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UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

TEXTO UNIVERSITARIO

“PIROMETALURGIA EN LA OBTENCIÓN DEL PLOMO REFINADO A


PARTIR DE CONCENTRADOS SULFURADOS”

PRESENTADO POR:

Mg. JOSÉ ELÍ CASTILLO MONTALVÁN

CERRO DE PASCO

2014

1
PIROMETALÚRGIA EN LA OBTENCIÓN DEL PLOMO REFINADO
A PARTIR DE CONCENTRADOS SULFURADOS

Mg. JOSÉ ELÍ CASTILLO MONTALVÁN


PROFESOR DE METALURGIA EXTRACTIVA

2
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE
INGENIERÍA METALÚRGICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN


PASCO-PERÚ

“Pirometalúrgia en la Obtención del Plomo Refinado a Partir


de Concentrados Sulfurados”

DEDICATORIA

3
A mis padres Zoilo y Demetria.

A mi esposa Maritza Mirta.

A mis hijos: Kattia del Pilar,

Joseph Gustavo, Christian José;

por su inconmensurable amor,

comprensión y bondad, y su

constante motivación para

concluir este texto.

PREFACIO

4
En esta edición de PIROMETALURGIA EN LA OBTENCIÓN DEL PLOMO

REFINADO A PARTIR DE CONCENTRADOS SULFURADOS, se trata de

aportar, en parte, los vacíos existentes sobre la aplicación de los procesos

pirometalúrgicos en la obtención del plomo refinado. Muchos de los textos que

se tienen, en nuestro medio sobre metalurgia extractiva, mayormente hacen

énfasis sobre la teoría de los procesos de extracción, refinación o

transformación de metales, y en menor grado se explican la aplicación de los

principios prácticos de los mismos. Conociendo en mayor profundidad los

principios básicos, es posible desarrollar tecnología de avanzada u optimizar lo

actual.

Cualquier proceso metalúrgico está basado, ante todo, por reacciones químicas

y cambios estructurales, por lo que para entender los procesos metalúrgicos

se debe obtener conocimientos sobre todo de química y en particular de

termodinámica y cinética.

En el diseño de los procesos metalúrgicos se aplican conocimientos de flujo de

calor y masa, así como sus respectivos balances.

En los primeros capítulos se trata de las operaciones de obtención del

concentrado sulfurado de plomo. Luego se explica en forma amplia todo lo

referente a la obtención del plomo refinado, donde merece nuestra principal

atención, debido a que el éxito de los procesos pirometalúrgicos, tanto en

tecnología como en el aspecto económico dependen de una óptima escoria.

Seguidamente, se explica los procedimientos de la metalurgia extractiva del

plomo a partir de concentrados sulfurados de plomo.

Para la elaboración del presente texto se ha hecho uso de una variada

bibliografía y mucha de la información es consecuencia del trabajo realizado

por el autor en fundiciones de metales no ferrosos, así como de la lectura de

5
los informes de las investigaciones realizadas en este campo por

sobresalientes y experimentados metalurgistas de diferentes partes del orbe.

EL AUTOR

ÍNDICE

Prefacio 5

CAPÍTULO 1: SÍNTESIS 9

6
1.1 Introducción 9
1.2 Extracción del plomo a partir de menas sulfuradas 9
1.3 Principales menas de plomo 11
1.4 Efecto de las impurezas en el plomo 12
1.5 Aplicaciones del plomo 12

CAPITULO 2: SINTERIZACIÓN DE CONCENTRADOS DE PLOMO 14


2.1 Preparación de camas o lechos de fusión de plomo 14
2.2 Aglomeración 17
2.3 Sinterización de lechos de fusión de plomo: (Tostación Oxidante) 18
2.4 Cinética del proceso de sinterización 20
2.5 Tipos de hornos 22

CAPITULO 3: EL COQUE METALÚRGICO 23


3.1 Carbones 23
3.2 Coque metalúrgico 24
3.3 Carbonización 24
3.4 Mecanismos del proceso de carbonización 24
3.5 Características del coque metalúrgico 25

CAPITULO 4: PROCESO DE FUNDICIÓN DEL PLOMO DE OBRA 27

4.1 Termodinámica de la reducción de óxidos metálicos 27


4.2 Reducción de óxidos de plomo 29
4.3 Reacciones químicas en la fusión reductora de PbO 30
4.4 Proceso de fusión reductora del sinter de plomo 31
4.5 Productos de la fusión reductora 34

CAPITULO 5: PROCESO DE PIRO REFINACIÓN DEL PLOMO DE OBRA 35

5.1 Espumado y decoperizado (Refinación al Fuego) 35

CAPITULO 6: REFINACIÓN ELECTROLITICA DE ÁNODOS DE PLOMO BULLIÓN 39


6.1 Generalidades 39
6.2 Refinación electrolítica 39
6.3 Celdas utilizadas en procesos electrolíticos 42
6.4 Ley de Faraday 42
6.5 Proceso de refinación de ánodos de ánodos de plomo suavizado 43
6.6 Electrolito 44
6.7 Condiciones del electrolito 45
6.8 Variables del proceso de refinación electrolítica 46
6.9 Purificación del electrolito 47

7
6.10 Productos de la refinación electrolítica de Pb 48
6.11 Fundición y moldeo de cátodos de plomo 49
6.12 Lodos anódicos 49
Bibliografía 53

CAPITULO 1

SÍNTESIS

1.1 Introducción

El plomo está presente en la corteza terrestre principalmente en forma de minerales


sulfurados como la galena (PbS). La ley o concentración de este mineral en un mineral es
baja, las menas más comunes contienen de 4% a 5% de plomo.

8
El plomo también se presenta en forma de minerales con oxígeno (carbonatos, óxidos,
silicatos y sulfatos) pero en menor concentración.

1.2 Extracción del plomo a partir de menas sulfuradas

Los procesos de extracción de metales se han desarrollado para recuperar y producir metal
de alta pureza a partir de minerales y concentrados.

La mayoría de los metales se encuentra en la naturaleza en forma de compuestos y se


presentan en mezclas más o menos complejas de sulfuros, óxidos, carbonatos y silicatos.
Es ocasional encontrar un mineral prácticamente puro, de alta ley, que no requiera de pre
tratamiento en gran magnitud; pero en su mayoría los minerales son de baja ley y tienen
que concentrarse por métodos de beneficio para liberarlos y separarlos de su roca matriz
antes de los pasos de extracción que producen el metal mismo.

La pirometalúrgia incluye operaciones en las que se aplican tratamientos en hornos a


temperaturas elevadas para separar los valores metálicos de la considerable cantidad de
roca de desecho todavía presente en el concentrado beneficiado. En la mayoría de los
casos se separa el producto de desecho, es decir, la escoria que por lo general se tira.

Es común que el compuesto metalífero no esté en una forma de la que pueda separarse el
metal ni fácil ni económicamente por un proceso simple, y primero en necesario convertir
el compuesto metálico mediante un tratamiento químico preliminar a una forma en la que
pueda procesarse con mayor facilidad. Es con esa finalidad que los sulfuros se convierten
en óxidos, sulfatos y cloruros; los óxidos se convierten en sulfatos y cloruros y los
carbonatos se convierten en óxidos.
La selección de los procesos unitarios a aplicar para la extracción y refinación reales debe
ser de tal manera que éstos queden integrados en un patrón general. Existe entonces una
liga entre los diferentes procesos, convirtiéndose el producto del primer proceso unitario
en el material de alimentación al segundo proceso unitario, y así sucesivamente.

Es frecuente que un metal pueda producirse a partir de un mineral o un concentrado por


más de un conjunto de pasos de procesamiento, dependiendo de la selección de los
diferentes conjuntos de procesos de varias condiciones. Ciertos tipos de compuestos
metálicos de los minerales se prestan para una extracción mucho más fácil por un método
que por otro; por ejemplo, los óxidos y los sulfatos se disuelven con rapidez y facilidad en
9
soluciones lixiviantes, mientras que los sulfuros sólo pueden disolverse con dificultad. Otra
condición calificativa es el grado de pureza que se requiere, el cual puede ser mejor con un
conjunto de métodos de extracción que con otro.

La recuperación de una impureza en particular que tenga un valor considerable como


subproducto, es también un factor en el procesamiento de metales. Puede considerarse
como ejemplo los métodos de refinación de cobre, en los que las refinaciones al fuego
separan mucha de las impurezas, pero no permite lograr la recuperación de los metales
preciosos, mientras que la refinación electrolítica sí logra separar los metales preciosos
como subproducto. Como consecuencia, un cobre ampollado que contenga poco o nada de
metales preciosos, puede refinarse adecuadamente mediante el método menos costoso
de refinación al fuego, mientras que otro que contenga suficientes metales preciosos para
justificar el alto costo de la refinación electrolítica, deberá refinarse en esta forma.

Los tratamientos extractivos para la mayoría de los metales no ferrosos tienen muchas
características en común, tanto en el procesamiento pirometalúrgico como en el
hidrometalúrgico. Estos pueden subdividirse para establecer diferencias entre los
tratamientos específicos para los metales no reactivos y para los metales reactivos. Los
metales no reactivos son el cobre, níquel, cobalto, plomo, oro y plata; y los metales
reactivos son el aluminio, titanio, zinc y uranio. Los metales no reactivos pueden
procesarse simplemente en atmósfera de aire sin problema alguno, es decir sin que ocurra
oxidación durante las reacciones mediante las que los óxidos del metal son reducidos por
carbón o los valores metálicos son precipitados de las soluciones acuosas lixiviadas. Por
otra parte, los metales reactivos requieren con frecuencia de equipo o de procesamiento
especiales para mantenerlos fuera de contacto con el aire atmosférico y, por lo tanto, de la
oxidación; y como éstas son complicaciones que se presentan durante la reducción de los
óxidos con carbón o que impiden la recuperación electrolítica a partir de una solución
acuosa, a menudo requieren de hornos sellados con atmósfera de un gas inerte o que
trabajen en vacío.

Metales no reactivos: Cobre, níquel, plomo, oro, plata.

1. Tratamientos pirometalúrgicos: tostación, fusión, conversión, refinación.

2. Tratamientos hidrometalúrgicos: tostación, lixiviación, precipitación, refinación.

10
Metales reactivos: Aluminio, titanio, magnesio, zinc, uranio.

1. Tratamientos pirometalúrgicos: tostación, fusión, refinación.

2. Tratamientos hidrometalúrgicos: tostación, lixiviación, concentración, purificación,


precipitación, refinación.

1.3 Principales menas de plomo

Se dividen en menas de óxido y de sulfuro. Existen menas que contienen un solo mineral
como la galena y la cerusita; sin embargo frecuentemente el plomo esta asociado con el
hierro, zinc, cobre en los depósitos minerales y con otros elementos metálicos de menor
importancia.

a) Galena.- Es el mineral de plomo mas difundido y cuando esta puro contiene cerca del
86,6% de Pb, comúnmente se encuentra asociado con los sulfuros de cobre y zinc así como
de fierro, existe una variedad de sulfuros de plomo que esta asociado a la plata
denominándose galena argentífera. En nuestro medio una impureza importante que
acompaña a los sulfuros de plomo es el bismuto que inclusive determina la modificación
del proceso BETTS en refinación de ánodos impuros con alta concentración de este metal.
b) Anglesita y Cerusita.- Estos son minerales oxidados mas importantes de plomo, son de
fácil tratamiento metalúrgico, sin embargo los yacimientos que contienen a estos minerales
son muy escasos. La anglesita contiene 83,9% de Pb y la cerusita 77,5% de Pb.

1.4 Efecto de las impurezas en el plomo

Las más importantes son las siguientes:

Bismuto.- El contenido de bismuto en el plomo puro no debe ser mayor de 0,05% ya que
comunica una matriz grisáceo en el blanco de plomo, en el plomo desplatado el bismuto
no debe ser mayor de 0,25% de lo contrario el metal se vuelve mas frágil y duro.

Plata.- No ejerce ningún efecto sobre las propiedades mecánicas y químicas del plomo, sin
embargo se fija un tope de 0,002%.

Cobre.- Comunica una matriz verdosa al blanco de plomo, debe mantenerse por debajo del
0,0015%, por encima de estas cantidades endurece al plomo.

11
Fierro.- Da una matriz rojiza y su contenido se mantiene por debajo del 0,002%.

El antimonio, estaño y cadmio endurecen al plomo.

1.5 Aplicaciones del plomo

Reúne una serie de propiedades que lo hacen indispensable para una serie de aplicaciones
industriales, por ejemplo, tiene una alta resistencia a la corrosión atmosférica.

 Resistencia al ácido sulfúrico.

 Tiene una blandura y facilidad de trabajo.

 Tiene bajo punto de fusión y alto punto de ebullición.

 Posee un peso específico elevado.

 Tiene una alta resistencia a la penetración por las radiaciones de onda corta.

 Posee excelentes propiedades de auto fricción.

 Su resistencia a la fricción es muy baja, así como la resistencia a la fatiga por lo que no
es empleado como material estructural.

 Su empleo más importante es en la fabricación de baterías.

 Se emplea en FONTANERIA, en la fabricación del ácido sulfúrico y en la de ánodos


empleados en procesos de electrodeposición.

 Como metal se emplea en revestimientos de otros materiales como el acero.

 Como es autolubricante este material se emplea en los cojinetes de maquinas.

 La elevada densidad de este metal se aprovecha en la fabricación de municiones de


bajo calibre.

 Se emplea en blindajes de R-X.

12
CAPITULO 2

SINTERIZACIÓN DE CONCENTRADOS DE PLOMO

2.1 Preparación de camas o lechos de fusión de plomo

El método que más se emplea para extraer los metales de sus minerales es el proceso de
fusión; cuyo objetivo es fundir el mineral por medio de fundentes a temperaturas que
superan los 1000C.

 Se producen una serie de cambios químicos de los compuestos para obtener metal o a
veces mata.

 Los compuestos irreducibles de la carga se unirán para formar la escoria.

13
 Es vital que la escoria tenga una composición determinada, de modo que funda y fluya
libremente a una temperatura fácilmente obtenible por el horno.

 También es necesario ajustar otras propiedades de la escoria, así como sus


temperaturas de fusión y fluidez.

La cantidad de combustible a usarse se basará principalmente en las consideraciones


térmicas o requerimientos térmicos.

Por lo general los cálculos de lechos de fusión se resuelven a partir de la determinación de


la composición deseada de la escoria que expresa mediante una proporción entre sus
constituyentes principales: como por ejemplo: SiO2: CaO: FeO ó SiO2: Al2O3: CaO.

El MnO se puede sumar al FeO.

El MgO se puede sumar al CaO.

Es necesario advertir que el cálculo de carga no es una determinación regular o rutinaria


de la operación del horno.

Cuando el horno trabaja regularmente, a menudo se realizan los ajustes de la carga por
simple observación. Por ejemplo: si la escoria empieza a ser un poco más básica,
simplemente se aumenta un poco la proporción del mineral silicoso o se reduce la
proporción del fúndente básico.

Es necesario realizar los cálculos respectivos cuando se va ha fundir una mezcla de mineral
totalmente nueva. Los cálculos de lechos de fusión son muy útiles para estudiar y
perfeccionar la operación de cualquier horno.

Los constituyentes son los siguientes materiales:


 Concentrados
 Fundentes (sustancias formadoras de escoria)
 Materiales recirculantes
 Transferencias
 Misceláneos

Una factoría de plomo comprende:

1. Planta de preparación de lechos de fusión.

Secciones:

14
 Secado
 Trituración
 Mezclado y dosificación
 Almacenamiento
2. Planta de sinterización

3. Planta de fundición y moldeo

4. Planta de electrodeposición

¿Por qué es necesario preparar camas de fusión?

1. Cuando la producción de la factoría es polimetálica.

2. Para homogenizar la alimentación a los sinterizadores y adaptarlos a las condiciones de


operación.

¿En qué consiste la preparación de camas de fusión?

1. Calcular el TOPOFF o proporciones estequiométricas en que los concentrados y


fundentes deben ser mezclados con los demás materiales (recirculantes,
transferencias, etc.).

2. Para establecer los cálculos de lechos de fusión es necesario conocer la composición


del plomo de obra, escoria y gases.

3. Algunas plantas hacen uso de métodos empíricos para calcular el peso de los
materiales basándose en las relaciones químicas obtenidas por sus propios
metalurgistas.

CONCENTRADOS: Contienen normalmente:


Pb = 50 – 70%
S = 22 – 24%
Fe = 10%
Cu =  2,5%
Ag = 
 La presencia de plomo en estos rangos permite obtener una cama con 35% de Pb que
va funcionar adecuadamente durante el proceso de fundición.

 El S en los rangos establecidos ayuda al proceso de aglomeración y garantiza la


autogenidad del proceso.

 El Fe, SiO2, CaO, Al2O3 dan porosidad a los lechos de fusión y dureza al aglomerado.

15
 El contenido de Cu no debe ser mayor a 2,5% ya que esto daría lugar a un sinter con
alto contenido de S lo cual no es deseable.

 El Zn en grandes cantidades desplaza al Fe y CaO haciendo que estas cantidades sean


disminuidas y por ello resulta una baja porosidad.

FUNDENTES: Los concentrados por sí mismos no pueden formar escoria, por lo tanto es
necesario usar fundentes.

Estos son compuestos o minerales que deben ser de fácil obtención y bajo costo y en lo
posible sé elijaran fundentes que contengan los mismos minerales que se trata de obtener,
o en otros casos que contengan metales preciosos.

Estos materiales durante el proceso de sinterización le proporcionan dureza al aglomerado,


alta porosidad, y durante el proceso de fundición actúan como escorificantes, silicosos,
calcáreos o ferrosos.

RECIRCULANTES: Son materiales típicamente finos producido durante el acarreo del sinter,
manipuleo de concentrados, coque y se caracterizan por tener una riqueza metálica, e
incluyen el sinter fino, las limpiezas y polvos recuperados en los precipitadores
electrostáticos.

2.2 Aglomeración

Preparación de la Carga:

La carga de los hornos de tostación está compuesta principalmente de una mezcla de cama
o lecho de fusión y de finos de retorno o sinter fino. Una planta de aglomeración debe
tener aproximadamente 60% de finos; sin embargo sería óptimo de una mezcla de 1 de
finos y otro de cama o de acuerdo a las características del material a tratar.

Ejemplo en la fundición de La Oroya: Finos/Cama = 3/1 ó 2,5/1

La carga de los tostadores debe reunir ciertas condiciones como: permeabilidad o


porosidad, para que los gases puedan circular con facilidad, por lo que la carga debe ser
acondicionada previamente del siguiente modo:

 El lecho de fusión pasa a través de un molino de martillos o de algún otro tipo con la
finalidad de homogenizar la carga y simultáneamente se van reduciendo de tamaño las

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partículas grandes; esta cama que abandona el molino se almacena en tolvas contiguas
a otras que tienen sinter fino, ambas (cama y sinter fino) van cayendo sobre unas fajas
transportadoras en proporciones adecuadas y de ahí a unos tanques mezcladores y
luego a unos peletizadores ya sea de discos o cilindros con el objeto de obtener
perdigones o pellets con un contenido de agua de 4-5%.

Proceso de Sinterización

Los concentrados de sulfuro de plomo se tuestan con el fin de lograr una alta desulfuración
y también aglomeración, logrado lo anterior constituyen una carga adecuada para el
siguiente proceso de fusión reductora en horno de cuba.

Los objetivos de la sinterización son:

1. Producir PbO con mínima cantidad de S.

2. Producir sinter (PbO).

Sinterizar significa juntar o unir materiales mediante el calor.

El producto sinterizado debe tener reactividad: a los gases reductores, es decir una
superficie activa; porosidad: para que los gases puedan circular con facilidad.

La sinterización es una variante del proceso de tostación y se aplica al tratamiento de


sulfuros de Pb y Zn en la metalurgia extractiva no ferrosa y a óxidos de hierro en la
metalurgia ferrosa.

Si se sinterizan concentrados de sulfuros puros, la temperatura que se alcanza sería


demasiado alta y podría ocurrir fusión completa de la carga, por lo que es necesario
mezclar una parte de cama con sinter de retorno.

Como el PbS y PbO tienen bajas temperaturas de fusión, la sinterización se hace


frecuentemente añadiendo caliza (fúndente), ésta se descompone alrededor de los 900C
y absorbe el exceso de calor del proceso, y la cal quemada forma un esqueleto refractario
que lleva el PbO parcialmente fundido y evita su desplomo (destrucción).

La aglomeración se produce en la zona de más alta temperatura y es provocado


parcialmente por el crecimiento y recristalización y así mismo existe formación parcial de
pequeñas cantidades de fases fundidas. La sílice forma silicatos de bajo punto de fusión y

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esto da un sinter muy fuerte y que usualmente deberá encontrarse entre la resistencia del
sinter y su reductibilidad.

2.3 Sinterización de lechos de fusión de plomo: (Tostación Oxidante)

Sus objetivos son:

 Eliminar el S con producción de PbO.

 Obtención de un producto aglomerado (duro, poroso y resistente).

Las reacciones son altamente exotérmicas, por tal razón se usa sinter de retorno y H 2O para
la pelletización.

1. Un problema que presenta la sinterización de conc. sulfurados de Pb es reducir


suficientemente el contenido de azufre, de aproximadamente 12% a sólo 1%, para obtener
el material oxidado requerido para la alimentación al horno de cuba, además lograr la
desulfuración sin liberar suficiente calor que pueda fundir la carga en proceso y comience a
gotear hacia la caja de viento.

Un remedio para este problema es la doble sinterización. Con ésta, la primera alimentación
de sinter con 12% de S, se hace pasar por la máquina de sinterización a velocidad rápida y
con encendido ligero; no se hace en este caso intento alguno para obtener una buena torta
de sinter. Se logra así la eliminación del azufre, bajando su contenido del 12% al 6%.

Este primer sinter se tritura para exponer los sulfuros no oxidados; se agrega agua, lo cual
al vaporizarse deja una torta de sinter porosa, celular; y luego se sinteriza la mezcla.

La reducción de azufre en esta segunda etapa va del 6% a aproximadamente 1%, que es el


contenido deseado en el calcinado final de sinterización.

Sin embargo, en el caso de que sea bajo el contenido de azufre en la primera pasada,
puede mezclarse una pequeña cantidad de concentrados sin tostar, o coque, para aportar
suficiente calor de reacción durante la segunda pasada de sinterización.

2. La pirita contenida en la cama de Pb se oxida rápida y completamente durante el


proceso de sinterización y el calor generado por esta reacción química ayuda a reducir
los requerimientos de combustible.

18
Los pellets formados durante la preparación de la cama deben tener suficiente
resistencia y dureza durante el proceso de quemado para soportar el cambio brusco
de temperatura ya que durante el proceso de sinterización al evaporarse el agua el
pellet se desplomaría si no tuviera un aglomerado adecuado, el cual da a los pellets
suficiente resistencia como para producir un sinter con buenas características físicas y
químicas.

La porosidad de la cama durante el proceso de sinterización depende del tamaño de grano


de los diferentes materiales que componen la cama y la sinterización es parcialmente más
conveniente para materiales de grano más grueso. A contenidos moderados de agua los
granos se unen entre sí formando puentes y dando como consecuencia de ello una alta
porosidad a la cama en tratamiento; sin embargo a altos contenidos de humedad los
puentes se destruyen con facilidad reduciéndose la porosidad por lo que debe buscarse un
equilibrio entre el contenido de humedad y la porosidad de la carga.

Se debe tener en cuenta que contenidos elevados de agua retardan el calentamiento de la


carga lo cual hace que la zona de combustión sea más estrecha.

La sinterización es un proceso muy eficiente debido al empleo del sistema en contra


corriente, el aire y la carga en tratamiento son precalentados antes de alcanzar la zona de
combustión, razón por el cual se usa poco combustible.

El coque metalúrgico cargado antes del proceso de sinterización no eleva en gran medida la
temperatura, pero si acelera las reacciones químicas de oxidación.

En la zona de ignición o encendido la presencia de gases en mínima, en esta zona empieza


a calentarse la carga produciéndose las primeras reacciones químicas (900C).

A 1200C el Pb se encuentra en estado líquido y el aire ayuda a la transmisión del calor de


arriba hacia abajo o viceversa produciéndose una serie de canales dentro de la zona
fundida que va tomando paulatinamente la forma de un aglomerado esponjoso habiendo
los finos servido como núcleo de aglomeración quemándose solo la parte externa que
forma una masa pastiza dejando espacios libres para que el aire pueda circular con
facilidad.

La velocidad de las máquinas de sinterización depende de la cinética de la reacción, así


mismo de la altura de carga o cama, depende del tipo de aparato usado durante la

19
sinterización, así en las máquinas UP DRAFT normalmente la altura de la cama es mayor
que en las máquinas DOW DRAFT, en las primeras se trabaja con soltura de carga, son de
mayor eficiencia térmica, mayor capacidad. En las máquinas UP DRAFT las reacciones
químicas son más rápidas ya que estas máquinas operan con cargas en los cuales es
posible un adecuado control de la porosidad.

2.4 Cinética del proceso de sinterización

En la superficie de la carga el coque y los sulfuros metálicos se inflaman y se oxidan de


acuerdo a las siguientes reacciones:

C + O2  CO2 H = -8 100 Kcal/Kg de C

CO2 + C  2CO

2 PbS + 3O2  2PbO + 2SO2 + calor

2Fe2S  2 FeS + S2 - calor

2 FeS + 3 O2  2 FeO + 2 SO2 + calor

Una parte del anhídrido sulfuroso puede oxidarse a anhídrido sulfúrico y éste reaccionar
con el óxido de Pb para formar sulfato:

2 SO2 + O2  2 SO3

PbO + SO3  PbSO4

reacción indeseable que sucede por aumentar el contenido de S en el sinter.

Las reacciones entre el sulfuro, el óxido y el sulfato para formar Pb metálico, sólo tienen
lugar en grado limitado; este plomo se desliza en sentido descendente para penetrar en la
caja de vientos, pero la cantidad será pequeña, ya que la carga no registra ningún
movimiento y solo pueden reaccionar las partículas que en un principio se encontraban en
contacto.

PbS + 2 PbO  3 Pb + SO2

PbS + PbSO4  2 Pb + 2SO2

2 ZnS + 3 O2  2 ZnO + 2SO2

20
Se formará algo de silicato de Pb, y los óxidos de Pb, hierro, sodio y calcio se combinarán
para formar silicatos complejos de bajo punto de fusión, que, en parte, sirven para
aglomerar las partículas de mena.

PbO + SiO2  PbO.SiO2

FeO + SiO2  Feo:SiO2

Una parte del óxido de plomo se reducirá por el carbono y el óxido de carbono, como a
continuación se indica:

2 PbO + C  2Pb + CO2

PbO + CO  Pb + CO2

También suceden las siguientes reacciones:

CaCO3  CaO + CO2 - calor

CaO + SiO2  CaSiO3

FeO + SiO2  FeO.SiO2

Estas dos últimas reacciones suceden de 1100C - 1200C.

2 As2S3 + 3 O2  2 As 2 O3 (bastante volátil)


2 Sb2S3 + 3 O2  2 Sb 2O3 (bastante volátil)

2.5 Tipos de hornos

En vista que el objetivo principal de la tostación de menas de plomo es eliminar y controlar


cuidadosamente el % de S de la mena, a primera vista parece que los más adecuados para
este proceso serían los hornos de hogares múltiples. Sin embargo, las menas de Pb exigen
un tratamiento diferente que las menas de Cu, en atención a sus características físicas
distintas.

Como la galena es friable, frágil y se funde fácilmente, para tratarse con el máximo de
eficacia en el horno de cuba, debe encontrarse en la forma de aglomerado, que reúna las
características de dureza, resistencia y porosidad. Es imposible producir un material con
estas condiciones en un horno de hogar múltiple y, en consecuencia, durante los últimos

21
años los metalurgistas han optado por la tostación de corriente forzada de aire o por las
máquinas de sinterización. De estas últimas la que más se emplea es la DWIGHT-LLOYD.

Podemos definir la tostación forzada como el método en el que la oxidación producida por
la combustión interna se propaga dentro de la masa de las partículas de mineral por
corrientes de aire forzadas a través de las mismas.

CAPITULO 3

EL COQUE METALÚRGICO

3.1 Carbones

Todo el plomo es producido por fusión reductora, siendo el agente reductor para este
proceso el coque metalúrgico.

Se conoce bajo el nombre de carbones a todos aquellos productos sólidos de la naturaleza


resultantes de la descomposición lenta de grandes cantidades de materia orgánica
principalmente de origen vegetal.

Existen muchas clasificaciones de los carbones basados en varias consideraciones como:


materia volátil, poder calorífico, composición fundamental, etc.

 El coque metalúrgico se obtiene por un proceso de carbonización o coquificación.

22
 Coquificación es el tratamiento de carbones en ausencia de aire.

 En un proceso de carbonización se elimina primero el agua, luego la materia volátil.

La denominación de un carbón como coquificable o no coquificable depende de su acción


cuando es calentado en ausencia de aire. Si el carbón es suave y se solidifica en mas o
menos un coque sólido se clasifica como un carbón aglomerable o coquificable, si se
demora en calentarse o forma una masa débilmente coherente se clasifica como no
coquificable.

La producción de un buen coque depende de dos factores muy importantes:

 De las características del carbón en la formación de su estructura celular y del grado de


carbón coquificable definido por la proporción de azufre y ceniza tanto en el carbón
como en el coque resultante. Es bien difícil obtener un carbón que reúna las
propiedades ideales para la obtención de un buen coque metalúrgico, corrientemente
se recurre a la mezcla de dos o más carbones para producir un buen coque metalúrgico
y que funcione adecuadamente.

 El tamaño de carbón cargado a los hornos, el diseño y tamaño del mismo, temperatura
de coquificacion, el método de calentamiento de los hornos.

3.2 Coque Metalúrgico

Es un producto duro, poroso, resistente que se obtiene al someter carbones bituminosos


de tipo adecuado a un proceso de carbonización a elevadas temperaturas fuera del
contacto con el aire, hasta alcanzar el desprendimiento de casi toda la materia volátil,
quedando un producto final constituido en su mayor parte por carbono fijo con adición en
pequeñas cantidades de azufre que no excedan del 2 ó 3 % y además sustancias
incombustibles que constituyen las cenizas, también el coque contiene humedad en
proporciones que varían según el método seguido en el apagado a la salida de los hornos.
El coque es un producto duro y denso de color plateado, con lustre semimetalúrgico y solo
puede ser quemado en hogares de fuerte tiro.

3.3 Carbonización

La carbonización de los carbones se hace con los siguientes propósitos:

23
1. Para obtener coque metalúrgico.

2. Producir combustibles gaseosos.

3. Para producir gas, coque domestico o combustible sin humo y recuperar los
subproductos líquidos.

La gran mayoría de coque se obtiene a elevadas temperaturas en hornos tipo colmena. Del
total de coque producido por estos métodos cerca del 65% es consumido en los altos
hornos, algo menos del 15% en usos domésticos y el resto en diversos procesos
metalúrgicos.

3.4 Mecanismos del proceso de carbonización

Toda la marcha del proceso de producción del coque metalúrgico puede ser dividida en
cinco etapas:

1º ETAPA: (ETAPA DE SECADO)

Tiene lugar hasta los 200°C, durante esta etapa se evapora la mayor parte del agua que
contiene la hulla, así mismo se volatilizan algunos gases absorbidos por la hulla tales como
CO2, CH4 y otros.

2º ETAPA: (ETAPA DE DESCOMPOSICION)

Tiene lugar entre los 200 - 350 °C, durante esta etapa se origina pequeñas cantidades de
gases combustibles, así como: vapor de agua producto de la descomposición de la hulla y
también pequeñas cantidades de alquitranes, al final de esta etapa la hulla comienza a
ablandarse y sobre sus partículas aparece una película de productos de descomposición de
líquidos.

3º ETAPA: (ETAPA DE ESTADO PLASTICO)

Se efectúa entre 350 - 500 °C, en este periodo se produce una descomposición interna de
la hulla originándose muchos productos volátiles de semicoquización, alquitranes y gases;
su composición es entre otros casos de hidrocarburos parafínicos y fenoles,
paulatinamente los enlaces químicos algunos de ellos se rompen y las partículas duras se
dispersan sobre la masa fundida y al final se forma una masa plástica.

4º ETAPA: (ETAPA DE FORMACION DEL SEMICOQUE)

24
Tiene lugar entre los 500 - 600 °C, aquí se producen pequeñas cantidades de alquitranes y
otros productos volátiles, se verifica la sinterización y formación del semicoque duro.

5º ETAPA: (ETAPA DE FORMACION DEL COQUE METALURGICO)

Tiene lugar entre 600 - 1000 °C, en este periodo todavía existen pequeñas cantidades de
alquitranes, hidrocarburos aromáticos e hidrogeno que son eliminados y luego termina el
proceso de formación del coque.

La posibilidad de obtener buen coque depende en lo fundamental de las propiedades y del


comportamiento de la hulla durante la 2da. y 3ra. etapas. Las hullas de mala coquización se
caracterizan por un desprendimiento abundante de sustancias volátiles en la 2da. Etapa
hasta el paso al estado plástico.

Si la hulla se calienta de 300 - 350 °C, la descomposición no llega a ser tan profunda y se
puede esperar un coque de buena calidad.

3.5 Características del coque metalúrgico

Un coque metalúrgico para que funcione adecuadamente en los procesos de reducción en


altos hornos o de otro tipo debe tener las siguientes características físicas y químicas:

1º Bajo contenido de ceniza (Al2O3, SiO2, CaO).

2º Tamaño adecuado (mínima cantidad de finos).

3º Alta resistencia a la presión y temperatura.

4º Alta porosidad.

5º Bajo contenido de materia volátil.

6º Alta reactividad y combustibilidad.- La reactividad es la propiedad que tiene el coque al


reaccionar con el CO2 y la combustibilidad se define como el grado que reacciona con el
oxigeno del aire, ambos factores son importantes en los altos hornos, sin embargo en
los hornos de plomo a temperaturas mayores se ha comprobado que el grado con que
el coque reaccione con el CO2 es un factor importante.

25
CAPITULO 4

PROCESO DE FUNDICIÓN DEL PLOMO DE OBRA

4.1 Termodinámica de la reducción de óxidos metálicos

Un gran número de metales se producen a partir de materias primas en forma de óxidos;


por ejemplo: el Fe, Mn, Cr, Sn, entre otros el Pb y Zn, para tal caso las menas de sulfuro
primero se tuestan para producir óxidos los cuales se reducen posteriormente para dar
metal.

Solo los óxidos de los metales más nobles pueden convertirse en metal de acuerdo a lo
siguiente:

2 Ag2O = 4 Ag + O2

26
El óxido de plata se reduce a temperaturas mayores a 200C por simple descomposición
térmica, así mismo el PtO se descompone por encima de 500C y el PdO por arriba de
900C.

Todos los otros óxidos se descomponen por medio de un agente reductor, este puede ser
C, CO ó H2, en casos especiales, otro metal que tenga una mayor afinidad por el oxígeno.

Al igual que otra reacción metalúrgica, la reducción con carbón o un CO esta gobernada por
los equilibrios y la cinética de reacción prevalecientes. A partir de datos termodinámicos,
es posible calcular el cambio en la energía de Gibbs y la constante de equilibrio para las
distintas reacciones del tipo:

MeO + CO = Me + CO2

K = PCO2 / PCO (es función únicamente de la T)

aMeO = aMe = 1

La relación gaseosa PCO2 / PCO se muestra en el gráfico para varios óxidos metálicos de
importancia industrial. En tanto que el metal y el óxido coexistan como fases condensadas,
es decir, con actividad cercana o igual a la unidad, esta relación de gases tiene un valor
bien definido y solo es función de la temperatura; esta relación gaseosa varía entre
aproximadamente 105 para la reducción del Cu 2O a Cu, de Fe2O3 a Fe3O4 y de PbO a Pb
hasta valores del orden de 10-5 o menores para la reducción del MnO, SiO2.

La reducción del Zn representa un caso particular. A bajas temperaturas el ZnO se reduce


para formar Zn líquido y la relación gaseosa es función solo de la temperatura. A
temperaturas mayores se forma vapor de Zn, es decir:

ZnO + CO = Zn(g) + CO2

en este caso la relación gaseosa esta dada por:

K = PZn PCO2 / PCO  PCO2 / PCO = K / PZn

donde K es la constante de equilibrio

PZn = presión parcial del Zn

PCO2 / PCO = 1 atm; PZn = 1 atm (en la gráfica)

27
Esta curva interseca la curva para el Zn líquido en el punto de ebullición del Zn 907C, es
decir, en este punto el Zn líquido y el Zn gaseoso están en equilibrio con la misma
atmósfera y consecuentemente, en equilibrio entre sí.

En la figura se muestra también la relación gaseosa PCO2 / PCO para la reacción de Boudouar:

CO2 + C  2 CO H = + 3 8000 Kcal

La relación de gases esta dada por:

K = PCO PCO / PCO2  PCO2 / PCO = PCO / K

es decir, es función de PCO y, en consecuencia, de la presión total PCO + PCO2.

Esto resulta del hecho de que la reacción produce un aumento en el número de moléculas
en la fase gaseosa. En el gráfico la relación P CO / PCO2 es para una presión total de PCO+PCO2 =
1 atm. Para valores mayores o menores de la presión total la curva recorrerá hacia arriba o
hacia debajo de acuerdo con la expresión de equilibrio.

Para la reducción de un óxido metálico con CO en ausencia de carbono sólido se puede


obviar la curva para la reacción de Boudouar. En este caso, la reducción del óxido sucede
cuando la relación de gases en la atmósfera cae por debajo de la línea de equilibrio en
cuestión. Así los óxidos de Cu (Cu 2O), Pb (PbO) y Ni se reducirán para relaciones de gases
entre 105 y 102, es decir, con concentraciones muy pequeñas de CO en el gas. Esto quiere
decir que, si originalmente se utiliza CO puro, prácticamente todo se convertiría en CO 2
antes del final de la reacción.

La reducción de los óxidos de Mn y de silicio requiere de una relación de gases el cual se


encuentre virtualmente libre de CO2. Esto quiere decir que, si se usara originalmente CO
puro, la reacción se detendría tan pronto como se formaran pequeñas cantidades de CO 2.
En otras palabras, la reducción de Cr2O3, MnO y SiO2 con CO es prácticamente imposible.

Si se encuentra presente en la mezcla de reacción carbono sólido, las reacciones:


MeO + CO = Me + CO2
C + CO2 = 2CO
suceden simultáneamente. El equilibrio simultáneo entre MeO, Me y C existirá a la
temperatura en la que las curvas de ambas reacciones se intersecan.

4.2 Reducción de óxidos de plomo

28
A. El método estándar para la producción del plomo consiste primero en tostar o
sinterizar la mena para producir el óxido de plomo. Este se funde después con carbón
en alto horno para la producción de plomo.

El aire inyectado por las toberas del horno facilita la oxidación del carbono del coque a
CO y CO2 a una temperatura de 1440C. El CO caliente que se forma, junto con el
carbono caliente procedente del coque, reduce el óxido de plomo sinterizado a plomo
metálico:
PbO + CO = Pb + CO2
CO2 + C = 2CO
B. Debido a la menor temperatura utilizada y a la mayor relación CO2/CO en el gas del
horno, los requerimientos de coque son considerablemente más pequeños que en el
caso del alto horno para hierro. Para la reducción de los óxidos de plomo se emplea
coque metalúrgico cuyo requerimiento depende del contenido de carbono fijo y del
contenido de PbO en el sinter, en general la proporción de coque cae en el rango del 11
al 13% de la carga total.

C. Debido a las temperaturas bajas que se requieren, el precalentamiento del soplo y del
aire es menos importante, y bajo las condiciones ligeramente reductoras que
predominan dentro del horno, cualquier óxido de hierro que se encuentre presente no
será reducido, sino que irá a la escoria junto con la sílice y otros óxidos estables. Si la
mena no contiene óxido de hierro suficiente como para formar una escoria adecuada,
puede añadirse chatarra de hierro: En tal caso, el hierro actúa también como un agente
reductor (PbO + Fe = Pb + FeO), haciendo que disminuyan los requerimientos de
coque y que aumente la capacidad de fusión del horno.

D. La escoria que sale del horno de plomo tiene un punto de fusión de casi 1200C. Esta
es entonces la temperatura mínima del crisol; el plomo funde a 327C. La escoria es
muy corrosiva y atacaría a todos los refractarios comunes. Por lo tanto, la parte inferior
de la cuba del horno está formada por placas de acero enfriadas por agua (chaquetas
de agua). Sobre éstas solidifica una capa de escoria la cual forma un recubrimiento y
aumenta la duración de la campaña del horno. El crisol se encuentra generalmente
recubierto con ladrillo de óxido de magnesio de alta calidad.

29
4.3 Reacciones químicas en la fusión reductora de PbO

La mayor parte del calor se aporta por la combustión del carbono del coque; que, por regla
general, representa de 8 - 13% de la carga total, por que todo el azufre que se desea
eliminar se ha separado en la sinterización:

C + O2 = CO2
CO2+ C = 2CO
La parte superior de la carga se suele mantener a una temperatura relativamente baja (a
unos 200ºC) para reducir la volatilización y, por consiguiente, en dicha parte se elimina la
humedad (5% H2O). Empezando a una temperatura de 400°C, el óxido de carbono
producido en la parte inferior del horno reduce el PbO, y el metal liberado se desliza por
encima de las partículas de la mena no descompuesta, absorbiendo los metales preciosos,
así como parte del As, Cu y Sb contenidos.

PbO + CO = Pb + CO2
As2O3 + 3CO = 2As + 3CO2
Sb2O3 + 3CO = 2Sb + 3CO2
Cu2S + CO = 2Cu + CO2
El óxido de hierro de la carga se reduce con óxido de carbono (CO), y este hierro, junto con
la chatarra de hierro añadido a la carga, descompondrá el sulfuro y óxido de Pb como a
continuación se indica:

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2


Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
FeO + CO = Fe + CO2
PbS + Fe = Pb + FeO
El Pb se formará igualmente en las reacciones entre el sulfuro de Pb y el óxido y el sulfato,
así como también por reducción directa con carbono y óxido de carbono:

2PbO + PbS = 3Pb + SO2


PbSO4 + PbS = 2Pb + 2SO2
2PbO + C = 2Pb + CO2
PbO + CO = Pb + CO2
A medida que la temperatura se aproxima a 900°C, la piedra caliza de la carga se
descompondrá para liberar cal, que se une con la sílice y otros minerales de la ganga para
formar una escoria fusible. Al mismo tiempo, el azufre se unirá con el cobre y el hierro
presentes para formar mata que absorberá algo de Pb y algo de los metales preciosos

30
CaCO3 = CaO + CO2
FeO + SiO2 = FeO.SiO2 (escoria)
CaO + SiO2 = CaO.SiO2 (escoria)
ZnO + SiO2 = ZnO.SiO2 (escoria)
PbO + SiO2 = PbO.SiO2 (escoria)

4.4 Proceso de fusión reductora del sinter de plomo

Los calcinados tostados de sulfuro de plomo se funden a escoria y plomo metálico no


refinado casi exclusivamente en hornos de cuba refrigerados con chaquetas de agua,
usando coque como combustible.

El proceso previo de tostación-sinterización aglomera y elimina la mayor parte del azufre


de la carga del horno formada por concentrados mezclados mecánicamente, finos de sinter
cribado, polvo de chimenea reciclado y productos para retratamiento de la fundición, junto
con los fundentes requeridos. El aire inyectado por las toberas facilita la oxidación del
carbono del coque a CO y CO2 a una temperatura de 1440°C:

El CO caliente que se forma, junto con el carbono caliente procedente del coque, reduce el
óxido de plomo sinterizado a plomo metálico, el cual se funde a dicha temperatura y se
extrae por la piquera del fondo del crisol del horno:

PbO + CO = Pb + CO2

CO2 + C = 2 CO

La mayoría de los minerales de plomo se encuentran con sílice o piedra caliza, y estas
gangas se combinan ya sea con el fundente de CaO o SiO 2 y con el FeO procedente de la
tostación para formar una capa de escoria líquida encima del metal.

Cualquier cantidad de cobre, hierro, cobalto o níquel que haya en la carga del horno se
combina con azufre o arsénico para formar mata o speiss. La mata y el speiss tienen
densidades intermedias entre las del plomo y la escoria (plomo = 11; speiss = 6; mata =
5,2; escoria = 3,6) y forman una capa entre la escoria y el plomo.

Estos productos se extraen del horno por el orificio de picada junto con la escoria y se
separan de ésta en uno o más sedimentadotes externos. Si solo hay una pequeña cantidad
de mata, toda es soluble en el plomo y no se formará la capa separada de mata. Los
metales preciosos pesados son solubles también en la capa de plomo líquido, mientras que
el zinc que contiene la carga se acumula en la escoria como ZnO.

31
La recuperación del horno arroja recuperaciones de plomo del orden de 97 a 99% del
plomo contenido en la carga y deja un margen relativamente pequeño para mejorar el
proceso.

En consecuencia, los proyectos de modernización más recientes se han ocupado


principalmente de la alimentación de la carga y preparación de ésta, de los métodos de
tostación, de la recolección de los polvos de chimenea y del manejo de materiales y han
resultado muy eficaces en aumentar el tonelaje fundido por horno.

Los hornos de cuba, por el alto porcentaje de recuperación, siguen siendo el método
estándar para la reducción y fusión en el procesamiento de los concentrados de sulfuro de
plomo tostados.

El sinter con 40 a 50% de plomo, contenido en concentrados tostados, finos de sinter


reciclados, polvos de chimenea y productos de retorno de la fundición, junto con el
fundente para la formación de la escoria, se criba a tamaño de 1 ½ `pulgadas y el material
mayor se carga al horno junto con el coque, cribado éste a tamaño de más de 3/8 de
pulgada.

El coque constituye entre el 8 y el 14% de la carga. A menudo también se carga hierro para
descomponer cualquier residuo de sulfuro de plomo, así como hierro para la formación de
escoria; el hierro se combina también con costras de alto contenido en arsénico para
formar speiss de bajo punto de fusión que puede ser extraído del horno por sangrado.
Datos de Operación de los Hornos de Soplo para Plomo, Fundición de Plomo de Buick,
AMAX-Homestake

1. Dimensiones del Horno:


Longitud (m) 6,40
Ancho (toberas inferiores) (m) 1,52
Ancho (toberas superiores) (m) 3,04
Área de toberas inferiores (m2) 9,75
Altura de la columna (m) 5,9
Número de toberas inferiores 28
Número de toberas superiores 38
Diámetro de toberas inferiores (mm) 102
Diámetro de toberas superiores (mm) 76
Gasto de agua en chaquetas (l/s) 44
Temperatura de agua en chaquetas, entrada °C 38
Temperatura de agua en chaquetas, salida °C 55

32
2. Rendimiento promedio-Periodo de 30 días
Toneladas por día 755
Toneladas por m2 por día 77,5
Vol. de aire inyectado (total) (Nm3/min) 315
Presión (toberas inferiores) (cm H2O) 156-200
Toneladas de plomo de obra por día 371
Porcentaje de coque en la carga del horno 9,7
Porcentaje de carbono fijo 87
Volumen de gases a filtro de bolsas (m3/min) 1130
Temperatura superior (°C) 121
Tiro (cm H2O) -6

3. Ventiladores (02)
Marca: American Standard Centrifugal
Gasto nominal (m3/min) 425
Presión nominal (cm H2O) 335
Transmisión Directa
Potencia (HP) 350
rpm 3600

4. Análisis de la Escoria

%SiO2 %FeO %CaO %MgO %Zn %S %Al2O3 %Pb % Cu


22,9 31,0 18,0 3,5 11,5 1,0 5,8 3,5 0,1

4.5 Productos de la fusión reductora

A) PLOMO DE OBRA.- Que contiene impurezas tales como Sb, Sn, As, Sb y Cu; también
cualquier metal noble presente, como el Au y la Ag se encontraran en la fase del plomo. El
plomo de obra obtenido es sometido posteriormente a un proceso de espumado y
decoperizado (refinación al fuego) con la finalidad de reducir las impurezas que
acompañan al Pb, principalmente el Cu (G.e = 11)

B) MATA.- La mata producida en los hornos de Pb (altos hornos, de cuba o de mangas)


pueden contener hasta 40% de Cu, sin embargo se encuentra en una proporción que varía
entre el 5 y 10%, además de Cu, contiene Au y Ag por lo que debe ser transferido al circuito
de Cu para su tratamiento. (G.e = 5,2)

33
C) SPEISS.- Esta constituido por arseniuros o antimoniuros de Fe, Cu ó Ni y suele contener
una considerable cantidad de S, la mayor parte del speiss se produce conjuntamente con la
mata. (G.e = 6)

FeAs2 + Fe + Cu2S = Cu3As + FeS

D) ESCORIAS DE PLOMO.- La composición de ellas varía considerablemente de acuerdo al


tipo de mena que se trate. Desde el punto de vista económico una escoria de Pb no debe
contener más allá de 0,7% de este metal.

El Pb contenido en la escoria se distribuye aproximadamente de la siguiente forma:

14,7% se encuentra en forma de metal


61,0% en forma de sulfuro
24,3% en forma de silicato

E) GASES Y POLVOS VOLADORES.- En estas fases las partículas se encuentran en estado


de subdivisión, bastante finos y son recuperados en los precipitadores electrostáticos o
cottrells y bolsas filtrantes (bag house), estos contienen una considerable cantidad de Pb
metálico por lo que son utilizados en la preparación de camas o lechos de fusión.

CAPITULO 5

PROCESO DE PIRO REFINACIÓN DEL PLOMO DE OBRA

5.1 Espumado y decoperizado (Refinación al Fuego)

El plomo de obra que es el producto de valor que se obtiene del alto horno u horno de
cuba, junto con algo de mata y speiss, contiene todavía pequeñas cantidades de impurezas
de metales básicos tales como As, Sb, Sn, Bi, y Cu, que tiene que separarse antes de que
esté el Pb en su forma final, es decir blando y apto para venderse. Muchos minerales de
plomo contienen también Ag, un valioso subproducto que debe extraerse.

Todos estos elementos se separan en una serie de procesos de refinación al fuego que se
hacen a escala relativamente pequeña en pailas o pequeños hornos de reverbero.

34
A) I ETAPA (Espumado).- La formación de un DROS o segregación de las impurezas es
la primera etapa de la refinación. La operación consiste en mantener al Pb fundido a una
temperatura baja para que las impurezas disueltas en el Pb a temperatura elevada en el
horno reducción, se separen y eleven a la superficie del baño metálico al disminuir su
solubilidad en el Pb a menor temperatura.

El Pb de horno de cuba a 927°C se lleva a la planta para formar un DROS. La temperatura se


baja hasta 350°C, apenas arriba del punto de fusión del Pb y algunas de las impurezas
inclusive una porción del Cu pasa a Cu2O, el Sn a SnO2, el Sb a Sb2O3, el As a As2O3, éstos
compuestos se elevan a la superficie del baño metálico, en donde se les rastrilla y extrae,
mientras la temperatura se mantiene constante. Esta acción se facilita por medio de
agitación mecánica o con aire; si todavía hay Cu por remover, la agitación junto con la
adición de S elemental hace que el Cu se eleve a la superficie como polvo negro de Cu, el
cual se separa también por rastrillado.

Las reacciones químicas son:

Sn + O2 = SnO2
4 Cu + O2 = 2 Cu2O
2 Cu2S + 3 O2 = 2 Cu2O + 2 SO2
En la primera parte del espumado se elimina 75% del Cu inicial y como resultado de ella el
Pb metálico contiene hasta 0,07% de Cu, este contenido de Cu es difícil extraer por que el
Pb y Cu forman a una temperatura de 326°C un EUTECTICO que contiene 97% de Pb y
0,06% de Cu, para romper este eutéctico es necesario la adición de un tercer componente
que puede ser S, PbS ó As, en los dos primeros casos el Cu se elimina en forma de una
mata de fácil tratamiento y en el segundo caso en forma de un arseniuro, hasta que
finalmente el Pb bullión contiene 0,005% de Cu que puede ser procesado eficientemente
mediante los procesos de electrorefinación.

B) II ETAPA (Decoperizado).- El reblandecimiento es el segundo paso de la refinación


al fuego; se hace a continuación de formar el DROS y su objeto es remover el 1,5% restante
de As, Sb, y Sn que están aún presentes en el Pb después de la operación anterior.

35
Cuando la temperatura se eleva entre 600 a 650°C, se oxidan el Pb y el Sb junto con la
mayor parte del Cu y As presentes, para formar una espuma de Sb. Esta oxidación la
efectúan el aire inyectado y el litargirio de la escoria.

4 As + 3 O2 = 2 As2O3
4 Sb + 3 O2 = 2 Sb2O3
2 Sb + 3 PbO = Sb2O3 + 3 Pb

El producto final del proceso de espumado y decoperizado es el Pb bullión que se somete a


la operación de moldeo en tornamesas horizontales en donde se obtienen ánodos con un
peso más o menos de 153 Kg.

COMPOSICION DE LA ESPUMA DE COBRE:

%Pb %Cu %Zn %Fe %As %Sb %Bi %Sn %S % SiO2 % *Ag *Au
Al2O3

51,1 21,2 0,9 2,3 6,9 1,2 0,37 0,26 5,9 1,1 0,3 80,7 0,04

*onz/Tn

El Bi y Ag tienen poca afinidad con el oxígeno por lo tanto tiene bajo grado de oxidación.

COMPOSICIÓN DEL PLOMO BULLION:

%Pb %Cu %As %Sb %Bi %Sn Ag(oz/Tn) Au(oz/Tn)

95,9 0,05 0,68 1,91 0,86 0,003 121,37 0,108

La espuma de cobre es sometida a una etapa de fusión en reverbero con la finalidad de


formar mata. El Pb bullión es sometido al proceso de electrorefinación.

PROBLEMA 1:

Un alto horno funde la siguiente carga:

Sinter Ceniza de Pirita (600 Coque (180 Kg) Caliza (220 Kg)
(1000Kg) (%) Kg) (%) (%) (%)

PbO = 31 Fe2O3 = 88 C = 85 CaCO3=100


PbS = 19 Cu2S = 5 SiO2= 11
SiO2= 40 SiO2 = 7
FeO = 10

36
Todo el S, Cu y 2% de Pb entran a la mata. Suponer que no hay pérdidas de Pb en las
escorias y gases. La fase metálica esta constituida por 100% de Pb y los gases contienen
una parte de CO2 a una parte de CO por volumen. Calcular:

1. La composición aproximada de la mata y escoria.


2. El volumen de aire usado.
3. Un balance de carga para el horno.

PROBLEMA 2:

Un alto horno para plomo funde por día una carga de 155 TM de sinter, 13 TM de caliza, 53 TM de ceniza
de pirita, 8 TM de espumas de refinería y 28 TM de coque. Estos materiales analizan como sigue:

Sinter Ceniza de Pirita Espuma Caliza Coque


(%) (%) (%) (%) (%)

PbS = 18 Cu2S = 2 Pb = 25 CaCO3 = 95 SiO2 = 10


PbSO4= 6 Fe2O3= 90 PbO= 75 SiO2 = 5 C = 90
PbO = 28 SiO2 = 8
Cu2S = 1
Fe2O3= 19
SiO2 = 22
CaO = 6
Asumir que todo el S pasa a la mata, el sinter lleva 80 onz de Ag/TM y que toda esta Ag
pasa al Pb de obra. La escoria contiene 10 partes de óxido ferroso a 7 partes de sílice, no
hay pérdidas de Pb en las escorias ni en los gases. Los gases llevan 1,5 partes de CO a una
parte de CO2. Calcular:

1. Un balance completo de carga para el horno.

2. La composición de cada uno de los productos.

La temperatura de salida del Pb de obra es de 600°C, de la mata 1000°C, de la escoria


1200°C y de los gases 300 °C.

El calor contenido en la mata a 1000°C es 200 Kcal/Kg de mata, el calor específico de la


mata líquida es 0,15; el calor contenido en la escoria a 1200°C es 290 Kcal/Kg de escoria, el

37
calor específico de la escoria líquida es 0,26, el calor de formación de la escoria es de 160
Kcal/Kg de SiO2. Asumir que no ingresa calor ni con la carga ni con el aire.

Se pide calcular el balance térmico completo del proceso de fundición (temperatura de


referencia 25°C).

CAPITULO 6

REFINACIÓN ELECTROLITICA DE ÁNODOS DE PLOMO BULLIÓN

6.1 Generalidades

Se tienen dos procesos:

A) PROCESO PARKES.- Es un método de refinado pirometalúrgico y particularmente se


aplica al tratamiento de bulliones de Pb impuro con elevados contenidos de Ag y
también de Au; este proceso se separa el Au y la Ag del bullión base, se basa en los
siguientes hechos:

38
1. En una aleación que contiene Pb, Zn, Au y Ag, el Zn se combina con el Au,
primero, luego con la Ag para formar compuestos intermetálicos (Ag2Zn3).

2. Este compuesto (Ag2Zn3) es menos fusible que el Pb y tiene un menor peso


específico.

3. El compuesto es prácticamente insoluble en el Pb saturado con Zn.

B) PROCESO BETTS.- Todo el afino electrolítico de Pb se lleva a cabo recurriendo al proceso


Betts, en el cual se electrolizan ánodos de bullión de Pb y placas iniciales de Pb
electrolítico en una disolución de fluosilicato de Pb y ácido fluosilícico libre. Se usan
tanques de madera o concreto que son revestidos con una mezcla asfáltica capaz de
resistir las condiciones del proceso, siempre que la temperatura de la disolución no
sobrepase el punto de reblandamiento de dicha mezcla.

6.2 Refinación electrolítica

Con este sistema de refinación se obtiene la pureza máxima del producto metálico y
permite también la separación de impurezas valiosas, tales como los metales preciosos,
seleniuros y telururos, que no se pueden recuperar en la refinación al fuego.

El metal que va a refinarse se vacía en forma de placas, la cual constituye el ánodo del
sistema eléctrico, mientras una lámina delgada del mismo metal puro sirve de cátodo. Al
sumergirse estas dos piezas de metal en una solución capaz de conducir apropiadamente
la corriente eléctrica y se hace pasar al ánodo una corriente directa (o continua)
procedente de una fuente de energía eléctrica, y luego de éste, a través de la solución
electrolítica al cátodo, y finalmente del cátodo a la fuente de energía para cerrar el circuito,
pasarán átomos de metal del ánodo al cátodo. Esta transferencia del metal del ánodo al
cátodo tiene lugar al pasar la corriente por la celda electrolítica.

+ -

nc Pb++

39
Pb Pb

na SiF6=

1 2 3

1) Zona anolito

2) Zona electrolito

3) Zona catolito

ncPb++ = gramo equivalente de Pb

naSiF6= = gramo equivalente de iones SiF6=

nc + na = 1 (para mantener la electro neutralidad)

Al paso de la corriente eléctrica el electrolito se descompone de la siguiente manera:

PbSiF6 = Pb++ + SiF6=

1) ÁNODOS: Pb impuro

2) ELECTROLITO: PbSiF6

3) CÁTODOS: Pb puro

REACCIÓN ANÓDICA: Pb° - 2e- = Pb++

REACCIÓN CATÓDICA: Pb++ + 2e- = Pbº

Pb++ + SiF6= = PbSiF6

Se establece un campo eléctrico entre los dos electrodos metálicos, con una corriente de
iones cargados positivamente que emigran hacia el cátodo e iones cargados
negativamente que emigran hacia el ánodo. El metal del ánodo que se disuelve esta en la
forma de iones metálicos con carga positiva en el electrolito, y éstos emigran hacia el
cátodo, en donde se neutralizan depositándose como átomos metálicos.

El comportamiento de las impurezas que contiene el ánodo, depende de su situación en la


serie electromotriz de los metales respecto del metal que se está refinando

40
electrolíticamente. Aquellas impurezas metálicas que estén más arriba en la serie, se
disolverán también como iones metálicos cargados, mientras que las que estén más abajo
en la serie no se disolverán, sino que caerán al fondo de la celda y formarán los lodos
anódicos. Las impurezas disueltas también pueden depositarse en el cátodo, si las hay en
cantidad apreciable afectando la eficacia del proceso de refinación.

La electro migración entre los electrodos por sí sola sería demasiado lenta e ineficiente,
por lo cual el movimiento de iones es acelerado por una variedad de métodos físicos con el
fin de mantener al electrolito bien mezclado y en movimiento, como haciendo circular al
electrolito hacia fuera de la celda, para purificarlo y regresarlo.

POTENCIALES ESTÁNDAR DE ELECTRODOS PARA LOS METALES NO FERROSOS MÁS


COMUNES

POTENCIAL DE
ELECTRODO
ELEMENTO REACCIÓN ANODICA
REVERSIBLE (v)
Sodio Na = Na+ + e- - 2,71
Zinc Zn = Zn+2 + 2e- - 0,76
Hierro Fe = Fe+2 + 2e- - 0,44
Cobalto Co = Co+2 + 2e- - 0,28
Níquel Ni = Ni+2 + 2e- - 0,25

41
Plomo Pb = Pb+2 + 2e- - 0,13
Hidrógeno H2 = 2H+ + 2e- 0,00
Cobre Cu = Cu+2 + 2e- + 0,34
Cu = Cu+ + e- + 0,52
Plata Ag = Ag+ + e- + 0,80
Paladio Pd = Pd+2 + 2e- + 0,99
Platino Pt = Pt+2 + 2e- + 1,20
Oxígeno 2H2O=O2 + 4H+ + 4e- + 1,23
Cloro 2Cl = Cl2 + 2e- + 1,36
Oro Au = Au+3 + 3e- + 1,50

6.3 Celdas utilizadas en procesos electrolíticos

A) CELDAS DE REFINACIÓN ELECTROLÍTICA.- (Ánodos solubles) con transferencia.

B) CELDAS DE PRODUCCIÓN.- (Electrodeposición) sin transferencia.

6.4 Ley de Faraday

La cantidad de metal depositado en el cátodo es igual a la cantidad de corriente que pasa


por el tanque o celda.

1 Faraday = 96 500 culombios que deposita en los electrodos un equivalente gramo


de cualquier sustancia (sea este un metal, no metal iones o cationes).

1 F = 96 500 amp-seg = 26,8 amp-hr = 23,08 Kcal/voltio

Equivalente Electroquímico.- Es la cantidad de metal depositado por un amperio-


hora.

Eq-electroquímico para el Pb =(Pa/n)/(26,8 amp-hr) = (207,19/2)/(26,8 amp-hr) =


3,8655 g depositados/amp-hr.

6.5 Proceso de refinación de ánodos de ánodos de plomo suavizado

Como se procesan en La Oroya, se refinan electrolíticamente por el proceso Betts para


producir plomo libre de bismuto de pureza excepcional: 99,999%.

42
Los ánodos de Pb suavizado, de (90 x 60 x 2,5 cm) y con un peso promedio de 155 Kg se
vacían y colocan en celdas con cátodos de láminas de Pb puro de 4,5 Kg. Se ponen de 50 a
60 ánodos y cátodos en una celda con separación de 4,1 cm entre caras. Si se reduce esta
separación puede haber contacto entre las superficies y producir cortos circuitos.

Las conexiones eléctricas son del sistema múltiple Walker, con los tanques dispuestos en
grupos dobles para aprovechar barras conductoras comunes. Los tanques o celdas son de
construcción convencional de concreto revestido con asfalto, y semejantes a los que se
usan en la refinación del Cu. Un tanque para 50 electrodos, ánodos y cátodos, mide
alrededor de 2,74 x 0,76 x 1,22 m. Algunas plantas tienen los tanques dispuestos en
cascada, instalados a elevaciones diferentes y el electrolito pasa por gravedad de los
tanques más altos a los más bajos. Si los tanques están todos a nivel, el paso de la solución
de un tanque a otro se efectúa por medio de bombas, sacándola por el fondo de un tanque
y alimentándola por la parte superior del siguiente.

El electrolito es una solución de fluosilicato de Pb (PbSiF 6), con 8 a 15% en total de ácido
hidrofluosilícico (H2SiH6) 3 a 5% de dicho ácido en estado libre. El electrolito contiene
también de 5 a 10% de Pb. Se agrega cola al electrolito, la cual ayuda a que el depósito en
el cátodo sea sólido y se consume a razón de 0,60 Kg de cola por tonelada de Pb
depositado. La densidad de corriente es de 16 amperios por pie cuadrado de área de
cátodo y la eficiencia de corriente es de 90 a 93%; el voltaje de las celdas es de 0,5 voltios.

Como resultado de la electrólisis, el Pb, Sn, Zn y Fe se disuelven en el anolito; de éstos, sólo


el Sn está bastante cercano al Pb en la serie electromotriz y se deposita también en el
cátodo. Sin embargo, como en la operación previa de suavización se eliminó el Sn, no
quedaran sino trazas para depositarse. El Cu, Bi, los metales preciosos (Au, Ag), Cd, As y el
Sb son todos insolubles y permanecen unidos al ánodo en forma de lodo o de esponja.

Después de 4 días se saca de la celda un residuo de 25 a 30% de ánodo; se desprende la


capa de lodo insoluble y ya limpio convertido en chatarra, se lleva al horno de ánodos para
fundirlos nuevamente.

El corto ciclo de 4 días se debe a la formación de lodo anódico y de fluosilicato neutro de


Pb insoluble, que aumenta la resistencia al paso de la corriente eléctrica y limita la

43
eficiencia del ánodo. Existe también el peligro de que al engrosar la capa de lodo, ésta se
deslice y cause cortos circuitos o se adhiera al cátodo.

El lodo anódico se filtra, el líquido filtrado se regresa a la casa de tanques para volverse a
usar y los residuos sólidos se tratan en forma especial para recuperar los metales preciosos
que contienen así como el Bi, Sb, As, Cu, Se, Te. Los cátodos de Pb de alta pureza, cuyo
peso se ha incrementado a 69 Kg, se funden y vacían en tochos para el mercado.

6.6 Electrolito

Se prepara a partir de ácido fluosilícico y fluosilicato de Pb, el primero de los cuales se


obtiene calentando una mezcla de espato flúor o casiterita (CaF 2) y ácido sulfúrico en una
retorta, para dar lugar al ácido fluorhídrico, que se absorbe en agua. La disolución
resultante se hace reaccionar con sílice pura. Tienen lugar las siguientes reacciones:

CaF2 + H2SO4 = CaSO4 + 2HF

6HF + SiO2 = H2SiF6 + H2O

Esta disolución acuosa suele contener 33% de ácido fluosilícico. El fluosilicato de Pb se


obtiene haciendo que esta disolución reaccione, como a continuación se indica, con
granalla de Pb o carbonato básico de Pb.

3H2SiF6 + Pb (OH)2. 2PbCO3 = 3PbSiF6 + 4H2O + 2CO2

H2SiF6 + Pb = PbSiF6 + H2

El electrolito es una solución de color amarillo anaranjado y esta constituido


principalmente por PbSiF6 y H2SiF6. La composición y concentración del electrolito es el
siguiente:

H2FiS6 = 69,0 g/l


HF = 5,9 g/l
Pb++ = 66,0 g/l (en forma de fluosilicato)
Ca = 2,1 g/l
Fe = 1,4 g/l
Al = 0,5 g/l
Mn = 0,5 g/l

44
Mg = 0,3 g/l
Zn = 0,1 g/l
Sb = 0,1 g/l
Ni = 0,01 g/l
Tl = 0,01 g/l
As = 0,002 g/l
H2SO4 = 0,17 g/l

6.7 Condiciones del electrolito

 Disolver fácilmente al Pb contenido en el ánodo, debe tener alta conductividad y


poseer estabilidad bajo condiciones de trabajo y no evaporarse con facilidad.

 El electrolito es un líquido de un color amarillo-anaranjado debido a la cola y al


goulac.

REACTIVOS DE ADICIÓN

En un sentido general los reactivos de adición sirven para depósitos catódicos suaves y
compactos, más densos y brillantes, así mismo como para permitir el uso de densidades de
corrientes más altas.

La cola y el goulac utilizados para este propósito se preparan a una temperatura de 42ºC y
a una concentración del 10% y se agrega diariamente a las celdas electrolíticas de tal modo
que debe totalizar el 0,013% del peso del electrolito.

A fin de que la composición del electrolito se mantenga constante es necesario que este se
mueva continuamente o circule a través del circuito de tanques, se establece generalmente
la circulación en cascada o de tanque por tanque. La circulación continua del electrolito da
lugar a una deposición uniforme del metal en los cátodos debido que uniformizan su
composición y la densidad del electrolito en los diferentes niveles de la cuba electrolítica
igualando de esta manera la conductividad eléctrica en toda la masa líquida, sin esta
condición en el caso del refinado electrolítico el ánodo soluble tendría que disolverse
irregularmente y el metal se precipitaría en la parte baja de los cátodos en donde el
electrolito esta más concentrado.

45
6.8 Variables del proceso de refinación electrolítica

A) DENSIDAD DE CORRIENTE:

Es un factor que influye decisivamente en el proceso electrolítico y se define como la


fuerza de corriente por unidad de superficie de electrodo.

Una densidad de corriente elevada significa mayor voltaje por celda, mayor concentración
de ácido, menor espacio de electrodos y la obtención de un depósito catódico uniforme.

En la refinería de Pb no sólo es importante la densidad de corriente catódica sino también


la densidad de corriente anódica ya que la pureza del ánodo influye directamente en la
eficiencia de corriente. En las refinerías actuales de Pb un ánodo de 98% de pureza, su
densidad de corriente varía de 1,7 a 1,9 amperio/dm2 de área catódica con una separación
de ánodo a cátodo de 45 mm y con un voltaje por celda de 0,35 voltios con ánodos nuevos.
En el trabajo normal de las celdas el voltaje varía entre 0,35 a 0,60 voltios dependiendo de
la densidad de corriente y la edad de los ánodos; en la refinería de Pb de La Oroya el
voltaje promedio por celda es de 0,51 voltios y la densidad de corriente se encuentra en
los siguientes rangos:

Densidad de corriente catódica = 1,5 amp/dm2

Densidad de corriente anódica = 1,7 amp/dm2

B) VOLTAJE POR CELDA

El voltaje por celda es una variable que directamente depende de la densidad de corriente
y de la edad de los ánodos, siendo menores cuando los ánodos son nuevos y altos cuando
los ánodos alcanzan su máximo tiempo de vida.

En las refinerías el voltaje por celda tiene por función:

 Vencer la resistencia óhmica del electrolito usando para este propósito cerca del 80%
del voltaje total.

 Contrarrestar la resistencia del lodo adherido a ambos lados del ánodo que en
promedio alcanza un espesor de 2 cm. Esta resistencia y por lo tanto el voltaje
necesario aumenta de acuerdo al tiempo que permanece el ánodo en la celda.

46
 Vencer la resistencia debido a los malos contactos.

C) EFICIENCIA DE CORRIENTE

En el caso de Pb la eficiencia de corriente no llega a valores altos debido a una serie de


factores como por ejemplo a la deposición de productos no deseados como el Sn, debido a
la conductividad electrónica del electrolito y a los cortos circuitos producidos en la celda
electrolítica.

Efi.de corriente = (Produc.Real/Produc.Teórica)100

6.9 Purificación del electrolito

Durante el proceso electrolítico, pasan al electrolito ciertas impurezas como el Sn, Zn, Fe,
Ni, Co y así mismo no todo el Pb del ánodo se deposita totalmente en el cátodo, sino que
parte de este metal se va concentrando en el electrolito conjuntamente con otro grupo de
impurezas perjudicando la calidad del depósito catódico.

Con el objeto de mantener la concentración de Pb y demás impurezas dentro de los límites


normales es necesario purificar el electrolito para lo cual se emplea el método de las
CELDAS LIBERADORAS.

El funcionamiento de las celdas liberadoras es igual que el de las celdas comerciales con la
diferencia de que en lugar de ánodos solubles se utilizan ánodos insolubles de grafito.

Al pasar la corriente eléctrica el Pb y demás impurezas se depositan en el cátodo a


expensas del electrolito y como el ánodo es insoluble ya no aumenta su concentración en
Pb, sino que disminuye hasta alcanzar los límites normales.

Cada celda liberadora contiene 40 cátodos que colocados de 2 en 2 hacen 21 polos, la


distancia entre ellos es de 8" y entre ellas se colocan una varilla de Cu con 5 tubos de
grafito que actúan como ánodos insolubles, en total se tienen 20 varillas con sus
respectivos 5 carbones c/u.

El tiempo de deposición es de 48 horas

Reacciones:

47
Pb++ + 2e- = Pbº

SiF6= + H2O = H2SiF6 + 1/2 O2

6.10 Productos de la refinación electrolítica de Pb

A) Plomo Refinado

ELEMENTO COMPOSICIÓN
(% PESO)
Ag 0,001
Cu 0,0003
Bi 0,001
Sb < 0,0002
As 0,0003
Tl < 0,0002
Sn < 0,0002
Fe 0,0002
Zn 0,0001
Pb 99,9972

B) Lodo Anódico

ELEMENTO COMPOSICIÓN
(% PESO)
H2 O 35,00
Pb 17,70
Cu 1,14
Ag 8,35
Au 0,006
As 13,70
Sb 36,74
Bi 17,08
Se 0,06
Te 0,82

48
6.11 Fundición y moldeo de cátodos de plomo

Los cátodos de Pb obtenido en las celdas electrolíticas son fundidos en ollas especiales con
el objeto de eliminar algunas impurezas que todavía contienen estos cátodos.

Para la fusión de estos cátodos se emplean unas ollas de acero de 140 TM de capacidad
calentadas con petróleo, la temperatura máxima que se debe alcanzar es de 480ºC, la
masa fundida es sometida a repetidos fundidos con el objeto de oxidar las impurezas y
aglomerarlos y mediante la adición de NaOH es sometido a batidos que dura
aproximadamente 3 horas, al final del cual el Pb refinado queda listo para ser moldeado. La
temperatura de moldeo es de 420 a 440ºC.

6.12 Lodos anódicos

Son productos importantes obtenidos durante el proceso de refinado electrolítico de


ánodos de Pb bullión. Por cada TM de Pb refinado se producen alrededor de 52 Kg de
lodos, normalmente estos lodos permanecen adheridos en ambas caras del ánodo y son
desprendidos mediante una operación de lavado con agua a fuerte presión, estos lodos se
caracterizan por estar constituidas por partículas de tamaño bastante fino y de alta riqueza
metálica lo cual obliga a un tratamiento posterior con el fin de recuperar en forma de
subproductos a metales como el Au, Ag, Pt, Se, Te, y Bi.

Los lodos anódicos son tratados en la fundición de residuos anódicos.

Clasificación de las Impurezas Contenidas en los Ánodos

1º Elementos y compuestos no atacados por las reacciones de los ánodos:

a) Elementos más solubles que el Pb; Au, Ag, Se, Te y Bi.

b) Compuestos insolubles: óxidos de Ni, seleniuros y telururos.

49
2º Elementos disueltos anódicamente:

a) Que se disuelve en forma de iones y se acumulan en el electrolito obligando


posteriormente a un proceso de purificación y son los siguientes: Pb, Sn, Zn, Ni y
Co; otros elementos que se precipitan o quedan adheridos al ánodo son: Cu, Sb, As,
Bi, Cd y algo de Ag.

PROBLEMA 1:

En unas pruebas de laboratorio destinados a la evaluación de nuevos reactivos de adición


en la electrorefinación de Pb se obtuvieron los siguientes resultados:

D.C. = 14,8 amp/pie2

Tiempo de deposición = 96 horas

Voltaje por celda = 0,33 voltios

# Cátodos por celda = 4

# Ánodos por celda = 3

Peso real de Pb = 4 987,1 g

Calcular:

1.- La intensidad de corriente.

2.- Eficiencia de corriente.

3.- Consumo de energía en Kw-Hr/Kg de Pb producido.

PROBLEMA 2:

Una refinería electrolítica de Pb utiliza el proceso Betts para producir 200 TM de Pb


refinado por día. La densidad de corriente usada es de 200 amp/m2 y se emplea el sistema
múltiple en donde los ánodos y cátodos están sumergidos en una dimensión de 50 x 80
cm. En cada tanque se tiene 21 cátodos y 20 ánodos, la eficiencia de corriente es del 93%,
el voltaje usado por celda es igual a 0,4 voltios, la distancia de ánodo a cátodo es de 3 cm.
Calcular:

50
1. El número promedio de tanques o celdas en operación.

2. La potencia del generador.

3. La resistividad del electrolito.

PROBLEMA 3:

Una refinería electrolítica de Pb tiene una capacidad de 200 000 TC por año y usa 24
ánodos y 25 cátodos por tanque, las láminas iniciales miden 3 pies 3 pulg por 2 pies 2 3/4
pulg por 0,28 pulg de espesor, siendo retirados del tanque después de 3 días de
deposición, la eficiencia de corriente es de 93%, se producen 2 cátodos por cada ánodo y
los ánodos tienen 99% de Pb. El ánodo gastado o SCRAP es de 33% y los tanques tienen 8
pies 9 1/2 pulg de largo con un ancho de 2 pies 6 1/2 pulg y una profundidad de 3 pies 6
pulg; asumir que el electrolito llena el tanque hasta 4 pulg del borde superior.

El electrolito tiene 72 g/l de Pb y la parte sumergida del ánodo mide 30 1/2 pulg por 26 1/4
pulg; los tanques están conectados en dos circuitos y cada uno de ellos requiere 200
voltios. Calcular:

1. El número de tanques en operación.

2. El peso y espesor de un cátodo final.

3. El peso promedio de Pb bajo tratamiento en las placas y electrolito y su valor a 23


centavos de dólar por libra de Pb producido.

4. La resistividad del electrolito asumiendo de que el 70% del voltaje es usado en vencer la
resistencia del electrolito.

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BIBLIOGRAFÍA
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2. Charles Burroughs Gill; Metalurgia Extractiva No Ferrosa; México, Limusa, 1989.
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Síntesis 2006.
6. Ballester A. Verdeja, L. F. Sancho J.; Metalurgia Extractiva Volumen II; Madrid, Editorial
Síntesis 2006.
7. Polanco Cornejo Henry G.; Tratado de Pirometalúrgia; Arequipa-Perú, Editorial UNAS 2010.

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