Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
BLOQUE TEMATICO N° 3:
Acero
Autor: Prof. Juan Carlos Genoud
INTRODUCCIÓN
Vimos que el arrabio que salía del alto horno fundamentalmente estaba constituido por el hierro
metálico, pero que había absorbido entre un 3 a 4,5% de carbono. Eliminando por cualquier método al carbono
en su mayor parte, obtendremos lo que se denomina acero. El porcentaje máximo de C en el acero es del 1,7% (o
hasta 2,06% según algunos autores). Cuando el contenido de C es muy bajo, en el orden del 0,15% o menos, se lo
llama comúnmente hierro dulce.
Los métodos utilizados para la obtención del acero son variados, pero fundamentalmente siguen dos
líneas definidas: La primera (I), la más conocida, es la descarburación del arrabio, mientras que la segunda (II), es
por carburación del hierro esponja, o cualquier otro acero que tenga un contenido de carbono menor del
necesario.
I- POR DESCARBURACIÓN (Obtenido en estado líquido):
Crisol
Convertidor
Siemens Martin
Horno Eléctrico
II- POR CARBURACIÓN:
Cementación
MÉTODO AL CRISOL
Se emplea un crisol, que es un recipiente contenedor (como un gran jarro). Se utiliza poco en virtud de su
poca producción. En el crisol se carga fundición de hierro y mineral, o bien acero de bajo contenido de carbono
en forma de chatarra y se lo carbura con aleaciones de alto carbono. Se obtiene en estado líquido y se lo cuela en
moldes, obteniéndose aceros de muy buena calidad.
MÉTODO AL CONVERTIDOR
En el convertidor se carga el metal bruto, obteniéndose el metal afinado por el proceso interno que se
desarrolla en su interior. Este acero tiene una composición bien regulada. El convertidor es un recipiente de
chapa, el cual está revestido en su interior por un grueso revestimiento refractario de característica ácida o
básica, según el tipo de arrabio que se use para producir el acero. El fondo del convertidor está perforado, y por
los orificios se insufla aire a presión provisto por potentes compresores. Para la carga y descarga el convertidor
puede bascular sobre su eje.
Existen tres tipos de convertidores que se detallarán más adelante:
Convertidor Bessemer Revestimiento refractario ácido
Convertidor Thomas Revestimiento refractario básico (BOF)
Convertidor LD Revestimiento refractario básico (BOF)
Éste último tipo de convertidor, el más utilizado en la actualidad se denomina así LD, en virtud de su
desarrollo en Linz y Donawitz, dos ciudades de Austria. Difiere de los dos anteriores por que en vez de insuflar
1
E. E. T. Nº 466
aire comprimido por el fondo del convertidor, se inyecta oxígeno por medio de una lanza desde la parte superior.
Si bien las reacciones interiores son similares a la de los otros convertidores, se acorta el tiempo del proceso y se
prescinde de la instalación de los compresores. La construcción es también más sencilla ya que no es necesario
disponer de orificios en el fondo del convertidor.
Las fases se dividen generalmente en cuatro, según este orden: Trabajo Vertical
1ra Escorificación y Elevación de la Temperatura
El aire que ingresa a la masa líquida comienza a oxidar al hierro obteniéndose finalmente FeO. Este óxido
se disuelve en el baño y realiza la tarea de oxidar las impurezas, obteniéndose Fe metálico más SiO2 y liberando
2
E. E. T. Nº 466
calor. Parte del Fe se combina con la sílice y forman la escoria que al ser más liviana flota.
FeO + SiO2 = SiO2 Fe (que es la escoria)
En esta etapa se oxida también el manganeso, liberando Fe metálico y liberando calor. El Mn a su vez se
incorpora a la escoria combinándose con sílice.
MnO + SiO2 = SiO3 Mn (escoria)
El Mn impide la formación de óxido de hierro por lo que en los convertidores Bessemer se emplean
fundiciones manganesíferas. Si el arrabio no tuviera suficiente manganeso se le agrega en la dosis necesaria. Ésta
operación dura aproximadamente 8 minutos, pasados los cuales comienza a quemarse el carbono.
2da Descarburación o Período de las llamas
La temperatura como consecuencia de las reacciones anteriores fue elevándose, aumentando así la
afinidad del carbono con el oxígeno formándose monóxido de carbono CO, que al quemarse genera CO2. Se
puede ver que el baño entra en ebullición, que en realidad es el paso violento del CO en la masa líquida. Esto
genera vibraciones cada vez más intensas hasta que el fenómeno aminora llegando a la calma.
Como consecuencia de ésta etapa el carbono que estaba combinado con el hierro en el arrabio, se
descarbura, transformándose en acero líquido. El tiempo de esta fase es de aproximadamente 7 minutos. Poco a
poco al eliminarse gran parte del carbono, comienza a calmarse pero como el aire continúa pasando, el exceso
de éste oxida al hierro y a las otras impurezas que pueden existir. Esta fase dura alrededor de 3 minutos.
Fases de la operación:
Las fases de este proceso son también cuatro, según este orden:
1ra Escorificación
Durante este período se quema el Silicio formando SiO2 y salen del pico del convertidor gran cantidad de
chispas que son partículas de escoria y óxidos de hierro lanzados al exterior por la corriente de nitrógeno del aire.
La sílice se combina parcialmente con el revestimiento, a pesar de la presencia de cal, pues ésta se encuentra a
mayor temperatura. En esta fase al igual que el método Bessemer se oxida el hierro, pero también se combina
con el silicio y con el manganeso liberando calor. Esta combinación genera los óxidos de silicio y manganeso y
dejan como resultado hierro metálico.
El baño alcanza temperaturas muy altas por lo que la cal adicionada al comienzo de la operación
reacciona con el SiO2 formando silicatos de calcio y OFe.
El silicio se quema en tres minutos aumentando este tiempo si la proporción es muy alta. Los análisis de
aceros transformados con el convertidor Thomas demuestran la ausencia casi total de silicio.
2da Descarburación
El fósforo comienza a oxidar se desde el principio pero en forma lenta. Primero forma fosfato de hierro y
con la cal generará fosfato de calcio más óxido de hierro. Al aumentar más la temperatura comienza la
combustión del carbono. El CO reduce a los fosfatos y reincorpora el fósforo libre al baño.
El CO se inflama produciendo llamas de varios metros de altura, pasando sus colores del amarillo al
blanco brillante, que vira al verde pálido cuando el fósforo comienza a oxidarse. El baño se hace cada vez menos
fusible y eso genera ruidos y vibraciones intensas, debidas al esfuerzo del aire para atravesar la masa. El carbono
liberado del arrabio se quema entre 6 y 10 minutos bajando su proporción rápidamente.
3ra Combustión del Fósforo
Cuando se ha quemado por completo el carbono, se activa la combustión del fósforo, elevándose
rápidamente la temperatura de la masa. Aquí la escoria se vuelve completamente líquida, disolviendo la cal. Esta
combustión se provoca mediante una fuerte corriente de aire. Las llamas desaparecen rápidamente del
convertidor y comienzan a aparecer humos rojos o pardos que son óxidos de Fe y Mn. El manganeso que no ha
terminado de quemarse desde el comienzo de la operación, es un recurso importante para proteger el hierro de
la oxidación.
4ta Adiciones Finales
3
E. E. T. Nº 466
Terminada la insuflación de aire, y eliminado el P, se inclina el convertidor par a retirar las escorias, las
que ocupan un volumen considerable. Luego se le agregan las adiciones finales.
Para mejorar la calidad del acero obtenido en el convertidor se instala un Horno Cuchara, intermediario
entre el convertidor y la colada continua. Esto permite realizar una limpieza profunda del acero crudo previo a la
solidificación, mejorando, además, considerablemente el rendimiento de la máquina de colada continua.
4
E. E. T. Nº 466
5
E. E. T. Nº 466
temperatura muy elevada y a la vez uniforme y constante en todo el recinto donde está la solera, es decir el lugar
donde se produce la fusión. Este recinto normalmente se lo conoce con el nombre de “laboratorio”.
Los aceros obtenidos por el método de Martin (por horno de reverbero) utilizando el sistema inventado
por Siemens, se lo denomina Martin – Siemens. La modificación de Siemens fue la de agregar unos dispositivos
de ladrillos refractarios, donde los gases provenientes de la combustión, pasaban antes de eliminarse por la
chimenea. De este modo se calentaba esta masa de ladrillos almacenando gran cantidad de calor. Luego cerraba
por medio de una válvula, el paso de gas de combustión, pero haciendo pasar aire, que luego se inyectaba para
mantener la combustión. De esta manera este aire ingresaba muy caliente al horno elevando su temperatura y
produciendo un mejor quemado del combustible. Así con este método se alcanzaban temperaturas entre
1.800°C y 2.000°C. Otra ventaja de este horno, es que se empezó a utilizar las coladas y recortes provenientes de
los convertidores, además de toda la chatarra y materiales ferrosos que producía la industria metalúrgica.
El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-calentado,
combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales, fundiéndolos.
Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de carbono y otras impurezas como el fósforo, silicio y
manganeso.
En la industria de la laminación del acero, el horno de Siemens era muy utilizado, ya que permitía llenar
las lingoteras. Cuando los lingotes colados en éstas, estaban con la consistencia y temperatura necesaria, se
procedía a su laminación en caliente para obtener perfiles y chapas.
Hoy existen pocas siderurgias que se este utilizando este tipo de hornos.
HORNOS ELÉCTRICOS
En el siglo XIX, el horno de arco eléctrico se empezó a emplear en la fundición de hierro. El método de
soldadura por arco eléctrico fue investigado en 1815 y entre 1878 Siemens patentó el horno de arco eléctrico.
Al principio, el acero obtenido por horno eléctrico era un producto especial para la fabricación de
máquinas herramienta y de acero resorte. Los hornos de arco eléctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra
Mundial para la producción de aleaciones de acero, fue después cuando la fabricación de acero por este método
comenzó a expandirse. El bajo costo en relación a su capacidad de producción permitió establecerse nuevas
acerías en Europa en la posguerra. El hecho de que un horno de arco eléctrico use acero procedente de chatarra
como materia prima tiene un impacto en la calidad de un producto laminado, debido al control de calidad
limitado sobre las impurezas que contienen un acero procedente de chatarra.
Estos hornos producen temperaturas muy elevadas y son los más indicados para la desulfuración y
desfosforación de la fundición y para la obtención de aceros especiales, porque en ellos el metal que se elabora
se encuentra libre de todo cuerpo extraño (aire, gas, carbón, etc.). Se utilizan también para el afinamiento de la
fundición cargándolos de trozos de hierro, virutas, etc. y haciendo luego la adicción de los elementos necesarios.
La potencia de los hornos eléctricos se expresa por los kW de corriente absorbida, que en los hornos de gran
capacidad sobrepasan el millar.
Los hornos eléctricos pueden ser: De resistencia, de arco y de inducción.
Horno de resistencia
Se basa en el principio de que un cuerpo conductor atravesado por la corriente eléctrica se calienta hasta
fundirse. Prácticamente estos hornos (construidos con materiales de alta resistencia eléctrica) se usan hoy más
bien para producir temperatura hasta 1000° para los distintos tratamientos térmicos, y muy pocos para fusión de
acero.
De arco voltaico
Es un flujo de chispas entre dos conductores eléctricos aproximados, que da una luz muy intensa y una
temperatura de 3000°C. Un polo está constituido por electrodos de grafito o de carbón y el otro es el mismo
acero que se quiere fundir.
En este sistema, que es el más empleado, la corriente pasa a través del material y se llama por esto arco
directo, mientras que si el arco se establece entre los extremos se llama arco indirecto.
Existen y funcionan hornos de arco de varios tipos formados por un recipiente cilíndrico de chapas y
perfilados de hierro revestido de material refractario cubiertos de una cubierta o tapa, que los cierra
completamente. En la parte delantera hay una puerta para la carga del material y el agujero de colada; en la tapa
se encuentran tres agujeros para el paso de los electrodos. La base es curva y apoya sobre los rieles de manera
que se puede inclinar para verter la colada. Los hornos de arco funcionan con un voltaje muy bajo (150 V) y
fuerte amperaje (2500 a 4000 A), y la regulación de los electrodos de automática.
6
E. E. T. Nº 466
Conveniencia:
Aunque el costo de la fabricación de acero en el horno de arco eléctrico, es generalmente más alto que el
de los demás métodos de fabricación de acero, se obtiene una calidad de acero superior con el horno eléctrico.
Éste suministra el mejor método para controlar la temperatura y las adiciones de aleación. Además su costo
puede justificarse para la fabricación de acero en localidades donde no se cuenta con altos hornos ni con hierros
7
E. E. T. Nº 466
de primera fusión, o en lugares en donde las necesidades intermitentes de acero en cantidades pequeñas, no
justifiquen una instalación de hogar abierto. Además es muy usado ya que no contamina la atmósfera como
muchos otros. Actualmente, el horno eléctrico produce un 40 % de la producción mundial del acero.
Ventajas: Alta Pureza - Gran Eficiencia térmica - Se puede controlar la temperatura dentro de intervalos
muy precisos.
Inconvenientes: Producción en menor escala que el Alto horno - Posibilidad de contaminar el acero con
elementos residuales de la chatarra y elevado consumo eléctrico.
Datos técnicos:
Para 250 toneladas se usan aproximadamente 60 MW. Para una carga entre 150 a 180 toneladas
métricas se usan aproximadamente 40 MW. Para una carga de 10 toneladas se usan aproximadamente 35 MW.
DE INDUCCIÓN
No es más que un gran transformador en el cual el circuito secundario está constituido por material a
elaborar, o sea es una sola espira en cortocircuito. En el circuito primario la corriente que circula en las bobinas
es de poca intensidad y de gran voltaje, mientras que la corriente inducida en el circuito secundario, formado por
el material metálico colocado en la solera o crisol del horno, es de poco voltaje y gran intensidad. Este fuerte
amperaje, es lo que determina en el horno el aumento de temperatura que funde el acero colocado en el crisol.
Aunque son más costosos que los hornos a combustión, los hornos eléctricos son elegidos por la uniformidad de
calentamiento y por la pureza y homogeneidad de los aceros obtenidos.
La corriente de alta frecuencia es alrededor de 1000 Hz, y es suministrada por un conjunto motor -
generador o un sistema de frecuencia con arco por vapor de mercurio. El crisol se carga con metal sólido,
chatarra o virutas de operaciones de mecanizados, al cual se le induce una alta corriente secundaria. La
resistencia de esta corriente inducida en la carga hace que se fundan más de 5000 kg de acero en 45 a 60 min.
Los hornos de inducción son relativamente bajos en costo, casi libres de ruido y por lo mismo producen poco
calor. Puesto que la temperatura no necesita ser más alta que la requerida para fundir la carga, la chatarra puede
ser refundida sin que sea “quemada” la calidad del material.
La ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente Cemento Bobinas de
desde el punto de vista energético, y es un proceso de fundición de refractario inducción
metales más controlable que la mayoría de los demás modos de de Cobre
fundición de metales. Las fundiciones más modernas utilizan este Crisol
tipo de horno y cada vez más fundiciones están sustituyendo los
altos hornos por los de inducción, debido a que aquellos generaban
mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de capacidades de
los hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta
cien toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero, cobre,
aluminio y metales preciosos. Uno de los principales
inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de
refinamiento; la carga de materiales debe estar libre de
productos oxidantes y ser de una composición conocida y
algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación.
El rango de frecuencias de operación va desde la
frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10 kHz, en función del
metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad
de fundición deseada. Normalmente un horno de frecuencia
elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados
generalmente en la fundición aceros, dado que la elevada
frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación.
8
E. E. T. Nº 466