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Ingeniería de métodos: El Estudio de Métodos es la técnica por excelencia para minimizar

la cantidad de trabajo, eliminar los movimientos innecesarios y substituir métodos. La


medición del trabajo a su vez sirve para investigar, minimizar y eliminar el tiempo
improductivo, es decir, el tiempo durante el cual no se genera valor agregado.

7 + 1 Desperdicios (Sistema de produccion Toyota TP5)

Una función adicional de la Medición del Trabajo es la fijación de tiempos, por ende, es una
herramienta complementaria en la misma Ingeniería de Métodos, sobre todo en las fases
de definición e implantación.

Importancia de la ingeniería de métodos en un sistema productivo


Es aquí donde se determina si un producto va a ser producido de manera competitiva.
También es aquí donde se aplican la iniciativa y el ingenio para desarrollar herramientas,
relaciones hombre-máquina y estaciones de trabajo eficientes para trabajos nuevos antes
de iniciar la producción.

Que factores podemos considerar en las 6 M


Materiales

• Materia prima de mala calidad o Maquinaria y equipo


inadecuados:
• Ej. Defectos de Fábrica, accesorios • En mal estado o no son las
defectuosos etc. adecuadas.
• Falta de mantenimiento.
• Equipos obsoletos.

Mano de obra • Falta de capacitación en el trabajo.


• Desorganización del personal. Medición
• Conflictos personales (mala
actitud, desmotivación, • Equipos descalibrados.
deslealtad, falta de experiencia, • Problemas de sensores.
nivel salarial, falta de creatividad, • Errores de lectura
estado de ánimo).

Medio ambiente Métodos

• Contaminación • Procesos o métodos mal


• Temperatura diseñados, o mal aplicados.
• Iluminación • Forma de operar el equipo.
• Ruido • Capacidades máximas permitido
• Ambiente Laboral

Usos de la medición del trabajo

En el proceso de fijación de los tiempos estándar quizá sea necesario emplear la medición
para:
1. Comparar la eficacia de varios métodos, los cuales en igualdad de condiciones el
que requiera de menor tiempo de ejecución será el óptimo.
2. Repartir el trabajo dentro de los equipos, con ayuda de diagramas de actividades
múltiples. Con el objetivo de efectuar un balance de los procesos.
3. Determinar el número de máquinas que puede atender un operario.

Las etapas necesarias para efectuar sistemáticamente la medición del trabajo son:
• SELECCIONAR: El trabajo que va a ser objeto de estudio.
• REGISTRAR: Todos los datos relativos a las circunstancias en que se realiza el
trabajo, a los métodos y a los elementos de actividad que suponen.
• EXAMINAR : Los datos registrados y el detalle de los elementos con sentido crítico
para verificar si se utilizan los métodos y movimientos más eficaces, y separar los
elementos improductivos o extraños de los productivos.
• MEDIR: La cantidad de trabajo de cada elemento, expresándola en tiempo,
mediante la técnica más apropiada de medición del trabajo.
• COMPILAR: El tiempo estándar de la operación previendo, en caso de estudio de
tiempos con cronómetro, suplementos para breves descansos, necesidades
personales, etc.
• DEFINIR: Con precisión la serie de actividades y el método de operación a los que
corresponde el tiempo computado y notificar que ese será el tiempo estándar para
• las actividades y métodos especificado.

Importancia y usos de los estudios de tiempo

1. Determinar el número de máquinas herramienta que hay que adquirir.


2. Determinar el número de personas de producción que hay que contratar.
3. Determinar los costos de manufactura y los precios de venta.
4. Programar maquinas, operaciones y personas para hacer el trabajo y
entregarlo a tiempo usando menos incentivos.
5. Determinar el balanceo de las líneas de ensamble, la velocidad de la banda
transportadora, cargar las celdas de trabajo con la cantidad adecuada de
trabajo y equilibradas.

Cuantas maquinas necesitamos

Una de las primeras preguntas planteadas al establecer una nueva operación o iniciar la
fabricación de un nuevo producto es: ¿Cuántas maquinas necesitamos? La respuesta
depende de dos datos:
1. ¿Cuántas piezas necesitamos fabricar por turno?
2. ¿Cuánto tiempo se necesitará fabricar una pieza? (este es el estándar de
tiempo)
*Hacer los ejemplos

Cuantas personas necesitamos

• Primero debemos de calcular el tiempo necesario para la fabricación del


producto.

• En la primera operación (fundición de manija), el 05 indica el numero de la


operación. Por lo general 05 es la primera operación de cada componente. El
numero 500 representa el estándar de piezas por hora.
• Este operador deberá producir 500 piezas por hora. El numero 2.0 es el número
de horas requerido para producir 1,000 piezas. A un ritmo de 500 piezas por
hora, tardara dos horas en fabricar 1,000

*hacer ejercicio

Cuanto costara nuestro producto


• Desde que empieza a proyectarse un producto nuevo hay que determinar el
costo previsto. Un estudio de viabilidad mostrara a la alta dirección si una nueva
aventura es redituable. Sin costos adecuados y precisos, los cálculos de ganancias
no pasarían de ser una invención.

Los costos de los productos están formados por:

Costo de mano de obra directa


• El costo de mano de obra el componente más difícil de estimar, los estándares
de tiempo deben estar definidos antes de efectuar cualquier adquisición de
equipo o de material

Costo de generales de fabricación


Son todos los gastos que se hacen al operar una fábrica excepto la mano de obra directa y
los materiales directos ya referidos.
Balance de línea
• Tasa de producción deseada
Tpd= Requerimiento de producción /capacidad de la operación
= 4800 u/sem/ 80 h/sem= 60 u/h
• Tiempo de ciclo (máximo para producir una unidad)
c = 1 / tasa producción [u/h] = 1 / 60 (u/h) = 0.0166 h/u =
1.0 min/u - 60.0 Seg/u
• Mínimo teórico para el número de estaciones
MT = Σt /Tc = 4.066 min / 1.min/u= 4.066 estaciones ~ 5
estaciones (debe expresarse en números enteros)

• Tiempo ocioso: To= n*c – Σt


• n= nro de estaciones
• c = tiempo de ciclo
• Σt=tiempo estándar total
requerido
• para ensamble de una
unidad
Eficiencia: Ef (%)= (Σt / n*c) *100
Retraso de balance: Rb (%) =100 – Ef (%)

Método para resolver el diagrama de precedencia


Paso 1: prepare una lista con los candidatos a asignar
• no debe haber sido asignado
• sus predecesores han sido asignados
• su tiempo no exceda el tiempo ocioso
• en caso de no haber candidatos ir a Paso 4
Paso 2: escoja un candidato
• que tenga el tiempo de trabajo más largo
• que tenga el mayor número de seguidores
Paso 3: Calcule el tiempo acumulado y el tiempo ocioso
Paso 4: Si alguno de los elementos no ha sido asignado y ninguno es candidato para la
primera estación: genere una nueva
Ritmo de paso
• Traslado de un producto desde una estación de trabajo a la siguiente, luego que
el tiempo de ciclo ha transcurrido

• Líneas con ritmo fijo


• no tienen lugar para almacenar inventario
• las afectas la pérdida de capacidad y
• la variabilidad de los tiempos de los elementos de trabajo

• Líneas sin ritmo fijo


• tiene asignada área de almacenamiento
• no las afecta la pérdida temporaria de capacidad o variabilidad
en los tiempos
• eleva los costos por inventario y espacio

Factores de comportamiento en líneas por productos

Conclusiones
• Las decisiones acerca de la distribución física no solo abarcan dónde ubicar los
centros de actividad, sino que también incluyen
• qué centros incluir
• cuánto espacio necesitan y
• cómo configurar sus espacios
• Los criterios para evaluar eficiencia de la distribución física son:
• inversión de capital
• costo de movimiento de materiales
• flexibilidad
• fomento de las ventas