Evolución del mantenimiento

El mantenimiento tiene una larga travesía atreves de los siglos ya pasado. Cuya función ha sido
sostener los equipos en buen estado a través del tiempo, tanto así que con ello, se consigue
generar bienes reales o intangibles mediante la utilización de estos activos para producirlos.

Ha sido una gama desenfrenada los avances que vemos totalmente el día a día.

Data desde los inicios de los siglos a gran razón. La historia de las máquinas y su arduo desarrollo,
enmarcan grandes facetas que han hecho incidir en la industria del mantenimiento desde el
origen de los tiempos de las máquinas, hasta el medio en que nos desenvolvemos hoy en día

Este desarrollo tiene dos orígenes como vertientes; La arqueología que permitió el estudio de
los mecanismos desde la prehistoria y la Biología que es un gran trabajo continúo de los seres
vivos.

A lo largo de los desarrollos dentro de las industrias toda empresa productiva ha ido
evolucionando, trayendo consigo mantenerse en la vanguardia.

El mantenimiento ha tenido también una gran evolución a través de distintas etapas coinciden
con las etapas del desarrollo industrial.

La revolución industrial la cual da sus inicios con las maquinas tanto en las áreas productivas o
la manufactura. Se empezó a tener competencia entre los demás Países, se empezaron a crear
maquinaras tan simples, pero las cuales se fueron mejorando y las maquinas con eso tuvieron
un gran desempeño y no decayeron.

Tenemos la etapa 1, que viene desde ante del 1950 con organización y planificaciones mínimas;
ya que las industrias en aquel tiempo no estaban muy mecanizadas y las paradas de los equipos
productivos no tenían demasiada importancia al referirse de máquinas; así como fácil de
reparar, las maquinas solo constituían un medio para obtener un fin, que es satisfactorio.

Luego la etapa 2, 1950 representa ya un año importante del pensamiento de cada humano
dentro de los campos de producción y manufactura, y es considerado el inicio de la tercera
revolución de las industrias, ya que no solo se debía cuidar del estado en el que se encontraban
la máquina, sino también que se tenía que ver por el estado que se conseguía de su producto o
servicio.

Etapa 3, 1957- 1960 Rusia pone en órbita el primer satélite espacial. La llegada del hombre a la
luna y además avances vertiginosos que entre finales del siglo xx e inicios del xxi , permiten
grandes aportes a las máquinas y a los mecanismo, crean una necesidad en el avanzar rápido
del mantenimiento de estos complejos equipos y sistemas.

Etapa 4, En estos años desde mediados de los setenta el proceso en la industrial, cobro
velocidades más altas. Se reconocen ya la aparición de los primeros sistemas de mantenimiento
para sostener las maquinas desde los principios del siglo xx, donde las soluciones de fallas y
paradas imprevistas de equipos se solucionaban mediante el mantenimiento correctivo
(reparación en ítems con falla). Ya para los años de 1992 se entiende al mantenimiento que el
cual depende del ciclo de máquinas en tres etapas; mantenimiento, reparación o sustitución.
Etapa 5; Época actual; tiene nuevos ritmos de crecimientos exponenciales, lo que nos obliga a
mantenernos en constante saber, de cómo se desenvuelve el medio de las máquinas y
mecanismos de producción. Se presentan ya los avances en el campo de metalurgia con
materiales nuevos, con materiales inteligentes y por otro lado tenemos la nanotecnología
presente, la electrónica, la cibernética, la automatización y las micro máquinas que van
revolucionando ya nuestro entorno, haciendo que el trabajo se tome a mayor conciencia, y velar
por cada uno de los procesos a realizar desde sus inicios hasta la entrega de cada producto o
servicio a los clientes.

Planeación en mantenimiento

Para que exista un buen Sistema de Gestión de Mantenimiento en forma íntegra; Debemos
Tener lo que llamamos una visión SISTÉMICA DE MANTENIMIENTO. Es necesario un estricto
control del mismo.

Podemos llevarlo a cabo en base a pensamientos y criterios que veremos

El pensamiento Sistémico:

Cada ciclo tiene su causa y efecto, recibiendo y ejerciendo influencias que de modo a darse un
efecto, regresa a su origen; Dado de ahí proviene La Ley de casualidad de Kybalion.

“Toda causa tiene su efecto y todo efecto tiene su causa”

Este pensamiento es desarrollado para que al jefe le resulte más convincente ayudar a modificar
dichos defectos encontrados.

LOS PROCESOS DE MANTENIMIENTO DESDE EL PUNTO DE VISTA DEL PENSAMIENTO

SISTÉMICO

Flujo de estado de equipos: Dado que el flujo inicia con un equipo que se encuentra en buen
estado, da a entender que los equipos de la planta están en buena funcionalidad.

Si se encuentra una falla dentro de uno de los equipos, entonces se mueve el equipo a categoría
defectuoso.

Para detectar ese tipo de estado de equipos. Se la puede realizar mediante una inspección
formal, por un operador que labora en la maquina o fue detectada mediante la utilización de la
misma.

Fuente de defectos: Es la causa donde parten las fallas. Está a su vez depende de la forma
operacional del equipo, la calidad de intervención en su mantenimiento, desgastes y uso,
repuestos no acordes a las especificaciones dadas.

Consecuencias de defectos no atendidos: Defectos generan más defectos. Estos al no ser

atendidos, con el tiempo generan más problemas.

LA GESTIÓN DE MANTENIENDO DE CALIDAD SE CENTRA EN TRES PILARES

El cliente: En este caso el cliente viene a ser nuestra organización, la producción (La norma Iso
9000 versión 2000 define la calidad, la satisfacción de los clientes. Si relacionamos aquel criterio
con Mantenimiento).

Llevar un correcto mantenimiento satisficiéramos la necesidades de nuestro cliente. En este

caso la organización y la producción.

Los procesos: En base a este criterio identificamos, fallas como entradas, la estrategia como
punto de mantenimiento, teniendo una salida, a funcionalidad del equipo de acuerdo con la
capacidad de diseño

Mejoramiento continuo; Ciclo Deming también conocido. Aplicable también útil para el
mantenimiento, en base a un círculo de mejoramiento:

Planear: aplicación de los mantenimientos, ya sea preventivo, predictivo o con inspección.

Hacer: Incluye la ejecución de aplicar el trabajo para dicho mantenimiento.

Verificar: Lo establecido, lo evalúa mediante medidores establecidos de fallas.

Actuar: Mediante el análisis del producto, entre desviación o fallas vemos una gran brecha que
mejoraremos mediante la retroalimentación hasta encontrar un correcto desempeño.

NIVELES DE PLANEACION

Tres tipos de niveles tenemos;

Estratégico; que va planeado a largo plazo con una visión corporativa.

Táctico; La forma de cómo vamos a ejecutar dicha estrategia.

Operativo; Este a su vez será a corto plazo centrado ya en el nivel táctico.

Alineando estos niveles a mantenimiento queremos obtener que todos los trabajadores pongan
tota compromiso y objetivo a todos los tipos de niveles.

Los beneficios de la planeación, tenemos:

 Menor consumo de horas hombre y por ende menores costos, ya que el técnico tiene
oportunamente y a la mano toda la información, conocimientos, equipo, herramientas
y recursos necesarios para efectuar el trabajo sin interrupciones.

 Disminución de inventarios.

 Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento quien se encuentra menos

presionado por “trabajos de emergencia”.

 Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia) tiempo de ejecución y eficacia.

 Alcanza o prolonga la vida útil de los bienes.

En base a que la maquina no tiene paradas ni tiempos de demoras en los procesos de
fabricación. El trabajador a cargo del proceso tiene más incremento con respecto a su trabajo.

Para tener consigo un buen programa de mantenimiento. Se debe cumplir cada uno de los pasos
y analizar acorde a la situación, lo más meticulosamente. En corto tiempo y lo más posible los
reparos de la máquina. De esta forma cumplimos con los objetivos de la empresa, también con
la funcionalidad que aplicamos ante el mantenimiento.

Aplicar el uso del manteniendo es de total importancia dados los resultados que encontraremos.

Así nos beneficiaremos todos.

ESTABLEZCA 5 ETAPAS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL CARACTERIZADO CADA UNA DE

ELLAS CON LOS PRINCIPALES CONCEPTOS QUE SE DAN EN CADA ETAPA EVOLUTIVA

ETAPAS

Inicios

Aparición de instrumentos de mantenimiento y elementos iniciales útiles para mantener los

equipos.

II

Inicios

Es la de solucionar las paradas repentinas de los equipos.

No solo se debía cuidar del estado en el que se encontraban la máquina, sino también que se
tenía que ver por el estado que se conseguía de su producto o servicio.

III

Organización táctica para el mantenimiento

Lo importante aquí para la producción es de maximizar la explotación y combinación de los

factores productivos, en cuanto, el área de mantenimiento se constituye como un área
independiente ya de producción

IV

Estrategia de Mantenimiento

En esta etapa se interesa por medir los resultados y saber que tan bien se están realizando los
trabajos, comenzando a adoptar sistemas de costeo propio de mantenimiento como es el LCC
(Costo del ciclo de vida).

V
 Habilidades y competencias

Tiene nuevos ritmos de crecimientos exponenciales, lo que nos obliga a mantenernos en

constante saber, de cómo se desenvuelve el medio de las máquinas y mecanismos de
producción.

ARGUMENTE 5 HECHOS HISTÓRICOS DE MANTENIMIENTO

EXPLIQUE SU INCIDENCIA EN LA ESTRUCTURA QUE DEBE TENER UNA DIVISIÓN DE

MANTENIMIENTO

La persona - La visión en mira de mejora ante el fallo; sintiendo siempre la necesidad de

mantener su equipo en optima funcionalidad además de los de controles de desempeño.

Confiablidad del equipo- Entorno; Ya que es una dependencia vital ante las necesidades de
producción.

Organización: Su desempeño juega un papel decisivo ante la actividad de la planta, hacer

cumplir cada una de sus misión, visión y objetivos.

Calidad dentro de la empresa y al servicio del cliente – Equipos; Enfoque y obtención de

resultados sin defectos, con aptitud constante de mejoramiento continúo a la gente y a cada
uno de los procesos.

Métodos de ejecución para el trabajo con garantía a su eficiencia: En consecuencia alas

emergencias presentes se realiza de manera programada para obtener la mayor eficiencia.

Persona – Entorno- Organización – Equipos- metodología

Desde los inicios de los tiempo, ya que la persona en mira de mejora ante el fallo; siente la
necesidad de mantener su equipo en óptima funcionalidad además de los de controles de
desempeño, al principio solo hacían el mantenimiento cuando la maquina era imposible de
seguir usando, pero hasta 1950 se inician nuevos conceptos que velando el desempeño de la
organización y obtener los resultados sin defectos ante cada uno de los procesos se implantan
modelos de mantenimiento y que se es necesario aplicarlo ya que se centra diariamente ante
las necesidades de producción y así obteniendo una mayor eficiencia en los trabajos de
mantenimientos, operaciones de máquinas y sus dispositivos.
 Persona

Metodología Entorno

División de
mantenimiento

Equipo Organización

DESARROLLE UN RESUMEN DE LA IMPORTANCIA DE LA PLANEACIÓN EN EL

MANTENIMIENTO

Aplicar el uso del manteniendo es de total importancia dados los resultados que encontraremos.

Así nos beneficiaremos todos, reducimos la incidencia negativa de tales fallos encontrados,
reduciendo su número de consecuencias presentes, prolongando la vida útil de los bienes y a su
vez obtener un buen rendimiento de los mismos, por mucho más tiempo.

Para tener consigo un buen programa de mantenimiento. Se debe cumplir cada uno de las
etapas de mantenimiento y analizar acorde a la situación, lo más meticulosamente. En corto
tiempo y lo más posible, los reparos de la máquina. De esta forma cumplimos con los objetivos
de la empresa, también con la funcionalidad que aplicamos ante el mantenimiento.