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DISEÑO DE

TOLERANCIAS
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE CIENCIAS CONTABLES Y ADMINISTRATIVAS
ESCUELA PROFESIONAL DE ADMINISTRACIÓN
Trabajo encargado: Monografía de Recopilación
Tema: Diseño de Tolerancias
Curso: Gestión de Procesos y Mejora Continúa
Integrantes:
 ADUVIRI COLQUE, Josue Aaron
 BEDOYA LUZA, Katherine Rocio
 GUZMAN CONDORI, Jhojan Abel
 PILCO QUISPE, Sayda Lisbeth
Docente: CHARAJA FERNANDEZ
Introducción:
Al entrar a una nueva era es necesario resaltar que las empresas se encuentran en su máximo

apogeo donde se busca la mejora continua dentro y fuera de la misma, es dentro de este

mundo globalizado donde los usuarios esperan que los productos cubran un mayor número

de prestaciones, el aumento de la oferta y los avances tecnológicos hacen que el novel de

calidad de los productos sea casa vez mayor, las condiciones de los productos son muy

diversas( climas diversos, costumbres diferentes) y sin embargo se espera un buen

funcionamiento bajo cualquiera de estas condiciones .

Como consecuencia de este escenario los productos son cada más complejo más elaborado y

la tarea de diseñarlos es cada vez más difícil haciéndose necesaria en la fase de diseño la

presencia de técnicos de un alto nivel de conocimiento tecnológico especializado, así como

de líderes, con un conocimiento profundo y global del producto, que coordinen las diferentes

especialidades. Por otra parte para asegurar elevados índices de calidad en estos productos

tan complejos se requiere que las tasas de fallos de los componentes que las integran han de

ser prácticamente nulas.

Dentro del proceso de fabricación también resulta ser extremadamente complicado ya que el

número de procesos involucrados son muy numerosos y el producto acumula la variabilidad

de casa uno de sus subprocesos. Como consecuencia, hay un alto costo de no- calidad debido

al rechazo por no cumplir las especificaciones finales p por no cumplir algunas de las

tolerancias intermedias.
Para mantenerse en el mercado hay que encontrar una solución teórica al concepto de

producto que espera la sociedad y que a la vez sea rentable desde un punto de vista de

negocios. Es decir entre todos los prototipos cumpliendo las especificaciones requeridas por

los usuarios finales se ha de encontrar aquel que presente mejor comportamiento de

producción.

Por lo tanto, las empresas han de adoptar estrategias que les permitan sobrevivir en estos

escenarios tan complejos y manteniendo su objetivo de hacer negocios. Estas estrategias han

de contemplar diseñar y comparar productos teniendo en cuenta el cumplimiento de

especificaciones requeridas y el comportamiento de los productos ante condiciones variables

de producción entorno de uso, características, usuarios, etc.


1.1 GENICHI TAGUCHI “LA HISTORIA DEL MEJORAMIENTO DE LA

CALIDAD”

(Tokamachi, Japón, 1 de enero de 1924- 2 de junio de 2012)

fue un ingeniero y estadístico japonés. Estudió ingeniería

mecánica en la Universidad de Kiryu, donde también obtuvo

un doctorado en estadística matemática. Desde la década de

1950 en adelante, el diseño robusto tiene su origen en las

ideas Taguchi quién desarrolló una metodología para la

aplicación de Estadísticas para mejorar la calidad de los

productos manufacturados. (Orellana, 2015)

Taguchi hace varias contribuciones a la calidad, pero es en el diseño de experimentos donde

hace sus aportaciones más importantes, con la introducción de lo que él llama diseño de

parámetros, que se convirtió en lo que ahora se conoce en Occidente como diseño robusto.

(Gutiérrez & De la Vara, 2012)

Contribuciones

Los elementos clave de su filosofía de calidad son:

1. Taguchi la función de pérdida, utilizado para medir la pérdida financiera de la

sociedad resultante de la mala calidad.

2. La filosofía del control de calidad fuera de línea, el diseño de productos y procesos

basado en parámetros de diseño que determinan el buen funcionamiento del equipo.


3. Las innovaciones en la estadística el diseño de experimentos, en particular el uso de

una serie de factores externos que son incontrolables en la vida real, pero son

sistemáticamente variadas en el experimento.

4. El diseño robusto. (Orellana, 2015)

1.2 FILOSOFIA DE LA CALIDAD

Taguchi establece que la calidad de un producto debe ser medida en términos de abatir al

mínimo las pérdidas que ese producto causa a la sociedad, desde que inicia su fabricación

hasta que se concluye su ciclo de vida; estas pérdidas sociales se traducen en pérdidas de la

empresa en el mediano y largo plazo. Así mismo, se plantea el enfoque al cliente (sociedad),

en vez del enfoque al fabricante. Taguchi retoma el concepto del control de calidad fuera de

la línea, planteando que la inspección y el control del proceso no son suficientes para alcanzar

una calidad competitiva, y que los niveles elevados de calidad sólo pueden lograrse, en

términos económicos, en las fases del diseño (producto y proceso). (Gutiérrez & De la Vara,

2012). La metodología de Taguchi establece tres metas:

1. Diseños Robustos (insensibles) ante el medio ambiente para productos y

procesos.

2. Diseño y desarrollo de productos, de modo que sean robustos a la variación

de componentes.

3. Minimización de las variaciones con respecto a un valor objetivo. (Walpole

& Myers, 1999)


El sistema de calidad propuesto en la metodología de Taguchi supone una revolución de los

sistemas de calidad tradicionales, donde predominaba el uso de herramientas para el control

On Line. El enfoque de Taguchi destaca la importancia del control de la calidad

Off Line y, por tanto, de un diseño apropiado del producto y del proceso. Este enfoque se

basa más en aspectos relacionados con la infraestructura de la calidad que en aspectos

relacionados con la filosofía de empresa y estadística. Se utilizara fundamentalmente el

diseño de experimentos como herramienta para fabricar productos más robustos y, por

Tanto, menos sensibles a los factores de ruido. Es decir, se reducen los efectos de la

variabilidad sobre las características de la calidad del producto y del proceso. Inicialmente,

la aplicación del diseño de experimentos estaba más dirigida a la optimización de los valores

Promedio de las características de la calidad sin tener en cuenta los efectos de la variación.

La filosofía de la calidad de Taguchi se puede resumir en los siete puntos básicos siguientes

(ver Kackar, 1986):

1. Un aspecto importante de la calidad del proceso manufacturado es la pérdida total

ocasionada por dicho producto a la sociedad.

2. En una economía competitiva son necesarias una mejora continuada de la calidad y una

reducción de los costos. Este punto marca una diferencia fundamental entre las políticas de

Japón y Estados Unidos, puesto que las compañías americanas buscan

Fundamentalmente la nueva tecnología y la innovación (erg. métodos para la mejora del

proceso y el producto), mientras que las compañías japonesas enfocan sus objetivos a una
mejora gradual, empleando el diseño de experimentos para determinar los parámetros que

permiten reducir los costos y mejorar la calidad. Se distinguen

Tres tipos de costos:

• Costos asociados al diseño del producto.

• Costos de manufacturación.

• Costos de operación.

Estos tres tipos de costos se pueden reducir mediante un uso apropiado del diseño de

experimentos.

3. Un programa de mejora continuada de la calidad incluye una reducción constante de la

variación de las características de la calidad en torno a los valores nominales o umbrales.

4. La pérdida ocasionada por la variabilidad en el proceso de fabricación del producto es

proporcional al cuadrado de la desviación típica de la característica de la calidad Estudiada

respecto al valor nominal.

5. La calidad y el coste final del producto manufacturado dependen en gran medida del diseño

efectuado para el producto y el proceso.

6. La variabilidad del proceso y del producto se puede reducir mediante el efecto no lineal de

los parámetros del producto y del proceso sobre las características de la calidad.

7. Los diseños de experimentos estadísticos pueden ser utilizados para identificar el


Conjunto de parámetros del producto y del proceso que reducen la variación y, por tanto,

mejoran la calidad, la productividad, la fiabilidad del proceso de manufacturación y sus

resultados.

Control de calidad Off Line y On Line

Se distinguen dos aspectos en el estudio de la calidad de un producto: La calidad del diseño

y la calidad de conformidad. En la nomenclatura adoptada por la metodología de Taguchi

estos dos aspectos son referidos como calidad Off Line y calidad On Line, respectivamente.

La calidad Off Line está relacionada con los siguientes puntos:

(i) Correcta identificación de necesidades y expectativas del cliente.

(ii) Diseño de un producto que cubra las necesidades del cliente.

(iii) Diseño de un producto cuyo proceso de manufacturación sea consistente y económico.

(iv) Desarrollo de especificaciones, procedimientos y equipos de manufacturación que sean

adecuados.

En el proceso que acompaña a la definición de la calidad Off Line hay dos etapas:

(I) Diseño del producto.

(II) Diseño del proceso.

En la etapa (I), un nuevo producto es elaborado, o bien un producto existente es modificado.

El objetivo en esta etapa es, según se ha comentado anteriormente, crear un producto que

cubra las necesidades del cliente y que haga sencillo el proceso de manufacturación.
En la etapa (II), se crean los elementos necesarios para que el proceso de manufacturación

permita la elaboración de productos con los requerimientos y especificaciones establecidos

en la etapa anterior. Más concretamente, los puntos (i)-(iii) son considerados en la etapa Off

Line-(I), mientras que el punto (iv) es considerado en la etapa Off Line-(II). En la

metodología de Taguchi se distinguen tres etapas en el diseño de la calidad Off Line:

 Diseño del sistema.

 Diseño de los parámetros.

 Diseño de la tolerancia.

Taguchi (1986) establece dos etapas en el control de la calidad On Line:

(I) Métodos de control de la calidad de la producción:

• Proceso de diagnóstico y ajuste.

• Predicción y corrección.

• Medición y acción.

(II) Relaciones con los clientes.

Calidad Off Line

En la etapa (I), es decir, en el diseño del producto, se considera en primer lugar el problema

de diseño del sistema. Se aplica entonces el conocimiento científico para desarrollar un

prototipo de diseño que cumpla los requerimientos del cliente. La selección inicial de

materiales y de tecnología para el proceso de manufacturación es realizada en esta fase. El

principal objetivo en esta etapa es conseguir la mejor tecnología disponible para cubrir las

necesidades del cliente al costo más bajo posible. Este ´último aspecto diferencia la
metodología de Taguchi de la metodología Western, donde el objetivo prioritario es el uso

de la ´última tecnología, aunque esto suponga aumentar los costos.

El siguiente paso es el diseño de los parámetros, determinando el conjunto ´óptimo de

Parámetros del producto. El objetivo aquí es minimizar los costos de manufacturación y de

la vida del producto mediante minimización de la variación en la ejecución. Esto se consigue

mediante la creación de diseños robustos, que no se ven afectados por los factores de ruido.

Un factor de ruido es una fuente de variación incontrolable en las características

Funcionales del producto.

En esta etapa de diseño de los parámetros se utiliza el diseño de experimentos para determinar

el impacto de los factores controlables y no controlables (ruido) sobre las características del

producto. El objetivo aquí es la selección de niveles de los factores controlables que permiten

minimizar los efectos de los factores de ruido, haciendo el producto robusto frente a dichos

factores. Finalmente, en el diseño de las tolerancias se establecen los límites en torno al valor

nominal o umbral establecido en la etapa anterior. El objetivo en esta etapa es definir o

especificar unas tolerancias lo suficientemente amplias como para minimizar costos, pero

manteniendo las características funcionales del producto dentro de las especificaciones.

En la etapa (II), es decir, en el diseño del proceso, se considera, en primer lugar, de forma

paralela a la etapa anterior, el diseño del sistema, que consiste en la selección del proceso de

manufacturación sobre la base del conocimiento del producto y de la tecnologıa de

manufacturación de ese momento. El objetivo principal es especificar el uso de maquinaria

existente y el proceso en la medida de lo posible.


En el diseño de los parámetros se determinan los niveles apropiados de los factores

controlables que intervienen en el proceso de producción. El objetivo aquí es hacer el proceso

robusto para minimizar los efectos de ruido sobre el proceso de producción y el producto

acabado. El diseño de experimentos es utilizado durante este paso.

Finalmente, en el diseño de las tolerancias, se establecen las tolerancias para los parámetros

del proceso, identificadas como críticas en el diseño durante el diseño de los parámetros. Si

el diseño de los parámetros del proceso o del producto se ha realizado pobremente, es

necesario, quizás, realizar un reajuste de tolerancias, o bien considerar materiales de elevado

costo o equipos de alta calidad, lo que produce un incremento de los costos de

manufacturación.

Calidad On Line

En la metodología de Taguchi se distinguen tres vías para el control de la calidad On

Line:

Diagnóstico y ajuste del proceso: El proceso es examinado en intervalos regulares de tiempo;

ajustes y correcciones son efectuados según las necesidades que surgen.

Predicción y corrección: Un parámetro cuantitativo o numérico del proceso se mide en

intervalos regulares de tiempo. Los datos son utilizados para proyectar tendencias en el

proceso. En el caso en que el proceso se encuentra demasiado alejado de los valores umbrales

o nominales, el proceso es reajustado para corregir la situación. Este método se conoce con

el nombre de control feedback o feedforward.

Medición y acción: Consiste en el control de la calidad mediante inspección. Cada unidad

manufacturada es inspeccionada. Las unidades defectuosas son reparadas o eliminadas. Este


procedimiento de control de la calidad es el más caro, puesto que no previene defectos ni

tampoco identifica todas las unidades defectuosas.

Relaciones con los clientes: Servicios a clientes pueden ofrecer la reparación o el

reemplazamiento de productos defectuosos, o bien la compensación de pérdidas.

Se puede actuar sobre los tres tipos de factores de ruido que se consideran en la metodología

de Taguchi, es decir, factores de ruido externo, interno y unidad a unidad, en diferentes etapas

del proceso, no solo en el diseño de los parámetros asociado al control de la calidad Off Line.

Por ejemplo, se puede actuar sobre los tres tipos de ruido en el diseño del producto, en las

etapas de diseño del sistema y de diseño de los parámetros. En el diseño de las tolerancias

solo se puede actuar sobre factores de ruido interno y unidad a unidad. Sobre estos ´últimos

factores de ruido también se puede actuar desde la fase de diseño del proceso. Con el control

de la calidad On Line también se puede actuar sobrelos factores de ruido unidad a unidad.

VARIABILIDAD FUNCIONAL Y DISEÑO ROBUSTO PARA LA OBTENCION DE

UN PRODUCTO ROBUSTO:

El tema de la variabilidad está muy presente en el entorno industrial aunque muchas veces

el consumidor final no lo perciba, bien por no plantearse una comparación entre

productos, o por no comparar cuantitativamente un mismo producto sometido a

situaciones diferentes. ¿A qué usuario se le ocurre solicitar una comparativa de consumos

entre varios coches del mismo modelo? El consumidor “Asume” que el coche que compra

cumple exactamente con los requisitos de la ficha técnica y, sin embargo esto no es cierto

por ejemplo, si tomamos como características de calidad de consumo:


 Existe variabilidad entre el consumo de distintos coches de un mismo modelo.

 La distancia que recorre un coche determinados con 5 litros de carburante es

variable y depende del tipo del tipo de vía, tipo de carburante, condiciones

atmosféricas, etc.

 Consumo de un coche va aumentando a los largo de su vida.

Las empresas tienen un gran interés en llegar a obtener productos que ofrezcan buenas

prestaciones y que estas sean poco sensibles a variaciones en el entorno de fabricación o uso.

Para lograr este objetivo se ha de entender el origen de las causas que afectan el

funcionamiento de los productos y procesos, u se ha de determinar las acciones a llevar a

cabo para optimizarlas.

Tomamos de Kackar (1985), según la tabla 1,1 donde se muestra una representación sencilla

del escenario que envuelve el desarrollo de un producto. En esta tabla aparecen por un lado

las etapas en el proceso de su elaboración y por otra las cusas (O factores Ruidos) que

provocan que los productos se comporten en una manera variable.


Puede plantearse el concepto de calidad desde dos puntos de vista distintos y a la vez

complementarios:

* Calidad, de puertas afuera de la empresa: Consiste en satisfacer las necesidades y

expectativas de los clientes.

* Calidad, de puertas adentro: Consiste en cumplir con las especificaciones marcadas, con la

mínima variabilidad en torno a los valores nominales. Naturalmente, una de las tareas a

desarrollar en la empresa será transformar las necesidades y expectativas de los clientes en

especificaciones de los productos. De acuerdo con el concepto de calidad "de puertas

adentro", uno de los objetivos básicos será minimizar la variabilidad de las características

funcionales. Esta variabilidad puede ser debida a 3 causas básicas:

* Ruido (variabilidad) externo: Debido a variaciones en las condiciones ambientales de

utilización del producto: Temperatura, humedad, polución, vibraciones.

* Ruido interno: Variabilidad en las características del producto debido a su envejecimiento,

deterioro con el tiempo, etc.

* Ruido en la Producción: Debido a la capacidad de las máquinas y procesos de producción.

En la figura Hackar (1985) resume en que bases es posible actuar para minimizar cada una

de la causas de variabilidad:
Fuente: Contramedidas posibles en cada una de las fases del desarrollo de un

Producto Hackar (1985)

EL DISEÑO ROBUSTO

Cada vez que se diseña un producto, se hace pensando en que va a cumplir con las

necesidades de los clientes, pero siempre dentro de un cierto estándar; a esto se le llama

"calidad aceptable". (Cielo, 2015)

El tipo de diseño que Taguchi propone es que se haga mayor énfasis en las necesidades que

le interesan al consumidor y que a su vez, se ahorre dinero en las que no le interesen. El

objeto del diseño robusto siendo un experimento en el que se consideran factores de ruido
(Gutiérrez & De la Vara, 2012), con respecto a los cuáles es reducir variaciones no deseables

en productos y procesos robustos con el objetivo de:

• Reducir costos

• Mejorar la productividad y fiabilidad de los procesos.

• Aumentar la satisfacción de los clientes. (Orellana, 2015)

Un producto o proceso cuyo funcionamiento es consistente cuando se expone a condiciones

cambiantes del medio se denomina producto robusto o proceso robusto. (Walpole &

Myers, 1999). El significado de la palabra robusto es en el sentido de hacer el proceso o

producto insensible o resistente a factores de ruido que bajo las condiciones vigentes no se

pueden controlar. (Gutiérrez & De la Vara, 2012)

Taguchi resalta la noción del uso de dos tipos de variables de diseño en un estudio. Estos

factores son los de control y de ruido. Donde los factores de control son variables que se

pueden controlar en el experimento y en proceso, mientras que los factores de ruido son

variables que se pueden controlar o no en el experimento pero que no se pueden controlar en

el proceso (o no se controlan bien en el proceso). (Walpole & Myers, 1999). De los factores

de ruido que actúan sobre el producto o sobre el proceso se clasifican como: de ruido externo,

de ruido interno y de deterioro. El ruido externo se refiere al ambiente en el cual el proceso

o producto se desempeña y a la carga de trabajo que es sometido como por ejemplo la

humedad ambiental, el polvo o los errores en la operación del equipo. El ruido interno se

refiere a la variación generada por el proceso de unidad a unidad producida, y que se debe a

su propia naturaleza o tecnologías y la diversidad de sus componentes. El deterioro se refiere

a efectos que aparecen poco a poco con el tiempo por la degradación paulatina del proceso y

sus componentes, que pueden causar la aparición de fallas en el proceso/producto. Otro tipo

de factor es el llamado factor señal siendo el dispositivo que permite cambiar el nivel de
operación de acuerdo con los deseos del usuario, es decir, es el factor de ajuste cuyo nivel de

operación es seleccionado por el usuario. (Gutiérrez & De la Vara, 2012). Otro de los factores

del diseño robusto son los arreglos ortogonales que como su nombre lo indica, tienen la

propiedad de ortogonalidad. (Gutiérrez & De la Vara, 2012). Como último elemento en el

diseño robusto es el cociente señal-ruido que es un estadístico que mide la robustez en cada

combinación de los factores de control; siempre se busca maximizarlo (Gutiérrez & De la

Vara, 2012). La forma más simple para calcular tal cociente es dividir la media entre la

desviación estándar. (Triola, 2004)

Diseños robustos: Factores controlables y factores de ruido

El objetivo primordial de un diseño robusto es identificar el conjunto de parámetros o factores

que proporcionan al producto o al proceso la capacidad de ser ‘insensibles’ o invariantes

frente a cambios en las condiciones de operación medio-ambientales. Una


Vía para reducir los efectos de factores externos sobre el producto (i.e. el medio-ambiente

operativo) es incluir una lista de condiciones de operatividad recomendadas. Sin embargo,

esta vía no siempre es aconsejable, puesto que algunas condiciones medio-ambientales no

pueden ser modificadas, y en otros casos no es deseable incluir una lista demasiado larga de

restricciones sobre las condiciones de funcionamiento, puesto que la tolerancia de un

producto frente a cambios medio-ambientales es también una medida de su calidad.

Para conseguir que productos y procesos sean robustos se requiere un estudio activo de los

factores medio-ambientales. Taguchi incorpora el estudio de factores medio-ambientales en

la fase del diseño de los parámetros. Más concretamente, propone construir dos matrices del

diseño ortogonales: Una para los parámetros del diseño o factores controlables y otra para

los factores de ruido o factores no controlables. El procedimiento para estudiar los factores

de ruido es el mismo que el procedimiento empleado para el estudio de los parámetros del

diseño (factores controlables). Se seleccionan los factores de ruido que deben ser

considerados, definiendo entonces un diseño ortogonal apropiado para estos factores. Para

los parámetros del diseño, Taguchi considera una matriz que se conoce como matriz del

diseño interno, mientras que para el diseño de los factores de ruido se considera otra matriz

que se refiere como matriz del diseño externo. Cada combinación de los

Niveles de los factores de ruido determina unas condiciones medio-ambientales para cada

combinación de los niveles de los factores controlables asociados a la matriz del diseño

interno. Cada fila de la matriz del diseño interno lleva asociado entonces un conjunto de

medidas, donde m representa el número de filas de la matriz del diseño externo.


Cada conjunto de m medidas se combina entonces en términos de una razón señal-ruido

apropiada, de acuerdo con los objetivos del estudio.

FASES DEL DISEÑO DEL PRODUCTO RELACIONADAS A LA PRODUCTOS DE

UN PRODUCTO ROBUSTO:

Para presentar las fases del diseño de un producto utilizaremos la división utilizada por

Tagushi (1986) el cual distingue en tres:

 Diseño primario: Consiste en el diseño conceptual o funcional del producto para

responder a un necesidad de mercado

 Diseño secundario o parámetros: Consiste en la determinación de los valores

nominales óptimos que garanticen las características de la calidad del producto

 Diseño terciario o Diseño de tolerancias: se asegura la variabilidad del producto

atacado a la variabilidad de los componentes. Esta etapa es económicamente costosa

y solo se recurre a ella cuando la variabilidad del diseño secundario es excesiva.

Como resultado del Diseño primario se llega a la definición de un producto con una serie de

funciones objetivos a cumplir, pero no se tiene todavía físicamente el producto

En la segunda fase se ha de conseguir un prototipo por métodos no convencionales métodos

que podríamos llamar artesanales. Este prototipo ha de cumplir los requisitos exigentes, y sin

embargo su concepción se va a realizar de una manera aislada del lugar donde se producirá.

Es fácil hacerse una idea de lo complicado que es esta etapa debido a:

 Los objetivos ambiciosos que en general se plantean. Y

 El alto grado de desconocimiento existente de todo el tema.


Las circunstancias anteriores obligan a experimentar, es decir a crear o provocar escenarios

para aprender del comportamiento de las distintas funciones del producto ante diferentes

condiciones de los parámetros. Esta experimentación requiere una metodología que permita

conseguir de una metodología eficiente el objetivo de seleccionar aquellas condiciones

óptimas de los parámetros que proporcionen un producto, cuyas características de calidad

están lo más cerca posible de los valores nominales definidos, siendo robusto a causa de

variabilidad externas, interna y de producción.

Eso hace necesario analizar dos variables que pueden afectar la performance del producto o

del proceso: los parámetros de diseño y la perturbación. Los parámetros de diseño pueden

ser seleccionados por el ingeniero. Tales parámetros conforman una especificación de diseño.

La perturbación consiste en todas esas variables que hacen que el parámetro de diseño se

desvíe de su valor objetivo. Poco importa que esas causas de falla sean imputables. La

perturbación que puede ser identificada debería incluirse como un elemento en el

experimento. Las perturbaciones externas son causadas por factores como la variación en las

condiciones operativas y los errores humanos. Las perturbaciones internas se originan en

factores como el deterioro. Las fallas “intermedias” (o inherentes al producto) son

consecuencias de imperfecciones en el proceso de fabricación. Las fallas externas e internas

se pueden controlar a través de métodos “off-line”, como la identificación de parámetros. Las

fallas inherentes al producto, mediante técnicas “on-line” y “off-line”.

El propósito del experimento es identificar los parámetros en los cuales los efectos de las

fallas sean mínimos. La determinación óptima de los parámetros de diseño se puede efectuar

a través del desarrollo de una matriz de parámetros de diseño y una matriz de perturbaciones
o fallas. Se sugieren los ordenamientos ortogonales para construir dichas matrices. Esos

ordenamientos se utilizan circunstancialmente para determinar ratios como elementos

estadísticos de performance.

Si bien estas técnicas han dado resultado (consultar el trabajo de Schmidt y casi todas las

publicaciones de Technometrics), su aplicación ha sido algo controvertida, y exige la

intervención de un especialista en estadística. A pesar de la aparente complejidad técnica, la

metodología del diseño de experimentos proporciona una firme estructura sobre la cual basar

la calidad y las determinaciones de la posibilidad de producción. De acuerdo con Raghu

Kachar (un defensor y divulgador del método Taguchi), los cuatro principales motivos para

utilizar los experimentos industriales estadísticamente planificados son:

 Identificar los parámetros de diseño con los cuales el efecto de fuente de perturbación

sobre las características de performance se reduce al mínimo.

 Identificar los parámetros de diseño que reducen el coste sin afectar la calidad.

 Identificar los parámetros que tienen una gran influencia sobre el valor medio de la

característica de performance, pero no tienen ningún efecto sobre su variación.

 Identificar los parámetros que tienen influencia detectable sobre las características de

la performance y sobre los cuales se pueden rebajar los niveles de tolerancia.

LIMITACIONES DE LA METODOLOG´IA DE TAGUCHI

La metodología planteada por Taguchi ha ocasionado también bastante controversia desde

su introducción en Estados Unidos. Las críticas esenciales se formulan en relación con

aspectos estadísticos más que con su filosofía de medir la calidad en función de la perdida

que un producto ocasiona a la sociedad y de crear diseños robustos.


Una de las críticas se basa en la confusión de efectos que se produce en los diseños

ortogonales fraccionarios que utiliza. Debido al elevado número de factores en relación con

el número de triadas, los tratamientos dados por las diferentes combinaciones de factores no

se pueden estudiar en profundidad. Además, los diseños que propone no son siempre

´óptimos, si bien existen otros diseños del mismo tamaño que permiten la estimación del

mismo número de factores sin confundir efectos de factores principales con efectos de

Factores de interacción doble.

Otro inconveniente de esta metodología es que las razones señal-ruido utilizadas no siempre

proporcionan los resultados deseados. En algunos casos se puede comprobar que no hacen

eficiente el uso de datos experimentales.

A pesar de los inconvenientes señalados, la filosofía de Taguchi ha tenido una fuerte

influencia en el uso de la técnica de diseño de experimentos en el ´ámbito de la teoría de la

calidad. Quizás una de las razones del seguimiento de esta metodología es que proporciona

un ‘libro de recetas’ donde se ofrece un conjunto reducido de diseños, entre los que se realiza

la selección. El procedimiento de selección se hace entonces bastante sencillo, así como la

asignación de factores a columnas de la matriz del diseño elegida. Los grafos que representan

las combinaciones de los factores principales y de los factores de interacción doble son

bastante simples, facilitándose la determinación ´optima de niveles de los factores. Aunque

las herramientas o los elementos estadísticos utilizados en la metodología de Taguchi no son

´óptimos, suponen un gran avance en la mejora de la calidad y en la aplicación de las técnicas

de diseño de experimentos en este contexto.


DISEÑO DE TOLERANCIAS:

Como anteriormente ya hemos definido el diseño de tolerancias es la aplicación del diseño

de experimentación, para hacer cambios sistemáticos en las tolerancias, con el fin de

determinar qué factores son lo que más contribuyen a la variación del producto final.

Tolerancia: Es la desviación permisible de un valor especificado estándar.

 Cuando el diseño de parámetros no es suficiente para reducir la variación, es

necesario utilizar el diseño de tolerancias.

 Especificaciones de rangos permitidos para la desviación con respecto a los valores

de los parámetros, involucra describir y eliminar las causas.

 Incrementar los costos de producción (se deben minimizar, haciendo experimentos

que conduzcan a las tolerancias adecuadas sin afectar a la calidad). (Doming, 2016)

 Objetivo del diseño de Tolerancia

 Determinar los rangos de variación para los parámetros del producto/proceso una vez

determinados los niveles óptimos. (Doming, 2016)

El sistema de representación de tolerancias ISO considera 18 calidades para dimensiones

nominales entre 0 a 500 mm

“A menor cantidad de la pieza menor será tu tolerancia”


Calidad de Tolerancias

Se enfrentan tres mayores problemas en el diseño de tolerancias:

 Controlar la variabilidad.

 Cumplir con los requerimientos funcionales satisfactoriamente.

 Mantener el costo del ciclo de diseño y desarrollo en bajo nivel.

Los requerimientos funcionales deben satisfacerse con una variación mínima. Las tolerancias

del cliente se definen como “los límites de tolerancia para los cuales el 50% de los clientes

estarán insatisfechos si se exceden”. Las tolerancias amplias son menos

Los requerimientos funcionales deben satisfacerse con una variación mínima. Las tolerancias

del cliente se definen como “los límites de tolerancia para los cuales el 50% de los clientes

estarán insatisfechos si se exceden”. Las tolerancias amplias son menos costosas y hacen que

la manufactura sea más sencilla. Si el diseño de parámetros es insuficiente para limitar la

variación de las FRs, el diseño de tolerancias es esencial.

Métodos de diseño de Tolerancia

 Método Tradicional: Incluye el análisis de tolerancias del, peor caso, análisis

estadístico de tolerancias, y análisis de tolerancias basadas en el costo.

 Método de Taguchi: Taguchi desarrolló un método de diseño y asignación de

tolerancias considerando costos. El componente más importante del costo es la

pérdida de calidad debida a una desviación de los requerimientos del nivel ideal

requerido.
Método Tagushi:

Las tolerancias utilizadas inicialmente se trata de que sean lo más amplias posible por

consideraciones de costo, después se optimiza el diseño del producto y del proceso a través

de una combinación adecuada de parámetros de diseño (DPs).

Después es necesario identificar los requerimientos funcionales (FRs) relacionados con el

cliente que no se cubren con los métodos de optimización de diseño de parámetros.

Estrechando las tolerancias y mejorando los materiales y otros parámetros, normalmente se

requiere para alcanzar los objetivos de requerimientos funcionales FRs.


FUNCIÓN DE PÉRDIDA DE LA CALIDAD

La función de pérdida de la calidad, ampliamente conocida como QLF por sus siglas en inglés

Quality Loss Function, establece el comportamiento de los costos asociados a las

desviaciones de calidad respecto a la meta. De manera que el producto, en términos de calidad

deja de ser simplemente catalogado como conforme o no conforme, para ser medido

mediante una función que establece el costo de alejarse de las especificaciones exactas del

cliente.

Taguchi define la calidad de la siguiente manera:

"Calidad consiste en evitar una pérdida que un producto le causa a la sociedad, después de

haber sido embarcado, distinta a cualquier otra pérdida causada por sus funciones intrínsecas.

En ese orden de ideas, el costo de alejarse de las especificaciones exactas del cliente puede

comprender los siguientes rubros:

 Costos de mantenimiento.

 Costos de reparación.

 Costos asociados a la falla en el funcionamiento.

 Costos asociados a las lesiones provocadas por un producto defectuoso.

 Costos logísticos.

Según la hipótesis de Taguchi, mientras menor sea la variación en relación con el valor

objetivo, mejor será la calidad; de manera que las pérdidas aumentan a una tasa creciente

conforme crece la desviación respecto al valor objetivo de la especificación.


Del mismo modo, existe una pérdida de la calidad desde el punto de vista del cliente cuando

el producto se aleja de la especificación deseada, aun cuando se encuentre entre los límites

de especificación, lo cual contrasta con los métodos de control de variación tradicionales.

En la siguiente gráfica se puede observar la función de la pérdida de la calidad contrastada

con la curva normal de los métodos tradicionales.

Se puede observar que la función de la pérdida de la calidad es una curva en forma de U, la

cual se encuentra determinada por la siguiente función cuadrática simple:

L(x)= Función de pérdida de la calidad.


x = Valor de la característica de calidad (observado).

N = Valor nominal de la característica de calidad (Valor objetivo - meta).

k = Constante de proporcionalidad.

La proporcionalidad es un factor que indica la relación constante entre las magnitudes costo

de pérdida y desviación de la característica de calidad. De manera que para efectos de

aplicación se hace necesario que la organización registre las pérdidas en función del costo de

la calidad de las unidades según su desviación del valor objetivo.

Así entonces, la función puede expresarse de la siguiente manera:

C = Costo de la desviación en el límite de la especificación (Pérdida por una unidad producida

en el límite de especificación).

LES = Límite de especificación superior.


Ejemplo de la función de pérdida de la calidad

Producir unidades de acero de referencia AX2 tiene múltiples características de calidad, una

de ellas es el ancho de la unidad. Según las especificaciones del cliente, el valor objetivo del

ancho es de 25 mm y considera aceptable una tolerancia de +/- 0,2 mm.

Según registros de la compañía, aun cuando han sido unidades conformes en los límites de

especificación, se han presentado casos en los cuales las unidades deben ser reparadas. El

departamento de calidad ha determinado que todo el proceso de reparación, mantenimiento,

costos logísticos, y el impacto que tienen estas fallas en el cliente, pueden estimarse en 15

dólares por pieza.


¿Cuál es la función de pérdida de la calidad para esta especificación?

C = 15 dólares.

LES = 25,2 mm.

N = 25 mm.

Así entonces, la función de pérdida de la calidad sería la siguiente:

De manera que puede tabularse una relación de pérdida en función de las características de

calidad observadas, de la siguiente manera:


Al graficar esta información tenemos la curva de la pérdida de la calidad:

Para concluir, recuerde que si bien la hipótesis de la función de pérdida de la calidad QLF,

dista en esencia de los métodos de control de la variación tradicionales, no quiere decir que

se opongan en la práctica. De hecho es común que muchas compañías opten por implementar

un modelo de control de la variación basado en la conformidad con relación a los límites de


especificación; y luego, implementen la función de pérdida de la calidad como filosofía de

mejoramiento continuo, con el propósito de enfocarse en el producto perfecto para el cliente.