Universidad Nacional “San Luis Gonzaga” de Ica

Facultad de Ingeniería Mecánica-Eléctrica y Electrónica

Departamento de Energía y Producción

INGENIERÌA DE MANTENIMIENTO
Y
SEGURIDAD INDUSTRIAL
CAPITULO II
EL MANTENIMIENTO

DESARROLLADO POR:
MBA Ing. José Campos B.
Profesor Principal – FIME - U.N.ICA

- 2016 -
 CAPITULO II
SEMANA 02 y 03: EL MANTENIMIENTO

2.1. Definición y Finalidad

2.2. Tipos: Mantenimiento Preventivo, Predictivo
y Mejorativo.
2.3. Determinación de un Sistema adecuado
de mantenimiento:
Evaluación de la situación actual del Man-
tenimiento, Ciclo de vida de los equipos,
Tareas más frecuentes de mantenimiento,
Criticidad de los equipos, etc.
2
 DEFINICIÒN DE MANTENIMIENTO
 El mantenimiento es un conjunto de actividades que
se realizan con la finalidad de mantener y/o
recuperar el estado ideal de un sistema; así como la
determinación y evaluación de su estado real, por
medios técnicos.
El conjunto de actividades se refiere a:
Inspección: permite evaluar la situación real de compo-
nentes de un sistema. Ejemplo: medir algún parámetro.
Conservación: que permite mantener el estado ideal de
componentes de un sistema. Ejemplo: lubricar.
Reparación: permiten la reposición del estado ideal de
los componentes de un sistema. Ejemplo: cambio o
reconstrucción de componentes. 3
 ACTIVIDADES O TAREAS QUE REALIZA
MANTENIMIENTO

INSPECCION CONSERVACION REPARACION

Averiguar el Conservar el estado Restaurar el
estado real teórico estado teórico

Coincide estado Si
real con estado
teórico?

No
4
 ACTIVIDADES O TAREAS QUE REALIZA MANTENIMIENTO

 Inspección:
Averiguar el estado real.

 Conservación: Conservar el estado teórico,

• Sustitución Preventiva
• Limpieza
• Lubricación
• Ajustes

 Reparación:
Solucionar la falla para lograr el estado teórico
5
6
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO

M. NO PLANIFICADO M. PLANIFICADO

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
REACTIVO PROACTIVO

PREVENTIVO (MP) PREDICTIVO (MPd) MEJORATIVO

7
Una pequeña señal a tiempo es
la Clave del Mantenimiento
Preventivo / Proactivo

8
Una pequeña señal a tiempo es la Clave del
Mantenimiento Preventivo / Proactivo

9
 I.- MANTENIMIENTO REACTIVO
Es un conjunto de tareas destinadas a colocar el activo
averiado en condiciones operativas luego que haya ocurrido
una falla, ocasionando paradas no programadas, es decir:
 No se realiza ningún tipo de planificación ni programación.
 Son reparaciones imprevistas (emergencia) de fallas.
 Decidir aplicación mediante análisis de costos.
 Aplicable a equipos o componentes:
 De bajo costo.
 Auxiliares que no están directamente relacionado a la
producción.
 Sin riesgo personal ni contaminación del medio
ambiente. 10
 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO REACTIVO

 Aprovechamiento de activos hasta la falla.

 Baja inversión en mantenimiento.
 Poca infraestructura administrativa.
 No requiere actividades de diagnóstico o de
inspección.
 Cuando se presenta la avería, la reparación es
efectuada por el personal de mantenimiento.

11
 DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO
REACTIVO

 Paradas imprevistas de producción.

 Tiempo de ejecución inciertos.
 Imprevisión puede originar una paralización mayor
por la posibilidad de un deterioro importante por
avería en cadena o “efecto dominó”.
 Posibles mayores costos por pérdida de
producción y por mantenimiento.
 Operación insegura y ambiente deficiente.
 Requiere buena logística e inventarios.
 Ambiente de trabajo estresante.
12
 II.- MANTENIMIENTO PROACTIVO

 Es planificado y programado a fin de tener una

eficiente gestión del mantenimiento

 La función de mantenimiento debe ser compartida

con todas las demás áreas de la empresa.
13
 II.- MANTENIMIENTO PROACTIVO
Este tipo de mantenimiento esta centrado en no solo determinar
el momento exacto en que fallara un componente sino sobre
todo en determinar las causas raíces que generan el problema.
Este tipo de mantenimiento, es considerado por algunos
autores en libros, revistas o artículos en Internet como una
extensión del mantenimiento predictivo o hasta del preventivo,
es decir no hay consenso con respecto a su clasificación y
hasta en su definición.
 Abarca el MPv y el MPd.
 Evita fallas utilizando el Monitoreo.
 Emplea el análisis de aceite, el control de
contaminantes y demás técnicas predictivas.
 Realiza acciones que se basan en las causas de
origen de las fallas. 14
 MEDICINA PREVENTIVA

Revisión
Prevención Tratamiento
periódica del
diaria oportuno
equipo

Prevenir deterioro Medir deterioro Reparar deterioro

Mantenimiento Inspección Efectuar reparaciones
Diario (Diagnóstico) preventivas

MANTENIMIENTO
PROACTIVO
15
 II.1.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO

 Son servicios periódicos que se realiza al equipo,

puede ser desde una rutina de lubricación hasta la
adaptación, después de un determinado tiempo, de
piezas o componentes.
 El intervalo entre servicios puede ser en horas de
operación, números de cambios de operación, en
tiempo (horas, días, semanas) 16
 II.1.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Basado en la frecuencia, este es el
mantenimiento preventivo tradicional
donde las ordenes de mantenimiento
son generadas por alguna unidad de
medida de servicio (UMS) que pueden
ser algunos de estos eventos:

Basado en la condición, es el llamado

Mantenimiento Predictivo, donde el
mantenimiento no se ejecuta a través del
monitoreo de algún UMS, sino mas bien a
través del monitoreo de alguna condición,
este mantenimiento lo veremos más al
detalle en el siguiente punto.
17
 II.1.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 Realizar chequeos para verificar si el intervalo fijado es
correcto.
 Tipos:
Tipo I .- trabajo que los operadores pueden realizar
Tipo II .- trabajo que requiere la habilidad de un
especialista (y/o herramientas) en mantención.

18
 TAREAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

A.- TAREAS DE RUTINA:

Son las actividades sistemáticas de hacer:

Limpieza, Lubricación, Inspección, Prueba, Ajuste,
Servicio técnico y Reparaciones menores con la
finalidad de mantener el equipo en óptimas
condiciones de operación.

 Cada tarea toma normalmente pocos minutos.

 Es llamado también MP tipo I. 19
 TAREAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
B.- TAREAS DEL MANTENIMIENTO GLOBAL:
Llamado Mantto. Correctivo son generadas a partir de las
inspecciones que realiza el operador o el técnico de
mantenimiento. Ocurrido el hallazgo el mantenimiento se
programa en un momento que no afecte o afecte poco a la
producción.
 El equipo normalmente no es retirado de su base.
 Desmantelamiento parcial del equipo.
 Empleo de distintas herramientas.
 Reemplazo de numerosas partes o componentes.
 Alto nivel de habilidad del personal de MPv.
 Mucho más tiempo que las tareas rutinarias
 Programación del equipo para una parada planificada.
20
 Pruebas de funcionamiento del equipo.
 TAREAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
C.- TAREAS DE RECONSTRUCCIÓN U OVERHAUL:
También es llamado Mantenimiento
Correctivo.
Se realiza cuando el equipo, puede
ser sacado de la línea de producción
por un extenso periodo de tiempo.
Retiro del equipo de la línea de
producción.
Desmantelamiento total del equipo.
Reemplazo o reconstrucción de
muchas partes o componentes.
Empleo de muchas herramientas,
incluyendo máquinas herramientas.
Alto nivel de habilidades del
21
personal de MPv.
C.- TAREAS DE RECONSTRUCCIÓN U OVERHAUL:

 La participación de los proveedores.

 Mayor tiempo para su ejecución.
 Repintado del equipo.
 Re calibración y prueba de funcionamiento.
 Reinstalación en la línea de producción.
 Después de realizar este tipo de mantenimiento,
normalmente se reestructura el equipo a una
condición próxima a la nueva. La tasa de fallas
cae drásticamente.
22
 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
 Aumenta la disponibilidad de los activos
(Evitando paradas no programadas).
 Evita grandes y costosas reparaciones actuando
antes que se agrave la situación.
 Ahorra energía y reduce fallas de equipos y
procesos.
 Mejora la conservación de los equipos.
 Permite planificar recursos y coordinar
actividades.
 Posibilita que los equipos cubran su amortización
total.
 Mejora la relación mantenimiento - producción. 23
 DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
 No se puede precisar con exactitud en qué momento
realizar el preventivo.
 Actividades preventivas requieren inversión de capital
y de tiempo operativo (“disminuyen” disponibilidad)
 Es intensivo en mano de obra.
 Puede desaprovechar parte de la vida útil.
 Resulta caro en la medida que se cambiarán repuestos
cuando aún pueden seguir trabajando.
 Requiere optimizar programación mediante el uso de
modelos estadísticos, dependen de muestra.
 Todavía pueden ocurrir fallas.
 Inspecciones basadas en UMS y no en condiciones de
24
operación, las frecuencias son estandarizadas.
II.2.- MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Cuando un equipo ha empezado ha gastarse, sus

condiciones de operación, tales como vibración,
temperatura, condición del aceite, etc. empezarán a
cambiar, razón por la cual este tipo de mantenimien-
to propone un monitoreo frecuente de la condición
del equipo, precisamente para detectar el cambio,
analizar las causas del cambio y dar la solución
correcta “justo antes” de que se produzca la falla
25
catastrófica.
 II.2.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es el conjunto de tareas destinadas a
determinar la condición operativa de los
equipos o máquinas, midiendo las variables
físicas y químicas más importantes con el
objeto de predecir anomalías y corregirlas
usando para tal fin instrumentos y sistemas
de diagnóstico.
 Constituye la aplicación de la tecnología en el proceso de detección
temprana para verificar y detectar cambios de condiciones lo que permite
intervenciones más oportunas y precisas.
 A diferencia del mantenimiento preventivo, el estado de un activo puede
conocerse sin necesidad de desmontajes y sin desarmar.
 Además permite monitorear y analizar la tendencia del equipo analizado,
sin sacarlo de producción.
 El MPd depende de una serie de técnicas (herramientas, equipos,
conocimientos, métodos, procedimientos y filosofías) que aplicados en
26
armonía logran con efectividad su objetivo.
 II.2.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 El MPd también denominado Monitoreo de
condición.
 Es el proceso para determinar la condición de una
máquina mientras está en operación “a plena
carga”, para detectar fallas, analizar, encontrar su
causa, y corregir el problema, programando una
reparación eficiente y eficaz de los componentes
con problemas “ antes de que falle”.

 OBJETIVO.- predecir eventos en maquinarias y

sistemas que puedan interferir con el proceso
productivo y tomar acciones para evitarlos.
27
 ETAPAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

a.- Detección.- esta es una etapa de recolección

de datos en los equipos, que nos sirve para
poder detectar problemas en algunos puntos de
los equipos. Los datos tomados por lo general
nos sirven para un análisis de la posible causa
del problema.
b.- Análisis.-consiste en analizar el problema
detectado en la primera fase. En este caso, hay que
dirigirse a la máquina y tomar datos adicionales que
nos ayuden a encontrar la causa del cambio de
condición.
c.- Corrección.- eliminar el problema detectado y
analizado, tomando acción adecuada y correcta. 28
 TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 Incluye una serie de pruebas y análisis, tales como:

 Análisis de vibraciones
 Pruebas de aislamiento (Megger)
 Análisis espectrográfico de aceite
 Análisis termográfico
 Inspección infrarroja
 Análisis acústico.
 Boroscopia
 Ensayos no destructivos
 Correctivos de precisión como alineación y
balanceo.
29
 ANALISIS DE VIBRACIONES: (algunas veces
llamado también Monitoreo de la Condición), se
basa en el análisis de vibraciones, el cual
consiste en monitorear los movimientos de las
maquinarias rotativas y recíprocas para estudiar
su comportamiento. Las características de
vibración son: Amplitud, Frecuencia, Angulo de
fase, su forma de Onda.

PRUEBAS DE AISLAMIENTO: se lleva a cabo

en los motores eléctricos y consiste en medir el
aislamiento utilizando el meggómetro.
30
 ANÁLISIS ESPECTROGRÁFICO DE ACEITE:
conocido también como Tribología, analiza los
fenómenos relacionados con la fricción y el
desgaste obteniendo resultados del análisis Físico
Químico de los aceites de las maquinarias.

 ANÁLISIS TERMOGRÁFICO: consiste en el

monitoreo de las temperaturas de operación de
los sistemas mecánicos y eléctricos, a través de
rayos infrarrojos.

31
 INSPECCIÓN INFRARROJA: se utilizan
rastreadores infrarrojos, similares a las cámaras
de video, para detectar diferencias de Tº en la
superficie. La imagen que muestra la pantalla
realza estas diferencias dando diferentes
tonalidades en blanco y negro o a color.

32
 ANÁLISIS ACÚSTICO: La medición de la vibración en la
frecuencia acústica (150 a 500 KHz) es utilizada para
detectar fallas tempranas en los rodamientos.
También, aunque no muy utilizada, la medición del
nivel de ruido y su análisis, se emplea para detectar
problemas de instalación y funcionamiento de equipos
rotativos tales como compresores de tornillo, centrífugos y
otros.

33
 BOROSCOPÍA.- se enfoca en la ampliación de las
imágenes que podemos visualizar para alcanzar
espacios diminutos durante cualquier inspección.

34
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Consiste en el análisis interno y superficial de los

materiales que componen un equipo o sistemas
basados en los análisis por:

 Líquidos penetrantes.
 Partículas magnéticas.
 Ultrasonido.
 Análisis Vibracional.
 Análisis de aceite.
 Radiografías.

35
 Líquidos penetrantes
Este método de prueba e inspección se usa para
ubicar fisuras o rajaduras superficiales o que llegan
a la superficie desde el interior.

36
 Líquidos penetrantes

La prueba del líquido penetrante se

hace en la siguiente frecuencia:
1.- Limpiar la superficie a inspeccionar.
2.- Aplicar el colorante penetrante.
3.- Limpiar el colorante de la superficie
después de que un tiempo
prudencial haya pasado.
4.- Aplicar el revelador.
5.- Inspeccionar los resultados.

37
 Partícula Magnética
Este método de prueba no destructiva usa el
principio de los campos magnéticos de indicar
defectos en materiales altamente magnetizables. No
se puede usar en materiales no magnetizables
como el bronce, cobre o aluminio.

38
 Partícula Magnética
El proceso de prueba consta de cuatro
pasos básicos:
1.- Limpieza de la superficie a probar.
2.- Desarrollo del campo magnético en el
objeto de prueba.
3.- Aplicación de partículas magnéticas al
objeto.
4.- Examinar el patrón magnético de las
partículas para detectar cualquier
discontinuidad.

39
Prueba con líquidos fluorescentes
Limpieza inicial de la zona con el agente
limpiador y una tela
Aplicación del líquido penetrante (Esperar un
tiempo para que penetre en las fallas)
Aplicar agente limpiador en una tela y limpie la
superficie

Aplique una capa muy fina del agente de

revelado

Inspeccione con la luz negra. Las fisuras

aparecerán como líneas brillantes, las
porosidades como puntos 40
 Prueba de Ultrasonido
La prueba de ultrasonido, es el uso de ondas sonoras de alta
frecuencia que se transmite al y a través del objeto. Los
resultados se leen en un medidor y se obtienen dos datos:
Espesor del objeto y Cualquier falla interna del material.
El MP se beneficia con el uso del ultrasonido por que el
inspector puede detectar fallas internas producidas por
fatiga, corrosión o defectos de fabricación.

41
 Prueba de Ultrasonido
El procedimiento es el siguiente:
1.- El transmisor se fija a la parte a inspeccionar.
2.- El receptor se coloca al lado opuesto o al costado
dependiendo del tipo de prueba o muestreo y del tipo de
equipo que se use.
3.- Se activa el transmisor. Y
4.- Si existe algún defecto o falla en el material la señal o
parte de ella es reflejada. Esta flexión nos indicará la
presencia de una falla interna.

42
 Análisis Vibracional
Webster define la vibración como
rápido movimiento adelante y atrás.
Todas las máquina vibran no
importando cuán cuidadosamente se
hayan construido e instalado y cuán
pequeñas sean las tolerancias de su
manufactura. Cualquier cambio en las
condiciones de una pieza de equipo
trae como consecuencia el aumento
de vibración.
La vibración tiene dos características principales:
 La frecuencia.- es el número de veces de oscilación de una
parte a través de un ciclo en un segundo, usualmente se
expresa en Herz. La otra dimensión es ciclos por minuto
(CPM), reservada para equipos más lentos.
 La Amplitud.- es la medida de la severidad de la vibración y
se dimensiona de tres maneras: - Desplazamiento, - Velocidad43
y - Aceleración.
 Análisis Vibracional
Algunas de las condiciones que se pueden
determinar por análisis vibracional son:
- Desbalance. - Chumaceras defectuosas.
- Desalineamiento. - Aflojamiento.
- Lubricación. - Lubricación insuficiente.
- Eje doblado.

44
 Análisis de Aceite
Este método se utiliza para determinar desgastes, en el cual
se analizan muestras del aceite lubricante o del aceite
hidráulico, para determinar el grado de desgaste de la unidad
operativa. La muestra del aceite se extrae del sistema y luego
se lleva al analizador donde es examinada para verificar el
tamaño y tipo de las partículas que contiene. Cuanto mayor
sea la contaminación que se detecte en el fluido, más rápido
será el deterioro del sistema. En los sistemas de lubricación la
contaminación acelera el desgaste de los componentes
mecánicos.
El sistema usado para analizar
las partículas está compuesto
de un contador de partículas y
un determinador de tamaño.
Esto permite al técnico decidir si
el fluido es aceptable, necesita
ser filtrado o se debe cambiar. 45
 Análisis de Aceite

La segunda parte de la prueba es un

análisis espectroquímico, las partículas
son examinadas para determinar de
qué manera están formadas, esto
determinará si son suciedad, material
de desgaste o aditivos solidificados.

Si las partículas son sólo sociedad, se requerirá un filtrado o

un cambio del aceite; si las partículas son aditivos, sólo se
requerirá un cambio del aceite o añadir nuevos aditivos.
Si las partículas son material de desgaste, se debe verificar
las impresiones del sistema para detectar de que parte
provienen. Si el volumen de partículas indica un desgaste
excesivo, se debe recambiar la parte afectada para evitar
46
una rotura total o mayor.
 Pruebas Radiográficas
Este sistema se usa con equipos portátiles de tomas
radiográficas, las placas son aproximadamente de 6’
x 4’’. Su principal uso es en la inspección de
soldaduras de tanques, calderos y recipientes a
presión. En la placa aparecerá la penetración de
soldadura, el grado de fusión obtenido, las fallas y
porosidades, si las hay.

47
 Pruebas Radiográficas
De acuerdo a las normas ASME y API para la
soldadura de tanques de combustibles y
recipientes a presión, se exige un porcentaje del
total de los cordones de soldadura efectuados, se
debe inspeccionar con radiografías.

48
49
 Ventajas del Mantenimiento Predictivo
• Disminuye el costo de mantenimiento.
 Aprovecha vida útil completa.
 No realiza actividades preventivas innecesarias.
(Eliminando las inspecciones periódicas programadas,
desmontajes exploratorios).
 Impide paradas de equipos.
 Elimina el establecimiento de estándares para el
reemplazo de componentes.
 Incrementa disponibilidad.
 Ahorra energía.
50
 Mejora la seguridad.
 Desventajas del Mantenimiento Predictivo
 No permite tan buena planificación como el
Mantenimiento Preventivo.
 Depende de la confiabilidad de los diagnósticos.
 No es aplicable a todos los componentes ni a
todos los activos.
 Necesidad de grandes archivos de información,
planificación y programación.
 Requiere inversión en instrumentos que pueden
ser sofisticados y caros.
 Incrementa inversión en entrenamiento.
 Los ahorros no se ven de inmediato.
51
 PRINCIPALES BENEFICIOS

 Reduce los costos de mantenimiento en un 50 % en plantas

que solo cuentan con mantenimiento correctivo. En plantas
con programas de mantenimiento preventivo consolidado
esta reducción es del orden del 30 %.
 Reduce las pérdidas de producción al eliminar las paradas
de producción no programadas debido a fallas inesperadas
de máquinas.
 Permite la detección y diagnóstico temprano (predictivo) de
problemas en la maquinaria permitiendo tomar acciones
correctivas que eviten daños costosos secundarios.
 Permite optimizar la planificación del mantenimiento
basándose esta en las necesidades reales de la
maquinaria, determinadas por su condición operacional.
52
 EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
 En los Programas de Mantenimiento
Predictivo contrariamente a lo que se
pueda pensar las nuevas tecnologías no
reemplazan a los métodos de evaluación
y análisis existentes (escuchar, mirar y
tocar), ni al mantenimiento preventivo, lo
que hacen es potenciarlos.

 El mejor y más efectivo programa de mantenimiento

predictivo consiste en un monitoreo (periódico y/o
continuo) combinado con inspecciones visuales y
basado en frecuencias determinadas de reemplazo de
partes.
53
 EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 Tenga en cuenta que no a todas la máquinas podemos
aplicar un programa de mantenimiento predictivo, esto va a
depender de cómo progrese la falla en ella y la posibilidad de
encontrar un parámetro de monitoreo que permita reflejar a
través de su lectura, el estado en que se encuentra sus
componentes críticos, como rodamientos, bujes, etc. y/o el
estado de funcionamiento de una parte de la máquina.

• De manera análoga, lo que ocurre con la salud de una

máquina se parece mucho a lo que ocurre con las personas,
la secuencia de acontecimientos es muy parecida:
Cuando nos infectamos con algún tipo de germen portador
de una enfermedad. Es imposible detectar el preciso instante
que esto ocurre, ya que las condiciones sintomáticas no
permiten detectar esta condición a través de algún
instrumento o análisis existente. 54
 EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El tiempo de incubación del problema es variable,

puede ir desde las horas hasta años un problema
particular presente. Trascurrido este tiempo recién
estamos en condiciones de detectar el problema a
través de algún instrumento, y solo controlando el
progreso en el estado de esta variable podremos
predecir el momento en que fallará.

55
 EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
La Figura siguiente, ilustra lo que sucede en las etapas finales
de la falla. Se le llama la curva P-F, porque muestra como
comienza la falla, como se deteriora al punto en que puede ser
detectada (punto “P”) y luego, si no es detectada y corregida,
continua deteriorándose — generalmente a una tasa acelerada
— hasta que llega al punto de falla funcional (“F”).

56
 Factibilidad Técnica de Tareas a Condición

Como conclusión, las tareas a condición programadas

son técnicamente factibles si:
• Es posible definir una condición clara de falla
potencial.
• El intervalo P-F es razonablemente consistente.
• Resulta practico monitorear el elemento a intervalos
menores al intervalo P-F.
• El intervalo P-F neto es lo suficientemente largo
como para ser de alguna utilidad (en otras palabras,
lo suficientemente largo como para actuar a fin de
reducir o eliminar las consecuencias de la falla
funcional).
57
Factibilidad Técnica de Tareas a Condición

58
 EL MANTENIMIENTO MEJORATIVO

Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer

a los equipos, si ello constituye una ventaja técnica y/o
económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar
operaciones de mantenimiento.
 Efectuado por personal que ha sido designado para que se
dedique en forma especial.
 Puede ser la mejora de la organización.
 Puede significar la mejora de la maquinaria.
59
 Se plantea objetivos bien definidos.
 SISTEMA DE MANTENIMIENTO
PLAN DE MANTENIMIENTO

La elaboración de un plan de mantenimiento puede

hacerse de tres formas:
Modo 1: Realizando un plan basado en las
instrucciones de los fabricantes de los diferentes
equipos que componen la planta.
Modo 2: Realizando un Plan de mantenimiento
basado en instrucciones genéricas y en la
experiencia de los técnicos que habitualmente
trabajan en la planta.
Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis
de fallos que pretenden evitarse FMEA. 60
 SISTEMA DE MANTENIMIENTO
DETERMINACIÓN DE UN SISTEMA ADECUADO
DE MANTTO:
 1º.- Inventario de recursos físicos (máquinas, equipos,
herramientas, etc.), recursos humanos y económicos.
 2º.- Diagnóstico/Evaluación de la situación actual del
Mantenimiento.
 3º.- Ciclo de vida de los equipos.
 4º.- Tareas típicas de mantenimiento: Inspección, Conservación
y Reparación.
 5º.- Información requerida:
 Del Fabricante del Equipo
 De los Operadores del Equipo
 Del Dpto. de Mantenimiento
 Del Área de Ingeniería
 Del Resultado del Análisis del Equipo (diagnostico)
 Del Resultado del Análisis de la OEE (Eficiencia
Global del Equipo)
61
 De los Costos y Presupuestos del Mantto.
 SISTEMA DE MANTENIMIENTO
 6º.- Criticidad de los Equipos: prioridad, riesgo personal y
ambiental.
 7º.- Organización del Mantenimiento:
Formulación de una estructura organizacional y las
relaciones de autoridad requeridas.
Para establecer un organigrama adecuado es necesario :
- Definir políticas y objetivos de la empresa respecto al
M.Pv.
- Establecer procedimientos y métodos de trabajo
- Establecer el nivel del área de mantto. dentro de la
empresa.
- Establecer los mecanismos de coordinación con otras
áreas.
 Se puede comenzar a planificar el mantenimiento con esta
información y posteriormente se va modificando en función
de cómo marcha el equipo. 62
 2º. EVALUACION DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE
LOS EQUIPOS
Las máquinas son evaluadas para verificar:
 Confiabilidad.
 Capacidad.
 Condición general (limpieza, seguridad, etc).
Escala de clasificación:
 1: Malo 4: Bueno
 2: Regular 5: Excelente
 3: Promedio
63
 EQUIPOS QUE DEBEN FORMAR PARTE DEL
MPv/MPd

1. REQUIERE MP Y MPD:

 Todo equipo que deba ser inspeccionado

de acuerdo a normas establecidas por
autoridades gubernamentales.
 Equipos de criticidad 1 (aquellos que “no
deben fallar”).
 Aquellos equipos cuyo tiempo muerto total
y costos de reparación superen la suma de
US $ 100.000 / año.

64
3º. El ciclo de vida de los equipos

65
 3º. El ciclo de vida de los equipos

Fallas
Fallas Fallas por
Categoría prematura
accidentales desgaste
s
Errores
Errores
Causa diseño Desgaste
Operacionales
Fabricación

Ensayos para
Mejora
aceptación y Operación
Contramedidas Preventiva y de
control de Apropiada
Mantenibilidad
arranque

66
 Las Fallas de los equipos
 Son modificaciones desventajosas de los activos producidos
por: Deformación, soltura, rotura, corrosión, desgaste, etc.
 Las fallas más frecuentes son:
 Defectos de Fabricación.
 Errores de Operación,
 Deterioro normal.
 Envejecimiento
 Falta de Mantenimiento.
 Consecuencias:
 Interrupción de la producción.
 Disminución de la calidad de los productos.
 Depreciación de los activos.
 Riesgos de accidentes.
 Elevados costos de mantenimiento.
 Fallas posteriores. 67
 4º.- TAREAS TÍPICAS DE MANTENIMIENTO
a.- TAREAS DE CONSERVACIÓN
Limpieza de los Equipos
 Quizás sea la tarea de MP mas sencilla, económica pero
la más efectiva.
 Determine que hay que limpiar, con qué frecuencia, que
materiales y herramientas va emplear, y quien lo hará.
 Logre un acuerdo (especialmente si involucra a los
operadores) e imponga disciplina.
 Determine la capacitación requerida para los operadores;
planifíquela y ejecútela.
 Generalmente, la limpieza a intervalos prolongados,
(semanal/mensual) es realizada por el personal de
Mantenimiento como parte de un MP global. 68
 4º.- TAREAS TÍPICAS DE MANTENIMIENTO
a.- TAREAS DE CONSERVACIÓN
Lubricación
 Es la segunda tarea de MP más sencilla,
pero no se le da la debida importancia.
 Determine qué lubricar, con qué frecuencia,
qué lubricantes usar, y quien lo hará.
 Mejore los equipos para confiar por
completo en los visores, indicadores,
horómetros, etc.
 Determine un sistema sencillo de
identificación, por ejemplo código de colores. 69
 4º.- TAREAS TÍPICAS DE MANTENIMIENTO
b.- TAREAS DE INSPECCIÓN
Inspección de los Equipos
 Inspección es el proceso de revisión del equipo para:
 Asegurar de que opera en condiciones de diseño.
 Evaluar problemas potenciales.
 Identificar componentes que pueden causar averías y
estimar el tiempo en que fallará.
 Cuanto más importante es el equipo, más se le debe
inspeccionar.
 Cualquiera puede inspeccionar un equipo (operadores,
mantenimiento, ingenieros).
 Existen dos tipos básicos de inspección:
a) Sensorial: emplea los sentidos.
b) Instrumental: empleando equipos.
El uso de los sentidos es bastante efectivo y poco costoso. 70
Debemos emplear: La Vista, El Oído, El Olfato y El Tacto.
 4º.- TAREAS TÍPICAS DE MANTENIMIENTO

b.- TAREAS DE INSPECCIÓN

Inspección de los Equipos
Vista:
 Suciedad, herrumbre, falta de lubricación, bajo
nivel de aceite.
 Piezas rotas, gastadas o sueltas, mala alineación,
elementos de seguridad rotos.
 Pérdidas hidráulicas.

 Cables correas deteriorados.

 Medidores descompuestos, lectura anormal.

 Piso resbaladizo u otro peligros para el operador.

 Problemas con la calidad del producto, etc. 71
 4º.- TAREAS TÍPICAS DE MANTENIMIENTO

b.- TAREAS DE INSPECCIÓN

Inspección de los Equipos
Oído:
 Exceso de ruido, chirridos y golpeteos.
 Pérdidas de aire, sonidos extraños.
 Sonidos adicionales.
 Funcionamiento lento (tiempo de ciclo, rpm, etc.).
Olfato:
 Fricción (componente funcionando en seco).
 Excesivo calor (por falta de lubricación, aislamiento
eléctrico).
 Rotura de productos (líquidos).
72
 4º.- TAREAS TÍPICAS DE MANTENIMIENTO
b.- TAREAS DE INSPECCIÓN
Inspección de los Equipos
Tacto:
 Excesiva vibración (cojinetes, motores, ventiladores,
reductores, componentes giratorios, fajas, etc.).
 Piezas sueltas o rotas no visibles.
 Calor excesivo.
 Acabado superficial, etc.
Ajustes de los equipos:
Llegue a un acuerdo acerca de cuales deberían ser las calibraciones normales de
los equipos, documentarías y vea que se cumplan. Muchos ajustes se realizan de
acuerdo al capricho del operador.
Los ajustes deben realizarse sobre la base de mediciones o lecturas, tales como el
desgaste de las herramientas, el desgaste de un componente, lecturas de la
temperatura o presión, análisis del producto o de la calidad del producto,
mediciones/ tolerancias del producto, etc.
La necesidad de realizar demasiados ajustes puede ser un indicio de la necesidad
de mejoramiento del equipo. 73
 4º.- TAREAS TÍPICAS DE MANTENIMIENTO

c.- TAREAS DE REPARACIONES

Equipos
- Actividades para la reposición de la situación
ideal de medios técnicos correspondientes a
un sistema.
 Ejemplo: Cambio de componentes

74
 5º.- INFORMACIÓN REQUERIDA

 Información requerida:
 Del Fabricante del Equipo
 De los Operadores del Equipo
 Del Dpto. de Mantenimiento
 Del Área de Ingeniería
 Del Resultado del Análisis del Equipo
 (diagnostico)
 Del Resultado del Análisis de la OEE
(Eficiencia Global del Equipo)
 De los Costos y Presupuestos del Mantto.
75
 6º.- CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

• Clasifica los equipos de acuerdo a:

 su importancia en la planta.
 al daño o accidente potencial si es que falla.

• El nivel de criticidad será determinado por:

 Operación.
 Mantenimiento.
 Gerencia.
• Determinará la prioridad al realizar las tareas de MPv
y MPd.
76
 7º.- ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

1. ORGANIZACIÓN IDEAL

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

OPERADORES MANTENIMIENTO

- Tareas sencillas - Tareas complejas

- Tareas de corta duración - Tareas de mayor duración
- Rutinarias y repetitivas - Rutinarias y repetitivas
- Tareas diarias - Tareas semanales y mensuales

77
 7º.- ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

 Organización del Departamento y tipos de

organizaciones de mantenimiento.
 Circuitos documentales de gestión operativa
del mantenimiento.
 Áreas relacionadas con mantenimiento.
 Los costos de mantenimiento.
 Gestión del mantenimiento. Software para la
gestión moderna del mantenimiento.

78
 EFICIENCIA DEL MANTENIMIENTO

Reducción del
consumo de
energía Reducción de
Minimización costos del
Mantenimiento
del costo de EFICIENCIA
Mantenimiento DEL
Nivel MANTENIMIENTO
productivo
previsto
Calidad del
producto Estabilidad de
Funcionamiento
Servicio de la Planta
al cliente

79
 ACTIVIDADES ADICIONALES PARA UN SISTEMA DE
MPv APROPIADO

1. De acuerdo al análisis situacional del equipo determinar qué

tareas de MPv deben realizarse.
2. Determinar los requisitos de tiempo y costos de MP para
cada máquina.
3. Aplicar la Regla del 80/20 o técnica de Pareto. (determinar
el 20% de los problemas de los equipos que ocasionan el
80% de las pérdidas del tiempo)
4. Hacer participar al operador en las tareas menores de MP
(Tipo I).
5. Determinar qué tareas se deben tercerizar.
6. Realizar correctamente las tareas básicas y comience por
los equipos críticos.
7. Informe sobre los resultados del MP a la gerencia. 80
 RESUMEN
EL MANTENIMIENTO
El mantenimiento es un conjunto de actividades
que se realizan con la finalidad de mantener y/o
Definición recuperar el estado ideal de un sistema; así como
la determinación y evaluación de su estado real,
por medios técnicos.
M. No Planificado Mantenimiento Reactivo
Tipos de
Mantenimiento M. Planificado Mantenimiento Proactivo:
MPv. MPd. Mej.
1º.- Inventario de recursos físicos .
2º.- Evaluación de la situación actual del Mantto.
3º.- Ciclo de vida de los equipos.
Determinación de un 4º.- Tareas típicas de mantenimiento: Inspección,
Conservación y Reparación.
Sistema adecuado de 5º.- Información requerida.
Mantenimiento 6º.- Criticidad de los Equipos: prioridad, riesgo
personal y ambiental.
7º.- Organización del Mantenimiento. 81
 BIBLIOGRAFÍA

 Duffuaa, Raouf y Dixon (2007). Sistemas de

Mantenimiento, Planeación y Control. México: Editorial
Limusa.

 Gutiérrez Alberto M. (2012). Mantenimiento Industrial

efectivo. Editorial Coldi. 2da. Edición. Colombia,
Medellín.

 Galar Diego, (Ipeman 2013). Auditorías y Métricas de

Mantenimiento. Lulea University of Technology

 TECSUP (2014). Planeamiento del Mantenimiento.

Lima, Perú
82
 CAPITULO III
ORGANIZACIÓN Y ADMINISTRACION DEL
MANTENIMIENTO

ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DEL AREA DE

MANTENIMIENTO

GERENTE DE MANTTO

SUPERVISOR SUPERVISOR PLANEAMIENTO Y

INGENIERÍA
DE MANTTO DE MANTTO PROGRAMACIÓN
DE MANTTO
MECÁNICO ELÉCTRICO DEL MANTTO
-Analiza la OEE -Planea y Programa
-Analiza las fallas -Coordina con las
demás áreas

83
84