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Modelado y Simulación de un Proceso de
Destilación usando Matlab y Simulink.

Aplicación a un Sistema con Doble Columna
Splitter de Propileno/Propano.
AUTOR: Josep Barranco Arnau.

DIRECTOR: F. Javier Calvente Calvo.
Reus, Septiembre de 2002.

ÍNDICE
Página
0. Objeto del proyecto. ...........................................................................................4
1. Objetivo del proceso. .........................................................................................4
2. Fundamentos del proceso. ................................................................................4
3. Descripción del proceso. ...................................................................................6
4. Diagrama del proceso e instrumentación. ....................................................8
5. Modelo del sistema. ...........................................................................................8
5.1. Modelo dinámico de una columna de destilación; modelo de C-1. .......................8
5.1.1. Ecuaciones de plato de C-1. ........................................................................13
5.1.2. Ecuaciones del plato de alimentación de C-1. .............................................19
5.1.3. Ecuaciones del plato inferior de C-1 y rehervidor, E-1. .............................20
5.1.4. Modelo del plato superior, condensador y depósito de cabeza de C-1. ......27
5.2. Modelo dinámico de C-2. ....................................................................................33
5.2.1. Modelo del fondo de C-2. ............................................................................34
5.2.2. Ecuaciones de plato de C-2. ........................................................................37
5.2.3. Ecuaciones del plato de alimentación de C-2. .............................................37
5.2.4. Modelo del plato superior, condensador y depósito de cabeza de C-2. ......38
5.2.5. Modelo del enfriador E-4. ............................................................................43
6. Simulación. .........................................................................................................44
6.1. Representación del sistema en Espacio de Estado. ..............................................44
6.1.1. Ecuaciones de la sección Platos. .................................................................44
6.1.2. Ecuaciones de la sección Fondo. .................................................................46
6.1.3. Ecuaciones de la sección Cabeza. ...............................................................47
2
6.2. Desarrollo de la simulación en Matlab. ................................................................47
6.2.1. Rutina plat. ..................................................................................................54
6.2.2. Rutina reherv. ..............................................................................................56
6.2.3. Resultados obtenidos. ..................................................................................57
6.2.4. Conclusiones. ...............................................................................................59
6.3. Diseño del simulador con Simulink. .....................................................................60
6.3.1. Diseño del bloque Plats. ..............................................................................61
6.3.2. Diseño del bloque Fons. ..............................................................................66
6.3.3. Diseño del bloque Cap. ...............................................................................70
6.4. Desarrollo del simulador del sistema completo. ...................................................74
6.4.1. Control de fondo de C-1. .............................................................................76
6.4.2. Control de cabeza de C-1. ...........................................................................76
6.4.3. Control de fondo de C-2. .............................................................................77
6.4.4. Control de cabeza de C-2. ...........................................................................78
6.4.5. Funciones para cálculos específicos. ..........................................................78
6.5. Ejecución de la simulación y análisis de los resultados. ......................................80
6.5.1. Resultados obtenidos. ..................................................................................82
6.5.2. Conclusiones finales. ...................................................................................87
Agradecimientos. .........................................................................................................88
Referencias. .................................................................................................................88
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0. Objeto del proyecto.
El objeto de este proyecto es obtener el modelo matemático de una Unidad de

Purificación de Propileno y posteriormente utilizar este modelo para simular dicha
unidad. La obtención del modelo matemático de este proceso industrial será muy
útil tanto para el análisis de los sistemas de control como para el estudio e
implementación de modificaciones en el diseño de la planta. En ambos casos el
simulador constituirá una herramienta interesante, que de una forma rápida y
económica emulará los fenómenos básicos del proceso. También puede utilizarse
para fines didácticos en el adiestramiento de personal en el control y operación de la
unidad.
1. Objetivo del proceso.
La Unidad de Purificación de Propileno se encuentra integrada en la Zona de

Fraccionamiento de una Planta de Olefinas, constituyendo un bloque dentro de la
misma. El objetivo de este bloque es el fraccionamiento de la corriente procedente
del sistema de hidrogenación de propino y propadieno, con el fin de separar las
corrientes siguientes:
• Corriente de propileno grado polímero (99.5% vol.).

• Corriente enriquecida de propano.
La mayor parte del propileno contenido en la alimentación a la columna C-1, y que

proviene de la columna desgasificadora, se separa del resto por destilación en C-1 y
C-2.
El resto de componentes, propano y más pesados, se pueden enviar a la red de gas

combustible o a reprocesar como alimentación a los hornos de “cracking”, en la
Zona de Pirólisis de la Planta de Olefinas.
2. Fundamentos del proceso.
El proceso está básicamente ligado a la destilación. La destilación permite la

separación o fraccionamiento de los componentes de una mezcla, en función de sus
temperaturas de ebullición y aprovechando las diferentes volatilidades de los
mismos.
Una columna de destilación trabaja como una máquina térmica entre una fuente
caliente (hervidor) y otra fría (condensador de cabeza). De esta manera se establece
una contracorriente de líquido y de vapor, discontinua en el caso de las columnas de
platos o continua en el caso de columnas de relleno. Las dos columnas de
destilación que aparecen en este proceso son de platos.
4
El contacto entre las dos fases da lugar a un intercambio de componentes, de
manera que los más volátiles se acumulan en el vapor que sale por la parte superior
de la columna y los más pesados pasan a la fase líquida, que se extrae por el fondo.
Este reparto de componentes entre las dos fases se traduce en un gradiente de
temperatura desde la cabeza al fondo de la columna y lleva por consiguiente a un
gradiente de concentraciones.
El estudio de la destilación debe de venir precedido de un análisis del fenómeno

difusional fundamental, denominado equilibrio líquido-vapor.
El cálculo del equilibrio líquido-vapor precisa del conocimiento de los coeficientes

de equilibrio, que se definen por:
yi
Ki = ,
xi
es decir, como el cociente entre las fracciones molares del componente i en las dos
fases.
El intercambio recíproco por difusión de los componentes de las dos fases, conduce
a un equilibrio teórico. Tal sistema de equilibrio constituye un plato teórico que se
caracteriza por la proporcionalidad entre las concentraciones de los constituyentes
de cada fase, definiendo con ello, el concepto de selectividad elemental de
fraccionamiento.
Las variables operatorias de la destilación son:
• Diferencia de volatilidades entre las sustancias a separar.

• Número de platos de la columna.
• Eficiencia de cada plato.
• Relación de reflujo.
• Presión.
Del comportamiento de cada mezcla en cada una de las fases se obtienen los
distintos casos de equilibrio líquido-vapor. Así, en fase líquida las mezclas pueden
comportarse como:
• Soluciones ideales: cuando los componentes son de estructuras o pesos

moleculares semejantes.
• Soluciones de no-idealidad poco pronunciada.
En fase gaseosa, las mezclas se comportan generalmente como ideales, excepto en

las proximidades del punto crítico, para valores de la presión reducida superior a
0.8.
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3. Descripción del proceso.
La separación de C3 (propileno-propano) se realiza en dos columnas fraccionadoras

C-1 y C-2. Cada una de las dos columnas produce propileno de alta pureza.
La alimentación a la unidad se realiza a la altura de la fase gas del plato 30 de la
columna C-1. La columna trabaja a una presión de unos 24.5 kg/cm2 .
A la entrada de la columna se dispone de indicación de tres variables: caudal (FI-1),

temperatura (TI-1) y composición de la carga (AI-1). En cualquier caso los
analizadores siempre medirán los siguientes componentes: A-Propileno y
B-Propano.
El gas de cabeza de C-1 se condensa en el rehervidor E-2 de la columna secundaria,

C-2 y luego se acumula en el depósito de reflujo, C-3 de la columna C-1.
El AI-2 analiza la composición del gas de cabeza de C-1.
Además, de dicha corriente se conoce la temperatura mediante TI-2.
Los vapores incondensables del depósito de reflujo C-3, se purgan por PIC-2 y se
devuelven junto con el gas de purga del depósito de reflujo C-4 de la columna C-2, a
la columna desgasificadora, perteneciente a otro bloque.
El líquido de C-3 se bombea mediante G-1 como reflujo de C-1, controlado por
FIC-2. El resto del producto de cabeza suministrado por G-1, se subenfría con agua
de refrigeración en E-4, y se envía a la corriente de propileno producto, controlado
por el controlador de nivel, LIC-2. Esta corriente se une con el producto de cabeza
de C-2, midiendo la salida neta de propileno producto mediante el medidor de
caudal FI-8.
De la salida de propileno producto también se conoce la temperatura (TI-6) y su

composición (AI-6).
El calor para la primera columna de separación de C3 , lo proporciona un rehervidor

vertical por termosifón, E-1, con vapor de muy baja presión.
El nivel de la columna se mantiene mediante el controlador de nivel LIC-1, en

cascada con el de caudal, FIC-3.
Situado por debajo del primer plato de C-1 se encuentra PIC-1, cuya misión es la de
controlar la presión de la columna. La señal procedente de dicho controlador, se
compara con la de FIC-1 en el selector
S-1, el cual elegirá la mayor de las dos. Dicha señal será la que gobernará la válvula
de control en la línea de vapor de muy baja presión.
En operación normal de la unidad, el controlador que regula el caudal de vapor al

rehervidor es el LIC-1.
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La implementación del control de presión responde a razones de seguridad, ya que si
a la columna le llegara mucho caudal de líquido en un breve espacio de tiempo, el
excesivo calentamiento de fondo podría presionar el sistema.
El PIC-3 mantiene una presión de vapor constante aguas abajo de la válvula de
control FCV-3, ajustando la válvula automática PCV-3, en la línea de salida del
condensado de E-1. De esta forma, la presión de vapor a la entrada del rehervidor se
controla por el nivel de condensado en el mismo.
El producto de fondo de la columna C-1, es una mezcla de propileno y propano que

se envía a la columna secundaria de separación de C3 , C-2. Esta corriente se regula
por FIC-4 y se alimenta por encima del plato 55. El controlador FCV-4, sólo se
operará en automático en caso de querer mantener un caudal estable a C-2, en
cualquier otro caso, este controlador trabajará manualmente. En la misma línea se
tienen los medidores de temperatura y composición respectivamente: TI-3 y AI-3.
La columna C-2 trabaja a una presión de unos 16.0 kg/cm2 .
El calor para el rehervidor de la columna C-2 se proporciona por condensación del

gas de cabeza de la columna primaria C-1.
El gas de cabeza de C-2 se condensa con agua de refrigeración en el condensador

E-3 y se acumula en el depósito de reflujo C-4 de la columna C-2.
Controlado por PIC-5, se purga el vapor incondensable de C-4.
El analizador AI-4 indica la composición del gas de cabeza de la columna C-2,

mientras que TI-4 indica su temperatura.
El reflujo procedente de C-4, se bombea a C-2 por medio de la bomba G-2 y se

controla por FIC-5.
El producto de cabeza se suministra también por la bomba G-2 y se controla por el

regulador de nivel LIC-4 del depósito de reflujo C-4.
El producto de cabeza líquido luego se une con el producto de cabeza de la columna

C-1.
El medidor LI-3 indica el nivel de fondo de C-2.
El producto de fondo de la columna secundaria C-2, en su mayoría propano (C 3 H8 ),

puede reprocesarse como alimentación a los hornos de pirólisis o enviarse a la red
de gas combustible. Ello se regulará mediante los controladores de caudal FIC-7 y
FIC-6, respectivamente.
En la corriente de salida de C-2 se dispone de indicación de temperatura mediante el

TI-5 y composición (AI-5).
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4. Diagrama del proceso e instrumentación.
El diagrama adjunto muestra los equipos y flujos del sistema, así como la
instrumentación que interviene en el control de la unidad, cuyo funcionamiento se
ha descrito en el apartado anterior.
LCV-2
GASES INCONDENSABLES
TI-2 TI-4
PCV-4 PCV-5
AI-2 AI-4
FIC-2
PCV-2 FIC-5
PIC-2 PIC-4
PIC-5 E-4
188 204
FCV-2 FCV-5
C-3 LIC-2 C-4 LIC-4
AGUA REFR.
E-3
AGUA REFR.
PROPILENO
C-2
G-1 LCV-3
AI-6 FI-8 TI-6
C-1 55
ALIMENTACIÓN
30
G-2
AI-1 FI-1 TI-1
1
LIC-1
> 1
PIC-1
S-1 LI-3
E-1 FIC-3
PROPANO A RED DE
FIC-6 GAS COMBUSTIBLE
FCV-3 VAPOR
PIC-3
FCV-6
E-2
PCV-3
TI-3
CONDENS. TI-5
PROPANO A
FIC-4 AI-5 FIC-7 REPROCESAR
AI-3
FCV-4 FCV-7
Fig. 4.1.
5. Modelo del Sistema.
5.1. Modelo dinámico de una columna de destilación; modelo de C-1.
El modelo dinámico de una columna de destilación supone uno de los modelos de

control más complejos dentro de una unidad de operación.
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La complejidad del modelo se debe al gran número de ecuaciones diferenciales no
lineales que deben resolverse para estudiar la respuesta dinámica de la temperatura,
de la composición en cada plato de la columna y de la composición de los
productos. Por ejemplo, en el caso de la columna de 188 platos, tenemos una
ecuación para el balance de cada componente en cada plato y una para el balance de
entalpías para cada una de las 188 bandejas, es decir, un total de 564 ecuaciones
diferenciales. Además, para componente de cada plato se deberá establecer una
relación de equilibrio de fase, así como las correspondientes relaciones hidráulicas,
de densidad y otras propiedades físicas. En la mayoría de los casos estas relaciones
son funciones no lineales de la temperatura, la presión y la composición.
La figura Fig 5.1. representa el esquema de una columna de destilación con un

condensador total y un rehervidor de termosifón, en el que se muestran los caudales
de alimentación, salida de cabeza, fondo y reflujo que son respectivamente: F, D, B
y LO. También se muestran las composiciones de los productos a lo largo del tiempo
y la fracción molar de los componentes de la alimentación: xD , xB y z .
Otro parámetro imprescindible para modelar el sistema será la entalpía de la

corriente de entrada: hF.
La estrategia de control de dicho sistema se basa fundamentalmente en dos variables

manipuladas que son, el caudal de vapor al rehervidor y el nivel del depósito de
reflujo. En realidad el caudal de vapor, dependerá del nivel de la columna, mediante
un control en cascada.
El caudal de reflujo de la columna se mantiene constante, mediante un controlador

FIC.
La presión en la columna no se controla pues ésta dependerá de la presión de la

planta donde esté ubicada la unidad. También se supone que la presión es constante
desde el fondo a la cabeza de la columna, es decir, la caída de presión de un plato a
otro es despreciable.
A pesar de que únicamente se tiene interés en la composición y los caudales de las

corrientes del producto, éstos dependen de las condiciones en los platos, el
rehervidor y el condensador, lo cual provoca que se divida la columna en una cierta
cantidad de volúmenes de control, uno para cada plato, además de los
correspondientes al condensador y al rehervidor. Para cada uno de estos volúmenes
de control deberán aparecer los N balances de materia y las N ecuaciones del
balance de energía (entalpía), donde N es el número de componentes, que en nuestro
caso son dos (propileno y propano). Todas estas ecuaciones deben resolverse
simultáneamente, junto con las ecuaciones adicionales que describen el sistema de
control.
A continuación se realiza un análisis sistemático de cada una de las ecuaciones y las

variables que intervienen en la obtención del modelo del sistema. Este análisis es
meramente descriptivo, contribuyendo así a una mayor claridad y comprensión de
su conjunto.
9
Será por tanto, durante la simulación de la planta que se especificará mediante
índices al equipo o subsistema que pertenecen cada una de las variables de las
ecuaciones de plato.
Desgase de
incondensables
TI-2
AI-2
FIC-2
PCV-2
PIC-2
n
FCV-2
LIC-2
LO
xD
D
xD
Alimentación
F nF LCV-2
z
hF TI-1 FI-1 AI-1 Salida de cabeza
1
LIC-1
FIC-2
FS
FCV-3 VAPOR
PIC-1
TI-3 PCV-3 CONDENS.
AI-3
FIC-4 B
xB
FCV-4
Salida de fondo
Fig. 5.1.
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En la figura Fig. 5.2. se representa el diagrama de bloques del sistema. En él se
observan los flujos de masa y energía (entalpías), mostrando las distintas etapas en
las que se efectúa el proceso de destilación: agotamiento y rectificación, así como
las fases que merecen un tratamiento especial en el planteamiento de las ecuaciones
de los balances de materia y energía: alimentación, reflujo, condensador y
rehervidor.
A continuación se analiza cada una de estas fases y las variables que en ellas
intervienen.
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-Q Condensador
Vn, Hn LD D hD
yi,n Producción de cabeza
LO
Mn
Vj, Hj Lj+1, hj+1

yi,j xi,j+1
Mj = MF+2-Mn-1 Rectificación
Vj-1, Hj-1 Lj, hj

yi,j-1 xi,j
MF+1
F VF
Alimentación LF
hF
MF
M2-MF-1 Agotamiento
V1, H1 L2, h2
yi,1 xi ,2
M1
VB, HB L1, h1
yi ,B xi ,1
Rehervidor
B hB
+Q Extracción de fondo
Fig. 5.2.
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5.1.1. Ecuaciones de plato de C-1.
Las ecuaciones de plato son las que describen los balances de un plato típico, tanto
de la zona de agotamiento como de rectificación. A continuación se muestra el
esquema de un plato típico.
Lj+1
x i,j+1
hj+1
Vj
y i,j
Hj
Mj
Tj
Vj-1
yi,j-1
Hj-1 Lj
xi,j
hj
Fig. 5.1.1.
La primera ecuación que se describe es el balance total de masa, el cual, cuando no

hay reacciones químicas, puede expresarse en unidades molares. Si se supone que a
causa de su baja densidad, la acumulación de masa de la fase vapor, en relación con
la de la fase líquida es despreciable, el balance total de masa en el plato j es:
d
M j (t ) = L j +1 (t ) + V j −1 (t ) − L j (t ) − V j ( t ) (5-1)
dt
donde:
Mj(t) es el líquido residual en la bandeja j en kmol.

Lj(t) es el caudal de líquido que sale del plato j en kmol/s.
Vj(t) es el caudal de vapor que sale del plato j en kmol/s.
Lj+1 (t) es el caudal de líquido procedente del plato superior en kmol/s.
Vj-1 (t) es el caudal de vapor procedente del plato inferior en kmol/s.
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Para calcular el balance de masa de cada componente en cada plato, será necesario
considerar que el líquido en el mismo está perfectamente mezclado, de forma que
las propiedades del líquido que sale del plato son iguales a las del líquido que
permanece en el mismo. Sin esta aproximación de parámetro localizado, sería
necesario escribir los balances en cada punto de cada plato, siendo las ecuaciones
resultantes diferenciales parciales, lo cual incrementaría innecesariamente la
dificultad del problema. Así pues, la ecuación (5-2), que representa el balance del
componente i en el plato j es:
d
(M j (t ) ⋅ xi, j (t )) = L j+1 (t ) ⋅ xi , j +1 (t) + V j −1 (t ) ⋅ y i, j−1 (t ) − L j (t ) ⋅ xi, j (t ) − V j (t ) ⋅ yi, j (t)
dt
(5-2)
donde:
x i,j(t) es la fracción molar del componente i en el líquido que sale del plato j.
yi,j(t) es la fracción molar del componente i en el vapor que sale del plato j.
La ecuación (5-2) se aplica a N-1 componentes para cada plato, ya que la suma de
las fracciones molares debe ser uno. En este caso N es igual a dos, pues tenemos dos
componentes: propileno y propano; por tanto, la aplicaremos a un solo componente,
obteniendo la fracción molar del otro mediante la ecuación (5-3).
∑x i, j (t ) = 1 (5-3)
i =1
Hasta ahora se tienen tres ecuaciones por plato (N+1): una equivalente a la ecuación
(5-2) por cada componente y la ecuación (5-3), la cual no es una ecuación de
balance.
El número de variables por plato será de siete (2N+3): cuatro corresponderán a las
composiciones de propileno y propano en fase vapor y líquido, dos a los caudales
salientes de vapor y de líquido y la restante a los moles de líquido residual en el
plato. Además hay que añadir la ecuación correspondiente al balance de energía de
cada plato, con lo cual, de momento se dispone de cuatro ecuaciones por plato:
d
(M j (t ) ⋅ h j (t )) = L j+1 (t ) ⋅ h j+1 (t) + V j −1 (t) ⋅ H j −1 (t) − L j (t) ⋅ h j (t) − V j (t) ⋅ H j (t)
dt
(5-4)
14
donde:
hj(t) es la entalpía molar del líquido en el plato j en J/kmol.
Hj(t) es la entalpía molar del vapor que sale de la bandeja j en J/kmol.
hj+1 (t) es la entalpía molar de líquido procedente del plato superior en J/kmol.
Hj-1 (t) es la entalpía molar del gas procedente del plato inferior en J/kmol.
Con esta ecuación se tienen cuatro (N+2) ecuaciones por plato y nueve (2N+5)
variables, siendo las dos nuevas variables las entalpías del líquido (hj(t)) y del vapor
(Hj(t)) que salen del plato.
Para calcular las variables restantes se recurrirá a la termodinámica además de otras

relaciones. La composición del vapor se puede obtener a partir de la relación de
Murphree para la eficiencia de un plato. Dicho valor se supone constante e igual a
0.7 para todos los platos de la columna:
y i , j (t ) − yi , j −1 ( t )
ηM = (5-5)
y ∗i , j (t ) − yi , j −1 ( t )
donde:
ηM es la eficiencia de Murphree para el plato, cuyo valor es constante y es 0.7.

y* i,j(t) es la fracción molar del componente i en el vapor, en equilibrio con el
líquido que sale del plato j.
Al aplicar la ecuación (5-5) a cada componente de cada plato, se obtienen dos (N)
ecuaciones más por plato, a la vez que se introducen dos variables nuevas; las
fracciones molares en equilibrio. De las N relaciones de equilibrio líquido-vapor, se
obtiene:
y *i , j (t ) = K i , j (t ) ⋅ x i , j (t ) (5-6)
donde:
Ki,j(t) es el coeficiente de equilibrio para el componente i en el plato j.
El valor del coeficiente de equilibrio será función de la presión y la temperatura de

cada plato y su valor se obtendrá a partir del nomograma de Scheibel y Jenny. Para
ello se fijará el valor de la presión de operación de la columna en 24.5 kg/cm2 :
15
K1, j ( t ) = 0.001736 ⋅ T j (t ) + 0.580484 (5-7)
K 2 , j (t ) = 0.001672 ⋅ T j (t ) + 0.597955 (5-8)
donde:
Tj(t) es la temperatura del plato j en K.
Con éstas, se introducen dos ecuaciones más por plato, con lo cual se tendrá un total
de diez ecuaciones y catorce variables, siendo la nueva variable Tj(t), la temperatura
de plato.
Dado que la suma de las fracciones molares de vapor debe ser igual a la unidad, se
obtiene la ecuación adicional:
∑y i, j (t ) = 1 (5-9)
i =1
En este punto se tienen catorce variables y once ecuaciones por plato. A partir de la
fluidodinámica del plato se puede obtener una relación entre los moles del líquido
que permanecen en el plato y el caudal de líquido que sale del mismo. Una ecuación
que relaciona ambas variables es la ecuación empírica de Francis, basada en
experiencias sobre vertederos rectangulares. Ésta es aplicable en vertederos
rectangulares de 1.067 m a 5.182 m de anchura, bajo cargas de 0.183 m a 0.488 m.
3
 M ( t ) − M 0 , j (t )  2
L j (t ) = k ⋅ ρ j ( t ) ⋅  j  (5-10)
 A ⋅ ρ ( t ) 
 j 
donde:
ρj(t) es la densidad molar del líquido en kmol/m3 .

M0,j(t) es el líquido que se retiene con flujo cero en el plato j en kmol.
A es el área transversal del plato en m2 .
k es el coeficiente del vertedero en m3/2 /s.
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Sustituyendo:
M 0 , j (t ) = v ⋅ ρ j (t ) (5-11)
donde:
v es la capacidad o volumen contenido en el plato con flujo cero en m3 .
Según los datos obtenidos a partir del diseño de la columna (C-1), el valor de los
parámetros para esta ecuación son:
A = 6.988 m2 ; v = 1.0573 m3 ; k = 1.84 m3/2 /s
Así pues, se ha añadido una nueva ecuación, con lo cual se tienen ya doce y una
nueva variable: ρj(t). Para completar el sistema de quince ecuaciones con quince
variables por plato, se recurrirá a las correlaciones correspondientes a las
propiedades físicas de las sustancias que intervienen en el proceso.
En primer lugar calcularemos las variaciones de entalpía que experimenta la fase

líquida al ir fluyendo a través de los platos. Para valores próximos de temperatura
puede considerarse lineal la relación existente entre la temperatura y la capacidad
calorífica de un líquido. En este caso se tiene una diferencia máxima entre cabeza y
fondo de unos 4 K, lo cual justifica la utilización de esta relación.
Para obtener una mayor precisión en los datos, se considera un rango de

temperaturas de 328.15 K a 348.15 K:
C pl ,1, j (t ) = x1, j (t ) ⋅ (3960.9221T j (t ) − 1148637.5270) (5-12)
C pl , 2 , j (t ) = x2 , j ( t ) ⋅ (2876.2144T j (t ) − 788750.1634) (5-13)
Se calculará la entalpía a partir de la capacidad calorífica:
Tj
h j = x i , j ⋅ ∫ C pl ⋅ dT (5-14)
T0
17
Quedando definitivamente:
h j ( t ) = h(T j (t )) (5-15)
Considerando los dos componentes (propileno y propano), para la fase líquida se

obtiene:
( )
h j ( t ) = x1, j ( t ) ⋅ 1980.4611 ⋅ T j2 (t ) − 1148.6373 ⋅ 10 3 ⋅ T j ( t ) +
( )
(5-16)
+ x 2 , j (t ) ⋅ 1439.6730 ⋅ T j2 (t ) − 788.7501 ⋅ 10 3 ⋅ T j (t )
Las unidades vienen dadas en J/kmol· K.
Procediendo del mismo modo para hallar las ecuaciones de la entalpía de los
componentes en la fase vapor, en función de la temperatura:
Tj
H j = y i , j ⋅ ∫ C pv ⋅ dT (5-17)
0
( )
H j (t ) = y1 , j ( t ) ⋅ 59580 ⋅ T j (t ) + 88.55 ⋅ T j2 (t ) − 3.39 ⋅ 10 −2 ⋅ T j3 (t ) + 6.15 ⋅10 −6 ⋅ T j4 ( t ) +
(
+ y 2 , j (t ) ⋅ 68032 ⋅ T j ( t ) + 112.95 ⋅ T (t ) − 4.37 ⋅10
j
2 −2
⋅ T ( t ) + 7.9275 ⋅ 10 ⋅ T (t )
j
3 −6
j
4
)
(5-18)
Siendo las unidades las mismas que en el caso anterior.
Dadas las gráficas de la variación de la densidad de los hidrocarburos en estado

líquido y considerando éstos prácticamente incompresibles, es razonable considerar
que la relación temperatura/densidad para rangos de temperatura pequeños, es
prácticamente lineal. Así pues puede escribirse:
ρj (t ) = x1, j (t ) ⋅ (1.1363 − 0.002 ⋅ T j (t ) ) + x2 , j (t ) ⋅ (1.0963 − 0.002 ⋅ T j (t ) )

(5-19)
18
Estando las unidades expresadas en kmol/m3 .
Las ecuaciones correspondientes a los balances de materia y energía son válidas
únicamente para las zonas de agotamiento y rectificación de la columna. Es decir, se
aplicarán desde el plato 2 al 29 y desde el 31 al 187. El resto de ecuaciones son
aplicables para todos los casos.
Las modificaciones que sufrirán las ecuaciones de los platos de alimentación,

superior e inferior de la columna se describen a continuación.
5.1.2. Ecuaciones del plato de alimentación de C-1.
Para el plato 30 deberá tenerse en cuenta que se tiene un término adicional de

entrada, la alimentación, lo cual significa que en el miembro derecho de las
ecuaciones de balance de materia y energía deberán añadirse los siguientes
términos:
Plato 30:
d
(M 30 (t ) ⋅ xi ,30 (t )) = L31(t) ⋅ x i, 31 (t) + V29 (t ) ⋅ yi , 29 (t ) − L30 (t) ⋅ xi ,30 (t ) − V30 (t ) ⋅ yi ,30 (t ) + LF (t ) ⋅ xi , F (t)
dt
(5-20)
d
( M 30 (t) ⋅ h30 (t ) ) = L31 (t ) ⋅ h31( t) + V29 (t ) ⋅ H 29 (t) − L30 (t) ⋅ h30 (t ) − V30 (t ) ⋅ H 30 ( t) + L F (t) ⋅ hF (t)
dt
(5-21)
donde:
LF(t) es el caudal de alimentación en kmol/s.

x i,F(t) es la fracción molar del componente i en el líquido de alimentación.
hF(t) es la entalpía molar del líquido de alimentación en J/kmol.
Siendo:
h F (t ) = x1 , F (t ) ⋅ (1980.4611 ⋅ TF2 ( t ) − 1148.6373 ⋅10 3 ⋅ TF ( t ) ) +

(5-22)
+ x 2 , F (t ) ⋅ (1439.6730 ⋅ TF2 (t ) − 788.7501 ⋅ 10 3 ⋅ TF (t ) )
19
Se considerará un término VF(t) en aquellos sistemas donde exista una fracción de la
alimentación parcialmente vaporizada, con lo cual también será necesario modificar
las ecuaciones del balance de materia y energía para el plato 31. Puesto que la
alimentación a estas columnas es totalmente líquida, no será necesario hacer esta
consideración.
5.1.3. Ecuaciones del plato inferior de C-1 y rehervidor, E-1.
En el plato inferior intervienen las variables correspondientes a las operaciones que

se efectúan en el fondo de la columna. Es por ello que las ecuaciones del primer
plato deberán ser modificadas:
Plato 1:
d
(M1 (t) ⋅ xi,1 (t)) = L2 (t ) ⋅ xi , 2 (t) + VB1 (t) ⋅ y i, B1 (t) − L1 (t) ⋅ x i,1 (t ) − V1 (t ) ⋅ yi ,1 (t)
dt
(5-23)
d
( M 1 (t) ⋅ h1 (t) ) = L2 (t ) ⋅ h2 (t ) + VB1 (t ) ⋅ H B1 ( t) − L1 ( t) ⋅ h1 (t) − V1 (t) ⋅ H 1 (t )
dt
(5-24)
donde:
yi,B1(t) es la fracción molar del componente i en la corriente de vapor

que entra en el plato 1.
VB1(t) es el caudal de vapor que entra en el plato 1, en kmol/s.
HB1(t) es la entalpía molar del vapor que entra en el primer plato en J/kmol.
La ecuación que expresa la eficiencia de Murphree también sufrirá una

modificación:
yi ,1 (t ) − y i , B 1 (t )
ηM = (5-25)
yi∗,1 (t ) − y i , B 1 (t )
El resto de ecuaciones seguirán la forma genérica de las ecuaciones de plato.
20
Modelo del rehervidor, E-1:
En la figura Fig. 5.1.3.1. se muestra el diagrama de un rehervidor.
C-1
lref1
LIC-1
VB1
y i,B1
L1
xi,1 HB1
h1 FIC-2 FS
P SS
HSS
MB1 FCV-3 VAPOR

x i,B1
hB1 PIC-1
hS
E-1
TI-3 PCV-3 CONDENSADO
AI-3
xi,B1
hB1
B1
SALIDA DE
FONDO
Fig. 5.1.3.1.
Se supone que el líquido del fondo de la columna está bien mezclado y su

composición es la misma que la de los tubos. Por lo tanto, el balance total de
materia es:
d
M B 1 (t ) = L1 (t ) − B1 (t ) − VB 1 (t ) (5-26)
dt
donde:
MB1(t) es el líquido que se retiene en el fondo de la torre, incluyendo el líquido

en los tubos del rehervidor en kmol.
B1 (t) es el caudal de salida de fondo de la columna en kmol/s.
21
El balance de materia considerando la composición de las corrientes es:
d
( M B 1 (t ) ⋅ xi , B1 ( t )) = L1 (t ) ⋅ x i ,1 ( t ) − B1 (t ) ⋅ xi , B1 ( t ) − VB 1 ( t ) ⋅ yi , B1 (t ) (5-27)
dt
donde:
x i,B1(t) es la fracción molar del componente i en el fondo de la torre.
Para el segundo componente, se aprovecha el hecho de que la suma de las fracciones

molares de los dos componentes debe ser igual a la unidad:
∑x i , B1 (t ) = 1 (5-28)
i =1
En el balance de energía, se debe considerar la capacidad de transferencia de calor

del rehervidor; para ello se expresa la transferencia de calor como una función de la
diferencia de temperatura del vapor y del producto de salida de fondo:
d
( M B 1 (t ) ⋅ hB 1 (t )) = L1 ( t ) ⋅ h1 (t ) − B1 ( t ) ⋅ h B1 (t ) − V B1 ( t ) ⋅ H B1 ( t ) + U R 1 ⋅ AR1 ⋅ (TS − TB 1 (t ))
dt
(5-29)
donde:
hB1(t) es la entalpía molar del líquido en el fondo de la torre en J/kmol.

UR1 es el coeficiente total de transferencia de calor del rehervidor en J/s· m2 · K.
AR1 es el área de transferencia de calor del rehervidor en m2 .
TS es la temperatura del vapor a la entrada del rehervidor en K.
TB1(t) es la temperatura del fondo de la columna en K.
De los datos del proceso y los constructivos del rehervidor (E-1), se conocen:
UR1 = 634 J/s· m2 · K (limpio), 485 J/s· m2 · K (sucio); AR1 = 950 m2 ; TS = 523.15 K.
22
Se supone que el líquido y el vapor del fondo de la torre están en equilibrio, por lo
tanto, sus fracciones molares pueden expresarse según la relación:
y1, B 1 (t ) = (0.01089857 ⋅ T j (t ) − 3.16703) ⋅ x1, B 1 (t ) (5-30)
y 2 , B 1 (t ) = (0.01074624 ⋅ T j (t ) − 2.90985) ⋅ x 2 , B 1 (t ) (5-31)
Aplicando la relación existente entre las fracciones de mol de vapor.
∑y i , B1 (t ) = 1 (5-32)
i =1
La entalpía correspondiente a cada una de las fases del fondo de la columna será:
h B1 (t ) = x1 , B1 ( t ) ⋅ (1980.4611 ⋅ TB21 (t ) − 1148.6373 ⋅ 10 3 ⋅ TB 1 (t ) ) +

(5-33)
+ x 2 , B 1 (t ) ⋅ (1439.6730 ⋅ TB21 (t ) − 788.7501 ⋅ 10 3 ⋅ TB 1 (t ) )
H B1 (t ) = y1 , B1 ( t ) ⋅ (59580 ⋅ TB1 (t ) + 88.55 ⋅ TB21 (t ) − 3.39 ⋅ 10 −2 ⋅ TB31 ( t ) + 6.15 ⋅10 − 6 ⋅ TB41 (t ) ) +

+ y 2 , B 1 (t ) ⋅ (68032 ⋅ TB1 (t ) + 112.95 ⋅ TB21 (t ) − 4.37 ⋅ 10 − 2 ⋅ TB31 (t ) + 7.9275 ⋅ 10 −6 ⋅ TB41 (t ) )
(5-34)
En este punto, además de las quince ecuaciones y quince variables correspondientes

al primer plato se tienen nueve ecuaciones y diez variables más.
Modelo del control de nivel de fondo:
Para modelar el control de nivel de fondo de la columna deberá calcularse la

velocidad a que se transferirá el calor al fondo de la misma, para vaporizar la
cantidad necesaria de la mezcla de propileno/propano que mantenga el nivel del
líquido constante. Para ello se calculará el calor de vaporización a la temperatura
TB1, aplicando la correlación de Watson a los datos obtenidos en las tablas:
23
 365.1 − TB 1 (t ) 
0 .38
QB 1 (t ) = 18.42 ⋅10 ⋅  6
 ⋅ VB 1 (t ) ⋅ y1 , B1 ( t ) +
 139.65 
 369.9 − TB 1 (t ) 
0 .38
+ 18.77 ⋅ 10 6 ⋅   ⋅ VB 1 (t ) ⋅ y 2 , B 1 ( t )
 138.82 
(5-35)
donde:
QB1(t) es la cantidad de calor transferida por unidad de tiempo en J/s.
Por otra parte, el calor de condensación del vapor saturado a la presión de servicio
de 4.5 kg/cm2 es:
QB 1 (t ) = 653.7 ⋅ 10 3 ⋅ FS ( t ) (5-36)
donde:
FS (t) es el caudal másico de vapor en kg/s.
De las dos ecuaciones anteriores se obtiene la relación:
[
FS (t ) = VB 1 (t ) ⋅ 1.137 ⋅ ( 365.1 − TB 1 ( t )) 0. 38 ⋅ y1, B1 (t ) + 4.405 ⋅ (369.9 − TB1 (t )) 0 .38 ⋅ y 2 , B 1 (t ) ]
(5-37)
A continuación se modelará el lazo de control. El diagrama de bloques es el

siguiente:
lref1 e(t) m(t) F S (t) V B1(t)
KSP gC(t) KV gS(t) KS
KT
lB1(t)
Fig. 5.1.3.2.
24
La variable de salida del sistema de control es:
M B1
l B 1 (t ) = (5-38)
π ⋅ r12 ⋅ ρB1 (t )
El valor de r1 es conocido y corresponde al radio de la columna (C-1), siendo:
r1 = 2.075 m.
La densidad del líquido será una función de la temperatura, siendo su expresión:
ρB1 (t ) = x1, B 1 ( t ) ⋅ (8.4 − 0.013234TB 1 (t ) ) + x 2 , B1 (t ) ⋅ (7.6 − 0.004803TB 1 ( t ) )

(5-39)
donde:
lB1(t) es el nivel producido por la acumulación de líquido en el fondo de la

columna en m.
lref1 es el punto de consigna del controlador de nivel del fondo de C-1 en %.
ρB1(t) es la densidad molar del líquido del fondo de la columna en kmol/m3 .
e(t) es la señal de error entre el valor medido y el deseado en mA.
m(t) es la señal generada por el controlador en mA.
A continuación se describe cada uno de los bloques que forman el sistema de

control:
KT: es la función de transferencia del transmisor y su salida será una señal de 4 a

20mA. En este caso, el 100 % de la escala corresponde a una altura de la
columna de 2.55 m y por lo tanto:
KT = 6.2745 mA/m.
KSP: realiza la conversión de la señal del punto de consigna a las mismas unidades
que la señal procedente de la variable controlada. Puesto que su escala es
porcentual se tendrá:
KSP = 0.16 mA/%.
25
gC(t): es la función de transferencia del controlador. Puesto que el control se realiza
mediante un controlador PID genérico, la expresión de la señal de salida en
función del error vendrá dada por:
KC t de (t )
m(t ) = K C ⋅ e(t ) + ⋅ ∫ e (t ) ⋅dt + K C ⋅ τ D ⋅ (5-40)
τI 0 dt
Los parámetros del controlador se ajustarán durante la simulación según las

especificaciones del sistema de control y la respuesta dinámica de la planta.
KV: es la relación entre el caudal de vapor y la señal eléctrica que le llega a la

válvula de control. Así pues, podrá expresarse:
FS (t) = KV · m(t) (5-41)
Donde KV es un parámetro específico de la válvula de control y sus unidades

son: kmol/mA· s.
gS(t): realiza la integración de la señal proporcionada por el bloque anterior.

La función de transferencia vendrá dada por:
VB 1 (t ) = K S ⋅ ∫ FS (t ) ⋅ dt (5-42)
0
Donde la constante de proporcionalidad KS será un coeficiente de ajuste.
Como resultado del análisis del control de nivel del fondo de la columna se obtendrá
la última ecuación del sistema, que hará que éste sea determinado. Dicha ecuación
relacionará la variable controlada (lB1 (t)) y la manipulada (VB1(t)):
VB 1 (t ) = (l B1 (t ) ⋅ K T − l ref 1 ⋅ K SP ) ⋅ g C ( t ) ⋅ KV ⋅ g S (t ) ⋅ K a (5-43)
26
5.1.4. Modelo del plato superior, condensador y depósito de cabeza de C-1.
Para el plato 188, las ecuaciones son las mismas que para los demás platos, con la
excepción de que el caudal de líquido que entra en el mismo es el caudal de reflujo.
Así pues, las ecuaciones de los balances de materia y energía deberán ser
modificadas.
Plato 188:
d
(M 188 (t ) ⋅ xi,188 (t)) = LO1 ⋅ xi, O1 (t) + V187 (t ) ⋅ y i,187 (t ) − L188 (t) ⋅ x i,188 (t ) − V188 (t ) ⋅ y i,188 (t)
dt
(5-44)
d
( M 188 ( t) ⋅ h188 (t) ) = LO1 ⋅ hO1 (t ) + V187 (t ) ⋅ H187 (t) − L188 (t) ⋅ h188 (t) − V188 ( t) ⋅ H188 (t)
dt
(5-45)
donde:
LO1 es el caudal de reflujo en kmol/s.

x i,O1(t) es la fracción molar del componente i en el reflujo.
hO1(t) es la entalpía molar del reflujo en J/kmol.
Modelo del condensador de cabeza, E-2:
En la figura Fig. 5.1.5.1. puede observarse el diagrama correspondiente al lado de

condensación de E-2. La corriente de vapor que entra en el condensador es el vapor
que sale del plato superior de la columna (plato número 188) y el líquido que sale
del depósito acumulador (C-3) se reparte entre el producto destilado (D1 (t)) y el
reflujo a la columna (LO1), el cual, como se había visto anteriormente, es la entrada
de líquido al plato superior. El lazo que controla LO1 es lo suficientemente rápido
como para considerar su valor constante.
El caudal de producto destilado se controla mediante el controlador de nivel LIC-2 y

el caudal de reflujo se controla mediante FIC-2.
27
DESGASE TC1
hC1
AI-2 V188
y i,188 E-2 PCV-2
H188
TI-2
PIC-2
FIC-2
lref2
C-1 P1
FCV-2
LIC-2
LO1 M C1
TO1
C-3
xi,O1
h O1
G-1 D1
LCV-2
SALIDA DE CABEZA
Fig. 5.1.4.1.
En una columna con un condensador total, como es este caso, la presión se

determina únicamente mediante el balance de calor; es decir, si el calor suministrado
al rehervidor es mayor que el eliminado en el condensador, la presión en la columna
aumentará a medida que transcurra el tiempo. Así pues, también aumentará la
temperatura en todos los platos además del condensador, con lo cual se incrementará
el calor eliminado en el condensador. Dicho incremento continuará hasta que se
satisfaga nuevamente el balance de calor con la presión más alta y el sistema alcance
el estado estacionario. Este mecanismo de autorregulación se presenta aún cuando se
controle la presión; por lo tanto, el control de presión de la columna se realizará
mediante la manipulación del calor suministrado en el rehervidor o el eliminado en
el condensador. En este caso se supondrá que el condensador trabaja a su máxima
capacidad, logrando así mantener la presión de la columna en el punto más bajo que
permite la capacidad del condensador, favoreciendo además la separación de los
componentes.
El control de presión realizado mediante el controlador PCV-2, realiza un desgase
de posibles gases incondensables que pudieran introducirse en el sistema. Su punto
de consigna será superior a la presión normal de operación de la planta, con lo cual
su caudal en condiciones normales será cero. Además, la composición de dicha
corriente no se corresponderá con ninguna de las sustancias que intervienen en el
proceso. Así pues, en el modelo de la planta no se tendrá en
cuenta dicha corriente.
Al elaborar el modelo del condensador se ha considerado que no existe acumulación

de masa en la fase vapor, lo cual significa que el líquido que entra en el depósito
acumulador tiene el mismo caudal y composición que el flujo de vapor que entra en
el condensador y, por tanto, no se requieren balances de materia alrededor del
28
condensador. Sin embargo, habrá una variación de entalpía y por lo tanto se
requerirá replantear el balance de energía:
d
V188 (t ) ⋅ ( H 188 (t ) − hC1 ( t )) = U C1 ⋅ AC 1 ⋅ (TC1 (t ) − TB 2 ( t )) + CC1 ⋅ TC 1 (5-46)
dt
donde:
hC1 (t) es la entalpía molar del líquido que sale del condensador en J/kmol.
UC1 es el coeficiente de transferencia de calor del condensador en J/s· m2 · K.
AC1 es el área de transferencia de calor del condensador en m2 .
CC1 es la capacidad calorífica de los tubos del condensador en J/K.
TC1 (t) es la temperatura del líquido a la salida del condensador en K.
TB2(t) es la temperatura en el fondo de la columna C-2 en K.
De esta ecuación se conocen:
UC1 = 964 J/s· m2 · K (limpio), 737 J/s· m2 · K (sucio); AC1 = 625 m2 ; CC1 = 1.24· 105 J/K.
Modelo del depósito acumulador, C-3:
En el modelo del depósito acumulador C-3, intervendrán las ecuaciones de los

balances de materia y energía. Para el balance de materia:
d
( M C1 (t ) ⋅ x i ,O 1 ( t )) = V188 ( t ) ⋅ y i ,188 (t ) − ( LO 1 (t ) + D1 (t )) ⋅ xi ,O 1 (t ) (5-47)
dt
donde:
MC1 (t) es la masa del líquido que se retiene en el acumulador en kmol.

D1 (t) es el caudal de líquido destilado en kmol/s.
Siendo la masa retenida en el acumulador en función de la altura del depósito,

considerando éste cilíndrico:
 π l (t ) − rC 1  
M C 1 (t ) =  rC21 ⋅  + arcsin C1  + (l C1 (t ) − rC 1 ) ⋅ rC21 − (l C1 ( t ) − rC1 ) 2  ⋅ LC1 ⋅ ρC1 ( t )
 2 rC1  
(5-48)
29
y su densidad:
ρC 1 (t ) = x1 ,O 1 (t ) ⋅ (1.1363 − 0.002 ⋅ TC 1 (t ) ) + x 2 ,O 1 (t ) ⋅ (1.0963 − 0.002 ⋅ TC 1 (t ) )

(5-49)
Además:
∑x i ,O 1 =1 (5-50)
i =1
donde:
rC1 es el radio del depósito en m.

lC1 (t) es el nivel acumulado en el depósito de cabeza en m.
LC1 es la longitud del depósito en m.
ρC1 (t) es la densidad del líquido contenido en el depósito en kmol/m3 .
De los datos del depósito se obtiene:
rC1 = 1.6 m; LC1 = 12.7 m.
Alrededor de C-3 deberá establecerse el siguiente balance de energía:
d
( M C1 ( t ) ⋅ hO 1 (t )) = V188 (t ) ⋅ hC1 ( t ) − ( LO 1 + D1 (t )) ⋅ hO1 (t ) (5-51)
dt
Siendo:
hO 1 (t ) = x1,O 1 ( t ) ⋅ (1980.4611 ⋅ TO21 (t ) − 1148.6373 ⋅ 10 3 ⋅ TO 1 ( t ) ) +

(5-52)
+ x 2 , O1 (t ) ⋅ (1439.6730 ⋅ TO21 (t ) − 788.7501 ⋅ 10 3 ⋅ TO1 (t ) )
hC 1 (t ) = x1,188 (t ) ⋅ (1980.4611 ⋅ TC21 (t ) − 1148.6373 ⋅ 10 3 ⋅ TC1 ( t ) ) +

(5-53)
+ x 2 ,188 ( t ) ⋅ (1439.6730 ⋅ TC21 (t ) − 788.7501 ⋅10 3 ⋅ TC 1 (t ) )
30
donde:
TO1(t) es la temperatura de la corriente de reflujo en K.
Modelo del control de nivel del condensador:
Para obtener el modelo del control de nivel del depósito se ha elaborado el siguiente
diagrama de bloques:
lref2 e(t) m(t) r(t) D1 (t)

+
KT
lC1 (t)
Fig. 5.1.4.2.
donde:
lref2 es el punto de consigna del controlador de nivel de C-3.

control:

20 mA. En este caso, el 100 % de la escala corresponde al diámetro del
depósito, por tanto:
KT = 16 mA/m.
que la señal procedente de la variable controlada. Ya que su escala es
KSP = 0.16 mA/%.
31
KC t de (t )
m(t ) = K C ⋅ e(t ) + ⋅ ∫ e (t ) ⋅dt + K C ⋅ τ D ⋅ (5-54)
τI 0 dt

KV: es la constante de la válvula de control:
r(t) = KV · m(t) (5-55)
Donde KV es un parámetro específico de la válvula de control y sus

unidades vienen dadas en kmol/mA· s.
gS(t): corresponde al bloque integrador.

La figura Fig. 1.5.4.3. muestra la relación existente entre el volumen extraído
del depósito y su nivel. El depósito se considera cilíndrico y dispuesto
horizontalmente. Puede observarse cómo entre el 25 y el 75% la relación
es prácticamente lineal. Así pues, es razonable considerar la función lineal,
ya que normalmente el nivel del depósito se mantendrá entre estos dos
valores.
Nivel del condensador en función del volumen extraido

100
90
80
70
60
Nivel [%]
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120
Volumen [m3]
Fig. 1.5.4.3.
32
Así pues, puede considerarse constante la relación entre la variación del nivel
y la variación temporal del volumen de líquido extraído del depósito (D1 (t))
pudiéndose expresar:
D1 (t ) = K S ⋅ ∫ r (t ) ⋅ dt (5-56)
0
Donde KS es un parámetro que permitirá ajustar el balance de materia del

sistema.
Como resultado del análisis del control de nivel del depósito acumulador de cabeza,
se obtendrá la ecuación que relaciona la variable controlada (lC1 (t)) y la manipulada
(D1 (t)):
D1 (t ) = (l C1 (t ) ⋅ K T − l ref 2 ⋅ K SP ) ⋅ g C (t ) ⋅ KV ⋅ g S ( t ) ⋅ K S (5-57)
Con ésta se completa el sistema de veinticinco ecuaciones y veintiséis variables para

la salida de cabeza de C-1. Como puede comprobarse el sistema es indeterminado,
siendo la variable independiente TB2(t). El sistema quedará determinado al incluir las
ecuaciones correspondientes al fondo de C-2.
5.2. Modelo dinámico de C-2.
Para el análisis de este sistema será necesario realizar una serie de consideraciones
previas:
Para obtener el modelo dinámico de C-2 se seguirá el mismo procedimiento que en

el caso de C-1.
En general, a partir de este punto, las variables correspondientes a las ecuaciones de

plato pertenecerán a la columna C-2, no incluyendo ningún subíndice que así lo
indique a fin de mantener la claridad en la exposición. Se exceptúan las variables del
plato 188 que aparecen en las ecuaciones del fondo de C-2.
Cuando se haga mención al rehervidor de C-2, se estará considerando el equipo E-3,

que en el sistema correspondiente a C-1 se trataba del condensador.
33
5.2.1. Modelo del fondo de C-2.
En el estudio del fondo de C-2 será necesario incluir al mismo tiempo el primer
plato de la columna, al igual que ocurría con C-1.
Las variables de plato que en este apartado aparecen con el subíndice 188,
corresponden al último plato (de cabeza) de C-1.
Puesto que este sistema irá necesariamente ligado a la cabeza de C-1, el número de
variables en este caso será inferior en una unidad al número de ecuaciones.
En el plato inferior intervienen las variables correspondientes a los fenómenos que

se llevan a cabo en el fondo de la columna. Es por ello que, al igual que ocurría con
C-1, las ecuaciones del primer plato deberán ser modificadas:
Plato 1:
d
(M1 (t) ⋅ xi,1 (t)) = L2 (t ) ⋅ xi , 2 (t) + VB2 (t ) ⋅ yi , B2 (t ) − L1 (t ) ⋅ xi ,1 (t) − V1 (t) ⋅ y i,1 (t )
dt
(5-58)
d
( M 1 ( t) ⋅ h1 (t) ) = L2 (t ) ⋅ h2 (t ) + VB 2 (t) ⋅ H B 2 (t) − L1 ( t) ⋅ h1 (t) − V1 (t) ⋅ H1 (t)
dt
(5-59)
donde:
yi,B2(t) es la fracción molar del componente i en la corriente de vapor

que entra en el plato 1.
VB2(t) es el caudal de vapor que entra en el plato 1, en kmol/s.
HB2(t) es la entalpía molar del vapor que entra en el primer plato en J/kmol.
La ecuación que expresa la eficiencia de Murphree también sufrirá una

modificación:
y i ,1 (t ) − y i , B 2 (t )
ηM = (5-60)
y ∗i ,1 (t ) − y i , B 2 (t )
El resto de ecuaciones seguirán la forma genérica de las ecuaciones de plato.
34
Modelo del rehervidor, E-2:
Se supone que el líquido del fondo de la columna está bien mezclado y su

composición es la misma que la de los tubos. Por lo tanto, el balance total de
materia es:
d
M B 2 (t ) = L1 (t ) − B2 − VB 2 (t ) (5-61)
dt
donde:
MB2(t) es el líquido que se retiene en el fondo de la torre, incluyendo el líquido

en los tubos del rehervidor en kmol.
B2 es el caudal de salida de fondo de la columna en kmol/s.
El balance de materia considerando la composición de las corrientes es:
d
( M B 2 (t ) ⋅ xi , B 2 (t )) = L1 ( t ) ⋅ x i ,1 (t ) − B2 ⋅ x i , B 2 (t ) − V B 2 ( t ) ⋅ y i , B 2 ( t ) (5-62)
dt
donde:
x i,B2(t) es la fracción molar del componente i en el fondo de la torre.
Para el segundo componente, se aprovecha el hecho de que la suma de las fracciones

molares de los dos componentes debe ser igual a la unidad:
∑x i, B 2 (t ) = 1 (5-63)
i =1
En el balance de energía, se debe considerar la capacidad de transferencia de calor

del rehervidor; para ello se expresa la transferencia de calor como una función de la
diferencia de temperatura del vapor y del producto de salida de fondo:
35
d
( M B 2 (t ) ⋅ hB 2 (t )) = L1 (t ) ⋅ h1 (t ) − B2 ⋅ hB 2 ( t ) − VB 2 (t ) ⋅ H B 2 (t ) + U R 2 ⋅ AR 2 (T188 (t ) − TB 2 (t ))
dt
(5-64)
donde:
hB2(t) es la entalpía molar del líquido en el fondo de la torre en J/kmol.

UR2 es el coeficiente total de transferencia de calor del rehervidor en J/s· m2 · K.
AR2 es el área de transferencia de calor del rehervidor en m2 .
TB2(t) es la temperatura del fondo de la columna en K.
De los datos del proceso y los constructivos del rehervidor (E-2), se conocen:
UR2 = 964 J/s· m2 · K (limpio), 737 J/s· m2 · K (sucio); AR2 = 625 m2 .
Se supone que el líquido y el vapor del fondo de la torre están en equilibrio, por lo
tanto, sus fracciones molares pueden expresarse según la relación de equilibrio:
y1, B 2 (t ) = (0.01089857 ⋅ T j (t ) − 3.16703) ⋅ x1, B 2 (t ) (5-65)
y 2 , B 2 (t ) = (0.01074624 ⋅ T j ( t ) − 2.90985) ⋅ x 2 , B 2 (t ) (5-66)
Aplicando la relación existente entre las fracciones de mol de vapor.
∑y i, B 2 (t ) = 1 (5-67)
i =1
La entalpía correspondiente a cada una de las fases del fondo de la columna será:
h B 2 ( t ) = x1, B 2 (t ) ⋅ (1980.4611 ⋅ TB22 (t ) − 1148.6373 ⋅ 103 ⋅ TB 2 (t ) ) +

(5-68)
+ x 2 , B 2 (t ) ⋅ (1439.6730 ⋅ TB22 (t ) − 788.7501 ⋅10 3 ⋅ TB 2 ( t ) )
36
H B 2 ( t ) = y1, B 2 (t ) ⋅ (59580 ⋅ TB 2 (t ) + 88.55 ⋅ TB22 (t ) − 3.39 ⋅ 10 −2 ⋅ TB32 ( t ) + 6.15 ⋅10 − 6 ⋅ TB42 (t ) ) +
+ y 2 , B 2 (t ) ⋅ (68032 ⋅ TB 2 (t ) + 112.95 ⋅ TB22 (t ) − 4.37 ⋅ 10 −2 ⋅ TB32 (t ) + 7.9275 ⋅ 10 −6 ⋅ TB42 (t ) )
(5-69)
En este punto, además de las quince ecuaciones y quince variables correspondientes

al primer plato se tienen nueve ecuaciones y nueve variables más.
Para completar el sistema haciendo que éste, junto con las ecuaciones de cabeza de
C-1 sea determinado, deberá añadirse una ecuación más. Esta ecuación se obtendrá
al igualar el calor extraído para condensar el gas de cabeza de C-1, con el de
calentamiento de fondo de C-2.
 365.1 − TC1 ( t )  0 .38  365.1 − TB 2 (t ) 

0 .38

18.42 ⋅   ⋅ V188 (t ) ⋅ y1,188 (t ) −   ⋅ VB 2 (t ) ⋅ y1, B 2 (t ) =
 139.65   139.65  
 369.9 − TB 2 ( t )  0 .38  369.9 − TC1 (t ) 
0. 38

= 18.77 ⋅   ⋅ VB 2 (t ) ⋅ y 2 , B 2 (t ) −   ⋅ V188 (t ) ⋅ y 2 ,188 (t ) 
 138.82   138.82  
(5-70)
5.2.2. Ecuaciones de plato de C-2.
Las ecuaciones de plato son las que describen el funcionamiento de éste. Para el
caso de C-2 dicho análisis se obviará, ya que es el mismo que para C-1, aplicado a
los platos: desde el 2 al 54 y del 56 al 203.
5.2.3. Ecuaciones del plato de alimentación de C-2.
Para el plato 55 deberá considerarse que se tiene un término adicional de entrada, la

alimentación, lo cual significa que en el miembro derecho de las ecuaciones del
balance de materia y energía deberán añadirse los siguientes términos:
Plato 55:
d
(M 55 (t ) ⋅ xi, 55 (t)) = L56 (t ) ⋅ xi, 56 (t) + V54 (t ) ⋅ y i, 54 (t) −
dt
− L55 (t ) ⋅ xi ,55 (t ) − V55 (t ) ⋅ y i , 55 (t ) + B1 ( t ) ⋅ x i , B1 (t )
(5-71)
37
d
(M 55 (t ) ⋅ h55 (t ) ) = L56 (t ) ⋅ h56 (t ) + V54 (t ) ⋅ H 54(t ) − L55 (t ) ⋅ h55 (t ) − V55(t ) ⋅ H 55 (t ) + B1 (t ) ⋅ hB1 (t )
dt
(5-72)
5.2.4. Modelo del plato superior, condensador y depósito de cabeza de C-2.
Para el plato 204, las ecuaciones son las mismas que para los demás platos, con la
excepción de que el caudal de líquido que entra en el mismo es el caudal de reflujo.
Así pues, las ecuaciones de los balances de materia y energía deberán ser
modificadas.
Plato 204:
d
(M 204 (t ) ⋅ xi , 204 (t )) = LO2 ⋅ xi, O 2 (t) + V203 (t) ⋅ y i, 203 (t ) − L204 (t ) ⋅ xi, 204 (t ) − V204 (t ) ⋅ y i, 204 (t)
dt
(5-73)
d
( M 204 (t) ⋅ h204 (t ) ) = LO 2 ⋅ hO 2 (t ) + V203 (t ) ⋅ H 203 (t ) − L204 (t ) ⋅ h204 (t ) − V204 (t ) ⋅ H 204 (t)
dt
(5-74)
donde:
LO2 es el caudal de reflujo en kmol/s.

x i,O2(t) es la fracción molar del componente i en el reflujo.
hO2(t) es la entalpía molar del reflujo en J/kmol.
Modelo del condensador de cabeza, E-3:
La corriente de vapor que entra en el condensador es el vapor que sale del plato
superior de la columna (plato número 204) y el líquido que sale del depósito
acumulador (C-4) se reparte entre el producto destilado (D2 ) y el reflujo a la
columna (LO2), el cual, como se había visto anteriormente, es la entrada de líquido al
plato superior. Debido a la dinámica del lazo que controla dicho caudal en relación
con la del sistema, se considerará su valor constante.
La estrategia de control de la condensación de cabeza de C-2 será idéntica que la de

C-1.
38
Al plantear el modelo del condensador se ha considerado que no existe acumulación
de masa en la fase vapor, lo cual significa que el líquido que entra en el depósito
acumulador tiene el mismo caudal y composición que el flujo de vapor que entra en
el condensador y, por tanto, no se requieren balances de materia alrededor del
condensador. Sin embargo, habrá una variación de entalpía y por lo tanto se
requerirá replantear el balance de energía:
d
V204 (t ) ⋅ ( H 204 (t ) − hC 2 ( t )) = U C 2 ⋅ AC 2 ⋅ (TC 2 (t ) − TW ) + C C 2 ⋅ TC 2 (5-75)
dt
donde:
hC2 (t) es la entalpía molar del líquido que sale del condensador en J/kmol.
UC2 es el coeficiente de transferencia de calor del condensador en J/s· m2 · K.
AC2 es el área de transferencia de calor del condensador en m2 .
CC2 es la capacidad calorífica de los tubos del condensador en J/K.
TC2 (t) es la temperatura del líquido a la salida del condensador en K.
TW es la temperatura de servicio del agua de refrigeración en K.
De esta ecuación se conocen:
UC2 = 1184 J/s· m2 · K (limpio), 752 J/s· m2 · K (sucio);
AC2 = 3750 m2 ; CC2 = 1.68· 105 J/K; TW = 303.15 K.
Modelo del depósito acumulador, C-4:
En el modelo del depósito acumulador C-4, intervendrán las ecuaciones de los

balances de materia y energía. Para el balance de materia:
d
( M C 2 ( t ) ⋅ x i ,O 2 (t )) = V204 ( t ) ⋅ yi , 204 (t ) − ( LO 2 + D2 (t )) ⋅ x i ,O 2 (t ) (5-76)
dt
donde:
MC2 (t) es la masa del líquido que se retiene en el acumulador en kmol.

D2 (t) es el caudal de líquido destilado en kmol/s.
39
Siendo la masa retenida en el acumulador en función de la altura del depósito,
considerando éste cilíndrico:
 π l (t ) − rC 2  
M C 2 (t ) =  rC22 ⋅  + arcsin C 2  + (l C 2 ( t ) − rC 2 ) ⋅ rC22 − (l C 2 ( t ) − rC 2 ) 2  ⋅ LC 2 ⋅ ρC 2 (t )
 2 rC 2  
(5-77)
y su densidad:
ρC 2 (t ) = x1 ,O 2 (t ) ⋅ (1.1363 − 0.002 ⋅ TC 2 ( t ) ) + x 2 , O 2 (t ) ⋅ (1.0963 − 0.002 ⋅ TC 2 (t ) )

(5-78)
Además:
∑x i, O2 =1 (5-79)
i =1
donde:
rC2 es el radio del depósito en m.

lC2 (t) es el nivel acumulado en el depósito de cabeza en m.
LC2 es la longitud del depósito en m.
ρC2 (t) es la densidad del líquido contenido en el depósito en kmol/m3 .
De los datos de diseño del depósito se obtiene:
rC2 = 1.6 m; LC2 = 12.7 m.
Alrededor de C-4 deberá establecerse el siguiente balance de energía:
d
( M C 2 (t ) ⋅ hO 2 ( t )) = V204 (t ) ⋅ hC 2 (t ) − ( LO 2 ( t ) + D2 (t )) ⋅ hO 2 (t ) (5-80)
dt
40
Siendo:
hO 2 (t ) = x1 ,O 2 (t ) ⋅ (1980.4611 ⋅ TO22 (t ) − 1148.6373 ⋅10 3 ⋅ TO 2 (t ) ) +

(5-81)
+ x 2 , O 2 (t ) ⋅ (1439.6730 ⋅ TO22 ( t ) − 788.7501 ⋅ 10 3 ⋅ TO 2 (t ) )
hC 2 (t ) = x1 , 204 (t ) ⋅ (1980.4611 ⋅ TC22 (t ) − 1148.6373 ⋅ 10 3 ⋅ TC 2 (t ) ) +

(5-82)
+ x 2 , 204 ( t ) ⋅ (1439.6730 ⋅ TC22 (t ) − 788.7501 ⋅10 3 ⋅ TC 2 (t ) )
donde:
TO2(t) es la temperatura de la corriente de reflujo en K.
Con ésta se han obtenido veinticuatro ecuaciones y veinticinco variables. Para que el
sistema sea determinado se modelará el sistema de control
Modelo del control de nivel del depósito acumulador:
Para obtener el modelo del control de nivel del depósito se ha elaborado el siguiente
diagrama de bloques:
lref3 e(t) m(t) r(t) D2 (t)

+
KT
lC2 (t)
Fig. 5.1.4.2.
donde:
lref3 es el punto de consigna del controlador de nivel de C-4.
41
control:

20 mA. En este caso, el 100 % de la escala corresponde al diámetro del
depósito, por tanto:
KT = 16 mA/m.
que la señal procedente de la variable controlada. Puesto que su escala es
KSP = 0.16 mA/%.

KC t de (t )
m(t ) = K C ⋅ e(t ) + ⋅ ∫ e (t ) ⋅dt + K C ⋅ τ D ⋅ (5-83)
τI 0 dt

KV: es la constante de la válvula de control:
r(t) = KV · m(t) (5-84)
Donde KV es un parámetro específico de la válvula de control y sus unidades

vienen dadas en kmol/mA· s.
gS(t): corresponde a la función de transferencia que relaciona la variación de nivel

del depósito con el caudal de condensado extraído del mismo. La figura
Fig. 1.5.4.3. muestra la relación existente entre el volumen extraído del
depósito y su nivel. El depósito se considera cilíndrico y dispuesto
horizontalmente. Puede observarse cómo entre el 25 y el 75% la relación
es prácticamente lineal. Así pues, es razonable considerar dicha relación lineal
entre el 25 y el 75% del nivel, ya que en operación normal éste será el margen
de variación.
Así pues, puede considerarse constante la relación entre la variación del nivel
y la variación temporal del volumen de líquido extraído del depósito (D2 (t))
42
pudiéndose expresar:
D2 (t ) = K S ⋅ ∫ r (t ) ⋅ dt (5-85)
0
Donde KS es un parámetro de ajuste de los balances de materia del sistema.
Como resultado del análisis del control de nivel del depósito acumulador de cabeza,
se obtendrá la ecuación que relaciona la variable controlada (lC2 (t)) y la manipulada
(D2 (t)):
D2 (t ) = (l C 2 ( t ) ⋅ KT − l ref 3 ⋅ K SP ) ⋅ g C ( t ) ⋅ KV ⋅ g S (t ) ⋅ K S (5-86)
5.2.5. Modelo del enfriador E-4.
Para desarrollar el modelo del enfriador E-4, se ha considerado que el intercambio

se realiza en fase líquida. Así mismo, el flujo de producto que entra en E-4, tiene la
misma composición y caudal que el que sale del mismo, así pues no se requerirán
balances de materia alrededor del enfriador. Sin embargo si se deberá plantear la
ecuación del balance de energía, ya que habrá una variación del entalpía.
d
D1 (t ) ⋅ (hO 1 (t ) − hOE (t )) = U E ⋅ AE ⋅ (TOE ( t ) − TW ) + C E ⋅ TOE (5-87)
dt
donde:
hOE(t) es la entalpía molar del líquido que sale del enfriador en J/kmol.
TOE(t) es la temperatura del líquido a la salida del enfriador en K.
UE es el coeficiente de transferencia de calor del enfriador en J/s· m2 · K.
AE es el área de transferencia de calor del condensador en m2 .
CE es la capacidad calorífica de los tubos del condensador en J/K.
En este caso, los parámetros de diseño son:
UE = 3851 J/s· m2 · K (limpio), 3080 J/s· m2 · K (sucio); AE = 132 m2 ; CE =3.55· 105 J/K.
Siendo:
hOE ( t ) = x1, O1 (t ) ⋅ (1980.4611 ⋅ TOE

2
(t ) − 1148.6373 ⋅ 10 3 ⋅ TOE (t ) ) +
(5-88)
+ x 2 , O1 ( t ) ⋅ (1439.6730 ⋅ TOE
2
(t ) − 788.7501 ⋅ 10 3 ⋅ TOE (t ) )
Como puede observarse, este sistema se reduce a dos ecuaciones y dos variables.
43
6. Simulación.
Una vez analizadas y relacionadas cada una de las variables que determinan la
dinámica del sistema se procederá a su simulación.
Para ello se ha utilizado Matlab Versión 6.0, Release R12 y su correspondiente
programa Simulink. Este paquete específico para la simulación de sistemas
dinámicos es óptimo ya que permite el tratamiento matricial de los sistemas de
ecuaciones, así como dispone de herramientas para la implementación y resolución
de las ecuaciones diferenciales que constituyen el núcleo de la simulación. Además
cuenta con la posibilidad de crear fácilmente bloques que pueden ser reutilizados y
realizar así un diseño modular de todo el sistema, pudiendo además crear librerías de
elementos genéricos para la simulación de procesos. En este proyecto se pretende
ofrecer las bases para la creación de dichos elementos y más concretamente los que
hacen referencia a los procesos en los que se producen fenómenos de destilación,
que son la mayoría de los que se llevan a cabo en las industrias químicas de nuestro
entorno.
El trabajo se ha realizado en dos fases. En primer lugar se ha creado un programa
Matlab (M-File), mediante el cual se han ensayado las librerías de funciones
específicas para la resolución de ecuaciones diferenciales ordinarias (funciones
ODE), aplicándose a este caso concreto. Posteriormente se ha procedido al diseño
de funciones para ser utilizadas en Simulink, mediante la programación de
S-Functions.
Más adelante se analizarán cada una de las fases:
6.1. Representación del sistema en Espacio de Estado.
Previamente se deberá hallar la expresión en Espacio de Estado de las ecuaciones

del sistema. Para ello se ha dividido la columna de destilación en tres partes:
• Platos: Hace referencia a la zona ocupada por los platos, desde el plato nº 1
al plato de alimentación y desde el plato de alimentación más uno al
n-ésimo plato. Así pues, una columna de destilación estará formada por dos
secciones denominadas Platos, la correspondiente a la zona de agotamiento
y la de rectificación.
• Fondo: Correspondiente a las ecuaciones que representan el comportamiento

del fondo de la columna.
• Cabeza: Corresponderá a las ecuaciones de la parte alta de la columna.
6.1.1. Ecuaciones de la sección ‘Platos’.
El sistema que inicialmente era de quince ecuaciones y quince variables por plato, se
ha simplificado considerablemente agrupando ecuaciones y eliminando variables,
consiguiendo reducir el sistema a un total de nueve ecuaciones y nueve variables por
plato. A continuación se escriben las ecuaciones:
44
d (M j (t ))
=0 (6-1)
dt
[
L j (t ) = k ⋅ ρ j (t ) ⋅ (M j ( t ) −ν ⋅ ρ j (t ) ) ( A ⋅ ρ j (t ) ) ]3/2
(6-2)
V j (t ) = (L j +1 (t ) ⋅ x1 , j +1 (t ) + V j −1 (t ) − L j (t ) ⋅ x1, j (t ) ) y1, j (t ) (6-3)
d (x1 , j ( t ) )
= (L j +1 (t ) ⋅ x1 , j +1 (t ) + V j −1 (t ) ⋅ y j −1 ( t ) − L j ( t ) ⋅ x1, j (t ) − V j (t ) ⋅ y j (t ) ) M j (t )
dt
(6-4)
y1, j (t ) = 0.7 ⋅ x1 , j (t ) ⋅ (0.001736 ⋅ T j (t ) + 0 .580484) + 0.3 ⋅ y1 , j −1 (t ) (6-5)
d (h j (t ) )  L j +1 (t ) ⋅ h j +1 (t ) + V j −1 ( t ) ⋅ H j −1 ( t ) − 
=
− (L j +1 (t ) + V j −1 (t ) + L j ( t ) − V j (t ) ) ⋅ h j (t ) − V j (t ) ⋅ H j (t ) 
 M j (t )
dt
(6-6)
(
H j ( t ) = y1, j ( t ) ⋅ 59580 ⋅ T j ( t ) + 88.55 ⋅ T j ( t ) 2 − 3.39 ⋅ 10 −2 ⋅ T j (t ) 3 + 6.15 ⋅10 −6 ⋅ T j (t ) 4 + )
(
+ (1 − y1 , j ( t ) ) ⋅ 68032 ⋅ T j (t ) + 112.95 ⋅ T j (t ) 2 − 4.37 ⋅10 −2 ⋅ T j (t ) 3 + 7.9275 ⋅ 10 − 6 ⋅ T j ( t ) 4 )
(6-7)
( )(
T j ( t ) = 5.97955 ⋅ 10 −1 − 1.7471 ⋅10 −2 ⋅ x1, j (t ) 1.672 ⋅10 − 3 + 6.4 ⋅10 − 5 ⋅ x1, j (t ) ) (6-8)
ρ j (t ) = x1 , j ( t ) ⋅ (1.1363 − 0.002 ⋅ T j (t ) ) + (1 − x1, j (t ) ) ⋅ (1.0963 − 0.002 ⋅ T j ( t ) ) (6-9)
45
6.1.2. Ecuaciones de la sección ‘Fondo’.
Esta sección consta de siete ecuaciones y siete variables. Mediante estas ecuaciones
se enlazan las variables procedentes del primer plato con las correspondientes al
fondo y rehervidor de la columna, siendo:
d
M B (t ) = L1 (t ) − B1 ( t ) − VB (t ) (6-10)
dt
x1, B (t ) = [L1 (t ) ⋅ x1,1 (t ) + (VB ( t ) − L1 ( t ) ) ⋅ x1 , B (t ) − VB ( t ) ⋅ y1, B ( t ) ] M B (t )

d
dt
(6-11)
y1, B ( t ) = 0.7 ⋅ x1, B ( t ) ⋅ (0.001736 ⋅ TB (t ) − 0.580754) + 0.3 ⋅ y1,1 (t ) (6-12)
d (h B (t ) )
= L1 (t ) ⋅ h1 (t ) + (VB ( t ) − L1 ( t ) ) ⋅ hB ( t ) − VB (t ) ⋅ H B + U R ⋅ AR ⋅ (TS − TB ( t ) ) M B (t )
dt
(6-13)
H B (t ) = y1, B ( t ) ⋅ (59580 ⋅ TB (t ) + 88.55 ⋅ TB (t ) 2 − 3.39 ⋅10 −2 ⋅ TB (t ) 3 + 6.15 ⋅ 10 −6 ⋅ TB ( t ) 4 ) +

+ (1 − y1 , B (t ) ) ⋅ (68032 ⋅ TB (t ) + 112.95 ⋅ TB (t ) 2 − 4.37 ⋅10 −2 ⋅ TB (t ) 3 + 7.9275 ⋅ 10 −6 ⋅ TB ( t ) 4 )
(6-14)
( )(
TB (t ) = 5.97955 ⋅10 − 1 − 1.7471 ⋅ 10 −2 ⋅ x1, B (t ) 1.672 ⋅ 10 −3 + 6.4 ⋅ 10 −5 ⋅ x1, B (t ) )
(6-15)
ρB (t ) = x1, B ( t ) ⋅ (1.1363 − 0.002 ⋅ TB (t ) ) + (1 − x1 , B (t ) ) ⋅ (1.0963 − 0.002 ⋅ TB ( t ) )

(6-16)
46
6.1.3. Ecuaciones de la sección ‘Cabeza’.
En esta sección quedarán determinadas mediante sus ecuaciones de Estado, las

variables correspondientes a la zona de condensación así como el reflujo y las
variables que enlazan dicha sección con el último plato de la zona de rectificación.
Su representación en Espacio de Estado consta de cinco ecuaciones y cinco
variables:
d
M C (t ) = Vn ( t ) − D( t ) − LO (t ) (6-17)
dt
TC (t ) = [Vn (t ) ⋅ (H n (t ) − hC (t ) ) − U C ⋅ AC ⋅ (TB / W (t ) − TC (t ) )] C C
d
(6-18)
dt
x O (t ) = Vn (t ) ⋅ ( y n (t ) − xO (t ) ) M C (t )
d
(6-19)
dt
hO ( t ) = Vn ( t ) ⋅ (hC (t ) − hO (t ) ) M C (t )
d
(6-20)
dt
(
hC (t ) = x O (t ) ⋅ 198.4611 ⋅ TC ( t ) 2 − 1148.6373 ⋅ 10 3 ⋅ TC (t ) + )
( )
(6-21)
+ (1 − xO (t ) ) ⋅ 1439.6730 ⋅ TC (t ) 2 − 788.7501 ⋅ 10 3 ⋅ TC (t )
6.2. Desarrollo de la simulación en Matlab.
A fin de comprobar la respuesta del sistema con la programación de las ecuaciones

diferenciales anteriores y como paso previo a la simulación del sistema completo, se
ha desarrollado el M-File llamado platMain, que se analiza a continuación:
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%SIMULACION DEL PAQUETE DE PLATOS Y REHERVIDOR,ZONA DE AGOTAMIENTO%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
Para que el programa introduzca los datos correspondientes a las condiciones

iniciales del sistema, se ha creado un flag de puesta en marcha denominado pm.
47
Éste estará a "1" cuando se inicie la secuencia de arranque de la columna.
También se crea un bucle mediante la instrucción for para introducir el programa
dentro de éste y hacer así que éste se ejecute secuencialmente.
% Flag de puesta en marcha a 1.

% Se inicializara esta variable desde el
% Command Window de Matlab previamente a ejecutar el programa
% principal.
% La secuencia de inicio sera:
% >> clear all; >> close all; >> pm=1; >> platMain.
Ts=1;
for Ks=1:Ts:2e2
%INICIALIZACION DE VARIABLES%
El sistema se inicializa creando un vector de tiempo que luego utilizará la función

ODE correspondiente. Más adelante se determina el formato de datos y tipo de
variables utilizadas.
%Vector de tiempo.
t0=0; tf=1e-4; npoints=10;
tspan=[t0:(tf-t0)/(npoints):tf];
%Definicion del formato de datos.

format short g
%Declaracion de variables globales.

global Zsup Zinf ZT N r
%Declaracion de los parametros como datos globales.

global ha hb hc hd Ha Hb Hc Hd He Hf Hg Hh Ka Kb Kc Kd roa rob roc
rod k A nu esc
%INTRODUCCION DE DATOS AL SISTEMA%
Una vez determinados el formato y el tipo de las variables, se introducirá el valor de

los parámetros correspondientes al modelo de la columna de Propileno/Propano. Es
importante señalar que las unidades empleadas son las que se utilizan normalmente
en este tipo de instalaciones, aunque luego se procederá a realizar un cambio de
unidades a fin de unificarlas en un mismo sistema (S.I.). En la salida de datos se
realizará una nueva conversión. Finalmente se generan dos vectores de entrada al
sistema: Zsup y Zinf, los cuales contienen las variables entrantes al primer y último
plato.
%Parametros para el modelo Propileno/Propano.

ha=198.4611; hb=1148.6373e3; hc=1439.6730; hd=788.7501e3;
Ha=59580; Hb=88.55; Hc=3.39e-2; Hd=6.15e-6;
He=68032; Hf=112.95; Hg=4.37e-2; Hh=7.9275e-6;
Ka=0.001736; Kb=0.580484; Kc=0.001672; Kd=0.597955;
roa=0.191; rob=3.151e-4; roc=0.173; rod=1.092e-4;
kl=1.84; A=6.988; nu=1.0573;
48
%Composicion (en %), caudal (en Tm/h) y temperatura (en ºC) de
%entrada al plato superior (fase liquida).
xsup=85.00; Lsup=40; Tsup=36.4;
%Escalado entalpias.
esc=1e9;
%Cambio de unidades.
xsup=xsup/100;
Tsup=Tsup+273.15;
Lsup=Lsup/(3.6*(44-2*xsup));
hsup=(xsup*(ha*Tsup^2-hb*Tsup)+(1-xsup)*(hc*Tsup^2-hd*Tsup))/esc;
%Composicion (en %), caudal (en Tm/h) y entalpia de entrada al

%plato inferior (fase gaseosa).
yinf=12.00; Vinf=12; Hinf=2.5e6/esc;
yinf=yinf/100;
Vinf=Vinf/(3.6*(44-2*yinf));
%Generacion de los vectores de entrada.

Zsup=[xsup Lsup hsup]';
Zinf=[yinf Vinf Hinf]';
%CONSTRUCCION Y RESOLUCION DEL PAQUETE DE PLATOS%
A continuación se generan los vectores de condiciones iniciales, así como se

determina el número de platos que tendrá la zona correspondiente (agotamiento o
rectificación). Para ello se introducen los datos en la variable correspondiente como
se muestra a continuación. Es importante tener en cuenta que el vector de
condiciones iniciales debe ser un vector columna n * r, para lo que será necesario
generar éste de forma dinámica, en función de n (r = 9).
Una vez inicializados todos los valores de la columna, se modificará el flag pm con
el valor "0" para indicar que la columna ya está en marcha e irá actualizando el
vector de condiciones iniciales a cada muestra con el último valor obtenido en la
resolución de las ecuaciones diferenciales.
En esta misma sección se ejecuta el comando que resuelve el sistema de ecuaciones
diferneciales, ODE45 basado en el método de Runge-Kutta. A su vez, esta función
llamará al programa plat que será el encargado de crear de forma dinámica el
sistema de ecuaciones, constituyendo una estructura matemática de n * r ecuaciones
difernciales. Por otra parte, la función plat nos devolverá una matriz de resultados
(Z) n * r. Dicha matriz estará formada por los valores correspondientes a tf en la
hipermatriz 3D devuelta por la función ODE45, puesto que al ser éste el último
valor obtenido en cada iteración, se considerará el más óptimo.
%Numero de platos.
n=20;
%Composiciones (en %), caudal medio de la fase vapor (en Tm/h) y

%masa de liquido retenido en cada plato (en Tm).
xp=50.00; yp=50.00;
Mp=2e-2; Vp=8;
49
xp=xp/100; yp=yp/100;
Mp=Mp*1e3/(44-2*xp);
Vp=Vp/(3.6*(44-2*yp));
%Temperatura media de plato.
Tp=(xp*(Kb-Kd)+Kd)/(xp*(Ka-Kc)+Kc);
%Entalpias medias
hp=(xp*(ha*Tp^2-hb*Tp)+(1-xp)*(hc*Tp^2-hd*Tp))/esc;
Hp=(yp*(Ha*Tp+Hb*Tp^2-Hc*Tp^3+Hd*Tp^4)+(1-yp)*(He*Tp+Hf*Tp^2-
Hg*Tp^3+Hh*Tp^4))/esc;
%Caudal medio de liquido.

rop=xp*(roa-rob*Tp)+(1-xp)*(roc-rod*Tp);
Lp=kl*rop*((Mp-(nu*rop))/(A*rop))^1.5;
%Generacion del vector de condiciones iniciales para

%el paquete de platos.
ZP=[Mp Lp Vp xp yp hp Hp Tp rop]';
r=length(ZP);
for i=1:n
P(1:r,i)=ZP;
end
ZP=reshape(P,r*n,1);
%Inicializacion del paquete de platos.

N=n*r;
if pm==1
ZT(1:N,1)=ZP;
end
%Actualizacion del vector de condiciones iniciales.

if pm==0
ZT(1:N,1)=reshape(Z(:,1:n),N,1);
end
%Estructura de opciones ODE.

options=odeset('RelTol',1e-12,'AbsTol',1e-12,'Stats','off');
%Resolucion del Sistema de Ecuaciones Diferenciales.

[t,Z]=ode45('plat',tspan,ZT,options);
%Obtencion de la matriz de resultados.

Z=reshape(Z(end,:),r,n)
Ysup=Z(5,1);
Xinf=Z(4,n);
50
%OBTENCION DE LOS DATOS DEL FONDO DE LA COLUMNA%
Una vez obtenido y resuelto el sistema correspondiente a la sección de rectificación

y/o agotamiento, se procederá a diseñar la sección de Fondo de la columna, con su
correspondiente sistema de control de nivel. Puede observarse como en este caso la
rutina que se llama desde la función ODE45 es la función reherv que será la
responsable de generar el sistema de ecuaciones correspondiente a esta sección.
%Declaracion de variables globales.
global L1 x1 y1 h1 B1 VB1 UR1 AR1 TS
%Declaracion de los parametros como datos globales.

rod
%Introduccion de datos (TS en ºC).

UR1=575; AR1=950; TS=250; r1=2.075; lmax=2.55;
%Inicializacion de variables.
xq=xp; yq=yp; hq=hp; Hq=Hp; Tq=Tp; roq=rop;
L1=Z(2,1); x1=Z(4,1); y1=Z(5,1); h1=Z(6,1);
%Altura inicial de liquido en el fondo (en %).

lq=55;
%Extraccion de liquido del fondo (en Tm/h).

B1=2;
%Calculo de la masa inicial de liquido en el fondo (en kmol).

Mq=lq*2.55/100*pi*r1^2*roq;
%Generacion del vector de condiciones iniciales para el rehervidor.

ZQ=[Mq xq yq hq Hq Tq roq];
if pm==1
ZR =ZQ;
VB1=Vinf;
xB1=xq;
yB1=yq;
end
%Actualizacion del vector de condiciones iniciales.

if pm==0
ZR =R;
VB1=VB;
xB1=R(2);
yB1=R(3);
HB1=R(5);
end
%Conversion de unidades.
TS=TS+273.15;
B1=B1/(3.6*(44-2*xB1));
%Resolucion del Sistema de Ecuaciones Diferenciales.
51
[t,R]=ode45('reherv',tspan,ZR,options);
%Obtencion del vector de resultados.

lB1=R(end,1)/(pi*r1^2*(R(end,7)));
TB1=R(end,6);
R=[R(end,:)]';
Nivel=lB1*100/lmax
%IMPLEMENTACION DEL CONTROLADOR DE NIVEL%
Se introducen los parámetros del control y se diseña un controlador PID digital:

%Punto de consigna del controlador de nivel (en %).
lref=50;
%Introduccion de los parametros.

KSP=0.16; KT=6.2745; KV=0.5;
VCa=1.137; VCb=4.405;
%Constantes del controlador PID.

KP=50; KI=4; KD=1;
if pm==1
e1=0;
end
if pm==0
e1=e;
end
%Obtencion de la señal de entrada al controlador PID.

e=lB1*KT-lref*KSP;
%Discretizacion accion diferencial.

difr=e-e1;
%Discretizacion accion integral.

I(Ks,1)=e;
intg=sum(I);
%Limitador de intg,
if intg>1e2
intg=1e2;
end
if intg<-1e2
intg=-1e2;
end
%Algoritmo del controlador PID.

m=KP*e+KI*intg+KD*difr;
52
%Vaporizacion del fondo de la columna.
VB=KV*m;
%Calculo del consumo de vapor (en T/h).

FS=abs(VB*3.6*(VCa*(365.1-TB1)^0.38*yB1+VCb*(369.9-TB1)^0.83*(1-
yB1)+10))
%Flag de puesta en marcha a 0.

pm=0;
%Generacion de los vectores de resultados.

L(Ks,1)=Nivel;
C(Ks,1)=lref;
F(Ks,1)=FS;
V(Ks,1)=VB;
Y(Ks,1)=Ysup*100;
X(Ks,1)=Xinf*100;
tsim(Ks,1)=Ks;
Ks=Ks+1
end
%Obtención de los perfiles de composicion y temperatura.

Xperf=reshape(Z(4,:),n,1)*100;
Tperf=reshape(Z(8,:),n,1)-273.15;
tperf=[1:n]';
%REPRESENTACION GRAFICA DE LOS RESULTADOS%
A continuación se representan los resultados obtenidos:

%Representacion grafica de las variables más representativas del
%sistema.
plot(tsim,L)
hold on
plot(tsim,C,'r')
hold off
axis([0,Ks,40,60])
grid
title('CONTROL DE NIVEL DE FONDO')
legend('Nivel de la columna [%]','Set Point de nivel [%]')
xlabel('Numero de muestras (Ks)')
figure
plot(tsim,Y)
hold on
plot(tsim,X,'r')
hold off
axis([0,Ks,30,70])
grid
title('COMPOSICIONES')
legend('Composicion de fondo [%]','Composicion de cabeza [%]')
xlabel('Numero de muestras (Ks)')
53
figure
plot(tperf,Xperf)
hold on
plot(tperf,Tperf,'r')
hold off
axis([0,Ks,40,80])
grid
title('PERFILES')
legend('Perfil de composiciones [%]','Perfil de temperaturas [%]')
xlabel('Plato nº (n)')
6.2.1. Rutina ‘plat’.
Como se ha expuesto anteriormente, esta rutina será la responsable de generar el

sistema de ecuaciones difernciales correspondiente a la zona de rectificación y/o
agotamiento de la columna. Este programa está diseñado de tal modo que creará un
sistema de ecuaciones de dimensión n * r, de forma automática, con sólo indicarle
el número de platos. Para resolver el sistema, el programa principal (platMain)
habrá tenido que generar el correspondiente vector de condiciones iniciales,
actualizándolo para cada secuencia.
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%GENERACION DEL SISTEMA DE E. D. PARA EL PAQUETE DE PLATOS%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%INICIALIZACION DEL SISTEMA%
El sistema se inicializa declarando la función plat que será la utilizada por

ODE45 e introduciendo las variables, que antes se habían declarado como globales.
%Declaracion de la funcion dz, variables y datos globales.
function dz=plat(t,z)
global Zsup Zinf ZT N r
rod k A nu esc
%CONSTRUCCION DEL SISTEMA DE ECUACIONES%
A continuación se construye el sistema de ecuaciones. Para ello será necesario partir

de una situación de equilibrio, es decir, haciendo que las derivadas de todas las
variables sean cero. Así pues será necesario generar un vector columna de
dimensión n * r. Otro detalle importante es la conexión existente entre los platos
adyacentes. Dicha conexión se realiza mediante compartición de variables entre
ellos: las correspondientes al líquido que fluye desde los platos superiores a los
vapores que asciende hacia los superiores. Ello se ha resuelto creando y
almacenando dichas variables e introduciéndolas en el sistema de ecuaciones.
54
j=0;
while j<N;
%Generacion del vector de ceros.

for k=1:r;
dz(j+k,1)=0;
end
%Introduccion de las variables de entrada al plato inferior.

if j==0;
y=Zinf(1); V=Zinf(2); H=Zinf(3);

x=z((j+4)+r);
L=z((j+2)+r);
h=z((j+6)+r);
%Introduccion de las variables de entrada al plato superior.

elseif j==N-r;
x=Zsup(1); L=Zsup(2); h=Zsup(3);

y=z((j+5)-r);
V=z((j+3)-r);
H=z((j+7)-r);
else
y=z((j+5)-r);
V=z((j+3)-r);
H=z((j+7)-r);
x=z((j+4)+r);
L=z((j+2)+r);
h=z((j+6)+r);
end
%Construccion de las ecuaciones.

dz(j+1)=0;
dz(j+2)=k*z(j+9)*((z(j+1)-(nu*z(j+9)))/(A*z(j+9)))^1.5-z(j+2);
dz(j+3)=(L*x+V*y-z(j+2)*z(j+4))/z(j+5)-z(j+3);
dz(j+4)=(L*x+V*y-z(j+2)*z(j+4)-z(j+3)*z(j+5))/z(j+1);
dz(j+5)=0.7*z(j+4)*(Ka*z(j+8)+Kb)+0.3*y-z(j+5);
dz(j+6)=(L*h+V*H-(L+V+z(j+2)-z(j+3))*z(j+6)-
z(j+3)*z(j+7))/z(j+1);
dz(j+7)=(z(j+5)*(Ha*z(j+8)+Hb*z(j+8)^2-Hc*z(j+8)^3+
Hd*z(j+8)^4)+(1-z(j+5))*(He*z(j+8)+Hf*z(j+8)^2-
Hg*z(j+8)^3+Hh*z(j+8)^4))/esc-z(j+7);
dz(j+8)=(z(j+4)*(Kb-Kd)+Kd)/(z(j+4)*(Ka-Kc)+Kc)-z(j+8);
dz(j+9)=z(j+4)*(roa-rob*z(j+8))+(1-z(j+4))*(roc-rod*z(j+8))-
z(j+9);
j=j+r;
end
55
6.2.2. Rutina ‘reherv’.
La rutina reherv proporciona el sistema de ecuaciones diferenciales que debe

resolver la función ODE45 correspondiente a la sección de fondo de la columna.
A continuación se expone el programa.
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%GENERACION DEL SISTEMA DE E. D. PARA EL FONDO DE LA COLUMNA%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%INICIALIZACION DEL SISTEMA%
%Declaracion de la funcion dr, variables y datos globales.

function dr=plat(t,r)
global L1 x1 y1 h1 B1 VB1 UR1 AR1 TS
rod esc
%Generacion del vector de ceros.

dr=zeros(7,1);

dr(1)=L1-B1-VB1;
dr(2)=(L1*x1+(VB1-L1)*r(2)-VB1*r(3))/r(1);
dr(3)=0.7*r(2)*(Ka*r(6)+Kb)+0.3*y1-r(3);
dr(4)=(L1*h1+(VB1-L1)*r(4)-VB1*r(5)+UR1*AR1*(TS-r(6)))/r(1);
dr(5)=(r(3)*(Ha*r(6)+Hb*r(6)^2-Hc*r(6)^3+Hd*r(6)^4)+(1-
r(3))*(He*r(6)+Hf*r(6)^2- -Hg*r(6)^3+
Hh*r(6)^4))/esc-r(5);
dr(6)=(r(2)*(Kb-Kd)+Kd)/(r(2)*(Ka-Kc)+Kc)-r(6);
dr(7)=r(2)*(roa-rob*r(6))+(1-r(2))*(roc-rod*r(6))-r(7);
Como puede observarse este programa es mucho más sencillo que los anteriores, ya
que el número de ecuaciones no depende del número de platos, siendo fijo e igual a
siete.
56
6.2.3. Resultados obtenidos.
Se ejecuta el programa bajo las condiciones que pueden consultarse en el listado del
mismo. Es importante señalar que tanto en cabeza como en fondo se parte de una
composición del 50% de propileno. Además, el nivel inicial de la columna es del
55%, siendo el punto de consigna del 50%. El resto de valores introducidos en el
programa para construir los vectores de condiciones iniciales, son datos
operativamente razonables y técnicamente consistentes.
En primer lugar se observa cómo el nivel de la columna sigue el punto de consigna:
CONTROL DE NIVEL DE FONDO

60
Nivel de la columna [%]
Set Point de nivel [%]
58
56
54
52
50
48
46
44
42
40
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Numero de muestras (Ks)
Fig. 6.2.3.1.
57
A continuación puede comprobarse la evolución experimentada en las
composiciones de fondo y cabeza.
Así pues, en el fondo de la columna se observa una disminución y una posterior

estabilización de la riqueza en propileno, mientras que en la cabeza se produce la
situación opuesta: la riqueza en propileno aumenta. Puede observarse cómo existe
una diferencia acusada entre las dos dinámicas: el aumento de riqueza de cabeza es
más rápido que la del fondo.
COMPOSICIONES
70
Composicion de fondo [%]
Composicion de cabeza [%]
65
60
55
50
45
40
35
30
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Numero de muestras (Ks)
Fig.6.2.3.2.
58
Finalmente, tal y como era de esperar, se comprueba cómo se establece un perfil de
composiciones así como de temperaturas a lo largo de la columna. La riqueza
aumenta a medida que se asciende a través de los platos, mientras que la
temperatura disminuye. Esta es una característica esencial en una instalación de este
tipo.
PERFILES
80
Perfil de composiciones [%]
Perfil de temperaturas [ºC]
75
70
65
60
55
50
45
40
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Plato nº (n)
Fig. 6.2.3.3.
6.2.4. Conclusiones.
Si bien los resultados son cuantitativamente aceptables, es el aspecto cualitativo de

los mismos el más interesante en esta fase de la simulación.
Mediante el programa Matlab se han perseguido fundamentalmente dos objetivos:
• Ensayar la función ODE45 en la simulación de procesos.

• Probar la representatividad de las funciones propuestas en Espacio de
Estado.
Puesto que ambos objetivos han sido satisfechos, se proseguirá con el diseño del
simulador del sistema completo con Simulink.
59
6.3. Diseño del simulador con Simulink.
Para desarrollar el simulador del sistema completo, ha sido necesario realizar un

análisis previo del flujo de las variables entre las distintas secciones del sistema.
A continuación se muestra el gráfico desarrollado:
TC2
D2 l C2 Cabeza C-2
x i,O2
TO2 LO2
Σ
DO
Cond. C-2
xi,O + P204,C-2 lref3
TO
D1 L204
xi,204 V203
xi,O1 yi,203
TOE h204
C-2 H203
T1-T204
Enfriador Rectif. C-2

E-4 (P56-P203)
xi,1-xi,204
L56
D1 xi,56 V55
xi,O1 L2 L55 h56 y i,55
Cabeza C-1/
hO1 H55
/Fondo C-2 xi,2 xi,55
LO1 h2 h55
lref2
Cond. C-1
B2 + P188,C-1/ Agot. C-2
Alim. C-2
xi,B2 (P55)
/Reher. C-2 (P2-P54)
TB2 + P1,C-2
TC1
l C1 V1 V54
L188 V187 yi,1 yi,54
xi,188 yi,187 H1 H54
h188 H187
C-1
T1-T188
B1
Rectif. C-1 x i,B1
(P31-P187) hB1
xi,1-xi,188
L31 V30
xi,31 y i,30
h31 V29 V1
H30
yi,29 yi,1 Fondo C-1
H29 H1
LF Reher. C-1 lref1

Alim. C-1 Agot. C-1
xi,F (P30) (P2-P29)
+ P1,C-1
TF
L30 L2
x i,30 xi,2 TB1
h30 h2 lB1
FS
Fig. 6.3.1.
60
Mediante el simulador desarrollado con Simulink se persiguen los siguientes
objetivos:
• Obtener un sistema modular, cuyos elementos puedan ser reutilizados en una

misma simulación.
• Crear un sistema de programación abierto, es decir, que mediante los
mínimos cambios pueda modificarse la naturaleza de los productos en la
destilación.
• Disponer en tiempo de simulación de información de todas las variables que
intervienen en el proceso.
• Obtener unos resultados de la simulación consistentes, tanto cuantitativa
como cualitativamente.
• Aprovechar todos los recursos y las herramientas de control que pueden
encontrarse en Simulink.
Para ello se programarán las distintas secciones en las que se ha dividido la columna
(Platos, Fondo y Cabeza) mediante S-Functions.
6.3.1. Diseño del bloque ‘Plats’.
El bloque está formado por seis entradas y nueve salidas. Es el responsable de

simular las zonas de agotamiento y rectificación de la columna.
Fig. 6.3.1.1.
Los parámetros que se introducen al bloque son:
• n: número de platos.
• P: vector de condiciones iniciales (x p [%], yp [%], Mp [T], Vp [T/h]).
61
La S-Function programada es:
function [sys,x0,str,ts] = Plats(t,x,u,flag,n,P)

%
%=================================================================
% Introduccion de los parametros correspondientes a las ecuaciones
% del modelo Propileno/Propano.
%=================================================================
%
rod k A nu esc

ha = 198.4611; hb = 1148.6373e3; hc = 1439.6730;
hd = 788.7501e3;
Ha = 59580; Hb = 88.55; Hc = 3.39e-2;
Hd = 6.15e-6;
He = 68032; Hf = 112.95; Hg = 4.37e-2;
Hh = 7.9275e-6;
Ka = 0.001736; Kb = 0.580484; Kc = 0.001672;
Kd = 0.597955;
roa = 0.191; rob = 3.151e-4; roc = 0.173;
rod = 1.092e-4;
k = 1.84; A = 6.988; nu = 1.0573;
r1 = 2.075; esc = 1e9;
switch flag,
%%%%%%%%%%%%%%%%%%
% Initialization %
%%%%%%%%%%%%%%%%%%
case 0,
[sys,x0,str,ts]=mdlInitializeSizes(n,P);
%%%%%%%%%%%%%%%
% Derivatives %
%%%%%%%%%%%%%%%
case 1,
sys=mdlDerivatives(t,x,u,n);
%%%%%%%%%%%
% Outputs %
%%%%%%%%%%%
case 3,
sys=mdlOutputs(t,x,u,n);
%%%%%%%%%%%%%
% Terminate %
%%%%%%%%%%%%%
case { 2, 4, 9 }
sys=[];
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
% Unexpected flags %
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
otherwise
62
error(['Unhandled flag = ',num2str(flag)]);
end
% end sfuntmpl
%
%==================================================================
% mdlInitializeSizes
% Return the sizes, initial conditions, and sample times for the S-
% function.
%==================================================================
%
function [sys,x0,str,ts]=mdlInitializeSizes(n,P)

rod k A nu esc
%
% call simsizes for a sizes structure, fill it in and convert it to
% a sizes array.
%
% Note that in this example, the values are hard coded.
% This is not a recommended practice as the characteristics
% of the block are typically defined by the S-function parameters.
%
sizes = simsizes;
sizes.NumContStates = n*9;
sizes.NumDiscStates = 0;
sizes.NumOutputs = 9;
sizes.NumInputs = 6;
sizes.DirFeedthrough = 0;
sizes.NumSampleTimes = 1; % at least one sample time is needed
sys = simsizes(sizes);
%
% initialize the initial conditions
%
xp = P(1)/100;
yp = P(2)/100;
Mp = P(3)*1e3/(44-2*xp);
Vp = P(4)/(3.6*(44-2*yp));
%Temperatura media de plato.

Tp = (xp*(Kb-Kd)+Kd)/(xp*(Ka-Kc)+Kc);
%Entalpias medias
hp = (xp*(ha*Tp^2-hb*Tp)+(1-xp)*(hc*Tp^2-hd*Tp))/esc;
Hp = (yp*(Ha*Tp+Hb*Tp^2-Hc*Tp^3+Hd*Tp^4)+(1-yp)*(He*Tp+Hf*Tp^2-
%Caudal medio de liquido.

rop = xp*(roa-rob*Tp)+(1-xp)*(roc-rod*Tp);
Lp = k*rop*((Mp-(nu*rop))/(A*rop))^1.5;
%Generacion del vector de condiciones iniciales para el paquete de
63
%platos.
ZP = [Mp Lp Vp xp yp hp Hp Tp rop]';
for i=1:n
Z(1:9,i)=ZP;
end
x0=reshape(Z,n*9,1);
%
% str is always an empty matrix
%
str = [];
%
% initialize the array of sample times
%
ts = [0 0];
% end mdlInitializeSizes
%
%==========================================================
% mdlDerivatives
% Return the derivatives for the continuous states.
%==========================================================
%
function sys=mdlDerivatives(t,x,u,n)

rod k A nu esc
Xsup = u(1)/100;
Tf = u(2)+273.15;
Lsup = u(3)/(3.6*(44-2*Xsup));
hsup = (Xsup*(ha*Tf^2-hb*Tf)+(1-Xsup)*(hc*Tf^2-hd*Tf))/esc;
Yinf = u(4)/100;
Tb = u(5)+273.15;
Vinf = u(6)/(3.6*(44-2*Yinf));
Hinf = (Yinf*(Ha*Tb+Hb*Tb^2-Hc*Tb^3+Hd*Tb^4)+(1-
Yinf)*(He*Tb+Hf*Tb^2-Hg*Tb^3+Hh*Tb^4))/esc;
j=0;
while j<n*9;
%Introduccion de las variables de entrada al plato inferior.

if j==0;
Y = Yinf;
V = Vinf;
H = Hinf;
X = x((j+4)+9);
L = x((j+2)+9);
h = x((j+6)+9);
%Introduccion de las variables de entrada al plato superior.

elseif j==(n-1)*9;
64
X = Xsup;
L = Lsup;
h = hsup;
Y = x((j+5)-9);
V = x((j+3)-9);
H = x((j+7)-9);
else
X = x((j+4)+9);
L = x((j+2)+9);
h = x((j+6)+9);
Y = x((j+5)-9);
V = x((j+3)-9);
H = x((j+7)-9);
end

sys(j+1) = 0;
sys(j+2) = k*x(j+9)*((x(j+1)-(nu*x(j+9)))/(A*x(j+9)))^1.5-
x(j+2);
sys(j+3) = (L*X+V*Y-x(j+2)*x(j+4))/x(j+5)-x(j+3);
sys(j+4) = (L*X+V*Y-x(j+2)*x(j+4)-x(j+3)*x(j+5))/x(j+1);
sys(j+5) = 0.7*x(j+4)*(Ka*x(j+8)+Kb)+0.3*Y-x(j+5);
sys(j+6) = (L*h+V*H-(L+V+x(j+2)-x(j+3))*x(j+6)-
x(j+3)*x(j+7))/x(j+1);
sys(j+7) = (x(j+5)*(Ha*x(j+8)+Hb*x(j+8)^2-Hc*x(j+8)^3+
Hd*x(j+8)^4)+(1-x(j+5))*(He*x(j+8)+Hf*x(j+8)^2-
Hg*x(j+8)^3+Hh*x(j+8)^4))/esc-x(j+7);
sys(j+8) = (x(j+4)*(Kb-Kd)+Kd)/(x(j+4)*(Ka-Kc)+Kc)-x(j+8);
sys(j+9) = x(j+4)*(roa-rob*x(j+8))+(1-x(j+4))*(roc-rod*x(j+8))-
x(j+9);
j=j+9;
end
% end mdlDerivatives
%
%==========================================================
% mdlOutputs
% Return the block outputs.
%==========================================================
%
function sys=mdlOutputs(t,x,u,n)

y=reshape(x,9,n);
sys(1) = y(3,n);
sys(2) = y(7,n);
sys(3) = y(8,n)-273.15;
sys(4) = y(5,n)*100;
sys(5) = y(8,1)-273.15;
sys(6) = y(4,1)*100;
sys(7) = y(5,1)*100;
sys(8) = y(6,1)*100;
sys(9) = y(2,1);
65
sys(1) = sys(1)*3.6*(44-2*sys(4)/100);
sys(9) = sys(9)*3.6*(44-2*sys(6)/100);
% end mdlOutputs
6.3.2. Diseño del bloque ‘Fons’.
El bloque Fons es el que responde al comportamiento del fondo de la columna y

consta de siete entradas y cuatro salidas.
Fig. 6.3.2.1.
Los parámetros que se introducen son:
• P: Vector de condiciones iniciales, composiciones y nivel de fondo

(x p [%], yp [%], lp [%]).
• UR: Coeficiente de transferencia de calor del rehervidor [J/s· m2 · K].
• TS : Temperatura del vapor [ºC].
Y la correspondiente S-Function es:
function [sys,x0,str,ts] = Fons(t,x,u,flag,P,UR,AR)

%
%=================================================================
%=================================================================
%
rod r1 esc
66
ha = 198.4611; hb = 1148.6373e3; hc = 1439.6730;
hd = 788.7501e3;
Ha = 59580; Hb = 88.55; Hc = 3.39e-2;
Hd = 6.15e-6;
He = 68032; Hf = 112.95; Hg = 4.37e-2;
Hh = 7.9275e-6;
Ka = 0.001736; Kb = 0.580754; Kc = 0.001672;
Kd = 0.597955;
roa = 0.191; rob = 3.151e-4; roc = 0.173;
rod = 1.092e-4;
k = 1.84; A = 6.988; nu = 1.0573;
r1 = 2.075;
esc = 1e9;
switch flag,
%%%%%%%%%%%%%%%%%%
% Initialization %
%%%%%%%%%%%%%%%%%%
case 0,
[sys,x0,str,ts]=mdlInitializeSizes(P);
%%%%%%%%%%%%%%%
% Derivatives %
%%%%%%%%%%%%%%%
case 1,
sys=mdlDerivatives(t,x,u,P,UR,AR);
%%%%%%%%%%%
% Outputs %
%%%%%%%%%%%
case 3,
sys=mdlOutputs(t,x,u);
%%%%%%%%%%%%%
% Terminate %
%%%%%%%%%%%%%
case { 2, 4, 9 }
sys=[];
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
otherwise
end
% end sfuntmpl
%
%==================================================================
% function.
%==================================================================
%
function [sys,x0,str,ts]=mdlInitializeSizes(P)
67
rod r1 esc
%
% a sizes array.
%
%
sizes = simsizes;
sizes.NumContStates = 7;
%
%
%Cambio de unidades y obtencion del vector de condiciones
%iniciales.
xp = P(1)/100;
yp = P(2)/100;
Mp = P(3)*2.55/100*pi*r1^2*rop;
hp = (xp*(ha*Tp^2-hb*Tp)+(1-xp)*(hc*Tp^2-hd*Tp))/esc;
Hp = (yp*(Ha*Tp+Hb*Tp^2-Hc*Tp^3+Hd*Tp^4)+(1-yp)*(He*Tp+Hf*Tp^2-
%Generacion del vector de condiciones iniciales.

x0 = [Mp xp yp hp Hp Tp rop]';
%
%
str = [];
%
%
ts = [0 0];
%
%==================================================================
% mdlDerivatives
%==================================================================
%
68
function sys=mdlDerivatives(t,x,u,P,UR,AR)
global Ha Hb Hc Hd He Hf Hg Hh Ka Kb Kc Kd roa rob roc rod esc
u(4) = u(4)/100;
u(5) = u(5)/100;
u(7) = u(7)/(3.6*(44-2*u(4)));
sys(1) = u(7)-u(1)-u(3);
sys(2) = (u(7)*u(4)+(u(3)-u(7))*x(2)-u(3)*x(3))/x(1);
sys(3) = 0.7*x(2)*(Ka*x(6)+Kb)+0.3*u(5)-x(3);
sys(4) = (u(7)*u(6)+(u(3)-u(7))*x(4)-
u(3)*x(5)+UR*AR*((u(2)+273.15)-x(6)))/x(1);
sys(5) = (x(3)*(Ha*x(6)+Hb*x(6)^2-Hc*x(6)^3+Hd*x(6)^4)+(1-
x(3))*(He*x(6)+Hf*x(6)^2-Hg*x(6)^3+Hh*x(6)^4))/esc-x(5);
sys(6) = (x(2)*(Kb-Kd)+Kd)/(x(2)*(Ka-Kc)+Kc)-x(6);
sys(7) = x(2)*(roa-rob*x(6))+(1-x(2))*(roc-rod*x(6))-x(7);
%
%==================================================================
% mdlOutputs
%==================================================================
%
function sys=mdlOutputs(t,x,u)
global r1

y = x;
%Calculo del nivel de fondo.

lB = y(1)/(pi*r1^2*y(7));
%Truncamiento inferior del nivel.

if lB<0
lB=0;
end
sys(1) = lB;
sys(2) = y(2)*100;
sys(3) = y(3)*100;
sys(4) = y(6)-273.15;
% end mdlOutputs
69
6.3.3. Diseño del bloque ‘Cap’.
Este bloque será el que simulará la sección de cabeza de la columna de destilación.

Consta de seis entradas y cinco salidas.
Fig. 6.3.3.1.
Los parámetros que deben introducirse en el bloque son:
• P: Vector de condiciones inciales, composición y nivel inicial del depósito

acumulador (x p [%], lp [%]).
• UC: Coeficiente de transferencia de calor del condesador [J/s· m2 · K].
• AC: Área de transferencia de calor del condensador [m2 ].
• CC: Capacidad calorífica de los tubos del condensador [J/K].
La S-Function desarrollada es:
function [sys,x0,str,ts] = Cap(t,x,u,flag,P,UC,AC,CC)

%
%==================================================================
%==================================================================
%
rod rC LC Qa Qb Qc Qd Qe Qf esc

ha = 198.4611; hb = 1148.6373e3; hc = 1439.6730;
hd = 788.7501e3;
70
Ha = 59580; Hb = 88.55; Hc = 3.39e-2;
Hd = 6.15e-6;
He = 68032; Hf = 112.95; Hg = 4.37e-2;
Hh = 7.9275e-6;
Ka = 0.001736; Kb = 0.580484; Kc = 0.001672;
Kd = 0.597955;
roa = 0.191; rob = 3.151e-4; roc = 0.173;
rod = 1.092e-4;
rC = 1.6; LC = 12.7; Qa = 18.42e6;
Qb = 365.1;
Qc = 139.65; Qd = 18.77e6; Qe = 369.9;
Qf = 138.82;
esc = 1e9;
switch flag,
%%%%%%%%%%%%%%%%%%
% Initialization %
%%%%%%%%%%%%%%%%%%
case 0,
[sys,x0,str,ts]=mdlInitializeSizes(P);
%%%%%%%%%%%%%%%
% Derivatives %
%%%%%%%%%%%%%%%
case 1,
sys=mdlDerivatives(t,x,u,P,UC,AC,CC);
%%%%%%%%%%%
% Outputs %
%%%%%%%%%%%
case 3,
sys=mdlOutputs(t,x,u);
%%%%%%%%%%%%%
% Terminate %
%%%%%%%%%%%%%
case { 2, 4, 9 }
sys=[];
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
otherwise
end
% end sfuntmpl
%
%==================================================================
% function.
%==================================================================
%
function [sys,x0,str,ts]=mdlInitializeSizes(P)
71
global ha hb hc hd Ha Hb Hc Hd He Hf Hg Hh Hp Ka Kb Kc Kd roa rob
roc rod rC LC esc
%
% a sizes array.
%
%
sizes = simsizes;
sizes.NumContStates = 5;
%
%
%Cambio de unidades y obtencion del vector de condiciones
%iniciales.
xp = P(1)/100;
lp = P(2)*2*rC/100;
Vp = lp*pi*rC*LC/2;
Mp = Vp*rop;
hop = (xp*(ha*Tp^2-hb*Tp)+(1-xp)*(hc*Tp^2-hd*Tp))/esc;
hcp = hop;
Hp = ((xp*(Ha*Tp+Hb*Tp^2-Hc*Tp^3+Hd*Tp^4)+(1-xp)*(He*Tp+Hf*Tp^2-
Hg*Tp^3+Hh*Tp^4)))/esc;
%Generacion del vector de condiciones iniciales.

x0 = [Mp Tp xp hop hcp]';
%
%
str = [];
%
%
ts = [0 0];
%
%==================================================================
% mdlDerivatives
%=================================================================
%
72
function sys=mdlDerivatives(t,x,u,P,UC,AC,CC)
global ha hb hc hd Hp roa rob roc rod rC LC esc
%Camio de unidades.
u(3) = u(3)+273.15;
u(4) = u(4)/100;
u(6) = u(6)/(3.6*(44-2*u(4)));
sys(1) =
u(6)-u(1)-u(2);
sys(2) =
(u(6)*(u(5)-x(5)+UC*AC*(u(3)-x(2))))/CC;
sys(3) =
u(6)*(u(4)-x(3))/x(1);
sys(4) =
(u(6)*(x(5)/esc-x(4))/x(1))/esc;
sys(5) =
((x(3)*(ha*x(2)^2-hb*x(2))+(1-x(3))*(hc*x(2)^2-
hd*x(2))))/esc-x(5);
%
%==================================================================
% mdlOutputs
%==================================================================
%
function sys=mdlOutputs(t,x,u)
global roa rob roc rod rC LC Qa Qb Qc Qd Qe Qf
u(4) = u(4)/100;
u(6) = u(6)/(3.6*(44-2*u(4)));

y = x;

if y(1)<0
y(1)=0;
end
%Composicion del producto.

Xo = y(3)*100;
%Densidad del producto.

ro = y(3)*(roa-rob*y(2))+(1-y(3))*(roc-rod*y(2));
%Volumen almacenado.
VC = y(1)/ro;
%Nivel acumulado.
lC = VC/(pi*rC^2*LC);

if lC<0
lC=0;
end
73
%Temperatura de salida.
TC = y(2)-273.15;
%Calor extraido en la condensacion.
QC = Qa*((Qb-y(2))/Qc)*u(6)*u(4)+Qd*((Qe-y(2))/Qf)*u(6)*(1-u(4));
sys(1) = Xo;
sys(2) = ro;
sys(3) = lC;
sys(4) = TC;
sys(5) = QC;
% end mdlOutputs
6.4. Desarrollo del simulador del sistema completo.
A fin de completar el simulador de las dos columnas de destilación, se han

conectado los bloques diseñados anteriormente . El bloque Plats se ha utilizado
cuatro veces y los bloques Fons y Cap dos veces cada uno.
A continuación se muestra el diagrama de bloques de Simulink de los dos

subsistemas (C-1 y C-2).
Fig. 6.4.1.
74
Desde este diagrama se definen los parámetros externos que determinarán el
comportamiento del sistema: caudal, composición y temperatura de la alimentación
a C-1 (F, x F y TF, respectivamente), así como la extracción de fondo de C-1 a C-2.
También se introducen los puntos de consigna de los niveles de fondo y depósito de
cabeza de C-2, la temperatura de servicio del agua de refrigeración (TCW) y el caudal
de reflujo de C-2.
Desplegando el subsistema C-1 puede observarse el diseño del simulador para esta
columna:
Fig. 6.4.2.
En este otro diagrama se definen los parámetros que determinarán el funcionamiento

de C-1. Así pues, se introducirán los puntos de consigna de los niveles de fondo y
depósito de cabeza de C-1, la temperatura de servicio del vapor y el caudal de
reflujo de C-1.
75
6.4.1. Control de fondo de C-1.
Fig. 6.4.1.1.
Cabe destacar que en este bloque se han introducido las funciones correspondientes
al cálculo del caudal de vapor empleado en la vaporización así como la función que
realiza la conversión de unidades de T/h a kmol/s de la extracción de fondo de C-1.
6.4.2. Control de cabeza de C-1.
Fig. 6.4.2.1.
76
En este caso también se observa cómo se efectúan los cambios de unidades en
aquellas variables que van a ser utilizadas por bloques basados en S-Functions. Por
otra parte, se efectuarán los cambios correspondientes en sentido inverso, es decir,
en las variables procedentes de S-Functions que van a ser consultadas por el
operador del simulador debiendo estar presentadas en T/h (cuando se trate de
caudal). Si se pretende visualizar variables de nivel, éstas se presentarán en valores
porcentuales.
Además, se ha introducido el cambio de unidades del reflujo, aunque ésta sea una
variable que no influirá directamente en el control de cabeza.
6.4.3. Control de fondo de C-2.
Fig. 6.4.3.1.
A diferencia del sistema de control de nivel de fondo de C-1, en este caso no se

realiza con calentamiento de vapor, si no que se absorbe el calor desprendido en la
condensación de cabeza de C-1. Así pues, este bloque será similar al anterior,
exceptuando las funciones correspondientes al consumo de vapor.
77
6.4.4. Control de cabeza de C-2.
Fig. 6.4.4.1.
El criterio seguido para diseñar la simulación del control de cabeza de C-2 es el

mismo que el seguido para C-1.
6.4.5. Funciones para cálculos específicos.
En este apartado se incluyen dos bloques; el primero de ellos es el denominado

Entrada y responde al cálculo de la mezcla de dos componentes, obteniéndose el
caudal, composición y temperatura resultantes. Este bloque ha sido utilizado dos
veces.
78
Fig. 6.4.5.1.
Puede observarse que además de realizar el cálculo, dicho bloque permite visualizar
las variables de salida en tiempo de simulación.
El segundo que realiza un cálculo específico es el correspondiente a VB/QC. En esta

operación se convierte el calor desprendido en la condensación de cabeza de C-1 en
vapor al calentar el fondo de C-2.
Fig. 6.4.5.2
79
6.5. Ejecución de la simulación y análisis de los resultados.
Con el fin de analizar los resultados, se han desacoplado las dos columnas
desarrollándose un simulador que permite considerar estacionarias las variables que
dependen simultáneamente de la dinámica de las dos columnas y obtener así los
resultados de la simulación de cada una de las dos columnas del sistema. En dicho
simulador se han añadido indicadores gráficos de nivel y caudal, cuyo objetivo es el
de ofrecer al usuario una información más intuitiva sobre la magnitud de las
variables así como de la variación y dinámica de éstas además de un entorno más
agradable.
El sistema que se va a simular es el correspondiente a la columna de destilación C-1.
Para simular C-2 sólo será necesario introducir los datos correspondientes a esta
columna.
A continuación se muestra el simulador.
Fig. 6.5.1.
80
Puede observarse cómo el caudal de reflujo depende de la alimentación a la
columna. En este caso se ha introducido un bloque multiplicador, ya que entre estas
dos magnitudes existe una relación de proporcionalidad.
Nótese además que el gráfico muestra algunos datos de partida de la simulación:
Descripción Magnitud
Caudal de alimentación (F): 60.00 T/h.
Composición de la alimentación (X F): 50.00 % en propileno.
Temperatura de la alimentación (TF): 72.00 ºC.
Temperatura de salida de E-2 (TB): 60.00 ºC.
Extracción de fondo (B): 37.20 T/h.
Set point de nivel del depósito de cabeza (lrefC): 45.00 %.
Set point de nivel de fondo (lrefB): 55.00 %.
Tabla 1.
Otros datos de interés son:
Descripción Magnitud
Número de platos de agotamiento (na ): 158.
Número de platos de rectificación (nr): 30.
Composición inicial del depósito de cabeza (x C): 90.00 % en propileno.
Nivel inicial del depósito de cabeza (lC): 50.00 %.
Composición inicial del líquido de fondo (x B): 20.00 % en propileno.
Nivel inicial del fondo de la columna (lB): 50.00 %.
Masa media de líquido retenido por plato (Mj): 4.7· 10-2 T.
Caudal medio de líquido circulante (Lj): 120.00 T/h.
Tabla 2.
81
6.5.1. Resultados obtenidos
Se ejecuta el programa con un tiempo total de simulación de 80 horas.

Cuando el sistema alcanza el equilibrio, es decir, cuando todas las derivadas son
igual a cero se obtienen los siguientes datos:
Composiciones
Composición del producto de cabeza:
Obsérvese cómo inicialmente se produce una disminución de la concentración de

propileno en cabeza de C-1. Ello es debido a que se mezcla el producto rico en
propileno almacenado en el depósito acumulador de cabeza, con la alimentación
fresca, cuya concentración es del 50 %. Este fenómeno puede apreciarse hasta que la
columna empieza a destilar, alcanzando el régimen estacionario con el 99.56 % en
propileno. Este valor era de esperar, ya que el sistema está diseñado para obtener
una producción de propileno con una riqueza no inferior del 99.50 %.
PROPILENO EN CABEZA
100
98
96
94
92
Xo (%)
90
88
86
84
82
80
0 10 20 30 40 50 60 70 80
tiempo (horas)
Fig. 6.5.1.1.
82
Composición de la extracción de fondo:
En este caso ocurre el fenómeno opuesto al anterior, inicialmente hay un aumento de

la riqueza en propileno en el fondo. El motivo es el mismo que el anterior, ello se
produce al mezclarse el contenido inicial del fondo de la columna con la
alimentación fresca. Finalmente se obtiene una producto de fondo cuya composición
es rica en propano, siendo su concentración de propileno del 19.66 %.
PROPILENO EN FONDO
23
22.5
22
21.5
Xb (%)
21
20.5
20
19.5
0 10 20 30 40 50 60 70 80
tiempo (horas)
Fig. 6.5.1.2.
Obsérvese cómo la composición de cabeza alcanza el régimen estacionario antes

que el fondo. Mientras que la cabeza alcanza su valor en cuarenta horas, el fondo
invierte sesenta. Este fenómeno ya se había observado cuando se realizó la
simulación con Matlab. En la práctica, durante la puesta en marcha de la planta, se
comprueba que el comportamiento es idéntico, verificando así la fiabilidad de la
respuesta dinámica del modelo.
83
Niveles
Los niveles, tanto del depósito de cabeza, como del fondo de la columna, responden
al sistema de control diseñado.
Nivel del depósito acumulador de cabeza:
NIVEL DEL DEPOSITO DE CABEZA

50
49
48
47
lc (%)
46
45
44
43
42
0 10 20 30 40 50 60 70 80
tiempo (horas)
Fig. 6.5.1.3.
84
Nivel de fondo de la columna:
NIVEL DE FONDO DE LA COLUMNA

56
55
54
lb (%)
53
52
51
50
0 10 20 30 40 50 60 70 80
tiempo (horas)
Fig. 6.5.1.4.
85
Caudales
Caudal de producto de cabeza:
Estacionariamente se obtiene una producción de cabeza de 22.81 T/h. Este dato es

consistente con la extracción que se había fijado en el fondo de 37.20 T/h, ya que la
alimentación al sistema es de 60.00 T/h.
CAUDAL DE PRODUCTO DE CABEZA

150
100
D (T/h)
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
tiempo (horas)
Fig. 6.5.1.5.
86
Caudal de vapor:
En las condiciones indicadas se produce un consumo de vapor de 50.55 T/h.
CAUDAL DE VAPOR
70
60
50
40
Fs (%)
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
tiempo (horas)
Fig. 6.5.1.6.
6.5.2. Conclusiones finales.
Tanto desde el punto de vista dinámico como a la vista de los datos obtenidos en
régimen estacionario, el simulador diseñado responde razonablemente a la realidad
y constituye un herramienta verdaderamente útil, tanto para profesionales de la
industria petroquímica como para estudiantes de ingeniería química. Las
características principales del simulador son:
• Constituye un sistema modular, claro y de fácil manejo.

• Se pueden variar fácilmente las características de los componentes de la
destilación, pudiendo simular un número indeterminado de procesos
distintos.
• Acceso a todas las variables del sistema.
• Respuesta fiable en régimen dinámico.
• Buena respuesta de la simulación en régimen estacionario.
87
Agradecimientos:
A D. Francisco Javier Calvente Calvo por su orientación y sus oportunas

indicaciones durante el desarrollo del trabajo.
A D. José Manuel Merinero Cerro por su colaboración en la supervisión del modelo
matemático.
Referencias:
[1] Claudio Mataix

Mecánica de Fluidos y Máquinas Hidráulicas
Ediciones del Castillo, 1986.
[2] David M. Himmelblau

Balances de Materia y Energía
Prentice Hall, 1988.
[3] James R. Welty, Charles E. Wicks & Robert E. Wilson

Fundamentals of Momentum, Heat and Mass Transfer
Wiley, 1983.
[4] Richard M. Felder & Ronald W. Rousseau

Principios Elementales de los Procesos Químicos
Addison-Wesley Iberoamericana, 1986.
[5] Smith & Corripio

Control Automático de Procesos
Noriega Editores, 2000.
[6] Warren L. McCabe

Operaciones Básicas de Ingeniería Química
Reverté, 1980.
[7] Varios autores

Manual de Procesos de los Hidrocarburos y Refino del Petróleo, tomos I al III
Rio-Gulf, 1975.
[8] The World-Wide Web Virtual Library

Chemical Engineering Process Modeling.url
http://www.che.ufl.edu/www-che/topics/modeling.html
88

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Modelado y Simulación de un Proceso de

Destilación usando Matlab y Simulink.

AUTOR: Josep Barranco Arnau.

Reus, Septiembre de 2002.

0. Objeto del proyecto. ...........................................................................................4

1. Objetivo del proceso. .........................................................................................4

2. Fundamentos del proceso. ................................................................................4

3. Descripción del proceso. ...................................................................................6

4. Diagrama del proceso e instrumentación. ....................................................8

5. Modelo del sistema. ...........................................................................................8

5.1. Modelo dinámico de una columna de destilación; modelo de C-1. .......................8

5.1.1. Ecuaciones de plato de C-1. ........................................................................13

5.1.2. Ecuaciones del plato de alimentación de C-1. .............................................19

5.1.3. Ecuaciones del plato inferior de C-1 y rehervidor, E-1. .............................20

5.2. Modelo dinámico de C-2. ....................................................................................33

5.2.1. Modelo del fondo de C-2. ............................................................................34

5.2.2. Ecuaciones de plato de C-2. ........................................................................37

5.2.3. Ecuaciones del plato de alimentación de C-2. .............................................37

5.2.5. Modelo del enfriador E-4. ............................................................................43

6.1. Representación del sistema en Espacio de Estado. ..............................................44

6.1.1. Ecuaciones de la sección Platos. .................................................................44

6.1.2. Ecuaciones de la sección Fondo. .................................................................46

6.1.3. Ecuaciones de la sección Cabeza. ...............................................................47

6.2.1. Rutina plat. ..................................................................................................54

6.2.2. Rutina reherv. ..............................................................................................56

6.2.3. Resultados obtenidos. ..................................................................................57

6.2.4. Conclusiones. ...............................................................................................59

6.3. Diseño del simulador con Simulink. .....................................................................60

6.3.1. Diseño del bloque Plats. ..............................................................................61

6.3.2. Diseño del bloque Fons. ..............................................................................66

6.3.3. Diseño del bloque Cap. ...............................................................................70

6.4. Desarrollo del simulador del sistema completo. ...................................................74

6.4.1. Control de fondo de C-1. .............................................................................76

6.4.2. Control de cabeza de C-1. ...........................................................................76

6.4.3. Control de fondo de C-2. .............................................................................77

6.4.4. Control de cabeza de C-2. ...........................................................................78

6.4.5. Funciones para cálculos específicos. ..........................................................78

6.5. Ejecución de la simulación y análisis de los resultados. ......................................80

6.5.1. Resultados obtenidos. ..................................................................................82

6.5.2. Conclusiones finales. ...................................................................................87

El objeto de este proyecto es obtener el modelo matemático de una Unidad de

1. Objetivo del proceso.

La Unidad de Purificación de Propileno se encuentra integrada en la Zona de

• Corriente de propileno grado polímero (99.5% vol.).

La mayor parte del propileno contenido en la alimentación a la columna C-1, y que

El resto de componentes, propano y más pesados, se pueden enviar a la red de gas

2. Fundamentos del proceso.

El proceso está básicamente ligado a la destilación. La destilación permite la

El estudio de la destilación debe de venir precedido de un análisis del fenómeno

El cálculo del equilibrio líquido-vapor precisa del conocimiento de los coeficientes

Las variables operatorias de la destilación son:

• Diferencia de volatilidades entre las sustancias a separar.

• Soluciones ideales: cuando los componentes son de estructuras o pesos

En fase gaseosa, las mezclas se comportan generalmente como ideales, excepto en

La separación de C3 (propileno-propano) se realiza en dos columnas fraccionadoras

A la entrada de la columna se dispone de indicación de tres variables: caudal (FI-1),

El gas de cabeza de C-1 se condensa en el rehervidor E-2 de la columna secundaria,

Además, de dicha corriente se conoce la temperatura mediante TI-2.

De la salida de propileno producto también se conoce la temperatura (TI-6) y su

El calor para la primera columna de separación de C3 , lo proporciona un rehervidor

El nivel de la columna se mantiene mediante el controlador de nivel LIC-1, en

En operación normal de la unidad, el controlador que regula el caudal de vapor al

El producto de fondo de la columna C-1, es una mezcla de propileno y propano que