• Tanto el conjunto de la Compañía, como cada

Departamento deben aportar su “granito de arena”
para seguir siendo competitivas, y por supuesto que
los Departamentos de Mantenimiento no escapan a
esa tendencia y necesidad.
• El Mantenimiento Predictivo (PdM) es una estrategia de
Mantenimiento basada en estudiar y evidenciar los síntomas
de falla que presenta una máquina, midiendo y analizando los
cambios en variables de operación de la misma.

• Por lo regular en PdM se fijan unos rangos de operación o de

control de la variable a estudiar, y periódicamente se
realizan mediciones, verificando que la variable a controlar
esté dentro del rango predefinido.

• Cualquier desviación hacia arriba ó hacia abajo es indicativo

de fallas en gestación (fallas potenciales), por lo tanto es
necesario entrar a tomar acciones (revisar, inspeccionar,
ajustar, calibrar, programar trabajos de Mantenimiento
correctivo, etc.), antes de que la falla potencial se convierta
en falla funcional.
• La figura adjunta presenta un ejemplo de
mantenimiento predictivo en el cual cada cuatro meses
se le mide la resistencia de aislamiento a un motor de
C.A. de 2300V. La tendencia de la curva muestra que la
resistencia viene cayendo (falla potencial) y es evidente
que si en el mes de febrero no se toma una acción
correctiva el bobinado se quemará, generando una falla
funcional ó varada.
 El PdM utiliza técnicas y ensayos específicas tales como:

• Tintas penetrantes
• Termografías
• Análisis de Vibraciones
• Análisis de aceites en uso
• los ensayos no destructivos clásicos: ensayos radiográficos,
ultrasonido activo, partículas magnéticas

Las mediciones en PdM pueden ser puntuales (acorde a una frecuencia

pre-establecida) ó mediciones “totales” en las cuales se utilizan
sistemas de adquisición de datos, y ya se habla entonces de
Mantenimiento Basado en la Condición ó CBM

El PdM es una fase avanzada del Mantenimiento Preventivo (PM), un

complemento de él, con el cual se tiene las siguientes ventajas:
- Posibilidad de anticiparse a la ocurrencia de las fallas, ya que se
evidencia la gestación de la misma, en la medida que la variable de
referencia se salga de control (Temperatura, nivel de ruido, etc.).
- Minimización de los tiempos de intervención del equipo (se va a la
fija).
• El método o prueba de líquidos penetrantes (LP), se basa en
la propiedad física conocida como “Capilaridad” (Propiedad
de los cuerpos sólidos de atraer y hacer subir por sus paredes
hasta cierto límite el líquido que las moja, como el agua, y de
repeler y formar a su alrededor un hueco o vacío con el líquido
que no las moja, como el mercurio).

• La prueba real consiste en la aplicación de tres tipos de líquido

ó tintas sobre una superficie donde se sospecha hay fisuras
(rodamientos, ejes, engranajes, carcasas), dichos líquidos son:
Limpiador, Penetrador y Revelador.

• En primera instancia se aplica el liquido Limpiador, para

remover grasa, suciedad, óxido, y se limpia la superficie.
• Seguidamente se aplica el líquido Penetrador, el cual
posee buenas características de penetración. Una vez ha
transcurrido un tiempo suficiente (determinado por el
fabricante), como para que el líquido penetrante recién
aplicado, penetre considerablemente en cualquier
abertura superficial, se realiza una remoción o limpieza del
exceso de líquido penetrante.

• A continuación, se aplica un líquido absorbente,

comúnmente llamado Revelador, el cual absorberá el
líquido que haya penetrado en las aberturas superficiales.

• Por último, viene la etapa de Observación, las áreas en las

que se observe la presencia de líquido penetrante después
de la aplicación del líquido absorbente, son áreas que
contienen discontinuidades superficiales (grietas,
perforaciones, etc.).
Diapositivas para el desarrollo del contenido
• En general, existen dos principales técnicas del proceso
de aplicación de los LP, Visibles y Fluorescentes.

• la diferencia entre ambas es que, en una se emplean

líquidos penetrantes que son visibles a simple vista ó
con ayuda de luz artificial blanca y, en la segunda, se
emplean líquidos penetrantes que solo son visibles al
ojo humano cuando se les observa en la oscuridad y
utilizando luz negra o ultravioleta, lo cual les da un
aspecto fluorescente.
Líquidos Visibles
Lavables con agua
Lavables con solvente
Posemulsificables

Líquidos Fluorescentes
Lavables con agua
Lavables con solvente
Posemulsificables
 Descubrimiento
• Sir Frederick William Hershel, nacido en Alemania 1738
fue muy conocido tanto como músico como astrónomo,
en 1800 se interesó en verificar cuánto calor pasaba por
filtros de diferentes colores al ser observados al sol. Se dio
cuenta que esos filtros de diferentes colores dejaban
pasar diferente nivel de calor.
• Luego hizo pasar luz del sol por un prisma de vidrio y con
esto se formó un espectro ( el arco iris ).
• Llevando un control de la temperatura en los diferentes
colores del espectro encontró que mas allá del rojo, fuera
de la radiación visible, la temperatura es mas elevada y
que esta radiación se comporta de la misma manera
desde el punto de vista de refracción, reflexión, absorción
y transmisión que la luz visible.
• Era la primera vez que alguien demostraba que había una
radiación invisible al ojo humano, a este fenómeno
inicialmente los llamó Rayos Caloríficos.
• La energía infrarroja o térmica, es un rango de luz que no
es visible, porque la longitud de la onda que la forma es
demasiado extensa para ser detectada por el ojo
humano. Es la parte del espectro electromagnético que
nosotros percibimos como calor. A diferencia de la luz
visible, en el mundo infrarrojo, todo aquello con
temperatura por encima del cero absoluto emite calor
…..

• El calor se trasmite por:

- Conducción
- Convección
- Radiación
 2. TERMOGRAFIAS
• Técnica que mediante el uso de una cámara
infrarroja capta y mide la energía térmica emitida
por un objeto, de manera que logra la
diferenciación y localización de áreas calientes o
frías mediante el análisis de la parte infrarroja del
espectro electromagnético. Dicho en otras
palabras la Termografía es una medición indirecta
de temperatura a través de la medición de la
emisividad.
Muchas cámaras termográficas, basan su operación en la
utilización de un instrumento llamado bolómetro (inventado
por Langley hacia 1880), el cual mide en todas las longitudes
de onda, la cantidad total de radiación electromagnética que
viene de un objeto

Un bolómetro consiste de un cuerpo absorbente de

calor, conectado a un sumidero de calor (un objeto
mantenido a temperatura constante) a través de un
material aislante. El resultado es que cualquier
radiación absorbida por el detector aumenta su
temperatura por encima del sumidero de calor que
actúa de referencia. La radiación absorbida se mide
por lo tanto a partir del contraste de temperatura
entre el detector y la referencia
Los tonos amarillos y rojizos representan las áreas
calientes y los tonos azules y violetas representan las
áreas frías.
Resultado de una Termografía IR
realizada a un breaker.
 ¿PORQUÉ USAR IR?
• “Una imagen dice mas que mil palabras” (Adagio
popular); la termografía IR permite localizar problemas
que en circunstancias normales no serían detectados,
captando y visualizando instantáneamente imágenes
térmicas, y con la medición de temperatura que entrega,
localiza fallas en gestación o desarrolladas, sin necesidad
de entrar en contacto con el equipo, de desenergizarlo,
de detener su operación o de desarmarlo .

• Las fallas localizadas deberán ser corregidas

posteriormente usando las técnicas convencionales. Usar
Termografía ayuda a planear de manera eficiente los
Mantenimiento correctivos una vez localizados los
problemas.
Otra razón por la cual son ampliamente usadas las
Termografías Infrarrojas (TI) es porque permite detectar
discontinuidades superficiales y sub-superficiales en los
materiales.
La radiación infrarroja se transmite en forma de calor
mediante ondas electromagnéticas a través del espacio,
de esta forma uno puede obtener un termograma típico
de una pieza o componente sin discontinuidades, y
posterior-mente, si hubiese alguna discontinuidad, ésta
interrumpirá el flujo o gradiente térmico normal, lo cual
será evidente en el termograma.
 TÉCNICAS DE TERMOGRAFÍA
INFRARROJA
• TERMOGRAFÍA PASIVA

Consiste en simplemente obtener un termograma del

componente en cuestión, sin la aplicación de energía. El
componente por sí mismo proporciona la energía para
generar la imagen infrarroja. Ejemplos de la aplicación de
ésta técnica los encontramos por ejemplo en la
evaluación de un motor funcionando, maquinaria
industrial, conductores eléctricos, etc.
• TERMOGRAFÍA ACTIVA

En esta técnica, para obtener un termograma, es

necesario inducir cierta energía al material o
componente en cuestión. Muchos componentes,
dadas sus condiciones de operación y servicio, son
evaluados en forma estática o a temperatura
ambiente, lo cual da lugar a que el termograma que se
obtenga, presente un patrón o gradiente térmico
uniforme, es en este tipo de situaciones en las que la
termografía activa tiene uso. Así esta técnica puede ser
empleada en la detección de laminaciones o
inclusiones, las cuales representan variaciones en
conducción de calor y por lo tanto son evidentes en el
termograma.
 LAS APLICACIONES MAS DIVULGADAS DE LA
TERMOGRAFÍA ACTIVA INFRARROJA COMO UN
ENSAYO NO DESTRUCTIVO SON:
• Inspección de fuselajes de avión
• Discontinuidades sub-superficiales y superficiales
como la corrosión
• Deficiencias en espesores de recubrimiento.
• Falta de adhesión en materiales compuestos
• Daños por Impacto en materiales compuestos
• Medida del espesor ó profundidad en materiales
compuestos
• Porosidad en materiales compuestos
• Adherencia de parche en materiales compuestos
• Perdida de espesor en metales (cañerías, recipientes
etc.)
• Evaluación de uniones y empalmes en metales
• Acumulación de sarro en metales
• Adherencia de la pintura
• Corrosión bajo pintura
• Análisis dinámico de fatiga
• Descubrimiento de corrosión oculta
• Evaluación de la soldadura por puntos
• Vacío, oclusión de aire y deformaciones en material
plástico (Polímero)
RESUMEN GENERAL DE LAS ÁREAS DE APLICACIÓN
DE LA TERMOGRAFÍA PASIVA EN EL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:
• Instalaciones Eléctricas en general
• Líneas de baja, media y Alta tensión
• Contactos CCM (centrales de control de motores)
• Transformadores de voltaje y de corriente
• Fusibles
• Escobillas
• Hornos y Calderas
• Instalaciones Frigoríficas-Pérdidas de frío
• Líneas de vapor (pérdidas de vapor)
• Reactores
• Motores eléctricos

El Termograma muestra que la parte central del estator

presenta coloraciones roja y blanca (alta temperatura
anormal), lo que con seguridad es un indicio de que el
rotor se está “arrastrando” sobre el estator, asunto que
de no corregirse a tiempo provocará que el motor se
queme y daños mecánicos en rotor y estator.
• Bombas de agua
• Intercambiadores de calor
• Torres de enfriamiento
• Perdidas en válvulas líquidos-vapor
• Rodamientos
Ejemplo: ¿Cuánto puede costar la pérdida de
energía por un borne flojo de un sistema
eléctrico (resistencia de contacto) ?
• Una Empresa energizada a 440V trifásicos, posee
equipos que arrojan una carga de 2400A y opera durante
40 horas a la semana y 52 semanas al año.
• Vamos a suponer que la bornera de alimentación al
tablero principal tiene una conexión floja con una
resistencia eléctrica de 0,05ohmios. Por este problema
en la conexión se estarían desperdiciando 32kW.
• P=Il²*R=(800)² x 0,05 = 32kW
• Si la electricidad cuesta $364 / kWh, el incremento en el
gasto por esta falla será:
• 32 kW X $364 / kWh = $ 11 648/h [sobrecosto/hora]
• Durante la operación anual, el costo de la energía se
incrementa en $ 24 227 840 sólo por esta conexión floja
en la bornera P=3VI cos .
• Normalmente los departamentos de Mtto eléctrico usan
la técnica de “limpiar y apretar bornes”, corrigiendo
conexiones flojas y contactos pobres, pero esto no
garantiza que el electricista sepa a cabalidad que sí
corrigió efectivamente todas las fallas en los contactos.
Una Termografía es un excelente complemento de la
técnica convencional.
Inconvenientes Termografía.
Alto costo de adquisición del equipo, sin embargo hay
empresas que prestan el servicio, para aplicarlo a equipos
y situaciones “críticas”.
Una Termografía dice dónde está el problema, pero no
necesariamente la causa.
 Ejemplo Termografía
Tornos TOS SN 40 UTP
Situación:
Se hizo un overhaul a las cajas de velocidades de los
cinco tornos.
Se hicieron pruebas de operación y se detectó
calentamiento muy rápido en vacío de la caja de
velocidades, la bomba de aceite y áreas vecina
 Ejemplo Termografía
Tornos TOS SN 40 UTP
Acciones tomadas:
Se revisaron ajustes de montaje, tensión del freno y no
encontró nada anormal.
Se tomaron termografías, primero sin evolución de
temperaturas, y luego con evolución de temperaturas,
estando el equipo aprox “frío”, hasta que estabilizaba la
temperatura (en vacío).
 Ejemplo Termografía
Tornos TOS SN 40 UTP
 Ejemplo Termografía
Tornos TOS SN 40 UTP
 Ejemplo Termografía
Tornos TOS SN 40 UTP
 Ejemplo Termografía
Tornos TOS SN 40 UTP
Análisis de resultados termografías:
Se verifica un incremento demasiado rápido de la
temperatura (¡en vacío!).
En ese momento y ¡Oh sorpresa! comentan que hubo
un cambio de aceite, se pasó de un ISO 37 a un ISO 68
().
¿?
 Ejemplo Termografía
Tornos TOS SN 40 UTP
Acciones posteriores: Se cambio el aceite al primario
y se tomaron nuevas termografías
 3. VIBRACIÓN.

Medición y correcciones básicas.

LEY DE LA VIBRACIÓN
Todo en la creación tiene un movimiento orbital de
rotación, lo mismo partículas subatómicas, que astros y
galaxias.
“Nada esta inmóvil, todo se mueve, todo vibra”.
 3. VIBRACIÓN
La palabra VIBRACIÓN se refiere a los movimientos
oscilatorios (hacia delante y hacia atrás) de las
estructuras, de los sistemas mecánicos o de sus
componentes.
Por lo general, la vibración se caracteriza en términos
de Amplitud, Frecuencia, velocidad y aceleración.
El Mantenimiento Predictivo (PdM)
- Aumento permanente de las potencias de las máquinas
- Disminución simultánea del gasto en materiales
(máquinas menos robustas)
- Altas exigencias de calidad y productividad industrial

La medición, análisis dinámico y corrección de las

vibraciones mecánicas en máquinas e instalaciones
industriales sean cada vez más necesarias y exactas.
 Fuentes de Vibración

“Todo cuerpo que vibra produce ruido”

Mala cimentación – Pata suelta
Malos absorbedores
Desalineación
Desbalanceo
Elementos mecánicos dañados
Elementos mecánicos mal
lubricados
Excentricidad
Resonancia
MEDIDORES DE VIBRACIÓN
 Ej. Medidor de Vibración
Medidor de vibración TV 200. Medidor de vibración de
bolsillo para velocidad de vibración en máquinas e
instalaciones.
El medidor de vibración sirve principalmente para el
mantenimiento predictivo de instalaciones y máquinas de
producción. Este medidor de vibración realiza mediciones
rápidas del desequilibrio y comprueba el estado de los
mecanismos. También se emplea para valorar el estado de
pequeños electromotores.

- Mide la velocidad de vibración en un

Rango de 0,1 a 200mm/s.
- Frecuencia de 10 Hz a 1kHz
 Equipo para medición y análisis de vibraciones
UTP
Equipos de arquitectura más compleja
(medición, acondicionamiento de
señales, procesamiento de información
y presentación de información al
usuario) como el DSP Logger MX 300 de
la Facultad de Ingeniería Mecánica.

Un equipo de estos (con el conocimiento y

análisis adecuado) determinará si la fuente de
vibración es por desbalanceo, por desalineación,
por soltura mecánica, por elemento rodante
defectuosos, etc., con lo cual se pasará a
programar los correctivos necesarios (balanceo,
alineación, apriete, lubricación, cambio de
elementos rodantes, etc.).
 VIBRACIONES TÍPICAS
(Determinísticas y lineales)
• Vibración armónica simple o sinusoidal
continua.
• Vibración continua de muchas frecuencias.
• Vibración irregular (no periódica)
• Vibración amortiguada de una frecuencia
sencilla transitoria
VIBRACIÓN ARMÓNICA SIMPLE
O SINUSOIDAL CONTINUA
VIBRACIÓN CONTINUA DE
MUCHAS FRECUENCIAS
VIBRACIÓN IRREGULAR
(NO PERIÓDICA)
VIBRACIÓN AMORTIGUADA DE UNA
FRECUENCIA SENCILLA TRANSITORIA
Suele ser útil caracterizar una vibración en términos de
una gráfica de amplitud contra frecuencia, que se
denomina ESPECTRO DE FRECUENCIA. Se puede obtener
esta gráfica pasando la señal de la vibración eléctrica, a
través de un filtro variable, a un dispositivo de lectura.

Los instrumentos llamados ANALIZADORES DE ESPECTRO

que proporcionan automáticamente visualizaciones de
señales de vibración alimentadas a ellos.
Forma de onda sistema
desbalanceado
Conociendo la amplitud de una frecuencia dada en
términos de cualquiera de las tres variables de
movimiento (desplazamiento d, velocidad v, aceleración a)
se puede calcular la amplitud en términos de los otras dos
variables, con las fórmulas siguientes:

En donde a, v y d contienen las mismas unidades de

longitud, tiempo en segundos y frecuencia en Hertz.
 EFECTOS DE LAS VIBRACIONES
NECESIDAD DEL CONTROL DE LA VIBRACION
Las vibraciones excesivas pueden tener efectos adversos
en el personal, el equipo y las estructuras.

Personas.
• El ruido que generan es incómodo
• Alteración del estado de ánimo (mal genio, estrés,
nerviosismo)
• Interferencia con la habilidad para hacer algo o
concentrarse en tareas mentales
• Interferencia con la ejecución de movimientos precisos
o que efectúen lecturas correctas de los instrumentos y,
en casos extremos, pueden conducir a la inhabilidad
física (compresores de romper carreteras, síndrome de
Raynaud ó dedos blancos) y a las heridas
 Enfermedad y Síndrome de
Raynaud
Definición: se conoce como fenómeno de Raynaud a la
aparición de episodios vasoespáticos isquémicos de las
extremidades caracterizados por cambios de la coloración
cutánea distal como cianosis o palidez seguidas de rubor.

Se denomina enfermedad de Raynaud la existencia del

fenómeno de Raynaud sin una enfermedad asociada que
lo explique, mientras que el síndrome de Raynaud es la
situación en la que el fenómeno de Raynaud se asocia a
una patología que lo desencadena.
 Enfermedad y Síndrome de
Raynaud
Las causas precisas del fenómenos de Raynaud no son
conocidas. El vasoespasmo que se produce puede ser una
respuesta anormal a estímulos vasoconstrictores que en
condiciones normales solo producen una modesta
contracción de los músculos lisos de los vasos y que en la
enfermedad de Raynaud puede ocasionar la obliteración de
las arteriolas. *

* En biología, obstrucción o cierre de

un conducto o parte de un órgano
de un ser vivo
Enfermedad de Raynaud
Máquinas y equipos.
Puede reducir la vida de sus componentes (rodamientos,
chumaceras), sobre todo aquellos con cargas ó
velocidades muy grandes.
Las herramientas de las máquinas sujetas a vibraciones
excesivas producen acabados malos.
Algunos equipos de precisión (sistemas ópticos,
microscopios, calibradores) no pueden ser utilizados
adecuadamente en presencia de vibraciones.

Estructuras.
Los esfuerzos oscilatorios inducidos en las conexiones de
las estructuras de construcción (puentes, edificios) y
conexiones mecánicas (tornillos de sujeción, tubería,
cables, soldaduras) tienden a producir fallas en estos
dispositivos debido a fatiga estructural.
La vibración afloja tornillos conduciendo gradualmente
al desajuste general de la máquina
• No siempre la vibración es nociva
• Existen industrias y equipos en las que la vibración es
deseable y necesaria.
• Cribas o zarandas dispensables en la industria
alimenticia para clasificar granos (molidos o naturales)
de acuerdo a su tamaño (granulometría), lo mismo que
en Trituración de agregados, producción de cemento,
fabricación tubos de cemento, vibradores para
limpieza de tolvas, etc.
• En estas Industrias lo que hay que garantizar es que los
equipos vibren acorde a unos ciertos valores de
frecuencia y amplitud.
En una tolva ó shut es necesario instalar
vibradores, en el caso de trasegar
materiales húmedos
Medición y control de la Vibración
• En control de vibración, lo que hay que garantizar no
es que no haya vibración, sino que ella no supere
ciertos montos.

• En otras palabras, es imposible que un equipo no

vibre, pero se debe llevar y mantener en un nivel
aceptable.
 Tabla 2. Criterio provisional de vibración para un grupo
específico de máquinas según la norma ISO 10816 - 1995
Velocidad de
vibración Clase I Clase II Clase III Clase IV
valor eficaz
mm/s
0,28
0,45 Normal
0,71 Normal Normal
Normal
1,12
1,8 Admisible
2,8 Admisible
4,5 Límite Admisible
7,1 Límite Admisible
11,2 Límite
18 No Límite
permisible No No
28
permisible permisible No
45
permisible
• Clase I: Componentes individuales de máquinas y
motores, íntegramente conectado a la máquina
completa, con condiciones normales de operación,
motores de potencia menor a 15 kW.
• Clase II: Máquinas de dimensión mediana, motores
entre 15 – 75 kW sin cimentación especial; máquinas
hasta 300 kW con soporte especial.
• Clase III: Máquinas grandes con inercias giratorias
instaladas en cimientos rígidos y pesos que son
relativamente rígidos en la dirección de la medición de la
vibración.
• Clase IV: Máquinas grandes que operan a velocidades
superiores a la velocidad crítica o a la frecuencia
natural.
 DIAGNÓSTICO DE UN PROBLEMA DE
VIBRACIÓN
Una vez descartada la resonancia, es conveniente
considerar cualquier problema de vibración en término
de:

1. La fuente de las vibraciones indeseables.

2. El receptor, por ejemplo, lo que sea afectado

adversamente por las vibraciones y requiera de
protección.

3. La trayectoria a lo largo de la cual llegan las

vibraciones desde la fuente hasta el receptor.
 ESTRATEGIAS DE CONTROL DE LA
VIBRACIÓN
1. En la Fuente.
Generalmente es mejor controlar la vibración en su fuente,
porque esto evita problemas en todos los receptores
potenciales.

• Corregir pata suelta.

• Alineación de los ejes

• Cambiar elementos defectuosos

• Mejorar el balance dinámico del equipo de rotación o de

vaivén (Máquina balanceo del Taller)
 Fuentes de Vibración y corrección
En vibración también se cumple la Ley de Pareto. El 80% de
los problemas de vibración se originan por problemas de
alineación de ejes (20% causas).

El otro 80% de las causas se distribuyen en: desbalanceo,

excentricidades, elementos rodantes defectuosos,
problemas de lubricación, piezas sueltas, tolerancias de
mecanización indebidas, desajustes excesivos, partes mal
aseguradas, etc.
Dinámica general de la medición y
control de vibraciones
Técnicas para corrección de
desalineación
Técnicas para corrección de
desalineación
Corrección Desalineación

Instalar suplementos
(lainas, shims)

Mecanizar superficies
Corrección Desbalanceo

Ubicar concentración indebida

de masa.

Instalar masa (soldadura, lámina

y perno) en lado contrario a la
concentración anormal.

Remover material (menos

usado)
 Corrección Desbalanceo
Con el equipo DSP Logger mostrado antes se hace un
montaje como el mostrado en la figura 12. Con este equipo
se hace una medición de la vibración “al natural”, se
compara contra los valores de la Tabla 2, seguidamente se
adiciona una masa de prueba y nuevamente se mide, con
lo cual internamente el equipo hace cálculos e indica
cuánta masa se debe adicionar y en qué fase (ángulo con
respecto a un punto de referencia). Esta descripción es por
supuesto muy simple y somera, en mayor profundidad
sería necesario un curso o Seminario de Vibraciones
mecánicas o un
Figura 12. Montaje en máquina balanceadora, para realizar balanceo
en dos planos

En la figura 12 se aprecia que se hace uso de dos acelerómetros, lo cual coincide con un balanceo
en dos planos. La tabla 3 ilustra los criterios necesarios para decidir si se aplica balanceo estático
o en un plano (con un solo acelerómetro), en dos planos o dinámico (con dos acelerómetros) o
en múltiples planos
Corrección Desbalanceo
Corrección Desbalanceo
Tabla 3. Modelos para balanceo
 Corrección Excentricidad

• Reubicar manzana (cuando sea posible).

• Recambio elementos.
 ESTRATEGIAS DE CONTROL DE LA
VIBRACIÓN
2. En el receptor.

Hay casos en que solo es importante un número limitado

de receptores y el control en las fuente (s) no es práctico,
puede ser preferible el control en el receptor, en otras
palabras minimizar el efecto de la vibración en el receptor.
Accesorios típicos absorbedores de
vibración, en Receptor.

• Tacolastic (izquierda). Amortiguador de caucho

adaptado por ascensores Otis.
• Taco de caucho extrapolado de amortiguación en
motores (centro).
• Silentblock de caucho-metal para motor adaptado a
ascensores
Absorbedores de vibración. Los absorbedores de
vibración, llamados a menudo absorbedores dinámicos o
amortiguadores, son útiles, sobre todo, cuando el interés
es una componente sencilla de frecuencia fija.

Un absorbedor consta de una masa que se sujeta al

sistema de vibración por medio de un resorte

Cuando se sujeta este sistema de masa – resorte a la base

de la maquina vibratoria o a la estructura vibratoria
actúa reduciendo el movimiento vibratorio de la unidad
a la cual esta sujeta.
 Ej. Corrección vibración y ruido usando
absorbedores de vibración. Ascensor pequeño.

Amortiguación
original

Amortiguación
modificada
 ALGUNAS TÉCNICAS ESPECIALIZADAS
DE CONTROL
Aislamiento en dos etapas. Se pueden utilizar conexiones
elásticas (por ejemplo, almohadillas de hule o resortes)
habrá dos etapas de aislamiento; una por debajo de la base
y otra por encima de ella.

Los sistemas de aislamiento de dos etapas proporcionan un

incremento de aislamiento a frecuencias mas altas, pero
introducen resonancias adicionales al sistema, a las cuales
pueden ocurrir fuerzas dinámicas y movimientos grandes.
Amortiguación estructural. Las vibraciones grandes que
ocurren si cualquier sistema o estructura vibra a su
frecuencia de resonancia, pueden reducirse mejor por
medio de la Resintonización (cambio de la excitación o del
sistema para evitar la operación a la frecuencia de
resonancia).

Incremento de la amortiguación. Constituye esencialmente

el único medio de obtener reducciones útiles en la vibración
cuando no se puede hacer resintonización.
FIN
• Adaptada por: Ing. Luis Alberto Bernal Romero
• Teléfonos: 3164809635
• Correo electrónico: luis.bernal@utp.edu.do
• Pereira, Febrero de 2018