Memora Tec Satingai

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JOSE ANTONIO MORENO – ING MECANICO

CONSULTORIA- DISEÑO, MONTAJES, INSPECCIONES
M.P. NS 230 4621 ACIEM
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GASES RR DEL PACIFICO SA

ESP
PLANTA ENVASADORA DE GLP EN BOCAS DE SATINGA
1. GENERALIDADES.
1.1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN.
El presente diseño tiene por objeto establecer los requisitos que se cumplieron en las instalaciones para
el envasado en cilindros de Gas licuado del petróleo (GLP) en la planta de “GASES RR DEL PACIFICO
S.A. – E.S.P” en el Municipio de OLAYA HERRERA -NARIÑO sector de BOCAS SATINGA, así como
las pruebas a que se sometieron dichas instalaciones, garantizando la operación segura y eficiente de
las líneas de servicio; dando cumplimiento de igual manera, con el Artículo 108 de la Resolución
80505/97 del Ministerio de Minas y Energía.
El estudio presenta el sistema de redes para el envasado en cilindros de Gas licuado del petróleo,
correspondientes a los equipos instalados en cada una de las áreas de servicio en “GASES RR DEL
PACIFICO S.A. – E.S.P." y que fue diseñada por el Ing.JOSE ANTONIO MORENO MELO, Ingeniero
Mecánico, especializado en Gases combustibles GLP-GN; de acuerdo con las premisas que durante el
desarrollo de la Ingeniería se tomaron; con el fin de darle estricto cumplimiento a las Resoluciones N°
074 del 10 de Septiembre de 1996, N° 8-0505 del 17 Marzo de 1997 emanadas del Ministerio de Minas
y Energía; a las Normas Técnicas Colombianas NTC 3458, NTC 3853, NTC 3853-1, y NTC-2057; para
el cálculo y diseño de las redes, se tuvo en cuenta la última versión del código ANSI B.31-3.
Para el diseño de la instalación, se le dieron relevancia a los siguientes aspectos básicos:
1) El gas a suministrar por la instalación diseñada son los gases pertenecientes a la tercera familia
únicamente (GLP comercial).
2) Se han considerado en el diseño, todas las variables del medio externo que puedan afectar la
integridad y seguridad de las instalaciones para el manejo de gases de la tercera familia.
3) Se han considerado las demandas máximas previstas, que garanticen el cumplimiento de los
parámetros de funcionamiento de todos los equipos que están conectados en la instalación.
4) Se han previsto las caídas de presiones individuales y acumuladas en la instalación, de manera que
bajo las máximas condiciones probables de demanda, las presiones a la entrada de cada artefacto
estén dentro del rango estipulado en las Normas Técnicas Colombianas.
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Asesorías, Consultorías, Diseños, Inspecciones, Interventorías, Mantenimientos, Montajes,
Proyectos y Redes para gas Natural y GLP
Calle 21 5 -16.- Telefax: 311 771 0475.- E-MAIL:josemore23@hotmail.com SAN JOSE DE CUCUTA
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5) Para determinar el diámetro de tubería a utilizar se han previsto las longitudes del sistema de
tuberías, el número y tipo de acoples utilizados, así como otros elementos instalados en el sistema.
6) También se han tenido en cuenta los factores de utilización y de coincidencia, factores asociados al
cálculo de la demanda máxima probable.
7) El tendido de la tubería se efectuó toda por encima del nivel de piso, salvo las tuberías que van o
vienen de la plataforma de llenado, las cuales van enterradas por debajo de los carreteables, de tal
manera que la presión máxima de operación permisible no supera los 1034 kPa (150 psig).
ABONO DEL PROYECTO
Yo, JOSE ANTONIO MORENO MELO, Identificado con la cédula de ciudadanía N° 13 456 501
expedida en la ciudad de CUCUTA; Ingeniero Mecánico de profesión con Matrícula profesional NS230
4621 expedida por la Asociación Colombiana de Ingenieros Mecánicos, ACIEM; y especializado en
gases combustibles GLP-GN; me permito
Certificar:
Que para el desarrollo del presente proyecto se han tenido en cuenta todos los requerimientos exigidos
en las siguientes Resoluciones y Normas de obligatorio cumplimiento a saber:
 Resolución N° 074 del 10 de Septiembre de 1996.

 Resolución N° 8-0505 del 17 Marzo de 1997.
 Normas Técnicas Colombianas: NTC 3458; NTC 3853; NTC 3853-1 y NTC-2057.
 Para el cálculo de las redes, se tuvo en cuenta la última versión del Código ANSI B.31-3.
 Para el re-cálculo del tanque, se tuvo en cuenta la última versión del Código ASME, sección VIII,
División 1 Edición de 1995 y las últimas adendas.
Para constancia se firma en Santiago de Cali, a los (18) días del mes de Septiembre del año DOS MIL
SIETE (2007)
JOSE ANTONIO MORENO MELO

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Ingeniero Mecánico
T.P. NS 230 4621 – ACIEM – NORTE DE SANTANDER
CC. 13 456 501 de Cúcuta.
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2 DESCRIPCION DE LA INSTALACION
La Junta Directiva de la Empresa GASES RR DEL PACIFICO SA – E.S.P., proyectó diseñar, construir,
instalar y dar al servicio de la comunidad una planta de envasado y manejo de GLP., en BOCAS DE
SATINGA , Municipio de OLAYA HERRERA - NARINO; con un área de 9,600 m-2 ( 80 mts de frente y
120 mts de fondo ) y sus linderos son ; Occidente, terrenos del señor Luis Salazar; Oriente ,el rio
Sanquianga; Norte, terrenos del señor Pastor Arizala; Sur, terrenos del Aserradero la Selva. El Gas
Licuado de Petróleo a distribuir (propano comercial) es con la siguiente composición química entregada
por ECOPETROL como características inherentes al propano que sirve al Sur-Occidente del país:
Etano / Etileno: 0,38%

Propano / propileno: 45,31%
Butanos / butadieno: 52,15%
Pentanos: 2,16%
La planta de envasado consta de su soporte de almacenamiento (tanques), área de manejo de cilindros

(drenaje y/o llenado) mediante una plataforma ex profeso y para ellos donde se instalarán las básculas
de llenado y sistema articulado para drenaje de los mismos, edificio de administración , vigilancia,
Subestación eléctrica; su ubicación esta frente al rio Sanquianga por el sector oriental , 80 mts adentro
en un área adecuada para la recepción y despacho de GLP, la distribución en esta zona del país se
realiza en lancha motor debido a que su población habita en sectores cuyo único acceso es el río. Se
dispone de agua suficiente del rio para el sistema contra incendios.
Vale la pena destacar, que el área donde se construye la planta cumple con lo establecido en las
Normas, de acuerdo a las siguientes consideraciones :
 No existen ni se tiene proyectado la instalación o construcción de otras plantas de almacenamiento,

envasado o distribución de GLP, a una distancia no inferior a los trescientos metros (300 m) entre
los linderos de la misma. (Art. 105.5(a) Res. 8-0505)
 No existen ni se tiene proyectado la instalación o construcción de otras plantas de almacenamiento,
envasado o distribución de otros combustibles líquidos o gaseosos, a una distancia no inferior a los
trescientos metros (300 m) entre los linderos de la misma. (Art. 105.5(a) Res. 8-0505)
 No existen ni se tiene proyectado la instalación o construcción a una distancia no inferior a los cien
metros (100 m) entre los linderos de la misma, de sitios de alta densidad poblacional tales como
templos, escuelas o colegios, guarderías, hospitales, clínicas, supermercados, centros comerciales,
teatros, polideportivos, bibliotecas públicas, clubes sociales, edificios multifamiliares y/o
establecimientos similares.. (Art. 97. Res. 8-0505)
 No existen ni se tiene proyectado la instalación o construcción a una distancia no inferior a los
sesenta metros (60 m) entre los linderos de la misma, expendios o depósitos de cilindros de GLP
y/o establecimientos similares.. (Art. 98, Parágrafo 1. Res. 8-0505).
 El sitio seleccionado para la construcción de la instalación, cumplió y sigue cumpliendo con todas
las exigencias y disposiciones del Ministerio de Transporte, respecto a distancias y carreteables,
zonas de parqueo, longitudes y pesos máximos de los vehículos que transportarán el GLP. (Art. 99.
Res. 8-0505).
 El sitio seleccionado para la construcción de la instalación, cumplió y sigue cumpliendo con todas
las exigencias y disposiciones del Art. 82 de la Res. 8-0505, y se encuentra localizada en la zona
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de influencia del Honorable Cuerpo de Bomberos del Municipio de OLAYA HERRERA - NARIÑO.
(Art. 103.1. Res. 8-0505); Además, cuenta con un sistema propio que garantiza su propia
protección, tales como sistema y brigadas contra incendios debidamente equipadas y entrenadas,
capaces de proporcionar la protección necesaria a las áreas propias y adyacentes expuestas a las
situaciones de emergencia contra incendios. (Art. 103.2 y 103.2. Res. 8-0505);
 No se proyecta mantener o tener posibilidades de existir materiales de fácil combustión, ni de
carácter ornamental, cerca de las zonas de almacenamiento y/o manejo de recipientes a una
distancia menor a cuatro metros (4,0 m). (Art. 104.5. Res. 8-0505);
2.1 CAPACIDAD DE LA INSTALACION
La planta envasadora de gases licuados del petróleo GASES RR DEL PACIFICO S.A. – E.S.P., que se
encuentra instalada en BOCAS SATINGA Municipio de OLAYA HERRERA - NARIÑO, tiene una
capacidad total agregada de 11.000 galones-agua representada en un tanque de almacenamiento.
Por la altitud que tiene el sitio de instalación en BOCAS SATINGA con 4 Metros [m.s.n.m.], y con una
temperatura máxima de 28 ºC, los tanques pueden ser llenados hasta el 95% de su capacidad por lo
que la capacidad neta total de almacenamiento de la planta en su fase actual es de 10450 galones de
GLP.
2.1.1 Capacidad inicial de almacenamiento
La Empresa GASE RR DEL PACIFICO S.A. – E.S.P., desarrolló la totalidad del proyecto, en la misma
medida en que la demanda de la zona de influencia fue creciendo y se vio precisada al desarrollo del
mismo para servir de una manera efectiva y segura a la clientela de la región
2.1.2 Capacidad de envasado
Para el envasado de GLP en cilindros, la planta dispone de DOS (2) bombas de desplazamiento
positivo y aspas deslizantes, que generan un flujo de 75 GPM. a una diferencial de presión de 50 psig,
con una potencia instalada de 5.0 HP a 780 RPM por unidad. Una de ellas abastece a cuatro (4)
básculas de llenado que nos entrega una capacidad de envasado igual a 349.8 libras de GLP por
minuto, lo cual equivale a:
 ESTIMADOS PARA LLENAR CILINDROS DE 15,0 kg (33 lb.)

 Velocidad de flujo por envasadora: 58.3 libras por minuto.
 Tiempo estimado para llenar el cilindro: 56 seg.
 Tiempo estimado de manipulación del cilindro: 24 seg.
 Tiempo total de llenado: 1 min. 20 seg. = 1.333 minutos
 Tiempo total de operación: 8 horas diarias.
 Tiempos muertos esperados (en día de llenado): 1 hora diaria.
 Total de cilindros a llenar por día de trabajo: 315 cilindros por báscula o envasadora.
 CANTIDAD TOTAL DE CILINDROS: 2205 unidades.
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 ESTIMADOS PARA LLENAR CILINDROS DE 45,4 kg (100 lb.)
 Velocidad de flujo por envasadora: 58.3 libras por minuto.
 Tiempo estimado para llenar el cilindro: 1 min. 42 seg.
 Tiempo estimado de manipulación del cilindro: 44 seg.
 Tiempo total de llenado: 2 min. 26 seg. = 2.433 minutos
 Tiempo total de operación: 8 horas diarias.
 Tiempos muertos esperados (en día de llenado): 1 hora diaria.
 Total de cilindros a llenar por día de trabajo: 172 cilindros por báscula o envasadora.
 CANTIDAD TOTAL DE CILINDROS: 690 unidades.
Se utilizarán como vehículos de distribución, seis (6) lanchas con capacidad para cuarenta (40 )
cilindros de 33 Lbs y diez (10) cilindros de 100 Lbs, con las característica ideales y seguras para
transportar este tipo de producto
 Cuarenta (40) cilindros de 15,0 kg. Equivalentes al 80 % del total de cilindros

 Diez (10 cilindros de 45,4 kg. Equivalentes al 20 % del total de cilindros
Por lo anterior, podemos suponer que la planta con seis ( 6 ) lanchas de reparto tiene una capacidad
instalada repartida así:
PLANTA:
 Cilindros de 33 lbs : 500
VEHICULOS (Lanchas )
2.2 INVERSIONES APROXIMADAS INICIALES
Para la construcción, instalación y puesta en marcha de la planta envasadora de GASES R.R DEL
PACIFICO S.A. – E.S.P. en BOCAS DE SATINGA municipio de OLAYA HERRERA - NARIÑO, se han
hecho unas inversiones aproximadas de:
 Terreno y adecuación del mismo $100.000.000,oo

 Tanques de Almacenamiento y drenaje $ 40’000.000,oo
 Caseta de bombas y tuberías de conducción $ 30’000.000.oo
 Básculas y automáticos de llenado $ 14’000.000.oo
 Sistema Eléctrico y alumbrado anti-explosivo $ 12’000.000.oo
 Obra civil (Oficinas, plataforma, vías, etc.) $ 28’000.000.oo
 Vehículos de reparto $ 60’000.000.oo
 Material de envasado (cilindros) $ 80’000.000,oo
 Capital de trabajo inicial $ 100’000.000.oo
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2.3 FUENTE Y MEDIOS DE ABASTECIMIENTO

El Sur-Occidente Colombiano depende del terminal de combustibles de ECOPETROL en Yumbo -
Valle.- Allí se encuentran instaladas las Almacenadoras de GLP a saber:
 Colgas de Occidente S.A. – E.S.P.

 Intergases del Pacífico S.A. – E.S.P.
 Velogas S.A. – E.S.P.
 Gaso S.A. – E.S.P.
La Empresa GASES R.R DEL PACIFICO S.A. – E.S.P., Cuenta con UN (1) Barco tanque Cisterna de
34 000 galones – agua, debidamente diseñado y construido para trasladar el producto GLP hasta las
instalaciones de envasado, desde el puerto de Buenaventura hasta Bocas de Satínga por vía marítima,
cumpliendo los requisitos portuarios y el manejo de carga recomendado por el Ministerio del Transporte.
La planta cuenta con una zona de estacionamiento para descargue del barco-tanque y zona de
estacionamiento para las lanchas distribuidoras, que cumplen con las normas de seguridad
2.4 ZONA DE INFLUENCIA QUE ABASTECERA
La planta de GASES R.R DEL PACIFICO S.A. – E.S.P., abastecerá las siguientes poblaciones cuyo
acceso es la vía marítima y fluvial y que corresponden al área de influencia:
 Municipio de Olaya Herrera

 Municipio de Mosquera
 Municipio de el Charco
 Municipio de la Tola
 Municipio de Roberto Payan
 Municipio Santa Bárbara Iscuande
2.5 SERVICIOS PUBLICOS EXISTENTES EN EL AREA
En el área existen como servicios públicos los siguientes:
 Electricidad.
 Teléfonos.
 Acueducto
Los servicios de alcantarillado, no existen en el área y serán provistos por la Empresa GASES R.R DEL
PACIFICO S.A. – E.S.P., de la siguiente manera:
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 Las aguas para los servicios de lavado y agua para sanitarios, son tomadas de un Aljibe que
posee la planta dentro de sus instalaciones para tal fin.
 Las aguas servidas utilizadas en la planta (no aceitosas) y en los baños y zonas de servicios
de personal humano, son llevadas a pozos sépticos diseñados, construidos y manejados de
acuerdo a las normas existentes.
3 BASES DE CALCULO
3.1 CALCULO DEL CONSUMO DE GLP (VENTAS)
Las ventas totales de gas en cilindro estimadas son las siguientes:
CANTIDAD DE VEHICULOS: 6 Lanchas con una carga de 50 cilindros.
CARGA TOTAL POR VEHICULO : 550 galones de GLP
VENTA TOTAL POR VEHICULO: Se considera el 90%  495.0 galones de GLP
CONSUMO TOTAL DE GALONES (Qd): 2,970 galones - día.
3.2 CALCULO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO Y AUTONOMIA
La determinación de la capacidad de los tanques a instalar vendrá dada por dos condicionamientos:
1. Una autonomía o número de días de duración de la carga total de los tanques.

2. La seguridad las recargas que entrega ECOPETROL en YUMBO.
Conociendo ahora sí el consumo diario, podemos saber cual es la autonomía de los tanques.
Tanque seleccionado: Tk 11,000 [gal].

Tanque N° Uno (1)
Capacidad Neta GLP: Qn 10,450 [gal].
Diámetro interior: Di 2,168 [mm].
Longitud de cuerpo: Lc 9,320 [mm].
Longitud total: Lt 11,500 [mm]
Área total del Tanque: At 80 [m²]
Área proyectada (a proteger): Ap 26 [m²]
La autonomía “A” se define como la capacidad neta “Qn” en [gal] sobre el consumo día [gal/día] Qd
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A = (Qn [gal/] ÷ Qd [gal-día])  A = (10,450 ÷ 2,970 ) [días] A = 3.5 [días]
El tanque tiene una autonomía de TRES DIAS Y MEDIO (3.5) días, lo que equivale a decir, que:
LOS TANQUES SE DEBEN LLENAR CADA TRES (3) DÍAS.
Lo anterior equivale a decir, que el Barco Tanque Cisterna de 34.000 galones (32,300 Gals) debe llegar
una vez cada diez (10) días en promedio.
3.3 CALCULO DE LOS TANQUES
3.3.1 Tanque N° Uno. (Existente).
Referencia: Tanque para el almacenamiento de GLP.

Capacidad Nominal: 11,000 galones-agua
 Hipótesis de cálculos
 Código usado: Código ASME – Sección VIII, División 1; edición de 1967 y adendas posteriores.
 Datos de Diseño:
 Producto a almacenar: Gas Licuado del Petróleo (GLP)
 Gravedad Específica: 0,568 (SG)
 Presión de diseño: 250 psig. (PD)
 Diámetro interior del cilindro: 85 pulg. (Di)
 Material empleado: Lámina calidad ASTM-SA-515 Grado 70 con las siguientes características:
 Valor de esfuerzo permitido: 17,500 psig. (S)
 Punto de cedencia: 38.000 psig. (E)
 Eficiencia de la Junta: 1,00 (Ef)
 Tipo de cabezas utilizado: HEMISFERICA.
 CÁLCULOS DE DISEÑO
 Diseño del casco:
Según el Código ASME, para el casco cilíndrico con costuras longitudinales, el espesor sería:
PxR 250 (psig) x 42.5 (pulg)

ts  -------------------  -------------------------------------------------------------  0,612 (pulg)
S x Ef – 0,6 P 17.500 (psig) x 1,0 – 0,6 x 250 (psig)
Se seleccionó lámina de espesor nominal = ts = (5/8”) ó (0,625) pulg.
 Diseño de las cabezas:
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Según el Código ASME, para cabezas Hemisféricas, el espesor sería:
PxR 250 (psig) x 42.5 (pulg)

th  --------------------------  ----------------------------------------------------------------  0,304 (pulg)
2S x Ef – 0,2 P 2 x 17.500 (psig) x 1,0 – 0,2 x 250 (psig)
Se seleccionó lámina de espesor nominal = th = (3/8) ó (0,37) pulg.
 CÁLCULO DE VOLÚMENES, ÁREAS Y PESOS.
 VOLUMENES:
 Volumen almacenado por las cabezas: Entre las dos cabezas hemisféricas, se forma una
esfera, de tal manera, que calcularemos el volumen de una esfera (Ve):
 x D³  x (85) ³
Ve = ----------------- = --------------------------- = 321,556(pulg) ³  1392 (gal)
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 Volumen almacenado por el cilindro: Como ya conocemos el volumen que almacenan las
cabezas, siendo igual al de una esfera (Ve), podemos saber la capacidad de almacenamiento que
debe tener el cilindro, (Vc):
Vt = Vc + Ve  Vc = Vt – Ve  Vc = 11,000.0 (gal) – 1392 (gal) = 9,608 (gal)
Para que un cilindro de 85 pulg. de diámetro pueda almacenar 9,608 galones de agua, debe tener
una longitud total de:
Vc 9,608 GLS
Lc = ---------------------- = --------------------------------------------------  Lc = 369 (pulg)
 x R²  x (42.5)²
 Volumen total almacenado del tanque: Como conocemos los volúmenes totales que almacenan
las cabezas y el cuerpo cilíndrico del tanque, la suma de los mismos será igual al volumen total
almacenado por el tanque:
Vt = (Vc + Ve) = (9,608 + 1,392)  Vt = 11,000 galones-agua
VOLUMEN TOTAL ALMACENADO POR EL TANQUE = 11,000 galones-agua
 AREAS:
 Área de las cabezas o semiesferas (Ae): El área de una esfera viene dado por la fórmula:
Ae =  x D²  Ae =  x (85 pulg.) ² = 22,698 pulg²  14.64 m²
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 Área del cilindro (Ac): El área del cilindro viene dado por la fórmula:
Ac =  x D x Lc  Ac =  x 85 pulg x 369 pulg = 98,536.2 pulg²  63.56 m²
 Area total del tanque (At): El área total del tanque viene dado por la suma de las áreas que lo
componen:
At = Ae + Ac  At = 14.64 m² + 63.56 m²  78.2 m²
 PESOS:
 Peso de las cabezas o semiesferas (We): El peso de las cabezas o de la esfera que las
compone, será equivalente al peso de la lámina seleccionada por unidad de área, multiplicado
por la superficie total de las cabezas: Para lámina de (3/4”) de espesor (Pu) = 96.52 (kg/ m²) 
We = Ae x Pu  We = 14.64 (m²) x 96.52 (kg/m²) = 1,413 kg
 Peso del cilindro (Wc): El peso del cilindro, será equivalente al peso de la lámina seleccionada
por unidad de área, multiplicado por la superficie total de las cabezas: Para lámina de (3/8”) de
espesor (Pu) = 140.3 (kg/m²) 
Wc = Ac x Pu  We = 63.56 (m²) x 140.3 (kg/m²) = 9,917.46 Kg
 Peso total del tanque vacío (Wt): El peso total del tanque vacío, será igual a la suma de los
pesos de las partes que lo componen 
Wt = We + Wc  Wt = 1,413 kg + 8,917.46 kg = 10,330 kg 
PESO DEL TANQUE VACIO (Wv) = 10,330 kg  10.33 Toneladas
 Peso total del tanque lleno de GLP (Wglp): El peso total del tanque lleno de Gas Licuado del
Petróleo, será igual a la suma del peso del tanque vacío más el peso del GLP que contendrá 
Wglp = Wt + (V x SG)glp = 10,330 kg + (10450 gal (0,003785 m³/gal x 508 kg/m³))
PESO TANQUE LLENO DE GLP (Wglp) = 30,423 kg  30.42 Toneladas
 Peso total del tanque lleno de agua (Wa): El peso total del tanque lleno de agua en su
condición de prueba hidráulica o prueba hidrostática, será igual a la suma del peso del tanque
vacío más el peso del agua que contendrá 
Wagua = Wt + (V x SG)agua = 10,330 kg + (11,000 gal x 0,003785 m³/gal x 1.000

kg/m³)
PESO TANQUE LLENO DE AGUA (Wagua) = 51,965 kg  51.96 Toneladas
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3.4 CALCULO DE LAS REDES
Las redes y los equipos que conforman una planta envasadora y/o de manejo de GLP se calcularon y
seleccionaron de tal manera, que se impida la transformación del GLP líquido en vapor, ya que cuando
eso pasa ocurre lo siguiente:
 El vapor creado entra a las bombas desplaza líquido, lo cual disminuye el flujo del mismo; causando
tiempos de descarga y carga más largos, energía desperdiciada y mayor desgaste en los equipos
de transferencia.
 La existencia de vapor en los equipos de trasiego, hace que haya menor lubricación y/o
enfriamiento.
 Las mezclas líquido-vapor causan un flujo inestable e irregular. Esto hace que las diferentes cargas
en los equipos de trasiego fluctúen e induzcan vibraciones que causan un desgaste acelerado.
Para obtener un rendimiento de alta confiabilidad en las plantas de envasado o trasiego de GLP líquido
se debe limitar la formación de vapor a tan solo una pequeña fracción del flujo total de líquido del
sistema.
La formación de vapor en las líneas de trasiego de una planta de envase o trasiego de GLP líquido, se
pueden atribuir a dos causas:
 Transferencia de calor a las líneas de conducción desde una fuente externa, lo cual causa que haya
ebullición inducida externamente.- Debe tomarse en cuenta la transferencia de calor en las líneas
siempre y cuando exista una diferencia muy grande de temperaturas diurnas y nocturnas. Para
reducir al mínimo la transferencia de calor, debe reducirse al mínimo el área de superficie instalando
el diámetro y la longitud más pequeño que se pueda, pintar las tuberías de color blanco y ubicar los
equipos de transferencia bajo cubierta para que no reciban los rayos del sol.
 Caídas de presión en las líneas de transferencia, lo cual causa que haya ebullición inducida
internamente.
 Las caídas de presión que contribuyen a formar vapor en las líneas de transferencia, pueden
atribuirse a tres causas:
 Cambios negativos en la elevación: Cuando una línea de transferencia cambia de nivel
normalmente baja y en otro punto vuelve a subir; o cuando el tanque de almacenamiento está
por debajo de los 1,21 m (4,0 pies) medidos a la entrada de las bombas.
 La fricción en las tuberías. En las líneas de transferencia de GLP líquido la fricción causa que
parte de la energía de presión del fluido se convierta en calor. Hay dos factores que determinan
la caída de presión debida a fricción:
 La velocidad del líquido. La cantidad de calor generado por fricción es proporcional al
cuadrado de la velocidad, por lo que se debe seleccionar un diámetro de tubería que
disminuya la velocidad de flujo.
 La turbulencia del líquido. La turbulencia es causada por restricciones (válvulas, filtros, etc..)
en las líneas de trasiego.
 Arrastre de vapor desde el tanque.
3.4.1 Diámetros a adoptar
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El diámetro de la tubería que se va a instalar, dependerá de:
 La naturaleza del gas con su densidad característica.

 La caída de presión admitida, la cual vendrá influenciada por el caudal, la presión de trabajo.
 La velocidad resultante de circulación del gas por la tubería.
Todos estos valores influyen, conjunta y estrechamente, para determinar el diámetro a instalar.- La
marcha a seguir será el cálculo de la pérdida de carga que se produce con un diámetro, determinado
por tanteo, para comprobar si aquella y la velocidad resultantes, son válidos.- Para efectos del presente
estudio, asumiremos las siguientes condiciones para el cálculo de todas las tuberías:
 Tipo de gas: GLP comercial.

 Densidad característica (ds): 31.35 [lb/pié3]
 Caída de presión admitida: 10 psig
 Velocidad máxima del GLP: 8.0 [pies/s]
 Factor de rugosidad [pulg] = 0.0018 (tubería de acero nueva)
3.4.2 Pérdida de carga en redes.
3.4.2.1 Cálculo matemático redes conductoras de gas.
La presión del gas en el origen o inicio de una tubería decae o pierde valor conforme avanza aquél a lo
largo de la misma por efecto del frotamiento con las paredes y los accesorios, así como el efecto de
pérdida de energía por los cambios de sección de la tubería, si existieran.- El efecto es, como decimos,
una caída o pérdida de presión que se conoce como ”pérdida de carga”.
Para conocer el valor de ésta pérdida, con el fin de saber si la presión con que llega el gas al extremo o
final de la tubería donde suponemos está el aparato de consumo es suficiente o no, se puede recurrir a
fórmulas que facilitan la misma calculándola mediante el uso de ordenadores electrónicos, que es
nuestro caso. Para todos los casos, tomaremos una ruta crítica, es decir, más larga y con mayor
número de accesorios para corregir y prever expansiones futuras.
 RED DE SUMINISTRO DE GLP A BASCULAS (Llenado de cilindros):
 Tramo 1: Succión de bombas.-

 Codos de 45° estándar =2
 Codos de 90° radio largo =2
 Escuadras 90° =0
 Retornos de 180° =0
 Tees cuello largo =2
 Tees estándar =4
 Uniones, bridas y pegas = 13
 Cheque de resorte =1
 Cheque de compuerta =0
 Cheque de bola =0
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 Reducciones =2
 Expansiones =0
 Válvula de mariposa =0
 Válvula de compuerta =0
 Válvula de globo =4
 Válvula de diafragma =0
 Válvula de aguja =0
 Factor para accesorios 10.3

 Longitud del tramo: 25.0 [pies] (Máximo a considerar)
 Rata de flujo: 60.0 [GPM]
 Diámetro d la tubería adoptado: 2 [pulg]
 Velocidad del fluido: 6.72 [pies/s] << 8.0 [pies/s]; es válida
 Pérdida de Carga: 0.4068 [psig]<< 10.0 [psig] es válida.
 Número de Reynolds: 34,620.00
 Factor de fricción: 0.0245
 Longitud por accesorios: 14.82
 Perdidas en f(Q^2), hf 4.74E-04 Q^2: Válida.
LA TUBERIA SELECCIONADA ES VALIDA
 Tramo 2: Descargue de bombas

 Reducciones =0
 Expansiones =0
 Velocidad del fluido: 5.2 [pies/s] << 8,0 [pies/s]; es válida
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 Pérdida de Carga: 3.0 [psig]<< 10 [psig] es válida.
 LINEA PARA DESCARGUE Y CARGUE DE BARCO CISTERNAS CON BOMBA:
 Tramo 1:Succión de las bombas

 Reducciones =1
 Expansiones =1

 Longitud del tramo: 229 [pies] (Máximo a considerar)
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 Tramo 2: descarga de bombas
 Uniones, bridas y pegas =9
 Reducciones =1
 Expansiones =2

 LINEA PARA EQUILIBRIO DE VAPOR:
 Tramo único
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 Reducciones =1
 Expansiones =0

 Diámetro d la tubería adoptado: 1-1/4 [pulg]
 Número de Reynolds: 51,930
3.4.2.2 Cálculo de la red contra-incendios.
La presión del agua o de cualesquier fluido en el origen (bomba) o inicio de una tubería decae o pierde
valor conforme avanza aquél a lo largo de la misma por efecto del frotamiento con las paredes y los
accesorios, así como el efecto de pérdida de energía por los cambios de sección de la tubería, si
existieran.- El efecto es, como decimos, una caída o pérdida de presión que se conoce como ”pérdida
de carga”.
Para conocer el valor de ésta pérdida, con el fin de saber si la presión con que llega el agua al extremo
o final de la tubería donde se encuentran los aspersores es suficiente o no, se puede recurrir a fórmulas
que facilitan la misma calculándola mediante el uso de ordenadores electrónicos, que es nuestro caso.
Para todos los casos, tomaremos una ruta crítica, es decir, más larga y con mayor número de
accesorios para corregir expansiones futuras.
 Tramo 1: Succión de bomba.-

 Uniones, bridas y pegas =8
 Reducciones =2

 Longitud del tramo: 60.0 [pies]
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 Tramo 2: Descarga de bomba:


 Longitud del tramo: 200..0 [pies]
 Tramo 3: Parrillas de enfriamiento:

 Velocidad del fluido: 5.2 [pies/s] << 8,0 [pies/s]; es válida
 Pérdida de Carga: 3.0 [psig]<< 10 [psig] es válida.
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 Tramo 4: Brazos
 Codos de 45° estándar = 28
 Tees estándar = 12
 Reducciones =8

 Diámetro d la tubería adoptado: 1/2 [pulg]
3.4.2.3 Almacenamiento de agua
La Resolución 8-0505 del 17 de Marzo de 1997, en su artículo 115 establece que toda planta
envasadora con capacidad de almacenamiento igual o superior a treinta y siete coma ochenta y cinco
(37,85) m³ (10.000 galones) de contenido de agua, debe disponer de un sistema de protección contra
incendios adecuado a sus necesidades, que garantice una capacidad mínima de rociado de agua
para enfriamiento de tanques estacionarios equivalentes a cero coma cero un metro cúbico por
minuto por metro cuadrado de superficie expuesta y un almacenamiento mínimo de agua para
abastecer la red contra incendio durante dos (2) horas a la demanda máxima, conforme con los
panfletos 22 y 24 de la NFPA.
A = (0,01 m³/min/ m²) 
 A = Almacenamiento de agua requerido en m³

 T = Tiempo mínimo requerido a demanda máxima en min. = 120 min
 Ap = Area expuesta, equivalente a la suma de las áreas proyectadas de los tanques en m²,
para nuestro caso: 30 m²
Reemplazando tenemos:
A = (0,01 m³ x (120min/min) x 30 (m²/ m²))  36 m³

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Se requiere un almacenamiento de 36 m³ de agua para la red contra incendios.
Se toma el agua del rio Sinquianga , suficientemente capacitado para abastecer en época de verano y
entregar un caudal adecuado para mantener por largo tiempo el abastecimiento de 36 m³ solicitados
como almacenamiento.
4 MATERIALES Y EQUIPOS SELECCIONADOS
Esta sección incluye los requisitos básicos de diseño y especificaciones de los materiales y equipos que
se instalarán en la planta de envasado de GLP en cilindros de GASES RR DEL PACIFICO S.A. – E.S.P.
del Municipio de OLAYA HERRERA - NARIÑO; dando estricto cumplimiento a la Resoluciones 074 y
80505 vigentes a la fecha, y las Normas técnicas Colombianas NTC-3769, NTC-3770, NTC-3851, NTC-
3853 y 3853-1 y las pertinentes de la NFPA, panfletos 54 y 58
4.1 TANQUES DE ALMACENAMIENTO.
Los recipientes seleccionados para el almacenamiento de GLP en la planta envasadora de GASES R.R
DEL PACIFICO S.A. – E.S.P., fueron diseñados, fabricados y probados en estricta concordancia con el
Código ASME, Sección VIII, División 1, además, se encuentran marcados con una placa de acero
inoxidable conteniendo como mínimo la siguiente información:
 Fabricado por: CICOLGAS

 Capacidad en gal-agua: 11,000 GLS
 Presión de diseño en psig.: 250 PSI
 Presión de prueba en psig. 375 PSI
 Fecha de prueba : 1993
 Año de fabricación : 1993
 Calidad y espesor de lámina de cuerpo. 5/8 Pulg ASTM 515 G 70
 Calidad y espesor de lámina de cabezas : 1/2 Pulg , A -285
 Diámetro exterior : 102 PULG
 Longitud total : 253 PULG
 Numero de serie del fabricante :009
4.1.1 ACCESORIOS PARA LOS TANQUES
Los accesorios del recipiente deben estar fabricados con materiales compatibles con el GLP y
resistentes a las condiciones del servicio.
4.1.1.1 Dispositivo de alivio de presión.
En concordancia con el artículo 2.3.2.3 de la NTC 3853, se seleccionan válvulas de alivio de presión de
accionamiento por resorte, de conformidad con los requisitos pertinentes de la “Standard on Safety Relief
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Valves for Anhydrous Ammonia and LPG, UI 132”, con punto de iniciación de apertura a los 250 psig.; y
de acuerdo con los siguientes datos:
 Area de superficie a proteger: 1010.83 Pies Cuadrados
 Volumen de flujo de aire: 15604.94 PCM
Con los anteriores datos se seleccionan válvulas de alivio de presión, instalación externa, con “acción
explosiva” marca Rego o similar, referencia A3149G que posee las siguientes características:
 Calibración de inicio de descarga: 250 psig
 Conexión 2 1/2 “ NPT M.
 Capacidad de flujo: 10,390 SCFM
 Unidades: DOS UNIDADES.
 Capacidad agregada de flujo: 2 x 10,390 = 20,780 SCFM (Capacidad flujo )
 Volumen de flujo requerido: 15,604 SCFM
LAS VALVULAS DE ALIVIO SELECCIONADAS SON VALIDAS.
4.2 TUBERIAS PARA LAS LINEAS DE TRASIEGO.
Esta sección incluye los requisitos básicos y especificaciones que deben cumplir las tuberías rígidas, sus
acoples, las válvulas, mangueras y sus conexiones, conectores flexibles, etc., en estricta concordancia
con las normas NTC-3769, NTC 3831, NTC 3853, NTC 3853-1 y el capítulo 9 de la NFPA 58.
 El material de las tuberías debe resistir la acción del gas y del medio exterior con el que está en
contacto; de los contrario, las tuberías deberán estar protegidas.
 Los espesores de las paredes deben cumplir las condiciones de ensayo de presión y de resistencia
mecánica, especificadas para cada material en la norma correspondiente.
 Las líneas de transferencia no pueden afectar ni formar parte de los componentes estructurales de la
edificación.
 La tubería sometida a presiones superiores o iguales a la del recipiente contenedor tales como las
que se encuentran en el lado de descarga de las bombas de transferencia de líquido (líneas de
llenado), deben de ser capaces de soportar la presión de trabajo de por lo menos 350 psig. (2,4 Mpa
manométrica), Ver NTC 3853-1 numeral 2.8.2.a. y/o NFPA panfleto 58 numerales 3.2.7; 3.2.8.1.a.-.
 Son Tubos con o sin costura, negros o recubiertos de zinc por inmersión en caliente, fabricados de
conformidad con las especificaciones de la NTC 3740. Su utilización está definida exclusivamente
para los sistemas de tuberías acoplados por soldadura, según los procedimientos especificados en la
norma ANSI B.31.8 o para sistemas con conexiones roscadas del tipo cónico NPT, según las
especificaciones de la NTC 332.
 Para las redes de trasiego de GLP líquido de la planta envasadora, seleccionamos tubería de acero
negro, calidad ASTM-A-53 Grado B, en cédula 40; en diámetro nominal de 1-1/4, 2 ,4 Y 6 pulgadas.
4.2.1 Tuberías para el manejo de GLP en forma de vapor.
Para el manejo de GLP en forma de vapor tales como el retorno de vapores o igualación de presiones
entre tanques y/o las tuberías del sistema de drenaje y recuperación de GLP en forma de vapor de los
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cilindros, se instalará tubería de acero negro, calidad ASTM-A-53 grado B cédula 40 en diámetro de 1-
1/4 de pulgada.
4.2.2 Accesorios para trasiego de GLP líquido.
Todos los accesorios de unión y cambio de dirección que se empleen en líneas con presiones mayores o
iguales a las del recipiente, tal como las descargas de líquidos a través de bombas de transferencia,
deben ser capaces de soportar presiones de trabajo de por lo menos 350 psig.(2,4 MPa manométrica).-
Por tal razón seleccionamos accesorios en acero forjado capacitados para 350 psig.
4.3 PROTECCIÓN DE LAS TUBERÍAS
4.3.1 Contra daños externos
 Las tuberías y accesorios que conforman una instalación de envasado de GLP, debe resistir la acción
del gas y del medio exterior con el que esté en contacto. Se debe aplicar un sistema de protección
contra la corrosión a las instalaciones de conformidad con las recomendaciones del fabricante para
cada uno de los elementos mencionados o con las normas técnicas aplicables.
 Se debe ejercer especial control en los siguientes puntos críticos: en las uniones roscadas donde la
porción roscada de la tubería que queda por fuera del accesorio se encuentra expuesta.
4.3.2 Contra presiones excesivas interiores
Para protección de las presiones internas excesivas, o exista la posibilidad de quedar gas GLP atrapado,
se instalarán válvulas de alivio presostático (hidrostáticas) externas, las cuales se instalarán
directamente en las tuberías o en la conexión lateral de las válvulas de cierre; en cantidad de una (1)
unidad por cada tramo que presente las anteriores características.
 Se seleccionan válvulas de alivio presostático (hidrostático) calibradas para abrir la descarga a los
450 psig, de cuerpo en bronce, conexión de ¼” NPT-M, marca Rego o similar, referencia 3127G.
4.3.3 Protecciones contra la corrosión.
Las instalaciones construidas con tuberías de acero presentan problemas de corrosión en atmósferas
con alta humedad o alto contenido de sales y anhídrido sulfuroso; o bajo la acción de materiales de
construcción tales como el yeso, por su capacidad higroscópica, o se vayan a instalar en forma
enterrada, deben de estar protegidas contra la corrosión.
4.3.3.1 Para tuberías a la vista.
Las tuberías que se instalarán por encima del nivel de superficie (a la vista), se deben proteger de la
oxidación natural a que tienden las tuberías de acero, de acuerdo al siguiente procedimiento:
 Se ha de secar y limpiar escrupulosamente la superficie de la tubería mediante un enérgico cepillado

mecánico y/o chorreado de arena (Sand Blasting) eliminando así todo vestigio de óxido y si existiese
grasa o aceite, mediante disolventes adecuados (heptano, tricloroetano, etc.) y polvos que pueda
presentar en su superficie.
 Aplicación de una pintura anticorrosiva hasta logra un espesor de película seca de 3,5 micras.
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 Cuando se ha secado convenientemente el anticorrosivo, de le aplicará una pintura (esmalte sintético
o laca) para exposición a intemperie, del color que corresponda (blanco para GLP líquido, amarillo
para GLP gaseoso o rojo para agua contra incendios).
4.3.3.2 Para tuberías enterradas.
Si el elemento enterrado se rodea de una materia aislante, se evita la entrada y salida de corriente y por
lo tanto se atenúa su corrosión en mayor o menor grado según el revestimiento.- El aislante puede ser
una resina, una cinta plástica, etc., escogiendo normalmente esta última para las tuberías.
Las cintas para protección anticorrosiva están constituidas por un soporte plástico (como PVC) y un
adhesivo para asegurar su sujeción a la tubería.- Una cinta de calidad debe cumplir los siguientes
requisitos:
 Adhesión firme.
 Buen aislamiento eléctrico.
 Resistencia mecánica.
 Resistencia a agentes químicos.
 Resistencia a cambios, relativamente importantes, de temperatura.
 Resistencia a hongos y bacterias.
 Facilidad de aplicación sin tener que recurrir a calor, disolventes o equipos especiales.
La protección de tuberías con cinta plástica consiste en enrollarlas con dicha cinta mediante una
adecuada técnica que asegure un buen aislamiento eléctrico. Lo normal es realizar el trabajo a "pie de
obra" para evitar el deterioro que pudiera sufrir en el eventual transporte, caso de venir la tubería ya
encintada.
Para ello, se ha de secar y limpiar escrupulosamente la superficie de la tubería mediante un enérgico

cepillado y chorreado eliminando así todo vestigio de óxido y si existiese grasa o aceite, mediante
disolventes adecuados (heptano, tricloroetano, etc.) y una buena imprimación con el producto
generalmente ofrecido por el proveedor de la cinta.- Complemento obligado es el depositar la tubería a
enterrar sobre un lecho de arena y cubrirla vigilando que no queden piedras u objetos cortantes.
4.4 VÁLVULAS
Las válvulas deben ser las apropiadas para soportar las presiones de trabajo de acuerdo con los
siguientes requisitos:
 Las válvulas de cierre manual o automático, deben ser de acero, hierro dúctil (nodular), hierro
maleable o bronce. En ningún caso se aceptan válvulas fundidas
 Las válvulas de hierro dúctil deben cumplir los requerimientos de la norma ANSI/ASTM A395 o su
equivalente y las de hierro maleable deben satisfacer la norma ANSI/ASTM A 47 o su equivalente.
 Todos los materiales utilizados, incluyendo los discos de los asientos, los empaques, los ellos y
diafragmas deben ser resistentes a la acción del GLP en las condiciones del servicio.
 Las válvulas deben proporcionar, mediante una rápida operación el bloqueo total del paso de gas o el
flujo del mismo en el instante en que se requiera.
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 Deberá garantizar un cierre hermético bajo las condiciones de operación.
 La fabricación de las válvulas para esta aplicación debe cumplir con lo establecido en la NTC 3538.
Se seleccionan válvulas de globo de cierre positivo, libres de mantenimiento en servicio líquido o de

vapor en hierro nodular o hierro maleable, capacitadas para 400 WOG y/o 2,8 Mpa como presiones de
operación; con posición para válvula de venteo o alivio en conexión de ¼”.
4.5 SELLANTES
En las uniones o conexiones roscadas se utiliza un sellante de tipo anaeróbico (trabas químicas) que
cumpla con los requerimientos de la NTC 2635, o cinta de teflón u otro sellante para gas fabricado según
normas nacionales e internacionales.- Se prohíbe el uso de cáñamo y pinturas para la selladora de
conexiones roscadas en tuberías que conduzcan gas.
5 INSTALACION DE TUBERIAS
Los sistemas de tuberías para suministros de gases combustibles deberán ser totalmente
independientes; por esta razón, no se conectaron directa o indirectamente con otro sistema de gas
diferente al que se esté suministrando y podrán instalarse (en un futuro por expansión), en forma oculta
(enterradas únicamente) o visibles.- El trazado de las tuberías en ningún momento deberá afectar los
elementos estructurales de la edificación tales como vigas, columnas y cimientos.
Las tuberías rígidas no se deberán doblar para hacer cambios de dirección; en su lugar se deberán
utilizar los accesorios correspondientes.
5.2 METODOS DE ACOPLAMIENTO DE TUBERIAS
5.2.1 Uniones soldadas
Las conexiones soldadas se utilizan en la unión de tuberías rígidas, semi- rígidas y sus correspondientes
accesorios.- El trabajo de soldadura en tuberías de acero deberá hacerse mediante el método manual de
arco eléctrico protegido, y de acuerdo con las siguientes condiciones:
 Cada tubo se alineará con el tubo ya instalado al cual se va a soldar, por medio de un alineador-
expansor (interno o externo), y que no presente desviaciones angulares. En caso que el diámetro del
tubo que se está alineando sea distinto al diámetro del tubo con el cual se va a unir, se repartirá la
diferencia en toda la circunferencia del tubo, pero en ningún caso debe quedar un escalón superior a
1,58 mm (1/16 pulg).
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 No se permite empezar dos cordones de soldadura en el mismo punto, y todos los cordones se
deben trabajar soldando hacia abajo.
5.2.1.1 Procedimiento
 Se biselará la tubería de acuerdo con el procedimiento que haya sido aprobado por el diseñador.
 El primer cordón o de raíz, en su totalidad, se hará manteniendo los tubos en posición estacionaria.
(No se permite girar el tubo).
 Se removerá toda incrustación de escoria del cordón, socavado o ranura antes de depositar el
siguiente cordón. Esta operación se efectuará utilizando herramientas apropiadas, además del
simple cepillo de cerdas de acero.
 Después del primer cordón o de raíz, se colocará un segundo cordón (paso en caliente) sobre el
primero, después del cual el número de cordones especificados serán colocados para el acabado
(relleno).
 El metal de la soldadura será totalmente fusionado con los depósitos anteriores y con el metal del
tubo. La soldadura terminada deberá estar libre de costras, óxidos, agujeros, inclusiones no
metálicas, burbujas de aire o cualquier otro defecto, debiendo presentar un aspecto nítido y uniforme,
después limpiarse y cepillarse totalmente.
5.2.1.2 Inspección de la soldadura
Las soldaduras para ser aceptables deberán cumplir con los requisitos del Código A.W.S (American
Welding Society). En caso que el diseñador y/o Interventoría estimen conveniente, podrán solicitar el
sistema de inspección de soldaduras con material radiográfico.
Las soldaduras serán consideradas como defectuosas, cuando presenten alguna de las siguientes fallas,
de acuerdo con la inspección radiográfica:
 Falta de penetración.
 Quemadura al través.
 Línea de escoria.
 Inclusiones individuales de escoria.
 Roturas.
 Socavado exterior.
 Porosidades o bolsas de gas.
 Recubrimiento cóncavo.
 Alti-bajo.
Para unir tuberías de cobre mediante unión soldada, se debe utilizar como material de aporte una
soldadura fuerte capilar, con punto de fusión entre 550°C y 800°C sin decapante, cumpliendo
estrictamente con lo establecido en las normas NTC-2700 y 2863.
5.2.2 Uniones roscadas
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Las conexiones roscadas se utilizan en la unión de tuberías rígidas, semirígidas y sus correspondientes
accesorios.- El trabajo de roscado en tuberías de acero deberá hacerse mediante el método de dado
unitario, y de acuerdo con las siguientes condiciones:
 La unión entre tuberías rígidas o entre éstas y sus accesorios que se efectúen mediante roscas,
deben ser tales que garanticen la hermeticidad de la unión.- La rosca debe ser preferencialmente del
tipo NPT; y si se utilizan otro tipo de unión roscada, debe estar especificada para gas y cumplir con
las normas técnicas correspondientes.
 Siempre se debe garantizar que la porción de rosca que queda expuesta, esté debidamente
protegida contra la corrosión.
 No deben usarse uniones del tipo roscado para tuberías de diámetro nominal mayor a 50,4 mm (2
pulg).
 En las uniones roscadas se deben utilizar de preferencia traba química, pasta sellante o cinta teflón
referencia TF5-20 de color amarillo, quedando prohibido el uso de cinta teflón referencia TF-20-1 de
color blanco, TF5-30 de color rosado, TF5-25 de color verde, cáñamo o pintura. Si las roscas se
encuentran rotas o incompletas se debe cortar el tramo roscado y rehacer la rosca.
 No se aceptan uniones en tramos rectos menores de 6,0 metros que no tengan desviación.
5.2.2.1 Procedimiento para roscar tuberías
El procedimiento que se debe seguir en toda conexión roscada debe ser el siguiente:
 Cepillar la rosca para eliminar rebabas o materiales extraños.

 Limpiar para eliminar la presencia de grasas o aceites.
 Cuando se utilice traba química o pasta sellante, rellenar por lo menos los cuatro primeros hilos de la
rosca.
 No se permite el uso de cinta teflón diferente a la referencia TF5-20 de color amarillo, en tuberías de
acometidas.
 Verificar la alineación de la conexión para comprobar que el roscado ha sido correcto.
 Las roscas deberán hacerse con tarraja, o dado, pero no en equipos de arranque de viruta tales
como torno y buril; dando a cada tramo las longitudes adecuadas para que la tubería no sufra
estiramiento ni tensiones indebidas y su acomodo sea fácil.
6 VERIFICACION Y ENSAYOS
Como requisito para la puesta en servicio, y antes de ocultar, enterrar o empotrar las instalaciones para
el envasado de gas, debe efectuó una verificación detallada de las especificaciones de diseño y
construcción, haciendo especial énfasis en los siguientes aspectos:
6.1 TRAZADO DE LAS LINEAS
Se efectuó una inspección visual del recorrido de la instalación, para determinar la correcta ubicación del
sistema de tuberías, de los puntos de salida y de las válvulas de seccionamiento de la instalación.
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Se realizó la verificación de las distancias mínimas, con respecto a líneas de otros servicios;
simultáneamente, se comprobaron las condiciones de ventilación, el anclaje del sistema de tuberías y su
señalización.
6.2 COMPONENTES DE LA INSTALACION
Se comprobó que las dimensiones del sistema de tuberías estén de acuerdo con lo estipulado en el
diseño, verificando adicionalmente que sus componentes hayan sido evaluados, de conformidad con lo
establecido en las normas que sean aplicables.
 Protección del sistema de tuberías, contra corrosión y daños mecánicos.

 Verificación del sistema de acoplamiento de las tuberías, de acuerdo con las exigencias de la
norma.
 Selección adecuada de los accesorios, válvulas y equipos de operación.
 Ubicación e instalación correcta de los equipos y protección de los mismos contra daños
mecánicos.
 La tubería de conducción de gas se debe pintar para su identificación así:
 Color blanco, si la red conduce GLP en estado líquido.

 Color Amarillo yema, si la red conduce GLP en estado de vapor.
 Color Negro, las flechas que indican la dirección del flujo
6.3 ENSAYOS
6.3.1 Ensayo de hermeticidad
Antes de su puesta en servicio, toda instalación para suministro de gas se sometió a un ensayo de
hermeticidad, que proporcionó resultados satisfactorios.
Estos ensayos se efectuaron para cada parte de la instalación en función de la presión de servicio,
pudiéndose realizar en forma completa o por tramos, y siempre antes de ocultar, enterrar o empotrar las
tuberías según sea el caso.
Los ensayos se realizaron antes de la instalación de artefactos de consumo, a temperatura ambiente.
TABLA 2. PRESIONES PARA EL ENSAYO DE HERMETICIDAD
Presión de Presión de ensayo Tiempo de ensayo Toma de lecturas

Operación
 5 PSI 30 PSI 15 min A intervalos de 5 min
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 5 PSI 30 PSI o 1,5 * presión 30 min A intervalos de 10 min

máxima de operación
(el mayor valor)
6.3.2 Detección y corrección de fugas
Las fugas en las acometidas pueden presentarse por una mala conexión o un defecto en la fabricación
de un componente. En dicho caso, se realizará una nueva conexión o se reemplazará el elemento y el
sistema se someterá a otro ensayo de presión.
Cuando los ensayos de hermeticidad no arrojen resultados satisfactorios, se debe proceder a la

localización de las fugas y a su corrección, de acuerdo con los siguientes parámetros.
 Se utilizará agua jabonosa en los sitios de fugas probables, tales como conexiones o
derivaciones, o ambas.
 Si la fuga se detecta en el cuerpo de una válvula o accesorio, éste se deberá rechazar y
sustituir.
 Si la fuga se localiza en una conexión roscada, se desarmará la unión para rehacer la
rosca.
 Si la fuga se presenta en un tramo de la tubería, éste deberá sustituirse.
Una vez reparadas las fugas, se realizarán los ensayos de hermeticidad necesarios hasta obtener
resultados satisfactorios.
7 PUESTA EN SERVICIO
El proceso de cargar con gas combustible una tubería que estaba llena de aire, requiere que dentro de la
tubería no se generen mezclas inflamables o que éstas no se liberen dentro de espacios confinados.
Para tal efecto, se deben tener en cuenta los siguientes requisitos:
Una vez recibidas las instalaciones en condiciones de hermeticidad, se procedió a la conexión de los
equipos y se comprobó la hermeticidad de sus conexiones, con el gas GLP a la presión de servicio y
utilizando agua jabonosa o detectores de gases combustibles.
Se efectuó la gasificación de las instalaciones, garantizando unas condiciones mínimas de seguridad

relacionadas con los siguientes aspectos:
 Máxima ventilación de ignición en el recinto donde se ubican las salidas de gas.

 Ausencia de fuentes de ignición en cercanías a la instalación de gas.
 Durante la gasificación no habrá personas ajenas a la empresa.
 Verificación del taponamiento de todas las salidas de gas.
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Una vez gasificado el sistema, se procedió a la conexión y verificación de los equipos de transferencia y
operación.
Para cada equipo que se instaló, se le verificó el cumplimiento de los requisitos mínimos de calidad,
relacionados con su fabricación e instalación.
JOSE ANTONIO MORENO M

ING MECANICO TP NS 230 4621
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AMR INGENIERIA

JOSE ANTONIO MORENO – ING MECANICO

GASES RR DEL PACIFICO SA

1.1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN.

Para el diseño de la instalación, se le dieron relevancia a los siguientes aspectos básicos:

JOSE ANTONIO MORENO – ING MECANICO

ABONO DEL PROYECTO

 Resolución N° 074 del 10 de Septiembre de 1996.

JOSE ANTONIO MORENO MELO

JOSE ANTONIO MORENO – ING MECANICO

JOSE ANTONIO MORENO – ING MECANICO

Etano / Etileno: 0,38%

La planta de envasado consta de su soporte de almacenamiento (tanques), área de manejo de cilindros

 No existen ni se tiene proyectado la instalación o construcción de otras plantas de almacenamiento,

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2.1 CAPACIDAD DE LA INSTALACION

2.1.1 Capacidad inicial de almacenamiento

2.1.2 Capacidad de envasado

 ESTIMADOS PARA LLENAR CILINDROS DE 15,0 kg (33 lb.)

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 Cuarenta (40) cilindros de 15,0 kg. Equivalentes al 80 % del total de cilindros

2.2 INVERSIONES APROXIMADAS INICIALES

 Terreno y adecuación del mismo $100.000.000,oo

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2.3 FUENTE Y MEDIOS DE ABASTECIMIENTO

 Colgas de Occidente S.A. – E.S.P.

2.4 ZONA DE INFLUENCIA QUE ABASTECERA

 Municipio de Olaya Herrera

2.5 SERVICIOS PUBLICOS EXISTENTES EN EL AREA

En el área existen como servicios públicos los siguientes:

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3.1 CALCULO DEL CONSUMO DE GLP (VENTAS)

Las ventas totales de gas en cilindro estimadas son las siguientes:

CANTIDAD DE VEHICULOS: 6 Lanchas con una carga de 50 cilindros.

CARGA TOTAL POR VEHICULO : 550 galones de GLP

VENTA TOTAL POR VEHICULO: Se considera el 90%  495.0 galones de GLP

CONSUMO TOTAL DE GALONES (Qd): 2,970 galones - día.

3.2 CALCULO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO Y AUTONOMIA

1. Una autonomía o número de días de duración de la carga total de los tanques.

Tanque seleccionado: Tk 11,000 [gal].

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A = (Qn [gal/] ÷ Qd [gal-día])  A = (10,450 ÷ 2,970 ) [días] A = 3.5 [días]

LOS TANQUES SE DEBEN LLENAR CADA TRES (3) DÍAS.

3.3 CALCULO DE LOS TANQUES

3.3.1 Tanque N° Uno. (Existente).

Referencia: Tanque para el almacenamiento de GLP.

 Diseño del casco:

PxR 250 (psig) x 42.5 (pulg)

Se seleccionó lámina de espesor nominal = ts = (5/8”) ó (0,625) pulg.

 Diseño de las cabezas:

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PxR 250 (psig) x 42.5 (pulg)

Se seleccionó lámina de espesor nominal = th = (3/8) ó (0,37) pulg.

 CÁLCULO DE VOLÚMENES, ÁREAS Y PESOS.

Vt = Vc + Ve  Vc = Vt – Ve  Vc = 11,000.0 (gal) – 1392 (gal) = 9,608 (gal)

Vt = (Vc + Ve) = (9,608 + 1,392)  Vt = 11,000 galones-agua

VOLUMEN TOTAL ALMACENADO POR EL TANQUE = 11,000 galones-agua

Ae =  x D²  Ae =  x (85 pulg.) ² = 22,698 pulg²  14.64 m²

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At = Ae + Ac  At = 14.64 m² + 63.56 m²  78.2 m²

We = Ae x Pu  We = 14.64 (m²) x 96.52 (kg/m²) = 1,413 kg

Wc = Ac x Pu  We = 63.56 (m²) x 140.3 (kg/m²) = 9,917.46 Kg

Wt = We + Wc  Wt = 1,413 kg + 8,917.46 kg = 10,330 kg 

PESO DEL TANQUE VACIO (Wv) = 10,330 kg  10.33 Toneladas