MECANICA

Taller de integración técnica

Mantenimiento de un equipo

NOMBRE
CARRERA:
ASIGNATURA:
SECCION
PROFESOR:
FECHA:
Contenido
Taller de integración técnica .......................................................................................... 1
1 Introducción .............................................................................................................. 3
2 Objetivos .................................................................................................................... 4
2.1 Objetivos generales. .................................................................................................... 4
2.2 Objetivos específicos. ................................................................................................. 4
3 Marco teórico. ........................................................................................................... 5
4 Llenadora Rovema VPI-260 ...................................................................................... 6
4.1 Características técnicas de máquina Rovema vpi-260. ............................................. 6
5 Ficha de inspección. ................................................................................................. 7
6 Vista general de la máquina. .................................................................................... 8
6.1 Parte frontal de la máquina. ........................................................................................ 8
6.2 Parte trasera de la máquina......................................................................................... 9
6.3 Placa de identificación de la máquina ........................................................................ 9
7 Instrucciones de seguridad ................................................................................... 10
8 Descripción del funcionamiento ............................................................................ 12
9 Principales accesorios de Rovema VPI 260 ......................................................... 13
10 Mantenimiento del equipo según el fabricante .................................................... 15
11 Mantenimiento diario .............................................................................................. 16
12 Mantenimiento hebdomadario ............................................................................... 16
13 Mantenimiento mensual ......................................................................................... 17
14 Planificación de las actividades de mantenimiento ............................................. 18
15 Análisis de cada falla, causa raíz del problema y soluciones propuestas ........ 19
16 Descripción de estrategia de mantenimiento Nestlé ........................................... 22
17 Tipos de mantenimientos realizados en Nestlé. .................................................. 23
18 Programación de mantenimiento para línea Rovema VPI-260 ............................ 24
19 Plan de mantenimiento ........................................................................................... 25
20 Conclusión .............................................................................................................. 26
21 Bibliografía .............................................................................................................. 27

2
1 Introducción

El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas

y componentes, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana,
confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad del mantenimiento.
Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto económicos
como humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las
áreas de una empresa. ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es
más crítico que otro? ¿Qué criterio se debe utilizar? ¿Todos los que toman decisiones,
utilizan el mismo criterio? El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes,
dado que genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico
del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad,
mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil
diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad
operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos o elementos que formen
parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un análisis de criticidad están
asociados con: seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento,
rata de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan con una
ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento evaluado. La lista
generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para
establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la
rentabilidad.

El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que puede

resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados
altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en
mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la
pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado, pero ahora cobran mayor
relevancia.
Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el
mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.
Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión
primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la
función de producción. El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer producir
continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la
producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.
En el presente informe se analizará un caso problema de algunas fallas en componentes
de una máquina de proceso de bebidas aglomeradas de la empresa Nestlé Graneros
(Rovema), se tratará de darle solución a las fallas más repetitivas en el equipo, para así,
tener una disponibilidad y confiabilidad del equipo y se realizará un mantenimiento basado
en la estrategia de mantenimiento de la compañía.
3
2 Objetivos

2.1 Objetivos generales.

El objetivo principal de este proyecto es desarrollar un plan de mantenimiento
preventivo, centrado en una máquina importante del proceso productivo de la
empresa Nestlé Chile S.A.
Realizar un registro de cada uno de los equipos incluidos dentro del plan de
mantenimiento preventivo, donde se muestren los datos técnicos de cada uno de los
componentes del equipo.

2.2 Objetivos específicos.

 Trabajar en equipo para realizar un análisis correcto y preciso de las

informaciones buscadas y recopiladas por cada uno para llegar a realizar un
trabajo de calidad.
 Desarrollar un vocabulario técnico y adquirir conocimientos sobre cómo
realizar un mantenimiento correctivo y una correcta planificación de
mantenimiento.
 Desarrollar competencias y nociones del funcionamiento de una máquina,
para realizar un mantenimiento optimo y confiable, para asegurar su puesta
en marcha después de realizado su mantención.
 Determinar las partes de las máquinas, a las cuales se les aplicará el
mantenimiento preventivo, así como las inspecciones, duración, frecuencia y
operarios requeridos para la realización de las mismas.
 Determinar el costo por inspección, por máquina y por concepto de repuestos
del plan de mantenimiento preventivo.

4
3 Marco teórico.

Día a día la tecnología evoluciona y con ésta, lo hacen los equipos y máquinas que se
necesitan en las industrias actuales, para brindar productos competitivos y de alta calidad,
así mismo, la tarea de mantenimiento debe evolucionar de la mano con la tecnología, para
poder satisfacer las necesidades de la producción. Por esto, el concepto de mantenimiento
ha evolucionado a través de los años, partiendo de la percepción que se tenía de reparar
una máquina cuando ésta se dañe hasta las ideas más modernas que se tienen hoy en
día del mantenimiento. Según las ideas modernas el mantenimiento es: “aquella función
empresarial a la que se le encomienda el control constante de las instalaciones, así como
el conjunto de trabajos de revisión y reparación que son necesarios para garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservación de las instalaciones productivas,
servicios e instrumentos de los establecimientos”. Según esta definición, el mantenimiento
debe realizar controles constantes, orientados a la maximización de la vida útil de los
equipos, máquinas e instalaciones productivas, lo que implica algo más que “reparar
cuando se dañe”. También se puede agregar que el mantenimiento permite que los costos
y la ejecución de los procesos productivos sean optimizados, al reducir los tiempos de
paro, y brindar un ambiente más confiable para la producción.

El objetivo del Departamento de Mantenimiento es lograr que las máquinas funcionen

eficientemente, bajo condiciones seguras, que alcancen su vida útil estimada; al mismo
tiempo debe ser capaz de optimizar los costos y organizar las funciones y
responsabilidades de los miembros del departamento.

Algunas funciones del departamento son: mantenimiento de los equipos y edificios,

rediseño y modificación del equipo e instalaciones existentes, estudio y recomendación
en la compra de equipos nuevos, administración y mantenimiento de materiales, repuestos
y herramientas necesarias para su operación, mantenimiento de zonas verdes y otras
áreas de la planta de producción.

El tipo de organización del Departamento de Mantenimiento, varía dependiendo de

aspectos tales como el tamaño de la planta, el número de técnicos disponibles, el nivel
alcanzado por el departamento, el tipo de cultura organizacional, entre otros; cualquiera
de estos tipos de organización debe permitir que se cumplan con las funciones del
departamento de la manera más eficiente posible; los tipos de organización que más se
aplican son: el mantenimiento centralizado, el mantenimiento por áreas y el tipo mixto. En
el caso de Nueces Industriales, el mantenimiento actual se puede llamar centralizado, ya
que todo el equipo de mantenimiento, se encuentra agrupado en un solo lugar desde el
cual se coordinan todas las actividades relacionadas con el mantenimiento de la empresa.

5
4 Llenadora Rovema VPI-260

Es una envasadora vertical continua, que está diseñada para la mayor performance. La
máquina está equipada con el sistema de detección de producto entre mordazas
Sense&Seal y la tecnología para alta calidad de sellado Premium seal, que actúan aún a
altas velocidades. Esto permite una alta eficiencia a la vez que se producen bolsas
perfectas. El área de producto está estrictamente separada de los componentes
mecánicos, lo que asegura que la máquina satisface los más exigentes requisitos de
higiene. Adicionalmente permite una limpieza rápida y fácil. La máquina puede procesar
casi todos los films Mono-lamina o multilaminados de diferentes espesores permitiendo
una gran variedad de estilos de bolsa.

4.1 Características técnicas de máquina Rovema vpi-260.

Medidas en milímetros: 2200 x 1430 x 1720.
Peso (ejecución standard): 870 kilogramos.
Conexión a la red: 230-400 V.
Consumo de energía: 4,5 KVA.
Tipo de protección: IP 54.
Consumo de aire: 6 Bar.
Rendimiento(mecánico): 120 a 125 bolsas por minuto.
Diámetro/ancho de la bobina: 450/550mm.
Ancho de la bolsa(mín-máx): 60-260mm.
Largo de la bolsa(mín-máx): 40-340mm.
Volumen de llenado (máx): 3000cm3.
Presión de sellado (máx): 5000 N.
Memoria del programa (stand. /opc.): 100/1000.
Color de máquina: Ral 9007L.
Condiciones ambientales:
Temperaturas admisibles de servicio: de 5 hasta 45 °C.
Temperaturas admisibles de almacenamiento: -30 a 60°C.
Humedad del aire: desde 15 a 95%.

6
5 Ficha de inspección.

7
6 Vista general de la máquina.
6.1 Parte frontal de la máquina.

1- Conjunto formador de bolsas

1.1 Soporte del conjunto formador de bolsas.
1.2 Fijación del conjunto formador de bolsas.
2- Transporte de material de embalaje
Correas de arrastre.
3- Unidad de sellado vertical
3.1 Ficha para la mordaza vertical.
4- Unidad para sellado horizontal
4.1 Ficha para las mordazas horizontales.
4.2 Entrada de aire para el cuchillo de corte horizontal.
5- Deslizadora de bolsas
6- Armario de distribución
6.1 Puertas del armario de distribución.
6.2 Touch Screen de Rovema.
6.3 Parada de emergencia.

6.4 Interruptor principal.

8
6.2 Parte trasera de la máquina

7- Soporte del material de embalaje

7.1 Rollo de material de embalaje.
7.2 Aviso extremo de la lámina.
7.3 Eje portador de rollo o bobina.
7.4 Biela oscilante de compensación.
7.5 Rodillos de desviación.

6.3 Placa de identificación de la máquina

9
7 Instrucciones de seguridad
Dispositivos de seguridad

Todos los dispositivos técnicos, (especialmente dispositivos de seguridad) tienen que ser
controlados por especialistas propiamente formados y entrenados: antes de la primera
puesta en marcha, después de cambios y después de reparaciones.

Durante los trabajos de reglaje, el interruptor principal debe ser puesto fuera de circuito y
asegurar que nadie lo reponga(loto).

No es permitido utilizar la máquina si todos los dispositivos de seguridad (cubiertas

protectoras, enclavamientos, etc.) no están en estado propio y operativas.

Solo especialistas debidamente formados e instruidos tienen autorización para reparar y

mantener los dispositivos de seguridad y sistema eléctrico.
Se debe reemplazar inmediatamente todos los dispositivos de seguridad defectuosos.

Cada día antes de comenzar la producción, el operador es obligado a controlar el

funcionamiento de los dispositivos de seguridad.
Operadores

Solo operadores propiamente formados e instruidos, son autorizados de maniobrar la

máquina.
Solo una persona tiene siempre permiso para maniobrar la máquina.

En caso de que el interruptor está puesto en circuito, solo una persona tiene el permiso
de hacer todos los trabajos de la máquina. Ninguna otra persona tiene el permiso de
encontrarse en la zona de peligro de la máquina.

Antes de poner en marcha la máquina, el operador debe leer y comprender las

instrucciones de servicio, especialmente los reglamentos e instrucciones de seguridad.
Nivel acústico

En dependencias del producto, numero de ciclos y condiciones del lugar, los niveles
acústicos producidos no estén en conformidad con los valores medidos. (el nivel medio de
la intensidad acústica según DIN 45.635 es de 77,5 dba).
Puesta en marcha

Antes de poner en marcha el equipo, el operador debe asegurarse que ninguna persona
se encuentre en la zona de peligro del dosificador.

Todos los días antes de comenzar la producción, es imperativo que el operador controle
el funcionamiento de todos los dispositivos de protección.

10
Sistema eléctrico y electrónico

Es prohibido recambio y manipulaciones en el sistema de mando eléctrico y electrónico.

Se recomienda que solo Rovema realice las modificaciones retroactivas y cambios.

Piezas de recambio
Utilice exclusivamente piezas de recambio y accesorios originales de Rovema.
Rovema se descarga de toda responsabilidad en caso de daños provocados por productos
o accesorios de otro origen.
Material de embalaje
Si es necesario, el usuario debe asegurar que los materiales de embalaje utilizados no
produzcan gases deletéreos pendiente al sellado. Por lo tanto, los proveedores tienen que
confirmar la calidad inofensiva de estos materiales de embalaje.
Mantenimiento

Antes de efectuar los trabajos de limpieza, mantenimiento y de reparación, hay que

asegurarse que el interruptor principal esté fuera de servicio y no pueda ser repuesto
(bloqueo loto).

Utilice solamente productos de limpieza que no causen daños en el equipamiento

mecánico o eléctrico de la máquina.

11
8 Descripción del funcionamiento
Secuencia operativa
Desde el proceso de material de embalaje plano, hasta la bolsa dosificada.

Características especiales
De esta secuencia operativa son:
El transporte cíclico(intermitente)del material de embalaje (transporte de lámina).
Herramientas de sellado y corte horizontal, movidas horizontalmente.
Herramientas de sellado vertical.
Correas de arrastre tiran hacia abajo el material de embalaje sobre el tubo de llenado.

12
9 Principales accesorios de Rovema VPI 260

Cuchillo horizontal de corte: tiene por función cortar las bolsas individualmente, trabaja
en forma horizontal soportado en un actuador neumático y entre las mordazas
horizontales.

Correas de arrastre: tienen por objetivo el arrastre del papel laminado o material de
embalaje a través de toda la máquina, ayudado por un sistema de vacío.

Fotocélula: un sensor fotoeléctrico o fotocélula es un dispositivo electrónico que

responde al cambio en la intensidad de la luz. Estos sensores requieren de un componente
emisor que genera la luz, y un componente receptor que percibe la luz generada por el
emisor.

https://www.google.com.br/search?q=funcion+de+una+fotocelula&rlz=1C1GCEB_enBR8
16BR816&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjw3Z2s977eAhWRPpAKHfu9D
awQ_AUIDigB&biw

13
Actuadores neumáticos: es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica,
neumática o eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad de generar un efecto
sobre un proceso automatizado. Este recibe la orden de un regulador o controlador y en
función a ella genera la orden para activar un elemento final de control, como por ejemplo
una válvula. Son los elementos que influyen directamente en la señal de salida del
automatismo, modificando su magnitud según las instrucciones que reciben de la unidad
de control.

https://es.wikipedia.org/wiki/Actuador
Mangueras y conectores neumáticos: una manguera neumática es un tubo hueco
flexible diseñado para transportar fluidos de un lugar a otro. Los conectores son las
uniones de estas mangueras.

https://es.wikipedia.org/wiki/Manguera

Tornillo dosificador: su función es dosificar producto requerido según el formato exigido,

este se activa mediante un servomotor.

http://www.directindustry.es/prod/rovema/product-23703-59485.html

14
10 Mantenimiento del equipo según el fabricante

Intervalos de limpieza

Entre otros, los intervalos de limpieza dependen de lo siguiente: el producto embalado y

la frecuencia del cambio de producto.

El usuario debe determinar los intervalos de limpieza de acuerdo con las condiciones de
servicio. De un modo general, se debe limpiar la maquina una vez por día.
Agentes limpiadores

En cuanto a la limpieza de las maquinas utilizadas para el embalaje de productos

alimenticios, puede ser que existan reglamentos especiales sobre la higiene en el país
donde la máquina está en servicio. Estos reglamentos pueden referirse a los agentes
limpiadores y en ciertas circunstancias, también contener instrucciones acerca de la
desinfección de la máquina.
Partes que están en contacto directo con el producto

Las partes que están en contacto directo con el producto son: tubo de llenado, tubo de
bajada, distanciador y dosificadores.

Para la limpieza, hay que desmontar todas las partes que están en contacto con el
producto. Se permite reutilizar las piezas limpias, cuando ninguno de los agentes
limpiadores y desinfectantes se encuentre en las piezas y cuando estas estén
absolutamente secas.
Puertas protectoras

Para limpiar las puertas protectoras de policarbonato, se recomienda utilizar un agente

limpiador antiestático (por ejemplo, Hascherix 212-Rovema) o un agente suave para fregar
vajillas.
Cajas

Para limpiar las cajas de las máquinas pintadas, se pueden utilizar limpiadores usuales y
apropiados para la limpieza de capas de barniz. Se pueden utilizar también limpiadores
usuales para el uso doméstico por medio de una tela húmeda.
Display
Limpiar solamente con una tela húmeda. Nunca utilizar agentes limpiadores.

15
11 Mantenimiento diario

¿Quién es el responsable?

El operador de la máquina. No está permitido comenzar los procedimientos de limpieza,

mantenimiento y reparaciones antes que el interruptor principal este desconectado.
Antes de la puesta en marcha

Eliminar los residuos del producto y de embalaje de la máquina por lo menos una vez por
día con la ayuda de un cepillo o por medio de una aspiradora.

Verificar el estado de las cintas de teflón sobre los insertos de las mordazas de impulso y
cambiarlos (solamente en el equipamiento de sellado por impulsos).
Eliminar el agua condesada de la unidad de servicio.
Controlar la limpieza del cuchillo de corte horizontal y la hendidura de este.

Realizar el montaje y desmontaje del cuchillo posiblemente antes de que la producción

comience.
Para el trabajo con piezas calientes de la máquina, utilice siempre guantes.

12 Mantenimiento hebdomadario

Trabajos preparatorios
Desactivar la máquina.
Limpiar

Controlar si están limpias las varillas de guía (1) de la unidad de arrastre y limpiarlas
cuando sea necesario, esto es posible solamente si la puerta de esta abierta.

Se deben utilizar solamente agentes limpiadores que dañen el equipamiento mecánico y

eléctrico de la máquina.
Verificar

Asegurarse que todos los rodillos de guía y de desviación del soporte de bobina (2), se
muevan libremente (fig. 2).
Verificar el juego lateral de los rodillos.

16
13 Mantenimiento mensual

Efectuar el control de seguridad, por ejemplo, una prueba funcional de todos los
pulsadores desconectados de emergencia y los interruptores de seguridad.
Equipamiento de sellado con cartuchos de calefacción del tipo 230v.

Dar orden de controlar en conformidad con los reglamentos vigentes, los dispositivos de
seguridad por un especialista debidamente formado y entrenado.

Controlar el sistema de conductores de protección de la unidad de sellado en caliente, si

hay daños, rotura, etc.

El usuario debe dar orden que todos los dispositivos de seguridad tienen que ser revisados
en intervalos regulares, por lo menos una vez al año por un especialista superior (por
ejemplo, un especialista de seguridad).

Controlar si los cojinetes de las varillas tirantes del accionamiento de las mordazas
horizontales se mueven suavemente y lubricarlos por las graseras correspondientes.

17
14 Planificación de las actividades de mantenimiento

Para la planificación de los trabajos de mantenimiento que se requieren para la máquina

llenadora Rovema VPI 260, que se encuentra en condiciones de funcionamiento y
seguridad sin muchas anomalías, se tomara en cuenta todo lo descrito anteriormente en
el manual entregado por el fabricante del equipo, dentro de un plazo de siete días corridos
(lunes a domingo).

Para la intervención de mantenimiento correctivo que se realizará, se necesita un equipo

técnico compuesto por un mecánico, un eléctrico y un instrumentista, para dar soluciones
a los detalles encontrados en el equipo, los cuales fueron analizados uno a uno, para su
diagnóstico de reparación, donde se incluyeron y separaron trabajos mecánicos,
eléctricos, calibración e instrumentación de algunos equipos.

Se facilitará a cada técnico una hoja de ruta del procedimiento a seguir paso a paso del
mantenimiento programado con anterioridad, donde se le indicará la reparación o
calibración de cada equipo que le corresponda, los repuestos necesarios, procedimiento
she (bloqueo loto), permiso de trabajo correspondiente, los tiempos para cada reparación,
todo esto asociado a una orden de trabajo (OT) generada en el sistema SAP.
Todas estas actividades de mantención, quedaran en el historial del sistema (SAP) y se
programara automáticamente una nueva intervención, para así, mantener y conservar en
condiciones óptimas el funcionamiento de la llenadora y evitar paros no planeados.

Una vez realizado el mantenimiento, se debe inspeccionar y revisar cada una de las
actividades realizadas, para así asegurar un correcto y confiable funcionamiento del
equipo, ya que se trata de una máquina de alta criticidad, tanto para producción como por
seguridad de las personas que trabajan en la planta. Para ello, se realizarán una serie de
pruebas de seguridad y puesta en marcha, con el especialistas debidamente entrenados
y capacitados, en compañía de un equipo técnico de Nestlé.

Como planes de acción que quedaran plasmados para mantener en condiciones óptimas
nuestra llenadora Rovema, se comenzará con la implementación de la realización de un
análisis de avería por cada falla presentada por los operadores y así buscar la causa raíz
de cada una de las fallas con el objetivo de que los eventos descritos no vuelvan a ocurrir

. Se crearán check list de cada parte involucrada en el equipo para su inspección rutinaria
diaria por parte de los operadores, la cual será revisada por el supervisor de
mantenimiento diariamente y archivada.

18
15 Análisis de cada falla, causa raíz del problema y soluciones
propuestas

1. Falla: correas de arrastre gastadas y desalineadas con respecto al tubo dosificador, lo

cual provoca mal formación de las bolsas y perdida de vacío en el arrastre del material de
embalaje.

Causa: esto puede deberse a mal ajuste de alineamiento de correas con respecto a tubo,
lo cual provoca un arrastre deficiente y un desgaste prematuro de las correas de arrastre.

Solución propuesta: eliminar cualquier tipo de suciedad presente en el conjunto de

arrastre (aceite, grasa, polvo), reemplazar correas y realizar un ajuste de paralelismo entre
correas y tubo dosificador.

2. Falla: cuchillo de corte horizontal gastado, lo cual provoca atascos de material de

embalaje entre mordazas y no realiza un corte limpio en las bolsas con producto.

Causa: esto puede ser provocado por un mal ajuste en la altura del cuchillo, lo cual lo
hace impactar sobre la superficie de las mordazas horizontales y no directamente sobre
el material de embalaje.

Solución propuesta: realizar ajuste de altura y recambio de cuchillo por uno nuevo,
realizar limpieza y eliminar cuerpos extraños que pueden encontrarse en la superficie de
trabajo de este componente mecánico.
3. Falla: mordazas horizontales desalineadas y sucias, provocan un mal sellado en el
producto terminado y problemas de hermeticidad en el producto.

Causa: puede haber producto entre las mordazas y pernos de fijación de estas flojos y
sueltos.

Solución propuesta: realizar aseo entre las mordazas y revisar fijación de estas. Alinear
y realizar pruebas de paralelismo de mordazas y pruebas de hermeticidad.

4. Falla: actuadores neumáticos presentan fugas de aire, lo cual provoca un

funcionamiento incorrecto de estos componentes mecánicos, además provocan ruidos
molestos.

Causa: término de vida útil de los componentes, debido a aire sanitario utilizado no está
correctamente tratado.
Solución propuesta: cambiar todos los actuadores con fugas y revisar la unidad FRL
(filtro, regulador, lubricador), si está trabajando correctamente en la lubricación del aire
sanitario.

19
5. Falla: botonera de emergencia no funciona correctamente, poniendo en riesgo la
seguridad de los operadores.
Causa: cables sueltos en el interior del componente y daño por impacto.

Solución propuesta: revisar conexión de la parada de emergencia y realizar cambio si

es necesario.

6.Falla: sensor fotocélula realiza falsas detecciones, lo cual provoca perdida de

rendimiento en la máquina y perdida de mucho material de embalaje.

Causa: mal ajuste de sensor de taca o fotocélula, también problemas de medidas en

laminado de envasado.
Solución propuesta: calibrar sensor y revisar con encargado de material de envase
embalaje, las medidas correspondientes del material de embalaje.

7. Falla: desbobinador no funciona provocando un mal deslizamiento de la lámina a través

de la máquina, provocando micro paros y paros no planeados en el equipo.
Causa: motor desbobinador no trabaja, ya que se encuentra desconectado.

Solución propuesta: revisar y conectar motor desbobinador y revisar todos los

rodamientos de polines conducidos de la máquina.

8. Falla: tornillo dosificador desalineado: provoca una dosificación deficiente, bolsa con
producto bajo peso.

Causa: operador indica que se dañó por caída desde compartimiento diseñado para
guardar estos componentes.

Solución propuesta: rectificar alineamiento de tornillo dosificador en torno. Si es

necesario cambiarlo por uno nuevo.

9. Falla: tolva dosificadora con fugas de producto, lo cual provoca demasiada polución en
sala de llenado y posibles contaminaciones cruzadas.

Causa: empaquetadura rodón se encuentra gastada y cortada en varias partes alrededor

de la tolva y pernos rodados.

Solución propuesta: cambiar completo empaquetadura rodón y extraer y cambiar pernos

rodados de estructura de tolva.

10. Falla: mangueras neumáticas quemadas, provocan fugas de aire y se desconectan

solas de su posición.
Causa: término de vida útil del componente.
Solución propuesta: reemplazar todas las mangueras neumáticas en mal estado.

20
11. Falla: cableado en general de la maquina deteriorado, posibles riesgos de corto
circuito y electrocutamiento.

Causa: revisión y despreocupación de parte de técnicos y operadores del estado de

cables eléctricos.
Solución propuesta: reemplazo de conductores eléctricos en mal estado.

12. Falla: motores en general de la maquina con ruidos anormales y temperaturas

elevadas.
Causa: rodamientos en mal estado, desalineamiento y falta de lubricación.
Solución propuesta: realizar cambio de rodamientos a motores afectados, realizar
lubricación y un correcto alineado de estos equipos.
13. Falla: pantalla Touch principal de operación de la maquina quebrada, no permite una
buena manipulación por parte de los operadores.
Causa: daño por impacto por parte de operador del equipo, en el momento que realizaba
aseo.
Solución propuesta: realizar cambio de pantalla Touch.

21
16 Descripción de estrategia de mantenimiento Nestlé

La estrategia de mantenimiento de Nestlé explica el progreso del mantenimiento y la

mejora, en el modelo de operaciones de Nestlé.
La Estrategia de Mantenimiento de Nestlé está representada en el siguiente modelo:

El modelo de mantenimiento de Nestlé entrega una aproximación natural de

mantenimiento paso a paso que soporta completamente el proceso de Mantenimiento y
Mejora. Está basado en los mismos principios que el modelo de operaciones de Nestlé: el
establecer los fundacionales es esencial para asegurar mejoras sustentables y
cumplimiento continuo. Los Fundacionales de Mantenimiento deberían estar establecidos
y sostenidos en todas las fábricas de Nestlé. El mantenimiento en otras instalaciones de
Nestlé que no son de producción, puede ser gestionado por las directrices independientes
que están en línea con la estrategia de mantenimiento de Nestlé (por ej., R-26.811
Mantenimiento en bodegas y operaciones de transporte)
Total, Performance Management - Planned Maintenance Pillar (TPM PM) es la
metodología que va a entregar mantenimiento de clase mundial y resultados en el
desempeño de la línea, en las fábricas. Debería ser implementada junto con los otros
pilares.
El Pilar MP TPM debería ser implementado sólo cuando las fábricas son guiadas a iniciar
la implementación de TPM.

https://www.nestle.cl/?gclid=EAIaIQobChMIiJyNkfGC3gIVDgWRCh2wzgL1EAAYASAAEg
LCvvD_BwE.

22
17 Tipos de mantenimientos realizados en Nestlé.

Mantenimiento preventivo: Cualquier activo está construido de múltiples componentes

y equipos, donde:
- Equipo: es la unidad singular desempeñando una función. Equipos montados y
desmontados del activo, como una parte. Ejemplos de equipo: bomba, motor, caja de
cambios, unidad de pegado, unidad de corte, etc.
- Componente: es la parte singular. Ejemplos de componente: rodamiento, sensor,
válvula, cilindro, cadena, guía, cepillo, cinta, etc.

Las actividades de mantenimiento preventivo son las que se llevan a cabo en los
componentes y equipos, para prevenir que estos se vuelvan parcial o completamente
incapaces de desarrollar una o más funciones para las que se diseñaron o construyeron.
Así, los activos se desempeñan sin detenciones técnicas y en las condiciones técnicas
óptimas.
Las actividades de mantenimiento preventivo no se enfocan en el activo en general. Las
fábricas necesitan una transición gradual hacia un mantenimiento basado en componente
y equipos, si la aproximación utilizada es el mantenimiento de maquinaria. Esta transición
debería comenzar con los componentes y equipos que fallan más o son mantenidos más
frecuentemente.

Cualquier actividad de mantenimiento preventivo debería ser planeada y programada.

Para lograr esto, cualquier actividad de mantenimiento preventivo debe contener
información en formato de 5W+1H:
- ¿Where-Dónde ejecutar el trabajo (activo, equipo o componente)?
- ¿What-Qué hacer?
- ¿When-Cuándo hacer la actividad?
- ¿Who-Quién realizará la actividad?
- ¿Which-Qué herramientas usar?
- ¿How-Cómo realizar la actividad?
Las actividades de mantenimiento preventivo se dividen en programadas, predictivas y
basadas en inspección, correspondientes a los tipos de actividades de Mantenimiento.

Mantenimiento programado: son las actividades de mantenimiento llevadas a cabo en

intervalos fijos, independientes de la condición de los componentes y equipos. Los
intervalos generalmente son basados en el tiempo (mensual, trimestral, etc.) o basados
en la medida de utilización de un activo (kilómetros, horas de operación, etc.).

Mantenimiento predictivo: es el monitoreo de la condición de los componentes y

equipos, para predecir sus fallas con anticipación, permitiendo la planificación y
programación de las actividades de mantenimiento, antes de que ocurra la falla. Las
actividades típicas de mantenimiento predictivo, son:
Inspección de sentido humano: visión, olfato, tacto.

23
18 Programación de mantenimiento para línea Rovema VPI-260

En reunión con coordinadores de producción, jefe de departamento de líneas aglomerados

y departamento técnico, se toma la decisión de realizar un mantenimiento mayor para la
corrección de todas las anomalías y fallas encontradas por parte de técnicos en la
envasadora. Para ello se aprovechará todo el mes de diciembre de este año, debido al
que el mercado esta con stock suficiente y no habrá un quiebre de producto en el
mercado(milo).

Para estas labores de mantención, se trabajará de lunes a viernes en horario de 07:30 a

12:00 y de 13:30 a 17:30 horas, con un equipo conformado por tres mecánicos, un
eléctrico y dos operadores solicitados por parte del departamento técnico, para realizar
labores de aseo y orden en el lugar de trabajo.
Recomendaciones de seguridad
Antes de comenzar con las actividades de mantenimiento, el equipo técnico en conjunto
con operadores, deben realizar una inspección a la zona donde se realizarán las tareas,
para así, controlar y disminuir los riesgos de accidentes. Cada integrante del equipo de
mantenimiento debe realizar bloqueos loto a todas las energías presentes en el equipo a
intervenir (eléctrica, neumática, calórica y residual) y ahí recién poder comenzar con lo
planteado en el programa de mantenimiento que se mostrara a continuación.
Recomendaciones de calidad e higiene
Durante la realización de las actividades se debe mantener el orden y limpieza del área,
con esto no se crearán focos de contaminación cruzadas y se mitigan y controlan los
riesgos de accidentes. Cabe mencionar que Nestlé, se destaca por la calidad e inocuidad
de sus productos, por lo que es muy importante la higiene y limpieza constante durante
todo el periodo que dure la mantención de la línea.
La última semana de diciembre, se terminará la realización de las ultimas tareas de
acuerdo con la programación de mantenimiento realizada, para así, los dos últimos días
de mantención realizar las pruebas de seguridad y funcionamiento de la línea y entregar
en forma optima y con una disponibilidad de la máquina al cien porciento a producción.

24
19 Plan de mantenimiento

25
20 Conclusión

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa

una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario
sino que esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, también el ahorro que
representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran
porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden,
limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El
trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos,
herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y
prevención de accidentes. Es por esto que en las líneas de trabajo de Nestlé se
implementa TPM, que conlleva todos los aspectos mencionados anteriormente y que trae
beneficios para el operador, técnicos y empleadores, es decir, beneficios para todos.

26
21 Bibliografía

https://www.ibm.com/support/knowledgecenter/es/SSFCZ3_10.5.1/com.ibm.tri.doc/msm_
topics/c_preventive_maint.html
http://pdf.directindustry.es/pdf/rovema-23703.html

https://www.nestle.cl/?gclid=EAIaIQobChMI-b6l4vO-
3gIVjgyRCh2apAKaEAAYASAAEgJXMvD_BwE
http://www.mantenimientopetroquimica.com/tpm.html

http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-mantenimiento-
industrial/305-tipos-de-mantenimiento
https://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento

https://www.minsalud.gov.co/Documentos%20y%20Publicaciones/Plan%20de%20acci%
C3%B3n.pdf
https://definicion.de/plan-de-accion/

https://ctb.ku.edu/es/tabla-de-contenidos/estructura/estrategia-planificacion/desarrollar-
un-plan-de-accion/principal
https://www.youtube.com/watch?v=nVdHbEL-h2U
https://www.youtube.com/watch?v=1cADuPeOgWo
https://www.youtube.com/watch?v=xNtpu0G1YDA

https://maquinas.empacadoras.org/soluciones-recomendadas-en-base-al-tipo-de-
llenado/

https://www.google.com.br/search?q=CUCHILLOS+HORIZONTAL+ROVEMA&rlz=1C1G
CEB_enBR816BR816&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjSicm39b7eAhUIv
ZAKHYOtB9cQ_AUIDigB&biw=1680&bih=939

https://www.google.com.br/search?q=funcion+de+una+fotocelula&rlz=1C1GCEB_enBR8
16BR816&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjw3Z2s977eAhWRPpAKHfu9D
awQ_AUIDigB&biw

27