Introducción a la Ciencia de

Materiales
Aleaciones no férreas

Dra. Ing. Rosalba Guerrero A.

Aleaciones no férreas

 El elemento base, solvente, no es el fierro sino un material diferente

 Aleaciones no férreas: especificadas para aplicaciones estructurales que
requieren reducido peso, alta resistencia, propiedades no magnéticas, altos
puntos de fusión o resistencia química y a la corrosión atmosférica. También
están especificadas para aplicaciones eléctricas y electrónicas.

 Las piezas de estos materiales se pueden producir por moldeo, como producto
semi-terminado (lingote, planchas) y luego trabajados mediante laminado, forja,
extrucción, etc, en frío o en caliente, etc; también se pueden producir vía
metalurgia de polvos.

 Con frecuencia, la variación de propiedades debido a estos procesos, es más

fuerte en estas aleaciones que en las férreas, produciéndose una marcada
diferencia entre las propiedades de las piezas moldeadas y las forjadas, para una
misma aleación.
Principales aleaciones no férreas

 Las principales aleaciones no férreas industriales son:

- Aluminio y sus aleaciones
- Cobre y sus aleaciones
- Magnesio y sus aleaciones
- Titanio y sus aleaciones
- Zinc y sus aleaciones
- Níquel y sus aleaciones
- Superaleaciones
- Metales refractarios y sus aleaciones
- Otras aleaciones no férreas
 Serie UNS Aleación
Axxxxx Aluminio y sus aleaciones
Cxxxxx Cobre y sus aleaciones
Dxxxxx Aceros-designado por propiedad mecánica
Exxxxx Tierras raras y sus aleaciones
Fxxxxx Fundiciones férreas
Gxxxxx Aceros al carbono y aleados (AISI y SAE)
Hxxxxx Aceros para temple y revenido
Series Jxxxxx Aceros moldeados

primarias Kxxxxx Miscelánea de aceros y aleaciones férreas

Lxxxxx Aleaciones de baja temperatura de fusión
UNS Mxxxxx Miscelánea de metales no férreos y sus aleaciones
Nxxxxx Níquel y sus aleaciones
Pxxxxx Metales preciosos
Rxxxxx Metales refractarios y sus aleaciones
Sxxxxx Aceros inoxidables y superaleaciones
Txxxxx Aceros para herramientas
Wxxxxx Aceros para electrodos
Zxxxxx Zinc y sus aleaciones
 PRINCIPALES ALEACIONES BASE COBRE

 Las aleaciones base cobre: Se utilizan aprovechando las propiedades intrínsecas del
cobre y los efectos que sobre él producen otros elementos de aleación tales como el Sn,
Zn, Ni, Al, etc.

COBRE
 El cobre es un metal de estructura fcc, dúctil y maleable. Su principal propiedad física es la
buena conductividad eléctrica y térmica. Para aprovechar estas propiedades físicas se
utiliza el cobre electrolítico (Cu desoxidado electrolíticamente) que es el de más alta pureza
(99.9%)

 En general, las aleaciones base se requieren por su buena resistencia a la corrosión,

buenas propiedades mecánicas –depende de la composición química- y por su buena
aptitud para diferente métodos de conformado.

 Las principales son:

 Aleaciones Cu-Zn : Latones
 Aleaciones Cu-Sn : Bronces
 Aleaciones Cu-Ni: Cuproníqueles
 Aleaciones Cu-Al: Cuproaluminios
 ALEACIONES CU-ZN
Compuesto Fórmula Sistema Relación de Hume- Propiedades
 Cobre y Zn: Cristalino Rothery R (*)
 Forman solución
sólida: α ; η  CuZn b.c.c. 21/14 Por debajo de 468°C
transformación
 Compuestos de orden/desorden que
valencia anormal da lugar a un
llamados compuesto muy duro
Compuestos  Cu5Zn8 Cúbico 21/13 Muy duro y frágil
electrónicos o de compleja
Hume-Rothery: son  CuZn3 b.c.c. 21/12
intermetálicos
 Cu21Zn79 Hex. compacta


Número de electrones de valencia compartidos

(*) R 
número total de átomos
α: Solución sólida de sustitución de Zn en
Cu: fase muy blanda y dúctil

η: Solución sólida de sustitución de Cu en

Zn
Diagrama Cu-Zn
 Latones
 Aleaciones cobre y zinc que contienen hasta 45% de Zn. Son los más importantes debido a
sus excelentes propiedades y relativo bajo costo. Teniendo en cuenta las variaciones de
solubilidad del Zn en Cu y los compuestos que forman, los latones se clasifican en:

 Latones alfa: Son monofásicos. Presentan solución sólida alfa de Zn en Cu hasta un 36%.
Son muy blandos y dúctiles, se utilizan para trabajos de deformación en frío. Tienen buena
resistencia a la corrosión. La propiedades de estas aleaciones dependen del porcentaje de
Zinc: a mayor contenido de este elemento mayor resistencia mecánica. El color de estos
latones varía según el contenido de cobre y se tienen dos grupos:
 latones alfa rojos: Contenido de Zn entre 5-20%. Muy buena resistencia a la corrosión.
Aplicaciones: válvulas, accesorios, remaches, núcleos de radiador. Se pueden conformar
por estampado, embutido, forja, colada, etc.
 Latones alfa amarillos: 20-36% de Zn. Tiene muy buena ductilidad que permite su empleo
como material para trabajos de conformado severos, como embutición profunda,
estampado. Se utilizan para fabricar chapas metálicas, alambres, cartuchos para
proyectiles, etc. Sufren corrosión bajo tensión y deszincificación. El más común es el 70/30.
El latón laminado y recocido presenta una m = 1960 Kg/cm2, en estado de acritud m =
7000 Kg/cm2 . Estos latones sólo admiten tratamiento térmicos de recocido (entre 590-
650°C)
 Latones

 Latones alfa + beta: Contienen entre 54 y 62% de Cu ( 38-42% Zn) son de mayor
resistencia que los alfa y se usan para trabajos en caliente (deformación entre 750 y
650C°). Su dureza la deben a la fase beta. El más común es el 60/40 llamado metal Muntz.
Se usan para la fabricación de tornillos y piezas de maquinaria, chapas para recubrir
barcos, colectores de condensadores, tubos de condensador, redondos para soldaduras,

Latón alfa recristalizado Latón alfa+beta: a)bruto de colada y, b)deformado y recristalizado

Aleaciones cobre - estaño

 Cobre y estaño también forman solución sólida y compuestos electrónicos:

 : Solución sólida de sustitución de Sn en Cu: fase muy blanda y dúctil
 El diagrama es industrialmente útil hasta el 20%-30% Sn

Compuesto Fórmula Sistema Cristalino Relación de Propiedades

Hume-Rothery
(R)
 Cu5Sn b.c.c. 21/14 Por debajo de 468°C
transformación
orden/desorden que
da lugar a un
compuesto muy duro
 b.c.c. Similar a beta
 Cu31Sn8 Cúbica gigante. 21/13
 Cu3Zn Hex. compacta 21/12
 Bronces al estaño

 Bronces al estaño: Aleaciones Cu-Sn con contenido de estaño de hasta 30%. El estaño
aumenta la resistencia a la tracción del cobre más que el zinc. Las piezas fabricadas de
esta aleación pueden producirse mediante deformación y/o colada.

 Bronces alfa: Contiene hasta 10% de Sn. A temperatura ambiente presentan fase alfa
(solución sólida de de Sn en Cu) con algunos precipitados muy pequeños de fase delta. Es
muy dúctil y poco resistente, por eso puede laminarse en frío. En comparación con los
latones son más duros, tenaces y resistentes a la corrosión que los latones pero más caros.
Generalmente se suministra como lámina rolada, varilla estirada u hojas de turbina
estiradas.

 Bronces alfa + delta: Contienen hasta 18% de Sn. Su microestructura corresponde a fase
alfa con partículas precipitadas de fase delta que es muy dura y frágil. Estas aleaciones se
usan generalmente para fabricar piezas por colada -como por ejemplo las chumaceras-, ya
que la fase delta las hace resistentes al desgaste.
Bronces al estaño

Bronces al estaño alfa + delta . a) bruto de colada . b)

homogenizado

Bronce Cu-4%Sn en bruto de colada

Cuproníqueles

-Excelente resistencia a la corrosión, especialmente en agua de mar en movimiento.

- Resistencia a la corrosión en condiciones de altas presiones.
- Mantienen la resistencia mecánica en condiciones de altas temperaturas entre 300 a 400 ºC.
- Conductividad eléctrica y térmica relativamente débil.
Ejemplos de microestructuras de una aleación Cu-Ni con diferentes procesos
de conformado
 UNS No Composición
Aleaciones forjadas
Cobres C10100-C15760 >99% Cu
Aleaciones de altas en cobre C16200-C19600 >96% Cu
Latones C20500-C28580 Cu-Zn
Clasificación Latones al plomo C31200-C38590 Cu-Zn-Pb
genérica de las Latones al estaño C40400-C49080 Cu-Zn-Sn-Pb
aleaciones de Bronces fosforados C50100-C52400 Cu-Sn-P
cobre Cobres-fosforados y C55180-C55284 Cu-P-Ag
aleaciones cobre-plata-fósforos
Bronces fosforados al plomo C53200-C54800 Cu-Sn-Pb-P
Bronces al aluminio C60600-C64400 Cu-Al-Ni-Fe-Si-
Sn
Bronces al silicio C64700-C66100 Cu-Si-Sn
Otras aleaciones cobre-zinc C66400-C69900 ...
Cuproníqueles C70000-C79900 Cu-Ni-Fe
Cu-Ni-Zn C73200-C79900 Cu-Ni-Zn
Aleaciones moldeadas
Cobres C80100-C81100 >99% Cu
Aleaciones altas en cobre C81300-C82800 >94% Cu
Latones rojos y latones rojos al plomo C83300-C85800 Cu-Zn-Sn-Pb (75-
89% Cu)
Latones amarillos y latones amarillos al plomo C85200-C85800 Cu-Zn-Sn-Pb (57-
74% Cu)
Bronces al manganeso y Bronces al C86100-C86800 Cu-Zn-Mn-Fe-Pb
manganeso con plomo
Bronces al silicio bronces, latones al silicio C87300-C87900 Cu-Zn-Si

Bronces al estaño y bronces estañados al C90200-C94500 Cu-Sn-Zn-Pb

plomo
Bronces estañados al níquel C94700-C94900 Cu-Ni-Sn-Zn-Pb

Bronces al aluminio C95200-C95810 Cu-Al-Fe-Ni

Cuproníqueles C96200-C96800 Cu-Ni-Fe
Ni-Cu-Zn-Pb-Sn C97300-C97800 Cu-Ni-Zn-Pb-Sn
Cobres al plomo C98200-C98800 Cu-Pb
Aleaciones especiales C99300-C99750 ...
 Designaciones de temperizado

 Las aleaciones de cobre pueden describirse por su “temper”. Este término

define la condición metalúrgica, tratamiento térmico y/o método de
colada.
 La norma ASTM B 601, "Standard Practice for Temper Designations for
Copper and Copper Alloys--Wrought and Cast," se ha desarrollado para
la designación de los estados de las aleaciones base cobre. Este
estándard establece un código alfanumérico que puede ser asignado a
cada uno de los estados metalúrgicos de temper de estas aleaciones.
Temper Temper name or material Cold-worked tempers(b)
designation condition
H50 Extruded and drawn
Cold-worked tempers(a) H52 Pierced and drawn
H00 1/8hard H55 Light drawn; light cold rolled
H01 1/4hard H58 Drawn general purpose
H02 1/2hard H60 Cold heading; forming
H03 3/4hard H90 As finned
H04 Hard
Cold-worked and stress-relieved
H06 Extra hard tempers
H08 Spring HR01 H01 and stress relieved

H10 Extra spring HR02 H02 and stress relieved

H12 Special spring HR04 H04 and stress relieved

H13 Ultra spring HR08 H08 and stress relieved

H14 Super spring HR10 H10 and stress relieved

HR50 Drawn and stress relieved

Cold-rolled and order-strengthened Cold-rolled and order-strengthened temper(c)
temper(c)
HT04 H04 and order heat treated
HT04 H04 and order heat treated
HT08 H08 and order heat treated
HT08 H08 and order heat treated

As-manufactured tempers
Cold-worked and stress-relieved tempers
M01 As-sand cast
HR01 H01 and stress relieved
M02 As-centrifugal cast
HR02 H02 and stress relieved
M05 As-permanent mold cast
HR04 H04 and stress relieved
M07 As-continuous cast
HR08 H08 and stress relieved
M10 As-hot forged and air cooled
HR10 H10 and stress relieved
M11 As-forged and quenched
HR50 Drawn and stress relieved
M20 As-hot rolled

M30 As-hot extruded

Annealed tempers(d)
Annealed tempers(e)
O10 Cast and annealed (homogenized)
OS005 Average grain size, 0.005 mm
O11 As-cast and precipitation heat treated
OS010 Average grain size, 0.010 mm
O20 Hot forged and annealed
OS015 Average grain size, 0.015 mm
O25 Hot rolled and annealed
O30 Hot extruded and annealed OS025 Average grain size, 0.025 mm

O31 Extruded and precipitation heat treated OS035 Average grain size, 0.035 mm

O40 Hot pierced and annealed OS050 Average grain size, 0.050 mm
O50 Light annealed OS060 Average grain size, 0.060 mm
O60 Soft annealed OS070 Average grain size, 0.070 mm
O61 Annealed
OS100 Average grain size, 0.100 mm
O65 Drawing annealed
OS120 Average grain size, 0.120 mm
O68 Deep-drawing annealed
OS150 Average grain size, 0.150 mm
O70 Dead-soft annealed
OS200 Average grain size, 0.200 mm
O80 Annealed to temper, 1/8 hard
O81 Annealed to temper, 1/4 hard
O82 Annealed to temper, 1/2 hard
 Cold-worked and precipitation-hardened tempers
Solution-treated temper
TH01 TD01 and precipitation hardened
TB00 Solution heat treated
TH02 TD02 and precipitation hardened
Solution-treated and cold-worked tempers
TH03 TD03 and precipitation hardened
TD00 TB00 cold worked to 1/8 hard
TH04 TD04 and precipitation hardened
TD01 TB00 cold worked to 1/4 hard
Precipitation-hardened and cold-worked tempers
TD02 TB00 cold worked to 1/2 hard
TL00 TF00 cold worked to 1/8 hard
TD03 TB00 cold worked to 3/4hard
TL01 TF00 cold worked to ¼ hard
TD04 TB00 cold worked to full hard
TL02 TF00 cold worked to ½ hard
Solution-treated and precipitation-hardened
temper TL04 TF00 cold worked to full hard
TF00 TB00 and precipitation hardened
TL08 TF00 cold worked to spring

TL10 TF00 cold worked to extra spring

Quench-hardened tempers
Tempers of welded tubing(f)
TQ00 Quench hardened
WH00 Welded and drawn to hard
TQ50 Quench hardened and temper annealed
WR00 WM00; drawn and stress relieved
TQ55 Quench hardened and temper annealed, cold drawn and
stress relieved
TQ75 Interrupted quench hardened WM00 As welded from H00 (1/8 hard) strip

Precipitation-hardened, cold-worked, and thermal-stress-

relieved tempers
TR01 TL01 and stress relieved

TR02 TL02 and stress relieved

TR04 TL04 and stress relieved Son 26

tratamientos
Solution-treated and spinodal-heat-treated temper
térmicos
TX00 Spinodal hardened
CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES
Aluminio y sus aleaciones

 El aluminio es el segundo material más consumido en el mundo después

del hierro. Es uno de los materiales más versátiles y atractivos, para una
gran gama de aplicaciones, desde una fina hoja de papel aluminio, hasta
una exigente aplicación en ingeniería.
 Su baja densidad y alta resistencia específica, la hacen muy útil para
vehículos espaciales y en la industria aeronáutica. Tiene una alta
resistencia a la corrosión atmosférica, en agua fresca y salada, en
muchos productos químicos y sus soluciones.
 Al contacto con otros materiales, no se forman sales de colores que
puedan mancharlos. No tiene reacciones tóxicas y, por tanto, es muy
adecuado para la transformación, manipulación, almacenamiento y
envasado de alimentos y bebidas. Por último, el aluminio tiene una alta
conductividad eléctrica y térmica.
ALEACIONES DE ALUMINIO
Aluminio
- Bajo peso específico: aviación y tecnología aerospacial.
- Algunas aleaciones logran alta resistencia
- Buena conductividad eléctrica y térmica
- Alta reflectividad de la luz y el calor
- Resistente a la corrosión en diversas condiciones
- No es tóxico
- Fácil fusión
- Muchas formas de acabado superficial: atractivo decorativo

 Alta afinidad por el oxígeno

Muy dúctil, deformable, muy poco resistente
 Alta tenacidad al choque - Aplicaciones criogénicas
 Posibilidad de mejorar sus propiedades aleándolo y tratándolo térmicamente.
 Material estructural
 La resistencia a la tracción del aluminio puro, en estado recocido es
aproximadamente 10MPa (1.5 Ksi), mientras que una aleación comercial tratada
térmicamente puede llegar a tener 550 MPa (80KSi)
 Propiedades eléctricas y térmicas

 Excelente conductividad eléctrica y térmica

 Alta reflectividad de la luz y el calor
 Conductividad eléctrica, casi el doble que la del cobre para un peso equivalente.
 Utilizando cables de aluminio reforzados con núcleos de acero, se pueden atender los
requerimientos de alta conductividad y resistencia mecánica, para líneas de alta tensión.
 La conductividad térmica de las aleaciones de aluminio, de 50 a 60% la del cobre, es
ventajosa en intercambiadores de calor, evaporadores, aparatos de calefacción eléctrica,
utensilios, radiadores de automóviles, etc.
 El aluminio es no ferromagnético, una propiedad importante en la industria eléctrica y
electrónica.
 Es no pirofórico (no arde), que es importante en aplicaciones que impliquen manejo de
materiales inflamables o explosivos
 Aunque el aluminio presenta excelente conductividad eléctrica y térmica, se han
desarrollado aleaciones específicas con alto grado de resistividad eléctrica, útiles,
por ejemplo en motores eléctricos de alto torque.
Aleaciones de aluminio

 Las propiedades mecánicas, físicas y químicas de las aleaciones de aluminio

dependen de la composición y de la microestructura.

 Principales elementos de aleación: cobre, manganeso, silicio, magnesio y zinc. La

cantidad total de esos elementos puede constituir más del 10% de la composición
de la aleación, las impurezas llegan a menos de 0,15%.

 Generalmente las aleaciones de aluminio se clasifican como forjadas y

moldeadas.

 Dentro de cada categoría, pueden distinguirse aleaciones tratadas térmicamente

o no.

 Hay además algunas específicas para endurecimiento por deformación en frío.

Nomenclatura de las aleaciones de aluminio
 Desarrollada por la Aluminum Association, Inc.

 Para las aleaciones forjadas el sistema usa 4 dígitos: Aleación: X1 X2 X3 X4, donde:
- X1 caracteriza el principal elemento de aleación
- 1  Al  99%
- 2  Cu
- 3  Mn
- 4  Si
- 5  Mg
- 6  Mg y Si
- 7  Zn
- 8  Otros

 X2 indica una aleación modificada respecto de la original, (si X2 = 0, indica la aleación

original).
 X3 y X4: dependen de la serie, para la serie 1XXX, X3 y X4 implican 99, donde X3 X4 indican
el % de Al. Para las series 2 a 8, estos dígitos no tienen un significado muy preciso, sólo
diferencian aleaciones.
 Designación del estado del material : TEMPER
- F : (as fabricated), no se dan límites a las propiedades mecánicas.
- O : Recocido y recristalización
- H : Endurecido por deformación

- T : Tratado térmicamente

El endurecimiento H se puede subdividir: HX1X2X3, donde:

1 Endurecido sólo por deformación

X1 2 Endurecido por deformación + recocido parcial

3 Endurecimiento por deformación + estabilización a baja
temperatura

X2 Indica el grado de endurecimiento por deformación, donde 1 es mínimo y 8 es máximo

X3 Representa las variaciones del endurecimiento indicado por X2

Ejemplo: 1099 H18

Aleación Espesores Anchos Temper Presentación
H0/H111; H12; H14; Fleje, hoja, blank,
1100 0.010" - 0.125" 0.300" – 48"
H16; H18 disco.
H0/H111; H12; H14; Fleje, hoja, blank,
3003 0.010" - 0.125" 0.300" – 48"
H16; H18 disco.
Fleje, hoja, blank,
3004 0.010" - 0.125" 0.300" – 48" H0/H111; H32; H34
disco.
H0/H111; H32; H34;
5052 0.015" - 0.125" 0.300" – 48" Fleje, hoja.
H36; H38
 Las especificaciones del tratamiento térmico se indican por TX:
- T1 : Producto enfriado desde la temperatura de fabricación, y luego
envejecido naturalmente
- T3 : Solución, trabajada en frío y con envejecimiento natural
- T4 : Solución con envejecimiento natural
- T5 : igual a T1, pero con envejecimiento artificial
- T6 : igual a T4, pero con envejecimiento artificial
- T7 : Solución y estabilizado
- T8 : Solución, trabajado en frío y con envejecimiento artificial
6063 F
6063 0
6063 T8
6063 T1

6063 H1
6063 H38
Aleaciones de aluminio para moldeo

 Se utiliza un sistema de tres dígitos seguido de una cifra decimal.

 La composición se describe con los tres primeros dígitos.
 El decimal 0 en todos los casos indica los límites de composición de la aleación.
 Los decimales 1 y 2 dan la composición del lingote después de la colada y el
procesado.

 1xx.x: Aluminio no aleado, especialmente para manufactura de rotors.

 2xx.x: Principal elemento de aleación es el cobre, pero pueden especificarse otros
elementos.
 3xx.x: Principal elemento de aleación es el silicio. Se puede especificar también
cobre y magnesio. Esta serie comprende cerca del 90% de los productos de
aluminio moldeados.
 4xx.x: Principal elemento de aleación es el silicio.
 5xx.x: Principal elemento de aleación es el magnesio.
 6xx.x: No usado
 7xx.x: Principal element de aleación es el zinc. Pueden especificarse
otros elementos de aleación como el cobre y magnesio.
 8xx.x: Principal elemento de aleación es el estaño.
 9xx.x: no usado
 Las series 2xx, 3xx y 7xx son tratadas térmicamente
Aleaciones base aluminio

Propiedades que afectan su

uso como material
estructural:
-Bajo peso específico:
aleaciones ligeras.
- Alta afinidad por el oxígeno,
que lo hace muy resistente a
la corrosión: ANODIZADO
Tipos de aleaciones normalizadas

Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben
tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico

 Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico

Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser trabajadas en frío
para aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales de estas aleaciones según la
norma AISI-SAE que son los siguientes:

 Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9% siendo sus
principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.12%
de cobre para aumentar su resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se
utilizan principalmente par trabajos de laminados en frío.
 Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el
manganeso (Mn) que está presente en un 1,2% y tiene como objetivo reforzar al aluminio.
Tienen una resistencia aproximada de 16 ksi (110MPa) en condiciones de recocido. Se
utilizan en componentes que exijan buena mecanibilidad.
 Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones es el magnesio es el principal componente
aleante su aporte varía del 2 al 5%. Esta aleación se utiliza cuando para conseguir
reforzamiento en solución sólida. Tiene una resistencia aproximada de 28 ksi (193MPa) en
condiciones de recocido.
 Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico
Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un
proceso de precipitación. El nivel de tratamiento térmico de una aleación se
representa mediante la letra T seguida de un número por ejemplo T5. Hay tres
grupos principales de este tipo de aleaciones.

 Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre

(Cu), aunque también contienen magnesio Mg. Estas aleaciones con un
tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada de 64ksi (442 MPa)
y se utiliza en la fabricación de estructuras de aviones.

 Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son

magnesio y silicio. Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza una
resistencia a la tracción de 42 ksi (290MPa) y es utilizada para perfiles y
estructuras en general.

 Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son cinc,
magnesio y cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción
aproximada de 73ksi(504MPa) y se utiliza para fabricar estructuras de aviones.
Aplicaciones
 Mercado más grande: industria de la construcción. puertas, cerraduras,
ventanas, pantallas, boquillas y canales de desagüe. Construcción
industrial.
 El transporte: el segundo gran mercado:
o Muchos aviones comerciales y militares están hechos casi en su totalidad
de aluminio.
o En los automóviles, el aluminio aparece en interiores y exteriores como
molduras, parrillas, llantas (rines), acondicionadores de aire,
transmisiones automáticas y algunos radiadores, bloques de motor y
paneles de carrocería.
o Se encuentra también en carrocerías, transporte rápido sobre rieles,
ruedas formadas para camiones, vagones, contenedores de carga y
señales de carretera, división de carriles y alumbrado.
o En la industria aeroespacial, se encuentra en motores de aeroplanos,
estructuras, cubiertas y trenes de aterrizaje e interiores; a menudo cerca
de 80% del peso del avión es de aluminio.
 La industria de empaques para alimentos es un mercado en crecimiento
rápido.
 Aplicaciones eléctricas: alambres y cables de aluminio.
 En el hogar en forma de utensilios de cocina, papel de aluminio,
herramientas, aparatos portátiles, acondicionadores de aire,
congeladores, refrigeradores, y en equipo deportivo como esquíes y
raquetas de tenis.
 Existen cientos de aplicaciones químicas del aluminio y sus compuestos.
El aluminio en polvo se usa en pinturas, combustible para cohetes y
explosivos y como reductor químico.
Aleaciones Ligeras
 Se pueden tratar térmicamente. Varias de sus aleaciones son susceptibles de
endurecimiento por precipitación, mediante tratamiento térmico de hipertemple y
maduración. La aleación más común que sufre este proceso es el Duraluminio (Al+
4%Cu+1%Mg), se calienta a 500°C y se induce la precipitación de CuAl2.

Otras aleaciones ligeras de alta resistencia y de interés para la industria aeronáutica son:
 Grupo Al-Cu.- Tienen una elevada resistencia mecánica debido al cobre, pero son menos
resistentes a la corrosión. A este grupo pertenecen los duraluminios que contienen además
del cobre (4-5%), magnesio, manganeso y silicio en cantidades menores. Para aplicaciones
a elevadas temperaturas, suele agregarse níquel, magnesio, silicio, hierro y titanio.
 Grupo Al-Mg. Tienen buenas características mecánicas y resistencia a la corrosión. Las
más importantes son las que contienen 3, 5 y 7% de Mg. Por su buen comportamiento
frente al agua de mar y ambientes salinos se usan ampliamente en la construcción naval.
 Grupo Al-Zn. Son las más resistentes de las aleaciones base aluminio, pero su
comportamiento a frente a la corrosión no es de los mejores.
 Grupo Al-Mn. El Manganeso eleva las características mecánicas del aluminio sin perder la
resistencia a la corrosión que este posee.
Algunas aleaciones para aplicaciones específicas

 6063 (0,67%Mg, 0,4% Si) para construcción de puertas y ventanas. Su

resistencias está en el orden de 90-290MPa.
 6061 1%Mg, 0,5%Si, 0,3%Cu, 0,2%Cr). Resistencia máxima 400MPa.
Usada en construcción.
 3003 (1,2% Mn, 0,12%Cu), tiene excelentes propiedades frente a la
corrosión por lo que suele usarse en la fabricación de utensilios de cocina
y quirúrgicos.
 2124 es un duraluminio (4,4%Cu, 1,5%Mg, 0,6%Mn).Usado en la
construcción de estructuras de aviones.
 2014 (0,4%Cu, 0,8%Si, 0,8%Mn, 05% Mg) también para partes de
aviones.
 5052 (2,5%Mg, 0,25%Cr) para tanques de combustible, líneas de
combustible y aceite de los aviones.
 7178 (6,8%Zn, 2,7% Mg, 2% Cu, 0,3%Cr) para aplicaciones
aeroespaciales. Resistencia del orden de 730 MPa.
FIN