INDICE

Introducción 01

Transformadores en aceite, secos y secos encapsulados 02

Normativa vigente para los transformadores encapsulados en resina 5

Las clases ambientales, climáticas y de comportamiento al fuego 5

Evolución de la normativa para las clases E2, C2, F1 7

Las diferencias entre la antigua y la nueva normativa 8

Conclusiones 09

Incidencia de las clases E2, C2, F1 en el producto 10

Los efectos en los bobinados de media tensión 11

Los efectos en los bobinados de baja tensión 13

La resina F1 y la planta de encapsular 13

El producto de TMC 14

1/15
 INTRODUCCION

La historia del Transformador seco encapsulado en resina comienza en Alemania en los

años 60, cuando se presenta en el mercado un nuevo tipo de transformador refrigerado
por aire pero sus arrollamientos de media tensión encapsulados al vació con un
compuesto de resina epoxy cargada con una carga mineral inerte de sílice.
Este componente fue el fundamento de la autoextinguibilidad en caso de incendio
causado por un evento interno de la maquina o externo.
Este nuevo transformador se posiciona como la alternativa valida y compite con el
transformador seco con arrollamientos "open" no presentando los inconvenientes de estos
últimos a lo largo de su vida útil al contrario desde la puesta en marcha tiene un alto grado
de confiabilidad.
Otra ventaja es el caso instalación zonas con riesgo de incendio los transformadores
encapsulados dan todas las garantías de eliminar cualquier peligro, ya que sustituye todos
los líquidos con riegos de contaminación.
Tal aspecto es particularmente aplicable al caso de transformadores con líquidos clorados
PCB (azkarel, Clophen, Piralene etc.) altamente contaminantes.
En Europa el producto comienza a difundirse en modo consistente en los inicios de los 80 y
sustituye definitivamente a cualquier otra solución anterior en instalaciones donde existe
riesgo de incendio en transcurso de unos pocos años.
Las características demostradas son la máxima fiabilidad, seguridad y la completa
ausencia de mantenimiento.
Hoy con miles (o Millones) de transformadores instalados en todo el mundo en instalaciones
muy criticas (plantas Nucleares, plataformas Petroleras, barcos, Instalaciones
petroquimimicas, puertos aeropuertos, Trenes subterraneos, etc) donde la seguridad resulta
imprescindible resulta la mejor garantía de confiabilidad en el servicio.
También desde el punto de vista de la vida útil el transformador en resina demostrado que
la hipótesis teórica de larga vida útil ha sido superada por la realidad.
En el caso especifico de TMC Sudamerica el control efectuado por la casa matriz
TMC Australia , Italia y España sobre el estado de la aislacion de transformadores con mas
de 20 años de servicio indica que se encuentra con una ausencia total del envejecimiento
con una absoluta invariabilidad en el tiempo.

1/15
 TRANSFORMADORES AISLADOS EN ACEITE, AIRE, RESINA

Claramente en comienzo del transformador encapsulado en resina no estaba bien visto

comparado con las dos alternativas que estaban presentes en el mercado
Los factores de éxito del transformador encapsulado en resina fueron:

1- La confiabilidad de la maquina
2- La seguridad desde el punto de vista de
riesgo de incendio
3- Garantía del punto de vista de cuidado del
medio ambiente
4- Costo reducido de instalación
5- Costo reducido de operación

La primera diferencia evidente es que el

transformador con aislacion en dieléctrico líquido
contra el seco que no tiene ni juntas sin válvulas que
mantener. Las características del aceite aislante
mineral con bajo punto de inflamabilidad (130-
140ºC) , la alternativa de aceite siliconado e s e n
realidad también inflamable pero a una
temperatura mas alta ( 300ºC) y con el paso del
tiempo la densidad aumenta mermando el buena
refrigeración de la
maquina. Debe Certificado de calidad

t e n e r s e
especial consideración en el caso de opción de aislante liquido
que la masa de aislante en caso de incendio contribuye a
propagar el fuego en toda la instalación, estos aspectos obligan
a instalar elementos de seguridad contra incendio fosas
colectoras de los líquidos encareciendo la instalación.
Distinto es el caso del Transformador con arrollamientos abiertos (
dry type) construido con materiales en clase H, autoestinguibles,
pero giroscópicos en ambientes con humedad polución y esto
afecta la vida útil notablemente. Por sus características
constructivas esta limitado a utilizarse en ambientes polvorientos
Transformador en aceite
ya que es de muy difícil limpieza requiriendo un mantenimiento
elevado, no solamente el polvo o la suciedad son factores
peligrosos en este tipo de transformador antes de ponerlas en servicio son susceptibles a absorber
la humedad del ambiente con la consiguiente perdida de aislación esto lleva a un proceso de
secado previo a la puesta en marcha.

2/15
 TRANSFORMADORES AISLADOS EN ACEITE, AIRE, RESINA

En el Transformador encapsulado en resina los anteriores

inconvenientes fueron eliminados, Las bobinas resultan cilindros
Homogéneos indiferentes a cualquier problema de medio
ambiente y el compuesto epoxydico empleado para el
encapsulado de la parte activa del arrollamiento tiene
características de elevado valores de resistencia al fuego
ausencia de sustancias toxicas y bajos valores de opacidad de los
humos. Con respecto al material utilizado como conductor en
media tensión se utiliza Folio o laminas de Aluminio este diseño de
bobina aumenta la confiabilidad del diseño frente a las
Transformador seco solicitaciones eléctricas ya que disminuye los gradientes de
tensiones entre capas y secciones de bobinados superando
ampliamente a los transformadores en líquido y del tipo seco
convencional. El uso de Folio o lámina en el arrollamiento
secundario de baja tensión aporta indudablemente una resistencia
mecánica superior frente a los esfuerzos electrodinámicos de corto
circuito eliminando la componente axial y dando una resistencia
optima a la componente Radial. Los dos arrollamientos tanto el
primario como el secundario constituyen dos cilindros homogéneos
de excelente resistencia a los esfuerzos electrodinámicos de
cortocircuito esta es un característica fundamental que le brinda el
encapsulado en resina epoxy.

Transformador en resina

Bobina de BT impregnada bajo vacío

+ diseño esquemático

Bobina de MT encapsulada
+ diseño esquemático

3/15
 TABLA COMPARATIVA TRANSFORMADOR
EN LIQUIDO SECO- SECO ENCAPSULADO

EN
CARACTERISTICA ACEITE
SECO

Inflamabilidad SI NO NO

Auto extinción en caso de daño eléctrico NO SI SI

Necesidad de sistema antiincendio, foso de recogida de

SI NO NO
aceite y muro antillama

Higroscopicidad del material aislante NO SI NO

Contaminación ambiental SI NO NO

Arrollamientos en banda y buena resistencia a los esfuer-

NO NO SI
zos de cortocircuito

Comportamiento ante los esfuerzos de cortocircuito NO NO SI

Puesta en servicio especial NO SI NO

Manutención periódica SI SI NO

Riesgo de contaminación ambiental por pérdida de aceite SI NO NO

Disminución de las características dieléctricas por el efecto

SI SI NO
del clima y medio ambiente

Insensibilidad al ambiente húmedo, salino o tropical SI NO SI

Reducción del costo de implantación y gestión NO NO SI

Fiabilidad en ausencia de manutención y escasa disponi-

NO NO SI
bilidad de mano de obra especializada

Capacidad de soportar sobrecargas instantáneas elevadas

de breve duración gracias a la reducida densidad de cor- NO NO SI
riente y constante térmica elevada

4/15
 NORMATIVA VIGENTE PARA LOS TRANSFORMADORES
SECOS ENCAPSULADOS EN RESINA

La primera normativa relativa a transformadores secos (aunque no se especifica si están o

no encapsulados en resina) se emite en 1982 por parte del “Internacional Electronichal
Commissión” (IEC), y es la norma internacional 726 “Dry type power transformers”. Antes de
esa fecha los transformadores secos estaban reglamentados de una forma aproximada y
genérica por la norma internacional IEC 76.
El texto de la Norma Internacional CEI 60726:1982 y su modificación A1:1986, preparado
por el Comité Técnico TC 14, Transformadores de potencia, de CEI, junto con las
modificaciones preparadas por el Comité Técnico de transformadores de CENELEC, fue
aprobado por CENELEC como Documento de Armonización HD 464 S1 en 1988. A este
Documento le han seguido las Modificaciones A2 de 1991, A3 de 1992, A4 de 1995 y A5 de
2002. Este Documento de Armonización con sus Modificaciones fue aprobado como
Norma Europea EN 60726 en el 2002. CENELEC es una asociación de varios entes
normalizadores de países de la Unión Europea y otros como Suiza, Islandia y Noruega.
En 2004 fue aprobada la nueva norma IEC 60076-11 reemplazando a la IEC 726 y la misma
aprobada por CENELEC anula y reemplaza a la norma EN 60726:2003.
Estas Normas definen los transformadores secos, su régimen asignado, los métodos de
refrigeración y limites de calentamiento, los niveles de aislamiento y los ensayos a realizar
sobre los mismos.
En la actualidad y hasta que se publique el nuevo Reglamento de Alta Tensión y sus
Instrucciones Técnicas Complementarias, la obligatoriedad de cumplimiento de las
normas para transformadores secos viene dada por la ultima versión de la IEC 60076-
11:2004 .

LAS CLASES AMBIENTALES,

CLIMATICAS Y DE COMPORTAMIENTO AL FUEGO
Las Normas anteriormente citadas introducen, en el año 1991 en el documento de
Armonización HD464 S1/A2 para los transformadores secos, tres clases distintas para el
comportamiento con relación al ambiente de instalación (humedad, condensación y
contaminación), dos con relación a la temperatura ambiente mínima a que se puede
exponer el transformador y tres con respecto al comportamiento ante el fuego. En el año
2003 ha entrado en vigor el documento de CENELEC EN 60726 seguida en 2004 por la IEC
60076-11 que modifican las clases anteriores, dejando solo dos para el comportamiento al
fuego, eliminando la F2.
A continuación se describen brevemente las clases y los requerimientos que se exigen con
la nueva normativa.

5/15
Clases ambientales:
E0 No se produce condensación sobre el
transformador y la contaminación es inapreciable.
Esta clase corresponde a una instalación interior en
un lugar seco y limpio.

E1 Eventualmente, puede haber condensación

sobre el transformador (por ejemplo, cuando se
desconecta el transformador). Se admite contaminación
limitada.
Prueba E2
E2 Puede haber condensación frecuente,
contaminación elevada o una combinación de ambas.

Clases climáticas:

C1 El transformador es adecuado para funcionar con

temperatura ambiente no mas baja de -5°C pero podrá estar
expuesto durante el transporte y almacenaje a temperatura
ambiente de -25°C.

C2 El transformador es adecuado para funcionamiento,

almacenamiento y transporte a temperatura de hasta -25°C.

Clases de comportamiento al fuego

F0 No se prevén riesgos especiales de fuego. Excepto por las

características inherentes al propio diseño del transformador, no
Prueba C2
se realizan medidas especiales para limitar la inflamabilidad.

F1 Transformadores sometidos a riesgos de fuego. Se

requieren restricciones de inflamabilidad. La emisión de
sustancias toxicas y los humos opacos deben minimizarse.

Ensayos requeridos

E0 No se requiere ninguna prueba.

E1 El transformador se introduce en una cámara con una

humedad por encima del 93% con una temperatura que
asegure la condensación sobre el transformador. Debe
permanecer durante al menos 6 horas sin energizar y sin transcurrir
mas de 5 minutos se somete a un ensayo de tensión inducida de
un valor 1,1 Un durante 15 minutos.

E2 Se debe realizar el mismo ensayo que para E1 pero con Prueba F1

una conductividad del agua superior. Además se realiza una
prueba de penetración de la humedad con una duración de 144
horas con una temperatura de 50°C y una humedad del 90%. Sin que pasen 3 horas se somete a

6/15
ensayos de tensión aplicada y tensión inducida al 80% de los valores normalizados.

C1 Se somete al transformador a un ensayo de choque térmico. El transformador pasa por un ciclo

de -25°C durante 12 horas y luego de -5°C durante otras 12 horas y se le aplica una corriente igual a
dos veces la corriente asignada, hasta que el arrollamiento ensayado alcance una temperatura
media correspondiente al calentamiento máximo correspondiente a la clase térmica más 40°C de
ambiente. Posteriormente se lleva el transformador a una temperatura de 25°C. Al menos 12 horas
después se somete a ensayos dieléctricos al 80% de los valores normalizados. Además debe
realizarse la medida de descargas parciales.

C2 Se sigue el mismo procedimiento que para C1 pero partiendo el choque térmico de una
temperatura de -25C.

F0 No se requiere ninguna prueba.

F1 Se realiza un control sobre la emisión de gases corrosivos y nocivos. Además el transformador no

debe contribuir de forma significativa a la energía térmica de un fuego externo.
El ensayo se realiza sobre una fase completa, constituida por los arrollamientos de AT y BT, la

EVOLUCION DE LA NORMATIVA PARA LAS CLASES E2, C2 Y F1

El primer documento que introdujo para los transformadores secos
encapsulados en resina el concepto de la clases ambientales,
climáticas y de comportamiento al fuego fue el Documento de
Armonización europeo HD464 S1:1988 que a fin de crear una
homogeneización de los diversos productos presentes en el
mercado preveía unas nuevas pruebas dirigidas a verificar el
comportamiento adecuado a las determinadas y exclusivas
peculiaridades de cada instalación. El documento HD 464 S1:
1988 fue el primer documento guía y también, aunque sin ser una
norma definitiva, orientó a los diversos entes internacionales de
certificación en los procedimientos de las pruebas a realizar sobre
los transformadores, estableciendo los parámetros de referencia
para los resultados positivos o negativos en el ensayo para
certificación en las clases climáticas medioambientales y de
resistencia al fuego.
Posteriormente se han realizado las normativas específicas para los
transformadores en resina en las versiones nacionales, como por
ejemplo CEI 14.8 en Italia, y también de forma internacional IEC.

En esta óptica se ha procedido a revisiones sustanciales del texto

inicial y se ha publicado un nuevo documento, aprobado en la
Documento EN 60726 – 2003
sede de CENELEC, identificado como EN 60726 2003, aplicable
en junio de 2004. Esta norma es aceptada por cada país miembro
después de que se hayan concedido dos prórrogas, una en abril de 2003 y una segunda en
Noviembre de 2003. Internacionalmente esta actualización es aplicable la norma IEC 60076-11 : 2004.

A este nuevo documento se ha referido tmc para obtener la prueba de certificacion de la respuesta
de los transformadores a las clases E2 C2 F1.

7/15
 LAS DIFERENCIAS ENTRE LA ANTIGUA
Y LA NUEVA NORMATIVA
En la redacción del nuevo documento, como es evidente, se han tenido en cuenta todas las
observaciones, carencias y límites realizadas a la normativa precedente.

La modificación sustancial se ha introducido en la prueba de choque térmico prevista para la

certificación de la clase climática C2.

MODO DE PRUEBA
SEGÚN LA HD 464 S1 1988
Realización de la prueba de calentamiento
hasta la temperatura de proyecto
MODO DE PRUEBA
SEGÚN LA NUEVA NORMA EUROPEA
EN 60726
Realización de la prueba de calentamiento y
verificación hasta la temperatura
correspondiente a la clase de aislamiento
(normalmente F).

Posicionamiento en clase climática a 25ºC Posicionamiento en clase climática a 25ºC

Alimentación del bobinado secundario con 2 In
hasta alcanzar la temperatura máxima
obtenida en el curso de la prueba de
calentamiento.
Verificación de la termo resistencia media medida
sobre cada bobinado secundario
Verificación visual de la eventual presencia de
grietas.
Alimentación en c.c. del bobinado primario a 2 In
hasta alcanzar la temperatura máxima
correspondiente a la clase térmica
denominada (para clase F de 140 ºC)
Verificación de la temperatura directamente sobre
el bobinado primario con el método de variación
de resistencia
Verificación visual de la eventual presencia de
grietas.

Pruebas dieléctricas de tensión aplicada e Pruebas dieléctricas de tensión aplicada e

inducida al 75% del valor Un inducida al 80 % del valor Un

Medida de las descargas parciales, valor Medida de las descargas parciales, valor
prescrito inferior a 20 pC prescrito inferior a 10 pC

Por cuanto concierne a la pruebas para la certificación en clase E2, el modo y la permanencia en
atmósfera salina se han mantenido inalterados, el único cambio de consideración es el valor de las
tensiones de pruebas dieléctricas que pasan al 80% del valor Un cuando antes eran del 75%.

En cuanto a la prueba para la verificación de la respuesta a la clase F1, no ha sido introducido

ningún cambio sustancial.

8/15
 CONCLUSIONES

Por lo descrito anteriormente se evidencia que la nueva normativa resulta más estricta que la
existente anteriormente.

La importancia del nuevo documento fundamentalmente aplica a las clases más exigentes.

El hecho de que la temperatura máxima de referencia en la prueba C2 sea definida en función de

la clase de aislamiento térmico del material dieléctrico declarado para el prototipo, garantiza que
la máquina clase F sea expuesta a los shocks térmicos con una temperatura de 165ºC (25ºC +
140ºC).

En la normativa precedente la temperatura de prueba de la máquina se establecía sobre la base

del valor medido (Tm con referencia a una temperatura ambiental de 40ºC) durante el ensayo de
calentamiento y por tanto de un valor de 25ºC + TmºC, el cual puede ser muy diferente e inferior de
lo garantizado para la clase F del material aislante usado habitualmente.

Otro aspecto esencial, que diferencia la nueva normativa de la anterior es que la corriente de valor
2 In se aplica directamente sobre las fases del bobinado primario, objetivo real de la prueba de
verificación contra eventuales fenómenos de 'agrietamiento', y la temperatura media se verifica
siempre sobre los mismos bobinados.

En la modalidad de la normativa precedente, la toma de datos de la temperatura para efectuar la

'prueba de parada' se realizaba sobre el bobinado secundario y no se requería la declaración de la
clase térmica de funcionamiento del transformador.

Si el transformador bajo ensayo para obtener la certificación se proyectaba con bobinados

secundarios en clase de temperatura elevada y los bobinados primarios con un bajo valor de
temperatura (sustancialmente secundario 'súper caliente' y primarios 'fríos') no se podía realizar
ninguna objeción desde el punto de vista de la anterior normativa.

En realidad, con el anterior procedimiento de ensayo, la utilidad de la prueba era muy parcial,
desde el momento en que los bobinados primarios tuvieran un valor de calentamiento muy inferior
respecto a aquellos transformadores en clase F habitualmente fabricados como maquinas de serie
por todos lo constructores.

TMC habiendo seguido la prueba según las nuevas normativas, esta en situacion de
garantizar con documento oficial del laboratorio cesi, que la maquina ensayada
responde a la tipología estándar en clase f normalmente proporcionada al mercado.
Todo esto es verificable tambien el en sitio www.cesi.it, siguiendo el recorrido 'costruttori
elettromeccanici certilist - sorting by manufacturer' seleccionando tmc, se pueden
visualizar los certificados obtenidos

9/15
 INCIDENCIA DE LAS CLASES E2, C2 Y F1 EN EL PRODUCTO
Desde el momento en el cual las normativas mencionadas anteriormente han entrado en vigor,
han producido sobre el cálculo y diseño de los transformadores y sus métodos de fabricación
importantes innovaciones.

En primer lugar han llevado a los fabricantes de resina epoxídica a modificar sustancialmente la
composición orgánica y al mismo tiempo a variar el tipo de la carga inorgánica presente en
porcentajes elevados en la misma.

Mientras que anteriormente normalmente se usaba como carga base mineral la harina de sílice,
para conseguir buenos resultados en la prueba F1 la resina se debe cargar además con un nuevo
componente, denominado trihidróxido de alúmina. Tal componente es rico en moléculas de agua

10/15
de modo que incrementa el grado de autoextición de la resina y al mismo tiempo llega a mantener
en los límites prescritos la combustión y la temperatura.

Pero no solo la modificación de la resina y su carga es suficiente para conseguir un resultado positivo
en la prueba, desde el momento en que también participan en la combustión todos los otros
materiales dieléctricos. Por ello deben estar considerados en el diseño y bajo control.

Además no puede ser olvidado el hecho de que en paralelo a la

prueba F1 deben ser efectuadas también las pruebas relativas a la
clase ambientales y climáticas, por lo que todos los componentes
y procesos constructivos deben estar proyectados para conseguir
los resultados positivos en todos y cada uno de los ensayos de
certificación.

La consecución de resultados positivos relativos a las clases

medioambientales E no presentan grandes obstáculos, sin
embargo mucho mayores dificultades se han encontrado en
relación a la obtención de las clases climáticas C.

La resina, que en principio solo debía soportar solicitaciones

debidas a la variación en la carga y a las bajas temperaturas de
almacenamiento o transporte, lo cual se consigue con un
adecuado control y correcta valoración de la temperatura de
transición (TG), debe hacer frente a una muy dura prueba de shock
térmico con la aplicación de un valor de la corriente de dos veces
la intensidad nominal y consiguientemente al repentino
MT con red calentamiento inducido. Por ello por si misma la resina cargada no
consigue soportar las violentas y localizadas solicitudes mecánicas y térmicas nacidas de la
diferente dilatación entre el conductor y la resina de las bobinas, con el consiguiente riesgo de
aparición de grietas. Para superar tales pruebas se ha debido aplicar el principio de 'reforzar' la
resina, recurriendo a una estructura de red en fibra de vidrio y a otros acondicionamientos técnicos y
constructivos.

La utilización de tales refuerzos, que también se había utilizado anteriormente, se había

abandonado por la dificultad para conseguir un valor de las descargas parciales muy reducido. La
absoluta necesidad de usar tal tecnología ha llevado a una estrecha colaboración entre diversos
productores de dicho material y a realizar una red de fibra de vidrio pretratada con resinas
oportunas que permite garantizar la absoluta ausencia de descargas parciales.

LOS EFECTOS EN LOS BOBINADOS DE MEDIA TENSIÓN

Anteriormente a la entrada en vigor de la nueva normativa los bobinados de MT en cinta de
aluminio de los transformadores en resina, se venían realizando mediante el empleo de maquinas
bobinadoras que realizaban un cierto numero de galletas que eran encolumnadas manualmente
de forma sucesiva sobre la parte interna del molde de encapsular y procediendo después al
conexionado en serie de las mismas mediante soldadura.

Con la utilización de la estructura en fibra de vidrio para reforzar la resina, tal tejido o red ha hecho de
soporte de las bobinas, como se ve en al fotografía. Las máquinas utilizadas son bobinadoras

11/15
nuevas ¨de segunda generación¨ que permiten bobinar de forma continua y sobre una estructura
rígida todo el bobinado completo.

Todo esto permite manipular los bobinados de MT, antes de su encapsulado, sin ningún riesgo de
daño en los mismos o de desplazamientos entre
galletas, al volverse rígido todo este componente
antes de ser encapsulado en resina. Anteriormente
era más inestable por la posibilidad que las
diferentes galletas que conformaban el bobinado
se movieran durante la colada de la resina.

Otro efecto directo es la posibilidad de la

verificación, con una muy estrecha tolerancia, del
valor teórico del espesor de la resina y de las
distancias entre primario y secundario. Estos
parámetros pueden ser entonces evaluados casi
exclusivamente en función de las necesidades
dieléctricas sin demasiados márgenes sobre los
Bobinadora de MT con valores proyectados para tener en cuenta las
arrollamiento con red
tolerancias de fabricación.

No debemos olvidar que, si en el pasado la resina tenia solo la función de proteger y aislar del
ambiente externo el bobinado de media tensión, hoy el espesor de la resina se utiliza también con
fines dieléctricos. Es por tanto indispensable garantizar con una tolerancia preestablecida, la
uniformidad en cada punto. Esto es fundamental desde el momento que tal espesor trabaja de
forma continua y es la mejor garantía para el buen comportamiento dieléctrico del transformador
en el tiempo.

Todo esto ha hecho que naciese un nuevo proyecto ya desde 1992, que utiliza tal filosofa y que ha
permitido la realización de maquinas más pequeñas y económicas y fiables por parte de todos los
constructores cualificados.

La nota sustancial a tener presente es que solo

los fabricantes con posibilidad de realizar los
bobinados con máquinas de segunda
generación, pueden garantizar técnicamente el
producto respetando las normas y con la
máxima economía necesaria para poder ser
competitivo en el mercado.

Encapsulado
sin red (1)
y con red (2) 2

12/15
 LOS EFECTOS EN LOS BOBINADOS DE BAJA TENSIÓN

La aplicación de las nuevas normas, ha tenido también influencia directa sobre el modo de
construcción de los bobinados secundarios. Para reducir los efectos del fuego sobre el bobinado de
baja tensión, se ha actuado no tanto sobre el material aislante sino sobre sus características de auto
extinción. La compacidad del bobinado mejora dicha característica y esta íntimamente
relacionada con la fuerza de tracción del tiro ejercida por la bobinadora sobre la banda de
material conductor.

Por esta razón nace una nueva generación de máquinas bobinadoras, que utilizando un método
de fabricación del pasado han potenciado el tiro de los motores de bobinado al objeto de
asegurar el máximo contacto entre las espiras. Todo esto ayuda a superar las pruebas de resistencia
al fuego y medioambientales, desde el momento que la extrema compacidad del arrollamiento
impide al fuego y a la humedad penetrar al interior y dañar el material dieléctrico. También ha
aportado otras ventajas directas desde el punto de vista técnico.

La mayor compacidad proporciona la garantía de un contacto estrecho entre espiras y ha

mejorado la transmisión del calor producido por las pérdidas en carga en régimen de
funcionamiento. No se debe olvidar que eventuales burbujas de aire entre
las espiras debido a un tiro en el bobinado que no sea óptimo, pueden
originar zonas calientes, con temperatura por encima de la media y por
tanto originar zonas con un envejecimiento prematuro del material
dieléctrico.
Por otra parte es fácilmente intuible que el aire, siendo un dieléctrico,
ejerce de aislante tanto desde el punto de vista eléctrico como térmico y
por tanto el mayor tiro utilizado en la actualidad garantiza el disponer de un
producto térmicamente fiable y competitivo en el mercado.

El bobinado finalmente se trata en un autoclave y se impregna con resina

auto extinguible que una vez polimerizada lo hace más compacto y
resistente aun.
Arrollamiento de BT
ampliación

Arrollamiento de BT
ampliación
buena compacidad

LA RESINA F1 Y LA PLANTA DE ENCAPSULAR

La planta de encapsular ha sufrido una modificación sustancial para añadir en el ciclo de colada
un segundo componente inerte (trihidróxido de alúmina ). Como se puede observar en el esquema
adjunto, la planta se compone de dos silos para el polvo o harina inerte (sílice y alúmina) y de dos
recipientes para la parte orgánica (componente de base y endurecedor o catalizador).

13/15
El ciclo se realiza bajo vacío, pasando
las mezclas de los dos recipientes con
el polvo en el mezclador final, en el
cual se produce la última
desgasificación y deshumidificación
para posteriormente ser colada hacia
un autoclave, bajo vacío, donde se
encuentran las bobinas ya
precalentadas e introducidas en sus
moldes.

Todo el ciclo, adecuado a los nuevos

materiales, se controla de una forma
automática, bloqueándose en caso
de detección de alguna anomalía Instalación del
(error en el peso, insuficiente materia encapsulado de MT
prima, grado de vacío en
desacuerdo a lo especificado,
temperaturas no correctas, ….). Todo el ciclo de producción esta monitorizado y permite asegurar
la calidad del mismo siguiendo la Norma ISO 9001:2000, sin incurrir en excesivos costos.

Gracias a los automatismos indicados se

consigue una gran uniformidad y
estandarización del producto. Toda la
producción se realiza en clase F1, no
siendo por tanto necesario mantener dos
ciclos diferentes, uno para F0 y otro para F1.
Seria ilógico tomar como base de
producción la clase F0, considerando que
tal clase no es apropiada, como indican las
normas, para instalaciones en zonas de
riesgo de incendio. Mas aun tendiendo en
cuenta que el origen y principal razón de ser
de los transformadores encapsulados en
Sinóptico de control

EL PRODUCTO DE TMC
Con la experiencia y capacidad técnica del grupo TMC (que agrupa a las oficinas técnicas
permanentemente comunicadas) y los equipos técnicos de última tecnología para fabricación y
ensayo disponibles, TMC consigue un producto (tanto en transformadores de serie como
especiales) de la máxima fiabilidad y al mismo tiempo competitivo en el mercado.

Es un hecho muy importante, que el producto de serie sea testado y verificado en las primeras fases
de proyecto y que este bajo control mediante un ciclo de producción lo mas automatizado
posible, no solo por economía de escala, sino también para evitar los errores humanos que puedan
surgir en el curso de la ejecución de un pedido.

14/15
El tipo de bobinado adoptado, en banda, tanto para el primario como el secundario, resulta ser el
óptimo tanto por razones técnicas como económicas. Gracias al arrollamiento continuo, es
posible adoptar, como se ha mencionado, la nueva técnica de diseño in ningún sacrificio en el
producto y en su competitividad. El proyecto adoptado por los principales fabricantes tiende en la
actualidad a desarrollar el transformador según el diseño indicado de forma esquemática mas
adelante.

La ventaja básica de esta construcción que utiliza banda o cinta en los arrollamientos y no hilo y
planchuelas es que garantiza un gradiente de tensión reducido entre espiras y entre galletas, de
modo que el material aislante resulta escasamente
solicitado dieléctricamente respecto a su potencialidad y
no se produce su envejecimiento prematuro. La utilización
de la banda como conductor permite un factor de relleno
óptimo y su superficie plana garantiza la penetración
homogénea de la resina permitiendo unos valores de
descargas parciales extraordinariamente reducidos y un
factor de envejecimiento muy reducido.
La ejecución del bobinado de baja tensión, también con
banda, y su gran compacidad, lo hace muy resistente a
los esfuerzos dinámicos en caso de un fenómeno de
cortocircuito, y evita el riesgo de zonas calientes que
pueden ser causa de un envejecimiento prematuro de los
Arrollamiento realizado con materiales aislantes. El tratamiento del bobinado de baja
banda o folio de aluminio
la tensión se distribuye en modo uniforme tensión en autoclave con resina termoendurente permite
una elevada protección frente al ambiente, confiriéndole
una mayor resistencia mecánica. La utilización de material
aislante especial entre espiras, permite que bajo el efecto
del calor del horno, todas las espiras del arrollamiento
queden perfectamente ligadas, constituyendo un
cuerpo único.
Con todas las consideraciones anteriormente citadas se
consigue un producto que es muy resistente ante los
esfuerzos de cortocircuito. Está claro que todo esta
relacionado con la tecnología usada y a la utilización de
unos elevados valores de tiro de las máquinas de bobinar
que determinan la compacidad y un estrecho contacto
entre conductores y aislante.
Siempre en la óptica de garantizar la máxima calidad del
producto los procesos de TMC responden con el sistema
de gestión de la calidad según la norma ISO 9001:2000. Arrollamiento realizado con
alambres o palnchuelas,
la tensión aumenta con el número de espiras

15/15