Ciclon

Un separador ciclónico es un equipo utilizado para separar partículas sólidas suspendidas

en el aire, gas o flujo de líquido, sin el uso de un filtro de aire, utilizando un vórtice para la
separación. Los efectos de rotación y la gravedad son usados para separar mezclas de
sólidos y fluidos. El método también puede separar pequeñas gotas de un líquido de un flujo
gaseoso.
Una alta velocidad del flujo de aire se establece dentro del contenedor cilíndrico o cónico
llamado ciclón. El aire fluye en un patrón helicoidal, comenzando desde lo más alto (el final
más ancho) del ciclón a lo más bajo (más estrecho) y finalizando en un flujo central
ascendente que sale por el tubo de salida (en la parte más superior del ciclón). Las grandes (y
más densas) partículas en el flujo rotatorio tienen demasiada inercia para seguir la fuerte
curva ascendente en la parte inferior del ciclón, y chocan contra la pared, luego caen hacia la
parte más baja del ciclón donde pueden ser retiradas. En el sistema cónico, el flujo de rotación
se hace cada vez más estrecho, reduciendo cada vez más el radio del flujo, esto permite
remover cada vez más partículas pequeñas. La geometría del ciclón, junto con su flujo
volumétrico, define el punto de corte del ciclón. Este es el tamaño de las partículas que serán
retiradas del flujo con un 50% de eficiencia. Partículas más grandes que el punto de corte del
ciclón serán retiradas con mayor eficacia, y partículas más pequeñas con menor eficacia.
Un diseño de ciclón alternativo usa una corriente de aire secundaria para recolectar las
partículas que chocan contra las paredes del aparato, para protegerlo de la abrasión. El flujo
de aire primario que contiene las partículas entra desde la parte inferior del ciclón y es forzado
a una rotación espiral por unas aspas rotatorias. El flujo de aire secundario entra en la parte
superior del ciclón y se mueve hacia abajo, interceptando partículas del flujo principal de aire.
El flujo secundario permite que el colector pueda ser montado de forma horizontal, porque
empuja a las partículas al área de recolección y por lo que no precisa solamente de la
gravedad para realizar su función.
Ciclones de gran escala son utilizados en aserraderos para eliminar el serrín y polvo de los
extractores colocados en las distintas máquinas del aserradero. Los ciclones también son
usados en refinerías de petróleo para separar aceites y gases, y en la industria
del cemento como componentes del precalentador del horno. Se ha incrementado el uso de
los ciclones dentro de las casas, como principal tecnología de las aspiradoras portables
en limpiadoras de vacío y limpiadoras centrales de vacío. Los ciclones también son utilizados
en ventiladores de cocinaindustriales o profesionales para la separación de grasa del flujo de
aire.1 Pequeños ciclones son utilizados para el análisis de partículas contenidas en el aire
libre. Algunos son lo suficientemente pequeños para ser llevados en la ropa, y son utilizados
para separar partículas respiradas para análisis posteriores.
Existen aparatos análogos para la separación de partículas o sólidos presentes en líquidos y
son llamados hidrociclones o hidroclones. Estos pueden ser usados para separar aguas
residuales y para el tratamiento de aguas residuales.
LOS CICLONES O SEPARADORES CENTRÍFUGOS IMAS AEROMECCANICA
PERMITEN LA PURIFICACIÓN DEL AIRE O DE UN GAS DEL POLVO
UTILIZANDO EL PRINCIPIO DE LA FUERZA CENTRÍFUGA. LOS CICLONES
SE APLICAN CUANDO EL AIRE A TRATAR PRESENTA UNA
CONCENTRACIÓN DE PARTÌCULAS EXTREMADAMENTE ALTA Y CUANDO
DEBE SER ELIMINADO EL POLVO GRUESO, LO QUE PUEDE DAÑAR LOS
DISPOSITIVOS MAS DELICADOS DE LA DEPURACIÓN.
A TENOR DE LA APLICACIÓN Y DE LOS MATERIALES A TRATAR,
REALIZAMOS SEPARADORES EN DISTINTOS MATERIALES Y CON
REVESTIMIENTOS ANTI-DESGASTE PARA POLVO MUY ABRASIVO.
EL PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ES EL SIGUIENTE: EL FLUJO DE AIRE ASPIRADO
ENTRA TANGENCIALMENTE EN LA PARTE SUPERIOR DEL CUERPO CILÍNDRICO Y
CONTINÚA EN ESPIRAL HACIA LA PARTE INFERIOR DE FORMA CÓNICA; LAS
PARTÍCULAS SÓLIDAS PRESENTES EN LA CORRIENTE, COMO RESULTADO DE LA
FUERZA CENTRÍFUGA, TIENDEN A ASUMIR UNA DIRECCIÓN RADIAL, ENCONTRANDO
LAS PAREDES INTERNAS DEL CICLÓN OBTENIENDO DE TAL MANERA UNA
RELENTIZACIÓN DE LA VENA FLUÍDA QUE FAVORECE LA SEPARACIÓN DEL AIRE. EN
EL FONDO, EL AIRE SE SEPARA DEL POLVO SUBIENDO EL CICLÓN SEGÚN UNA
ESPIRAL MAS ESTRECHA Y SOBRESALEN DE LA PARTE SUPERIOR. LAS PARTÍCULAS
SE RECOGEN EN LA PARTE INFERIOR, A PARTIR DEL CUAL SE PUEDEN HACER CAER
EN UN RECIPIENTE APROPIADO O SE EXTRAEN CON DIFERENTES Y ADECUADOS
SISTEMAS.

VENTAJAS
 ALTA EFICIENCIA EN PARTÍCULAS GRUESAS, REDUCCIÓN INCLUSO DE
PARTÍCULAS FINAS, AUNQUE CON BAJA EFICIENCIA;
 MANTENIMIENTO SIMPLIFICADO, VISTA LA FALTA DE ÓRGANOS EN MOVIMIENTO;
 sSIMPLICIDAD EN LA RECUPERACIÓN DEL POLVO;
 NECESIDAD DE ESPACIOS LIMITADOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA;
 BAJOS COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN Y USO
 POSIBILIDAD DE TRABAJAR A CUALQUIER TEMPERATURA
 POSIBILIDAD DE TRABAJAR CON HUMOS HÚMEDOS
 BUENA FLEXIBILIDAD OPERATIVA
LA BAJA EFICIENCIA PARA GRANOMETRÍAS FINAS ES UNA DESVENTAJA
IMPORTANTE, QUE REBAJA ESTE DISPOSITIVO COMO PRE-TRATAMIENTO DE
SISTEMAS DE SEPARACIÓN MÁS EFICIENTES Y COSTOSOS.

APLICACIONES
SON UTILIZADOS POR LAS EMPRESAS CUYO PROCESO DE PRODUCCIÓN GENERA
POLVO DE CUALQUIER TIPO, PERO CON TAMAÑO DE GRANO GRUESO Y DE ALTA
CONCENTRACIÓN, TALES COMO EL TRABAJO DE LA MADERA (ASERRADEROS PARA
LA PURIFICACIÓN DEL AIRE DEL POLVO Y DEL SERRÍN), DE LOS METALES, DE LA
GOMA, DEL PLÁSTICO, MEZCLADO, PESAJE Y EMBALAJE DE MATERIALES
POLVORIENTOS, CHORREADO DE ARENA, ESMERILADO, CORTES DE DIVERSOS
TIPOS, FUSIÓN DE MATERIALES METÁLICOS Y LA COMBUSTIÓN DE MATERIALES
SÓLIDOS, OPERACIONES MECÁNICAS, REFINERÍAS, CEMENTERAS, ETC...

APLICACIÓN EN LOS CICLONES

LA CENTRIFUGACIÓN
Una forma de separar las partículas que están suspendidas en un líquido
consiste en dejarlo en reposo, con lo que dichas partículas se
depositarán en el fondo al cabo de cierto tiempo, simplemente, por
acción de la gravedad. Este proceso de separación, que se denomina
decantación, es una operación frecuente en la industria.
Sin embargo, presenta graves inconvenientes; entre ellos, que se
necesitan grandes depósitos para reposar los líquidos y que el tiempo de
operación puede ser muy largo cuando las partículas que se trata de
separar son excesivamente pequeñas, e incluso en ocasiones no se logra
la decantación.
Para resolver estos problemas se desarrollaron las centrífugas, cuyo
objeto primordial es el de aumentar por medios artificiales la fuerza de
la gravedad que opera sobre el líquido y sus partículas, con lo que la
tendencia de éstas a depositarse se multiplica paralelamente.
Esta gravedad artificial se logra por fuerza centrífuga, sometiendo la
suspensión a un movimiento circular de gran velocidad. Se puede
conocer y ajustar perfectamente a cada problema la fuerza
correspondiente, que suele expresarse en unidades g o campos
gravitatorios, es decir, una centrifugación a 2.000 g significa que se está
aplicando al líquido una fuerza equivalente a 2.000 veces la fuerza de la
gravedad.
Es interesante señalar que los datos de una operación expresados en
revoluciones por minuto, como aparecen frecuentemente en
publicaciones técnicas, no indican nado concreto, puesto que, por
ejemplo, 5.000 r. p. m. en una determinada centrífuga proporcionan los
mismos g que otra centrífuga distinta operando a 3.000 r. p. m. Esto
sucede porque la fuerza centrífuga depende no sólo de la velocidad
angular de la máquina, sino también del radio de giro.
La expresión matemática que relaciona todas estas velocidades es la
siguiente:

en donde F, es la fuerza centrífuga expresada directamente en unidades

gravitatorios g, S la velocidad de la máquina en revoluciones por minuto
y R la distancia en centímetros del radio de rotación.
Por tanto, para reproducir un proceso de centrifugación que viene
descrito en revoluciones por minuto, es necesario conocer la máquina (y
por tanto, su radio de giro) que se ha utilizado. Con estos datos se
calculan los g y se puede reproducir la operación en cualquier otra
centrífuga parecida.
Con las centrífugas no sólo se ha resuelto la separación rápida de
multitud de suspensiones, sino también el problema de los depósitos,
puesto que existen centrífugas que operan a flujo continuo, es decir,
entra el líquido por una parte en su interior y por otras salen los lodos o
precipitados y el líquido clasificado.
El rendimiento de tales máquinas puede ser muy elevado, 50.000- o
más litros por hora, lo que significa una gran economía en todos los
aspectos (espacio, tiempo, materiales, etc.), aparte de la ventaja que
supone en química industrial el poder realizar un proceso en régimen
continuo.
Pero el adelanto en esta técnica ha llegado a límites insospechados. En
la actualidad se dispone de centrífugas refrigeradas muy necesarias para
la separación de materiales hábiles (sustancias biológicas, alimenticias,
etc.). Por otra parte, existen centrífugas con las que se consiguen
fuerzas centrífugas superiores a 200.000 g. (¡Doscientas mil veces la
fuerza de la gravedad!) Estas máquinas suelen operar a vacío, ya que el
rozamiento del aire impediría la enorme velocidad necesaria para
alcanzarlas y, en el mejor de los casos, generaría una cantidad de calor
excesiva.
Es fácil suponer que las posibilidades de separación que ofrecen estas
centrífugas, cuya operación se puede programar y cumplir
automáticamente, son inmensas. Incluso existen centrífugas, las
centrífugas analíticas, que pueden separar las moléculas de diversos
productos en solución verdadera (no en suspensión), a causa de sus
diferentes pesos moleculares.
SEPARACIÓN DE POLVOS
Aunque existe un procedimiento clásico para separar sustancias
pulverulentas por medio de tamices (cribas, con mallas de diverso
espesor), tal sistema no se puede aplicar en muchas ocasiones.
En efecto, cuando se pretende recoger el polvo de una corriente gaseosa
(aire, por ejemplo), bien para purificar dicho fluido c para aprovechar los
sólidos que contiene, es difícil imaginar cómo podría conseguirse tal fin
con unos tamices. En estos casos, se utilizan ciclones como el
representado en la figura. El aire o gas cargado de polvo entra
tangencialmente y a elevada velocidad en un cuerpo cilíndrico.
La fuerza centrífuga, creada por el movimiento rotatorio, despide el
polvo hacia las paredes, donde, por choque, pierde la velocidad y cae,
siendo recogido por la parte inferior, que tiene forma de tolva. El aire
tratado sale por la parte superior.
Este procedimiento, cuya utilización era forzosa siempre que se
presentaba un problema como el citado anteriormente, cada día es más
utilizado, puesto que éste se ha hecho cada vez más frecuente. Hasta
hace relativamente pocos años, el transporte de sustancias
pulverulentas o gránulos finos en el interior de una fábrica se realizaba
por medio de carretillas, zorras volcadoras, canjilones, etc.
Hoy día, las fábricas modernas utilizan cada vez más el transporte
neumático, es decir, en el seno de una corriente de aire, porque ofrece
claras ventajas (mayor automatismo, menor mano de obra, simplicidad
técnica, pues el transporte de fluidos obedece a leyes muy definidas,
etc.). Una aplicación más conocida de este sistema quizá sea la
manipulación y carga de cereales (trigo) en los modernos silos y
muelles.
En definitiva, el ciclón es, hoy día, un dispositivo de máxima actualidad.
Una máquina muy parecida a la anterior, aunque algo más compleja, es
el separador centrifugo. La diferencia con los ciclones reside en que, en
este caso, el movimiento rotatorio del producto se obtiene mediante el
rápido giro de un disco, al que acompaña también el de un sistema de
paletas, cuya misión es crear corrientes de aire que permiten la
clasificación del polvo; es decir, estos aparatos consiguen la separación
y clasificación de polvo en partículas de diverso tamaño. En la figura
adjunta se puede apreciar el esquema de uno de estos aparatos, que da
idea de su funcionamiento.
Los separadores centrífugos de polvo se utilizan corrientemente en
circuito con los molinos de finos, haciendo circular por el molino una
corriente de aire que, a la vez que actúa como refrigerante, extrae el
polvo, cuya presencia disminuye los rendimientos de la molienda. El aire
cargado se pasa por el separador, el cual da una fracción gruesa, que
vuelve al molino, y una fracción fina que se aprovecha directamente.