Trabajo de Grado. Reny Gutierrez

Universidad Nacional Experimental
“Francisco de Miranda”
Área de Tecnología
Complejo Académico El Sabino
DISEÑO DE UNA MÁQUINA NEUMÁTICA, PARA EL DOBLADO SEMI

CIRCULAR DE PERFILES DE ALUMINIO, EN LA EMPRESA ALUMINIOS
GUTIÉRREZ C.A.
Trabajo de Grado presentado ante la ilustre

“Francisco de Miranda” como requisito final
para optar al Título de Ingeniero Mecánico.
AUTOR:
Br. Reny Gutiérrez C.I. - 18.448.788
TUTOR ACADÉMICO:
Ing. Joan Rodríguez C.I: 16.032.421
Punto Fijo, noviembre de 2018

“Francisco de Miranda”
Área de Tecnología
Complejo Académico El Sabino
DISEÑO DE UNA MÁQUINA NEUMÁTICA, PARA EL DOBLADO SEMI

CIRCULAR DE PERFILES DE ALUMINIO, EN LA EMPRESA ALUMINIOS
GUTIÉRREZ C.A.
AUTOR:
Br. Reny Gutiérrez C.I. - 18.448.788
TUTOR ACADÉMICO:
Ing. Joan Rodríguez C.I:16.032.421
Punto Fijo, noviembre de 2018
ii
DEDICATORIA
Primeramente este logro se lo dedico a Dios Padre por haberme dado la

voluntad necesaria para continuar luchando para lograr esta meta en mi vida.
Seguidamente lo dedico a mis padres Carmen y Eusebio, los cuales me
apoyaron en este largo esfuerzo para llegar a este día tan ansiado y esperado
por ellos.
A mi esposa María por brindarme su apoyo incondicional y siempre apoyarme

en todo lo que estaba a su alcance y darme ese empuje de ánimo para
mantenerme motivado a culminar la carrera con sus palabras de aliento para
levantarme el ánimo cada vez que doblegaba y quería rendirme.
A mi sobrinita Renata, que aunque está muy pequeñita para ayudarme en este
logro, ha llenado de alegrías, risas y travesuras mi vida, desde que abrió sus
ojitos hace nueve meses.
A todos mis compañeros y amigos de la UNEFM, que semestre tras semestre

estuvimos realizando trabajos, compartiendo conocimientos, y brindándonos
el apoyo para lograr una óptima formación en la carrera.
Y a toda mi familia y todas aquellas personas que de una u otro manera forman
parte de mi vida y han creído en mí, a todos ustedes les dedico este pequeño
gran paso.
Reny Gutiérrez
iii
AGRADECIMIENTO
Con este trabajo de grado he alcanzado uno de mis más grandes logros, por
eso quiero agradecer primeramente a Dios por permitirme alcanzar las metas
que con sacrificio y disciplina me propongo.
Agradezco a mi madre Carmen, por siempre motivarme a que culminara mis

estudios, y muchas veces se desveló conmigo en esas largas noches de
estudio. A mi padre Eusebio que siempre estuvo dispuesto a acercarme hasta
las instalaciones de la universidad sin importarle la hora y el lugar donde nos
encontráramos.
A mi esposa por tenerme tanta paciencia, confianza y por estar siempre en los
momentos más complejos y difíciles de la carrera.
A toda mi familia por todo el apoyo, por aconsejarme y darme ánimos. Gracias
por contar con ustedes siempre y ser parte de mi vida.
Al profesor Joan Rodríguez por aceptar ser mi tutor académico, apoyarme

cuando mas necesite ayuda, interesarse e introducirse en el tema, logrando
así ser pieza imprescindible para la culminación de este trabajo de grado.
A todos los profesores de la Universidad Nacional Experimental Francisco de

Miranda El Sabino, que fueron participes de mi formación como profesional.
A la institución CFS INCES Ali Primera, por abrirme sus puertas y brindarme
el apoyo y conocimiento de sus profesores para ser contribuyentes del
desarrollo electro-neumático de este proyecto. Agradeciendo especialmente a
la licenciada Elis Colina por autorizar el uso del laboratorio Simón Rodríguez
en el área neumática.
iv
A el profesor Ubaldo Gonzales por mantenerse al pendiente de los avances
esquemáticos y seguidamente el armado y puesta en funcionamiento en
calidad de prueba de los componentes que conformarían el proyecto.
A el profesor Argimiro Gómez, que conociéndolo apenas hace poco más de

un año, se ha convertido en un gran amigo incondicional, que se interesó
mucho en brindarme todo su apoyo y conocimientos para llevar a cabo las
últimas fases de esta investigación, y que sin dudar, sin su ayuda no fuesen
podido ser posibles.
A todos ustedes GRACIAS, muchas gracias, por haber sido participes de este
logro, y quiero que sepan que estaré agradecido toda la vida por contar con
ustedes.
Reny Gutiérrez
v
Gutiérrez Reny. “DISEÑO DE UNA MÁQUINA NEUMÁTICA, PARA EL
DOBLADO SEMI CIRCULAR DE PERFILES DE ALUMINIO, EN LA
EMPRESA ALUMINIOS GUTIÉRREZ C.A.”Trabajo de grado presentado para
optar al título de Ingeniero Mecánico. Universidad Nacional Experimental
“Francisco de Miranda”. Punto Fijo 2018.
RESUMEN
En la actualidad la ingeniería mecánica representa un factor esencial para el

desarrollo de la industria en general, está caracterizada por su utilidad,
versatilidad e importancia en diversas áreas de la tecnología moderna, permite
evaluar el comportamiento de las máquinas y sus componentes bajo
condiciones operacionales. Las máquinas neumáticas hoy en día son la
selección preferida al adquirir un equipo por ser más rápidas, fiables,
productivas y por su flexibilidad en muchas aplicaciones. En esta oportunidad
se diseñó una máquina neumática para el doblado semicircular de perfiles de
aluminio, en la empresa Aluminios Gutiérrez C.A. Debido a que no contaba
con un equipo óptimo para realizar dicho trabajo. Este equipo permitirá obtener
parámetros como: presión y fuerza para lograr el doblado de los perfiles de
aluminio en un menor tiempo. Se realizó la configuración de los componentes
y accesorios para lograr la selección de los materiales y dimensionamiento
adecuado. Además, se evaluaron diversas alternativas de diseño. Este diseño
consta de una estructura en forma de mesa donde se instaló un cilindro y
motor neumático el cual es el encargado de aplicar la fuerza para realizar el
doblado. Posee un compresor de aire como fuente de alimentación del cilindro,
así como también una serie de válvulas y un manómetro, los cuales conforman
el circuito neumático. Para el proceso de la fabricación se preservó que todas
las actividades de la futura construcción de piezas, adquisición de partes, y
ensamblaje de la máquina estuvieran enmarcadas en los parámetros de
calidad planteados y a un costo real factible de 560090 Bs.S. Cabe destacar
que en el mercado existen máquinas que realizan este trabajo pero el precio
de adquisición es excesivamente elevado en comparación a la máquina
desarrollada.
Palabras claves: perfil, doblado, roladoras y maquina neumática.
vi
Gutiérrez Reny. “DISEÑO DE UNA MÁQUINA NEUMÁTICA, PARA EL
DOBLADO SEMI CIRCULAR DE PERFILES DE ALUMINIO, EN LA
EMPRESA ALUMINIOS GUTIÉRREZ C.A.”Trabajo de grado presentado para
optar al título de Ingeniero Mecánico. Universidad Nacional Experimental
“Francisco de Miranda”. Punto Fijo 2018.
ABSTRACT
Today mechanical engineering is an essential for the development of the

industry in general factor, is characterized by its utility, versatility and
importance in various areas of modern technology, to assess the performance
of the machines and their components under operational conditions. Pneumatic
presses today are the preferred choice when purchasing a computer to be
faster, more reliable, and productive and flexibility in many applications. This
time a pneumatic press for punching profiles ecobel window, in the company
Aluminous Gutiérrez C.A because it did not have an optimal equipment to
perform such work in ecobel profiles hitch was designed. This equipment will
allow obtaining parameters such as pressure and force to achieve punching
profiles hitch in less time. The configuration of components and accessories
was made to achieve the selection of materials and proper sizing. Moreover,
various design alternatives were evaluated. This design consists of a structure
shaped table and a column at the top of the table where a pneumatic cylinder
which is responsible for applying forces to perform the die was installed. It has
an air compressor for supplying power cylinder as well as a series of valves
and a manometer, which make the pneumatic circuit. For the manufacturing
process was preservative that all activities of the future construction of parts,
parts procurement and assembly of the machine were framed in quality
parameters and posed a feasible real cost of 560090 Bs.S. It should be noted
that there are machines that do this work but the purchase price is too high
compared to the machine developed in the market.
Key words: profile, die cutting, drilling and pneumatic press.
INDICE GENERAL
vii
Pág
.
Dedicatoria……………………………………………………………… III
…..
Agradecimiento………………………………………………………… IV
…..
Resumen………………………………………………………………… VI
…..
Abstract…………………………………………………………………… VII
…
Índice VIII
general………………………………………………………………
Índice de XII
tablas……………………………………………………………
Índice de XIII
figuras…………………………………………………………..
Índice de XV
apéndice………………………………………………………..
Índice de XVI
anexo……………………………………………………………
Introducción……………………………………………………………… 1
..
Capítulo I: Diseño conceptual ………………………………………… 4
1.1 Dobladoras disponibles en el 4

mercado……………………………….
1.1.1 Dobladora manual 4
Pittsburgh®……………………………………..
1.1.2 Dobladora hidráulica de perfiles 5
Leonardo………………………..
viii
1.1.3 Dobladora a rodillos 5
Ercolina…………………………………….…..
1.2 Especificaciones de 6
diseño……………………………………………
1.3 Consideraciones de 7
diseño……………………………………………
1.4 Alternativas de 8
diseño………………………………………………….
Alternativa 1. Dobladora de perfiles de aluminio manual……………… 8
Alternativa 2. Dobladora de perfiles de aluminio semi-automática…… 9
Alternativa 3. Dobladora de perfiles de aluminio neumática………….. 10
1.4.1 Evaluación de la alternativa de diseño……………………………. 11
1.5 Descripción de la alternativa seleccionada…………………………. 12
1.5.1 12
Estructura………………………………………………………………
1.5.2 Sistema 13
mecánico……………………………………………………
1.5.2.1 Engranajes o ruedas dentadas…………………………………. 13
1.5.2.2 14
Eje...…………………………………………………………………
1.5.2.3 14
Matrices……………………………………………………………..
1.5.2.4 14
Rodamientos………………………………………………………..
1.5.2.5 14
Rodillos………………………………………………………………
1.5.3 Sistema de 14
accionamiento…………………………………………..
1.5.3.1 15
Compresor…………………………………………………………..
ix
1.5.3.2 15
Mangueras.………………………………………………………….
1.5.3.3 16
Válvulas.…………………………………………………………….
1.5.3.4 Cilindro 16
neumático…………………………………………………
1.5.3.5 Motor neumático………………………………………………….. 16
Capitulo : Diseño detallado……………………………………………. 18
2.1 Cálculo de la fuerza necesaria para el doblar el perfil de aluminio.. 18

2.1.1 Perfil cuadrado……………………………………………………… 19
2.1.2 Perfil 21
Rectangular……………………………………………………..
2.1.3 Fuerza máxima de curvado para los 23
perfiles………………………
2.2 Parámetros de 24
doblado…………………………………………………
2.3 Selección de accesorios del accionamiento neumático…………… 27
2.3.1 Selección de los 27
rodillos……………………………………………..
2.3.2 Selección del 31
cilindro…………………………………………………
2.3.3 Selección del 38
compresor…………………………………………….
2.3.4 Selección del motor 39
neumático……………………………………..
2.3.5 Selección del tipo de 40
manguera…………………………………….
x
2.4 Cálculo del tren de 40
engrane……………………………………………
2.5 Diseño de la matriz……………………………………………………. 48
2.6 Diseño del 51
eje……………………………………………………………
2.6.1 Fuerzas que actúan sobre el eje del rodillo superior…………….. 52
2.6.2 Fuerzas que actúan sobre el eje del rodillo inferior……………… 60
2.7 Diseño de 66
cuñas………………………………………………………..
2.8 Diseño del separador del 69
eje………………………………………….
2.9 Diseño del buje del 70
eje…………………………………………………
2.10 Selección de los rodamientos………………………………………. 70
2.10.1 Eje superior del 70
rodillo………………………………………………
2.10.2 Eje inferior del 73
rodillo………………………………………………..
2.11 Cálculo de la 75
estructura………………………………………………
2.11.1 Descripción general de la estructura…………………………….. 75
2.11.2 Medidas de la 76
estructura……………………………………………
2.11.3 Cálculo de placa o plancha de la estructura (Tramo 1)………… 77
2.11.4 Cálculo de las vigas inferiores (Tramo 83
2)…………………………
2.11.5 Cálculos de la viga 84
frontal…………………………………………..
2.11.6 Cálculo de la viga central (tramo 89
3)……………………………….
xi
2.11.7 Cálculo de los soportes de la mesa (Tramo 4)………………….. 90
2.11.8 Cálculo de la 93
soldadura……………………………………………..
Capitulo III: Ensamble y funcionamiento de la máquina…………. 99
3.1 Flujograma de fabricación de la 99

estructura…………………………..
3.1.1 Proceso de fabricación de la 100
estructura…………………………….
3.2 Flujograma de instalación del sistema electro neumático………… 102
3.2.1 Proceso de instalación del sistema 103
neumático……………………
3.3 Principio de funcionamiento de la maquina 105
neumática……………..
3.4 Equipos y materiales a 106
utilizar…………………………………………
3.5 Mantenimiento de la máquina 107
neumática…………………………….
Capítulo IV: Estimación de costos……………………………………. 109
4.1 Determinación de 109

costos……………………………………………….
4.1.1 Costo de Materiales y 110
Accesorio……………………………………
4.1.2 Costos de equipos 111
adquiridos……………………………………….
4.1.3 Costo de Equipos 112
Alquilados………………………………………..
4.1.4 Costo de Mano de 113
Obra……………………………………………..
xii
4.1.5 Costos de 113
ingeniería…………………………………………………
4.1.6 Costo Total de la 114
Máquina…………………………………………..
Conclusiones…………………………………………………………… 116
…
Recomendaciones………………………………………………………. 117
.
Bibliografía……………………………………………………………… 118
…
Apéndice………………………………………………………………… 120
…
Anexos…………………………………………………………………… 145
…
xiii
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1: Selección de la alternativa de diseño………………………… 12

Tabla 2: Proceso de curvado…………………………………………….. 27
Tabla 3: Características de los cilindros neumáticos Parker………… 35
Tabla 4: Costos de Materiales y Accesorios utilizados……………… 110
Tabla 5: Costos de equipos adquiridos……………………………….. 111
Tabla 6: Costos de equipos alquilados………………………………... 112
Tabla 7: Costos de Mano de obra……………………………………… 113
Tabla 8: Costos de ingeniería………………………………………….. 113
Tabla 9: Costo general de construcción………………………………. 114
xiv
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1: Dobladora 4
Pittsburgh®…...……………………………………
Figura 2: Dobladora hidráulica de perfiles Leonardo 5H……………... 5
Figura 3: Dobladora a rodillos Ercolina CMR3………...………………. 6
Figura 4: Alternativa 1. Dobladora de perfiles de aluminio 9
manual.....
Figura 5: Alternativa 2. Dobladora electromecánica………………….. 10
Figura 6: Alternativa 3. Dobladora Electro neumática………………... 11
Figura 7. Componentes de la maquina………………………………… 17
Figura 8: Perfil cuadrado……………………………………………….... 19
Figura 9: Perfil rectangular……………………………………………..... 21
Figura 10: Proceso de curvado………………………………………….. 23
Figura 11: 27
Rodillos………………………………………………………...
Figura 12: Distribución de torque……………………………………….. 30
Figura 13: Fuerza de doblado…………………………………………… 31
Figura 14: Cilindros neumáticos………………………………………… 34
Figura 15: Compresor……………………………………………………. 38
Figura 16: Motor 39
neumático………………………………………………
Figura 17: Geometría final del tren de engranaje……………………... 48
Figura 18: Matriz………………………………………………………….. 48
Figura 19: Elementos que conforman el eje…………………………... 51
Figura 20: Diagramas de fuerza cortante plano XY…………………. 52
Figura 21: Diagramas de fuerza cortante plano XZ………………….. 57
Figura 22: Diagramas de fuerza cortante plano XY………………….. 60
Figura 23: Diagramas de fuerza cortante plano XZ………………….. 64
xv
Figura 24: Geometría final del eje……………………………………… 66
Figura 25: Característica de la cuña…………………………………… 67
Figura 26: Diseño de la cuña……………………………………………. 68
Figura 27: Elementos que conforman el eje…………………………… 69
Figura 28: Separador del eje…………………………………………….. 69
Figura 29: Buje del eje…………………………………………………… 70
Figura 30: Rodamiento……….……………………………………….…. 71
Figura 31: Estructura de la maquina dobladora……………………… 76
Figura 32: Dimensiones de la plancha de la mesa………………….. 77
Figura 33: Diagrama de corte y momento de la lámina……………… 80
Figura 34: Espesor y altura de la lámina………………………………. 81
Figura 35: Emparrillado de la mesa…………………………………….. 83
Figura 36: Tramo 2………………………………………........................ 84
Figura 37: Diagrama de fuerzas………………………………………… 85
Figura 38: Tramo 3……………………………………………………….. 89
Figura 39: Sección transversal de la columna inferior……………….. 90
Figura 40: Roladoras de referencia para comparar los costos……… 115
xvi
ÍNDICE DE APENDICE
Pág.
N°1: Maquina Ensamblada………………………………………………. 121

N° 2: Maquina ensamblada 2…………………………………………… 122
N° 3: Estructura…………………………………………………………… 123
N° 4: Características de la Estructura………………………………….. 124
N° 5: Tren de engranajes………………………………………………… 125
N° 6: Rodillos……………………………………………………………… 126
N° 7: Eje……………………………………………………………………. 127
N° 8: Cuña…………………………………………………………………. 128
N° 9: Separador del eje…………………………………………………… 129
N° 10: 130
Buje………………………………………………………………….
N° 11: 131
Matriz………………………………………………………………..
N° 12: Esquema neumático de la máquina.…………………………… 132
N° 13: Esquema eléctrico de la máquina.……………………………… 133
N° 14: Catalogo Parker…………………………………………………… 134
N° 15: Catalogo CEJN……………………………………………………. 135
N° 16: Catalogo 136
DIPAC……………………………………………………
N° 17: Libro de Neumática, Hidráulica y 137
electricidad…………………..
N° 18: Catalogo CERMAC……………………………………………….. 138
N° 19: Manuales utilizados………………………………………………. 139
N° 20: Banco de prueba………………………………………………….. 140
N° 21: Componentes electro neumáticos……………………………… 141
N° 22: Proceso de ensamblaje…………………………………………... 142
xvii
N° 23: Apoyo docente INCES……………………………………………. 143
N° 24: Instalación electro neumática completa……………………….. 144
xviii
ÍNDICE DE ANEXOS
Pág.
Anexo 1. Propiedades mecánicas del aluminio……………………… 146

Anexo 2. Característica de los rodillos………………………………… 146
Anexo 3. Dimensionamiento de los cilindros 147
neumáticos……………
Anexo 4. Diagrama de 148
pandeo.………………………………………….
Anexo 5. Selección del compresor.…………………………………… 148
Anexo 6. Características del compresor.……………………………… 149
Anexo 7. Características del motor 149
neumático…………………………
Anexo 8. Dimensiones del motor neumático.…………………………. 150
Anexo 9. Selección del diámetro de la manguera.………………….. 151
Anexo 10. Características de las 151
mangueras.………………………….
Anexo 11. Factor geométrico 152
J.………………………………………….
Anexo 12. Factores de sobrecarga 152
Ko...………………………………..
Anexo 13. Propiedades de los 153
materiales...……………………………
Anexo 14. Coeficiente elástico 153
Cp.………………………………………
Anexo 15. Factor de vida 154
Kl.……………………………………………..
Anexo 16 Propiedades mecánicas de los aceros.…………………… 154
Anexo 17. Numero de esfuerzos de contacto admisible.……………. 155
Anexo 18 Factor de vida Cl.…………………………………………….. 155
xix
Anexo 19 Característica de la 156
matriz.…………………………………...
Anexo 20. Factor de expansión.………………………………………... 156
Anexo 21. Propiedades de mecánicas de los aceros al carbono.…. 157
Anexo 22. Coeficiente para la ecuación del factor superficial……. 157
Anexo 23. Característica de la cuña. ………………………………...... 158
Anexo 24. Característica de la cuña. ………………………………...... 158
Anexo 25. Rodamiento seleccionado………………………………….. 159
Anexo 26. Característica del Rodamiento…………………………….. 159
Anexo 27. Valor del factor nc……………………………………………. 160
Tabla 28. Valor del factor nc…………………………………………….. 160
Anexo 29. Viscosidad Nominal………………………………………… 161
Anexo 30. Tipo de lubricante…………………………………………… 162
Anexo 31. Viscosidad Nominal………………………………………… 163
Anexo 32. Factor ASKF…………………………………………………… 164
Anexo 33. Propiedades de los Aceros estructurales………………. 165
Anexo 34. Fórmulas para deflexión de vigas simplemente apoyada. 165
Anexo 35. Propiedades de los materiales de ingeniería……………. 166
Anexo 36. Especificaciones de los tubos cuadrados estructurales…. 166
Anexo 37. Propiedades de los aceros estructurales………………… 167
Anexo 38: Formulas para deflexión en vigas simplemente apoyada. 167
Anexo 39. Pandeo en Columnas……………………………………….. 168
Anexo 40. Tipos de uniones soldadas………………………………… 168
Anexo 41. Tipos de cargas a soportar por la soldadura…………….. 169
Anexo 42. Factores geométricos del cordón de soldadura…………. 169
Anexo 43. Tensiones por esfuerzo de corte permisibles………….. 170
xx
INTRODUCCIÓN
Las máquinas son un conjunto de piezas o elementos móviles y fijos, cuyo

funcionamiento permite aprovechar, dirigir, regular o transformar energía o
realizar un trabajo. Pueden realizarse diferentes clasificaciones de los tipos de
máquinas dependiendo del aspecto bajo el cual se las considere, se suelen
realizar las siguientes clasificaciones: máquina, máquina simple y máquina
como herramientas según datos obtenidos del libro Diseño de Maquinaria de
Robert Norton (2000).
Dentro de las distintas ciencias que estudian las máquinas se puede nombrar
la mecánica industrial que es el estudio de las máquinas de las industrias, por
ejemplo, las maquinas neumáticas, sus partes, su funcionamiento, sus
características, entre otros. La máquina neumática es una máquina que
emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria
para mover y hacer funcionar mecanismo neumático. El aire es un elemento
elástico y por tanto al aplicarle una fuerza se comprime, mantiene esta
compresión y devuelve la energía acumulada cuando se le permite expandirse,
realizando la presión en el material y por lo tanto el doblado o rolado del
mismo.
En los países desarrollados la fabricación de máquinas y equipos industriales

es hoy en día el sistema más lógico, rentable y productivo de toda empresa
dedicada a los trabajos mecánicos. Elevar los niveles de producción es un
proceso normal en toda organización del área industrial, manteniendo así la
rentabilidad de la empresa, teniendo como objetivos el mejoramiento continuo
a través de los avances tecnológicos. Velásquez (2009)
Aluminios Gutiérrez C.A, se crea en la ciudad de Punto Fijo y tiene su inicio en

el año 1980. Es una empresa especializada en el diseño y fabricación de
1
estructuras metálicas en aluminio y vidrio de la región, teniendo como función
primordial la fabricación de puertas y ventanas, puertas para baños, puertas
para gabinetes de cocina que requiere excelencia, eficiencia y calidad con la
finalidad de satisfacer las necesidades de los clientes. Mediante la entrevista
no estructurada realizada al encargado de la empresa, señala como un
problema común e importante la falta de una máquina que realice el doblado
de los perfiles de aluminio para la fabricación de puertas, ventanas, gabinetes,
cierres de balcón, rejas y cercados de fachadas, que pueden ser utilizados por
el personal de la empresa para brindar acabados modernos en sus trabajos.
En función de lo antes expuesto, surgió la propuesta tecnológica a desarrollar

en este estudio que tiene como finalidad el diseño de una máquina neumática,
que sea de utilidad y beneficio tanto para la empresa como para sus clientes
cubriendo la problemática existente y aportando al desarrollo tecnológico e
innovador de un nuevo modelo de dobladora de perfiles de aluminios para la
región.
Para el desarrollo de este proyecto se planteó como objetivo general diseñar

una máquina neumática, para el doblado semi circular de perfiles de aluminio.
Como objetivos específicos se tienen:
 Elaborar el diseño conceptual de la máquina neumática, para el doblado de

perfiles de aluminio.
 Desarrollar el diseño detallado de la máquina neumática, para el doblado de

perfiles de aluminio.
 Establecer el proceso de fabricación y ensamble de la máquina neumática,

para el doblado de perfiles de aluminio.
2
 Estimación de los costos asociados a la futura construcción de la máquina
neumática, para el doblado de perfiles de aluminio, en la empresa Aluminios
Gutiérrez C.A.
El trabajo de grado, se desarrolló bajo la estructura de cuatro (04) capítulos

que se describen a continuación.
Capítulo I: Se exponen las bases conceptuales para la realización del diseño,

determinado a partir de la evaluación de las opciones disponibles en el
mercado de las máquinas neumáticas, para el doblado de perfiles de aluminio
y la elección de la alternativa más cercana a las necesidades de la empresa.
Capitulo II: Diseño detallado, el cual está enfocado en todos los

procedimientos y cálculos para llevar a cabo un correcto diseño estructural e
hidráulico de la máquina neumática, para el doblado de perfiles de aluminio
Capitulo III: se especifica las fases de fabricación, ensamble de los elementos

mecánicos y estructurales de la máquina neumática, para el doblado de
perfiles de aluminio, donde se indican los materiales como herramientas
necesarias en el proceso, además se explica el funcionamiento de la máquina,
así como su correcto mantenimiento.
Capitulo IV: Estimación de costos, el cual está basado en los precios

asociados a la construcción de la máquinas neumáticas, para el doblado de
perfiles de aluminio mediantes cotizaciones en varias empresas a nivel
regional y nacional.
3
Capitulo I
Diseño Conceptual
En este capítulo se estudiaron las diferentes alternativas de distintas

máquinas existentes en el mercado para comparar las aplicaciones, los
sistemas mecánicos, accesorios y especificaciones técnicas, igualmente se
dieron a definir cada uno de los componentes de la máquina y posteriormente
se presentaron las razones consideradas para el desarrollo del diseño de una
máquina neumática, para el doblado de perfiles de aluminio.
1.1 Dobladoras disponibles en el mercado
1.1.1 Dobladora manual marca Pittsburgh® HFT 99736
Esta dobladora cuenta con un sistema de tracción mecánica, fabrica tubos de

escape, barras antivuelco y más. El sistema de rodillo maneja tubos de 3/4
pulgadas a 2 pulgadas de diámetro. Las características incluyen flexión
incremental para control preciso, y lograr la curva exacta deseada. Este
doblador de tubos versátil es una gran adición a cualquier taller.
Figura 1. Dobladora Pittsburgh®: HFT 99736

Fuente: (FABRICATING EQUIPMENT COMPANY, 2008)
4
1.1.2 Roladoras de perfiles Leonardo: 5H.
Las curvadoras de perfiles universales de la línea Leonardo son máquinas de

uso simple y práctico, ofreciendo una solución económica de curvado de
perfiles. Estas máquinas tienen 3 rodillos, 2 inferiores fijos y sin tracción y uno
superior con tracción y con movimiento ascendente y descendente; esto en
forma hidráulica mediante pistón.
Figura 2. Dobladora hidráulica de perfiles Leonardo 5H.

Fuente: (VAN SANT ENTERPRISES, 2008)
1.1.3 Dobladora a rodillos Ercolina: CE40MR3.
Esta máquina neumática es capaz de doblar un amplio rango de tubos,

tuberías y perfiles hasta un radio de línea central tan pequeño como cuatro
veces el diámetro de la pieza de trabajo. Máquina equipada con una serie de
rodillos que combinados entre si, se pueden curvar perfiles que contengan un
plano.
5
Figura 3. Dobladora a rodillos Ercolina CMR3
Fuente: (PIPE BENDING, 2008).
1.2 Especificaciones de diseño.
Para el diseño de una máquina dobladora neumática se tomaran en cuenta

una serie de especificaciones, basándose en la necesidad que se desea
satisfacer. Entre los cuales tenemos:
 Jornada de trabajo 8 horas diarias.

 Debe estar fija en un lugar específico.
 Ejecución neumática.
 Baja presión de aire.
 El equipo depende de la energía eléctrica para operar (110 voltios).
 La altura del plano del trabajo debe estar entre 1 y 1,25m del nivel del
piso terminado.
 La longitud total de la dobladora debe estar ente 600 a 800mm.
 El perfil de aluminio a doblar es de forma cuadrada y rectangular de
2x2in y 2x1in respectivamente.
 Fácil manejo y mantenimiento.
 Confiable y seguro
6
1.3 Consideraciones de diseño.
Las consideraciones o criterios del diseño se encargan de enfatizar las

características más relevantes que influyen en el diseño de un componente y
en la mayoría de los casos de todo el sistema. De esta manera, para el diseño
de la máquina neumática se tienen ciertos aspectos fundamentales que deben
establecerse. Entre ellos se tienen: seguridad, resistencia de los materiales,
operatividad, tamaño del banco, mantenimiento y costos de fabricación.
 Materiales: Los materiales seleccionados para la futura construcción

se escogieron tomando en cuenta su adquisición, el costo de
fabricación, la resistencia y durabilidad para evitar deterioro y posibles
deformaciones. Estos materiales son acero estructural.
 Seguridad: Es la capacidad que tiene un componente o máquina como
cualidad principal a la hora de su funcionamiento evitando la presencia
de riesgos, daños y condiciones inseguras tanto para el equipo como
para el operador.
 Resistencia: Es la capacidad para resistir esfuerzos y fuerzas
aplicadas sin romperse, adquirir deformaciones permanentes o
deteriorarse de algún modo y por lo tanto es una propiedad fundamental
en la estructura y componentes que forman parte de la dobladora y ella
depende de la elección, tratamiento y proceso del material para cada
pieza.
 Funcionalidad: El equipo se ensambla de tal manera que los
elementos que la componen cumplan con su función, de generar un
doblado eficiente, rápido y confiable.
 Forma y el tamaño: Son aspectos fundamentales del diseño de la
dobladora. Este debe poseer forma y tamaño idóneo que se adapte al
espacio físico adecuado al ambiente de trabajo.
7
 Mantenimiento: Es un conjunto de actividades encargadas de
garantizar el buen funcionamiento y de esta forma alargar la vida útil de
un equipo. La dobladora debe ser de fácil mantenimiento ya que esta
característica implica un atractivo a la hora de adquirir o fabricar una
máquina.
 Economía: El diseño debe ser económico, por lo cual se debe
seleccionar correctamente todos los componentes involucrados en los
sistemas mecánicos que integran la máquina. Esta consideración afecta
la realización del proyecto, debido a que influye directamente en los
costos de adquisición, instalación y funcionamiento de la máquina.
 Ergonomía: Es llevar a cabo el manejo del equipo de una manera
segura donde el operador no esté expuesto a ningún tipo de accidente
y no requiera esfuerzos.
1.4 Alternativas de diseño.
A continuación se plantearon tres opciones de diseño de la dobladora de

perfiles de aluminio neumática, que cumplen con los parámetros establecidos
desde el comienzo de este proyecto, con la finalidad de evaluarlos y
posteriormente seleccionar el equipo óptimo y más adecuado.
 Alternativa 1. Dobladora de perfiles de aluminio manual con

accionamiento neumático.
Se tiene como primera alternativa de diseño una máquina, conformada por una
palanca manual y un eje de rotación, esta máquina responde en primer
momento a la demanda básica de cualquier taller en la que se produzcan
pocos dobleces por pieza.
La palanca es manual porque en este caso, el operario se encarga de calibrar

la máquina para el proceso de curvado, es decir coloca el tubo, y con sus
8
manos realiza el proceso de doblado esto lo lograra con ayuda de un motor
neumático el cual activara para desplazar la pieza por los rodillos, mientras
cambia la posición del perfil, si requiere realizar otra pasada por los rodillos
deberá activar la otra dirección del motor.
Ventajas Desventajas
 Requiere alto esfuerzo del
 Bajo costo de fabricación.
operario.
 Pocos componentes de
 Proceso de doblado muy lento.
ensamble.
Figura 4. Alternativa 1.
Fuente: Gutiérrez (2018)
 Alternativa 2. Dobladora de perfiles de aluminio mediante un tren

de engranes con accionamiento semi-automático.
Se tiene como segunda alternativa de diseño una máquina, provista de una

central neumática impulsada por un motor neumático bidireccional, el cual
proporcionará el movimiento que requiere la máquina para poder girar los
rodillos simétricos, los cuales estarán conectados mediante un tren de
engranes, así mismo el actuador que ejercerá el trabajo será un cilindro
neumático de doble efecto encargado de desplazar el rodillo central que
proporcionará la fuerza necesaria para doblar los perfiles de aluminio y la
9
manera de regular la carrera del motor será mediante un contador, se podrá
operar con simplicidad debido a la facilidad de carga y descarga de perfiles de
aluminio que se hará de forma manual, los cuales serán ajustados de forma
fácil a través de sus mandos eléctricos. De igual manera la maquina se deberá
caracterizar por un funcionamiento claro y preciso, alta eficiencia, confiabilidad
y competitividad.
 Los accesorios neumáticos son
 Mínimo esfuerzo del operario.
costosos.
 La potencia es restringida a un solo
 Bajo costo de mantenimiento.
actuador.
\
 Alternativa 3. Dobladora de perfiles de aluminio mediante sistema

neumático de bandas.
Diseño conformado por una polea central doble, y otras dos poleas de mayores
diámetros a los lados, unidos o interconectados las unas con otras a través de
bandas. El encargado de proporcionar la fuerza necesaria para la rotación será
el motor neumático. El operario realiza la carga del perfil, y mediante mandos
electro neumáticos acciona el motor, al igual será necesario un cilindro
10
neumático para realizar el proceso de doblado, una vez que se ha concluido
el dobles el operario procede a la descarga del perfil.
 Fácil manejo.  Cambio periódico de bandas.
 Empleo de un operario.  Ejerce mayor fuerza a los cojinetes.
1.4.1 Evaluación de la alternativa de diseño.
Para la realización de este diseño se analizaron cada una de las alternativas

considerando el grado de importancia que tiene en cuanto a seguridad, forma
y tamaño, resistencia, funcionalidad, mantenimiento y costo. Dándole una
calificación a cada categoría con el fin de seleccionar la más adecuada
tomando en cuenta la necesidad de la empresa Aluminios Gutiérrez C.A.
Para seleccionar la alternativa más adecuada de cada subsistema se toma

como base el método de matriz de decisión diseñado por Robert Norton
(2005), donde se evalúan los análisis de las especificaciones de diseño y
consideraciones técnicas con respecto a un valor ponderativo de 1 al 5 la cual
establece para el diseño lo siguiente:
11
Tabla 1. Selección de la alternativa de diseño.
TABLA DE PONDERACION
Deficiente=1 Regular=2 Bueno=3 Muy Excelente=5
bueno=4
EVALUACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS
Criterio de Forma y
Costo Mantenimiento Seguridad Resistencia Funcional Total
diseño tamaño
Factor de 0.25 0.20 0.25 0.10 0.10 0.10 1

ponderación
Alternativa 4 5 4 4 5 4 4.3
“1” 1 1 1 0.4 0.5 0.4
Alternativa 4 4 5 5 5 5 4.6
“2” 1 0.8 1.25 0.5 0.5 0.5
3
Alternativa 3 4 4 5 3 3.6
“3” 0.75 0.6 1 0.4 0.5 0.3
1.5 Descripción de la alternativa seleccionada.
1.5.1 Estructura.
La máquina neumática para el doblado de perfiles de aluminio, consta de una

estructura de acero en forma de mesa como base para el montaje de los
elementos y accesorios ya que esta forma es la más ergonómica y sencilla de
construir. Las dimensiones preliminares que tendrá serán de 90 cm de alto
total y 70 x 90cm de ancho, ya que el espacio para su ubicación en la empresa
es de 2 m2 para que no interfiera con las demás máquinas, ni con el paso de
los trabajadores dentro de las instalaciones.
1.5.2 Sistema mecánico.
12
Este sistema es la combinación de los elementos esenciales para la
transmisión de potencia y los elementos que complementan el doblez. Entre
los elementos necesarios que conforman el sistema mecánico están los
siguientes:
 Engranajes
 Ejes
 Rodamientos
 Matrices
1.5.2.1 Engranajes o ruedas dentadas.
Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para

transmitir potencia de un componente a otro dentro de una máquina. Los
engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor
se denomina “rueda” y la menor “piñón”. Un engranaje sirve para transmitir
movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas. Una de las
aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del
movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor
de combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta
distancia y que ha de realizar un trabajo. Si el sistema está compuesto de más
de un par de ruedas dentadas, se denomina “tren de engranajes”.
13
1.5.2.2 Eje.
Un eje es un elemento rotatorio, por lo general de sección transversal circular,

que se emplea para trasmitir potencia o movimiento. Constituyen el eje de
rotación de elementos como engranajes y rodillos además controla la
geometría de su movimiento.
1.5.2.3 Matrices.
Las matrices son los elementos indispensables para el conformado de los

dobleces, tienen la forma del cubo y su función es brindar un apoyo solidario
y contrarrestar los esfuerzos ocasionados al momento de ejercer el doblado.
De esta manera el tubo mantiene su forma en toda la trayectoria del doblez.
1.5.2.4 Rodamientos.
Es el elemento mecánico destinado a recibir y soportar un eje móvil de una

maquina. Los rodamientos pueden ser de rozamiento deslizante o envolvente
según el contacto con el eje móvil.
1.5.2.5 Rodillos.
Es el elemento cilíndrico de sección maciza y hueca que gira alrededor de un

eje. Se usa universalmente para reducir la resistencia al movimiento entre
partes de mecanismo de movimiento relativo.
1.5.3 Sistema de accionamiento neumático.
Este sistema es una combinación de elementos que hacen posible el giro de

la matriz mediante el empuje del vástago a una presión y con fuerza tal que
14
permita la deformación permanente del perfil a doblar.
Un sistema neumático está constituido por:
 Compresor.
 Mangueras para transportar el fluido hacia los cilindros.
 Válvulas para el direccionamiento del fluido.
 Cilindro.
 Motores.
1.5.3.1 Compresor.
Es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y

desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como gases y los
vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la
máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido
a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando
su presión y energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas
térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio
apreciable de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia
de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles,
pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de manera
considerable.
1.5.3.2 Mangueras.
La instalación de mangueras en circuitos neumáticos es de suma
15
importancia, ya que una tubería incorrecta puede dar lugar a una gran pérdida
de potencia o a una fuga de aire. Los sistemas neumáticos usan
principalmente manguera flexible.
1.5.3.3 Válvulas.
El control de un circuito se realiza mediante válvulas distribuidoras,

reguladoras de presión, reguladoras de caudal, etc. Por medio de ellas se
regula la presión, se distribuye el aire comprimido, se regula el caudal, se
regula la potencia que debe transmitir la instalación procurando que las
pérdidas sean mínimas (máximo 4 %).
1.5.3.4 Cilindro neumático.
Los cilindros neumáticos son unidades que transforman la energía potencial

del aire comprimido en energía cinética o fuerza prensadora.
El cilindro neumático consiste básicamente en un recipiente cilíndrico provisto

de un émbolo o pistón. Al introducir un determinado caudal de aire comprimido,
éste se expande dentro de la cámara y provoca un desplazamiento lineal. Si
se acopla al embolo un vástago rígido, este mecanismo es capaz de empujar
algún elemento, o simplemente sujetarlo.
1.5.3.5 Motores neumáticos.
Los motores neumáticos son unos elementos capaces de transformar la

energía neumática en energía mecánica. Nos podemos encontrar muchas
herramientas que funcionan con aire comprimido y necesitan un motor, por
ejemplo, una taladradora. Sin embargo, nos encontraremos otro tipo de
herramientas que no necesitan un motor neumático, por ejemplo, una pistola
16
de clavar clavos, grapas, etc. Los motores neumáticos no solamente son útiles
como herramientas de trabajo, también tienen un uso industrial, aunque no sea
lo más común, porque ya existen los motores eléctricos, entre otras cosas. Sin
embargo, en ciertas industrias, pueden llegar a ser necesario, como las
industrias alimentarias y las farmacéuticas. En este tipo de industria, la higiene
es una cuestión vital, y en determinados procesos productivos, el motor
eléctrico ensucia.
Figura 7. Componentes de la máquina.

17
Capitulo II
Diseño Detallado
En esta sección se desarrollaron todos los cálculos de los componentes y

dispositivos de cada uno de los sistemas que contemplan la maquina
neumática para el doblado semi circular de perfiles de aluminio. En esta fase,
se obtendrán las dimensiones totales de la máquina, además de que conforma
la base para la selección definitiva de todos los componentes del diseño, en
este capítulo se estableció claramente los distintos parámetros a considerar
en el proceso de fabricación, para este caso en particular, todo esto con el
objeto de proporcionar un diseño eficiente y seguro. La máquina neumática
para el doblado semi circular se diseñó en base a los requerimientos de
operación, de tal manera que los elementos constitutivos de la misma fueron
calculados en base a la disponibilidad para la futura construcción.
Los cálculos de diseño de la máquina en cuestión dependieron de los

requerimientos de diseño los cuales están regidos por las condiciones del
entorno de trabajo, por ello se establecieron:
2.1 Cálculo de la fuerza necesaria para el doblar el perfil de aluminio.
Dentro de los distintos materiales utilizados en la fabricación de los perfiles a

utiliza según la tabla de propiedades mecánicas (ver anexo 1), se ha escogido
el que posea mejor resistencia. Esto debido a que la fuerza que se deberá
aplicar tendrá que ser superior a las aplicadas con menores propiedades
mecánicas, para calcular dicha fuerza se aplica la siguiente ecuación:
18
2.1.1 Perfil cuadrado
El mayor perfil de sección transversal cuadrada a curvar será:
Figura 8. Perfil cuadrado

Cálculo del momento de inercia
Para el cálculo del momento de inercia rectangular se tiene que:
Dónde:
b = Base [m]
h = Altura [m]
Cálculo de la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada
En este caso, el eje neutro se encuentra a la mitad de la altura del perfil, de

modo que la distancia a la fibra más alejada en estudio será:
Reemplazando los valores en la ecuación se tiene:
19
Distancia entre centros
Se estimó una distancia entre centro de ejes, según diseño de la máquina.
Obtenidos todos los valores necesarios para el cálculo de la fuerza de

aplicación en el curvado para el del perfil cuadrado 50.8x50.8x5mm, se tiene:
 Para aluminio 1100
Redondeando nos queda:
20
2.1.2 Perfil rectangular
El mayor perfil de sección transversal rectangular a curvar será:
Figura 9. Perfil rectangular

Cálculo del momento de inercia
Para el cálculo del momento de inercia rectangular se tiene que:
Dónde:
b = Base [m]
h = Altura [m]
Cálculo de la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada
21
En este caso, el eje neutro se encuentra a la mitad de la altura del perfil, de
modo que la distancia a la fibra más alejada en estudio será:
Distancia entre centros
Se estimó una distancia entre centro de ejes, según diseño de la máquina.
Obtenidos todos los valores necesarios para el cálculo de la fuerza de

aplicación en el curvado para el del perfil rectangular 25.4x50.8x5mm, se tiene:
Redondeando nos queda:
22
2.1.3 Fuerza máxima de curvado para los perfiles a utilizar por la empresa
Aluminios Gutiérrez.
Mediante los cálculos realizados, se puede concluir que la mayor fuerza de

curvado a aplicar corresponde a 381[N], la cual se utilizará como fuerza
referente para el diseño de la máquina.
En el proceso de curvado, el rodillo superior ejerce 2 movimientos, los cuales

serán de forma angular y rotatoria. Se ha pensado de esta manera debido a
los tipos de perfiles a curvar, considerando particularmente las secciones
trasversales del perfil.
Figura 10. Proceso de curvado.

Como se muestra en la figura, el rodillo superior se moverá angularmente
mediante un brazo guiador unido a un eje central. Estos les permitirán bajar y
23
además acercarse a los rodillos inferiores el cual sólo tendrá movimiento
rotatorio
Movimiento angular.
El accionamiento del rodillo para poder ejercer su movimiento angular se

realizará mediante un cilindro neumático, de manera que la fuerza que tendrán
que ejercer el rodillo será muy elevada, y mediante estos actuadores se logrará
ejercer con efectividad.
Movimiento rotatorio.
El movimiento rotatorio de los rodillos se efectuará mediante motor neumático,

ya que el torque requerido es muy alto y además la velocidad de giro es muy
reducida.
2.2 Parámetros de doblado.
Los parámetros que rigen para ejecutar dicha operación son básicamente:
capacidad del ángulo de giro, capacidad del radio de doblado, características
y especificaciones técnicas del perfil a doblar.
Capacidad del ángulo de giro.
La capacidad del ángulo de giro varía según el tipo de máquina, por ejemplo
en el caso de las dobladoras de rodillos (roladoras) se podría doblar perfiles
hasta un ángulo de giro de 360º con un radio de curvatura grande (> 500mm).
Perímetro del ángulo de doblado.
24
El perímetro de ángulo de doblado varía según la longitud o características del
perfil y la medida o especificaciones del trabajo a realizar. Para determinar
dicho parámetro se emplea la siguiente formula:
𝜋d
𝑃=
2
Dónde:
π = Constante
d = diámetro del arco [m]
Sustituyendo valores en la ecuación obtenemos varios perímetros según la

medida del trabajo a realizar:
𝜋.(0.6𝑚)
𝑃1 = = 0.94 m
2
𝜋.(0.7𝑚)
𝑃2 = = 1.10 m
2
𝜋.(1𝑚)
𝑃3 = = 1.57 m
2
𝜋.(2𝑚)
𝑃4 = = 3.14 m
2
Según los resultados tenemos no solo el perímetro, sino la longitud del perfil a
doblar para lograr el trabajo final deseado, según las medidas y
especificaciones del ensamble a realizar.
Radio mínimo de doblado.
25
La capacidad de radio mínimo de doblado en una operación está fijada por el
fabricante de la maquina o a pedido del cliente que desea la maquina tomando
en cuenta evitar que las superficies sometidas a esfuerzos de deformación se
agrieten, arruguen, aplasten o se rompan.
El radio mínimo de doblado de perfiles suele expresarse en múltiplos del

perímetro del perfil. Así, un radio de doblado 3D indica que el perfil se puede
doblar con radio igual a 3 veces el perímetro del perfil, sin que en él se
produzcan grietas.
Para este proyecto de una maquina neumática para el doblado semi circular
de perfiles de aluminio el ángulo de doblado será de 0º a 180º, donde el ángulo
depende de la forma de la matriz a utilizar. El valor recomendado del factor de
curvatura está en un rango de 2.5 a 3.5, en el cual el doblez se considera
simple. En la tabla 2 se muestran diferentes perímetros de perfiles, con sus
respectivos espesores y radios de curvatura para un factor de curvatura 3.
Tabla 2. Proceso de curvado

2.3 Selección de accesorios del accionamiento neumático
26
Se seleccionarán los accesorios neumáticos presentes en el plano, de modo
que permita un correcto funcionamiento de los cilindros.
Tales como válvulas direccionales, y de flujo, mangueras tuercas de unión,

acoples y tuercas de fijación.
La selección se realizará según catálogos de CEJN.
 Válvulas direccionales: Se selecciona una válvula de dirección manual

de 2 vías.
 Válvulas reguladoras de flujo: Se selecciona válvula reguladora de flujo
 Manguera: Se seleccionó una manguera reforzada de 8 x 12mm de

diámetro interno y externo, longitud 50m, presión máxima 16 bar.
 Acoplamiento o conexión a manguera de 10 mm con rosca de 3/8¨.
2.3.1 Selección de los rodillos
Figura 11. Rodillos.

Fuente: Catalogo Nargesa
Cálculo de torque
27
Otro movimiento que se produce en los rodillos será el rotatorio, el cual
generará un torque al momento de presionar y arrastrar al perfil, como se
muestra en la figura.
El torque está dado por:
Dónde:
T = Torque [N ⋅m]
F r=Fuerza de roce [N]
d = Diámetro del rodillo en contacto [m]
Se considerará para efectos de diseño un diámetro del rodillo en contacto igual
a:
Además, la fuerza de roce se obtiene como:
Dónde:
Fr = Fuerza de roce [N]
μ= Coeficiente de roce
El coeficiente de roce estático del aluminio es:
Según lo descrito anteriormente, se puede representar en la figura en el modo

de generarse la fuerza de roce a través de su coeficiente.
28
Torque rodillos inferiores
Para calcular el torque necesario que se debe realizar en los rodillos inferiores,
debemos calcular la fuerza de roce expresada en la ecuación y reemplazando
los valores ya obtenidos en cálculos anteriores resulta:
De este modo, con la expresión de torque de la ecuación y reemplazando los

valores, se tiene:
Dónde:
TI = Torque rodillo inferior [N ⋅m]
Torque rodillo superior
El torque en el rodillo superior se puede expresar como:
Dónde:
TS= Torque rodillo superior
Reemplazando se tiene que:
El torque en el rodillo superior se puede expresar como:
29
Torque distribuido
Los torques calculados para el rodillo superior y para los rodillos inferiores se
consideraron por separado uno del otro, ya sean como si estuviera actuando
el rodillo superior por si solo o como si estuvieran actuando los dos rodillos
inferiores juntos solamente.
Según los cálculos realizados, el torque necesario para arrastrar al perfil es:
Como el torque es dependiente de la fuerza de roce y ésta a su vez de la fuerza

normal ejercida, se distribuirán los torques a través de un factor de distribución
mostrado en la figura.
Figura 12. Distribución de torque

Dónde:
U = Factor de distribución
Según lo mostrado en la figura, la distribución de torque resulta como:
30
Reemplazando valores se expresan los toques finales como:
Ambos rodillos poseen un ancho o alto de:

A = 60 mm
Las característica de los rodillos seleccionado se pueden observar (anexo 2)
2.3.2 Selección del cilindro.
Los cilindros neumáticos se eligen a partir de la fuerza requerida del sistema

para doblar, esta fuerza se obtendrá a partir de un cilindro neumático y la
fuerza a realizar.
La fuerza que debe ejercer el cilindro debe ser la misma que ejercerá el rodillo,
el cuales se tomarán como la fuerza F que ejerce el rodillo superior según la
figura 18.
Figura 13. Fuerza de doblado.

Por lo tanto, la fuerza que debe ejercer el cilindro es:
31
Diámetro del cilindro
Se realizarán los cálculos estimando una presión basada en los datos del
compresor dispuesto por la empresa que entregará la potencia de fluido.
La presión corresponde a:
Dónde:
P = Presión del cilindro [Pa]
A = Área del cilindro [m2]
Dónde:
A = Área del cilindro [m2]
Despejando el área de la ecuación y reemplazando los valores queda:
Como la fórmula del área es:
32
Dónde:
φc = Diámetro del cilindro [m]
Despejando el diámetro del cilindro de la ecuación y reemplazando los valores

se tiene que:
Como en el mercado del rubro neumático no existen cilindros del diámetro

obtenido, por lo tanto se aproximará a un número cercanamente mayor,
quedando:
Cálculos para la selección del tipo de cilindro neumático
Para seleccionar el cilindro neumático más adecuado se utilizó el catálogo de

cilindros neumático Parker bajo la norma ISO 15552. Todos los cálculos
relacionados al sistema neumático se realizaron bajo la metodología del libro
Hidráulica, Neumática y Electricidad aplicada capítulo VI de José Roldán
Viloria.
Como el diámetro mínimo calculado fue 27 mm y la fuerza máxima a la que

trabajara será de 381 N se procedió a seleccionar un cilindro cuyos datos se
33
encuentre entre estos valores. La selección de los mismos depende del
diámetro del cilindró y de la carrera del vástago, para poder calcular la fuerza
necesaria para el trabajo.
Para este diseño se tomó un cilindro con un diámetro de 32mm y diámetro del
vástago de 12 mm con una carrera máxima de 500mm que trabaja a 6 Bar.
Figura 14. Cilindros neumáticos.

Fuente: Catalogo Parker
El cilindro neumático escogido es PARKER (capaz de aplicar la fuerza

necesaria para doblar el material.)
Tabla 3. Características de los cilindros neumáticos Parker
Características
Norma ISO 15552
Tipo y número de serie P1D-B
Presión máxima 10 bar
Presión de prueba 6 bar
Fluido de trabajo Aire comprimido
∅ del pistón 32 mm
∅ del vástago 12 mm
Carrera máxima con tirantes 500mm
Peso del cilindro 0.78 Kg
Fuerza de empuje 483N
34
Fuerza de tracción 415N
Caudal real 5.25𝐿⁄𝑚𝑖𝑛
Fuente: catalogo Parker
Las dimensiones del cilindro neumático se pueden observar mas detallado en

el (anexo 3) según el catalogo PARKER.
Cálculo del volumen del cilindro
 𝐴𝑐 = 8 𝑐𝑚2
 Carrera del vástago L: 500𝑚𝑚 = 50𝑐𝑚
Sustituyendo los valores en la ecuación para calcular el volumen del cilindro
se obtiene:
𝑉 = 𝐴𝑐 × 𝐿= 400𝑐𝑚3 = 0.40 𝐿
Cálculo del caudal necesario para realizar una carrera
 Caudal real 𝑄𝑟 : 5.25 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛
 Rendimiento volumétrico para efecto de calculo 𝜂 = 0.95

Para obtener el caudal necesario se despeja esta variable de la ecuación de
caudal real de tal forma que al introducir los valores se obtiene:
𝑄𝑛
𝑄𝑟 = → 𝑄𝑛 = 𝑄𝑟 × 𝜂 = 4.99 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛
𝜂
Cálculo del tiempo

Es el tiempo en que el vástago hace su recorrido hacia abajo o hacia arriba.
Para determinar el mismo se utilizó la fórmula:
35
6×𝐴𝑐 ×𝐿
t= 3
10 × 𝑄𝑟
Dónde:
𝐴𝑐 : Área útil del cilindro = 8 𝑐𝑚2

L: carrera del vástago = 50𝑐𝑚
3
𝑄𝑟 : Caudal real= 525 𝑐𝑚 ⁄𝑚𝑖𝑛
Sustituyendo los valores en la ecuación se obtuvo:
6×𝐴𝑐 ×𝐿
t= 3 = 0.0046 𝑚𝑖𝑛
10 × 𝑄𝑟
Fuerza real ejercida por el cilindro
La fuerza que realmente ejercerá el cilindro será la calculada con el diámetro

definitivo, o sea con el diámetro real del cilindro. De modo que al aumentar el
diámetro, se aumentará la fuerza aunque la presión sea constante Según la
ecuación, la nueva área será:
De este modo, al despejar la fuerza de la ecuación y reemplazar resulta:
36
Dónde:
FR= Fuerza real del cilindro [N]
De este modo, se ha calculado la fuerza real que ejercerá el cilindro al ser

accionado neumáticamente, de manera que el valor obtenido será finalmente
el que estará actuando en el proceso de curvado. Este será usado para
cálculos posteriores ya sean en los demás mecanismos asociados a él, como
en la estructura de la máquina a diseñar.
Cálculo de la longitud de pandeo del vástago
El pandeo es un factor limitativo en la elección de cilindros cuyos vástagos

estén sometidos a compresión, ya que sólo bajo dicha solicitación es cuando
aparece este fenómeno. Éste se manifiesta por una flexión lateral del vástago
que genera esfuerzos radiales sobre bujes y camisa de los cilindros, acortando
su vida útil y hasta produciendo la rotura. (Fuente: Hidráulica, Neumática y
Electricidad aplicada capítulo III de José Roldán Viloria.)
Para calcular la carrera máxima por pandeo se utilizó el diagrama de pandeo,

(ver anexo 4) el cual se muestra a continuación, utilizando los datos del
cilindro seleccionado como lo son: diámetro de 32 mm y una fuerza máxima
de 0.381KN obteniéndose un valor de 8000 mm aproximadamente.
2.3.3 Selección del compresor.
37
Se calculó el caudal real del sistema utilizando el número de ciclos que es la
frecuencia del sistema medida entre el ingreso del material y el proceso de
doblado.
Dónde:
𝑁𝑐 : Numero de ciclo = 60
3
𝑄𝑟 : Caudal real= 5.25 𝑐𝑚 ⁄𝑚𝑖𝑛
𝑄𝑟𝑠 = 𝑄𝑟 × 𝑁𝑐 = 315 𝑙⁄𝑚𝑖𝑛
Figura 15. Compresor

Fuente: Catalogo CERMAC.
Para determinar este parámetro se muestra una tabla que resume los caudales
de los compresores a 8 bares, en función a su potencia con un caudal de 315
L/min, (ver anexo 5).
El compresor de Aire escogido es Cermac (con un caudal de 315 l/min, pero

capaz de aplicar la fuerza necesaria a través del sistema para cortar el
material.), (ver anexo 6).
De acuerdo a los rangos descritos en este catálogo y considerando el valor de
la potencia obtenido en el cuadro anterior se tomó este compresor con el objeto
38
de garantizar un buen funcionamiento dentro de un margen amplio de
eficiencia.
2.3.4 Selección del motor neumático.
Figura 16. Motor neumático.

Fuente: Catalogo NEUMAC
De acuerdo con los parámetros establecidos anteriormente por medio de la

selección del compresor y bajo las condiciones de servicio de la máquina se
procedió a determinar el motor más idóneo con el fin de cumplir con las
especificaciones de diseño.
Por medio del catálogo general de motores neumático Neumac (ver anexo 7)
se definió el motor a utilizar, con la finalidad de obtener una combinación de
características y materiales cuidadosamente seleccionados para
proporcionar un motor más confiable eficiente y durable.
El aire generado por el compresor es de 130 L/min con una potencia de 2 Hp

y de acuerdo a estas especificaciones se seleccionó el motor neumático de ½
Hp, ya que este se adapta a los parámetros establecidos por los diseñadores,
ya que con esta selección se garantiza una mejor confiabilidad debido a su
alta resistencia al trabajo operando con un alto rango de eficiencia, obteniendo
un considerable ahorro de energía. Las dimensiones del motor se pueden
observar detalladamente en el (anexo 8).
39
2.3.5 Selección del tipo de manguera
A la hora de la selección del tipo de mangueras que conforma el equipo se

comenzó con identificar en la grafica de selección del diámetro de la manguera
(ver anexo 9) el caudal de 5.25 𝑙⁄𝑚𝑖𝑛 e interceptar con la velocidad máxima
del fluido de 2.5𝑚⁄𝑠obtenida del catálogo Parker, obteniendo así un diámetro
interior mínimo para el tubo o manguera de 7 mm.
De acuerdo a los rangos descritos en este catálogo CEJN (ver anexo 10) y
considerando el valor del diámetro interno obtenido en la gráfica anterior se
tomó para esta manguera un valor por encima del mismo de 8 mm con el objeto
de garantizar un buen funcionamiento dentro de un margen amplio de
eficiencia.
2.4 Cálculo del tren de engrane, como medio de transmisión de potencia.
A continuación se presentan las variables que se deben tener en cuenta para

la obtención de estos componentes. Cabe destacar que para este diseño se
consideraron un motor neumático y un compresor de aire.
Para el cálculo del sistema de transmisión de potencia por medio de la caja de

engranaje es necesario conocer los siguientes datos.
Asumiendo datos del piñón y rueda
40
Cálculos de las fuerzas que actúan en los engranes
 Rueda
 Piñón
Esfuerzo a Flexión AGMA
41
 Factor geométrico de resistencia
De la tabla de factor geométrico J (ver anexo 11).
Se obtiene:
De la tabla de factor de sobrecarga Ko (ver anexo 12).
Se obtiene:
 Factor de distribución de carga Km
 Factor dinámico Kv
 Factor de tamaño Ks según criterio AGMA
 Factor de espesor de aro Kb
42
 Factor de engrane loco Ki
Esfuerzo Superficiales AGMA
De la tabla de propiedades de los materiales (ver anexo 13).
Se obtiene:
De la tabla de coeficiente elástico Cp (ver anexo 14).
Se obtiene:
43
44
Factores de seguridad a Flexión
Tomando en cuenta un tiempo de trabajo de 5 años, 48 semanas y 8 horas

diaria se calcula lo siguiente:
De la figura de factor de vida Kl (ver anexo 15).
Se obtiene:
 Factor de temperatura Kt
 Factor de confiabilidad Kr a 99% de confiabilidad
Resistencia a la fatiga por flexión AGMA
45
 material de la rueda: Acero al carbono AISI 1030.
De la tabla de propiedades mecánica de los aceros (ver anexo 16).
Se obtiene:
HB= 495
De la figura 9-11(ver anexo 17) número de esfuerzos de contacto admisible

se obtiene:
46
De la figura de factor de vida Cl (ver anexo 18).
Se obtiene:
Factor de seguridad contra falla a flexión del engrane.
Factor de seguridad contra falla superficial del engrane.
Factor de seguridad contra falla a flexión del piñón.
Factor de seguridad contra falla superficial del piñón.
47
Figura 17. Geometría final del tren de engranaje.
2.5 Diseño de la matriz.
Figura 18. Matriz.

Calculo para la matriz
Para calcular el espesor de la matriz se hace en los siguientes pasos:

El espesor se selecciona de la tabla característica de la matriz (ver anexo 19).
Se escogió el parámetro más amplio del espesor del material para el aluminio,
tomando como referencia 15.24 mm, ya que con este espesor del material y el
grosor de la matriz será lo suficientemente amplia para soportar la presión
ejercida por el actuador o cilindro neumático.
48
Con la selección del espesor de material que es de 0.7pulg. (17.78mm), el
espesor de la matriz es de 2 pulg (50.8 mm), ya que se determinaron
espesores mayores o iguales a 0.7pulg (17.78 mm).
Se hacen las siguientes correcciones.
 La matriz nunca debe ser más delgada de 0.6a 0.7pulg. (15.24 -17.78)
mm.
 Los datos de la tabla se aplican a matrices pequeñas a perímetro de

2pulg. (50.8mm) o menos y para matrices mayores se deben multiplicar
por los siguientes factores.
Para un grosor de matriz de 2 pulg (50.8 mm), con un perímetro mayor a 4

pulg (101.6 mm). Se hallaron perímetros para los cálculos de fuerza de corte
desde 1cm (0.397pulg) hasta 20 cm (7.87 pulg).
Por lo tanto se optó por un factor de expansión obtenido de la tabla (ver anexo
21) de:
Ya que este rango de perímetro es el más amplio, que comprende el perímetro
de corte de 304 cm (12 pulg) y la mayoría de los perímetros con los cuales se
calcularon los valores de fuerza de corte. Grosor de la matriz expandida
 La matriz se soporta sobre un porta matriz y este grosor calculado

puede ser reducido hasta un 50%
 Se añade una tolerancia de 0.1 hasta 0.2 pulg (2.54 hasta 5.08mm) al
grosor calculado para la matriz, esto se hace para el rectificado.
49
El espesor de la matriz máximo es de 80 mm (3.15 pulg).
Para confirmar el diseño de la matriz se corrobora con el método de (regla del

dedo) que para matrices de acero con un perímetro entre 3 y 10 pulg (76 y
250mm) el grosor deberá ser 0.5 pulg.
Está en un rango permitido para el perímetro de las piezas a cortar y el espesor

del material.
2.6 Diseño del eje
Consideraciones teóricas el largo del eje es la combinación de los engranes,

y rodillos para el doblado de los perfiles de aluminio, más la distancia desde el
rodillo y engrane hasta a sus respectivos apoyos, el cual está distribuido de la
siguiente manera dando un total de 200mm:
50
Figura 19. Elementos que conforman el eje.
2.6.1 Fuerzas que actúan sobre el eje del rodillo superior.
Sobre los planos xy, yz actúan las fuerzas Ft (fuerza total del rodillo),
P1=17,32N (fuerza del cilindro) y P2=21,13N (fuerza rodillo superior) que son
las fuerzas del cilindro y las reacciones en los apoyos. Para el diseño del eje
se procedió al cálculo de su diámetro evaluando los planos xy y xz.
51
Figura 20. Diagramas de fuerza cortante plano XY.
Datos:
Plano XY
52
Sobre el eje actúan las fuerzas del cilindro y la fuerza de roce de los rodillos y
del perfil de aluminio.
Calculando las velocidades nos queda:
De los diagramas se seleccionó el valor más alto de momento flector para

diseñar el eje.
Diseño a carga estática
Para el diseño a carga estática se debe tomar un factor de seguridad mayor

o igual a 3 para obtener el diámetro requerido por el eje.
Con:
M = 0.739N.m
Ns = 3
El material de la barra disponible en el mercado es AISI 1010 laminado en

caliente, el cual se muestra en la tabla de propiedades mecánica de los
aceros (ver anexo 22).
Donde se obtiene lo siguiente valores:
Sy = 179Mpa
Sut = 324 Mpa
Se tiene:
53
Diseño por fatiga ASME
Para el diseño a fatiga se seleccionó un diámetro de 7/16” o 14mm.
Donde:
 D = Diámetro seleccionado
 Ma = Momento alternante
 Tm= Torque medio
 Se’ = Límite de resistencia a la fatiga
(Norton, 2011)
 Límite de resistencia a la fatiga corregido
Se = Kcarga · Ktamaño · Ksuperficie · Ktemperatura · Kconfiablidad · Se’ (Norton, 2011)
Kcarga = 1 (Flexión)
Ktamaño = 0,869∙d-0,097 = 0,869∙ (0.55)-0,097 = 1.388 (Efecto dimensional para

diámetros entre 0,3 y 10 pulgadas)
Ksuperficie = A∙ (Sut) b
54
De la tabla de coeficiente del factor superficial (ver anexo 14) se obtiene:
Ktemperatura = 1
Kconfiabilidad 99% = 1
Entonces:
Factor de concentración de esfuerzo a la fatiga (Kf)
Kf= 1+q(Kt-1) (Norton, 2011)
Donde
El valor del factor de concentración de esfuerzo geométrico Kt está dado por:
Entonces Kf está dado por:
55
(Norton, 2011)
Factor de seguridad a la fatiga
Plano XZ
Sobre el plano XZ actúa únicamente la fuerza del cilindro y la fuerza de roce

del rodillo inferior. P1=17,32N (fuerza del cilindro) y P2=381N (fuerza máxima
doblez)
56
Figura 21. Diagramas de fuerza cortante plano XZ.
De los diagramas se seleccionó el valor de momento flector para diseñar el

eje.

Para el diseño a carga estática se debe tomar un factor de seguridad mayor o
igual a 3 para obtener el diámetro requerido por el eje. El material de la barra
disponible en el mercado es AISI1010 laminado en caliente
Sy = 179 Mpa
Sut = 324 Mpa
57
Se tiene:
Dónde:
M = 13.34N.m (momento flector)
Ns = 3 (Factor de seguridad seleccionado)
T = 2.251 N.m (Torque)
Para el diseño a fatiga se seleccionó un diámetro de 9/16” o 19 mm.
Donde:
58
Kf= 1+q (Kt-1) (Norton, 2011)
Donde
(Norton, 2011)
2.6.2 Fuerzas que actúan sobre el eje del rodillo inferior.
Sobre los planos xy, yz actúan las fuerzas Ft (fuerza total del rodillo),
P1=15,63N (fuerza tangencial de engrane) y P2=381N (fuerza máxima
59
doblez). Para el diseño del eje se procedió al cálculo de su diámetro evaluando
los planos xy y xz.
Figura 22. Diagrama de fuerza cortante plano XY.

Datos:
60
Plano XY
Sobre el eje actúan las fuerzas del engrane y la fuerza máxima del sistema.
Calculando las velocidades nos queda:
De los diagramas se seleccionó el valor más alto de momento flector para

diseñar el eje.
Para el diseño a carga estática se debe tomar un factor de seguridad mayor

o igual a 3 para obtener el diámetro requerido por el eje.
Con:
M = 16.38 N.m
Ns = 3
El material de la barra disponible en el mercado es AISI 1010 laminado en

caliente.
Sy = 179Mpa
Sut = 324 Mpa
Se tiene:
61
Para el diseño a fatiga se seleccionó un diámetro de 9/16” o 19mm.
Donde:
(Norton, 2011)
Kf= 1+q(Kt-1) (Norton, 2011)
Donde
62
(Norton, 2011)
Plano XZ
Sobre el plano XZ actúa únicamente la fuerza radial de los engranes

(P1=5,69N) y la fuerza de roce del rodillo inferior (P2=10,56N).
63
Figura 23. Diagramas de fuerza cortante plano XZ.
De los diagramas se seleccionó el valor de momento flector para diseñar el

eje.
Para el diseño a carga estática se debe tomar un factor de seguridad mayor o

igual a 3 para obtener el diámetro requerido por el eje. El material de la barra
disponible en el mercado es AISI1010 laminado en caliente
Sy = 179Mpa
Sut = 323Mpa
Se tiene:
Dónde:
M = 0.454 N.m (momento flector)
64
Ns = 3 (Factor de seguridad seleccionado)
T = 1.126 N.m (Torque)
Para el diseño a fatiga se seleccionó un diámetro de 7/16” o 14 mm.
Donde:
Kf= 1+q(Kt-1) (Norton, 2011)
65
Donde
(Norton, 2011)
Figura 24. Geometría final del eje.

2.7 Diseño de cuñas:
Para el diseño y selección de la cuña se debe primero tener conocimiento del

tamaño real que tendrá los ejes, por lo tanto son importantes los datos
obtenidos en la sección de diseño de eje ya que de ellos dependerá el
tamaño de la cuña a utilizar.
66
Se ha optado por que las cuñas sean de tipo cuadrado ya que es el tipo más
común de cuñas para ejes.
Figura 25: Característica de la cuña.

Fuente: Gutiérrez (2018).
Según la tabla característica de la cuña (ver anexo 23) se obtiene para un eje
de 7/16” y 9/16”el cuñero cuadrado debe ser de 1/8” (5 mm).
El material que se usara en las cuñas será el mismo de los ejes, acero 1010
ya que posee una resistencia y una ductilidad adecuadas para la
mayoría de actividades.
Sy = 179 Mpa
Sut = 324Mpa
Ahora para determinar la longitud de cada cuña se debe tener en cuenta el

torque al que se ve sometida, el esfuerzo cortante y el esfuerzo de compresión
dado que las cuñas pueden fallar de dos formas: por corte de la interface
eje/cubo y por compresión.
Para determinar cuál es la longitud ideal mínima de cada cuña se debe utilizar
las siguientes formulas:
67
Eje 1.
Eje 2.
D2eje = 7/16” y 9/16” = 14 y 19 mm
Teje2 = 2.51 N.m
N=3
Vemos que los resultados son los mismos, lo que significa crear una cuña de
20 mm de longitud cuadrada de 1/8” para el eje superior e inferior del rodillo.
Figura 26. Diseño de la cuña.

68
2.8 Diseño del separador del eje.
Figura 27. Elementos que conforman el eje.

Como se puede observar en la figura 64, los engranes, rodamiento y rodillos

están separados por medio de una arandela. Esta tendrá un grosor de
11mm y 35mm de ancho. El diámetro exterior de esta arandela será de
42mm y el interior de 20mm, como se muestra en la figura 65.
Figura 28. Separador del eje.

69
2.9 Diseño del buje del eje.
El buje del eje tendrá un grosor de 5 mm de espesor y 15mm de ancho. El

diámetro exterior del buje será de 30mm y el interior de 20mm, como se
muestra en la figura
Figura 29. Buje del eje.

Fuente: Gutiérrez (2018
2.10 Selección de los rodamientos
Cargas sobre el rodamiento
2.10.1 Eje superior del rodillo.
Carga radial = 97.43N
n = 1400 rpm
D1 eje = 20 mm
70
Estructura básica.
Figura 30. Rodamiento de bola.

Fuente: Catalogo SKF
Seleccione preliminar para un diámetro de 8 mm, rodamiento de bolas SKF,

con una vida útil nominal de 6 años y 8 horas de trabajo al día.
Factor de cálculo para rodamiento de bolas.
Carga básica.
Selección definitiva del rodamiento de bolas SKF modelo 6204
Las característica de los rodamientos seleccionado se pueden visualizaren el

(anexo 25 y 26).
71
Vida real
De la tabla del valor nc (ver anexo 27) se obtiene:
Diámetro medio del rodamiento.
De la tabla 4 del valor del factor nc (ver anexo 28) se obtiene:
Diagrama 5 catalogo SKF (ver anexo 29), viscosidad nominal, dependiendo

del diámetro medio del rodamiento y de la velocidad de giro
72
Diagrama 6 catalogo SKF (ver anexo 30), viscosidad real de funcionamiento
del lubricante a una temperatura de 40ºC y V1= 20 mm2/s corresponde al aceite
ISO 22.
Relación de viscosidad.
Diagrama 2 catalogo SKF (ver anexo 33), con K y Kp se obtiene:
Periodo de vida útil real.
2.10.2 Eje inferior del rodillo.
Carga radial = 205.23N

n = 1400 rpm
D2 eje = 20 mm
Seleccione preliminar para un diámetro de 20 mm, rodamiento de bolas SKF,

con una vida útil nominal de 6 años y 8 horas de trabajo al día.
73
Factor de cálculo para rodamiento de bolas.
Carga básica
Selección definitiva del rodamiento de bolas SKF modelo 6324
Vida real
De la tabla del valor nc (ver anexo 27) se obtiene:
Diámetro medio del rodamiento.
Diagrama 5 catalogo SKF (ver anexo 29), viscosidad nominal, dependiendo

del diámetro medio del rodamiento y de la velocidad de giro
74
Diagrama 6 catalogo SKF (ver anexo 30), viscosidad real de funcionamiento
del lubricante a una temperatura de 40ºC y V1= 20 mm2/s corresponde al aceite
ISO 22.
Relación de viscosidad.
Diagrama 2 catalogo SKF (ver anexo 33), con K y Kp se obtiene:
Periodo de vida útil real.
2.11 Cálculo de la estructura.
2.11.1 Descripción general de la estructura.
Consta de una estructura de acero en forma de mesa como base para el

montaje de los elementos y accesorios.
La base consta de cuatro columnas de sección cuadrada, así como también

una plancha que será soldada a las columnas, dando como resultado una
mesa y para cerrar cuatros (04) lados de la estructura de la mesa se utilizó una
lámina de menor calibre que la principal.
75
Cabe destacar que todos los cálculos se realizaron con la metodología del libro
Diseño de elementos de máquinas de Robert Mott, y todo el estudio se hizo
bajo el análisis de esfuerzos y deformaciones, capítulo III del libro.
2.11.2 Medidas de la estructura.
Las dimensiones preliminares de la mesa son de 70 x 90 cm de ancho y cm

de profundidad (Plancha), ya que el espacio disponible en el taller es de 2 𝑚2 ,
esto con el motivo de que no interfiera con las maquinarias y las personas que
trabajan dentro de las instalaciones de Aluminios Gutiérrez C.A. La base
consta de cuatro columnas de sección cuadrada que medirá 90 cm de alto.
Figura 31. Estructura de la maquina dobladora

2.11.3 Cálculo de placa o plancha de la estructura (Tramo 1).
76
70 cm
90 cm
0,05cm
Figura 32. Dimensiones de la plancha de la mesa.

Para el diseño se tomó en cuenta la masa total que soporta la estructura y se

diseñó tomando en cuenta vigas para la parte superior y columnas para los
soportes de la mesa.
Se calcula la carga a soportar por la placa o peso máximo:
Carga a soportar
Carga máxima a soportar: Peso de los rodillos + Peso del motor + Peso del
cilindro + peso del eje + peso del engranaje + peso del rodamiento + Peso del
suplemento
Calculo de las masas
3 Rodillo
𝑀𝑅𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 = 7.55 𝑘𝑔
4 Motor
𝑀𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1.33 𝑘𝑔
5 Cilindro
77
𝑀𝐶𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 1.15 𝑘𝑔
6 Eje
𝑀𝐸𝑗𝑒 = 𝜌𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 ∗ 𝐴𝐸𝑗𝑒
𝑀𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = 𝜌𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 ∗ (𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ ℎ)
𝑘𝑔⁄
𝑀𝐸𝑗𝑒 = 7800 )2 (0.2 𝑚 ) = 0.49 𝑘𝑔
𝑚3 ∗ 𝜋(0.01 𝑚 ∗
7 Engranaje
𝑀𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = 𝜌𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 ∗ 𝐴𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒
𝑀𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = 𝜌𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 ∗ (𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ 𝑒) − (𝑑𝐸𝑗𝑒 )
𝑘𝑔⁄
𝑀𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = 7800 )2 (0.02 𝑚 ) − (0.02) = 3.11 𝑘𝑔
𝑚3 ∗ 𝜋(0.08 𝑚 ∗
8 Rodamiento
𝑀𝑅𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0.11 𝑘𝑔
Matriz
𝑀𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝜌𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 ∗ 𝐴𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑀𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝜌𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 ∗ (𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ 𝑒) − (𝑑𝐸𝑗𝑒 )
𝑘𝑔⁄
𝑀𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 7800 )2 (0.02 𝑚 ) − (0.02) = 0.26 𝑘𝑔
𝑚3 ∗ 𝜋(0.024 𝑚 ∗
Peso total
78
Ahora para determinar la carga producida en la lámina o placa se suman y
multiplica por la gravedad, dando como resultado:
𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = (𝑃𝑅𝑜𝑑𝑖 + 𝑃𝑀 + 𝑃𝐶 + 𝑃𝐸𝑗 + (2 ∗ 𝑃𝐸𝑛𝑔 ) + (6 ∗ 𝑃𝑅𝑜𝑑𝑎 ) + (2 ∗ 𝑃𝑆 )) ∗ 9.81
𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 175.79 𝑁
Cálculo de reacciones
Se considera como una viga simplemente apoyada que soportará una carga
puntual producto del peso total de los componentes.
79
Figura 33. Diagrama de corte y momento de la lámina
+ ∑𝐹 = 0
𝑅𝐴𝑦 + 𝑅𝐵𝑦 − 175.79 𝑁 = 0
𝑅𝐴𝑦 + 𝑅𝐵𝑦 = 175.79 𝑁
+ ∑𝑀 = 0
175.79 N × 0.45m − 𝑅𝐵𝑦 × 0.45𝑚 = 0
79.106 𝑁
𝑅𝐵𝑦 = = 175.79 𝑁/𝑚
0.45𝑚
𝑅𝐴𝑦 = 𝑅𝐵𝑦 = 175.79 𝑁/𝑚
Estas reacciones 𝑅𝐴𝑦 y 𝑅𝐵𝑦 representan las cargas a las que se encuentra
sometida la lámina que conforma la mesa de la estructura de la maquina
neumática, para el doblado semicircular de perfiles de aluminio.
80
Cálculo de esfuerzo por flexión
Del diagrama de fuerza y momento se establece como punto crítico la sección

que se encuentra en el punto 0.5 m donde actúa la carga y se genera el mayor
momento flector.
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 43.95 N. m
Con el momento máximo y el módulo de sección del perfil se obtuvo el esfuerzo

al que está sometida la lámina, mediante la siguiente fórmula:
Donde Sa es el módulo de sección del perfil:
1m
0.003 m
Figura 34. Espesor y altura de la lámina.

b × ℎ3
I= = 2.5 × 10−4 𝑚4
12
ℎ
Y= = 0.5𝑚
2
𝐼
𝑆𝑎 = = 5 × 10−4 𝑚3
𝑌
81
𝑀𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = 8.7 × 106 𝑃𝑎
𝑆𝑎
De esta manera se calcula el factor de seguridad.
De la tabla propiedades de los aceros estructurales (ver anexo 34) se

seleccionó una lámina de acero estructural ASTM A36 para la cual
corresponden los siguientes valores:
Sy = 36 Kpsi (250 Mpa)

Sut = 58 Kpsi (400 Mpa)
𝑆𝑦
𝐹𝑆 = = 28.74
𝜎𝑚𝑎𝑥
El factor de seguridad obtenido es bueno para el diseño, reducir la dimensión

del espesor de la lámina implicaría que la lámina sea muy delgada lo que
traería como consecuencia que no soportaría el peso además no se podría
colocar la columna soldada a ella.
Cálculo de deflexión
Para calcular la deflexión máxima se utilizó la fórmula de deflexión en vigas

simplemente apoyadas y con una carga puntual, extraída del libro Robert Mott
(ver anexo 35).
Como la deflexión es máxima en el punto donde actúa la carga se tomó la

siguiente ecuación:
−𝑃𝑥
𝑌𝑚𝑎𝑥 = (3𝐿3 − 4𝑥 2 )
48𝐸𝐼
82
Dónde:
P= valor de la carga = 175.79 N

X= distancia donde actúa la carga = 0.5 m
L= longitud de la viga = 1 m
E= módulo de elasticidad del acero = 206.8 GPa
I= inercia = 2.5× 10−4 𝑚4
De la tabla propiedades de los materiales de ingeniería (ver anexo 36) se

obtiene los valores que serán sustituido en la ecuación se obtiene.
−𝑃𝑥
𝑌𝑚𝑎𝑥 = (3𝐿3 − 4𝑥 2 ) = −7.08 × 10−8 𝑚
48𝐸𝐼
2.11.4 Cálculo de las vigas inferiores (Tramo 2).
La estructura estará compuesta de una viga frontal y dos vigas centrales las
cuales soportaran la placa o plancha de acero y será aguantada por las
columnas inferiores, las medidas del marco serán de 70cm x 100cm como se
puede ilustrar en la figura siguiente:
Figura 35. Emparrillado de la mesa.

83
2.11.5 Cálculos de la viga frontal.
Figura 36. Tramo 2.

Se considera como una viga simplemente apoyada que soportará una carga
distribuida producto del peso máximo a soportar. Se seleccionará acero
estructural, específicamente viga de sección cuadrada de 1 1/2 pulg x 1 1/2
pulg x ¼ pulg de espesor, para su elaboración.
84
Figura 37. Diagrama de fuerzas
Considerando que la carga está uniformemente distribuida en la placa, se tiene

que el peso W es la carga sobre la longitud en la cual se distribuye, entonces:
W= 175.79 N
Lv= 0.7 m
𝑊
𝑤= = 251.12 𝑁⁄𝑚
𝐿𝑣
85
𝐿𝑣
𝑋𝑣 = = 0.35 𝑚
2
Cálculo de reacciones:
+ ∑𝐹 = 0
𝑅𝐴𝑦 + 𝑅𝐵𝑦 − 175.79 𝑁 = 0
𝑅𝐴𝑦 + 𝑅𝐵𝑦 = 175.79 𝑁
+ ∑𝑀 = 0
175.79 N × 0.35m − 𝑅𝐵𝑦 × 0.35𝑚 = 0
61.53 𝑁𝑚
𝑅𝐵𝑦 = = 175.79 𝑁
0.35 𝑚
𝑅𝐴𝑦 = 𝑅𝐵𝑦 = 175.79 𝑁
Cálculo de esfuerzo por flexión.
Del diagrama de fuerza y momento se establece como punto crítico la sección

que se encuentra en el punto 0.1 m donde actúa la carga y se genera el mayor
momento flector.
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 30.76 N. m
Con el momento máximo y el módulo de sección del perfil se obtuvo el esfuerzo

al que está sometida la lámina, mediante la siguiente fórmula:
86
𝑀𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝑆𝑎
De la tabla especificaciones de los tubos cuadrados estructurales (ver anexo

37) se los valores q luego serán sustituido en la ecuación anterior:
Donde Sa es el módulo de sección del perfil:

.
3 −6 3
𝑆𝑎 = 8.48 𝑐𝑚 = 8.48 × 10 𝑚
El material seleccionado para la ángulo estructural es acero ASTM A-500

grado C cuya resistencia de fluencia (Sy) es de 345 Mpa.
De la tabla propiedades de los aceros estructurales (ver anexo 38) se obtiene

el siguiente valor:
𝑆𝑦 = 269 𝑀𝑝𝑎
Sustituyendo en la ecuación:
𝑀𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = 3.63 × 10−6 Pa
𝑆𝑎
De esta manera se calcula el factor de seguridad.
𝑆𝑦
𝐹𝑆 = = 74.1
𝜎𝑚𝑎𝑥
Cálculo de la deformación de la viga L de 0.7 m
Para calcular la deflexión máxima se utilizó la fórmula de deflexión en vigas

simplemente apoyadas, extraídas del libro Robert Mott (ver anexo 39).
87
Como la máxima deflexión se produce en el centro de la viga por la influencia
de la carga, se utilizó la siguiente fórmula:
𝑃𝐿3
𝑌𝑚𝑎𝑥 =
48𝐸𝐼
Dónde:
P = Carga máxima a soportar = W
Ymax= Deflexión máxima.
L= Longitud de la viga
E= Modulo de elasticidad del acero

I = Inercia
Para determinar el valor del módulo de elasticidad, se utilizó la tabla de

propiedades físicas de materiales de ingeniería (ver anexo 36).
Sustituyendo los valores en la ecuación:
E= 206.8 GPa
P= 175.79 N
L= 0.7 m
I= 21.2𝑐𝑚4 = 2.12 × 10−7 𝑚4
88
Al sustituir todas las variables en la ecuación de deflexión se tiene que la
máxima deflexión que presenta la viga es de:
𝑃𝐿3
𝑌𝑚𝑎𝑥 = = 2.87 × 10−5 𝑚
48𝐸𝐼
2.11.6 Cálculo de la viga central (tramo 3).
La viga central posee las mismas medidas y el mismo perfil que la viga frontal,
así como también soportara la misma carga distribuida por lo tanto, los cálculos
de las reacciones y el momento máximo son análogos a la viga frontal, dando
como resultado un factor de seguridad de 74 y una deflexión máxima de 2.87 ×
10−5 𝑚.
Figura 38. Tramo 3.

2.11.7 Cálculo de los soportes de la mesa (Tramo 4).
89
Para los cálculos de los apoyos que va a soportar la estructura completa, se
determina si dichos apoyos resistirán los esfuerzos a los cuales estarán
sometidos.
El perfil seleccionado para las columnas inferiores son vigas de sección

cuadrada de 4 cm de ancho x 90 cm de alto x 3 mm de espesor, con la finalidad
de que sean de la misma sección transversal que de las vigas lateral del marco
de la mesa.
F = R1
90cm
Figura 39. Sección transversal de la columna inferior.

La fuerza soportada por las columnas es la misma fuerza provocada por las
reacciones de la plancha, por lo tanto la fuerza máxima aplicada a las
columnas es de = 87.895 𝑁
De la tabla propiedades física de materiales de ingeniería (ver anexo 36) se

obtuvieron los datos de módulo de elasticidad del acero E= 206.8 GPa, y como
es el mismo material de acero estructural que de las vigas frontal y central el
Sy= 269MPa.
Para determinar el comportamiento de la columna, se debe aplicar la siguiente

fórmula: Relación de Esbeltez de Transición
90
2𝜋 2 𝐸
𝑐𝑐 = √
𝑆𝑦
Al sustituir los valores en la formula anterior se tiene que:
2𝜋 2 𝐸
𝑐𝑐 = √ = 123.19
𝑆𝑦
Le
Una vez encontrado este valor se compara con la relación de esbeltez ;y
r
así poder determinar si la columna se comporta como larga o intermedia. Para
poder determinar cómo se comporta la columna, debemos conocer la longitud
efectiva la cual se calcula con la siguiente fórmula:
L ef  L t k
Dónde:
Ke= Constante que depende del extremo fijo.
Lt= Longitud real de la viga = 0.9 m
Como la columna estará soldada arriba y fija debajo, de la figura pandeo en

columnas (ver anexo 40) se considera una columna fija empotrada, por lo cual
el valor de K = a 0.65
Al sustituir los valores en la fórmula de longitud efectiva se tiene que:
𝐿𝑒𝑓 = 𝐿𝑡 × 𝑘 = 0.59 𝑚
91
Del catalogo DIPAC (ver anexo 41) se obtienen los siguientes datos:
 El área es:
𝐴 = 5.61 𝑐𝑚2 = 0.000561𝑚2
 La inercia es:
𝐼 = 21.2 𝑐𝑚4 = 2.12 × 10−7 𝑚4
 El radio de giro es:
𝑟𝑔 = 1.91 𝑐𝑚 = 0.0191𝑚
Sustituyendo los valores se tiene que:
𝐿 Le
𝐿𝑜 = 𝑟𝑒 = 30.89  Cc
𝑔 r
Le
Por ser menor; la columna se comporta como corta, por lo que se debe
r
usar la fórmula de J.B. Jhonson, la cual determina la carga de pandeo crítica.
2
𝑙
𝑆𝑦 [𝑟𝑒 ]
𝑔
𝑃𝑐.𝑟 = 𝐴𝑐 . 𝑠𝑦 . 1 −
4. 𝜋 2 . 𝐸𝑎
[ ]
Sustituyendo los valores en la ecuación anterior se tiene que:
2
𝑙𝑒
𝑆𝑦 [𝑟 ]
𝑔
𝑃𝑐.𝑟 = 𝐴𝑐 . 𝑠𝑦 . 1 − = 146164.47
4. 𝜋 2 . 𝐸𝑎
[ ]
92
La carga a la que realmente estará sometida la columna F= 87.895 N es menor
a la Pcr obtenida por lo tanto se deduce que la estructura soportará la carga a
la cual será sometida, por consiguiente no fallará.
2.11.8 Cálculo de la soldadura
Para este trabajo se empleó la soldadura por arco como método de unión para
el diseño del sistema, ya que es la más empleada y recomendada. Del mismo
modo se realizó los cálculos para seleccionar el tipo de electrodo a utilizar, la
fuerza por metro de soldadura y el factor de seguridad de la misma.
La realización de todos los cálculos se llevó a cabo bajo la metodología del

libro “Diseño de máquinas” de Robert Mott.
Se puede destacar que el tipo de unión empleado es del tipo tope en “T” como
se muestra en la figura de tipos de uniones soldadas (ver anexo 42).
La soldadura a tope permite que la unión tenga el mismo espesor nominal que
las partes unidas, y en general se carga de tensión. Si la unión se hace
correctamente y con el material de aporte adecuado será más resistente que
el metal original. Así, no se necesita un análisis especial de la unión, si se ha
determinado que los elementos mismos que se unen son seguros.
Fuerza por metro de Soldadura
Para determinar la fuerza que soportará la soldadura, depende del tipo de

carga a soportar, el cual se obtiene de la tabla tipos de cargas a soportar por
la soldadura que se visualiza en el (anexo 43).
93
La estructura estará sometida bajo cargas de flexión en las vigas, y de
compresión en las columnas, por lo que se analizarán para las dos tipos de
carga.
a) Carga flexionante:
Esta carga se encuentra en la placa de la estructura, dicha placa se tomará

como referencia ya que está es la que se encuentra bajo las cargas más
fuertes y esfuerzos más altos.
Por tanto la fuerza por metro de soldadura que se determina:
𝑀
𝑓=
𝑆𝑤
Dónde:
f = fuerza de flexión que soportara la soldadura.

M= Momento flector máximo
Sw= Factor geométrico del cordón de soldadura
Para determinar Sw se empleó la fórmula de geometría del cordón. Se utilizó

una soldadura por todo el contorno de la placa, ya que es de perfil U y para
aumentar la seguridad de la unión el cual se puede observar las figuras en el
(anexo 44).
𝑏𝑑𝑑2
Arriba 𝑆𝑤 = 3
(2𝑏  𝑑)
Abajo 𝑆𝑤 = 6
94
Donde los diámetros de la soldadura son:
𝑏 = 4𝐶𝑚 = 0.04𝑚
𝑑 = 4 𝐶𝑚 = 0.04𝑚
Momento flector:
𝑀 = 43.95 𝑁. 𝑚
Sustituyendo los valores en las formula anterior se obtuvo que:
𝑏𝑑𝑑 2
𝐴𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 𝑆𝑤 = = 0.001 𝑚2
3
(2𝑏  𝑑)
𝐴𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑆𝑤 = = 0.02 𝑚2
6
Sumando los dos factores geométricos se tiene que:
𝑆𝑤𝑡 = 𝑆𝑤𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 + 𝑆𝑤𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 0.021 𝑚2
Ahora con el valor obtenido de Sw y del momento flexionante se substituyen

los valores en la fórmula de fuerza por metro de soldadura:
𝑀 𝑁
𝑓= = 2092.86
𝑆𝑤 𝑚
Factor de seguridad:
95
Para evaluar el cumplimiento del factor de seguridad en el referido ensamble,
se debe determinar el esfuerzo máximo al cual está sometido el Cordón de
soldadura.
𝑆𝑦
𝐹𝑠 =
𝜏
Dónde:
τ = Esfuerzo a corte producido en la zona soldada
Sy= Resistencia permisible del electrodo.
Para determinar el esfuerzo del Cordón de soldadura se utilizó la fórmula:
𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜏=
𝐴𝑐
Dónde:
𝜏= Esfuerzo por corte en el Cordón de soldadura

Ac = Área total del Cordón de soldadura.
Fmax= fuerza máxima aplicada en las piezas unidas
Para determinar el área del Cordón de soldadura, se utilizó la fórmula de los

factores geométricos del Cordón para una soldadura por todo el borde, por lo
tanto Ac es igual a 𝑆𝑤𝑡 .
𝐴𝑐 = 𝑆𝑤𝑡 = 0.021 𝑚2
La fuerza máxima es la fuerza total a la cual estará sometida la placa que es

de 175.79 N, por lo tanto:
𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝐹𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 = 175.79 𝑁
Sustituyendo los valores en la fórmula de esfuerzo se tiene que:
96
𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜏= = 8370.952 𝑃𝑎
𝐴𝑐
Para conocer el valor de la resistencia a la fluencia del electrodo se tiene que

para aceros estructurales ASTM A 32 y A500 el electrodo recomendado es
E60 el cual posee un Sy = 124 Mpa dichos datos fueron extraídos de la tabla
tensiones por esfuerzos de corte permisible en soldadura (ver anexo 45).
Sustituyendo los valores en la fórmula de factor de seguridad:
𝑆𝑦
𝐹𝑠 = = 14.81
𝜏
b) Carga de compresión
Esta carga se encuentra en las columnas de la estructura, se tomará como

referencia el emparrillado de la mesa ya que estará sometida a las cargas
más elevadas.
La fuerza por metro de soldadura que se determina:

𝑃𝑐
𝑓𝑐 =
𝐴𝑤
Dónde:
Pc = Carga máxima a compresión.
Aw= Factor geométrico del cordón de soldadura.
Para conocer el factor geométrico del cordón de soldadura, se utilizó la formula
presentada en la figura de factor geométrico del cordón de soldadura (ver
anexo 46) a continuación, la cual representa un cordón por todo el contorno
de la viga.
97
Por lo tanto la fórmula de 𝐴𝑤 es:
𝐴𝑤 = 2𝑏 + 2𝑑
Donde las dimensiones de la columna son:
𝑏 = 40 𝑐𝑚 = 0.40 𝑚
𝑑 = 40 𝑐𝑚 = 0.40 𝑚
Sustituyendo los valores en la fórmula de 𝐴𝑤 se tiene que el valor de la

geometría de la soldadura es:
𝐴𝑤 = 2𝑏 + 2𝑑 = 1.6 𝑚
La fuerza de compresión a la que está sometida la columna es:
𝑃𝑐 = 175.79 𝑁
Al sustituir el valor del factor geométrico del cordón de soldadura y la fuerza

de compresión se obtiene la fuerza por metro:
𝑃𝑐 𝑁
𝑓𝑐 = = 109.87
𝐴𝑤 𝑚
Capitulo III
Ensamble y Funcionamiento de la máquina neumática, para el doblado
semi circular de perfiles de aluminio
En este capítulo se especifica el proceso de fabricación de la estructura

mediante un flujograma, se explica el procedimiento de ensamble de los
elementos neumáticos de la máquina neumática, para el doblado semi circular
98
de perfiles de aluminio donde se indican los materiales así como, herramientas
necesarias en el proceso de fabricación, aunado a esto se explica el
funcionamiento de la máquina.
3.1 Flujograma de fabricación de la estructura.
3.1.1 Proceso de fabricación de la estructura de la maquina dobladora.
La máquina neumática para el doblado de perfiles de aluminio, consta de una

estructura de acero en forma de mesa como base para la ubicación de los
elementos y accesorios debido a que esta configuración es la más ergonómica
y accesible de construir. Las dimensiones principales son de 90 x 70 cm de
99
ancho en la parte de la mesa y 90 cm de altura total, ya que el espacio
asignado en la empresa Aluminios Gutiérrez C.A es de 2𝑚2 .
La estructura consta de un (01) tubo de acero estructura ASTM A-500 de

sección cuadrada de 1 ½” x 1 ½”. También consta de una mesa conformada
por un (01) tubo de acero de sección cuadrada como pilares principales,
también de acero estructural de 1 ½” cm x 1 ½” cm x 3mm de espesor. Una
(01) lámina de acero ASTM A-36 de 90cm x 70cm y 3 mm de espesor.
Proceso:
 Selección del material.

 Tomar medidas del diseño seleccionado.
 Comprar el material.
 Fabricar la estructura.
Materiales:
 Un (03) tubo de acero estructural ASTM A-500 de sección cuadrada de 1

½” x 1 1/2” cm de 6 m de longitud.
 Una (01) lámina de acero comercial de 240 cm x 120 cm de calibre 20.
 Electrodo número 6013 de 3/32” y 1/8”.
 ¼ de galón de fondo de herrería.
 ¼ de galón de pintura en aceité.
Máquinas y Herramientas:
 Esmeril manual.
 Vernier.
 Cinta métrica.
100
 Tiza para herrería.
 Taladro de banco (vertical).
 Martillo.
 Nivel.
 Máquina de soldar por arco eléctrico.
 Tronzadora.
 Brocha de pintar.
Procedimiento.
 En primer lugar se marcaran las medidas del tubo de sección cuadrada de

1 ½” x 1 ½”, el tubo se dividió en trece (20) partes, diez (10) de 70 cm, seis
(06) de 90 cm las cuales conforman la base donde se ubica la lámina de la
mesa y otras cuatros (04) estarían a 90 cm de longitud para formar los
apoyos de la mesa.
 Se marcaran las medidas en la lámina de acero, dichas medidas serán una

(01) láminas de 90 cm por 70 cm. Se cortaran las vigas de sección
cuadrada a la medida previamente marcada con una tronzadora. Con el
esmeril se cortaran las láminas de acero ASTM A – 36 a la medida
establecida.
 Usando una máquina de soldar por arco eléctrico y empleando electrodo

número 6013 se soldaran las cuatro (04) vigas de sección cuadrada de 90
cm de longitud con los dieciséis (16) tramos de viga, diez (10) de 70 cm y
seis (06) de 90 cm para formar el marco superior y el soporte inferior de la
mesa.
101
 Una vez formado el marco de la mesa se soldara la lámina de acero ASTM
A-36 de 70 cm por 90 cm y 3 mm de espesor en la parte superior de la
misma aplicando puntos de soldadura entre la lámina y la viga del marco
por todo el contorno, utilizando un nivel para garantizar que la lámina
quedara con una superficie totalmente plana.
 A la lámina de acero se le marcara en el centro de su área total, una

muesca para posteriormente realizar con el taladro vertical los agujeros
entre los cuales se colocaran por la parte interna dos bujes que soportan
el pasador el cual sostiene el motor neumático.
 Una vez este armada la estructura se procederá a esmerilar las

imperfecciones para mejorar el acabado y aplicar la pintura anticorrosiva y
luego la pintura de acabado industrial a base de aceite.
3.2 Flujograma de instalación del sistema electro neumático.
3.2.1 Proceso de instalación del sistema electro neumático.
Proceso:
102
 Selección de los elementos y componentes.
 Tomar medidas del diseño seleccionado.
 Adquirir los elementos y componentes electro neumático.
 Instalar los equipos.
Materiales y equipos:
 Un (01) cilindro de 32 mm de diámetro y 500 mm de carrera máxima.

 Un (01) motor neumático.
 Un compresor de 2 Hp.
 Cinco (05) metros de manguera.
 Un (01) cuerpo de válvulas (Unidad FRL)
 Conectores.
 Pulsadores.
 Temporizadores.
 Fuente de 24V DC.
 Relés.
 Electroválvulas 5/3.
Procedimiento.
 Primeramente se definiera la ubicación exacta de cada componente que

conformara el sistema neumático de acuerdo al plano del circuito
neumático (ver apéndice N°12) de manera tal que su establecimiento en
el equipo sea ergonómico y que no se interpusieran entre ellos.
 Al conocer la colocación de todos los elementos se instalara en primer

lugar, el cuerpo de válvulas FRL (Filtro Regulador Lubricador) del cual
103
estará conectado con el cilindro, el motor y el compresor. Todas con sus
respectivas conexiones de mangueras de presión.
 Luego de instalado el FRL se procede a realizar las conexiones,

primeramente se conecta a una electro válvula 5/3 con muelle interno y
esta a su vez estará conectada en sus dos salidas a las respectivas
entradas del cilindro neumático de doble efecto, teniendo presente que
entre ambas conexiones se instalaran válvulas reguladoras de caudal.
 Seguidamente se tomara otra conexión desde el FRL pero en esta ocasión

se conectara primeramente a una válvula reguladora y de allí a otra
electroválvula 5/3 con muelle, consecutivamente la válvula estará
conectada hasta el motor neumático bidireccional.
 Para el circuito eléctrico se requiere la fuente de 24VDC, la línea positiva
estará conectada hasta un relé térmico que será el encargado de proteger
la maquina en caso de algún sobre voltaje o un cortocircuito, seguidamente
se conectara al botón de emergencia, luego hacia el botón stop y el botón
start, y esté a su vez estará conectado hasta los relés los cuales recibirán
también la línea negativa desde el otro extremo para así cerrar esa
escalera del circuito. Luego se realiza la conexión hacia la entrada de la
electroválvula, se conectan en paralelo las iluminarias respectivas de start
y stop.
 Desde las líneas positiva y negativa se realizan las conexiones de la

electroválvula encargada del motor, las cuales estarán directamente
conectadas con los temporizadores respectivos. Por ultimo conectaremos
la salida de la electroválvula del cilindro, separando la línea positiva por
otro pulsador que será el encargado de realizar los ajustes a la pieza.
104
3.3 Principio de funcionamiento de la maquina neumática.
Para iniciar al funcionamiento de la máquina basta con pulsar el botón rojo, el

cual indicara con una iluminaría que la máquina se encuentra energizada y
lista para comenzar a trabajar. Se procede a pulsar el botón de ajuste, que es
el encargado de ajustar el perfil a los rodillos de la máquina, con la ayuda del
cilindro neumático. Una vez ajustado el perfil, se calibran los temporizadores
de acuerdo al tamaño de la pieza a doblar, lo siguiente es pulsar el botón Start,
el cual encenderá el motor neumático, y será indicado visualmente este
proceso con el encendido de la siguiente iluminaría de color verde. Al
comenzar el proceso de rolado el cilindro neumático podrá ser ajustado por el
operario en cuantas ocasiones requiera convenientes, esto no afectara ni
interrumpirá en ningún momento el proceso de rolado, gracias al montaje
eficiente del circuito neumático. Una vez el operario considere finalizado el
rolado requerido, esté procederá a pulsar el botón Stop, con el cual la máquina
detendrá el motor neumático, pero sin liberar la pieza rolada, esto con el fin de
que el operario pueda tomar con su mano la pieza, y con la otra presionar el
botón desajuste, y así tener un control sobre la pieza, y evitar que caiga al
suelo. Aparte, la máquina contará con un botón de emergencia, el cual podrá
ser presionado en cualquier momento por el operario, si así lo requiere, este
botón deberá ser presionado solo si ocurre algún imprevisto en el
funcionamiento de la máquina, ya que al ser presionado, apaga la máquina
por completo y libera todos los mecanismos que estuvieren presurizados
neumáticamente.
3.4 Equipos y materiales a utilizar.
105
El material a utilizar para la futura construcción de la estructura, es el acero al
carbono, también conocido como acero de construcción, el cual es un metal
no ferroso. Se eligió debido a sus siguientes características:
 Es muy comercial, su densidad es de 7850 kg/m³.
 No se corroe, no es tóxico para el organismo.
 Resiste grandes cargas.
 Se puede fundir, maquinar, laminar, forjar, y soldar, por lo que no se tendría

ningún problema al construir el equipo.
 Es económicamente accesible.
Entre los equipos a emplear se tendrán:
 Compresor
 Motor neumático bidireccional.
 Cilindro neumático de doble accionamiento.
 Cuerpo de válvula.
 Manómetro.
 Mangueras.
 Accesorio neumático.
 Rodillos.
 Temporizadores.
 Botones On-Off.
3.5 Mantenimiento de la máquina neumática, para el doblado de perfiles de
aluminio.
106
Para toda máquina se deben poner en práctica una serie de actividades de
mantenimiento preventivo, programado y correctivo destinado a mejorar cada
vez más las condiciones de trabajo, para mantener sus componentes en forma
adecuada de manera que puedan cumplir su función y extender su vida útil. A
continuación se mencionaran algunas actividades a realizar en una máquina
neumática, para el doblado de perfiles de aluminio.
 Inspeccionar cada 300 horas de trabajo que el sistema de tuberías y

mangueras estén bien ajustadas a cada una de las conexiones de los
distintos componentes.
 Inspeccionar cada 300 horas de uso si hay fugas de aire en el sistema
de ser así, ajustar o cambiar el componente que presenta la fuga.
 Engrasar el sistema de transmisión por engranajes y rodamiento de la
maquina periódicamente según su uso.
 Verificar la calibración de la válvula de seguridad cada 100 horas de
trabajo.
 Verificar niveles de presión del sistema en sus distintos manómetros.
 Inspeccionar al culminar la jornada de trabajo el cilindro neumático que
no presente fugas en sus conexiones o sellos.
 Verificar las conexiones eléctricas y de control cada 500 horas de
trabajo.
 Reemplazar el tren de engranaje y rodamiento cuando su desgaste no
permita realizar las piezas a la perfección.
107
Capítulo IV
Estimación de Costos
Este capítulo tiene como propósito definir los recursos asociados con la futura
construcción de la máquina en donde se especifican los costos de los
materiales, accesorios equipos y recursos humano involucrado. Con el objetivo
de evaluar la factibilidad del proyecto al obtener un presupuesto con el precio
total acorde a la fabricación del mismo.
4.1 Determinación de costos:
Luego de establecer el diseño la máquina neumática para el doblado de

perfiles de aluminio, y determinar de forma puntualizada los diversos
componentes que la constituyen, se inició la búsqueda de los materiales,
equipos y accesorios, a través de web, destacando talleres mecánicos,
ferreterías los cuales en su mayoría se encuentran localizados en la zona para
facilitar su adquisición y de tal forma la futura construcción de dicha máquina
neumática para el doblado de perfiles de aluminio.
En este estudio la estimación de costos es de clase 2 según matriz genérica

de clasificación para la estimación de costo de la AACEI. Este tipo de estimado
se utiliza con el objetivo de construir una base de manera que se pueda
comparar los costos reales y recursos en función de las variaciones de
presupuesto, para así obtener la información detallada del valor global
estimado del sistema.
La determinación de los costos de este sistema fue caracterizada de la

siguiente manera:
 Costos de materiales y accesorios
109
 Costos de equipos adquiridos y alquilados
 Costo de la mano de obra
4.1.1 Costo de Materiales y Accesorio
Los costos generados por obtención de materiales y accesorios necesarios

para la futura construcción de lamáquina neumática para el doblado de perfiles
de aluminio están señalados en la tabla N° 37 estos materiales y accesorios
se localizaron a nivel regional.
Tabla 4. Costos de Materiales y Accesorios utilizados
Materiales y Accesorios
Precio
Precio
Descripción Cantidad Unitario
Total
(Bs.S/unid
(Bs.S)
)
Tubo de acero estructural ASTM-
A500 de sección cuadrada 1 ½” x 1
3 3000 9000
½” y 3mm de espesor y 6m de
longitud
Lámina de acero estructural ASTM
1 2000 2000
A36 de 3 mm de espesor
Barra de acero 1” 1 2000 2000
Electrodos E-60 (Kg) 1/8” 3 1500 4500
Electrodos E-3/32 (kg) 3/32” 1 1000 1000
Discos de esmeril 7 x 1/8 3 1000 3000
Lija 4 200 800
Fondo de herrería ¼ gl 1 900 900
Pintura oleo ¼ gl 1 1200 1200
Brocha de 1 1/2” 1 500 500
110
Pernos 5/8” 8 200 1600
Tuerca 5/8” 8 150 1200
Engrane de 6” y 1” de espesor 2 1800 3600
Piñón de 3” y 1” de espesor 1 1200 1200
Bujes de 20mm x 20mm 6 500 3000
Rodamiento de bola 6004 6 900 5400
Rodillo mecánico de 6 x 6 cm 3 1100 3300
Total Costo de Materiales y Accesorios 44200
4.1.2 Costos de equipos adquiridos
Los costos concernientes a los equipos adquiridos para la futura construcción

de la máquina neumática para el doblado de perfiles de aluminio se presentan
en la siguiente tabla:
Tabla 5. Costos de equipos adquiridos
Equipos adquiridos
Precio Precio
Descripción Cantidad unitario Total
(Bs.S) (Bs.S)
Cilindro Neumático de 32 x 36 cm
1 11950 11950
de 10 toneladas.
Motor neumático de ½ Hp. 1 120000 120000
Compresor de Aire. 1 250000 250000
Válvula de estrangulamiento 2 1150 2300
Mangueras de altas presión (mts) 4 350 1400
Manómetros 1 600 600
Distribuidor Neumático 1 950 950
111
Cable AGTW 3 x 12 x metro 5 700 3500
Regulador de Aire 2 800 1600
Fuente de Poder 1 1800 1800
Temporizadores 2 1400 2800
Electroválvulas 5/3 vías 2 1000 2000
Relé de contacto abierto 1 750 750
Relé de contacto cerrado 1 750 750
Botonera normalmente abierta 1 180 180
Botonera normalmente abierta 1 160 160
Bombillos de 6v 3 50 150
Total Costo de Equipos 400890
4.1.3 Costo de Equipos Alquilados

Los costos generados por los equipos alquilados se señalan en la siguiente
tabla.
Tabla 6. Costos de equipos alquilados
Equipos alquilados
Semana Precio Precio
Descripción Cantidad unitario Total
en uso
(Bs.S/Sem) (Bs.S)
Tronzadora 1 1 2000 2000
Esmeril 1 1 2500 2500
Taladro Vertical 1 1 1500 1500
Torno 1 1 4000 4000
Fresadora 1 1 4500 4500
Máquinas de Soldar 200 AMP 1 1 2500 2500
Total Costo de Equipos 17000
112
4.1.4 Costo de Mano de Obra
La siguiente tabla refleja el costo por mano de obra, el cual viene dado por el
siguiente factor:
Los costos de fabricación, soldadura y ensamblaje, se calculan por horas de
trabajo de los fabricadores, soldadores y ayudantes a la semana.
Tabla 7. Costos de Mano de obra

Mano de obra
Días de Precio Precio

Descripción Cantidad Unitario Total
labor
(Bs.S/día) (Bs.S)
Soldador 1 4 3000 12000
Ayudante de Soldador 1 4 1500 6000
Fabricador 1 4 5000 20000
Total de Mano de Obra 38000
4.1.5 Costos de ingeniería:
Los costos de ingeniería por el diseño de la máquina neumática para el

doblado de perfiles de aluminio para un ingeniero del tipo uno “principiante”,
son los que se encuentran a continuación:
Tabla 8. Costos de ingeniería
113
Costos de Ingeniería
Precio
Semanas Precio Unitario
Descripción Cantidad Total
de labor (Bs.S/Semana)
(Bs.S)
Diseñador 1 8 7500 60000
Total de costos de ingeniería 60000
4.1.6 Costo Total de la Máquina
En la tabla que se muestra a continuación se resumen los costos

anteriormente expuestos de la máquina neumática para el doblado de perfiles
de aluminio.
Tabla 9. Costo general de construcción.
Total General
Descripción Totales (Bs.S)
Costo de materiales y accesorios 44200
Costo de equipos adquiridos 400890
Costos de equipos alquilados 17000
Costo de mano de obra 38000
Costos de ingeniería. 60000
Total General 560090
Con las tablas anteriores, se determinó que el costo general asociado a la

fabricación de la máquina neumática para el doblado de perfiles de aluminio
es de 560090 Bs.S.
114
Realizando el estudio en el mercado de las máquinas neumáticas para los
doblados similares a la futura construcción, se determinó que sus costos de
adquisición son mucho más elevados.
Costo 748192Bs.S Costo 900320Bs.S
Figura 40. Roladoras de referencia para comparar los costos

De esta forma se puede demostrar que los costos de futura construcción del
diseño propuesto son más económicos que los de las máquinas existentes en
el mercado.
115
CONCLUSIONES
 Con la evaluación de las alternativas existentes en el mercado se logró

destacar cual fue la que cumplía mejor con los requerimientos de la
empresa Aluminios Gutiérrez.
 La máquina neumática para el doblado de perfiles de aluminio será de

manera automática, lo cual garantizará la facilidad de uso y de
mantenimiento.
 Los materiales seleccionados son capaces de soportar todos los esfuerzos

presentes en el sistema, son de bajos costos y fácil adquisición.
 Se cumplieron los objetivos inicialmente trazados en el proyecto, al diseñar

una maquina dobladora neumática de fácil operatividad, diseño sencillo y
que permite un fácil manejo del mismo.
 Los factores de seguridad obtenidos para cada elemento diseñado

obtuvieron un valor mayor a 1.5, comprobando de esta manera que son
seguros y no fallarán.
 El proceso de fabricación se trazó de manera sencilla, se representaron

los ordenamientos, conjuntamente con las máquinas y herramientas
utilizadas en dichos procesos.
 El costo de la futura construcción de la máquina es bajo, en comparación

con el precio existente en el mercado de una máquina similar.
RECOMENDACIONES
116
A continuación se presentan las recomendaciones que se deben tomar en
cuenta para el buen funcionamiento de la máquina.
 El componente más delicado de la máquina es el cilindro neumático, debido

a que si no se le da el uso correcto, puede doblarse, ocasionando errores
al momento de realizar el doblado del perfil de aluminio.
 Ubicar la máquina en un lugar libre de humedad, para evitar daños por

abrasión a la estructura y componentes de la misma.
 La máquina neumática, está diseñada solo para el doblado de perfiles de

aluminio de 1 a 2” y 3mm de espesor.
 Revisar periódicamente de forma visual los elementos que componen la

máquina, para descartar averías.
 Elaborar un manual de mantenimiento a nivel de detalles de la máquina.
 Realizarle limpieza a la máquina después de cada jornada de trabajo.
 El operador debe utilizar lentes de seguridad.
 Tener un buen agarre de los elementos con los que se está trabajando.
 No utilizar prendas como (pulseras o reloj), ni vestiduras con mangas

largas, para prevenir incidentes o accidentes laborales.
117
BIBLIOGRAFÍA
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hidráulica dobladora de tubería redonda”. Trabajo de grado para optar
a Ingeniero mecánico e ingeniero de producción. Universidad EAFIT.
Medellín - Colombia.
 AVALLONES Y BAUMEISTER, (2009). “Manual del ingeniero
mecánico”. Tomos 1 y 2. 9aedición. Colombia: McGraw Hill.
 BALESTRINI, A (2006). Como se elabora el proyecto de investigación.
Editorial: Asociación Consultores.
 BARRIOS Y. (2003). “Manual de trabajos de Grado de Especialización
y Maestría y Tesis Doctorales”. Universidad Pedagógica Libertador”
UPEL. Vicerrectorado de Investigación y Postgrado.
 BUSTAMANTE, H. (2010) “Diseño y cálculo de una máquina curvadora
de perfiles para la empresa metal mecánica AGS ingenieros limitada”.
Trabajo de grado para optar a Ingeniero de ejecución Mecánica.
Universidad del Bío-Bío. Concepción - España.
 CEJN (2009) – Catálogo de productos neumáticos.
 CERMAC (2010) – Catalogo de compresores de aire.
 DIPAC productos de acero (2000 – 2001) – Catálogo de productos de
acero.
 FIDIAS, A. (2006). El proyecto de investigación. Introducción a la
metodología científica (5º Edición). Ciudad: Caracas Editorial:
Episteme.
 HERNANDEZ, R., FERNANDEZ, C. Y BAPTISTA, P (2001).
Metodología de la investigación (2º Edición). Ciudad: México Editorial
McGraw-Hill.
 MORENO, G. (2008) “Diseño y construcción de una máquina dobladora
de tubos hidráulica con accionamiento automático”. Trabajo de grado
118
para optar a Ingeniero mecánico. Universidad Politécnica Salesiana.
Bogotá - Colombia.
 MOTT, R. (1996). “Resistencia de Materiales Aplicada”. México:
Editorial Prentice Hall.
 NEUMAC (2008) – Motores Neumáticos.
 Normas APA. (2001).
 NORTON, R. (2000). “Diseño de Maquinaria”. (tercera Edición) México:
Editorial McGraw-Hill/Interamericana.
 PARKER NEUMATICA (2013) – Catálogo de cilindros neumáticos.
 QUINGA, J Y TACO, J. (2009) “Construcción de un prototipo de
dobladora manual para perfiles cuadrados de acero SAE 1018 de 20 y
25.4mm de 1 a 2mm de espesor”. Trabajo de grado para optar a
Tecnólogo en proceso de producción mecánica. Escuela Politécnica
Nacional. Quito – Ecuador.
 ROLDÁN, J (2003) “Hidráulica, Neumática y Electricidad aplicada”
(Primera edición). Editorial THOMSON.
 SHIGLEY y MISCHKE, (1999).- “Diseño en Ingeniería Mecánica”,
(Sexta Edición), McGraw-Hill.
119
APÉNDICES
120
Apéndice N°1. Maquina Ensamblada.
121
Apéndice N°2. Maquina ensamblada 2.
122
Apéndice N°3. Estructura.
123
Apéndice N°4. Características de la Estructura
124
Apéndice N°5. Tren de engranajes
125
Apéndice N°6. Rodillos
126
Apéndice N°7. Eje
127
Apéndice N°8. Cuña.
128
Apéndice N°9. Separador del eje.
129
Apéndice N°10. Buje.
130
Apéndice N°11. Matriz.
131
Apéndice N°12. Esquema neumático de la máquina.
132
Apéndice N°13. Esquema electrico de la máquina.
133
Apéndice N°14: Catalogo Parker.
Fuente: Catalogo Parker Neumática.
134
Apéndice N°15: Catalogo CEJN.
Fuente: Catalogo CEJN.
135
Apéndice N°16. Catalogo DIPAC.
Fuente: Catalogo DIPAC
136
Apéndice N°17. Libro de Neumática, Hidráulica y electricidad.
Fuente: Libro Neumática, Hidráulica y electricidad
137
Apéndice N°18. Catalogo CERMAC.
Fuente: Catalogo CERMAC
138
Apéndice N°19. Manuales utilizados.
Fuente: Lab-Volt
139
Apéndice N°20. Banco de prueba
140
Apéndice N°21. Componentes electro neumáticos.
141
Apéndice N°22. Proceso de ensamblaje.
142
Apéndice N°23. Apoyo docente INCES.
143
Apéndice N°24. Instalación electro neumática completa.
144
ANEXOS
145
Anexo 1. Propiedades mecánicas del aluminio.
Fuente: Diseño de máquinas. Norton Robert L. (2011).
Anexo 2. Característica de los rodillos.
Fuente: Catalogo Nargesa.
146
Anexo 3. Dimensionamiento de los cilindros neumáticos.
Fuente: Catalogo Parker.
147
Anexo 4. Diagrama de pandeo.
Fuente: Neumática, Hidráulica y Electricidad.
Anexo 5. Selección del compresor.
Fuente: Frank W. Wilson.
148
Anexo 6. Características del compresor.
Fuente: Catalogo CERMAC.
Anexo 7. Características del motor neumático

.
Fuente: Catalogo NEUMAC.
149
Anexo 8. Dimensiones del motor neumático.
Fuente: Catalogo NEUMAC.
150
Anexo 9. Selección del diámetro de la manguera.
Fuente: Neumática, Hidráulica y Electricidad.
Anexo 10. Características de las mangueras.
Fuente: Catalogo CEJN.
151
Anexo 11. Factor geométrico J.
Anexo 12. Factores de sobrecarga Ko.
152
Anexo 13. Propiedades de los materiales.
Anexo 14. Coeficiente elástico Cp.
153
Anexo 15. Factor de vida Kl.
Anexo 16 Propiedades mecánicas de los aceros..
154
Anexo 17. Numero de esfuerzos de contacto admisible.
Anexo 18 Factor de vida Cl.
155
Anexo 19 Característica de la matriz.
Fuente: Frank W. Wilson, principios fundamentales para el diseño de

herramientas, compañías editorial continente S.A México.
Anexo 20. Factor de expansión.
Fuente: Frank W. Wilson, principios fundamentales para el diseño de

herramientas, compañías editorial continente S.A México.
156
Anexo 21. Propiedades de mecánicas de los aceros al carbono.
Anexo 22. Coeficiente para la ecuación del factor superficial.
157
Anexo 23. Característica de la cuña.
Fuente: Robert Norton (2011).
Anexo 24. Característica de la cuña.
Fuente: Robert Norton (2011).
158
Anexo 25. Rodamiento seleccionado.
Fuente: Catalogo SKF.
Anexo 26. Característica del Rodamiento.
159
Anexo 27. Valor del factor nc.
Tabla 28. Valor del factor nc.
160
Anexo 29. Viscosidad Nominal.
161
Anexo 30. Tipo de lubricante.
162
Anexo 31. Viscosidad Nominal.
163
Anexo 32. Factor ASKF.
164
Anexo 33. Propiedades de los Aceros estructurales.
Fuente: Robert Mott.
Anexo 34. Fórmulas para deflexión de vigas simplemente apoyadas.
165
Anexo 35. Propiedades de los materiales de ingeniería.
Fuente: Robert Norton.
Anexo 36. Especificaciones de los tubos cuadrados estructurales.
Fuente: catalogoDIPAC.
166
Anexo 37. Propiedades de los aceros estructurales
.
Anexo 38: Formulas para deflexión en vigas simplemente apoyadas.
167
Anexo 39. Pandeo en Columnas.
Anexo 40. Tipos de uniones soldadas.
168
Anexo 41. Tipos de cargas a soportar por la soldadura.
Anexo 42. Factores geométricos del cordón de soldadura.
169
Anexo 43. Tensiones por esfuerzo de corte permisibles en soldaduras.
170

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Universidad Nacional Experimental

DISEÑO DE UNA MÁQUINA NEUMÁTICA, PARA EL DOBLADO SEMI

Trabajo de Grado presentado ante la ilustre

Punto Fijo, noviembre de 2018

DISEÑO DE UNA MÁQUINA NEUMÁTICA, PARA EL DOBLADO SEMI

Punto Fijo, noviembre de 2018

Primeramente este logro se lo dedico a Dios Padre por haberme dado la

A mi esposa María por brindarme su apoyo incondicional y siempre apoyarme

A todos mis compañeros y amigos de la UNEFM, que semestre tras semestre

Agradezco a mi madre Carmen, por siempre motivarme a que culminara mis

Al profesor Joan Rodríguez por aceptar ser mi tutor académico, apoyarme

A todos los profesores de la Universidad Nacional Experimental Francisco de

A el profesor Argimiro Gómez, que conociéndolo apenas hace poco más de

En la actualidad la ingeniería mecánica representa un factor esencial para el

Palabras claves: perfil, doblado, roladoras y maquina neumática.

Today mechanical engineering is an essential for the development of the

Key words: profile, die cutting, drilling and pneumatic press.

1.1 Dobladoras disponibles en el 4

Capitulo : Diseño detallado……………………………………………. 18

2.1 Cálculo de la fuerza necesaria para el doblar el perfil de aluminio.. 18

3.1 Flujograma de fabricación de la 99

4.1 Determinación de 109

Tabla 1: Selección de la alternativa de diseño………………………… 12

N°1: Maquina Ensamblada………………………………………………. 121

Anexo 1. Propiedades mecánicas del aluminio……………………… 146

Las máquinas son un conjunto de piezas o elementos móviles y fijos, cuyo

En los países desarrollados la fabricación de máquinas y equipos industriales

Aluminios Gutiérrez C.A, se crea en la ciudad de Punto Fijo y tiene su inicio en

En función de lo antes expuesto, surgió la propuesta tecnológica a desarrollar

Para el desarrollo de este proyecto se planteó como objetivo general diseñar

 Elaborar el diseño conceptual de la máquina neumática, para el doblado de

 Desarrollar el diseño detallado de la máquina neumática, para el doblado de

 Establecer el proceso de fabricación y ensamble de la máquina neumática,

El trabajo de grado, se desarrolló bajo la estructura de cuatro (04) capítulos

Capítulo I: Se exponen las bases conceptuales para la realización del diseño,

Capitulo II: Diseño detallado, el cual está enfocado en todos los

Capitulo III: se especifica las fases de fabricación, ensamble de los elementos

Capitulo IV: Estimación de costos, el cual está basado en los precios

En este capítulo se estudiaron las diferentes alternativas de distintas

1.1 Dobladoras disponibles en el mercado

1.1.1 Dobladora manual marca Pittsburgh® HFT 99736

Esta dobladora cuenta con un sistema de tracción mecánica, fabrica tubos de

Figura 1. Dobladora Pittsburgh®: HFT 99736

Las curvadoras de perfiles universales de la línea Leonardo son máquinas de

Figura 2. Dobladora hidráulica de perfiles Leonardo 5H.

1.1.3 Dobladora a rodillos Ercolina: CE40MR3.

Esta máquina neumática es capaz de doblar un amplio rango de tubos,

1.2 Especificaciones de diseño.

Para el diseño de una máquina dobladora neumática se tomaran en cuenta

 Jornada de trabajo 8 horas diarias.

Las consideraciones o criterios del diseño se encargan de enfatizar las

 Materiales: Los materiales seleccionados para la futura construcción

1.4 Alternativas de diseño.

A continuación se plantearon tres opciones de diseño de la dobladora de

 Alternativa 1. Dobladora de perfiles de aluminio manual con

La palanca es manual porque en este caso, el operario se encarga de calibrar

 Alternativa 2. Dobladora de perfiles de aluminio mediante un tren

Se tiene como segunda alternativa de diseño una máquina, provista de una

 Alternativa 3. Dobladora de perfiles de aluminio mediante sistema

 Fácil manejo.  Cambio periódico de bandas.

 Empleo de un operario.  Ejerce mayor fuerza a los cojinetes.

1.4.1 Evaluación de la alternativa de diseño.

Para la realización de este diseño se analizaron cada una de las alternativas